LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN ( PKL )

DI PT SEMEN GRESIK ( PERSERO ) Tbk

SURABAYA

Dilaksanakan Pada Tanggal 14 Maret s / d 7 Mei 2005

OLEH :

1. ABDUL AZIZ

2. TAUFIQ TRY CAHYONO

3. HASNI

4. YUNIA PEDEN

SEKOLAH MENENGAH TEKNOLOGI INDUSTRI

( SMTI ) MAKASSAR

2005

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN ( PKL )

DI PT SEMEN GRESIK ( PERSERO ) Tbk

Dilaksanakan tanggal 14 Maret s / d 7 Mei 2005

Menyetujui,

Pembimbing Laporan

Muh. Sabri, S.Sos

Mengetahui,

Kepala SMTI Makassar

Drs. Zinal Abidin

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN ( PKL )

DI PT SEMEN GRESIK ( PERSERO ) Tbk

Dilaksanakan tanggal 14 Maret s / d 7 Mei 2005

Menyetujui,

Pembimbing Lapangan

M. Zainuri

Mengetahui,

Kepala Bagian Pendidikan dan Pelatihan

PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk.

Drs. Psi. Gaguk Yudiarinto

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT karena dengan harmat-

Nya jualah sehingga kami dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja Lapang (PKL)

ini pada perusahaan PT Semen Gresik ( Pesero ) Tbk yang bergerak dibidang industri

semen yang berpusat di Gresik.

PKL / PSG merupakan kewajiban atau persyaratan utama yang harus

dilakukan atau dilaksanakan oleh para siswa SMTI Makassar agar dapat mengikuti

ujian akhir. Kegiatan ini dilaksanakan melalui kerjasama antara pihak sekolah dan

perusahaan yang terkait. Ilmu pengetahuan, keterampilan, dan kedisiplinan senantiasa

dibutuhkan dalam program ini. Bahkan program ini dapat memberikan hal-hal yang

lebih dari apa yang kita dapatkan di sekolah. Pembelajaran berjalan secara terus

menerus dan lebih terfokus pada pemahiran satu atau beberapa kompetensi pokok

yang disyaratkan pada suatu program studi atau program keahlian tertentu.

Berdasarkan penjelasan diatas maka kami sangat berterima kasih kepada

pihak-pihak yang trelah membantu penyusunan laporan Praktek Kerja Lapang (PKL)

ini dengan sebaik-baiknya. Dan melelui secarik kertas ini, izinkan kami mengucapkan

terima kasih kepada :

1. Bapak Drs. Zainal Abidin Selaku Kepala Sekolah Menengah Teknologi

Industri Makassar.

2. Bapak Muh. Sabri, S.Sos Selaku Guru Pembimbing Praktek Kerja Lapang

SMTI Makassar.

3. Bapak Ir. Satriyo Selaku Pimpinan ( Direktur Utama ) PT Semen Gresik

( Persero ) Tbk.

4. Bapak Drs. Psi. Gaguk Yudiarinto Selaku Kasi Diklat PT Semen Gresik

( Persero ) Tbk.

5. Bapak Ir. Mulyono Selaku Kasi Pengendalian Proses PT Semen Gresik

( Persero ) Tbk.

6. Bapak Heri Purnomo, ST Selaku Kasi Jaminan Mutu PT Semen Gresik

( Persero ) Tbk.

7. Bapak M. Zainuri Selaku Pembimbing Lapangan di bagian Jaminan Mutu

Gresik

8. Pimpinan beserta Staff Laboratorium Jaminan Mutu dan Pengendalian Proses

PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk.

9. Semua pihak yang telah membantu hingga selesainya penyusunan laporan ini

yang tidak dapat kami sebutkan namanya satu per satu.

Dalam laporan ini kami pun menyadari bahwa masih terdapat berbagai

kekurangan yang disebabkan oleh keterbatasan ilmu pengetahuan kami. Oleh karena

itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya membangun demi

kesempurnaan penulisan laporan ini. Harapan kami mudah-mudahan laporan ini

dapat memberikan ilmu yang bermamfaat bagi segenap pembaca yang budiman dan

terutama bagi kami pribadi. Akhir kata “ Tak Ada Gading Yang Tak Retak”. Tak ada

manusia yang sempurna. Gresik 7 Mei 2005

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN

BIODATA SISWA

KATA PENGANTAR ................................................................................................ i

DAFTAR ISI ............................................................................................................. iii

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang ........................................................................................... 1

B. Tujuan Praktek Kerja Lapang ( PKL ) ....................................................... 2

C. Jangkauan materi Praktek Kerja Lapang ( PKL ) ...................................... 2

D. Metode yang digunakan dalam Praktek Kerja Lapang ( PKL ) ................. 3

BAB II ORGANISASI DAN ADMINISTRASI

A. Sejarah singkat PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk .................................... 4

B. Kepengurusan perusahaan ....................................................................... 11

C. Tujuan perusahaan .................................................................................. 12

D. Peran dan mamfaat perusahaan ............................................................... 13

E. Kerjasama PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk ......................................... 16

1. Kerjasama dari pihak dalam .............................................................. 16

2. Kerjasama dari pihak luar .................................................................. 17

BAB III PROSES PRODUKSI DAN PEMASARAN

A. Sejarah asal mula semen .................................................................... 19

B. Pengertian semen ............................................................................... 20

C. Sifat-sifat semen ................................................................................ 21

1. Sifat kimia ..................................................................................... 21

2. Sifat fisika ..................................................................................... 23

D. Proses produksi ................................................................................. 25

Bahan dasar ........................................................................................ 25

Bahan penolong ................................................................................. 33

Proses pembuatan semen ................................................................... 34

Proses basah ................................................................................. 34

Proses kering ................................................................................ 36

E. Hasil produksi ................................................................................... 37

F. Wilayah pemasaran ............................................................................ 40

G. Limbah dan penanganannya .............................................................. 40

BAB IV ANALISA LABORATORIUM

Laboratorium Kimia ................................................................................ 42

1. Pemeriksaan bagian tak larut ( insoluble ) semen ....................... 42

2. Pemeriksaan kadar SO3 pada terak dan semen ............................ 45

3. Pemeriksaan SiO2 terak dan semen ............................................. 47

4. Pemeriksaan R2O3 terak dan semen ............................................ 51

5. Pemeriksaan CaO terak dan semen .............................................. 54

6. Pemeriksaan MgO terak dan semen ............................................. 57

7. Pemeriksaan Fe2O3 terak dan semen .......................................... 59

8. Pemeriksaan hilang pijar terak dan semen ................................... 61

Laboratorium Fisika ................................................................................. 61

1. Pengujian kehalusan semen ......................................................... 61

2. Pengujian waktu pengikatan semen ............................................. 64

3. Pengujian pemuaian semen .......................................................... 67

4. Pengujian pengikatan semu semen .............................................. 70

5. Pengujian kuat tekan .................................................................... 74

6. Pengujian kandungan udara semen .............................................. 80

Laboratorium X- Ray ............................................................................... 84

1. Pengujian setting time dengan alat Gillmore ............................... 84

2. Pengujian kadar air gypsum ......................................................... 85

Laboratorium Mix .................................................................................... 85

1. Pengujian kehalusan dengan Blaine Aparatus ............................. 85

2. Pengujian dengan CaO bebas ....................................................... 86

3. Pengujian ayakan 325 mesh ......................................................... 87

4. Pengujian kehalusan dengan alat blaine toni technic ................... 87

Laboratorium Batu bara ........................................................................... 88

1. Analisa kadar air lembab ( inherent moisture ) batu bara ............ 88

2. Analisa kadar abu ( ash content ) batu bara ................................. 89

3. Analisa kadar belerang total ( total sulfur ) batu bara .................. 91

4. Analisa kadar zat terbang ( volatile matter ) batu bara ................ 94

5. Analisa kandungan air sisa ( residual moisture ) batu bara .......... 96

6. Analisa HGI ( Hard Gridability Index ) baru bara ....................... 98

7. Analisa kehalusan batu bara tertahan mesh no. 170 .................. 100

8. Analisa grain size batu bara > 50 mm dan < 9,6 mm ................ 101

9. Analisa nilai kalor ( Gross Specific Energy ) .............................103

Laboratorium Minyak ............................................................................ 108

1. Analisa bobot jenis dan Api Gravity Minyak ........................... 108

2. Analisa flash point minyak ........................................................ 110

3. Analisa kadar air minyak ........................................................... 111

4. Analisa viscositas minyak .......................................................... 113

5. Analisa kadar abu minyak .......................................................... 115

6. Analisa kadar belerang minyak .................................................. 117

Laboratorium Kertas .............................................................................. 119

1. Analisa ketahanan sobek kertas dan semen ............................... 119

2. Analisa gramatur kertas dan karton ........................................... 122

3. Analisa ketahanan tarik, regangan kertas dan karton ................. 123

BAB V PERALATAN

Peralatan pada proses produksi ................................................................ 126

1. Peralatan pada unit penggalian ....................................................... 126

2. Peralatan pada unit pengolahan bahan ............................................ 127

3. Peralatan pada unit penggilingan I ................................................. 131

4. Peralatan pada unit penggilingan II ................................................ 133

5. Peralatan pada unit pembakaran I ................................................... 134

6. Peralatan pada unit pembakaran II .................................................. 136

7. Peralatan pada unit pengisian ......................................................... 138

Peralatan pada laboratorium ...................................................................... 140

1. Laboratorium fisika ........................................................................ 140

2. Laboratorium kimia ........................................................................ 142

3. Laboratorium Mix ........................................................................... 143

BAB VI PENUTUP

A. Kesimpulan ......................................................................................... 145

B. Saran .................................................................................................... 146

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 14

LAMPIRAN

BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Praktek Kerja Lapang ( PKL ) / Pendidikan Sistem Ganda selanjutnya dikenal

dengan istilah PSG adalah merupakan pola utama dalam penyelenggaraan

kurikulum Sekolah Menengah Kejuruan ( SMK ),dalam upaya meningkatkan

kualitas tamatan agar lebih sesuai terutama untuk memenuhi tuntutan kebutuhan

ketenagakerjaan,sebagai bagian yang tak terpisahkan dari kebijakan link and

mach yang berlaku pada semua jenis dan jenjang pendidikan di Indonesia.

PKL / PSG adalah bentuk penyelenggaraan pemdidikan secara keseluruhan yang

diprogram dan dilaksanakan bersama-sama antara Sekolah Menengah Teknologi

Industri ( SMTI ) Makassar dengan Dunia Usaha / Industri.

Praktek Industri ( PI ) yang merupakan bagian atau sub sistem dari pelaksanaan

program PKL / PSG, adalah penyelenggaraan pembelajaran untuk program

keahlian produktif yang dilaksanakan dalam bentuk on the job training, yaitu

bentuk kegiatan mengerjakan pekerjaan produksi atau jasa ( pekerjaan yang

sesungguhnya ) di Industri / Perusahaan.

Bukan kegiatan simulasi, melihat-lihat atau observasi seperti PKL model lama.

Pembelajaran program keahliian produktif melalui pendekatan praktek kerja

Industri ini difokuskan pada kemahiran satu atau beberapa kompetensi pokok

yang dipersyaratkan pada suatu program studi / program keahlian tertentu,

dilaksanakan di Industri / Perusahaan dan dapat dilaksanakan di unit produksi di

sekolah yang telah dikelola secara professional. Selain itu Pelaksanaan PSG

merupakan syarat untuk mengikuti ujian akhir. Atas dasar pemikiran diataslah

maka kami melakukan / melaksanakan kegiatan PSG ini dalam jangka waktu 2

bulan.

B. TUJUAN / MAKSUD DIADAKAN PRAKTEK KERJA LAPANG ( PKL )

Tujuan pokok pelaksanaan Praktek Kerja Industri adalah membuat

siswa mahir pada satu atau beberapa kompetensi pokok yang dipersyaratkan

untuk program Keahlian Kimia Industri, sesuai dengan analisa jabatan :

Sebagai Operator Proses Industri Kimia

Laboran / analisis hasil Proses Industri Kimia

C. JANGKAUAN DARI MATERI PRAKTEK KERJA LAPANG ( PKL )

Ada beberapa jangkauan dsari materi Praktek Kerja Lapang ( PKL )

dan sekaligus merupakan batasan permasalahan dalam penulisan laporan agar

tidak melenceng / menyalahi ketentuan penyusunan laporan.

Adapun jangkauan / batasan materi diatas sebagai berikut :

1. Hal-hal yang menyangkut organisasi dan administrasi

2. Hal-hal yang menyangkut proses produksi dan pemasaran

3. Hal-hal yang menyangkut analisa hasil produksi di laboratorium

4. Hal-hal yang menyangkut sarana dan peralatan pabrik

5. Hal-hal yang menyangkut tambahan berupa table, pengisian data, daftar-

daftar, dan sebagainya yang merupakan lampiran.

D. METODE PEMBELAJARAN YANG DIGUNAKAN DALAM PRAKTEK

KERJA LAPANG ( PKL ).

Dalam melaksanakan Kerja Praktek ini diperoleh data-data untuk

menyusun laporan-laporan dengan menggunakan metode pengumpulan data

sebagai berikut :

a. Wawancara

Penulis melakukan tanya jawab dengan pembimbing lapangan kerja praktek ,

beberapa Currier Sample serta staff laboratorium PT Semen Gresik ( Persero )

Tbk.

b. Studi Pustaka

Penulis membaca buku-buku sebagai bahan reverensi yang diperoleh dari

perpustakaan PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk.

c. Observasi Lapangan

Penulis mengadakan pengamatan di bagian proses produksi dan sekaligus

praktek di laboratorium PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk.

BAB II

ORGANISASI DAN ADMINISTRASI

A. SEJARAH SINGKAT PT SEMEN GRESIK ( PERSERO ) Tbk.

Pada tahun 1935 pemerintah kolonial Belanda pernah menyuruh

seorang sarjananya bernama Ir. Van ES untuk mengadakan survei geologis di

daerah Gresik. Setelah melakukan survei Ir. Van ES menulis laporan yang isinya

menyinggung adanya batu kapur. Penyelidikan tersebut dilanjutkan lagi pada

tahun 1938.

Hasil penyelidikan tersebut mendorong pemerintah kolonial Belanda

untuk mendirikan sebuah pabrik semen di daerah ini. Namun niat ini terhenti oleh

beberapa sebab, antara lain karena pecahnya Perang Dunia II ( PD II ).

Barulah pada tahun 1950 yaitu setelah revolusi fisik berakhir dan juga

dimana keadaan Indonesia telah mantap, sehingga memberikan kesempatan pada

pemerintah untuk mulai tindakan-tindakan kearah pembangunan perekonomian

termasuk perindustrian. Gagasan untuk mendirikan pabrik semen di Gresik

kembali mendapat perhatian. Bapak Drs. Moh. Hatta, wakil presiden RI dimasa

itu yang telah mendorong pemerintah untuk merealisasikan pembangunan pabrik

semen tersebut.

Setelah dinilai prospeknya cukup baik, maka pada tahun itu juga ada

dua orang sarjana geologi Jerman yang melakukan survei geologis yang lebih

intensif di daerah Gresik. Dari hasil survei disimpulkan bahwa deposit bahan

galian yang terkandung di daerah Gresik dapat memenuhi kebutuhan sebuah

pabrik untuk jangka waktu lama.

Selanjutnya realisasi pelaksanaan pabrik semen tersebut oleh

pemerintah diserahkan kepada Bank Industri Negara ( BIN ). Pada tahun 1953

atau tepatnya pada tanggal 25 maret 1953 akte notaries Mr. Soewandi No.41 di

Jakarta, kemudian didirikan badan hukum NV. Pabrik Semen Gresik, dengan

presiden komosarisya. Bank Industri Negara dan direktur yang pertama bernama

Ir. Ibrahim bin Pangeran Zahier, seorang pegawai tinggikementerian

perekonomian.

Pelaksanaan fisik pembangunan pabrik dimulain pada bulan april

1955. Pemilihan kontraktor pelaksanaan proyek tersebut jatuh pada perusahaan

pemborong terkemuka dari AS yaitu Merison Kenuksen International Co, Inc

sebagai pemegang tender.

Pembangunan tahap I dari pabrik semen Gresik tersebut dua buah tanur putar

pembakaran dengan jumlah kapasitas produksi 250.000 ton / tahun dengan

kemungkinan perluasan dimasa mendatang dan untuk memenuhi kebutuha pabrik

yang menggunakan proses basah dalam memproduksinya itu, maka

direntangkanlah pipa air sepanjang lebih kurang 20 km dari Gunung Sari

Surabaya ke Gresik untuk menyalurkan air tawar dari sungai Brantas. Disamping

itu dibangun pula instansi paying lainnya, yakni pembangkit listrik tenaga diesel

dan sebuah dermaga.

Dan setelah “ Trial Operation “ yang berhasil, dengan resmi pabrik

dibuka pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI Ir. Soekarno. Setelah

terbukti bahwa pabrik dapat beroperasi dengan baik, sesuai dengan rencana dan

kebutuhan pada tahun 1960 dengan penambahan pabrik semen tersebut

dimaksudkan perluasan yang pertama. Perluasan tersebut dimaksudkan untuk

meningkatkan kapasitas produksi dari 250.000 ton menjadi 375.000 ton / tahun

dengan penambahan sebuah tanur pembakaran serta unit-unit lainnya.

Pada waktu yang berdekatan yakni pada tanggal 1 April 1960 status

NV Republik Indonesia dengan UU No. 19 Tahun 1960 dan PP No. 132 Tahun

1960. Pelaksanaan perluasan pabrik semen Gresik yang pertama telah selesai

pada tahun 1961 dan dilaksanakan oleh kontraktor yang sama yakni Merison

Kenuksen International Co Inc. Setelah melalui masa-masa sulit pada masa pra G

30 / S PKI maka sejak tahun 1967 telah dilakukan rehabilitasi kapasitas produksi.

Dengan selesainya rehabilitasi tersebut kapasitas produksi berangsur-

angsur dipulihkan. Dengan melalui proses yang telah dipersiapkan dengan sesama

maka pada tanggal 24 Oktober 1969 Status NV beralih ke status PT ( Persero ).

Peralihan tersebut berdasarkan pada UU No. 12 Tahun 1969. Sejak bulan

Desember 1970, pabrik semen Gresik mengalami perluasan kedua, perluasan

tersebut adalah untuk meningkatkan kapasitas produksi dari 375.000 ton menjadi

500.000 ton semen / tahun, dengan menambah tanur pembakaran lagi.

Perluasan yang kedua telah diselesaikan pada bulan Juli 1972, dengan

kontraktor yang sama dan diresmikan oleh Presiden RI Ir. Soekarno pada tanggal

10 Juli 1972. Dengan selesainya perluasan pabrik semen Gresik kedua tersebut

maka pabrik semen Gresik telah memiliki empat buah tanur putar pembakaran

dengan jumlah kapasitas 500.000 ton semen / tahun.

Setelah berhasilnya langkah-langkah penyeluruhan sejak tahun 1963

dan beralihnya status perusahaan tahun 1969, maka perusahaan semen Gresik

tidak hanya berhasil bertahan melainkan juga berhasil berkembang.

Sejak bulan Januari 1976 pabrik semen Gresik telah mengalami

perluasan tiga kali. Berlainan dengan unit yang lain yang menggunakan proses

basah, unit yang baru dibangun dalam rangka perluasan unit yang baru tersebut

yang menggunakan proses kering terdiri dari dua buah tanur putar pembakaran.

Setiap tanur mempunyai kapasitas 500.000 ton semen / tahun. Untuk

melaksanakan perluasan tersebut dilaksanakan oleh kontraktor yang sama yang

mendapat kepercayaan lagi yang ditunjuk sebagai “ development agent” dibidang

persemenan.

Dengan pengembangan usaha tersebut dimaksudkan agar perusahaan

tetap dapat “service and grows” serta senantiasa aktif dalam masa-masa

pembangunan Indonesia dimasa sekarang maupun dimasa yang akan datang.

Pabrik semen Gresik melakukan konversi satu dan dua yaitu merubah

bahan bakar batu bara yang menjadi tujuan nasional yaitu sebagai berikut :

Menanggulangi ketergantungan pemakaian bahan bakar minyak.

Mendayagunakan hasil batu bara.

Bahwasanya PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk banyak dibutuhkan

setiap orang atau masyarakat yang merupakan kebutukan pokok dalam

masyarakat, maka kehadiran Pabrik Semen Gresik banyak dibutuhkan sehingga

secara tidak langsung menguasai hidup orang banyak, maka PT Semen Gresik

( Persero ) Tbk bekerjasama dengan BUMN.

DASA WARSA STRATEGI PT SEMEN GRESIK ( PERSERO )

Dasa warsa I ( periode 1957 – 1967 )

Pabrik Semen Gresik yang diresmikan pada tanggal 7 Agustus 1957

adalah pabrik semen pertama yang dibangun sejak proklamasi kemerdekaan

Indonesia.

Dalam dasa warsa I ini telah dilaksanakan perluasan pabrik, sehingga

kapasitas produksi sejak tahun 1961 meningkat dari 250.000 ton semen /

tahun menjadi 375.000 ton semen / tahun.

Dasa warsa II ( periode 1967 – 1977 )

Pada tanggal 24 Oktober 1969, semen Gresik merupakan Badan Usaha

Milik Negara pertama yang berubah statusnya menjadi PT Semen Gresik

( Persero ) Tbk .

Tiga tahun kemudian yaitu pada tahun 1972 kapasitas terpasang pabrik

semen Gresik meningkat dari 375.000 ton semen / tahun menjadi 500.000 ton

semen / tahun. Dengan menggunakan teknologi proses basah.

Dasa warsa III ( periode 1977 – 1987 )

Pada dasa warsa ini semen Gresik memasuki babak pabrik dalam

teknologi pembuatan semen dengan menggunakan proses kering. Perluasan

pabrik yang diselesaikan pada tahun 1979 tesebut meningkat kapasitas

terpasang dari 500.000 ton semen / tahun menjadi 1.500.000 ton semen /

tahun.

Dasa warsa IV (periode 1987 – 1997 )

Didorong oleh keiginan terus meningkatkan efesiensi. Pada tahun

1988 telah berhasil dilaksanakan penekanan biaya bahan bakar minyak ke

batu bara. Selain itu pada tahun 1989 dilakukan pula pemotongan tanur

pembakaran. Dengan pemotongan tersebut, jam operasi tanur pembakaran

menjadi lebih panjang, produksinya bertambah banyak, serta mutu produk

menjadi lebih baik.

Pada tahun1960 semen Gresik mendapatkan dana dari hasil penjualan

saham Cibinong selain itu dana juga diperoleh dari penjualan saham di bursa

ditambah dana sendiri. Dana-dana tersebut digunakan antara lain untuk

membiayai perluasan pabrik di Tuban. Semen Gresik merupakan BUMN

pertama yang go public yaitu pada bulan juli 1991.

Disektor produksi, usaha-usaha untuk meningkatkan efesiensi dan

produktifitas terus dilakukan yaitu dengan mengganti preheater untuk

menurunkan komsumsi panas dan komsumsi listrik. Dengan demikian sejak

1992 semen Gresik meningkat dari 1,5 juta menjadi 1,8 juta ton semen /

tahun.

Perluasan pabrik semen di Tuban ( pabrik Tuban I ) diselesaikan pada

tahun 1994, dan berhasil meningkatkan kapasitas produksi dari 1,8 juta ton

menjadi 4,1 juta ton semen / tahun. Perluasan ini berlanjut dan dimulai pada

awal tahun 1995 proyek pabrik semen Tuban II dengan kapasitas 2,3 Juta ton

semen / tahun diselesaikan pada semester dua tahun 1997. Pabrik semen

Tuban II diresmikan oleh Presien Soeharto pada tanggal 17 April 1997 di

Cilacap. Dengan ini diresmikannya pabrik semen Tuban II, kapasitas pabrik

semen Gresik meningkat 6,4 juta ton semen / tahun.

Ketika proyek pabrik semen Tuban II dalam tahap penyelesaian, sejak

awal tahun 1996 juga mulai dilaksanakan proyek semen Tuban III yang

selesai tahun 1998, sehingga pada saat itu kapasitas terpasang produksi

meningkat menjadi 8,7 juta ton semen / tahun.

Tonggak keberhasilan yang patut dicatat dalam dasa warsa IV ini

adalah, berhasil dilaksanakan konsolidasi dengan semen Padang dan semen

Tonasa pada tanggal 15 September 1995.

Dalam tahun 1995 berhasil dilakukan penawaran umum terbatas

saham ( right issue ) yang pertama, yang hasilnya digunakan untuk membiayai

pengalihan 100 % saham milik negara RI pada semen Padang dan semen

Tonasa, serta membiayai proyek perluasan pabrik, juga memperkuat model

kerja perluasan semen Padang.

Setelah konsolidasinya dengan semen Padang dan semen Tonasa maka

mulai tahun 1998 total kapasitas ketiga pabrik tersebut menjadi 17,4 juta ton

semen / tahun. Dengan demikian pada saat itu semen Gresik Group akan

menjadi produsen semen terbesar di Indonesia.

SISTEM KEPENGURUSAN PERUSAHAAN

PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk di pimpin oleh seorang Direktur

Utama dengan seorang Wakil Direktur Utama yang dibantu oleh Internal Audit,

Sekretaris Perusahaan dan empat Direktur Bidang.

Internal Audit terdiri dari Audit Sistem Manajemen dan Audit Operasional.

Sekretaris Perusahaan membawahi Departemen Geoverment Perusahaan dan

Departemen Komunikasi Perusahaan.

Empat Direktur Bidang yaitu :

Direktur Produksi membawahi Kompartemen Produksi dan Departemen

Teknik. Kompartemen Produksi terdiri dari Departemen Produksi I, II, III,

IV.

Direktur Operasi dan Litbang membawahi Departemen Rancang Bangun,

Departemen Litbang dan Jaminan Mutu, Departemen Pengadaan dan

Pergudangan.

Direktur Pemasaran membawahi Departemen Pemasaran dan Departemen

Distribusi dan Transportasi.

Direktur Keuangan membawahi Departemen Keuangan dan Akuntansi,

Departemen Umum.

Terdapat pula Departemen yang langsung dibawahi Direktur Utama

yaitu :

Departemen Sumber Daya Manusia

Departemen Perencanaan dan Pengembangan Perusahaan / Wakil Manajemen

Departemen Sistem Informasi.

TUJUAN PERUSAHAAN

Sebagai salah satu BUMN di Indonesia, PT Semen Gresik ( Persero )

Tbk memiliki lima tujuan utama yaitu :

1. Sebagai Stabilisator Bidang Persemenan

PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk selalu berusaha menekan harga

produksinya agar dibawah Harga Pedoman Setempat ( HPS ) yang

ditentukan oleh Departemen Industri dan Perdagangan, agar pengendalian

harga barang vital yang dapat dipenuhi.

2. Sebagai Community

PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk selalu memupuk kerjasama dan

bertetangga baik dengan penduduk sekitar pabrik, menyelenggarakan

pendidikan, bantuan Kepala Desa sekitar dan menjaling hubungan baik

dengan PEMDA Tingkat II Gresik.

3. Sebagai Pengembang dan Pengalih Teknologi

Seperti yang kita ketahui PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk

memerlukan teknologi yang memadai untuk mendapatkan kualitas hasil

produksi yang terjamin dan memenuhi kebutuhan masyarakat, sehingga

PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk selalu mengembangkan teknologi yang

canggih dan berusaha agar mengikuti perkembangan zaman.

4. Sebagai Business Unit

Setiap aktivitasnya berusaha untuk meningkatkan efesiensi dan

mempertinggi aktifitasnya serta daya saing sehingga likniditas,

kredibilitas, dan bonavitas tetap terjaga dengan baik.

5. Development Agent

PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk sebagai penggerak pembangunan

insiatif, sponsoring, perintisan usaha baru mendirikan industri persemenan

di Indonesia dan kaitannya tanpa menjurus kepada etatisme.

PERAN DAN MAMFAAT PERUSAHAAN

Hasil produksi PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk sangat berperan bagi

pembangunan di Indonesia, misalnya :

1. Untuk pembangunan monumental, seperti :

a. Hotel Indonesia

b. Gelanggang Olahraga Senayan

c. Gedung MPR / DPR RI

d. Jembatan Semanggi

e. Monumen Nasional

f. Masjid Istiqlal

g. Dan lain-lain.

2. Untuk bangunan-bangunan umum seperti :

a. Perumahan yang dibangun Perumnas di Jawa Timur dan Jawa Tengah.

b. Kantor-kantor pemerintah dan swasta, gedung-gedung sekolah.

c. Bangunan-bangunan di jalan tol.

d. Rumah-rumah pribadi masyarakat

e. Dan lain-lain.

Jika ditinjau dari mamfaat PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk secara

luas baik pada pemegang saham, pemerintah RI, serte masyarakat setempat

adalah sebagai berikut :

1. Bagi pemegang saham.

Memberikan keuntungan dalam deviden setiap tahun.

2. Bagi pemerintah pusat

Merupakan salah satu sumber pemasukan dana ( misalnya : pajak dan bea

masuk ), penghematan devisa, serta menambah cadangan devisa dari hasil

ekspor semen.

3. Secara nasional

Tersedianya semen sebagai salah satu sarana pembangunan fisik.

4. Bagi PEMDA Tingkat I dan II

Sebagai salah satu sumber pemasukan dana ( pajak, restrbusi, Ipeda /

PBB, sumbangan-sumbangan langsung.

Untuk meningkatkan kualitas manusia di PT Semen Gresik ( Persero )

Tbk terdapat lembaga yang menampung berbagai kegiatan, seperti :

1. Lembaga sebagai wadah kegiatan

a. KORPRI Unit PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk untuk pembinaan

kegiatan olahraga, kesenian, rohani, dan social.

b. Darma Wanita Sub Unit PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk bagi isteri

karyawan.

c. Yayasan Wisma Semen Gresik ( YWSG ) yang membina bidang

pendidikan dan kursus mengetik.

2. Bidang kegiatan

a. Pendidikan bagi anak-anak karyawan serta mengetik yang juga

terbuka bagi umum.

b. Olahraga, terdapat 18 cabang dengan berbagai club yang beberapa

diantaranya cukup berprestasi.

c. Kesenian, terdapat Himpunan Warga Islam Semen Gresik ( HWISG )

yang menyelenggarakan mesjid semen Gresik dan beberapa madrasah.

Himpunan Keluarga Nasrani Semen Gresik ( HKNSG ) yang

mengurusi tempat dan acara kebaktian serta peringatan hari besar

Nasrani.

d. Sosial, Sudah cukup lama aktif di Gugus Depan Pramuka dan

Persatuan Pelajar Siswa Semen Gresik ( PPSSG ) yang cukup

berprestasi.

KERJASAMA PT SEMEN GRESIK ( PERSERO ) Tbk

Kerjasama PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk dibedakan atas 2 jenis

yaitu :

1. Kerjasama dari pihak dalam dengan PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk

a. Kerjasama dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa.

Kerjasama ini bertujuan untuk lebih memperluas jaringan pemasaran

persemenan di Indonesia dan menjadikan Semen Gresik Group (SGG)

merupakan produsen semen terbesar di Indonesia.

b. Kerjasama dengan PT Industri Kemasan Semen Gresik ( IKSG )

Kerjasama ini meliputi pembuatan kantong semen dari kertas kraft

untuk mendapatkan kantong semen dan kantong Industri Kimia.

c. Kerjasama dengan PT Kawasan Industri Gresik ( KIG )

Kerjasama ini bermamfaat sebagai penyedia sarana persewaan lahan

Industri.

d. Kerjasama dengan PT United Tractors Semen Gresik ( UTSG )

Kerjasama ini meliputi pengerjaan kegiatan penambangan dan

pengangkutan batu kapur dan tanah liat dari daerah tambang ke lokasi

pabrik di Tuban.

e. Kerjasama dengan PT Varia Usaha (VU )

Kerjasama ini meliputi pengerjaan kegiatan penambangan dan

pengangkutan batu kapur dan tanah liat dari daerah tambang ke lokasi

pabrik di daerah Gresik, dan bertindak sebagai distributor semen serta

kegiatan perbengkelan.

f. Kerjasama dengan PT Swadaya Graha

Kerjasama ini meliputi developer, kontraktor, engineering, dan

equipment rental.

g. Kerjasama dengan PT Swabina Gatra

Kerjasama ini meliputi kebersihan, perawatan sarana, perdagangan

dan produksi kantong semen.

h. Kerjasama dengan PT Etennis Gresik

Kerjasama ini meliputi pembuatan komponen bahan bangunan dari

semen untuk pembuatan asbes semen gelombang besar, asbes semen

gelombang kecil, genteng, fiber semen, flat sheet, cerobong, ventilasi,

penutup cahaya, pagar, dan tangki septis.

i. Kerjasama dengan PT Pan Esge ( PE )

Kerjasama ini meliputi jasa konsultasi manajemen data processing.

2. Kerjasama dari pihak luar dengan PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk

Kerjasama dengan Cemex meliputi :

a. Lingkup kerjasama ekspor adalah diluar yang telah dilakukan

perusahaan.

b. Cemex dapat bertindak sebagai pembeli langsung, harga jual

ditetapkan berdasarkan harga pasar yang mengacu pada harga produk

sejenis di pasar Internasional.

c. Dalam hal Cemex bertindak sebagai pembeli langsung, harga jual

ditetapkan berdasarkan harga pasar yang mengacu pada harga produk

sejenis di pasar Internasional.

d. Dalam hal Cemex bertindak sebagai agen, komisi agen ditetapkan

sebesar komisi agen yang berlaku di pasar Internasional.

e. Kerjasama ekspor dilaksanakan setelah mendapat persetujuan Darty

Direksi dan Komisaris yang ditunjuk oleh pemegang saham Negara

RI.

f. Kerjasama ekspor dituangkan dalam bentuk ekspor untuk masa 3

tahun yang dapat diperpanjang dengan volume penyerahan ekspor

tahunan minimal 1.500.000 ton semen / tahun berdasarkan syarat-

syarat tertentu.

BAB III

PROSES PRODUKSI DAN PEMASARAN

A. SEJARAH ASAL MULA SEMEN

Kata semen berasal dari bahasa latin caementium yang artinya bahan

pengikat. Defenisi secara umum adalah bahan perekat yang dapat mengikat

bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kuat. Pada zaman Mesir kuno,

bangsa Mesir sudah mampu membangun pyramid, di mana batu penyusunnya

satu sama lainnya terikat erat sekali dan tahan cuaca berabad-abad.

Pada tahun 1756, John Smeaton seorang insiyur bangsa Inggris yang

menentukan hydraulic lime telah memakai bahan tersebut untuk membangun

kembali gedung Eddy stone light house, 40 tahun kemudian Joseph parker dan

Kent ( Inggris ) menemukan butiran-butiran atau septaria batu kapur yang dipakai

memproduksi hydraulic cement yang kemudian dikenal dengan nama roman

cement, karena warnanya sama dengan Roman cement kuno. Pada tahun 1802,

semen diproduksi di Prncis dari butiran, pada tahun 1810 Edagar Dobbs dari

Inggris membuat semen dari batu kapur dan tanah liat, demikian pula pada tahun

1813 vicat di Prancis dan tahun 1822 Janes Frost di Inggris mulai membuat

semen dari batu kapur dan tanah liat .

Pada perkembangan berikutnya ditemukan semen alam oleh Davido

Saylor pada tahun 1850 di Dennsy lavania yang berupa batuan semen dan

diproduksi dengan tungku tegak di Amerika. Semen alam lebih lemah dari semen

Portland, tetapi masih lebih kuat dari Hydraulic lime. Joseph Aspdim, seorang

tukang batu dari Inggris pada tahun 1824 membuat patent cara pembuatan batu

buatan yang akhirnya dinamakan Portland cement, karena kekerasannya mirip

batuan yang ada di daerah Portland Inggris.

Pabrik semen Portland yang pertama berdiri di Inggris pada tahun 1825 oleh

James Frost di Swan Combe. Kemudian Belgia dan Jerman tahun 1875 dan juga

negara –negara lainnya.

Di Indonesia, pabrik semen pertama di Indarung pada tahun 1910,

kemudian menyusul di Gresik tahun 1957, Tonasa 1968, Cibinung, dan Indo

cement tahun 1975, dan pabrik semenlainnya, sehingga saat ini terdapat 10 pabrik

semen dengan kapasitas terpasang 17,5 juta ton semen /tahun.

B. PENGERTIAN SEMEN

Dalam pengertian umum, yang dimaksud dengan semen adalah bahan yang

mempunyai sifat adhesive dan cohesive di gunakan sebagai bahan pengikat ( bonding

material ) yang dipakai bersama-sama agregat ( kasar dan halus ).

Semen dibagi atas dua kelompok yaitu :

1. semen hydrolis adalah semen yang dapat mengeras

dalam air, menghasilkan padatan yang stabil dalam air.

2. semen non hydrolis adalah semen yang tidak dapat

mengeras dalam air atau tidak stabil dalam air.

C. SIFAT-SIFAT SEMEN

1. Sifat kimia semen

Pembahasan mengenai sifat kimia semen disini meliputi pembahasan

komposisi zat yang ada dalam semen. Reaksi-reaksi kimia tejadi dalam

perubahan kimia yang terjadi pada saat pembentukan terak. Hal ini perlu

dilakukan karena komposisi dan sifat-sifat seyawa tersebut sangat

mempengaruhi SO3, kapur bebas dan material tak larut, dimana keempat

komponen pertama terdapat dalam bentuk C3S, C2S dan C4 AF. Reaksi-

reaksi kimia yang sering terjadi pada pembentukan terak semen sebagai

berikut:

Pada suhu 600-800 0C :

C + A CA

2C + F C2F

Pada suhu 800-950 0C:

CaCO3 C + Co2

2C + S C2S

5C + 7 Ca C12A7

C + Ca + C2F C4AF

Pada suhu 950-1200 0C:

2C + S C2S

9C + C12A7 7C3A

pada suhu 1200-temperatur pembakaran:

C+ C2 C2S

Berikut ini perubahan kimia yang terjadi pada setiap kenaikan temperatur:

100 0C : penguapan air bebas

500 0C : perubahan bentuk air dari mineral-mineral tanah liat

800 0C : awal pembentukan CA, C2F dan C2S

800 - 900 0C : awal pembentukan C12A7 dan awal dekomposisi

CaCO3

900 0C : kristalisasi dan dehidrasi tanah liat, kecepatan

dekarbonisasi CaCO3 meningkat

900 - 1090 0C : C2S terdekomposisi, kapur bebas dalam tahap

maksimum

1090 - 1200 0C : C3A dan C4AF terbentuk, C2S pada keadaan

maksimum

12000C : pembentukan fase cair, material menjadi kental dan

homogen.

1200-1450 0C : C3S terbentuk dan C2S berkurang

<14500C : dekomposisi C3S menjadi C2S dan CaO berjalan

lambat.

Kandungan C3S, C2S, C2A dan C4AF dan semen dapat diperkenakan lewat

perhitungan dengan rumus Bogue, yaitu:

C3S : 4,071CaO – 7,6 SiO2 – 6,718Al2O3 – 1,43 Fe2O3

C2S : 8,602 SiO2 + 5,068Al2O3 + 1,078 Fe2O3 – 3, 071 CaO

C3A : 2,65 Al2O3 – 1,652 O3

C4AF : 3,043 Fe2O3

Salah satu sifat semen kimia adalah Lost On Lgnition ( LOI ) yaitu

pengukuran jumlah material yang hilang akibat pemijaran. Pengukuran LOI

dilakukan sampai suhu 900 – 1000 0C setelah itu cuplikan ditimbang lagi,

sehingga diketahui selisih massa awal dan massa akhirnya. Massa yang hilang

ini digunakan sebagai pengukuran LOI. Nilai LOI yang tinggi disebabkan

oleh kesalahan teknis saat proses atau penyimpanan yang terlalu lam. Alat

yang digunakan untuk menguji LOI adalah timbangan analitik, furnace, dan

pegerus platina

2. Sifat fisika semen

Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang perlu diperhatikan,

karena sifat fisik sangat mempengaruhi kualitas dan kemampuan semen

Sifat-sifat fisik tersebut antara lain:

a. Kehalusan

Kehalusan perpengaruh pada kecepatan hidrasi semen, semakin tinggi

kehalusan kecepatan hidrasi semen akan semakin meningkat. Efek

kehalusan dapat dilihat dalam 7 hari setelah reaksi semen dengan air. Alat

pengukur kehalusan semen adalah ayakan dan blaine.

b. Pengembangan volume

Sifat ini mengarah pada kemampuan pengerasan dan pengembangan

volume semen, setelah bereaksi dengan air, kurangnya kemampuan

pengembangan volume disebabkan oleh jumlah CaO bebas dan MgO yang

terlalu tinggi. Alat pengukur pengembangan volume adalah autoclove.

c. Konsistensi

Konsistensi semen berarti kemampuan semen mengalir setelah dicampur

dengan air. Alat pengukurnya adalah jarum vient.

d. Setting time

Setting time menunjukkan waktu yang dibutuhkan semen mengeras.

Analisa setting time menunjukkan normal atau tidaknya reaksi hidrasi

semen. Alat penguji setting time adalah jarum vicat dan gill more.

e. Kekuatan kompresi

Kekuatan kompresi semen dipengaruhi oleh jenis komposisi dan

kehalusan semen. Alat penguji kekuatan kompresi semen adalah mesin

kuat tekan.

f. Panas hidrasi

Panas hidrasi adalah panas yang ditimbulkan saat bereaksi dengan air.

Besarnya panas hidrasi oleh komposisi dan kehalusan semen serta

temperatur proses. Alat pengujiannya adalah bomb kalori meter

g. Densitas

Densitas semen tidak berpengaruh pada kualitas. Tetapi sangat diperlukan

dalam perhitungan.

h. False set

False set adalah pengikatan semu terjadi karena semen kehilangan sifat

plastisnya setelah semen dicampur dengan air. False set dapat dengan

mudah dihilangkan denngan pengadukan kembali atau penambahan

sedikit air. Cara lain menghindari terjadinya false set adalah dengan

menambahkan sejumlah zat kimia tertentu.

D. PROSES PRODUKSI

BAHAN DASAR

Bahan dasar untuk pembuatan semen Gresik adalah :

a. batu kapur 80 %

b. tanah liat 15 %

c. pasir silica 4 %

d. pasir besi 1 %

e. gypsum 4 % dari terak

f. trass 18 – 20 % dari terak.

Untuk lebih jelasnya mengenai bahan dasar di atas akan dijelaskan

sebagai berikut:

a. Batu kapur

Batu kapur adalah bahan utama dalam pembuatan semen

disamping tanah liat yang mempunyai rumus kimia CaCO3. Pada

umumnya batu kapur di gali dari alam yang mengandung magnesium dan

sulfat yang berbentuk MgCO3 dan MgSO4. jika kandungan tersebut

terlalu tinggi ( dalam hal ini lebih tinggi dari kandungan CaCO3 ) maka

batu kapur ini tidak dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan

semen dengan mutu yang baik, dalam hal ini terdapat 2 istilah batu kapur

high grade dan low grade.

Sebelum dilakukan penggalian, dilakukan survei terlebih dahulu

dengan pengujian laboratorium. PT. Semen Gresik telah melakukan

percobaan tersebut dan ternyata deposit batu kapur mengandung CaCO3

lebih dari 96 % dan kadar MgCO3 lebih kecil 2 % sehingga dapat

dikategorikan sebagai batu kapur high grade yanng memenuhi syarat

untuk pembuatan semen yang baik.

Perseroan mengoperasikan tambang batu kapur yang terletak di

Gresik dengan luas lahan sekitar 196 hektar dan berada ± 5 Km dari lokasi

pabrik Gresik. Selain itu perusahaan juga mengoperasikan tambang batu

kapur seluas 812 hektar untuk pabrik di Tuban yang terletak sekitar 4,5

Km dari pabrik.

Selain tambang millik perseroan juga memiliki lahan batu kapur

seluas ± 107 hektar yang berlokasi di Babat yang dapat dikembangkan

menjadi sumber bahan baku bagi produksi semen perseroan.

Spesifikasi batu kapur sebagai berikut : -

1) Sifat fisik

a) Fase : padat

b) Warna : putih kekuningan

c) Kadar air : 7 – 10 % H2O

d) Bulk density : 1,3 ton / m3

e) Spesific gravity : 2,4 gr / cm3

f) Ukuran material : 0 – 30 mm

g) Kandungan CaCO3 : 85 – 93 %

h) Kuat tekanan : 31,6 N / mm2

i) Silika ratio : 2,60

j) Alumina ratio : 2,57

2) Sifat kimia

Mengalami kalsinasi :

CaCO3 CaO + CO2

Warna batu kapur adalah putih dimana jika terkontaminasi oleh

tanah liat atau senyawa besi membuat waarna agak kecoklatan.

Komponen terbanyak pada batu kapur adalah CaCO3, Al2O3, Fe2O3,

SiO2, dan mineral lain yang persentasenya kecil.

Batu kapur dibagi menjadi 3 kelompok yaitu :

a) Batu kapur kadar tinggi ( kadar CaCO3 > 93 % )

b) Batu kapur kadar menengah ( kadar CaCO3 antara 88 – 92 % )

c) Batu kapur kadar rendah ( kadar CaCO3 antara 85 – 87 % )

b. Tanah liat

Deposit tanah liat dijumpai dalam gunung-gunung yang disebut residual

clay. Mempunyai rumus kimia 2SiO2. Al2O3.2H2O ( kaolinit ) yang pada

umumnya dikenal oleh masyarakat sebagai tanah lempung atau clay.

Komponen utama tanah liat adalah Al2O3 dan komponen pendukungnya

adalah SiO2. Tanah liat dengan kandungan Al2O3 yang tinggi sangat baik

dalam pembuatan semen. Tanah liat yang dipergunakan kebanyakan

mengandung kadar SiO2 kira-kira 46,5 %. Jadi masih termasuk dalam

jenis tanah liat yang bagus.

Dilakukan pemilihan tanah liat, karena tanah liat yang kurang bagus

menyebabkan penggumpalan yang disebabkan oleh daya serap terhadap

air yang tinggi sehingga untuk pengeringannya ( dirotary dyer ) diperlukan

bahan bakar yang cukup banyak.

Perseroan mengoperasikan tambang tanah liat seluas 118 hektar yang

terletak 5 Km dari lokasi pabrik Gresik, yang digunakan memasok

kebutuhan pabrik di Gresik. Perseroan memenuhi kebutuhan tanah liat

untuk operasi pabrik di Tuban dari tambang tanah liat seluas 682 hektar

yang terletak sekitar 4,5 Km dari pabrik Tuban.

Perseroan juga menguasai lahan tanah liat seluas kurang lebih 364 hektar

yang berlokasi di Tuban yang dapat dikembangkan menjadi sumber bahan

baku produksi semen perseroan.

Kegiatan penambangan dan pengangkutan batu kapur dan tanah liat dari

daerah tambang ke lokasi pabrik di Gresik dilakukan oleh perseroan

maupun PT. Varia Usaha ( anak perusahaan perseroan ). Sedangkan untuk

kegiatan penambangan dan pengangkutan batu kapur dan tanah liat dari

daerah tambang ke lokasi pabrik di Tuban dilaksanakan oleh PT. United

Tractors Semen Gresik ( anak perusahaan perseroan ).

Spesifikasi tanah liat sebagai berikut :

1) Sifat fisik

a) Fase : padat

b) Warna : coklat dan abu-abu kehitaman

c) Kadar air : 18 – 25 % H2O

d) Bulk density : 1,40 ton / m3

e) Spesific gravity : 2,36 gr / cm3

f) Ukuran material : 0,30 mm

g) Silika ratio : 2,30

h) Alumina ratio : 2,70

2) Sifat kimia

Mengalami pelepasan air hydrat bila dipanaskan pada suhu 500 °C

Al2SiO2 + H2O Al2O3 + SiO2 + H2O

Tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat

kelihatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat

adalah putih bila tanpa pengotoran, tetapi bila ada senyawa besi dan

organik tanah liat akan berwarna coklat.

c. Pasir silica

Pasir silika yang digunakan dalam pembuatan semen yakni yang memiliki

kandungan SiO2 kurang dari 90 %. Jika kandungan SiO2-nya kurang

maka pasir silika tersebut tidak memenuhi standar pembuatan semen. Jika

di dalam tanah liat sudah mengandung SiO2 yang tinggi maka tak ada

penambahan pasir silika sudah terpenuhi oleh tanah liat.

Pasir silika dipero;eh dari Tuban dan Bangkalan yang berasal dari

pemasok-pemasok dalam negeri yang dibeli dengan harga pasar yang

berlaku.

Spesifikasi pasir silika sebagai berikut :

1) Sifat fisik

a) Fase : padat

b) Warna : abu-abu

c) Kadar air : 10 – 25 % H2O

d) Bulk density : 1,45 ton / m3

e) Spesific gravity : 2,37 gr / cm3

f) Ukuran material : 0 - 30 mm

g) Silika ratio : 5,29

h) Alumina ratio : 2,37

2) Sifat kimia

Dapat bereaksi dengan CaO membbentuk garam kalsium silika.

2CaO + SiO2 2CaO. SiO2

Derajat kemurnian pasir silika dapat mencapai 95 – 99 SiO2.Warna

dari pasir silika abu – abu karena adanya kotoran oksida, logam, dan

bahan organik.

d. Pasir besi

Mempunyai rumus kimia Fe2O3. Bahan dasar ini didatangkan dari

Cilacak, Lumajang, Pati,Jepara, dan Probolinggo yang berasal dari

pemasok dalam negeri yang dibeli dengan harga pasar yang berlaku.

Pasir besi berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembuatan terak dari

umpan kiln.

Spesifikasi pasir besi sebagai berikut :

1) Sifat fisik

a) Fase : padat

b) Warna : hitam

c) Bulk density : 1,8 ton / m3

d) Ukuran material : 0 - 50 mm

2) Sifat kimia

Dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk garam kalsium

aluminat fernit. Reaksinya sebagai berikut :

4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 ( CaO )4 Al2O3. Fe2O3

Pasir besi berwarna merah berasal dari pelapukan bahan gun8ung

berapi, seringkali mengandung tanah liat. Kadar oksida besi yang baik

bila kandungan Fe2O3 80 % mengandung tanah liat.

e. Gypsum

Gypsum adalah mineral hidraus kalsium sulfat yang terjadi di alam.

Gypsum yamg digunakan dalam pembuatan semen berfungsi sebagai

retarder agar semen tidak lekas membeku. Yaitu jika pembakaran kapur

sudah berbentuk klinker, maka Gypsum ( atau campuran Gypsum dengan

anhidrit ) akan dicampurkan digerus bersama klinker tersebut, sehingga

membentuk Portland Semen.

Gypsum sebagai retarder karena dapat menghambat waktu pengerasan

semen karena Gypsum yang ditambahkan akan membentuk suatu lapisan

yang akan menghalangi kontaknya dengan udara atau air.

Gypsum alami diperoleh perseroan dengan jalan membeli dari pemasok

luar luar negeri yang berasal dari Thailand dan Australi. Untuk memenuhi

kebutuhan Gips sintetis, perseroan membeli dari PT. Petro Kimia Gresik

dan hasil samping penggaraman dari Madura.

Spesifikasi gypsum sebagai berikut :

1) Sifat fisik

a) Fase : padat

b) Warna : putih kotor

c) Kadar air : 10 % H2O

d) Bulk density : 1,40 ton / m3

e) Ukuran material : 0 - 30 mm

2) Sifat kimia

Mengalami pelepasan hidrat :

CaSO4 . 2 H2O CaSO4. ½ H2O + 3/2 H2SO4 + 69 KJ

Gipsum dapat diperoleh dari alam atau secara sintesis. Gipsum dialam

terdapat dalam batuan sedimen kalium sulfat yang banyak terdapat di

danau atau kawah gunung. Warna kristalnya putih.

f. Batu trass

Trass adalah bahan hasil letusan gunung api ayng berbutir halus dan

banyak mengandung oksida silika amorf ( SiO2 ) yang telah mengalami

pelapukan hingga derajat tertentu.

Trass di peroleh perseroan dengan cara membeli dari pihak ke tiga yang

banyak tersedia di pasaran.

BAHAN PENOLONG

Bahan penolong yang diperlukan dalam industri semen adalh sebagai berikut :

a. Bahan penolong peledakan

Meliputi : cap detonator, gelatin, amonium nitrat, dan connectting wire

b. Bahan penolong penggilingan

Meliputi : bola pelumat ( grinding ball ) dan Dust Collector Bags

c. Bahan penolong pembakaran

Meliputi : batu tahan api basik, batu tahan api alimia, castable, kiln,chain,

connecting link, dan hanger.

d. Bahan penolong pengantongan

Meliputi : kertas kraft, benang, filter cord, tinta cetak, dan tahan perekat.

3. PROSES PEMBUATAN SEMEN

Proses pembuatan semen terdiri dari 2 jenis yaitu:

1. Proses Basah

a. Penyiapan bahan

Batu kapur dan tanah liat digali dari deposit sendiri. Batu kapur

dihancurkan dengan menggunakan mesin penghancur ( crusher ), disimpan

di tempat penimbunan batu kapur ( limestone storage ), kemudian di kirim

ke gudang penimbunan. Tanah liat dilumatkan dengan air, di simpan

ditangki tanah liat sambil diaduk supaya tidak mengendap.

Pasir silika dan pasir besi disimpan di tempat penimbunan masing-masing.

b. Penggilingan bahan

Batu kapur, pasir silika, pasir besi digiling di dalam tube mill ditambah air

hingga menjadi luluhan ( slurry ), kemudian disimpan dalam tanngki.

Slurry dicampur dengan luluhan tanah liat sambil di aduk di dalam tangki

pencampur. Umpan tersebut siap untuk dibakar.

c. Pembakaran

Umpan berupa luluhan kemudian dibakar pada suhu 1350 – 1400 °C di

dalam tanur putar ( rotary kiln ) sampai menjadi terak ( clinker ).

Selanjutnya terak didinginkan di dalam mesin pendingin ( cooler ), dan

selanjutnya di simpan di silo-silo tempat penyimpanan terak ( clinker silo ).

d. Penggilingan terak

Terak 96 % dan gypsum 4 % digiling di dalam cement mill sehingga

menjadi semen. Selanjutnya semen tersebut di simpan di dalam silo-silo

penyimpanan semen ( cement silo ).

e. Pengantongan dan pengangkutan

Semen dikeluarkan dari silo-silo penyimpana semen, kemudian di

masukkan ke dalam kantong-kantong semen ( zak ). Semen tersebut lalu

diangkut menggunakan truk, kereta api dan kapal laut untuk di salurkan ke

wilayah pemasaran Semen Gresik.

Keuntungan menggunakan proses basah sebagai berikut :

- Bahan baku lebih homogen

- Debu yang ditimbulkan lebih sedikit dibandingkan dengan proses

kering.

Sedangkan kerugiannya sebagai berikut:

- Bahan bakar yang di gunakan lebih banyak

- Kiln yang digunakan lebih panjang dan banyak membutuhkan air

proses basah tidak banyak dipakai,disamping faktor ekenomi, daerah yang

dekat pegunungan kapur sangat sulit ditemukan sungai ataupun sumber air

lainnya.

2. Proses kering

a. Penyiapan bahan

Batu kapur dari limestone storage disimpan di silo batu kapur. Tanah liat

dikeringkan di tempat pengeringan tanah liat ( clay dyer ), kemudian

disimpan ke dalam silo-silo tanah liat.

Pasir silika dan pasir besi di silo penimbunan masing-masing.

b. Penggilingan bahan

Batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi dikeluarkan dari silo

masing-masing ditimbang sesuai proporsinya kemudian digiling di

mesin penggiling bahan ( raw mill ) sekaligus dikeringkan. Setelah halus

di masukkan ke dalam silo pencampur ( homogenezing silos ). Sampai

rata ( homogen ), selanjutnya disimpan di dalam silo-silo penyimpan

tanur. Umpan berupa serbuk tersebut siap dibakar.

c. Pembakaran

Umpan dimasukkan ke dalam pemanas awal ( preheater ) kemudian

turun ke dalam tanur putar ( rotary kilen ) dan dibakar pada suhu 1350 –

1400 0C sampai menjadi terak ( clinker ). Selanjutnya terak didinginkan

di dalam mesin pendingin ( coler ), lalu disimpan dalam silo-silo

penyimpanan terak ( clinker storage ).

d. Penggilingan terak

Terak 96 % dan gypsum 4 % digiling di dalam cement mill sehingga

menjadi semen. Selanjutnya semen tersebut disimpan di dalam silo- silo

penyimpanan semen ( sement silo ).

e. Pengantongan dan pengangkutan

Semen di keluarkan dari silo-silo penyimpan semen. Kemudian di

masukkan ke dalam kantong-kantong semen ( zak ). Semen tersebut lalu

di angkut menggunakan truk, kereta api dan kapal laut untuk di salurkan

ke wilayah pemasaran Semen Gresik.

Beberapa keuntungan menggunakan proses kering sebagai berikut :

- Hemat bahan bakar

- Tidak membutuhkan banyak air

- Ukuran kiln yang digunakan lebih pendek.

Sedangkan kerugiannya sebagai berikut :

- Pencampuran bahan baku tidak sesempurna proses basah

- Debu yang ditimbulkan banyak.

E. HASIL PRODUKSI

PT. Semen Gresik mempunyai beberapa jenis tipe produksi semen yang

dibuat antara lain :

1. Cement Portland type I ( OPC )

Biasa disebut semen Blaure ( semen abu-abu ) adalah semen yang dipakai

untuk pemakaian umum yaitu untuk konstruksi bangunan yang tidak

melakukan persyaratan khusus, seperti ketahanan sulfal, panas hidrasi dan

sebagainya. OPC ( PC I ) ini dibuat dengan menggiling butiran terak yang

gypsum semen jenis ini biasa digunakan untuk bangunan :

a. Gedung bertingkat

b. Jembatan

c. Jalan raya

d. Lapangan terbang

2. Cement Portland type II

Merupakan jenis semen untuk bangunan yang memerlukan ketahanan terhadap

sulfat dan panas hidrasi rendah sampai panas hidrasi sedang.

Jenis bangunan yang disarankan memakai Cement Portland Type II

antara lain :

a. Bendungan

b. Dermaga

c. Jembatan

d. Pondasi berat

3. Cement Portland type III

Merupakan jenis semen untuk bangunan yang memerlukan kekuatan tekan

awal tinggi setelah pengecoran di lakukan.

4. Cement Portland type IV

Merupakan jenis semen untuk bangunan yang memerlukan ketahanan terhadap

korosi akibat garam sulfat. Jenis bangunan yang disarankan memakai semen

ini antara lain :

a. Bangunan di tepi laut

b. Bangunan pengolahan limbahindustri kimia

5. Portland Pozzolan Cement ( PPC )

Semen ini dibuat dengan menggiling butiran terak dan gypsum juga ditambah

pozzolan ( trass ) sehingga semen ini tahan terhadap asam dan garam juga

tidak retak, semen jenis PPC ini cocok untuk bangunan tepi laut seperti :

a. DAM / bendungan

b. Dermaga

c. Bangunan irigasi

d. Bangunan di lingkungan garam

6. Oil Well Cement ( OWC )

OWC adalah semen yang digunakan untuk kontruksi sumur minyak dan gas

alam yang mempunyai kedalam tertentu

OWC berbeda dengan jenis semen lain karena OWC dapat mengeras dengan

normal pada lingkungan sumur minyak yang bertemperatur.

7. Super Mansory Cement ( SMC )

Merupakan jenis semen yang dipakai untuk pembuatan Mortar, pada kontruksi

masonry yang diperkuat atau tidak diperkuat.

8. Fly Ash Cement

Merupakan jenis semen yang dipakai untuk konstruksi khusus.

9. Gresik super Cement Z Proces ( GSC-Z )

GSC - Z adalah salah satu semen khusus yang diproduksi oleh PT. Semen

Gresik atas Lisensi Concrete Hitech LTD. Produk ini dirancang khusus untuk

memperbaiki sifat-sifat/karakteristik beton yang harus dibuat pada kondisi

lingkungan yang agresif seperti cuaca panas yang tinggi, tanah berkadar garam

sulfat yang tinggi dan lain-lain serta memungkinkan penggunaan pasir dan

kerikil yang tidak dicuci untuk pembetonan.

Semua jenis semen yang dijelaskan diatas pada dasarnya di produksi

dengan proses yang sama, tetapi komposisi bahan baku yang berbeda.

F. WILAYAH PEMASARAN

Sebelum terkonsolidasi dengan semen Padang dan semen Tonasa,

wilayah pemasaran semen Gresik meliputi Jawa Timur, Jawa Tengah, Daerah

Istimewa Yogyakarta, Bali, Kal-sel, dan Kal-ten. Dengan adanya konsolidasi serta

mitra strategis cemex, maka wilayah pemasaran semen Gresik Group menjangkau

seluruh propensi di Indonesia, serta ekspor ke beberapa negara di Asia dan Afrika.

G. LIMBAH DAN PENANGANANNYA

PT Semen Gresik ( Persero ) Tbk memiliki kepedulian terhadap

lingkungan sekitarnya. Bentuk kepedulian tersebut antara lain diwujudkan

melalui pemantauan analisa mengenai dampak lingkungan, menyusun rencana

pengelolaan lingkungan dan rencana pemantauan lingkungan.

Limbah utama pabrik Semen Gresik adalah limbah padat berupa

debus, Semen Gresik mengendalikan limbah padat berupa debu tersebut antara

lain dengan memasang alat penangkap debu mutakhir yaitu dengan electrostatik

presipitator, sehingga emisi debu memenuhi baku mutu lingkungan yang

disyaratkan untuk pabrik semen yaitu dibawah 150 mg / Nm3. Dan Semen

Gresik juga melakukan penyiraman pada area pabrik dan menanami tanaman

disekitar area pabrik ( program penghijauan ).

Selain limbah padat Semen Gresik juga mengeluarkan dengan jumlah

yang relatif sedikit. Limbah cair tersebut berasal dari cairan buangan yang

dikeluarkan oleh pabrik khususnya laboratorium. Limbah tersebut diangkut dan

diolah di Tuban. Adapun cara pengolahan limbah cair tersebut yang dilakukan di

Tuban adalah sebagai berikut, limbah cair yang mengandung minyak pelumas

ditampung pada tangki pengisap minyak, kemudian setelah minyak dan air

terpisah kemudian air dipompa menuju tangki penampung pada unit pengolahan

air limbah. Kemudian air limbah yang telah dikelola tersebut dapat digunakan

untuk air proses dan air sanitasi.

BAB IV

ANALISA LABORATORIUM

PT. Semen Gresik ( Persero ) Tbk, memiliki laboratorium Jaminan Mutu

untuk pengawasan dan peningkatan mutu ( kualitas ) produknya, serta laboratorium

pengendalian proses untuk pengawasan selama produksi. Adapun analisa yang

dilakukan di laboratorium jaminan mutu Gresik, meliputi :

A. LABORATORIUM KIMIA

1. Pemeriksaan bagian tak larut ( INSOLUBLE ) Semen

a. Ruang lingkup

Metode ini hanya memeriksa bagian tak larut ( insoluble ) pada terak dan

semen.

b. Standar acuan

c. B S N I 15 – 2049 – 94

d. Reagent

a) HCl

b) NaOH ( 10 gr / ltr )

c) NH4NO3 ( 20 gr / ltr )

d) Produk semen

e) Methyl red

f) Aquadest

e. Peralatan

a) Beaker glass 250 ml dan 400 ml

b) Gelas produk

c) Hot plate

d) Furnace 1000 0C

e) Desikator

f) Timbangan analitik

g) Botol cuci

h) Krus platina

i) Kertas saring no. 40

j) Corong

f. Ringkasan metode uji

Bagian tak larut ditentukan dengan mendigest contoh dalan HCl, setelah

penyaringan digest dengan NaOH, residu yang diperoleh dipijarkan dan

ditimbang.

g. Cara kerja

a) Timbang semen 1 gram contoh dalam beaker glass 250 ml, tambahkan

aquadest hingga larut dan 10 ml HCl ( 1 + 1 )

b) Tekan-tekan dan aduk contoh dengan pengaduk sampai larut sempurna

c) Encerkan larutan dengan aquadest panas sampai 50 ml dan panaskan

diatas hot plate sampai mendekati titik didih

d) Saring dengan kertas saring no. 40 ke dalam beaker glass 400 ml, cuci

endapan 3 – 4 kali dengan air panas (filtrat untuk penetapan SO3)

e) Pindahkan kertas saring dan endapan ke dalam beaker glass semula dan

tambahkan 100 ml NaOH panas dan digest selama 15 menit pada suhu

hampir mendidih

f) Selama digest, sekali aduk campuran dan hancurkan kertas saring,

asamkan larutan dengan HCl dan indikator methyl red serta tambahkan

HCl berlebihan 4 – 5 tetes

g) Saring dengan kertas saring no 40, cuci endapan dengan larutan

NH4NO3 panas sampai sempurna, masukkan kertas beserta isinya ke

dalam krus platina yang telah ditimbang bobotnya.

h) Bakar dan pijarkan pada suhu 900 – 1000 0C selama 30 menit,

dinginkan dalan desikator dan timbang

i) Lakukan penetapan blanko dengan pereaksi dan cara yang sama,

perhitungkan hasilnya sebagai koreksi dalam perhitungan.

e. Pengamatan

Berat contoh semen

Berat setelah pemanasan

Berat krus kosong

f. Perhitungan

% insoluble = berat endapan x 100 % berat contoh

2. Pemeriksaan Kadar Sulfur Tri Oksida ( SO3 ) pada Terak dan Semen

a Ruang lingkup

Metode ini hanya memeriksa sulfur tri oksida ( SO3 ) pada terak dan semen

b Standar acuan

S N I 15 – 2049 – 94

c Reagent

a) BaCl2 ( 100 gr / ltr )

b) Aquadest

d Peralatan

a) Beaker glass 400 ml

b) Pengaduk

c) Hot plate

d) Furnace 1000 0C

e) Timbangan analitik

f) Botol cuci

g) Krus porselin

h) Kertas saring no 40

i) Corong

e Ringkasan metode uji

Sulfur diendapkan dari larutan asan contoh dengan BaCl2, residu dipijarkan

dan ditimbang sebagai BaSO4 dan hitung kesetaraan SO3.

f Cara kerja

a) Filtrat dari penetapan insoluble, diencerkan hingga 250 ml dan

panaskan hingga mendidih, tambahkan perlahan-lahan 10 ml BaCl2

panas

b) Larutan digest selama 12-24 jam pada suhu hampir mendidih dan

tambahkan aquadest bila perlu

c) Saring dengan kertas saring no 42 kemudian cuci endapan dengan air

panas sampai bersih . masukkan kertas saring beserta isinya ke dalam

krus platina yang telah diketahui bobotnya

d) Bakar dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500 0C - 600 0C sampai

semua karbon hilang kemudian diteruskan pada suhu 8000C - 9000C,

dinginkan dalam desikator dan timbang.

e) Lakukan penetapan blanko dengan pereaksi dan cara yang sama

g Pengamatan

Berat contoh semen

Berat krus kosong

Berat endapan

h Perhitungan

% SO3 = berat endapan x 34,3

34,3 = perbandingan molekul SO3 terhadap BaSO4 x 100

3. Pemeriksaan Silikon Di Oksida ( SiO2 ) Terak dan Semen

a. Ruang lingkup

Sebelum menganalisa komponen SiO2, tentukan terlebih dahulu

insolublenya.

Untuk semen portland yang persen insolublenya < 1 %, dilanjutkan ke 6.a

Untuk semen portland yang persen insolublenya > 1 %, dilanjutkan ke 8.a

b. Standar acuan

S N I 15 – 2049 - 1994

c. Regensia

a) Ammonium clorida ( NH4Cl )

b) Asam clorida ( HCl )

c) Asam clorida ( HCl 1+ 99 ), ( HCl 1+ 3 ), dan ( HCl 1+ 1 )

d) Asam nitrat ( HNO3 )

e) Asamn sulfat ( H2SO4 1+1 )

f) Asam florida ( HF )

g) Na / K disulfate ( Na / K2S2O7 )

h) Natrium carbonat ( Na2CO3 ) yang telah disuling

d. Peralatan

a) Beaker glass 50 ml

b) Pengaduk

c) Penangas air

d) Furnace 1200 0C

e) Kater penggosok

f) Gelas arloji

g) Timbangan analitik

h) Botol uji

i) Krus platina

j) Kertas saring no 40

k) Desikator

l) Corong

e. Ringkasan metode uji

Silikon dioksida ( SiO2 ) ditentukan secara gavimetri dengan penambahan

ammonium clorida ( NH4Cl ) dan HCl, contoh diletakkan di atas penangas

air. Larutan disaring dan endapan silika dipijarkan dan ditimbang,

kehilangan berat dinyatakan sebagai SO2 murni.

Silikon dioksida ( SiO2 ) dengan bagian tak larut < 1 %

a. Cara kerja

a) Timbang 0,5 gram contoh dalam beaker glass 100 ml,tambahkan kira-

kira 0,5 gram NH4Cl, campurkan secara merata

b) Tutup dengan gelas arloji dan tambahkan dengan hati-hati 5 ml HCl

dengan menuangkan melalui tepi sebelah dalam beaker glass.

c) Setelah reaksi kimia selesai angkat kaca arloji, tambahkan 1 – 2 tetes

HNO3 , aduk campuran dengan batang pengaduk kaca, tutp kembali dan

letakkan beaker glass di atas penangas air selama 30 menit.

d) Selama waktu digest ini sekali-kali aduk isi gelas dan hancurkan

gumpalan-gumpalan yang masih ada untuk memperoleh terjadinya

penguraian yang sempurna dari semen

e) Pasang kertas saring no 40 pada corong, pindahkan gumpalan asam

silikat keatas saringan sebanyak mungkin tanpa pengenceran dan

biarkan larutan menetes.

f) Gosok dinding sebelah dalam beaker glass dengan batang pengaduk

yang ujungnya di lengkapi karet penggosok dan bila beaker glass serta

batang pengaduk dengan HCl panas ( 1+ 99 )

g) Cuci kertas saring dengan HCl panas ( 1+ 99 ) kemudian cuci dengan air

panas sedikit demi sedikit sebanyak 10 – 12 kali, simpan filtrat dan air

cucian untuk penentuan golongan ammonium hidroksida

h) Pindahkan kertas saring dan endapan ke dalam krus platina yang telah

diketahui beratnya, keringkan dan pijarkan perlahan-lahan pada suhu

rendah sampai karbon dari kertas saring hilang, kemudian lanjutkan

pemijaran pada suhu 1100 – 1200 0C selama 1 jam

i) Dinginkan dalam desikator, kemudian timbang ( W1 )

Silikon dioksida ( SiO2 ) dengan bagian tak larut > 1 %

a. Ringkasan metode uji

Contoh dilebur dengan natrium karbonat dengan penguapan berulang

larutan asam clorida sampai kering untuk merubah bentuk silika menjadi

bentuk tak larut

Larutan di saring dan endapan silika tak larut dipijarkan dan ditimbang,

SiO2 diuapkan dengan HF kemudian dijarkan dan ditimbang, kehilangan

berat dinyatakan sebagai SiO2 murni

b. Cara kerja

a) timbang 0,5 gram contoh dalam krus platina, tambahkan 4 – 6 gram

Na2CO3 aduk secara merata dan lapisi atasnya dengan sedikit Na2CO3.

b) Masukkan krus ke dalam furnace dengan temperatur 400 – 600 0C

kemudian perlahan-lahan temperatur dinaikkan sampai suhu

maksimum 11000C ( ± 50 ) pertahankan suhu ini 45 menit

c) Ambil dan putar krusible perlahan-lahan sehingga isi yang berupa

lelehan menyebar dan memadat sebagai lapisan tipis di bagian dalam

dinding cawan

d) Dinginkan dan masukkan krusible ke dalam cawan porselin ,

tambahkan 25 ml aquadest dan 20 ml HCl, tutp dengan gelas arloji.

Bersihkan krusible dengan HCl ( 1 + 3 ) dengan menggunakan batang

pengaduk yang dilapisi karet

e) Uapkan larutan sampai kering di atas penangas air ( hot plate ),

dinginkan dan tambahkan 5 – 10 ml HCl, diamkan sekurang-kurangya

2 menit, tambahkan aquadest dengan jumlah tertentu

f) Tutup cawan dengan gelas arloji dan digest selama 10 menit di atas hot

plate. Encerkan larutan dengan aquadest panas dan segera saring

dengan kertas saring berpori medium ( no 40 ), kemudian cuci dengan

aquadest panas ( 1 + 99 ) dengan yang terakhir aquadest panas, simpan

endapan.

g) Sisa filtrat untuk penetapan golongan ammonium hidroksida dan

endapannya masukkan ke dalam oven / furnace.

c. Pangamatan

Berat krus kosong

Berat setelah digest

Berat endapan

d. Perhitungan

% SiO2 = 2 x berat endapan x 100 %

4. Pemeriksaan Golongan Ammonium Hidroksida ( R2O3 ) Terak dan

Semen

a. Ruang lingkup

Metode ini hanya memeriksa golongan ammonium hidroksida ( R2O3 ) pada

semen dan terak.

b. Standar acuan

S N I 15 – 2049 – 1994

c. Reagensia

a) Asam clorida ( HCl )

b) Asam clorida ( HCl 1+ 2 )

c) Ammonium hidroksida ( NH4OH 1+1 )

d) Ammonium nitrat ( NH4NO3 200 gr / ltr )

e) Methyl red

d. Peralatan

a) Beaker glass 600 ml

b) Gelas pengaduk

c) Hot plate

d) Furnace temperatur 1700 0C

e) Desikator

f) Timbangan analitik

g) Botol cuci

h) Krus porselin

i) Kertas saring no 40

j) Corong

e. Ringkasan metode uji

Aluminium oksida, besi ( III ) oksida, titanium dioksida, dan fosfor penta

oksida diendapkan dari filtrat setelah SiO2 dipisahkan, dengan cara

penambahan ammonium dioksida apabila dilakukan dengan lebih hati-hati

endapan mangan di oksida tidak akan mengendap.

f. Cara kerja

a) Filtrat hasil pemeriksaan SiO2 didihkan sampai volume 200 ml ( ± 25 ),

jika perlu ditambahkan HCl menyakinkan jumlah asam seluruhnya

dalam filtrat 10 – 15 ml. Tambahkan beberapa tetes indikator methyl

red dan panaskan hingga mendidih.

b) Tambahkan sedikit demi sedikit NH4OH ( 1 + 1 ) hingga larutan

berwarna kuning dan tambahkan 1 tetes berlebih, biarkan mendidih

selama 50 – 60 detik

c) Ambil dan dinginkan, biarkan endapan turun ( tidak boleh < 5 menit )

saring dengan kertas saring no 40 dan cuci dengan larutan ammonium

nitrat panas ( NH4NO3 20 gr / ltr ). Untuk endapan yang sedikit dicuci 2

kali dan untuk endapan yang banyak dicuci 4 kali

d) Pindahkan endapan dan kertas saring ke dalam beaker glass semula,

larutkan endapan dengan HCl panas ( 1 + 2 ), aduk sampai kertas saring

hancur dan encerkan larutan dengan 100 ml air mendidih, endapkan

kembali hidroksida seperti butir (b).

e) Saring larutan dan cuci endapan dengan 4 – 10 ml larutan ammonium

nitrat panas ( NH4 NO3 20 gr / ltr ). Gabungkan filtrat beserta larutan

pencuciannya dengan filtrat semula dan simpan untuk penetapan CaO

f) Tempatkan endapan dan kertas saring ke dalam krusible yang telah

diketahui beratnya, panaskan perlahan-lahan ( suhu 400 – 600 0C )

sampai karbon dari kertas saring hilang dan terakhir untik mencegah

reduksi, hati-hati pijarkan pada suhu 1050 – 1100 0C sampai berat tetap,

dinginkan dalam desikator, timbang sebagai golongan ammonium

hidroksida ( R2O3 ).

g. Pengamatan

Berat krus platina

Berat setelah di panaskan

Berat endapan

Berat contoh

h. Perhitungan

% R2O3 = berat endapan x 100 % berat contoh

5. Pemeriksaan Kalsium Oksida ( CaO ) Terak dan Semen

a.Ruang lingkup

Metode ini hanya memeriksa kalsium oksida pada semen PC I dan terak

b. Standar acuan

S N I 15 – 2049 – 1994

c.Reagensia

a) Larutan ammonium oksalat ( 500 gr / ltr ), air brom jenuh dan H2SO4 (1

+ 1

b) Larutan baku kalium permanganat ( KmnO4 ) yang mengandung 5,69

gr / ltr, biarkan larutan minimal satu minggu ( suhu ruang ) atau

didihkan ( pertahankan aquadest semula ) tambahkan aquadest jika perlu

dan dinginkan hingga suhu ruang

c) Pindahkan larutan jernih tanpa mengandung sedimen pada dasar botol

kemudian saring larutan yang telah dipisahkan tadi melalui corong yang

diberi alas gelas 100 ml dan simpan dalam botol berwarna gelap

d) Bakukan dengan 0, 7000 – 0,8000 gram baku primer natrium oksalat

sesuai dengan petunjuk pembakuan natrium oksalat dan rekam suhu

pada saat pembakuan dikerjakan

e) Hitung kesetaraan CaO dengan larutan sebagai berikut :

* 1 ml larutan KmnO4 1 N serta dengan 0,06701 gram natrium oksalat

N KmnO4 = berat natrium oksalat x fraksi kemurnian ml larutan KMnO4 x 0,06701

* 1 ml larutan KmnO4 1 N setara dengan 0,02804 gram CaO

faktor = N KMnO4 x 0,02804 x 100 0,5

d. Peralatan

a) Buret ( skala 0,10 ) yang dilengkapi dengan heater dan pengaduk stir

b) Kertas saring no 42

c) Gelas ukur 50 ml

d) Timbangan analitik

e.Ringkasan metode uji

Dalam metode ini mangan dihilangkan dari filtrat setelah penetapan SiO2

dan golongan ammonium hidroksida, kemudian kalsium diendapkan

sebagai oksalat. Setelah penyaringan, oksalat dilarutkan kembali dan

dititar dengan kalium permanganat ( KmnO4 )

f. Cara kerja

a) Asamkan filtrat golongan yang ditetapkan pada pengendapan

kelompokm ammonium hidrsida ( R2O3 ), tambahkan beberapa tetes

methyl red, netralkan dengan HCl sampai dicapai warna titik akhir

methyl red tambahkan HCl berlebih 6 tetes supaya benar-benar asam

dan panaskan sampai mendidih

b) Tambahkan 30 ml larutan ammonuim oksalat 50 gr / ltr. Panaskan

larutan hingga 70 – 80 0C, tambahkan NH4OH ( 1 + 1 ) tetes demi tetes

sambil diaduk hingga terjadi perubahan warna dari merah ke kuning.

c) Biarkan larutan tanpa pemanasan lebih lanjut selama 60 menit (± 5 )

jangan berlebih, dengan sekali-kali diaduk selama 30 menit pertama.

d) Saring dengan kertas saring saring dengan kertas saring

e) Simpan filtrat untuk penetapan MgO

f) Masukkan kertas saring yang berisi endapan ke dalam beaker semula.

Buka dan cuci endapan dengan air panas supanya endapan turun semua,

tambahkan 20 ml H2SO4 ( 1 + 1 ) encerkan hingga 200 ml

g) Panaskan larutan hingga mendekati titik didih dan segera titar dengan

larutan KmnO4 ( 0,18 N ), hingga tepat warna merah muda yang

bertahan selama 10 detik

h) Masukkan kertas saring dalam larutan ( rendan ) jika warna merah

muda tidak nampak, lanjutkan titrasi hingga warna tersebut hilang

sekurang-kurangnya 10 detik

g. Pengamatan

Banyaknya KmnO4 yang diperlukan untuk menitrasi

h. Perhitungan

% CaO = cc KMnO4 x faktor KMnO4

6. Pemeriksaan Magnesium Oksida ( MgO ) Terak dan Semen

a. Ruang lingkup

Metode ini hanya memeriksa magnesium oksida pada semen PCI dan terak

b. Standar acuan

S N I 15- 2049 - 1994

c. Reagensia

a) Diammonium hidrogen fosfat ( ( NH4 )2PO4 )

b) NH4OH ( 1 + 20 )

c) NH4OH pekat

d. Peralatan

a) Beaker glass 50 ml

b) Pengaduk stir

c) Furnace 1700 0C

d) Corong

e) Timbangan analitik

f) Kertas saring no 42

g) Desikator

e. Ringkasan metode uji

Dalam metode ini magnesium diendapkan sebagai magnesium ammonium

fosfat dan filtrat setelah dipisahklan kalsiumnya. Endapan dipijarkan dan

ditimnang sebagai magnesium posfat ( Mg2P2O7 ), kesetaraan MgO

dihitung

f. Cara kerja

a) Asamkan filtrat dari penetapan CaO dengan HCl uapkan dengan

pendidihan hingga 250 ml (± 20 ) dinginkan larutan hingga suhu kamar

b) Tambahkan 10 ml diammonium hidrogen posfat ( ( NH4 )2 HPO4 100 gr /

ltr ) dan 30 ml NH4OH. Masukkan sebutir magnet ke dalam beaker glass

letakkan di atas megnetia stirer, aduk selama 10 –15 menit (± 5 ),

biarkan larutan sekurang-kurangnya 8 jam pada tempat yang gelap

( suhu ruang )

c) Saring dengan kertas saring no 42. Cuci endapan 5 – 6 kali dengan

NH4OH ( 1 + 20 ) dan pijarkan dalam krusible porselin yang telah

diketahui beratnya

d) Bakar endapan dan kertas saring perlahan-lahan higga kertas saring

menjadi arang ( 400 – 600 0C ) dan akhirnya pijarkan pada suhu 1100 0C

selama 40 menit (± 5 ). Dinginkan dalam desikator dan timbang sebagai

magnesium diposfat ( Mg2P2O7 ).

g. Pengamatan

Berat krus platina

Berat setelah difurnace

Berat endapan

h. Perhitungan

% MgO = berat endapan x 72,4

72,4 = perbandingan molekul 2 MgO terdapat Mg2P2O7 ( 0,362 )dibagi

berat contoh yang digunakan ( 0,5 gr x 100 )

7. Pemeriksaan kadar besi ( III ) Oksida ( Fe2O3 ) t erak dan semen

a. Ruang lingkup

Metode ini hanya memeriksa ferro tri oksida pada terak dan semen PCI

b. Standar acuan

SNI 15-2049-94

c. Reagent

a) HCl

b) Larutan SnCl2

c) HgCl2

d) H3PO4

e) Barium dipenil amino sulfonat

f) Larutan K2Cr2O7

d. Peralatan

a) Timbanga analitik

b) Beaker glass

c) Krus platina

d) Furnace

e) Gelas ukur

f) Buret

g) Hot plate

h) Botol isi

i) Gelas arloji

e. Ringkasan metode uji

Kadar Fe2O3 ditetapkan dari contoh tersendiri dengan mereduksi besi Ferri

menjadi Ferro oleh SnCl dan dititrasi dengan larutan baku kalium bikromat.

Penetapan ini tidak dipengaruhi oleh titanium dan vanadium yang mungkin ada

dalam semen.

f. Cara kerja

Untuk Insol < 1

a) Timbang 1 gram contoh semen dan masukkan kedalam beker glass

b) Tambahkan 10 cc HCl dan aquadest sampai volume 75 – 100 ml

c) Panaskan hingga mendidih lalu tambahkan larutan SnCl2 ( 5 gr / 100 cc,

HCl 1 : 1) sampai warna jernih

d) Dinginkan dan tambahkan 10 cc HgCl2 jenuh

e) Tambahkan 10 cc H3PO4 1 : 1 dan indikator barium dipenil amino sulfonat

g) Titar dengan K2Cr2O7 sampai warna ungu.

Untuk Insol > 1

a) Timbang 1/2 gram contoh semen dan masukkan kedalam beker glass

b) Tambahkan 5 gr Na2CO3 setelah itu masukkan kedalam krus platina.

c) Panaskan pada oven suhu 1000 – 1100 °C selama 20 – 45 menit.

d) Dinginkan dan larutkad dengan HCl 1 : 1

e) Berikutnya sama dengan prosedur Insol < 1.

g. Perhitungan

% Fe2O3 = Faktor K2Cr2O7 x cc (K2Cr2O7)

8. Pemeriksaan hilang pijar terak dan semen

a. Prosedur

a) Timbang 1 gr contoh semen masukkan kedalam krus platina yang telah

dikaetahui bobotnya.

b) Panaskan dalam oven suhu 1000 – 1100 °C selama 17 menit.

c) Dinginkan dan timbang.

b. Perhitungan

% LOII = Berat awal – berat akhir x 100 %

Berat awal

B. LABORATORIUM FISIKA

1. Pengujian Kehalusan Semen

a. Ruang lingkup

Cara ini meliputi persiapan contoh dan penentuan kehalusan semen hidrolis

dengan menggunakan alat blaine.

b. Standar rujukan

A S T M C 204 – 94 : Standar Test Method for Fineness of Hydraulic

Cement by Air Permeability Apparatus

S N I 15 – 2049 – 94 : Pengujian kehalusan dengan alat blaine

c. Peralatan

a) Alat Blaine terdiri dari:

- sel permeabilitas serta piringan

- manometer dengan cairan

- torak ( terbuat dari logam )

- kertas saring bervolume medium

b) Peralatan lainnya

- corong kecil yang sesuai

- kuas kecil halus

- cawan timbangan

- timbangan analitik yang sesuai

- alat pencatat waktu

d. Prosedur kerja

a) Penyimpanan lapisan semen

- letakkan piringan logam pada sel dasar

- letakkan selembar kertas saring di atas piringan logam

- masukkan contoh semen ke dalam sel dan pukul perlahan-lahan

dinding sel bagian luar

- letakkan selembar kertas saring di atas lapisan semen

- masukkan torak dan tekan hingga leher torak kontak dengan

permukaan sel

- tarik torak sedikit ke atas dan putar 900 dan tekan kembali

b) Penentuan permeabilitas lapisan semen

- oleskan sedikit pelumas pada kran penghubung manometer

- hubungkan sel pada tabung manometer sedemikian rupa, hingga

hubungan kedap udara.

- Perlahan-lahan keluarkan udara di dalam salah satu tabung

manometer ( tekan bulp karet )

- Buka kran dan bulp karet perlahan-lahan, kemudian tutup kembali

setelah cairan manometer sampai pada garis batas atas.

- Jalankan alat pencatat waktu bila bagian bawah miniskus cairan

mencapai tanda garis kedua

- Matikan alat pencatat waktu bila bagian bawah miniskus cairan

mencapai tanda garis ketiga

- Catat rentang waktu yang diamati ( detik = t ) dan suhu pemuaian

( 0C )

c) Perhitungan

Luas muka spesifik dihitung dengan rumus sbb :

Kehalusan Blaine : √ T x F

Dimana : T = waktu pengamatan

F = hasil kalibrasi alat ( faktor )

2. Pengujian Waktu Pengikat Semen

a. Ruang lingkup

Cara ini meliputi penentuan waktu pengikatan semen hidrolis dengan

menggunakan jarum vicat.

b. Standar rujukan

A S T M C 191 – 92 : Standar Test Method for Setting of Hydraulic

Cement by Vicat Needle

S N I 15 – 2049 – 94 : pengujian waktu pengikat dengan jarum vicat

c. Peralatan

a) Timbangan kapasitas 3000 gram

b) Gelas ukur kapasitas 200 ml

c) Alat vicat, terdiri dari :

- batang torak B, dengan berat : 300 ± 0,5 gram

- ujung batang torak C, dengan ф : 10 ± 0,05 mm

- ujung jarum D dengan ф : 1 ± 0,05 mm

- cincin bagian bawah G, ф dalam : 70 ± 3 mm

- cincin bagian atas G, ф dalam : 60 ± 3 mm

dengan tinggi : 40 ± 1 mm

d) Mesin pengaduk ( mexer )

- mesin yang pengaduk dapat berputar paling sedikit 2 kecepatan

yaitu 140 ± 5 putaran per menit dengan gerakan peredaran kira-kira

62 putaran per menit dengan gerakan peredaran kira-kira 125

putaran per menit

- mangkuk berkapasitas 4,75 liter

e) skraper, terbuat dari karet atau dari plastik

f) gelas ukur kapasitas 250 ml dan 500 ml

g) pencatat waktu

d. Prosedur

a) Penyiapan pasta semen

- timbang contoh semen sebanyak 650 gram

- letakkan pengaduk dan mangkuk pada mesin pengaduk

- tuangkan air campuran yang telah diukur ke dalam mangkuk

- masukkan semen dan diamkan selama 30 detik

- jalankan mesin pengaduk pada kecepatan rendah ( 140 ± 5 rpm )

selama 30 detik

- hentikan selama 15 detik dan turunkan pasta yang menempel pada

dinding mangkuk

- pindah pada kecepatan sedang ( 285 ± 10 rpm ), kemudian jalankan

selama 60 detik

- matikan mesin pengaduk dan lepas alat pengaduk ( padel )

b) Pencetakan benda uji

- ambil adukan semen dan bentuk seperti bola dengan tangan yang

memakai sarung tangan

- lemparkan dengan tangan satu ke tangan lainnya sebanyak 6 kali

dengan jarak kira-kira 15 cm

- masukkan bola pasta semen ke dalam cincin vicat pada lubang

besar

- letakkan cincin vicat pada plat kaca

- potong kelebihan pasta pada lubang cincin vicat yang kecil dengan

sekali gerakan tepi pisau segi tiga pad apermukaan cvicat dan

haluskan permukaannya

selama pengerjaan pemotongan dan penghalusan hindarkan

tekanan pada pasta

c) Penentuan waktu pengikatan

- biarkan benda uji di dalam ruang lembab ( moist cabinet ) selam 30

menit setelah pencetakan

- lakukan penitrasi dengan jarum ф 1 mm pada menit tersebut dengan

jarak penitrasi minimal 9,5 mm dari tepi cetakan dan jarak antara

titik penitrasi minimal 6,4 mm, kemudian lakukan penitrasin pada

15 menit berikutnya hingga mencapai 25 mm atau kurang

* Pengujian penitrasi

turunkan jarum D tepat menempel pada permukaan pasta

semen

kencangkan sekrup E dan atur indikator F pada ujung skala,

tepat pada posisi nol

bebaskan batang torak dengan membuka sekrup E secara

cepat dan biarkan jarum turun menembus pasta selama 30

detik ( bila pasta kelihatan encer, batang B dapat diperlambat

untuk mencegah bengkoknya jarum )

baca dan catat skala penunjukan untuk menentukan waktu

dimana penitrasi diperboleh 25 mm dan ini adalah waktu

pengikatan awal )

waktu pengikat akhir adalah apabila jarum tidak nampak

terbenam pada permukaan pasta semen.

3. Pengujian Pemuaian Semen

a. Ruang lingkup

Metode ini meliputi penentuan pemuaian semen portland dengan alat

Autoclave dengan menggunakan benda uji BAR berukuran 25 x 25 x 285

mm.

b. Standar rujukan

ASTM C 151 – 93 : Standart Test Method for Autoclave

Expantion of Portland Cement

SNI 15 – 2049 – 94 : Pengujian penuaian dengan Autoclave

c. Peralatan

a) Timbangan kapasitas 1000 ± 1 gram

b) Gelas ukur kapasitas 200 ml – 250 ml

c) Mesin pengaduk ( mixer )

- alat pengaduk yang pengaduknya dapat berputar, memiliki paling

sedikit dua kecepatan yaitu : 104 ± 5 putaran per menit dengan

gerakan peredaran kira-kira 62 putaran dan 285 ± 10 putaran per

menit dengan gerakan peredaran kira-kira 125 putaran per menit

- pengaduk terbuat dari bahan baja tahan karat

- mangkuk aduk kapasitas 4,75 liter, terbuat dari bahan tahan karat.

d) Penggaruk atau skraper

e) Pencatat waktu

f) Kaos tangan karet

g) Cetakan BAR berukuran 25 x 25 x 285 mm

h) Kompator untuk mengukur perubahan panjang benda uji

i) Autoclave yang terdiri dari

- bejana uap dengan tekanan tinggi yang dilengkapi termometer

dinding

- alat pengatur tekana otomatis

- piringan yang dapat pecah dengan tekanan ledak 2,4 Mpa ± 5

d. Prosedur

a) Penyiapan pasta semen

- timbang contoh semen sebanyak 650 gram

- letakkan pengaduk semen dan mangkuk pada mesin pengaduk

- tuangkan air campuran yang telah diukur ke dalam mangkuk

- jalankan mesin pengaduk pada kecepatan rendah ( 140 ± 5 rpm ),

selama 30 detik

- hentikan selama 15 detik dan turunkan pasta yang menempel pada

dinding mangkuk

- pindah pada kecepatan sedang ( 285 ± 10 rpm ), kemudian jalankan

selama 60 detik

- matikan mesin pengaduk dan lepas alat pengaduk

b) Pencetakan benda uji

- masukkan pasta semen ke dalam cetakan separuh penuh

- tekan dengan ibu jari sampai sudt-sudut cetakan terisi penuh

- penuhi cetakan dengan sisa pasta semen dan tekan lagi dengan ibu

jari

- ratakan permukaannya dengan cetok dan beri tanda kode benda uji

- siapkan benda uji bersama cetakannya di dalam moist cabinet,

selama 24 jam

- setelah 24 jam keluarkan benda uji dan lepaskan cetakan

- ukur benda uji dengan komparator

- masukkan benda uji dan autoclave dan dinginkan pada suhu ruang

- ukur kembali benda uji dengan komparator

c) perhitungan

Hitung perubahan panjang benda uji pada sebelum dan sesudah

pengujian autoclave dalam % dengan ketelitian 0,01 %.

4. Pengujian Pengikatan Semu Semen

a. Ruang lingkup

Metode ini meliputi prosedur penentuan kekauan awal dalam pasta semen

Portland

b. Standar rujukan

ASTM C 451- 89 : Standar Test Method for Early Stiffening of

Portland Cement ( Paste Method )

SNI 15-2049-94 : Pengujian cepat kaku dari semen portland

c. Peralatan

a) Timbangan kapasitas 3000 ± 1 gram

b) Alat vicat, lengkap dengan cincin dengan plat kaca yang harus

memenuhi persyaratan sebagai berikut :

- berat batang peluncur B : 300 ± 0,5 gram

- Ф ujung peluncur C : 10 ± 0,05 mm

- Ф dalam cincin bagian bawah G : 70 ± 3 mm

- Ф dalam cincin bagian atas G : 60 ± 3 mm

- Tinggi cincin G : 40 ± 1 mm

c) Mesin pengaduk ( mixer )

- alat pengaduk yang pengaduknya dapat berputar, memiliki paling

sedikit dua kecepatan yaitu : 104 ± 5 putaran per menit dengan

gerakan peredaran kira-kira 62 putaran per menit dan 285 ± 10

putaran per menit dengan gerakan peredaran kira-kira 125 putaran

per menit

- pengaduk terbuat dari bahan baja tahan karet

- mangkuk aduk kapasitas 4,75 liter tebuat dari bahan tidak berkarat

d) Pencatat waktu dan gelas ukur

e) Penggaruk / skraper dari plastik

d. Prosedur

a) Penyiapan pasta semen

- timbang contoh semen 500 gram

- letakkan pengaduk dan mangkuk pada mesin pengaduk

- masukkan semen dan tunggulah selama 30 detik

- jalankan meesin pengaduk, pindah pada kecepatan rendah ( 140 ± 5

rpm ) selam 30 detik

- hentikan mesin pengaduk, pindah pad akecepata sedang ( 285 ± 10

rpm ) turunkan pasta tang menempel pada dinding mangkuk ( waktu

yang diperlukan kira-kira 15 detik )

- jalankan mesin pengaduk selama 2,5 menit

- hentikan mesin pengaduk dan lepas pengaduknya

b) Pencetakan benda uji

- Setelah pengadukan selesai, segera ambil adukan semen dari

mangkuk dan bentuk menjadi bola dengan menggunakan tangan

yang emakai kaos tangan karet

- Masukkan pasta semen ke dalam cincin vicat pada lubang yang

besar dengan sedikit tekanan

- Ambillah kelebihan paasta pada lubang besar dengan sekali gerakan

telapak tangan

- Letakkan cincin pada plat kaca

- Potong kelebihan pasta pada lubang kecil cincin vicat dengan cara

sekali gerakan tepi pisau segitiga atau mistar, kemudian ratakan

permukaannya

* Selama pengerjaan pemotongan hindarkan dari tekanan

dan gerakan

c) Penentuan penitrasi awal

- Tempatkan benda uji di bawah batang peluncur

- Tempatkan batang peluncur pada permukaan cincin vicat dan

kencangkan sekrup

- Tempatkan indikator pada tanda nol dari skala

- Tempatkan batang peluncur kira-kira 1/3 Ф dari tepi cetakan

- Lepaskan batang peluncur tepat 20 detik setelah selesai pengadukan

Konsentrasi dicapai apabila batang peluncur dapat menembus

pasta sedalam 32 ± 4 mm di bawah permukaan dalam waktu 30

detik setelah pelepasan

Buat percobaan pasta dengan variasi penggunaan air sampai

konsisten tercapai

Konsistensi ini adalah penitrasi awal

d) Penentuan penitrasi akhir

- Setelah selesai pembacaan awal, angkat peluncur dari pasta dan

bersihkan

- Atur kembali benda uji pada posisi baru

* Pengerjaan ini harus dilakukan dengan sedik mungkin

gangguan pada pasta dalam cincin vicat

- Tempelkan batang peluncur pada permukaan pasta dan

kencangkan sekrup

- Tempatkan indikator pada tanda nol dari skala

- Lepaskan batang peluncur untuk kedua kalinya pada 5 menit

setelah pengadukan

- Catat penitrasi akhir pada 30 detik setelah batang peluncur

dilepaskan

e) Perhitungan

Persen penitrasi akhir berdasrkan pada perbandingan penitrasi akhir

terhadap penitrasi awal

% Penitrasi awal = penitrasi akhir x 100 % penitrasi awal

5. Pengujian Kuat Tekan

a. Ruang lingkup

Metode ini meliputi penentuan kuat tekan mortar semen hidrolis, dengan

menggunakan benda uji berbentuk kubus berukuran sisi 50 mm

b. Standar rujukan

ASTM C 109 – 90 : Standart Test Method for

Compressive Cement

SNI 15 – 2049 – 94 : Pengujian kuat tekan

SNI 15 – 0302 – 99 : pengujian kuat tekan

c. Peralatan

a) Timbangan kapasitas 3000 ± 1 gram

b) Cetakan berbentuk kubus berukuran 50 x50 x50 mm

c) Tamper ( alat perojok )

d) Pencatat waktu dan mesin kuat tekan

e) Gelas ukur dan kaos tangan karet

f) Mesin pengaduk ( mexer )

- alat pengaduk yang pengaduknya dapat berputar, memiliki paling

sedikit dua kecepatan yaitu : 104 ± 5 putaran per menit dengan

gerakan peredaran kira-kira 62 putaran per menit dan 285 ± 10

putaran per menit dengan gerakan peredaran kira-kira 125 putaran per

menit

- pengaduk terbuat dari bahan baja tahan karet

- mangkuk aduk kapasitas 4,75 liter tebuat dari bahan tidak berkarat.

d. Bahan pembantu

Pasir standar adalah pasir silika dari Ottawa dengan gradasi sebagai

berikut:

UKURAN AYAKAN % TINGGAL

150 mikron ( no. 100 ) 98 ± 2

300 mikron ( no.50 ) 75 ± 5

425 mikron ( no. 40 ) 33 ± 3

600 mikron ( no. 30 ) 2 ± 2

1180 mikron ( no. 16 ) nihil

e. Prosedur

a) Komposisi adukan

- Perbandingan bahan kering adalah satu bagian berat semen dengan

2,75 bagian berat pasir standar.

- Faktor air semen adalah 0,485 untuk semua jenis semen portland,

sedangkan untuk semen portland pozzoland ditwentukan dengan

pengujian meja alir hingga diperoleh aliran / mortar 110 ± 5 % atau

208 – 218 mm

- Jumlah bahan-bahan yang dicampur dalam satu kali pengerjan atau

adukan untuk membuat 6 dan 9 benda uji adalah sebagai berikut :

Semen Portland

BAHAN BANYAKNYA BENDA UJI

6 buah 9 buah

Semen ( gram ) 500 740

Pasir ( gram ) 1375 2035

Air ( ml ) 242 359

Semen Potrland Pozzoland

BAHAN BANYAKNYA BENDA UJI

6 buah 9 buah

Semen ( gram ) 500 740

Pasir ( gram ) 1375 2035

Air ( ml ) 242 359

b) Penyiapan adukan untuk pengujian semen portland

- Timbang contoh bahan yang telah ditentukan sebelunnya

- Siapkan air adukan sebanyak 359 ml untuk 9 buah benda ujji atau

untuk 6 buah benda uji

- Siapkan mesin pengaduk dan coba lebih dahulu

- Tuangkan air adukan ke dalam mangkuk mesin pengaduk

- Masukkan contoh semen ke dalam mangkuk mesin pengaduk

- Jalankan mesin pengaduk pada kecepatan rendah ( 140 ± 5 rpm )

selama 30 detik

- Setelah 30 detikmesin pengaduk tetap dalam keadaan berjalan,

masukkan passir perlahan-lahan dalam waktu 30 detik

- Matikan mesin pengaduk kemudian pindahkan pada kecepatan

sedang ( 280 ± 10 rpm ), kemudian jalankan selama 30 detik

- Hentikan mesin pengaduk dan diamkan selam 90 detik

- Segera pada 15 detik pertama turunkan mortar yang menempel pada

dinding mangkuk dengan skraper plastik, segera tutup mangkuk

- Setelah 90 detik buka tutup mangkuk dan jalankan alat pengaduk

pada kecepatan sedang 9285 ± 10 rpm ), selama 60 detik

c) Penyiapan adukan untuk pengujian semen portland pozzoland

- Timbang contoh bahan yang telah ditentukan sebelumnya

- Siapkan air adukan sebanyak 359 ml s/d 400 ml

- Siapkan mesin pengaduk dan coba terlebih dahulu

- Tuangkan air adukan ke dalam mangnkuk mesin pengaduk

Masukkan contoh mesin ke dalam mangkuk mesin o pengaduk

- Jalankan mesin pengaduk pada kecepatan rendah ( 140 V 5 rpm )

selama 30 detik

- Selama 30 detik mesin pengaduk tetap dalam keadaan berjalan

masukkan pasir perlahan-lahan dalam waktu 30 detik

- Matikan mesin pengaduk kemudian pindahkan pada kecepatan

sedang ( 280 ± 10 rpm ) kemudian jalankan selama 30 detik

- Hentikan mesin pengaduk dan diamkan selama 90 detik

- Segera pada 15 detik pertama turunkan mmortar yang menempel

pada dinding mangkuk dengan skraper plastik, segera tutup

mangkuk

- Setelah 90 detik buka tutup mangkuk dan jalankan alat pengaduk

pada kecepatan sedang ( 285 V 10 rpm ) selama 60 detik

- Ambil mortar dan masukkan ke dalam cetakan alir kira-kira separuh

cetakan dan rolok dengan alat perojoksebanyak 20 kali, isi kembali

sampai penuh dan rojok sebanyak 20 kali

- Potong kelebihan mortar dan ratakan permukaannya dengan mistar

atau cetok, dan bersihkan meja alir

- Angkat cetakan alir dan segera “ON” kan meja alir ( lakukan 25

kali ketukan atau jatuhkan dengan ketinggian meja alir 13 mm )

- Ukur dengan mistar diameter mortar ke dalam mangkukdan aduk

kembali selama 15 detik

Apabila uji aliran mortar tidak terpenuhi 9 208 – 218 mm ),

buatlah beberapa kali pengujian dengan variasi jumlah air

sampai mencapai 110 ± 5 % atau 208 – 218 mm.

d) Pencetakan benda kerja

- Siapkan cetakan yang telah dilapisi parafin atau minyak

- Tuangkan adukan ke dalam cetakan pada tahap pertama kira-kira

separuh cetakan

- Rojok sebanyak 32 kali dalam waktu kira-kira 10 detik

- Tuangkan kembali sisa adukan mortar ke dalam cetakan hingga

penuh dan rojok kembali seperti pada tahap pertama

- Rtakan mortar sampai paemukaannya rata dengan permukaan

cetakan

e) Penyiapan benda uji

- Simpan benda uji di dalam ruang lembab selama 20 – 24 jam

Masing-masing benda uji diberi tanda atau kode

- Keluarkan benda uji dari ruang lembab, kemudian lepaskan benda

uji dari cetakan

- Rendam benda uji dalam bak rendaman yang tidak berkarat

Air rendaman harus selalu bersih

f) Penebruan uji kuat tekan

- Tentukan kuat tekan pada masing-masing benda uji dengan

ketentuan waktu sebagai berikut :

UMUR

PENGUJIAN

TELERANSI YANG

DIPERBOLEHKAN

24 Jam ± 0,5 Jam

3 Jam ± 1 Jam

7 Hari ± 3 Jam

18 Hari ± 12 Jam

- Keluarkan benda uji dari bak rendaman

- Bersihkan benda uji dengan kain basah ( untuk menghilangkan

kelebihan air dan kotoran yang melekat )

- Tekan benda uji hingga hancur, dan catatlah beban maksimum yang

ditunjukkan pada layar display

Beban akan dikenakan pada permukaan uji yanng rata

Kecepatan penekanan dilakukan sedemikian rupa sehingga

tekanan maksimum tercapai dalam waktu 20 – 80 detik

g) Perhitungan

Kuat tekan = Beban maksimum ( Kg ) Luas penampang ( Cm 2 )

6. Pengujian Kandungan Udara Semen

a. Ruang lingkup

Metode ini meliputi prosedur pengujian kandungan mortar semen

b. Standar rujukan

ASTM C 185 – 95 : Standart Test Method for Air Content

of Hidroulic Cement

SNI 15 – 0302 – 99 : Pengujian kandungan udara

c. Peralatan

a) Timbangan kapasitas 300 ± 1 gram

b) Cetakan atau alat ukur berbentuk slinder dengan volume 400 ± 1 ml (

dalam 76 ± 1,6 mm dan kedalaman 88,1 mm )

c) Mesin pengaduk ( mexer )

- alat pengaduk yang pengaduknya dapat berputar, memiliki paling

sedikit dua kecepatan yaitu : 104 ± 5 putaran per menit dengan

gerakan peredaran kira-kira 62 putaran per menit dan 285 ± 10

putaran per menit dengan gerakan peredaran kira-kira 125 putaran per

menit

- pengaduk terbuat dari bahan baja tahan karet

- mangkuk aduk kapasitas 4,75 liter tebuat dari bahan tidak berkarat.

d) Tamper ( alat perojok )

e) Meja alir

f) Pencatat waktu

g) Gelas ukur

h) Kaos tangan karet

d. Bahan pembantu

Pasir standar ( 20 – 30 ) ASTM C 778

Pasir standar adalah pasir silika ottawa gradasi sebagai berikut :

UKURAN AYAKAN LOLOS

AYAKAN

1190 Mikron (no. 16 ) 100

850 Mikron ( no. 20 ) 85 – 100

600 Mikron ( no. 30 ) 0 - 5

e. Prosedur

a) Komposisi adukan mortar

- Semen : 350 gram

- Pasir : 1400 gram

- Air secukupnya, hingga menghasilkan penyebaran mortar 87,5 7,5

%

b) Penyiapan adukan mortar

- Tuangkan air ke dalam mangkuk ( kira-kira 250 ml )

- Masukkan semen sebanyak 350 gram

- Jalankan mesin pengaduk pada kecepatan rendah ( 1400 5 rpm )

selama 30 detik

- Hentikan mesin pengaduk, kemudian pindahklan pada kecepatan

sedang ( 285 10 rpm )

- Hentikan mesin pengaduk dan biarkan selama 90 detik, pada 15

detik pertama segera turunkan mortar yang menempel pada dinding

mangkuk, kemudian mangkuk ditutup

- Setelah 90 detik buka tutup mangkuk dan jalankan selama 60 detik

c) Penentuan penyebaran adukan mortar

- Letakkan cetakan ditengah-tengah meja alir, yang lebih dahulu

dilap sampai kering

- Masukkan mortar ke dalam cetakan ( kira-kira separuh cetakan )

- Rojok dengan tamper sebanyak 20 kali

- Isi kembali sampai penuh dan rojok sebanyak 20 kali

- Potong kelebihan mortar dan ratakan permukaannya dengan mistar

- Angkat cetakan ( paling lama 60 detik setelah pengerjaan )

- Ketukkan meja alir dari ketinggian 13 mm sebanyak 10 kali dalam

waktu 6 detik

- Ukur penyebaran mortar dengan mistar dari 4 kali pengukuran pada

sudut yang berbeda ( hingga diperoleh penyebaran sebesar 87,5

7,5 % atau 183 – 198 mm )

Apabila belum terpenuhi, buatlah pengadukan dengan

beberapa variasi jumlah air, sampai diperoleh penyebaran yang

diisyaratkan

d) Penentuan pengukuran adukan mortar dengan cetakan 400 ml

- Masukkan adukan mortar ke dalam cetakan 400 ml dalam 3 lapisan

- Padatkan tiap-tiap lapisan dengan tamper sebanyak 20 kali

- Pukul / ketuk bagian samping cetakan perlahan-lahan dengan

tongkat kecil pada 5 titik yang berbeda pada sekeliling cetakan

- Ratakan permukaannya dengan mistar pada 2 arah yang saling

tegak lurus

- Bersihkan mortar dan air yang keluar dari cetakan

- Timbang cetakan dan isinya

f. Perhitungan

Kadar udara = 100 – W 182,7 + P 2000 + 4 P

Keterangan :

W = berat 400 ml adukan mortar ( gram )

P = persentase adukan terhadap berat semen

C. LABORATORIUM X- RAY

1. Pengujian Setting Time dengan Alat Gillmore

a. Metode ini berdasarkan pengalaman yang telah dilakukan PT. Semen

Gresik ( Persero ) untuk pengontrolan setting time awal

b. Timbang 50 gram contoh semen

c. Buat kawah di tengah-tengahnnya dengan cetok

d. Masukkan 15 ml aquadest ke dalamnya dan timbuni dengan semen yang

ada di pinggirnya

e. Buat seperti gunung dan ratakan puncaknya dengan cetok dan catat jam

pembuatannya

f. Simpan dalam kamar lembab

g. Luncurkan jarum gillmore ( jarum kecil ) bila masih tembus berarti belum

kering

h. Uji kembali setiap 10 – 15 menit sampai jarum tidak tembus dan catat

waktunya

i. Tentukan kecepatan mengerasnya

Kecepatan mengeras awal = waktu selesai pengetesan ( finish ) - waktu

pembuatan ( start ).

2. Pengujian Kadar Air Gypsum

a. Timbang 50 gram contoh gypsum

b. Tempatkan ke dalam cawan seng yang diketahui beratnya ( A )

c. Masukkan ke dalam oven temperatur 45 0C selama 2 jam

d. Keluarkan cawan dan dinginkan

e. Timbang beratnya ( B )

f. Hitung kadar air gypsum

Kadar air gypsum = berat awal ( A ) – berat akhir ( B ) x 2 x 100

D. LABORATORIUM MIX

1. Pengujian Kehalusan dengan Blaine Apparatus

a. Timbang berat contoh yang telah ditetapkan

b. Masukkan piringan hitam ke dalam tabung logam

c. Masukkan selembar kertas saring whatman 40 yang sesuai dengan ukuran

tube

d. Masukkan contoh semen ke dalamnya

e. Tutup dengan selembar kertas saring whatman 40 dan tekan dengan torak

( penutup logam )

f. Pasang tabung logam pada pipa U ( pada tempt tabung logam )

g. Tutp kran karet dan tekan Bulp

h. Buka kran perlahan-lahan cairan di dalam pipa U akan naik ke atas

i. Buka tutup tabung logam ( Torak )

j. Catat waktu yang diperlukan oleh cairan di pipa untuk turun dari garis

tengah sampai garis terbawah

k. Hitung kehalusan dengan rumus :

Blaine ( cm 2 / gr atau M2 / Kg = c x akar T

C = konstanta yang ditentukan oleh kalibrasi blaine

T = waktu turunnya cairan

2. Pengujian dengan CaO Bebas ( Free Lime )

a.Timbang 1 gram contoh semen dan masukkan ke dalam erlemeyer

b. Tambahkan ke dalamnya BaCL2 seketar 0,02 gram

c.Tambahkan 60 ml gliserol

d. Panaskan di atas hot plate sampai mendidih

e. Titrasi dengan ammonium acetat sambil dikocok sampai warna merah

hilang

f. Catat mil pemakaian asam acetat

g. Perhitungan :

% CaO bebas = cc ammonium acetat x faktor amonium acetat

h. catat hasil pada lembar R / 5034 / 007

3. Pengujian ayakan 325 Mesh

a. Timbang 1 gram contoh semen

b. Masukkan ke dalam sieve 325 mesh secara perlahan-lahan dengan kuas

kecil

c. Semprot dengan water spray tekanan ± 10 psi selama 1 menit sambil

digoyang

d. Panaskan di atas hot plate sampai kering

e. Turunkan dari hot plate dan dinginkan

f. Pindahkan residu ke gelas timbang dengan hati-hati

g. Timbang dan catat berat residu

h. Hitung lolos ayakan 325 mesh

% lolos ayakan 325 mesh = ( 1- sisa residu ) x 100 %

4. Pengujian Kehalusan dengan Alat Blaine Toni Technik

a. Nyalakan alat Blaine ( Toni Technik ) dengan menekan tombol switch di

belakang

b. Tekan bintang ( * ), masukkan password ( kode seksi ), tekan start

c. Pilih OPC A atau PPC B, sesuai contoh yang akan diuji

d. Masukkan contoh ( sesuai berat hasil kalibrasi ) ke dalam tabung uji yang

sudah dipasang kertas saring, dan tutp dengan kertas saring di bagian

atasnya

e. Tekan dengan piston hingga “distance” nya seminal mungkin ( terlebih

dahulu piston tersebut di “nol” kan dengan tabung penguji dalam keadaan

kosong dengan menekan ORIGIN )

f. Masukkan distance dengan menekan tombol orange atau denganm

memasukkannya langsung lewat tombol angka, tekan start

g. Tekan start lagi dan tunggu sampai selesai pengujian.

E. LABORATORIUM BATU BARA

1. Analisa Kadar Air Lembab ( inherent moisture ) Batu Bara

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk menentukan kadar air lembab ( inherent moisture ) batu

bara

b) Dokumen terkait R / 40111 / 061 dan R / 40111 / 064

b. Standar rujukan

ASTM D 3173 – 87 ( Reapproved 1992 )

c. Reagent

Silica gel

d. Peralatan

a) Air drying oven 104 – 110 °C

b) Botol timbang dengan tutup, diameter 44 mm, tinggi 22 mm

c) Timbangan ( neraca analitik )

d) Desikator

e. Prosedur

a) Timbang 1 gram contoh berukuran 60 mesh ke dalam botol timbang

yang diketahui beratnya

b) Panaskan dalam oven pengering pada suhu 104 – 110 °C selama 1 jam.

c) Dinginkan dala desikator dan ditimbang

f. Perhitungan

Kadar air lembab = A – B x 100 %A

A = berat contoh awal

B = berat contoh setelah dipanaskan / dikeringkan

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

2. Analisa Kadar Abu ( Ash Content ) Batu Bara

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk menentukan kadar abu ( ash content ) batu bara

b) Dokumen terkait R / 40111 / 061 dan R / 40111 / 064

b. Standar rujukan

ASTM D 3174 - 93

c. Reagent

Silica gel

d. Peralatan

a) Seperangkat alat furnace ( OAF )

b) Cawan porselin diameter 44 mm, tinggi 22 mm

c) Timbangan ( neraca analitik )

d) Desikator

e. Prosedur

a) Timbang ± 1 gram contoh berukuran 60 mesh kedalam cawan yang

telah diketahui beratnya

b) Masukkan contoh kedalam oven mulai dari suhu rendah sampai 450

°C – 500 °C ( 1 jam )

c) Kemudian perlahan-lahan suhu dinaikkan dalam waktu 1 jam suhu

mencapai 700 °C – 750 °C

d) Lanjutkan pemanasan ( pengabuan ) ditahan 2 jam pada suhu 750 °C

( abu sempurna )

e) Contoh dikeluarkan dari oven diletakkan “methal plate” sesudah itu

dinginkan dalam desikator

f) Timbang contoh tersebut dan catat hasilnya

f. Perhitungan

Kadar abu = berat abu x 100 %Berat contoh

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

3. Analisa Kadar Belerang Total ( Total Sulfur ) Batu Bara

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk menentukan kadar belerang total ( total sulfur ) batu

bara

b) Dokumen terkait R / 40111 / 061 dan R / 40111 / 064

b. Standar rujukan

ASTM D 3117 – 89

c. Reagent

a) Natrium karbonat

b) Amoniu hidroksida pekat

c) Asam klorida 1 : 1

d) Methyl orange ( 0,02 gr dalam 100 ml air aquadest )

d. Peralatan

a) 1 unit bomb calorimeter

b) Gelas piala 400 – 500 ml

c) Timbangan ( neraca analitik )

d) Desikator

e) Corong tangkai panjang

f) Krus porselin

g) Furnace dengan suhu 800 ± 25 °C

e. Prosedur

a) Timbang ± 1 gram contoh berukuran 60 mesh kedalam cawan kwarsa

b) Hubungkan kedua kutup bomb dengan kawat NI CR dan masukkan

cawan yang berisi contoh pada tempatnya dan dilalui kawat NI CR

menempel pada contoh

c) Isi bomb dengan air suling 10 ml lalu ditutup

d) Isi bomb dengan oksigen dengan tekanan 30 atm

e) Sambungkan alat bomb tersebut pada bomb yang berisi contoh pada

kedua kutup bomb

f) Masukkan bomb tersebut kedalam air, tekan tombol bomb test lalmpu

akan menyala setelah pembakaran bomb dibiarkan selama 5 menit.

g) Bomb dikeluarkan dari air lalu dibuka dengan perlaha-lahan

pembuangan oksigen sampai oksigen habis baru bomb dibuka, apabila

pembakaran tidak sempurna harus diulangi lagi

h) Cuci seluruh bagian bomb dengan larutan pencuci sampai tidak

bereaksi asam lalu masukkan kedalam beaker glass 400 ml

i) Atur pH larutan menjadi 5,5 – 7 dengan menambah NH4OH atau HCl

j) Larutkan filtrat sampai mendidih dan saring dengan kertas saring no.

40 dan residu air panas 5 – 6 kali

k) Filtrat ditambah HCl 1 : 1 secukupnya agar larutan kondisi asam

l) Filtrat dipanaskan setelah dingin dinetralkan dengan NaOH ( indikator

MO )

m) Larutan ditambah HCl ( 1 : 9 ) kemudian panaskan sampai mendidih

sambil diaduk ditawmbah 10 ml BaCl larutan dan didihkan 15 menit

n) Panaskan larutan diatas pemanas selama 2 jam

o) Saring larutan dengan kertas saring no. 42

p) Pijarkan endapan dan kertas saring dalam cawan yang diketahui

beratnya

q) Dinginkan cawan dalam desikator dan timbang

r) Lakukan analisa blanko

f. Perhitungan

Kadar sulfur = ( A – B ) X 13,738 berat contoh

A= berat krus dan endapan

B= berat krus kosong

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

4. Analisa Kadar Zat Terbang ( Volatile Matter ) Batu Bara

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untk menentukan kadar zat terbang ( volatile matter ) batu

bara

b) Dokumen terkait R / 40111 / 061 dan R / 40111 / 064

b. Standar rujukan

BS. 1016 Part 3

c. Reagent

Silica gel

d. Peralatan

a) Seperangkat alat furnace ( VMF )

b) Cawan porsselin khusus

c) Timbangan ( neraca analitik )

d) Desikator

e. Prosedur

a) Panaskan furnace ( VMF ) sampai pada suhu 900 °C

b) Masukkan cawan khusus ditambah tutup kedalam furnace

c) Pada suhu 900 °C kurang lebih 7 menit

d) Keluarkan dari furnace simpang diatas “methal plate” dinginkan dalam

desikator

e) Timbang cawan kosong beserta tutupnya

f) Ratakan contoh dalam cawan dengan mengetuk-ngetukkan dasar

cawan pada alas yang keras dan bersih

g) Masukkan cawan yang berisi contoh kedalam furnace disekitar ujung

thermokopel, dan tutup furnace dan ditahan tepat 7 menit contoh

dikeluarkan

h) Contoh disimpan “methal plate” dan dingnkan kedalam desikator

i) Timbang contoh tersebut dan catat hasilnya.

f. Perhitungan

VM = M2 – M3 x 100 % - MM2 – M1

VM = kandungan zat terbang

M1= berat cawan kosong

M2= berat cawan + contoh sebelum dipanaskan

M3= berat cawan + contoh sesudah dipanaskan

M = kandungan air pada saat volatile metter ditentukan

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

5. Analisa Kandungan Air Sisa ( Residual Moisture ) Batu Bara

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk menentukan kadar air sisa ( residual moisture ) batu

bara.

b) Dokumen terkait R / 40111 / 061 dan R / 40111 / 064

b. Standar rujukan

ASTM D 3302 - 91

c. Reagent

-

d. Peralatan

a) Drying oven dengan suhu 107 ± 3 °C

b) Timbangan ( analitycal dan mechanical balance )

c) Silica gel

e. Prosedur

a) Kadar air sisa dapat ditentukan dengan 2 cara, dengan contoh lolos

saringan no. 8 dan contoh lolos saringan no. 60

b) Timbaanga 500 gr untuk contoh lolos no. 8 dan 1 gr untuk contoh

lolos no. 60 kedalam pan yang diketahui beratnya dengan kekebalan

maksimum 25 mm.

c) Keringkan didalam oven pada suhu 107 ± 3 °C selam 90 menit,

dinginkan dan ditimbang

d) Panaskan kembali kedalam oven selama 30 menit sampai didapat

berat konstan pengurangan berat maksimal 0,05 % setiap 30 menit

e) Untuk ukuran contoh lolos no. 60 menggunakan cara ASTM D 3173.

f. Perhitungan

Batu bara kering atau “one stage of drying”

a) Air dried loss moisture

ADL = L x 100 % G

ADL = Air Dried Loss moisture

L = kehilangan berat waktu dikering – udarakan

G = berat dari gross sample

b) Residual moisture

RM = ( W – H ) x 100 %W

RM = Residual Moisture

W = berat sample awal ( gram )

H = berat sample setelah dipanaskan ( gram )

c) Total moisture ( TM )

TM = RM ( 100 – ADL ) x 100 %100

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

6. Analisa HGI ( Hardgrove Gridability Index ) Batu Bara

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk menentukan pengujian hardgrove grindabilty index

batu bara.

b) Dokumen terkait R / 40111 / 061 dan R / 40111 / 064

b. Standar rujukan

ASTM D. 409 - 71

c. Reagent

-

d. Peralatan

a) Satu unit mesin ayakan ( mechanical sieving machine )

b) Saringan mesh no. 16, 30, dan 200

c) Pan ( collector bottom )

d) Timbangan ( neraca analitik )

e) Satu unit alat hardgrove grindabilty index

f) Mesin gilingan ( crusher )

e. Preparasi contoh

a) Siapkan saringan mesh no. 15 dan 30

b) Sediakan 1000 gram contoh batu bara berukuran mesh no. 4 dan

keringkan pada temperature kamar selama 12 jam sampai 48 jam.

c) Giling contoh no. 4 untuk menghasilkan sejumlah contoh yang lolos

saringan mesh no. 16 dan tertahan mesh no. 30.

d) Lakukan penggilingan dan penyaringan sampai diperoleh contoh yang

lolos mesh no. 16 tertahan mesh no. 30 sebanyak 120 gram

e) Contoh yang hasil dari penggilingan dan penyaringan sebanyak 120

gram saring kembali dengan mesh no. 30 selama 5 menit

f) Contoh siap untuk pengujian HGI

f. Prosedur

a) Bersihkan alat mesin HGI juga bola-bola baja

b) Timbang contoh 50 gr ditambah 0,01 gram

c) Masukkan contoh tersebut kedalam alat hardgrove grindability index

d) Jalankan alat tersebut sebanyak 50 putaran ditambah 0,25

e) Contoh dari hasil putaran dimasukkan kedalam saringan mesh no. 200

f) Masukkan saringan mesh no. 200 berisi contoh kedalam alat sleving

machine dan jalankan selama 10 menit

g) Timbang batu bara yang lolos mesh no. 200

h) Hasil penimbanga plotkan dalam kurva kalibrasi. Angka hasil plot

adalah hasil HGI

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

7. Analisa Kehalusan Batu Bara tertahan mesh no. 170

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk menentukan kehalusan batu bara tertahan mesh no. 170

b) Dokumen terkait R / 40111 / 060 dan R / 40111 / 064

b. Standar rujukan

-

c. Reagent

-

d. Peralatan

a) 1 unit mesin ayakan ( mechanical sieving machine )

b) Saringan mesh no. 170

c) Pan ( collector bottom )

d) Timbangan ( neraca analitik )

e) Gelas arloji

e. Prosedur

a) Timbang ± 25 gr contoh

b) Masukkan contoh tersebut kedalam saringan mesh no. 170

c) Pasang saringan tersebut kealat mechanical sieving machine dan tutup

saringannya

d) Jalankan alat mechanical sieving machine selama 10 menit lalu kuas

dengan hati-hati dan jalan lagi selama 6 menit

e) Timbang contoh yang tertahan diatas saringan mesh no. 170

f. Perhitungan

Mesh 179 tertahan = A x 4

= %

A = berat contoh yang tertahan mesh no. 170

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

8. Analisa Grain Size Batu Bara > 50 mm dan < 9,6 mm

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk menentukan grain size batu bara dengan ukuran > 50

mm dan < 9,6 mm.

b) Dokumen terkait R / 40111 / 061 dan R / 40111 / 064

b. Standar rujukan

-

c. Reagent

d. Peralatan

a) 1 unit mesin ayakan ( mechanical sleving machine )

b) Saringan mesh no. 50 mm dan 9,6 mm

c) Pan ( collector bottom )

d) Timbangan 20 kg

e) Skope kecil

e. Prosedur

a) Timbang ± 10.000 gr contoh

b) Masukkan contoh tersebut kedalam jaringan mesh no. 50 mm dan no.

9,9 mm tambah pan secara manual.

c) Timbang contoh tertahan mesh no. 50 mm dan 9,6 mm dan yang lolos

mesh no. 9,6 mm

f. Perhitungan

U

k

u

r

a

n

B

e

r

a

t

% Ku

mul

atif

tert

aha

n

ku

mul

atif

tem

bus

Gra

in

size

A

y

a

k

a

n

g

r

a

m

5

0

m

m

>

50

mm

= %

9

,

6

m

m

>

9,6

mm

P

a

n

= %

J

u

m

l

a

h

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

9. Analisa Nilai Kalor ( Gross Specific Energy )

a. Ruang lingkup

Metode ini untuk penentuan nilai kalor batu bara dengan menggunakan

alat ISOPERIBOL CALORIMETER

b. Standar rujukan

ASTM D. 3286 – 91 a

c. Reagent

a) Methyi Red

b) Oksigen

c) NaOH

d) KOH

d. Peralatan

a) Satu perangkat alat Isoperibol 1261

b) Constan temperatur jacket dan automatic isoperibol

c) Pendingin

d) Analitycal balance

e) Buret

f) Satu perangkat bomb dan bucket

g) Kawat pembakar ( fuse )

h) Cawan contoh

e. Prosedur

a) Hidupkan kalorimeter dan tekan tombol F1 untuk mengaktifkan

pompa pemanas dan aliran air dingin ke jacket biarkan paling sedikit

20 menit, jika temperature jacket telah mencapai set point maka stand

by akan menyala, jika dalam waktu 20 menit belum dicapai set point,

kurangi kecepatan aliran air dingin, perbedaan temperature jacket ( 35

°C ) dan temperature air yang masuk antara 2 – 1 °C ( heater duty

cycles 30 .... 60 % )

b) Sediakan sample dan masukkan kedalam bomb, kemudian alirkna gas

oksigen kedalam bomb tersebut.

c) Isi bucket dengan 2000 gr air yang temperaturnya 3 - °C dibawah

temperature jacket dan tetap 0,5 °C dari penentuan yang satu

kepenentuan yang lain

d) Simpan bucket didalam kalorimeter, sambungkan elektroda kedalam

terminal pada kepala bomb

e) Tutup kalorimeter dengan penutupnya, pengaduk, dan thermistor

probe akan masuk kedalam bucket

f) Tekan tombol start atau shift untuk memulai penentuan, menekan shift

start akan secara otomatis memilih standarization mode untuk

penentuan yang sedang dikerjakan petunjuk cst ID akan menyala

menanyakan nomor identitas bomb dan bucket yang digunakan dalam

penentuan.

g) Masukkan nomor bomb dan bucket, kalorimeter akan mengecek

memorinya untuk memastikan bahwa telah tersimpan suatu niali

USABLE EE untuk CAL ID dan akan menyarankan mengisi nomor

ini bila NO ( tidak menemukan nilai EE ) jika 516 telah diset ke ON

maka tidak prompt untuk call ID

h) Kemudian kalorimeter akan memberi prompt untuk sample

IDENTIFICATION NUMBER petunjuk sampel ID akan menyala

memasukkan nomor sampel dengan mengetik nomor sembarang

( sampai 6 digit ), jika telah ada nomor yang sama, kalorimeter akan

menolak yang dimasukkan ersebut, ganti nomor sampel yang ditolak,

terakhir kalorimeter akan meminta dimasukkan berat sampel dengan

menyalakan penunjuk sample weight, masukkan berat sampel.

i) Kerjakan penentuan SE selama kalorimeter bekerja akan menyala

“pre” dipanel begitu bomb akan terbakar, terdengar bunyi yang

menyuruh agar operator menjauhi kalorimeter setelah bomb selesai

dibakar dipanel terpampang post.

j) Setelah selesai penentuan yaitu kalorimeter telah menghitung nilai SE

sampel akan terpampang huruf PREMILINARY HEAT

COMBUSTION atau hasil ENERGY EQUIVALENT, kemudian

tekan tombol DONE untuk menyimpan hasil itu didalam memori

dengan menekan tombol start / shift start. Penentuan yang berikutnya

akan dimulai dan kalorimeter akan secara otomatis menyimpan hasil

sebelumya. Bila ditekan SKIP pada akhir penentuan akan muncul

PROMPT untik koreksi fuse, acid, sulfur.

k) Buka tutup kalorimeter dan angkat bomb serta bucketnya dari dalam

kalorimeter, cuci semua permukaan bagian dari dalam bomb dengan

aquadest dan kumpulkan air cucian dalam suatu gelas kimia untuk

pengujian sulfur.

l) Ambil semua bagian fuse wire yang tidak terbakar dari elektroda

bomb. Luruskan dan ukur panjang kawat dalam cm. Kurangi angka 10

oleh angka panjng kawat dan hasilnya dikalikan 2,3 sehingga

diperoleh angka fuse core, dalam hasil titrasi air cucian bomb dengan

larutan standar natrium karbonat ( NaOH, KOH ) 0,709 N

menggunakan indikator jingga ( methyl merah, methyl purple )

m) Jika kandungan sulfur melebihi 0,1 % tentukan sulfur dengan cara lain

n) Matikan kalorimeter

f. Perhitungan

Meskipun kalorimeter akan menghitung hasil penentuan secara otomatis,

namun kita harus tahu angka tersebut datang.

Dasar perhitungan GROSS SPECIFIC ENERGY adalah rumus :

HC = ( WT – e1 – e2 – e3 )M

Dimana ;

HC = GROSS SE

T = kenaikan temperatur yang diamati

W = energi ekivalent kalorimeter

e1 =panas yang dihasilkan karena pembakaran nitrogen ada dalam

bomb untuk berubah menjadi asam nitrat.

e2 = panas tambahan x dihasilkan karena pembakaran sulfur menjadi

sulfur tri oksida ( bukan dioksida ) dan membentuk asam sulfat.

e3 = panas x dihasilkan oleh pembakaran fuse wire

m = berat sample

Sudah menjadi kebiasaan kita menyatakan besaran gross kalorific value

dalam calories, gram, dan °C padahal besaran energi didalam SI unit joule

( namanya juga specifik energy ). Pernyataan besaran SE dapat sebagai Mj

/ Kg, Kcal / Kg, Btu / lb.

1 cal = 4,1868 joule

1 Btu = 1055, 06 joules

1 Btu = 251,996 calories

1 Btu / lb = 2,326 joules / gr

1,8 Btu / lb = 1,0 cal / gr

Catatan : Menentukan nilai standarisasi kalorimeter dengan menggunakan

zat standar asam benzoat sebanyak 5 kali.

g. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan tercecer

c) Gunakan masker bila berdebu

F. LABORATORIUM MINYAK

1. Analisa Bobot Jenis ( Sfesific Gravity ) dan Api Gravity Minyak

a. Ruang lingkup

Metode ini untuk memeriksa bobot jenis ( spesific grafity ) minyak dan Api

Gravity pada minyak bakar dan pelumas

b. Acuan

A S T M D 1298 - 67

c. Reagensia

-

d. Peralatan

a) Hidrometer

b) Thermometer

c) Tabung gelas yang bersih dengan ukuran 500 cc

e. Ringkasan metode uji

Spesifik Gravity adalah perbandingan bobot sejumlah isi zat terhadap

bobot yang sama dari air. Dalam cara ini kedua bobot dihitung dalam

vacum dan suhu atandard bagi keduanya adalah 600F. dari pengukuran

spesific gravity dihitung 0API gravity dengan menggunakan rumus.

f. Cara kerja

a) Tuangkan contoh minyak ke dalam tabung dengan hati-hati hingga tak

memercik dan menimbulkan gelembung udara. Gelembung udara yang

terjadi dan berkumpul di permukaan minyak dihilangkan dengan

sepotong kertas saring yang bersih sebelum hidrometer dicelupkan

b) Masukkan hidrometer ke dalam minyak perlahan-lahan, setelah diam

tekan sedikit-sedikit hingga tercelup lagi sampai dua garis skala,

dibiarkan dalam waktu yang secukupnya hingga pembacaan hidrometer

benar-benar tak berubah dan semua gelembung udara telah hilang di

permukaan cairan. Hal ini lebih penting sekalipada minyak yang lebih

kental.

c) Pembacaan yang benar adalah justru dimana cairan memotong skala,

dengan hidrometer. Sebelum pengukuran aduk minyak tersebut, dengan

batang termometer hingga betul-betul merata.

Ambil rata-rata dari kedua pembacaan tersebut sebagai suhu penetapan.

g. Perhitungan

Bobot jenis ( spesific gravity ) padas suhu pengamatan adalah didapat dari

pembacaan skala, misalnya : sg 1 koefisien pemuaian dari cairan untuk

semua pelumas adalah sekitar 0,0004 sekarang berapa bobot jenis

( spesific gravity ) pada suhu 60 / 60 0F. ( sg 2 )

T1 = suhu pengamatan 0F

T2 = 60 0F

T = t1 – t2

Sg 1 = sg1 + t ( 0,0004 ) …………….t1 > t2

Sg 2 = sg1 – t ( 0,0004 ) ……………..t1 < t2

API gravity di peroleh dengan pemakaian rumus sbb:

0API gravity = 141,5 - 131,5 bobot jenis 60 /60 0F

2. Analisa Flash Point Minyak

a. Ruang lingkup

Metode ini untuk analisa Flash Point minyak pelumas dan minyak bakar.

b. Acuan

Manual peralatan uji PMA - 2

c. Reagensia

-

d. Peralatan

a) Peralatan flast point

b) Satu perangkat printer

c) Cawan contoh

e. Ringkasan metode uji

Cara uji ini dilakukan dengan memasukkan contoh minyak dalam cawan ke

dalam alat flash point yang telah dihubungkan dengan printer. Alat

dioprasikan dengan menekan tombol “ start”, setelah itu akan didapatkan

nilai flash point minyak pada digital display.

f. Cara kerja

a) Cawan yang kering dan bersih diisi minyak sampai tanda garis,bila

melebihi takaran maka gunakanlah pipet untuk mengambil kelebihannya

Hilangkan gelembung udara pada permukaan contoh

b) Masukkan cawan tersebut dan pasanglah thermocoupel ( indicator

temperature sensor ) dan juga pasanglah pengaduk

c) Printer pada posisi “on”

d) Alat flash point di “on” kan, tekan bersamaan tombol E – FL – P akan

muncul bintang-bintang kemudian isi data tanggal, bulan dan tahun

e) Tekan tombol program,kita bisa memilih methodaapa yang diminta

f) Tekan tombol E – FL – P, dan isikan data ( angka ) untuk menentukan

flash point yang diminta

g) Tekan tombol “start”, alat siap untuk beroperasi sampai pad atitik flash

pointnya dan alat akan mati secara otomatis

h) Tekan tombol “stop”

g. Perhitungan

Pemeriksaan flash point dengan menggunakan alat PMA – 2 ini, hasilnya

bisa langsung dilihat pada digital display atau dicetak melalui printer.

3. Analisa Kadar Air Minyak

a. Ruang lingkup

Metode ini untuk memeriksa kadar air minyak bakar dan minyak pelumas

b. Acuan

ASTM D 95 - 70

c. Reagensia

Xy101

d. Peralatan

a) Labu penyuling 1000 ml

b) Pemanas listrik

c) Pendingin tegak, panjang 40 ml

d) Bagian penampung embun ( trap ) yang berskala 10 / 15 ml

e) Gelas takar 100 ml

e. Cara kerja

a) 100 ml contoh dituangkan ke dalam labu penyiling ( labu suling ) bilas

gelas takar yang dipakai dengan 50 ml pelarut, lalu dua kali lagi masing-

masing dengan 25 ml pelarut. Tambahkan 2 – 3 butir batu didih

b) sambungkan labu suling dengan trap dan pendingan tegak dengan

sirkulasi air sebagai pendingin

c) panskan dan atur hingga kecepatan pengembunan kira-kira 2 – 5 tetes

tiap detik. Pemanasan diteruskan sampai tak ada bagian-bagian air yang

menempel di bagian yang dilalui uap. Bila ada tetesan air yang tetap

tinggal dibagian tersebut dan sukar dipisahkan maka pemanasan

dipertinggi atau sirkulasi air distop beberapa menit

d) setelah cukup lama ( ½ - 1 ) jam dan tak ada lagi dinding tabung

berskala tersebut, dikumpulkan dengan batang gelas atau dengan cara

lain

e) catat volume air tersebut

f. Perhitungan

% air ( vol/vol ) = vol air yang dipisahkanml x 100 vol contoh ml

% air ( w / w ) =berat air yang dipisahkan gram x 100 berat contoh gram

Bagian-bagian contoh yang mudah menguap dan larut dalam air di hitung

sebagai air.

4. Analisa Viscositas Minyak

a. Ruang lingkup

Metode ini untuk memeriksa viscositas minyak bakar dan pelumas

b. Acuan

ASTM D 88

c. Reagensia

-

d. Peralatan

a) Saybolt viscositas bath

b) Termometer

c) Timer ( stop watch )

d) Tabung pengisap dari gelas

e) Labu penerima

f) Corong penyaring

e. Ringkasan metode uji

Saybolt universal viscositas adalah waktu pengaliran dalam detik, dari 60 ml

contoh melalui universal orifice ( saluran kapiler ) yang telah dikalibrasi

dengan syarat-syarat tertentu

f. Cara kerja

a) Contoh minyak yang akan diperiksa disaring melalui penyaringan, lalu

langsung dimasukkan ke dalam tabung viscometer yang telah

dibersihkan dan saluran kapiler ( orifice ) di bawahnya disumbat rapat

dengan sumbat gabus. Tabung diisi hingga lewat penuh dan mengisi

ruang over flow sekeliling atas tabung tersebut

b) Contoh dalam tabung diaduk dengan thermometer kekentalan dan

tabung viscometer tersebut, dipanaskan dengan bak pemanas. Setelah

mencapai suhu yang dikehendaki dan setelah diaduk terus suhu contoh

tetap konstan pada suhu tersebut selama 1 menit, maka thermometer

dikeluarkan.

c) Segera keluarkan contoh minyak yang mengisi over flow dengan tabung

pengisap hingga permukaan contoh memenuhi tabung viscometer dijaga

ujung pengisap jangan sampai menyentuh ujung pinggiran atas dari

viscometer.

d) Labu penerima di bawah tabung viscometer diatur sedemikian rupa

hingga aliran contoh dari dasar tabung viscometer justru jatuh

menyentuh leher labu

e) Tarik lepaskan sumbat gabus dan pada waktu yang sama pengukur

waktu ( stop watch ) persis dijalankan. Pengukuran waktu dihentikan

pada saat dasar permukaan contoh tercapai tanda garis, di leher labu

penerima

g. Perhitungan

Waktu dalam detik yang dicatat pengukur waktu tersebut, adalah ketentuan (

say bolt universal viscometer ) pada suhu mana panetapan dilakukan.

5. Analisa Kadar Abu Minyak

a. Ruang lingkup

Metode ini untuk memeriksa kadar abu minyak bakar dan minyak pelumas

b. Acuan

ASTM D 482 - 74

c. Reagensia

-

d. Peralatan

a) Furnace

b) Cawan dari platina, silika atau porselin dengan volume 90 – 120 mm

e. Ringkasan metode uji

Cara uji ini dilakukan dengan memanaskan contoh minyak di dalam cawan

platina, silika / porselin, sehingga yang tertinggal hanya abu dan carbon.

Sisa carbon dihilangkan dengan pemanasan dalam furnace pada suhu ± 775

0C, dinginkan lalu timbang

f. Cara kerja

a) Panasi cawan pada suhu 700 – 800 0C selama 10 menit / lebih lalu

dinginkan dan ditiumbang

b) Timbang contoh ke dalam cawan secukupnya ( ± 100 gram ) sehingga

menghasilkan sekitar ( 20 gram ). Panasi cawan dengan hati-hati

sehingga minyak dapat terbakar. Jaga pada suhu tersebut, hingga minyak

terbakar terus sampai habis tinggal abu dan carbon pada waktu nyala

padam

c) Panaskan sisa pembakaran tadi ke dalam furnace pada waktu 775 ± 25

0C hingga semua carbon hilang, dinginkan cawan ke dalam desikator

kemudian timbang hingga ketelitian 0,1 mg

d) Panaskan lagi pada 775 0C selama 20 sampai 30 menit, dinginkan dan

timbang lagi. Ulang pemanasan dan penimbangan seperti di atas

sehingga didapat perbedaan tidak lebih dari 0,5 mg

g. Perhitungan

% abu = W1 x 100 W2

Dimana :

W1= berat abu dalam gram

W2= berta contoh dalam gram

6. Analisa Kadar Belerang Minyak

a. Ruang lingkup

Metode ini untuk memeriksa kadar belerang dalam minyak bakar dan

pelumas

b. Acuan

ASTM D 129 – 64 ( 75 )

c. Reagensia

a) BaCL2 ( 85 gr / ltr )

b) Air brom pekat

c) Larutan asam clorida pekat

d) Oksigen bebas dari belerang dengan tekanan 40 atm

e) Larutan natrium carbonat ( 50 gr / ltr )

f) White oil USP / parapin cair B.D

d. Peralatan

a) Bomb calorimeter

b) Cawan kira-kira Φ 24 mm – 30 mm

c) Kawat pijar kira-kira Φ 10 cm

d) Benang nylon / kapas

e. Ringkasan metode uji

Cara uji ini dilakukan dengan mengoksidir contoh dengan pemijaran dan

penambahan oksigen di bawah tekanan bomb. Sulfat yang terbentuk

ditentukan dengan cara gravimetri sebagai barium sulfat

f. Cara kerja

a) Timbang contoh yang kira-kira mengandung 50 mg

Pasanglah kawat fuse pada kedua ujungnya sampai mengenai contoh.

Untuk memperluas permukaan contoh dimasukkan ± 50 mg kapas atau

benang nylon, bomb ditutup rapat

b) Masukkan oksigen pada tekanan 30 atm, selama 2 – 3 menit

c) Pemijaran , masukkan alat pada air dingin lalu dihubungkan alat listrik

dan pijarkan selama 20 menit. Diamkan dalam 10 menit, keluarkan

kelebihan O2 dari bomb dengan hati-hati

d) Kumpulkan sisa dalam gelas piala 600 ml secara kwantitatif dengan

pertolongan air suling sampai kira-kira 10 ml, selama 2 menit. Panaskan

perlahan-lahan sampai volume 50 – 70 ml. Diamkan sampai dingin kira-

kira 1 jam sebelum disaring. Saring melalui kertas saring bebas abu

dengan cara dituangkan sampai bebas clorida. Endapan serta kertas

saringnya dimasukkan dalam cawan poerselin yang telah diketahui

beratnya lalu dipijarkan mula-mula dengan panas rendah lalu

dutinggikan sampai endapan berwarna putih. Dinginkan dalam sksikator

lalu timbang.

e) Buatlah blanko dengan memakai semua pereaksi kecuali contoh

g. Perhitungan

Kadar sulfur = ( P – B ) 13,73 % W

Dimana:

P = jumlah gram dari BaSO4 yang didapat

B = jumlah gram dari BaSO4 dalam blanko

W = jumlah gram contoh

G. LABORATORIUM KERTAS

1. Analisa Ketahanan Sobek Kertas dan Semen.

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk meliputi definisi cara pengambilan contoh dan cara uji

ketahanan sobek kertas

b) Dokumen terkait : R / 40111 / 041 dan R / 40111 / 043

b. Standar rujukan

S I I 0435 - 1981

c. Reagent

-

d. Peralatan

Seperangkat alat kuat sobek ( tearing tester )

e. Ringkasan

a) Ketahanan sobek adalah gaya dalam gram gaya (gf ) atau mili Newton

( mN ) yang diperlukan untuk menyobek kertas pada kondisi standar

b) Faktor sobek adalah jumlah desimeter persegi lembaran kertas x

beratnya dapat menyobekkan kertas tersebut

Faktor sobek dapat dihitung dari ketahan sobek dalam gram gaya dibagi

dengan gramatur dalam gram / m2 x 100.

c) Index Sobek adalah ketahan sobek dalam mN dibagi dengan gramatur

kertas dalam gram / meter persegi.

f. Prosedur awal

Menentukan jumlah lembar contoh uji :

a) Siapkan sektor baandulan pada awal dan jarum penunjuk pada titik nol.

b) Pasang beberapa lembar conto uji pada alat penjepit dengan posisi

vertikal searah lembar contoh uji

c) Lakukan penyobekan alat dengan menggunakan pisau x tersedia pada

alat tersebut hingga arah jarak sobek yang tersisisa empat.

d) Tekan alat penahan bandulan sedemikian rupa sehingga bandulan

mengayun bebas

e) Tahan bandulan setelah sobekan menyeluruh dan kembalikan pada

kedudukan awal tanpa mengganggu kedudukan jarum penunjuk

f) Hasil pengujian dicatat sesuai dengan angka pada skala yang ditunjukkan

oleh jarum penunjuk

g) Dari hasil ini dapat diperkirakan bebarapa lembar contoh uji x harus

dipasang pada pengujian x sebenarnya apabila satu lembar contoh uji

sudah menghasilkan angka ketahanan sobek lebih dari 60, maka pada

sektor bandulan perlu dipasang beban.

g. Prosedur

a) Dengan mempergunakan jumlah contoh uji x sudah diperhitungkan,

ulangi cara awal dan catat angka pembacaan skala.

b) Lakukanlah cara pengujian tersebut paling sedikit 2 kali dengan jumlah

contoh uji yang sama

c) Lakukanlah pengujian ini untuk arah mesin dan melintang mesin.

h. Perhitungan

a) Ketahanan sobek rata-rata dalam gram gaya dapat dihitung dengan

mempergunakan rumus :

Ketahanan sobek rata-rata = ( 16 x A ) / B

Dimana :

A = pembacaan skala rata-rata dalam gram gaya ( gf )

B = jumlah lembar contoh uji yang digunakan pada saat pengujian.

b) Hasil yang diperoleh dapat dinyatakn dalam satuan SI dengan konversi

1 gf = 9,807 mN

c) Hasil yang diperoleh dapat dinyatakan dalam

Faktor sobek = 100 x ketahanan sobekgramatur ( g/m2 )

i. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan sampai tercecer dan kusut

c) Gunakan masker bila berdebu.

2. Analisa Gramatur Kertas dan Karton

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk meliputi cara uji gramatur kertas dan karton.

b) Dokumen terkait : R / 40111 / 041 dan R / 40111 / 043

b. Standar rujukan

S I I 0438 – 1981.

c. Reagent

-

d. Peralatan

a) Neraca balance

b) Penggaris logam dan pisau ( cauter )

e. Ringkasan

Massa lembaran kertas atau karton dalam gram dibagi dengan satuan

luasnya dalam meter persegi, diukur dalam kondisi standar.

f. Cara uji

a) Potong contoh uji dengan ukuran 10 x 10 cm ( 5 lembar ).

b) Timbang contoh uji tersebut

j. Perhitungan

G = A ( gr / m2 )a

G = gramatur lembaran ( g / m2 )

A = massa lembaran yang diuji ( g )

A = luas lembaran x diuji ( m2 )

Catatan : Bila ada alat x dapat menunjukkan gramatur kertas secara langsung,

rumus diatas tidak berlaku.

k. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan sampai tercecer dan kusut

c) Gunakan masker bila berdebu.

3. Analisa Ketahanan Tarik, Regangan Kertas dan Karton

a. Ruang lingkup

a) Cara ini untuk meliputi definisi, cara pengambilan contoh dan cara uji

ketahan tarik serta daya regang dari kertas dan karton dengan

menggunakan sistim bandulan.

b) Dokumen terkait : R / 40111 / 041 dan R / 40111 / 043.

b. Standar rujukan

S I I 0436 – 1981.

c. Reagent

-

d. Peralatan

Seperangkat alat kuat tarik ( tensile tester )

e. Cara pengambilan contoh

a) Contoh di persiapkan berdasarkan SII 0444 – 81 cara pengambilan

contoh kertas dan karton.

b) Potonglah sepuluh lembar jalur uji dengan ukuran panjang 200 mm dan

lebar 15 mm dengan tepi sejajar ,masing – masing untuk arah mesin dan

silang mesin.

c) Untuk menjamin ketelitian hasil uji yang diperoleh maka contoh lebih

dahulu harus disimpan dalam ruangan .Kondisi ruangan pengujian untuk

lembaran , pulp, kertas dan karton selama 24 jam.

f. Prosedur

a) Alat ini distel sdemikian rupa sehingga pada posisi diam jarak antara

kelem 180 mm

b) Hindarkan sentuhan jalur contoh uji yamg ada diantara kedua penjepit,

pasang ujung-ujung contoh uji pada penjepit bagian atas kemudian yang

satunya dipasang.

c) Keraskan penjepi pada kedua ujung jalur contoh uji dan dijaga agar jalur

tersebut terpasang merata dan tidak melintir.

d) Longgarkan pengatur untuk penentuan daya regang.

e) Jalankan motor untuk mengayunkan bandulan, ayunan akan berhenti

pada saat jalur kertas putus. Catat besarnya skala ketahanan tarik dan

daya regang.

g. Perhitungan

a) Ketahanan tarik kertas atau karton dihitung berdasarkan nilai rata-rata

pembacaan skala ketahanan tarik ( dalam kg, gaya ) dari jalur contoh uji

masing-masing arah mesin dan silang mesin. Ketahanan tarik

dinyatakan dalam kg gaya atau dalam kilo Newton tiap meter.

1 kg, gaya / 15 mm = 0,6538 = KN / m

b) Ketahanan tarik dapat dinyatakan sebagai panjang putus dengan

mempergunakan perhitungan :

Panjang putus = ketahanan tarik ( kg )

= Panjang jalur ( m )

Berat jalurc) Dalam satuan SI, ketahanan tarik dapat juga dinyatakan sebagai indeks

tarik :

Indeks tarik ( Nm / g ) = ketahanan tarik ( Nm / g )Gramatur ( gr / m )

Hubungan antara nilai numerik indeks tarik ( dinyatakan dalam Nm/gr )

dan panjang putus dinyatakan dalam km ) adalah :

Indeks tarik = 9,81 x panjang putus

d) Gaya regang dihitung berdasarkan nilai rata-rata pembacaan skala daya

regang. Dinyatakan dalam %

h. Perhatian

a) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

b) Bahan contoh jangan sampai tercecer dan kusut

G. LABORATORIUM KERTAS

1. Analisa ketahanan sobek kertas dan semen.

1. Ruang lingkup

c) Cara ini untuk meliputi definisi cara pengambilan contoh dan cara uji

ketahanan sobek kertas

d) Dokumen terkait : R / 40111 / 041 dan R / 40111 / 043

2. Standar rujukan

S I I 0435 - 1981

3. Reagent

-

4. Peralatan

Seperangkat alat kuat sobek ( tearing tester )

5. Ringkasan

e) Ketahanan sobek adalah gaya dalam gram gaya (gf ) atau mili Newton

( mN ) yang diperlukan untuk menyobek kertas pada kondisi standar

f) Faktor sobek adalah jumlah desimeter persegi lembaran kertas x

beratnya dapat menyobekkan kertas tersebut

Faktor sobek dapat dihitung dari ketahan sobek dalam gram gaya dibagi

dengan gramatur dalam gram / m2 x 100.

g) Index Sobek adalah ketahan sobek dalam mN dibagi dengan gramatur

kertas dalam gram / meter persegi.

6. Prosedur awal

Menentukan jumlah lembar contoh uji :

h) Siapkan sektor baandulan pada awal dan jarum penunjuk pada titik nol.

i) Pasang beberapa lembar conto uji pada alat penjepit dengan posisi

vertikal searah lembar contoh uji

j) Lakukan penyobekan alat dengan menggunakan pisau x tersedia pada

alat tersebut hingga arah jarak sobek yang tersisisa empat.

k) Tekan alat penahan bandulan sedemikian rupa sehingga bandulan

mengayun bebas

l) Tahan bandulan setelah sobekan menyeluruh dan kembalikan pada

kedudukan awal tanpa mengganggu kedudukan jarum penunjuk

m) Hasil pengujian dicatat sesuai dengan angka pada skala yang ditunjukkan

oleh jarum penunjuk

n) Dari hasil ini dapat diperkirakan bebarapa lembar contoh uji x harus

dipasang pada pengujian x sebenarnya apabila satu lembar contoh uji

sudah menghasilkan angka ketahanan sobek lebih dari 60, maka pada

sektor bandulan perlu dipasang beban.

7. Prosedur

d) Dengan mempergunakan jumlah contoh uji x sudah diperhitungkan,

ulangi cara awal dan catat angka pembacaan skala.

e) Lakukanlah cara pengujian tersebut paling sedikit 2 kali dengan jumlah

contoh uji yang sama

f) Lakukanlah pengujian ini untuk arah mesin dan melintang mesin.

8. Perhitungan

d) Ketahanan sobek rata-rata dalam gram gaya dapat dihitung dengan

mempergunakan rumus :

Ketahanan sobek rata-rata = ( 16 x A ) / B

Dimana :

A = pembacaan skala rata-rata dalam gram gaya ( gf )

B = jumlah lembar contoh uji yang digunakan pada saat pengujian.

e) Hasil yang diperoleh dapat dinyatakn dalam satuan SI dengan konversi

1 gf = 9,807 mN

f) Hasil yang diperoleh dapat dinyatakan dalam

Faktor sobek = 100 x ketahanan sobekgramatur ( g/m2 )

9. Perhatian

d) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

e) Bahan contoh jangan sampai tercecer dan kusut

f) Gunakan masker bila berdebu.

4. Analisa gramatur kertas dan karton

1. Ruang lingkup

c) Cara ini untuk meliputi cara uji gramatur kertas dan karton.

d) Dokumen terkait : R / 40111 / 041 dan R / 40111 / 043

2. Standar rujukan

S I I 0438 – 1981.

3. Reagent

-

4. Peralatan

c) Neraca balance

d) Penggaris logam dan pisau ( cauter )

5. Ringkasan

Massa lembaran kertas atau karton dalam gram dibagi dengan satuan

luasnya dalam meter persegi, diukur dalam kondisi standar.

6. Cara uji

c) Potong contoh uji dengan ukuran 10 x 10 cm ( 5 lembar ).

d) Timbang contoh uji tersebut

7. Perhitungan

G = A ( gr / m2 )a

G = gramatur lembaran ( g / m2 )

A = massa lembaran yang diuji ( g )

A = luas lembaran x diuji ( m2 )

Catatan : Bila ada alat x dapat menunjukkan gramatur kertas secara langsung,

rumus diatas tidak berlaku.

8. Perhatian

d) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

e) Bahan contoh jangan sampai tercecer dan kusut

f) Gunakan masker bila berdebu.

5. Analisa ketahanan tarik, regangan kertas dan karton

1. Ruang lingkup

c) Cara ini untuk meliputi definisi, cara pengambilan contoh dan cara uji

ketahan tarik serta daya regang dari kertas dan karton dengan

menggunakan sistim bandulan.

d) Dokumen terkait : R / 40111 / 041 dan R / 40111 / 043.

2. Standar rujukan

S I I 0436 – 1981.

3. Reagent

-

4. Peralatan

Seperangkat alat kuat tarik ( tensile tester )

5. Cara pengambilan contoh

d) Contoh di persiapkan berdasarkan SII 0444 – 81 cara pengambilan contoh

kertas dan karton.

e) Potonglah sepuluh lembar jalur uji dengan ukuran panjang 200 mm dan

lebar 15 mm dengan tepi sejajar ,masing – masing untuk arah mesin dan

silang mesin.

f) Untuk menjamin ketelitian hasil uji yang diperoleh maka contoh lebih

dahulu harus disimpan dalam ruangan .Kondisi ruangan pengujian untuk

lembaran , pulp, kertas dan karton selama 24 jam.

6. Prosedur

f) Alat ini distel sdemikian rupa sehingga pada posisi diam jarak antara

kelem 180 mm

g) Hindarkan sentuhan jalur contoh uji yamg ada diantara kedua penjepit,

pasang ujung-ujung contoh uji pada penjepit bagian atas kemudian yang

satunya dipasang.

h) Keraskan penjepi pada kedua ujung jalur contoh uji dan dijaga agar jalur

tersebut terpasang merata dan tidak melintir.

i) Longgarkan pengatur untuk penentuan daya regang.

j) Jalankan motor untuk mengayunkan bandulan, ayunan akan berhenti

pada saat jalur kertas putus. Catat besarnya skala ketahanan tarik dan

daya regang.

7. Perhitungan

d) Ketahanan tarik kertas atau karton dihitung berdasarkan nilai rata-rata

pembacaan skala ketahanan tarik ( dalam kg, gaya ) dari jalur contoh uji

masing-masing arah mesin dan silang mesin. Ketahanan tarik

dinyatakan dalam kg gaya atau dalam kilo Newton tiap meter.

1 kg, gaya / 15 mm = 0,6538 = KN / m

e) Ketahanan tarik dapat dinyatakan sebagai panjang putus dengan

mempergunakan perhitungan :

Panjang putus = ketahanan tarik ( kg )

= Panjamg jalur ( m )

Berat jalurf) Dalam satuan SI, ketahanan tarik dapat juga dinyatakan sebagai indeks

tarik :

Indeks tarik ( Nm / g ) = ketahanan tarik ( Nm / g )Gramatur ( gr / m )

Hubungan antara nilai numerik indeks tarik ( dinyatakan dalam Nm/gr )

dan panjang putus dinyatakan dalam km ) adalah :

Indeks tarik = 9,81 x panjang putus

h) Gaya regang dihitung berdasarkan nilai rata-rata pembacaan skala daya

regang. Dinyatakan dalam %

8. Perhatian

c) Jaga kebersihan alat agar selalu siap pakai

d) Bahan contoh jangan sampai tercecer dan kusut

e) Gunakan masker bila berdebu.

BAB VPERALATAN

Didalam menunjang aktivitas kinerja dalam proses pembuatan semen pada PT

Semen Gresik agar dapat menghasilkan produk yang berkualitas dan lebih

mengefisiensikan waktu dan tenaga, maka dipergunakanlah beberapa jenis peralatan

sebagai ssarana pengujian sifat dan mutu semen. Adapun fasilitas yang digunakan

antara lain :

A. PERALATAN PADA PROSES PRODUKSI

Pada proses produksi ini digunakan beberapa jenis peralatan sesuai dengan

tahapan pembuatan semen yaitu :

1. Peralatan pada unit penggalian

a. Dump Truck

Kapasitas : 35 ton

Fungsi : untuk mengangkut bahan baku dari quarry

b. Crusher

Kapasitas : 600 MTPH

Fungsi : Menghancurkan bongkahan batu kapur dari quarry

c. Appron Feeder

Kapasitas : 800 MPTH

Fungsi : Mengangkut batu kapur dari crusher

d. Belt Conveyor

Kapasitas : 540 rpm

Fungsi : Mengangkut batu kapur dari appron feeder ke storage.

e. Clamshell

Kapasitas : 2,6 Co Yd

Fungsi : Mencengkeram bahan baku yang telah digali

f. Hydro Shovel

Kapasitas : 4 Co Yd

Fungsi : Menggaruk bahan baku yang akan ditambang

g. Back Hoe

Kapasitas : 1,5 M3

Fungsi : Menggaruk bahan baku yang akan ditambang

h. Bull Doser

Type : Cater D & K dan D9H

Fungsi : Mendorong bahan baku ke feeder

i. Wheel Loader

Kapasitas : 6 dan 3 Co Yd

Fungsi : Mengangkat bahan baku dari satu tempat ke tempat

lainnya.

2. Peralatan pada unit pengolahan bahan

a. Tripper

Kapasitas : 1.200 MTPH

Fungsi : Untuk mencurahkan batu kapur dari belt Conveyor.

b. Scrapper

Kapasitas : 600 MYPH

Fungsi : Mengambil tumpukan batu kapur yang ditampung

dalam storage dan pre blending batu kapur yang diambil.

c. Clay Receiving Hoper

Kapasitas : 80 MTPH

Fungsi : Untuk menampung dan penyimpan tanah liat

sementara sebelum diproses lebih lanjut.

d. Appron Feeder

Kapasitas : 80 MTPH

Fungsi : Menerima tanah liat dari clay storage yang akan

masuk pada clay cutter

e. Clay Cutter

Kapasitas : 80 MTPH

Fungsi : Untuk memotong tanah liat yang besar bentuknya.

f. Rotary Dryer

Kapasitas : 80 MTPH

g. Screw Conveyor

Fungsi : untuk mengalirkan debu tanah liat yang telah

dikeringkan dari electrostatic precipitator ke bucket elevator.

h. Bucket Elevator

Kapasitas : 120 MTPH

Fungsi : Untuk mengangkut tanah liat dari rotary dryer menuju

vibrating screen.

i. Vibrating Screen

Kapasitas : 120 MTPH

Fungsi : Untuk menyaring tanah liat

j. Secondary Crusher

Kapasitas : 40 MTPH

Fungsi : Menghancurkan tanah liat yang tidak tersaring

k. Surge Bin

Kapasitas : 12,5 M3

Fungsi : Menampung tanah liat yang tersaring pada vibrating

screen.

l. Dust Collector

Kapasitas : 10. 300 ACFM

Fungsi : Mengambil dan mengumpulkan debu tanah liat dari

surge bin, roll crusher, dan bucket elevator.

m. ID Fan Dust Collector

Kapasitas : 5.800 ACFM

Fungsi : Menghisap debu dari dust collector

n. Electrostatic Precipitator

Kapasitas : 100.000 – 110.000 ACFM

Fungsi : sebagai penangkap debu tanah liat dari rotary dryer

dan buld conveyor.

o. IC Fan E.P

Kapasitas : 135.000 ACFM

Fungsi : Menghisap debu dari electrostatic precipitator ke stack

p. Stack

Fungsi : Untuk mengalirkan gas dan debu ke udara bebas.

q. Roller Mill

Kapasitas : 180 MTPH

Fungsi : Untuk menggiling bahan baku serta mencampur

sekaligus mengeringkan, dengan suhu operasi 400 – 410 °K

r. Belt Conveyor

Fungsi : Mengangkut batu kapur, tanah liat dan pasir besi serta

pasir silika ke roller mill.

s. Cyclone

Fungsi : Untuk menangkap debu hasil gilingan dan

memisahkan partikel halus dan kasar.

t. Dust Collector

Kapasitas : 320.000 ACFM

Fungsi : Untuk menangkap debu

u. ID Fan Dust Collector

Kapasitas : 110.000 ACFM

Fungsi : Untuk menghisap debu dan gas untuk dibuang

keudara.

v. Fuller Kinyon Pump

Kapasitas : 120 MTPH

Fungsi : Untuk mempompakan produk roller mill ke c.p silo.

3. Peralatan pada unit penggilingan I

a. Silika Sand Storage

Kapasitas : 4.175 MTPH

Fungsi : Untuk menempung pasir silika

b. Iron Sand Storage

Kapasitas : 3.000 MTPH

Fungsi : Untuk menempung pasir besi

c. Lime Storage Feeder

Kapasitas : 19 – 30 ton / jam

Fungsi : Untuk menimbang batu kapur yang akan digiling

d. Iron Sand Feeder

Kapasitas : 0,09 – 9,00 MTPH

Fungsi : Menimbang pasir besi yang akan digiling

e. Over head Crane

Kapasitas : 10 ton

Fungsi : Untuk memindahkan bahan baku

f. Belt Conveyor

Kapasitas : 45 MTPH

Fungsi : Mengangkut pasir silika dan pasir besi ke tube mill

g. Raw Material Grinding

Kapasitas : 24,2 ton / jam

Fungsi : Untuk menghancurkan dan menghaluskan material

sampai 200 mesh.

h. Slurry Pump

Kapasitas : 254 rpm

Fungsi : Untuk memompa slurry hasil gilingan ke blanding

tank.

i. Clay Tank

Kapasitas : 78,500 CuFt

Fungsi : Untuk menempung batu kapur dari quarry.

j. Air Slide

Kapasitas : 4.000 CuFt dan 20,2 MTPH

Fungsi : Sebagai alat pengangkut yang tertutup dimana bahan

gilingan yang halus dapat disalurkan oleh hembusan angin melalui bahan

berpori yang terpasang agak miring.

k. Fuller Kinyon Pump

Kapasitas : 70 MTPH

Fungsi : Mengangkut serbuk – serbuk semen ke silo.

4. Peralatan pada unit penggilingan II

a. Klinker Silo

Jumlah : 15 buah

Fungsi : Untuk menyiapkan dan menampung klinker hasi

pembakaran.

b. Tube Mill

Kapasitas : 80 ton / jam

Fungsi : Untuk menggiling campuran klinker dan gipsum

menjadi semen.

c. Air Slide

Jumlah : 3 buah

Fungsi : Untuk mengangkut semen dari tube mill.

d. Bucket Elevator

Jumlah : 3 buah

Fungsi : Untuk mengangkut semen dari air slide ke main air

slide lalu masuk ke air separator

e. Air Separator

Jumlah : 3 buah

Fungsi : Sebagai pemisah semen yang halus dan kasar.

f. Dust Collector

Kapasitas : 40 ton / jam

Fungsi : Untuk menengkap hasil yang halus dari air separator.

5. Peralatan pada unit pembakaran I

a. Slurry Feed Tank

Fungsi : Sebagai tempat luluhan umpan

b. Slurry Feed Pump

Kapasitas : 3 HP, 1,150 rpm, 230 V (DC)

Fungsi : Untuk memindahkan luluhan umpan dari Slurry feed

tarik ke rotary kiln.

c. Ferrys Wheel

Kapasitas : 6,3 CuFt

Fungsi : Untuk mengatur laju alir umpan agar konstan

d. Check Pot

Kapasitas : 0.16 M3

Fungsi : Untuk mengecek laju alir luluhan umpan dalam M3 / S

e. ID Fan

Fungsi : Untuk menghisap gas hasil pembakaran masuk ke kiln

steck.

f. Klin Steck

Fungsi : Sebagai tempat pembuangan gas–gas hasil

pembakaran

g. Multy Cyclone Dust Collector

Fungsi : Untuk menegkap debu yang bertebaran, yang

ukurannya sangat halus.

h. Dust Chamber

Fungsi : Untuk menangkap debu yang keluar

i. Klin Drive Motor

Fungsi : Untuk memutar klin

j. Rotari Klin

Kapasitas : 16,7 MTPH

Fungsi : Sebagai tempat pembakaran bahan mentah menjadi

terak, dindingnya dilapisi dengan batu tahan api dan didalamya dilengkapi

alat penukar panas.

k. Cooler Drive Motor

Kapasitas : 478 MTPH

Fungsi : Sebagai penggerak cooler grate.

l. Primary Air Blower

Fungsi : Untuk menghembuskan udara pembakar kedalam

tungku bersama bahan bakar.

m. Drag Chain Conveyor

Fungsi : Untuk mengangkut dan mendinginkan terak dengan

menggerakkan sehingga terdapat permukaan baru. Berbentuk rantai

seperti tangga.

n. Trasfer Chain Conveyor

Kapasitas : 25 MTPH

Fungsi : Untuk mengangkut dan mendinginkan terak.

o. Klinker Dust Cyclone

Fungsi : Sebagai alat pemisah antara klinker dengan debu

dengan gaya centifuger.

p. Cooler Fan

Fungsi : Untuk menghembuskan angin ke alat pendingin terak.

q. Air Seal Blower

Fungsi : Untuk mendinginkan outlate

r. Klinker Breaker

Fungsi : Sebagai alat pemecah yang dipasang pada ujung

pendingin terak agar pendinginan sempurna.

s. Vent Fan Dust

Fungsi : Untuk mengeluarkan kelebihan udara pendinginan

didalam klin.

t. Klinker Bucket Elevator

Kapasitas : 25 MTPH

Fungsi : Untuk mengangkut klinker ke storage.

6. Peralatan pada unit pembakaran II

a. Homogenizing

Kapasitas : 15000 MT

Fungsi :Sebagai tempat menampung dan menccampur klin

feed.

b. Klin Feed Silo

Kapasitas : 180.000 MT

Fungsi : Sebagai tempat menyimpan klin feed

c. Blower

Fungsi : Sebagai sumber udara pada homogenizing

d. Air Slide

Fungsi : Sebagai umpan klin FK Pump

e. FK Pump

Kapasitas : 120 MT

Fungsi : Sebagai pompa umpan yang akan masuk ke preheater

f. Preheater

Kapasitas : 1600 MTPH

Fungsi : Sebagai pemanas umpan yang akan masuk ke klin

g. ID Fan Preheader

Kapasitas : 444.400 M3 / jam

Fungsi : Untuk menghisap gas dan debu sisa pembakaran yang

digunakan sebagai pemanas pada roller mill.

h. Rotary Klin

Kapasitas : 66,67 MTPH

Fungsi : Sebagai pembakar umpan dan pembentuk klinker

i. Primary Air Blower

Kapasitas : 7.200 ACFM

Fungsi : Untuk menghembuskan udara primer yang akan

digunakan untuk pembakaran.

j. Air Seal Blower

Kapasitas : 7.200 ACFM

Fungsi : Sebagai pendingin pada seal klin.

k. Grate Cooler

Kapasitas : 1.800 MTPH

Fungsi : Sebagai pendingin klinker secara mendadak

l. Blower

Kapasitas : 154.648 MTPH

Fungsi : Sebagai sumber udara pendingin grate cooler.

m. ID Fan

Kapasitas : 1.800 MTPH

Fungsi : Untuk menghisap debu dan gas sisia pendinginan

n. Dust Cooler

Fungsi : Untuk menghisap dan menyaring debu yang keluar

dari hosilo.

7. Peralatan pada unit pengisian

a. Semen Silo

Kapasitas : 2.000 ton

Fungsi : Untuk menampung dan menyimpan semen.

b. Dust Collector

Kapasitas : 12.600 ACFM

Fungsi : Untuk menghisap debu dan menyaring debu yang

keluar dari silo semen.

c. Rotary Feeder

Kapasitas : 45 MTPH

Fungsi : Untuk menimbang semen yang keluar dari silo.

d. Compresor

Kapasitas : 5.000 ACFM

Fungsi : Sebagai sumber udara tekan pada batch pump.

e. Air Slide

Kapasitas : 130 MTPH

Fungsi : Untuk mengangkut semen dari silo ke bucket elevator.

f. Bucket Elevator

Jumlah : 6 buah

Kapasitas : 135 MTPH

g. Surge Bin

Kapasitas : 68 MTPH

Fungsi : Untuk menampung semen sebelum menuju ke

packing machine.

h. Packing Machine

Kapasitas : 1200 sak / jam

Fungsi : Untuk mengepak semen

i. Reversible Conveyor

Kapasitas : 900 – 1.800 sak / jam

Fungsi : Untuk mengngkut sak-sak semen dari packing

machine menuju truck loader.

j. Vibrating Screen.

Kapasitas : 68 MTPH

Fungsi : Untuk menyaring semen dan kotoran semen yang ikut

terbawa.

B. PERALATAN PADA LABORATORIUM ( PENGENDALIAN PROSES )

1. LABORATORIUM FISIKA

a. Alat blaine

Fungsi : sebagai alat pengukur kehalusan semen

b. Corong

Fungsi : sebagai alat pembantu untuk memeasukkan sample.

c. Cawan timbang

Fungsi : sebagai wadah untuk menaruh sample semen untuk ditimbang

d. Timbangan / neraca analitik

Fungsi : Sebagai alat untuk menimbang bobot sample

e. Stop watch

Fungsi : sebagai alat pengikur waktu

f. Cetakan / alat ukur berbentuk silinder

Fungsi : sebagai alat pencetak sample uji

g. Mesin pengaduk ( mixer )

Fungsi : sebagai tempat untuk mencampur dan mengaduk contoh uji.

h. Tamper ( alat perojok )

Fungsi : untuk merojok bahan uji yang telah dicampur dalam pengujian sample

i. Gelas ukur

Fungsi : untuk mengukur aquadest yang dipakai dalam pengujian

sample.

j. Kaos tangan karet

Fungsi : sebagai pelindung tangan dari semen yang sementara diuji

k. Cetakan bentuk kubus

Fungsi : sebagai alat pencetak sample uji berdasarkan standar SNI dan

ASTM

l. Mesin kuat tekan

Fungsi : untuk mengukur daya ketahanan semen terhadap tekanan

m.Alat vicat dengan cincin plat kaca

Fungsi : sebagai alat penguji sifat elastisitas dan workabilitas dari

adonan.

n. Penggaruk / skraper dari plastik

Fungsi : untuk mengaduk adonan

o. Cetakan BAR

Fungsi : sebagai alat pencetak adonan untuk pengujian ASTM dan SNI

p. Auto Clave

Fungsi : sebagai alat penguji untuk pengujian penuaian semen

q. Comporator

Fungsi : untuk mengatur perubahan panjang benda uji

r. Bak rendaman yang tidak berkarat

Fungsi : untuk merendam benda uji sebelum diadakan pengujian kuat

tekan

s. Meja alir

Fungsi : sebagai alat pengetuk benda uji yang telah selesai dicetak

t. Mistar besi

Fungsi : untuk meratakan permukaan adonan yang telah dirojok

2. LABORATORIUM KIMIA

a. Timbangan analitik

Fungsi : sebagai alaat penimbang sample semen yang diteliti

b. Desikator

Fungsi : sebagai alat pendingin

c. Kertas saring

Fungsi : untuk menyaring larutan

d. Krusible

Fungsi : sebagai wadah sample untuk dipanaskan dalam furnace

e. Furnace

Fungsi : untuk memanaskan, mengarangkan serta mengabukan sample.

f. Labu semprot

Fungsi : sebagai wadah untuk pereaksi yang dipergunakan

g. Gegep

Fungsi : sebagai penjepit wadah larutan yang telah dipanaskan

h. Gelas piala

Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan larutan

i. Corong

Fungsi : sebagai alat pembantu memasukkan sample pada tempat yang

kecil

j. Kaca arloji

Fungsi : sebagai wadah untuk menimbang sample

k. Buret

Fungsi : sebagai tempat pereaksi yang akan digunakan untuk menitrasi

3. LABORATORIUM MIX

a. Cawan timbang

Fungsi : sebagai wadah untuk menimbang sample yang akan diuji

b. Gegep

Fungsi : sebagai penjepit wadah larutan yang telah dipanaskan

c. Timbangan / neraca analitik

Fungsi : sebagai alat untuk menimbang bobot sample

d. Buret

Fungsi : sebagai wadah pereaksi yang akan digunakan untuk menitrasi

e. Erlenmeyer

Fungsi : sebagai wadah untuk menitrasi sample yang dipanaskan

f. Seperangkat alat X ray

Fungsi : untuk menganalisa kandungan bahan kimia yang terdapat

dalam semen.

BAB V I

PENUTUP

Setelah seluruh inti materi PSG telah kami rampungkan dalam suatu wadah

berbentuk laporan, maka kami dapat menarik kesimpulan, saran, dan pengetahuan

lainnya yang dapat kami petik sebagai berikut :

A. KESIMPULAN

Dari hasil PSG selama 2 bulan, maka kami dapat menarik kesimpulan mengenai

pengetahuan yang kami dapatkan baik dari penjelasan pembimbing maupun hasil

praktikum. Adapun kesimpulan-kesimpulan tersebut antara lain :

1. PT Semen Gresik ( persero ) Tbk adalah BUMN yang bergerak dalam industri

persemenan yang merupakan pabrik yang terbesar dan terluas di Indonesia.

2. Dalam memproduksi semen PT Semen Gresik ( persero ) Tbk hanya

menggunakan proses kering karena dinilai lebih efisien.

3. PT Semen Gresik ( persero ) Tbk adalah sebuah perusahaan yang sangat

peduli terhadap lingkungan. Hal ini dibuktikan dengan melakukan

penghijauan disekitar areal pabrik serta memasang mesin penangkap debu

mutakhir “electrostatic precipitator” sehingga emisi debu memenuhi baku

mutu yang diisyaratkan untuk pabrik semen yaitu 150 mg / Nm3.

4. PT Semen Gresik ( persero ) Tbk sangat memperhatikan keselamatan kerja

karyawan hal ini diwujudkan dengan memasang papan-papan peringatan

disetiap bagian proses yang membahayakan agar karyawan senantiasa

memakai alat-alat keselamatan yang diisyaratkan.

5. Untuk memperlancar produktivitas serta penyaluran semen, maka PT Semen

Gresik ( persero ) Tbk mengadakan kerjasama dengan pihak anak perusahaan

maupun luar perusaahaan.

6. PT Semen Gresik ( persero ) Tbk mempunyai 2 jenis produk utama yaitu

Ordinary Portland Cement type I ( OPC I ) dan Pozzoland Portland Cement

( PPC ). Selain itu PT Semen Gresik ( persero ) Tbk juga memproduksi jenis

produk lain yaitu :

Ordinary Portland Cement Type II

Ordinary Portland Cement Type III

Ordinary Portland Cement Type V

Oil Well Cement da Super Masonry Cement

Fly Ash Cement

Gresik Super Cement Z Process ( GSC - Z ) 99

2. Prospek kelangsungan PT Semen Gresik ( persero ) Tbk sangat cerah karena

masih tersediaya bahan baku batu kapur dan tanah liat yang berada di Tuban

dan sanggup memenuhi kebutuhan hingg 100 tahun yang akan datang.

3. Proses pengendalian mutu telah menggunakan alat modern seperti Lab. X- ray

sehingga dapat mempercepat kerja analisa dan juga menjamin ketelitian hasil

analisa, sehingga produksi semen memenuhi standar yang telah ditetapkan.

B. SARAN

Adapun saran-saran yang ingin kami berikan sebagai sumbangsih kami atas

perusahaan ini yang sifatnya membangun, antara lain :

1. PT Semen Gresik ( persero ) Tbk menggunakan proses kering yang banyak

menimbulkan debu semen yang dapat mencemari udara disekitarnya, agar

dapt ditanggulang semaksimal mungkin yaitu dengan menjaga alat kerja

pengangkap debu serta lebih meningkatkan penghijauan untuk mengurangi

polusi udara.

2. PT Semen Gresik ( persero ) Tbk diharapkan lebih meningkatkan kualitas

Sumber Daya Manusia ( SDM ) dalam hal keterampilan dan kedisiplinan

kerja karyawan.

3. Perawatan mesin-mesin dan peralatan pabrik lainnya perlu ditingkatkan

untuk menjaga kestabilan produksi.

4. Pemasaran lebih ditingkatkan khususnya untuk ekspor ke luar negeri

mengingat kondisi Indonesia sekarang ini masih dilanda krisis moneter.

5. Kesejahteraan karyawan harus tetap diperhatikan dan tali persaudaraan

senantiasa dipupuk dan dibina agar tetap tejalin secara harmonis.

Akhir kata, kami mengucapkan banyak terima kasih kepada seluruh

jajaran karyawan PT Semen Gresik ( persero ) Tbk yang telah sudi menerima

serta membimbing kami selama masa PSG. Semoga kebaikan yang bapak berikan

mendapatkan balasan dari Tuhan Yang Maha Esa. Amin.

DAFTAR PUSTAKA

1. Annual Book of ASTM Standard 1991 dan 1996, volume 04.01, “Cement, Lime

Gypsum”, dan volume 04.02, “Concrete and Aggregates,” American Society For

Testing and Materials.

2. Box. G.E.P., dan N.R Drapper.1969.Evolutionary Operation, John Wiley, New

York.

3. Buku panduan laboratorium kimia, fisika, mix, x- ray, batu bara, kertas, dan

laboratorium minyak.

4. F. M. Lea, “The Chemistry of Cement and Concrete”, 3rd edition, Chemical

Publishing Companay, Inc, New York, 1971.

5. I Soroka, “Portland Cement Paste and Concrete”, 1st Published, The Mac Milian

Press Ltd, London, 1979.

6. Profil perusahaan PT Semen Gresik ( persero ) Tbk, tahun 1998.