laporan OJT

BAB I

PENDAHULUAN

I. 1. Latar Balakang

Program pembangunan nasional beradaptasi dengan era industrialisasi dan

globalisasi yang ditandai dengan meningkatnya pertumbuhan industri yang

memanfaatkan teknologi canggih, sehingga perlu diimbangi dengan peningkatan

kualitas tenaga kerja, profesionalisme, berdaya saing dan kompetensi tenaga kerja

yang ditujukan pada peningkatan kemandirian, kewirausahaan, etos kerja, disiplin dan

mempunyai keahlian yang sesuai dengan spesifikasi bidangnya.

Sejalan dengan pemikiran tersebut Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya

(PPNS) - Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) sebagai sebuah institusi

perguruan tinggi di Indonesia berupaya untuk mengembangkan sumber daya manusia

dan IPTEK guna menunjang pembangunan industri, serta sebagai research university

untuk membantu pengembangan kawasan timur Indonesia. Output dari PPNS-ITS

diharapkan siap untuk dikembangkan ke dalam bidang yang sesuai dengan

spesifikasinya.

Oleh karena itu kerja sama dengan bidang industri perlu lebih ditingkatkan

agar terdapat keseimbangan dalam penyampaian ilmu kepada mahasiswa, yaitu antara

teori yang disampaikan melalui pemberian materi, yang dilakukan secara rutin di

kelas sebagai salah satu metode kegiatan perkuliahan, dengan praktek yang

merupakan kegiatan mengaplikasikan teori yang telah didapat secara langsung di

dunia kerja. Upaya tersebut dapat dilakukan melalui kegiatan study excursie, on the

job training, joint research, praktek kerja lapangan, dan lain sebagainya.

Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, mata kuliah kerja praktek telah

menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal

kondisi sistem manajemen K3 di lapangan kerja dan untuk melihat keselarasan antara

ilmu pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah dengan aplikasi praktis di dunia

kerja.

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS 1

I. 2. Tujuan

Tujuan pelaksanan On The Job Training ini adalah :

1. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh

sebagai persyaratan akademis di Program Studi D-4 Teknik Keselamatan dan

Kesehatan Kerja PPNS-ITS.

2. Mengenal secara khusus bidang yang menjadi minat peserta yakni tentang

Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. PETROWIDADA.

3. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih

berwawasan bagi mahasiswa.

4. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami implementasi K3 di dunia industri

sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh serta

menganalisa kekurangan dan kelebihannya.

5. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui, memahami dan

mengembangkan pelaksanaan aplikasi teoretis ilmunya ke dalam praktek secara

nyata di dunia industri sehingga mahasiswa mampu menyerap dan berasosiasi

dengan dunia kerja secara utuh.

6. Mengenal lebih jauh tentang pemanfaatan serta pengoperasian teknologi yang

sesuai dengan bidang yang dipelajari di Program Studi D-4 Teknik Keselamatan

dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS.

7. Mahasiswa dapat meningkatkan kemampuan individunya dengan terjun

langsung mempraktekkan pelaksanaan tugas sebagai seorang Ahli K3 yang

diharapkan akan diemban nantinya

8. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas dan terarah antara dunia

perguruan tinggi dengan dunia kerja sebagai pengguna outputnya.

9. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan

kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.

10. Membuka kesempatan bagi dunia kerja dalam hal ini industri sebagai user dari

output perguruaan tinggi untuk dapat melihat secara langsung kemampuan

sesungguhnya dari mahasiswa sebagai calon karyawan dimana hal tersebut


diharapkan merupakan bagian dari proses seleksi sehingga dapat terjadi

penyerapan tenaga kerja.

11. Mahasiswa dapat mengenal, mempelajari dan memahami aplikasi bidang-

bidang yang menjadi minatnya sehingga mampu melakukan analisis masalah.

I. 3. Manfaat

1. Bagi Perusahaan

a) Perusahaan dapat melakukan sharing dengan mahasiswa mengenai

perkembangan teori terbaru berkaitan dengan bidang yang diambil

mahasiswa dalam hal ini adalah teknik keselamatan dan kesehatan kerja.

b) Perusahaan dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa untuk

melaksananakan tugas-tugas operasional sebagai sarjana sains terapan.

2. Bagi PPNS-ITS

Melalui kerjasama yang dibangun dengan dunia industri akan dapat menjadi

ajang promosi mengenai keberadaan PPNS-ITS sebagai penyelenggara

pendidikan. Selain itu manfaat lain yang dapat diperoleh adalah :

a) Sebagai sarana pengenalan, perkembangan ilmu pengetahuan dan

teknologi sebagai pertimbangan dalam penyusunan program di Politeknik

Perkapalan Negeri Surabaya ITS.

b) Sebagai bahan masukan dan evaluasi program pendidikan di Politeknik

Perkapalan Negeri Surabaya ITS untuk menghasilkan tenaga terampil

sesuai dengan kebutuhan dalam dunia industri.

3. Bagi Mahasiswa

a) Membuka kesempatan bagi mahasiswa untuk dapat melihat aplikasi teori

yang telah didapat kedalam dunia kerja.

b) Merupakan media bagi mahasiswa untuk dapat melakukan praktek kerja

secara langsung di dunia industri sehingga dapat mengatasi

kecanggungannya dalam berinteraksi dengan dunia kerja setelah lulus.

c) Merupakan sarana bagi mahasiswa untuk dapat mengenal

keanekaragaman, pemanfaatan, sekaligus aplikasi K3 yang digunakan

dalam sistem manajemen K3 di industri guna menunjang pelaksanaan

tugasnya sebagai Sarjana Sains Terapan ahli K3.


BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

II. 1. Umum

PT. Petrowidada merupakan perusahaan yang bergerak di industri kimia

penghasil Phthalic Anhydride (PA). Atas lisensi dari Lurgi GMBH yang berpusat di

Jerman Barat, berdiri pabrik PT. Petrowidada yang letaknya di kota Gresik, Jawa

Timur. Tujuan utama didirikannya pabrik ini, untuk mencukupi kebutuhan dalam

negeri akan Phthalic Anhydride.

Perusahaan ini berbentuk perseroan dengan status Penanaman Modal Asing

(PMA), yang didirikan berdasarkan Surat Pemberitahuan tentang Persetujuan Presiden

(SPTPP) No. 12/1/PMA/1985 tertanggal 23 Mei 1985, dengan komposisi modal total

untuk pendirian pabrik (total investment) adalah sebagai berikut :

1. PT. Petrokimia Gresik : 30%

2. PT. Witulan : 30%

3. Daewoo Corp. : 40%

Tetapi setelah berjalan beberapa tahun, komposisi sahamnya mengalami

perubahan, bahkan ada investor baru yang masuk ke dalam perseroan ini, yaitu :

1. PT. Petrokimia Gresik : 10,2%

2. PT. Witulan : 5,1%

3. Daewoo Corp. : 13,6%

4. Justus Corp. : 5,1%

5. PT. Eterindo Wahanatama: 66%

PT. Petrowidada sendiri mulai mengoperasikan perdagangan Phtalic

Anhydride (PA) seri pertama dengan kapasitas 30.000 MTPY pada Januari 1987 dan

mengoperasikan Phtyalic Anhydride (PA) seri ke dua dengan kapasitas 40.000 MTPY

pada November 1996 yang bersamaan dengan pengoperasikan Maleic Anhydride

(MA) dengan kapasitas 3.000 MTPY. Sedangkan untuk pengoperasian Phtalic


Anhydride (PA) seri ke tiga dengan kapasitas 70.000 MTPY pada Februari 2002, dan

plastisizer dengan kapasitas 30.000 MTPA.

Pada 20 Januari 2004, PT. Petrowidada mengalami ledakan yang diakibatkan

oleh kelalaian karyawan sehingga mengakibatkan pemusnahan Phtalic Anhydride

(PA) seri pertama dan seri ke dua serta Maleic Anhydride (MA). Pada Agustus 2004

diaktifkan kembali produksi Phtalic Anhydride (PA) seri ke tiga. PT. Petrowidada

memiliki sertifikat ISO 9002 pada tahun 1995 dan ISO 9001 pada tahun 2002.

II. 2. Lokasi

Lokasi dari perusahaan memegang peranan penting, karena akan

mempengaruhi kedudukan perusahaan tersebut dalam persaingannya dengan

perusahaan lainnya, dalam usaha mempertahankan kelangsungan perusahaan itu.

Pemilihan lokasi pabrik harus dipikirkan secara hati-hati dengan mempertimbangkan

baik dari teknis maupun dari segi ekonomis.

PT. Petrowidada terletak pada wilayah Kawasan Industri Gresik (KIG), Kota

Gresik, tepatnya 20 km Surabaya, 23 km dari pelabuhan tanjung perak Surabaya,4 km

dari pelabuhan petrokimia. Dekat dengan supplier PT. Petrokimia dan PT. Petro Oxo

Nusantara. Lokasi pabrik telah memenuhi beberapa persyaratan sebagai berikut :

1. Menempati tanah yang tidak subur atau tandus, agar tidak mengurangi areal

pertanian atau perkebunan.

2. Dapat menyerap tenaga kerja di sekitarnya.

3. Dekat dengan pembangkit tenaga listrik.

4. Dekat dengan bengkel untuk keperluan pemeliharaan dan perbaikan peralatan.

5. Dekat dengan pelabuhan untuk memudahkan transportasi, baik waktu pengadaan

maupun pemasaran.

6. Dekat dengan sumber air.

II. 3. Produk

A) Phtyalic Anhidride

Produk utama PT. Petrowidada adalah Phtyalic Anhydride (PA) dan hasil

sampingannya berupa maleic anhydryd. Phtyalic Anhydride adalah bahan baku

utama untuk pebuatan plastik, unsaturated polyester resins, alkyd resins, zat warna


dan produk-produk kimia lain seperti herbisida. Untuk menghasikan produk-

produk kimia tersebut tidak ada bahan lain pengganti phthalic anhydrid

Reaksi:

C8H10 + 3 O2 C8H4O3 + 3 H2O

Spesifikasi phtyalic anhydride

1. Rumus molekul : C8H4O3

2. Titik didih normal : 284,50C

3. Titik beku :130,80C

4. Panas pembekuan :5,628 kcal/mol

5. Autoignation temperatur : 5800C

6. Flash point open cup : 1520C

7. Bau : menyengat

8. Synonim : - 1,2 Benzedicarboxilic acid

anhydrite

- 1,3 Isobenzofurandione

- 1,3 Dioxophthalan dione

- Phthmaxalic Acid Anhydrite

Produck PA memiliki standart spesifikasi sebagai berikut :

1. Penampakan (bentuk) : - crystal putih

- cairan putih

2. Kemurnian : 99,85%

3. Titik beku : 130,80C

4. Molten colour : max 20 APHA

5. After heating colour : max 50

6. Ash content : max 0,1%

PA yang larut dalam Alcohol, aceton, benzen, maupun Xylene memiliki uap

yang mengandung uap anhydrite, apabila terhirup manusia akan terkonversi

menjadi Phthalic Acid, merupakan reaksi asam dalam air dalam lendir membran.

Debu-debu PA dapat menyababkan iritasi yang keras pada mata dan kulit serta

menyebabkan kebakaran


B. Maleic anhydrite

Maleic anhydrite pertama kali ditemukan oleh pelouze tahun 1834

diperoleh dari pemanasan Maleic Acid dengan sari buah apel dan beberapa buah

yang lain selanjutnya di peroleh melalui oksidasi benzene atau n-butane, dan

bersifat higroskopos

Spesifikasi maleic Anhydrite adalah sebagai berikut :

1. Rumus molekul :H4H2O3

2. Synonim : - Toxilic Aci

- Cis-Butenedioic Anhydrite

- 2,5 Furandione Toxilic Anhydrite

3. Berat molekul : 98,06

4. Melting point : 52,80C

5. Titik didih : 202,50C

6. Panas penguapan : 13,1 kcal/mol

7. Flash point cup : 1100C

8. Autoignition temperatur :4470C

9. Ambang kebakaran rendah : 1,4% volume

10. Ambang kebakaran tinggi : 7,1% volume

11. Specific gravity : 33,8 (40C)

12. Molten colour : max 50 Hazen

13. Larutan dalam air : ya

14. berbau : menyengat

15. Sp : min 510C

16. Bentuk - keadaan soli : putih

- keadaan liquid : bening

II. 4. Pemasaran

a. Penanganan transaksi pemsaran Export mulai inquiry sampai dengan

penandatanganan kontrak / Potermasuk pembayaran dan waktu pengapalan/

pengiriman dikendalikan oleh CCCPL / PWD jakarta


b. Setelah deal transaksi,CCPL mengirimkan CO (sales order), PO(purchase

order) & SI (shipping instruction) melalui Fax/e-mail ke bag.FG WH & Exim

di gresik. Atau jika deal transaksi melalui PWD jakarta, pihak jakarta akan

mengirim SO & copy L/C melalui Fax/e-mail

c. Bagian FG WH & Exim (di gresik)menerima dokumen SO/PO serta intruksi

pengapalan / pengiriman dariCCPL / PWD jakarta sebagaiacuan keja

d. Mengevaluasi pembayaran apakah dilakukan dengan LC / Non LC untuk

mengetahui persyaratan yang dikehendaki oleh pelanggan, kemudian

mempersiapkan dokumen yang diperlukan untuk keperluan pengiriman /

pengapalan

e. Atas dasar PO / SI yang diterima dari CCCPL / PWD jakarta, maka bagian

FG, WH & Exim melakukan :

i. mengatur jadwal pengiriman / pengapalan dan memintakan

persetujuan ke CCCPL / PWD jakarta

ii. mempersiapkan dokumen pra pengiriman / pengapalan antara lain :

a) shipping instruction ke seksi gudang barang jadi untuk delevery

barang

b) PEB (pemberitahuan explor barang), PE (persetujuan export :

diterbitkan setelah barang masuk pelabuhan muat) – disiapkan

oleh EMKL, invoice, parking, surat kuasa & DG (dangerous

cargo) declaration

c) Order kerja untuk EMKL dan pelayaran serta surveyor (jika

diperlukan

II. 5. Organisasi dan Karyawan

PT. PETROWIDADA merupakan perusahaan berskala besar dengan jumlah

karyawan sebanyak 145 orang.

Terdapat dalam 9 departemen yaitu :

1. Departemen Finance

2. Departemen Bussiness & Oparational

3. Departemen PGA


4. Departemen Staff Dir.

5. Departemen Maintenance

6. Departement Produksi

7. Departemen Engineering

8. Departemen Safety, Inspection, & Environment

9. Departemen QC

II.6. 1. Tugas dan tanggung jawab departemen secara umum

Susunan organisasi PT. Petrowidada adalah sebagai berikut :

1. Susunan organisasi Director terdiri dari :

a. President Director

b. Finance Director

c. Bussines Operasional Director

d. Maintenance & Produksi Director

2. Presiden Director membawahi dan mengkoordinasikan Director lainnya,

selain itu President Director juga memimpin dan membawahi langsung,

yaitu Analysis Quality Departement dikepalai setingkat Manager dan

membawahi Analisis Quality Section setingkat Supervisor yang

membawahi :

a. Analysis Quality Foreman

b. Electronic Data Procesing Foreman

3. Susunan organisasi kerja yang bertanggung jawab langsung di bawah

koordinasi Finance Director terdiri dari :

a. Finance administration Departement dipimpin oleh seorang

Manager membawahi Finance And Tax dikepalai oleh seorang

Supervisor yang membawahi Finance & Tax Foreman yang

membawahi Cashier Clerk.

b. Accounting dikepalai oleh seorang Supervisor membawahi :

1. Gen. Acc. Foreman membawahi :

- Book Keeper Clerk

2. Cost. Acc. Foreman membawahi :

- Book Keeper Clerk


c. Budget dikepalai oleh seorang Supervisor membawahi Budget

Foreman membawahi :

- Budget Clerk

- Book Keeper Clerk

d. Finance & Cashier (PWD Jakarta) dikepalai oleh seorang supervisor

yang membawahi Budget (PWD Jakarta) Foreman membawahi

Book Keeper (PWD Jakarta) Clerk.

e. Marketing Departement oleh Manager yang membawahi Sales

Section dikepalai oleh seorang Ass. Manager yang membawahi

Sales Adm. Dikepalai oleh seorang supervisor membawahi Sales

Adm. (PWD Jakarta) Foreman membawahi Sales Adm. (PWD

Jakarta) Clerk.

4. Susunan oerganisasi kerja yang bertanggung jawab langsung di bawah

koordinasi Prod. & Bussiness Opertaional terdiri dari :

a. Secretary

b. Production Departement dipimpin oleh seorang Manager

membawahi :

1) Secretary

2) Bagian produksi dikepalai oleh seorang Ass. Manager membawahi :

Production Shift Supervisor membawahi :

- Board Panel Operator

- Oxidation Operator

- Sublimation Operator

- Distilation Operator membawahi Bagging PA & MA Ass.

Operator

- Boiler, Diesel & Comp. Operator

- Demin Unit & Tank Yard Operator

- WWT Operator

- Waste solid/Incenerator Operator

Process Engineer Supervisor membawahi Process Engineer

Foreman membawahi Typist Clerk.


3) Safety & Inspection Departement dipimpin oleh seorang Ass. Manager

membawahi Safety & Inspection Section dikepalai oleh seorang Ass.

Manager membawahi :

1. Safety Foreman membawahi Safety Operator

2. Inspection Foreman membawahi Inspection Operator

3. Typist Clerk

4. Maintanance & R/Ddipimpin oleh Maintenance & R/D Director

membawahi :

Secretary

Bagian Maintanance dikepalai oleh seorang Ass. Manager

membawahi:

1. Elect. & Inst. Supervisor membawahi :

a. Electrical Eng. Foreman

b. Instrumen Eng. Foreman

c. Electrical Foreman membawahi Electri Operator

d. Instrument Foreman membawahi Instrument Operator

2. Mechanic Supervisor membawahi Mechanic Foreman

membawahi Mechanin Operator

3. Workshop Supervisor membawahi :

a. P & W Foreman membawahi P & W Operator

b. Workshop Foreman membawahi Workshop Operator

4. Mechanical Eng. Supervisor membawahi :

a. Mechanical Eng. Foreman membawahi Typist Clerk

b. Tool Man Operator

4) Buss. & Operational Departement dipimpin oleh seorang Manager

dengan membawahi :

Secretary


Pers. & Gen. Aff. Section dikepalai oleh seorang Ass. Manager

membawahi :

a. Pers. & Gen. Aff. (PWD Jakarta) Supervisor membawahi Pers.

& Gen. Aff. (PWD Jakarta) Foreman yang membawahi :

- Driver (PWD Jakarta) Clerk

- Recepcionist (PWD Jakarta) Clerk

- Messenger (PWD Jakarta) Ass. Clerk

b. Personal Supervisor membawahi :

- Personal Clerk

- Librarian Clerk

- Adm/Stationary/Foto Copy Clerk

c. Gen. Aff. Supervisor membawahi Gen. Aff. Foreman

membawahi :

- Receptionist Clerk.

- Gen. Aff. Clerk yang membawahi Cleaning Service Ass.

Clerk dan Mail Boy Ass. Clerk.

d. Driver Foreman membawahi Driver Clerk.

Security Foreman membawahi Security Clerk membawahi

Cleaning Ass. Clerk.

II.6. 2. Jam kerja perusahaan

PT. PETROWIDADA merupakan perusahaan yang beroperasi 24 jam

non-stop. Berdasarkan jam kerjanya, karyawan PT. PETROWIDADA

dibedakan menjadi 2 jenis yaitu :

1. Karyawan daily

Bekerja dari hari senin-jumat dengan jam kerja dari pukul 07.30 - 16.45

WIB. Karyawan daily libur (off) pada hari Minggu atau hari libur

Nasional.

2. Karyawan shift

Bekerja dengan sistem 3 shift yang terbagi sebagai berikut :

Shift I = Bekerja pada pukul 07.00-15.00 WIB

Shift II = Bekerja pada pukul 15.00-23.00 WIB


Shift III = Bekerja pada pukul 23.00-07.00 WIB

BAB III

KEGIATAN OJT

Kegiatan OJT selama 4 (empat) bulan di PT. Petrowidada, yaitu :

Minggu ke-1, tanggal 02 Agustus 2010 sampai dengan 06 Agustus 2010

Hari Kegiatan Tempat

SeninSafety talk dan pengenalan departemen safety

Ruang rapat PT.ENG

SelasaPengenalan perusahaan secara umum

Kantor departemen safety di PT. ENG

RabuPengenalan pabrik dan proses produksi PA secara umum

Plant PA di PT. Petrowidada

KamisPengenalan pabrik dan proses produksi DOP, alkyd, dan latex secara umum

Plant DOP, alkyd, dan latex di PT. ENG

JumatPengenalan pabrik dan proses produksi biodiesel secara umum

Plant biodiesel di PT. AG

Senin, tanggal 02 Agustus 2010, peserta OJT diterima oleh pihak HRD dan diberi

pembekalan safety secara umum di perusahaan oleh kru safety. Safety talk berisi

mengenai produk hasil pabrik, bahan kimia, bahaya, dan cara penanganan yang ada di

perusahaan, alat pelindung yang harus digunakan, serta jalur evakuasi jika terjadi

kebakaran.

Selasa, tanggal 03 Agustus 2010, peserta OJT diperkenalkan profil dan organisasi

secara umum. Profil dan organisasi perusahaan dijelaskan oleh HRD perusahaan dan

manajemen. Peserta OJT juga diperkenalkan kepada seluruh departemen di PT.

Petrowidada, PT. ENG, dan PT. AG.

Rabu, tanggal 04 Agustus 2010, peserta OJT diperkenalkan pabrik dan proses

produksi PA secara umum oleh kru produksi PT. Petrowidada. Proses produksi PA dari

bahan baku sampai menjadi barang jadi. Tapi penjelasan ini belum detail, masih secara

umum.


Kamis, tanggal 05 Agustus 2010, peserta OJT diperkenalkan pabrik dan proses

produksi DOP, alkyd, dan latex secara umum oleh kru produksi PT. ENG. Proses

produksi DOP dijelaskan dari bahan baku sampai menjadi barang jadi, begitu juga

dengan proses produksi alkyd dan latex

Jumat, tanggal 06 Agustus 2010, peserta OJT diperkenalkan pabrik dan proses

produksi biodiesel dan methanol recovery secara umum oleh kru produksi PT. AG.

Proses produksi biodiesel dari bahan baku sampai menjadi barang jadi. Serta proses hasil

sampingannya sampai menuju proses methanol recovery.



SeninCek rupture disc di outlet reaktor

Plant PT. Petrowidada

Selasa

Inspeksi heat condensor Thickness test di dalam

ruang bakar boiler Penetrant test pipa boiler


Rabu Hidro test di water tank DOP Plant DOP PT. ENG

KamisThickness test tangki TK-9301, TK-9302, TK-9304 (dyke 2)

Tank yard PT. ENG

Jumat

Thickness test tangki TK-9304 (bottom)

Thickness test storage tank ortho-xylene shell T1D & T1C

Tank yard PT. ENG Plant PT. Petrowidada

Senin, tanggal 09 Agustus 2010, peserta OJT diberi tugas untuk mengikuti pekerjaan

yang dilakukan oleh kru safety di perusahaan. Hal ini bertujuan agar peserta OJT dapat

langsung tahu dan memahami praktek safety kondisi di pabrik. Kegiatan cek rupture disc

dilakukan di reaktor di PT. Petrowidada, yang merupakan kegiatan rutin yang dilakukan

departemen safety setiap 3 bulan. Pengecekan rupture disc dilakukan dengan cek visual

dan thickness test. Setelah pengecekan dilakukan pembuatan laporan yang disimpan di

data base perusahaan

Selasa, tanggal 10 Agustus 2010, peserta OJT melakukan pekerjaan yang dilakukan

olrh kru safety, yaitu inspeksi heat condensor, thickness test coil ruang bakar boiler,

penetrant test pipa boiler di plant PT. Petrowidada. Inspeksi heat condensor merupakan


kegiatan rutin yang dilakukan oleh departemen safety. Heat condensor dicek secara

visual, hidro test, dan thickness test. Thickness test pada ruang bakar boiler dilakukan

khusus karena ada penurunan performance pada boiler. Kemungkinan pertama adanya

kebocoran pada coil atau pada hasil lasan. Penetrant test pipa boiler dilakukan setelah

dilakukan pengelasan pada sambungan pipa boier dan pipa water tank. Setelah dilakukan

pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Rabu, tanggal 11 Agustus 2010, peserta OJT melakukan hidro test water tank DOP di

plant PT. ENG. Hidro test water tank ini dilakukan khusus karena ada kemungkinan

terjadi kebocoran yang dapat menyebabkan penurunan performance. Setelah dilakukan

hidro test, diketahui bahwa tdak ada coil atau hasil lasan yang bocor, tetapi

manometernya yang kurang akurat. Setelah dilakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang

disimpan di database perusahaan.

Kamis, tanggal 12 Agustus 2010, peserta OJT melakukan thickness test tangki TK-

9301, TK-9302, TK-9304 (dyke 2) di tank yard PT. ENG. Thickness test yang dilakukan

merupakan kegiatan rutin yang dilakukan departemen safety setiap 6 (enam) bulan

sekali. Setelah dilakukan pekerjaan di atas, dibuat laporan dan dianalisa apakah ada

perubahan ketebalan tangki yang melebihi batas yang diijinkan atau tidak. Pada tangki

TK-9301, TK-9302, TK-9304 memiliki ketebalan yang masih diijinkan (toleransi).

Setelah itu, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Jumat, tanggal 13 Agustus 2010, peserta OJT melakukan thickness test tangki TK-

9304 (bottom) di tank yard PT. ENG dan melakukan thickness test storage tank ortho-

xylene shell T1D & T1C di tank yard PT. Petrowidada. Kegiatan ini merupakan kegiatan

rutin yang dilakukan oleh departemen safety setiap 6 bulan sekali. Tangki TK-9304

merupakan tangki yang berisi gliserin murni yang menjadi bahan baku dari DOP.

Gliserin memiliki tingkat keasaman yang tinggi sehingga harus selalu dikontrol

ketebalan tangki (bottom). Storage tank ortho-xylene merupakan tangki yang berisi

cairan ortho-xylene yang memiliki karakteristik mudah korosif dan mudah terbakar, yang

merupakan bahan baku pembuatan PA. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan

yang disimpan di database perusahaan.



Hari Kegiatan TempatSenin Inspeksi reaktor 1 dan 2 latex Plant water base PT. ENGSelasa LIBUR 17 AGUSTUS -

Rabu

Cleaning rupture disc tangki TK-101

Cek reaktor R-1101 & R-1201

Tank yard dyke II PT. ENG

Plant water base PT. ENG

Kamis

Thickness test tangki TK-2820, T2, T1A, dan T1B

Pengukuran kebisingan turbin

Plant PA PT. Petrowidada

JumatKonsultasi dan pengenalan cara pengetesan dan instrumentasi laboratorium

Laboratorium Quality Control (QC)PT. ENG

Senin, tanggal 16 Agustus 2010, peserta OJT melakukan inspeksi reaktor 1 dan 2 di

plant water base PT. ENG. Inspeksi khusus ini dilakukan karena adanya kemungkinan

terjadi korosi pada agigator reaktor yang menyebabkan penurunan performance. Inspeksi

dilakukan dengan cara me-nonaktif-kan reaktor dan memberi sekat pada line-line yang

berhubungan dengan reaktor. Lalu dilakukan pengecekan kandungan CO, dan O2 di

dalam reaktor. Setelah memenuhi syarat, maka kru safety siap untuk melakukan

thickness test pada agigator dan shell reaktor. Didapatkan hasil bahwa agigator sudah

mengalami deformasi dan perlu dilakukan perbaikan. Setelah melakukan pekerjaan ini,

dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Selasa, tanggal 17 Agustus 2010, libur 17 Agustus.

Rabu, tanggal 18 Agustus 2010, peserta OJT melakukan pekerjaan cleaning rupture

disc tangki TK-101 dan pengecekan reaktor R-1101 & R-1201 di plant water base dan

tank yard PT. ENG. Cleaning rupture disc tangki TK-101 merupakan kegiatan rutin

departemen safety setiap 6 bulan sekali. Pengecekan reaktor R-1101 & R-1201

merupakan kegiatan lanjutan dari pekerjaan yang dilakukan kemarin. Agigator reaktor

dilas ulang dan dilakukan thickness test lagi. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat

laporan yang disimpan di database perusahaan.

Kamis, tanggal 19 Agustus 2010, peserta OJT melakukan thickness test tangki TK-

2820, T2, T1A, dan T1B serta pengukuran kebisingan turbin di plant PA PT.

Petrowidada. Pekerjaan thickness test merupakan kegiatan rutin depaartemen safety.


Pengukuran kebisingan juga kegiatan rutin departemen safety. Dari 6 titik yang

dilakukan pengukuran kebisingan, terdapat 3 titik yang melebihi NAB. Maka, dibuat

peraturan, jika melakukan pekerjaan di sekitar turbin, harap menggunakan earplug.

Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Jumat, tanggal 20 Agustus 2010, peserta OJT konsultasi serta pengenalan cara

pengetesan dan instrumentasi laboratorium. Peserta OJT belajar mengenai material apa

saja yang dites di laboratorium QC dan diperkenalkan alat-alat yang dipakai untuk

melakukan analisa laboratorium. Sample laboratorium di dapatkan dari tangki bahan

baku, saat terjadi proses produksi, tangki bahan jadi, inlet limbah, dan outlet limbah.



SeninPembelajaran data-data yang berhubungan dengan K3

Kantor departemen safety PT. ENG

SelasaCek ulang tangki TK-9304 dyke 2

Tank yard dyke 2 PT. ENG

RabuCek visual dan hidro test tangki DT-3101

Plant Solvent Base PT. ENG

KamisThickness test tangki DT-3101

Plant Solvent Base PT. ENG

JumatPembelajaran dan pemahaman data yang berhubungan dengan K3


Senin, tanggal 23 Agustus 2010, peserta OJT mempelajari data-data yang

berhubungan dengan K3 di kantor departemen safety PT. ENG. Data yang dipelajari

berupa kebijakan perusahaan, manual, prosedur, dan instruksi kerja yang berlaku di

perusahaan. Data ini berpedoman pada ISO 9001. Data ini juga dicantumkan pada

laporan OJT.

Selasa, tanggal 24 Agustus 2010, peserta OJT malakukan pengecekan ulang tangki

TK-9304 di tank yard dyke 2 PT. ENG. Pengecekan ulang ini dilakukan setelah

dilakukan pengelasan pada bottom tangki TK-9304. Thickness test dilakukan untuk

mengetahui ketebalan tangki pada batas yang diijinkan. Setelah melakukan pekerjaan ini,

dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Rabu, tanggal 25 Agustus 2010, peserta OJT melakukan pengecekan visual dan hidro

test tangki DT-3101 di plant solvent base PT. ENG. Pengecekan dilakukan karena


adanya kemungkinan kebocoran yang menyebabkan penurunan performance. Dari

pengecekan didapatkan hasil bahwa tercadi kebocoran pada coil DT-3101 dan perlu

dilakukan pengelasan. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di

database perusahaan.

Kamis, tanggal 26 Agustus 2010, peserta OJT melakukan thickness test tangki DT-

3101 di plant solvent base PT. ENG. Thickness test dilakukan setelah dilakukan

pengelasan coil DT-3101 yang mengalami kebocoran kemarin. Dari pengecekan,

didapatkan hasil bahwa ketebalan coil DT-3101 masih pada batas yang diijinkan. Setelah

melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Jumat, tanggal 27 Agustus 2010, peserta OJT mempelajari dan memahami data yang

berhubungan dengan K3. Peserta OJT mempelajari tentang P&ID plant PA bersama

pembimbing OJT di perusahaan.

Minggu ke-5, tanggal 30 Agustus 2010 sampai dengan 03 September 2010


Senin Safety patrol seluruh plant

Plant DOP, Alkyd, dan Latex PT. ENG

Plant Biodiesel dan methanol recovery PT. AG

SelasaPembelajaran dan pemahaman data yang berhubungan dengan K3


RabuPengawasan pengelasan tangki TK-9304

Tank yard dyke 2 PT. ENG

KamisPembelajaran biological proses waste water treatment (WWT)

WWT PT. ENG

Jumat Pengelasan line alkyd Plant Solvent Base PT. ENGSenin, tanggal 30 Agustus 2010, peserta OJT melakukan safety patrol di plant PA DI

PT. Petrowidada, plant DOP, plant alkyd, dan plant latex di PT. ENG, plant biodiesel dan

plant methanol recovery di PT. AG. Safety patrol merupakan kegiatan rutin departemen

safety setiap 6 bulan sekali. Hasil safety patrol akan dirapatkan dan dicarikan solusinaya,

lalu akan diberikan kepada departemen yang bersangkutan dan direalisasikan.


Selasa, tanggal 31 Agustus 2010, peserta OJT mempelajari data yang yang

berhubungan dengan K3. Peserta OJT mempelajari P&ID plant PA yang merupakan

lanjutan dari hari sebelumnya.

Rabu, tanggal 01 September 2010, peserta OJT melakukan pengawasan pengelasan

tangki TK-9304 di tank yard dyke 2 PT. ENG. Pengelasan dilakukan karena dari hasil

pengecekan ditemukan adanya lubang di bottom tangki TK-9304, maka perlu dilakukan

pengelasan. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan dan disimpan di database

perusahaan.

Kamis, tanggal 02 September 2010, peserta OJT mempelajari mengenai biological

process waste water treatment di WWT PT. ENG. Proses biological dijelaskan oleh kru

WWT secara teori dan praktek. Proses dimulai dari inlet sampai ke proses biological dan

bagaimana cara menyelesaikan masalah yang berhubungan dengan proses biological.

Jumat, tanggal 03 September 2010, peserta OJT melakukan pengawasan pengelasan

line di plant solvent base PT. ENG. Line DT-3201 merupakan line yang menghubungkan

condensor dengan reaktor. Modifikasi ini diharapkan membuat pekerjakan semakin

mudah dan efisien. Yang perlu diperhatikan saat dilakukan pengelasan adalah grounding

dan APD yang dipakai.

Minggu ke-6, tanggal 06 September 2010 sampai dengan 10 September 2010

Hari Kegiatan TempatSenin Cleaning tangki TK-806 Plant PT. AGSelasa Libur idul fitri -Rabu Libur idul fitri -Kamis Libur idul fitri -Jumat Libur idul fitri -Senin, tanggal 06 September 2010, peserta OJT melakukan cleaning tangki TK-806.

Tangki TK-806 berisi methanol murni yang akan dilakukan modifikasi pada line yang

menghubungkan dengan reaktor biodiesel. Modifikasi ini diharapkan membuat pekerjaan

semakin mudah dan efisien.

Selasa, tanggal 07 September 2010, peserta OJT mengajukan ijin untuk pulang

kampung.

Rabu, tanggal 08 September 2010, peserta OJT mengajukan ijin untuk pulang

kampung.


Kamis, tanggal 09 September 2010, libur cuti bersama Idul Fitri.

Jumat, tanggal 10 September 2010, libur cuti bersama Idul Fitri


Hari Kegiatan TempatSenin Libur Idul Fitri -Selasa Libur Idul Fitri -Rabu Libur Idul Fitri -

KamisMengawasi pekerjaan modifikasi handreel S-801

Plant PT. AG

JumatMengawasi pembuatan dan pengelasan handreel S-801

Plant PT. AG

Senin, tanggal 13 September 2010, libur cuti bersama Idul Fitri.

Selasa, tanggal 14 September 2010, peserta OJT mengajukan ijin untuk pulang

kampung.

Rabu, tanggal 15 September 2010, peserta OJT mengajukan ijin untuk pulang

kampung.

Kamis, tanggal 16 September 2010, peserta OJT mengawasi pekerjaan modifikasi

handreel S-801. Modifikasi handreel dilakukan sebagai bentuk pengaman yang dibuat

agar terhindar dari bahaya jatuh. Modifikasi masih dalam progres dan akan dilanjutkan

besok.

Jumat, tanggal 17 September 2010, peserta OJT mengawasi pembuatan dan

pengelasan handreel S-801. Modifikasi ini adalah modifikasi lanjutan dari kemarin.

Pengelasan dilakukan oleh kru mekanik dan setelah pekerjaan ini selesai, dibuat laporan

dan disimpan di database perusahaan.


Hari Kegiatan TempatSenin Persiapan shut down PT. Petrowidada

SelasaPersiapan shutdown(colling down steam)

PT. Petrowidada

RabuPengujian tekanan (test press) switch condensor

PT. Petrowidada

KamisPengawasan pengangkatan rupture disk dan atap reaktor

PT. Petrowidada

JumatPengawasan maintenance turbin

PT. Petrowidada


Senin, tanggal 20 September 2010, peserta OJT melakukan persiapan shut down di

PT. Petrowidada. Mulai pukul 07.00 WIB, plant PA tidak melakukan proses produksi.

Proses produksi yang telah berjalan dilanjutkan sampai menjadi produk jadi dan

melakukan pendinginan pada switch condensor HE-3210 A/B/C.

Selasa, tanggal 21 September 2010, peserta OJT melakukan persiapan shut down di

PT. Petrowidada. Persiapan shut down untuk cooling down reaktor. Pekerjaan ini

mencangkup pendinginan reaktor dengan BFW dari temperatur 365oC menjadi 200oC,

mengosongkan salt ke DV-3130, membuka bottom manhole reaktor, dan pendinginan

reaktor dengan udara dari temperatur 200oC sampai suhu kamar. Setiap pekerjaan shut

down dilakukan sesuai jadwal yang sudah dibuat (terlampir).

Rabu, tanggal 22 September 2010, peserta OJT melakukan pengujian tekanan pada

switch condensor di PT. Petrowidada. Press test yang dilakukan sesuai dengan program

shut down. Pekerjaan ini diharapkan membanyu untuk meningkatkan performance saat

plant berjalan kembali.

Kamis, tanggal 23 September 2010, peserta OJT melakukan pengawasan

pengangkatan rupture disc dan atap reaktor. Pengangkatan rupture disc dan atap reaktor

dilakukan oleh crane yang telah mendapat ijin melakukan pekerjaan tersebut. Saat

pekerjaan ini berlangsung, tidak boleh ada pekerja di sekitar area crane bekerja (radius

10 meter).

Jumat, tanggal 24 September 2010, peserta OJT melakukan pengawasan perbaikan

turbin di Petrowidada. Perbaikan turbin dilakukan oleh vendor yang telah mendapat ijin

kerja dari safety PT. Petrowidada. Perbaikan ini merupakan kegiatan rutin yang

dilakukan vendor setiap 2 tahun sekali untuk mengetahui adanya kerusakan atau

penurunan performance turbin.

Minggu ke-9, tanggal 27 September 2010 sampai dengan 01 Oktober 2010

Hari Kegiatan TempatSenin Pembersihan reaktor katalis Plant PT. PetrowidadaSelasa Hidro test di PA plant Plant PT. PetrowidadaRabu Hidro test switch condensor Plant PT.PetrowidadaKamis Pengisian katalis ke reaktor Plant PT. PetrowidadaJumat Pengisian katalis ke reaktor Plant PT. Petrowidada


Senin, tanggal 27 September 2010, peserta OJT diberi tugas untuk mengikuti

pekerjaan yang dilakukan oleh kru safety, untuk ikut mengawasi pembersihan reactor

katalist di PT. Petrowidada. Hal ini bertujuan agar peserta OJT dapat langsung tahu dan

memahami praktek safety kondisi secara langsung untuk proses pembersihan reaktor.

Selasa & Rabu, tanggal 28 & 29 September 2010, peserta OJT melakukan pekerjaan

yang dilakukan olrh kru safety, yaitu Hidro test di plant PA dan Switch Condensor. Hal

ini dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya kebecoran pipa maupun coil yang ada

pada plant PA dan switch Condensor. Pada pengecekan hydrotest dilakukan selama

minimal 30 menit dengan kekuatan tekanan air 1-3 bar, yang dilakukan pada tiap-tiap

titik yang dilakukan hydrotest. Setelah dilakukan pekerjaan di atas, dibuat laporan yang


Kamis & Jumat, tanggal 30 September dan 1 Oktober 2010, peserta OJT mengikuti

pekerjan yang dilakuakn oleh para pekerja produksi di PT.Petrowidada untuk melakukan

pengisian katalist ke reaktror. Pengisian katalist ini di pandu langsung oleh orang dari

pihak suplyer katalist PA yaitu perusahaan asing dari Jerman. Setelah itu, dibuat laporan


Minggu ke-10, tanggal 04 Oktober 2010 sampai dengan 08 Oktober 2010

Hari Kegiatan TempatSenin Pengisian katalis ke reaktor Plant PT. Petrowidada

Selasa Pengecekan visual Thickness test


RabuPengawasan pemasangan atap reaktor dan rupture disk


KamisHydro test condensor untuk pompa vaccum (DOP Plant)

Plant DOP PT. ENG

JumatPemahaman data-data K3 07 dikantor


Senin, tanggal 4 Oktober 2010, peserta OJT masih mengikuti proses pekerjan yang

dilakuakn oleh para pekerja produksi di PT. Petrowidada untuk melakukan pengisian

katalist ke reaktror. Pengisian katalist ini di pandu langsung oleh orang dari pihak

suplyer katalist PA yaitu perusahaan asing dari Jerman. Setelah itu, dibuat laporan yang



Selasa, tanggal 5 Oktober 2010, peserta OJT membantu kru safety untuk melakukan

pengecekan visual dan thicnees test pada reactor. Hal ini dilakukan untuk mengetahui

kesiapan reactor untuk ditutup dan difungsikan kembali. Setelah selesai melakukan

pengecekan, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Rabu, tanggal 6 Oktober 2010, peserta OJT bersama dengan kru Safety ikut

melakukan persiapan dan pengawasan pemasangan atap reactor dan rupture disk.

Pemasangan kembali ini dilakukan dengan bantuan mobile crane jadi pelaksanaan dan

pengawasanya ini dilakukan dengan pengawsan k3 kontruksi. Dimana pekerjaan

menggunakan pesawat angkat dan angkut, setelah itu dibuat laporan yang disimpan di

database perusahaan.

Kamis 7 Oktober 2010, peserta OJT melakukan pekerjaan yang dilakukan olrh kru

safety, yaitu Hydro test condensor untuk pompa vaccum (DOP Plant). Pompa vacuum di

DOP saat itu mengalami beberapa kebocoran kecil san tipis, oleh karena itu diperlukan

hydrotest untuk mengetahui kebocoran. Setelah kebocoran terditeksi, maka giliran

tukang las perusahaan yang akan mengelas kebocoran tersebu. Pekerjaan ini

membutuhkan dua safety permit dari Dep.SIE yaitu coll permit untuk hydrotest dan hot

permit untuk pekerjaan pengelasan. Setelah dilakukan pekerjaan di atas, dibuat laporan


Jumat 8 Oktober 2010, peserta OJT hanya melakukan pemahaman dan pembelajaran

k3 di dalam ruangan kantor SIE. Pembelajaran ini bertujuan untuk lebih memahami

safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa,

sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan laporan OJT.



SeninBelajar mengenai kearsipan dan laporan dikantor


SelasaPengawasan pengelasan (modif line drain) water base

Plant PT. ENG

RabuPengawasan pengelasan latex plant (water base)

Plant PT. ENG

KamisPembelajaran data-data k3 dikantor


Jumat Pengawasan pengelasan Plant PT. AG


tangga di AGSenin, tanggal 11 Oktober 2010, peserta OJT hanya melakukan pemahaman dan

pembelajaran mengenai kearsipan dan bentuk-bentuk laporan k3 di dalam ruangan kantor

SIE. Pembelajaran ini bertujuan untuk lebih memahami safety di PT. Petrowidada, PT.

Eterindo Nusa Graha dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Dan sebagai referensi tambahan

ilmu untuk penyusunan laporan OJT.

Selasa, tanggal 12 Oktober 2010, peserta OJT membantu kru safety untuk melakukan

pengawasan terhadap pengelasan (modifline drain) water base. Modifline ini dilakukan

bertujuan untuk memudahkan akses jalanya proses waterbase. Pekerjaan modifline ini

memerlukan hot permit dari Dep.SIE karena menggunakan peralatan pengelasan.

Rabu, tanggal 13 Oktober 2010, peserta OJT bersama dengan kru Safety ikut

melakukan pengawasan pekerjaan pengelasan di water base (latex plant) yang masih

meneruskan pekerjaan modief line pada hari selasa. Setelah selesai melakukan

pengawasan itu dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Kamis 14 Oktober 2010, , peserta OJT hanya melakukan pemahaman dan

pembelajaran k3 di dalam ruangan kantor SIE. Pembelajaran ini bertujuan untuk lebih

memahami safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti

Gemanusa, sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan laporan OJT.

Jumat 15 Oktober 2010, peserta OJT hanya melakukan pemahaman dan pembelajaran

k3 di dalam ruangan kantor SIE. Pembelajaran ini bertujuan untuk lebih memahami

safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha dan PT. Anugerahinti Gemanusa.

Dan sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan laporan OJT.



SeninPengawasan dan Thicness test line TK-601

PT. AG

SelasaPengumpulan data untuk laporan


RabuBelajar proses produksi biodiesel berbahan baku PFAD & stearine

Plant PT. AG

KamisBelajar proses biodiesel berbahan baku PFAD secara teoritis

Kantor PT. AG dan CCR


JumatBelajar proses produksi biodiesel berbahan baku stearine secara teoritis

Kantor PT. AG

Senin, tanggal 18 Oktober 2010, peserta OJT melakukan thickness test line tangki

TK-601 tank yard PT. AG. Thickness test yang dilakukan merupakan kegiatan rutin yang

dilakukan departemen safety setiap 6 (enam) bulan sekali. Setelah dilakukan pekerjaan di

atas, dibuat laporan dan dianalisa apakah ada perubahan ketebalan tangki yang melebihi

batas yang diijinkan atau tidak. Pada tangki TK-601 memiliki ketebalan yang masih

diijinkan (toleransi). Setelah itu, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.

Selasa, 19 Oktober 2010, peserta OJT mencari dan pengumpulan data k3 di dalam

ruangan kantor SIE di PT. Eterindo Nusa Graha. Pengumpulan data ini bertujuan untuk

lebih memahami safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha dan PT.

Anugerahinti Gemanusa. Dan sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan

laporan OJT.

Rabu, 20 Oktober 2010, peserta OJT belajar proses produksi biodiesel berbahan

PFAD dan stearin secara langsung ke lapangan. Di PT. Anugerahinti Gemanusa terdapat

plant pengolahan biodiesel dimana biodesel sendiri dapat diolah dari beberapa bahan

baku. Pada hari ini peserta OJT belajar proses biodiesel berbahan PFAD dan STEARIN.

Dimana peserta OJT diajak langsung menmgelilingi plant biodesl dan ditunjukan secara

langsung hasil dari PFAD dan Stearin, dan ternyata hasil biodiesel Stearin lebih jernih

dan berkualitas dibandingkan dengan hasil dari PFAD. Untuk pemasaranya sendiri

biodiesel Stearin di khususkan untuk di Ekspor ke luar negeri seperti Eropa, Amerika,

dan Jepang. Sedangkan biodiesel PFAD di gunakan untuk konsumsi dalam Negeri.

Kamis & Jumat , 21 - 22 Oktober 2010, Pesrta OJT belajar proses produksi biodiesel

PFAD & Stearin secara teoritis di control room bersama dengan supervisior produksi

dari PT. Anugerahinti Gemanusa. Di jelaskan melalui P&ID dari proses awal hingga

hasil akhir dari biodiesel. Setelah itu peserta OJT mencatat hasil diskusi yang dilakukan

bersama dengan supervisior produksi.


Hari Kegiatan TempatSenin Belajar proses produksi

biodiesel berbahan baku Plant PT AG


soyabean

SelasaBelajar proses produksi biodiesel berbahan baku soyabean

Plant PT. AG

RabuBelajar proses biodiesel berbahan baku soyabean secara teoritis

Kantor PT. AG

KamisBelajar proses methanol recovery

Plant PT. AG

JumatBelajar proses methanol recovery

Kantor PT. AG

Senin & Selasa, 25-26 Oktober 2010, peserta OJT belajar proses produksi biodiesel

berbahan baku Soyabean (minyak kedelai) secara langsung ke lapangan. Di PT.

Anugerahinti Gemanusa terdapat plant pengolahan biodiesel dimana biodesel sendiri

dapat diolah dari beberapa bahan baku. Pada hari ini peserta OJT belajar proses biodiesel

berbahan Soyabean (minyak kedelai). Dimana peserta OJT diajak langsung

menmgelilingi plant biodesl dan ditunjukan secara langsung hasil dari Soyabean, dan

ternyata hasil biodiesel Soyabean sangatlah jernih dan berkualitas tinggi. Pemasaranya

sendiri di khususkan untuk di Ekspor ke luar negeri seperti Eropa, Amerika, dan Jepang.

Rabu, 27 Oktober 2010, Pesrta OJT belajar proses produksi biodiesel Soyabean

(minyak kedelai) secara teoritis di control room bersama dengan supervisior produksi

dari PT. Anugerahinti Gemanusa. Di jelaskan melalui P&ID dari proses awal hingga

hasil akhir dari biodiesel. Setelah itu peserta OJT mencatat hasil diskusi yang dilakukan

bersama dengan supervisior produksi.

Kamis & Jumat, 28-29 Oktober 2010, Peserta OJT belajar tentang proses methanol

recovery di PT. Anugerahinti Gemanusa.

Minggu ke-14, tanggal 01 November 2010 sampai dengan 05 November 2010


SeninMenyelesaikan laporan bulanan untuk safety permit

Kantor departemen safety di PT.ENG

SelasaMemasukkan data untuk laporan analisa limbah bulanan


RabuBelajar proses produksi PA Kantor produksi di PT.

PetrowidadaKamis Pengawasan pengelasan line Plant PT. AG


ART-101 ke T-403

JumatKonsultasi TA dan laporan OJT pada pembimbing


Senin, 01 November 2010, peserta OJT membantu Dep.SIE dalam menyelesaikan

laporan bulanan untuk safety permit. Dimana laporan ini mencakup semua kegiatan

produksi maupun maintenance yang pekerjaanya membutuhkan persetujuan dari pihak

SIE. Persetujuan itu berupa safety permit yang terdiri dari cold permit dan hot permit

yang hasil pelaporanya akan di rekap dan di dokumentasikan di Dep.SIE yang berada di

kantor PT.Eterindo Nusa Graha.

Selasa, 02 November 2010, peserta OJT membantu Dep.SIE dalam menyelesaikan

laporan bulanan untuk data analisa limbah bulanan. Dimana data analisa yang dilaporkan

ini adalah data dari satu bulan Oktober. Yang laporan analisa itu adalah dari pihak QC

yang mengambil sample dari WWT (Waste Water Treatment). Dan hasil dari analisa satu

bulan itu akan di rekap dan di dokumentasikan di Dep.SIE yang berada di kantor

PT.Eterindo Nusa Graha.

Rabu, 03 November 2010, peserta OJT belajar produksi PA yang ada di PT.

Petrowidada bersama dengan Supervisior produksi PA. pembelajaran dimulai dari P&ID

yang dikendalikan melalui control room palnt PA 3, penjelasan dimulai dari awal proses

sampai hinga hasil PA akhir yang berupa liquid dan padatan. Sampai pada proses drain

dan baging yang dilakukan di loading dan gudang baging.

Kamis, 04 November 2010, peserta OJT ikut membantu kru safety untuk pengawasan

pekerjaan pengelasan line ART-101 ke T-403. Pengawasan menggunakan hot permit

karena harus mengijinkan pekerjaan las.

Jumat, 05 November 2010, peserta OJT melakukan konsultasi untuk proses

pengerjaan laporan OJT dan konsultasi TA kepada Pembimbing OJT. Untuk proses

pencarian data dan kelengkapan-kelengkapan dokumen untuk pengerjaan proposal OJT.



SeninMengawasi pekerjaan modifikasi Line TK-805 A ke line feed R-101

Plant PT. AG

SelasaObservasi dan pengambilan data untuk TA



RabuObservasi dan pengambilan data untuk TA


KamisMengawasi pekerjaan modifikasi line TK- 805 A ke P-601

Plant PT. AG

JumatObservasi dan pengambilan data untuk TA


Senin, 08 November 2010, peserta OJT ikut membantu kru safety untuk pengawasan

pekerjaan pengelasan untuk modifikasi line TK-805A yang berisikan Stearin menuju ke

line feed R-101 yaitu agigator. Untuk memudahkan proses pemindahan steari dari tangki

penyimpanan menuju reactor pengaduk (agigator). Pengawasan menggunakan hot

permit karena harus mengijinkan pekerjaan las. Setelah selesai pengawasan hasil dicatat

untuk di dokumentasikan pada laporan Dep.SIE.

Selasa & Rabu, 09 -10 November 2010, peserta OJT melakukan observasi dan

pengambilan data TA di perusahaan. Dengan masing-masing observasi dan pengambilan

data yang diperlukan peserta OJT adalah, SMK3 PT.Petrowidada , Layout gudang B3

PT. Petrowidada dan Layout sistem hydrant di PT. Petrowidada, PT.Eterindo Nusa

Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Juga beberapa data lainya yang mendukung

untuk pengerjaan TA para peserta OJT.

Kamis, 11 November 2010, peserta OJT ikut membantu kru safety untuk pengawasan

pekerjaan pengelasan untuk modifikasi line TK-805A yang berisikan Stearin menuju ke

P-601 . Untuk memudahkan proses pemindahan stearin dari tangki penyimpanan menuju

P-601. Pengawasan menggunakan hot permit karena harus mengijinkan pekerjaan las.

Setelah selesai pengawasan hasil dicatat untuk di dokumentasikan pada laporan Dep.SIE.

Jumat, 12 November 2010, peserta OJT melakukan observasi dan pengambilan data

TA di perusahaan. Dengan masing-masing observasi dan pengambilan data yang

diperlukan peserta OJT adalah, SMK3 PT.Petrowidada , Layout gudang B3 PT.

Petrowidada dan Layout sistem hydrant di PT. Petrowidada, PT.Eterindo Nusa Graha,

dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Juga beberapa data lainya yang mendukung untuk

pengerjaan TA para peserta OJT.


Hari Kegiatan TempatSenin Pengerjaan laporan OJT Kantor PT. ENG


SelasaObservasi dan pengumpulan data di Perusahaan

Plant PT. Petrowidada, PT. ENG, dan PT. AG

Rabu Libur Idul Adha -

KamisPengerjaan laporan OJT Kantor departemen safety di

PT. ENG

JumatAsistensi dan konsultasi laporan OJT pada koordinator OJT

Kampus PPNS-ITS

Senin, 15 November 2010, peserta OJT mulai mengerjakan laporan OJT di dalam

ruangan Dep.SIE, yang dibantu oleh Pembimbing OJT dan data-data yang mendukung

untuk pengerjaan laporan OJT.

Selasa, 16 November 2010, peserta OJT melakukan observasi dan pengumpulan data

yang mendukung untuk pengerjaan laporan OJT. Dan tentunya untuk mengambil data di

perusahaan harus menggunakan surat ijin pengambilan data yang diberikan oleh Dep.SIE

kepada peserta OJT, agar bisa mengambil data di semua Departemen di PT. Petrowidada,

PT. Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa.

Rabu, 17 November 2010, Libur Idul Adha

Kamis, 18 November 2010, peserta OJT melanjutkan mengerjakan laporan OJT di

dalam ruangan Dep.SIE, yang dibantu oleh Pembimbing OJT dan data-data yang

mendukung untuk pengerjaan laporan OJT.

Jumat, 19 November 2010, peserta OJT melakukan asistensi dan konsulti laporan OJT

kepada koordinator OJT di Kampus PPNS-ITS. Dan ada beberapa koreksi dan revisi

yang disarankan oleh dosen koordinator OJT untuk diperbaiki kembali.



SeninPengerjaan laporan Kantor departemen safety di

PT. ENG

SelasaPengerjaan laporan Kantor departemen safety di

PT. ENG

RabuMengerjakan laporan OJT dan asistensi pada pembimbing perusahan


KamisMengerjakan laporan OJT Kantor departemen safety di

PT. ENG

JumatMengerjakan laporan OJT Kantor departemen safety di

PT. ENG


Senin & Selasa, 22-23 November 2010, peserta OJT kembali mengerjakan laporan

OJT yang telah di revisi oleh dosen koordinasi OJT dari kampus. Untuk di selesaikan

pada tahap pengerjaan terakhir.

Rabu, 24 November 2010, peserta OJT melakukan asistensi kepada pembimbing OJT,

untuk laporan OJT dan mendapatkan sedikit revisi yang akan diperbaiki untuk

penyelesaian laporan OJT.

Kamis & Jumat, 25-26 November 2010, peserta OJT melanjutkan mengerjakan

laporan OJT yang telah direvisi oleh pembimbing OJT di perusahaan untuk diselesaikan.

Setelah pengerjaan laporan selesai, laporan dicetak secara hard copy untuk di kumpulkan

kepada pihak perusahaan dan pihak kampus.

Minggu ke-18, tanggal 29 November2010 sampai dengan 30 November 2010


SeninAsistensi laporan OJT kepada pembimbing perusahaan


SelasaPenyerahan laporan OJT dan perpisahan

PT. Petrowidada, PT. ENG dan PT AG

RabuKamisJumat

Senin, 29 November 2010, peserta OJT melakukan Asistensi terhadap pihak

perusahaan, dengan meminta persetujuan dan tandatangan dari Manager Safety

Inspections & Envioremental Bp. Eddy Sulistyo P., IR dan Supervisior Safety

Inspections & Envioremental Bp. Arief Widodo, ST selaku pembimbing OJT peserta

OJT selama empat bulan lamanya.

Selasa, 30 November 2010, Peserta OJT menyerahkan hasil laporan OJT yang telah

dikerjakan kepada pihak perusahaan untuk didokumentasikan. Dan peserta OJT

berpamitan serta perpisahan, mengucapkan rasa hormat dan terimakasih yang sebesar-

besarnya kepada seluruh staff dan karyawan yang telah membantu peserta dalam

menyelesaikan tugas belajar semester VII, yaitu On The Job Training yang dilakukan

selama empat bulan lamanya di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha, dan PT.

Anugerahinti Gemanusa.


BAB IV

ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA

IV. 1. Proses Produksi

a) Reaksi oksidasi

Reaksi umum Oksidasi yaitu berkontaknya Ortho xylene dengan oksigen dan

katalis Vanadium Pentoksida (V2O5) hingga menjadi Phthalic Anhydride adalah

C8H10 + 3O2 PA + 3H2O

PA = Phthalic Anhydride (C8H4O3)

Dengan hasil samping reaksi oksidasi sebagai berikut :

1. Maleic Anhydride (C4H2O3)

2. Benzoic Acid (C7H6O2)

3. Citraconic Anhydride (C5H4O3)

4. Phthalide (C8H6O4)

5. CO

6. CO2

Macam – macam reaksinya sebagai berikut :

1) C8H10 + 15/2 O2 C4H2O3 + 4CO2 + 4H2O

2) C8H10 + 5/2 O2 C7H6O2 + CO2 + H2O

3) C8H10 + 2 O2 C8H6O4 + 2H2O

4) C8H10 + 6 O2 C5H4O3 + 3CO2 + 3H2O

5) C8H10 + 13/2 O2 8CO + 5H2O

6) C8H10 + 21/2 O2 8CO2 + 5H2O

b) Deskripsi proses


Dalam proses pembuatan Phthalic Anhydride (PA) di PT. Petrowidada

menggunakan proses Van Heyden. Proses ini dipilih karena mempunyai energi

yang cukup rendah serta mempunyai beberapa keuntungan, antara lain :

1. Konsumsi utilitas yang rendah, karena proses Van Heyden mampu

meminimalisasi kebutuhan steam, air, dan listrik dari luar.

2. Operasinya aman dengan efisiensi yang tinggi.

Proses ini terbagi menjadi 3 unit proses utama dan 1 unit finishing (Flaker and

Bagging), yaitu :

1) Oxidation Unit

Ortho-Xylene Tank (T-1B) pada suhu 250C dipompa masuk ke Ortho-

xylene Filter (SE-3120) untuk menghilangkan impurities seperti Fe, dll.

Kemudian ortho-xylene masuk Heater (HT-3120) untuk dipanaskan

hingga 1400C. Udara di ambil menggunakan blower (BL – 3110) yang

digerakkan oleh electric generator (GE – 3110) dengan menggunakan

steam turbin (TU – 3110) dan difilter dengan udara filter (SE-3110),

kemudian dipompa menuju Heater bertingkat (HT-3110 – HT-3112)

dengan tekanan 2 bar, 4 bar, dan 5 bar dengan suhu outlet sebesar 180 0C,

udara yang telah difilter masuk dihembuskan ke dalam Air Mixer (MX-

3130) bersamaan dengan Ortho-Xylene yang masuk dari atas. Ortho –

xylen yang masuk ke Air Mixer akan didorong dari belakang oleh udara,

sehingga dua komponen ini bercampur. Campuran Ortho-Xylene dan

udara dari Mixer (MX-3130) masuk ke dalam Reaktor Multi Tube (RE-

3130) pada suhu 1600C dalam wujud seperti kabut (fox). Campuran

komponen masuk ke reaktor pada tube-tube, kemudian terjadi oksidasi

secara parsial dengan bantuan katalis V2O5 (Vanadium Pentoksida), reaksi

terjadi pada suhu 4500C dan merupakan reaksi eksothermis.

Untuk menjaga suhu reaksi agar tetap stabil, maka digunakan salt

solution (campuran potassium nitrat, sodium nitrat, sodium nitrit) yang

dipompa dari tangki storage salt menuju ke salt circulator (PU-3120) dan

dilakukan pengadukan. Dalam salt circulator ini dapat diperoleh sirkulasi


salt yang bagus, yaitu salt dapat melewati reaktor (RE-3130), boiler (HE-

3131), dan Electrical Salt Heater (HT-3130). Salt solution ini bersikulasi

pada bagian shell reaktor, untuk menjaga suhu salt agar tetap stabil dan

salt tetap cair, maka digunakan Electrical Salt Heater (HT-3130). Salt

solution ini berfungsi untuk menyerap panas yang timbul akibat reaksi

eksothermis yang terjadi pada saat reaksi sedang berlangsung di dalam

reaktor. Hasil reaksi dari reaktor berupa vapour pada suhu 350 0C masuk

dalam Superheater dengan suhu keluaran 287 0C kemudian menuju

Economizer sehingga suhu turun menjadi 170 0C. sebelum masuk ke

Switch Condenser gas melewati Liquid Condenser (HE-3200) dengan

suhu keluar 140 0C.

2) Sublimation Unit

Fungsi Liquid Condensor (HE-3200) ini untuk mengurangi beban pada

Switch Condenser, karena di dalam Liquid Condensor ini terjadi kondensasi

PA gas sehingga sebagian inlet dari Liquid Condenser kira – kira sebesar

11% - 15% nya langsung ke Crude PA Tank (DV-3210) dan sisanya ke

Switch Condensor (HE-3210) yang akan mengalami proses sublimasi

(perubahan dari gas menjadi padat kemudian cair). Dalam sublimasi unit ini

terbagi menjadi 3 fase :

a. Fase receiver/ Fase kondensasi

Vapour yang tidak terkondensasi di liquid condensor masuk dalam

fase receiver. Pada tahap ini, vapour menempel pada fin tube yang dialiri

dengan cold oil dengan suhu operasi ± 56 0C. Pada fase ini, terjadi

perubahan gas PA dari gas menjadi padat. Padatan-padatan PA

menempel pada fin tube. Waktu yang dibutuhkan untuk fase receiver ini

adalah 120 menit. Vapour yang tidak terkondensasi mengandung

sebagian kecil PA, MA, BA, dll keluar dari switch condensor sebagai off

gas dan ditarik oleh jet venturi scrubber (MX-3220) menuju scrubber

(TW-3220), dengan sprayer air demin pada scrubber maka MA

ditampung dalam MA storage tank, dan sisanya dibuang ke udara. Selain

ke scrubber, off gas yang berlebih dibakar pada insenerator.


b. Fase melting

Padatan PA yang menempel pada fin tube, kemudian dipanaskan

sampai meleleh dengan menggunakan hot oil dengan suhu ± 175 0C dan

produk keluar sebagai CPA pada suhu 140 0C dan ditampung dalam

Raw PA Tank (DV-3210). Waktu yang diperlukan dalam proses melting

ini adalah 40 menit.

c. Fase cooling

Setelah proses melting, switch condensor didinginkan dengan

menggunakan cold oil pada temperatur 560C dan posisi valve hot oil

tertutup dan valve cold oil terbuka. Proses ini dilakukan untuk persiapan

menerima PA gas yang masuk (fase receiver). Waktu yang diperlukan

dalam fase cooling ini adalah 20 menit.

3) Distilation unit

CPA dari Raw PA Tank (DV-3210) dipompa oleh Raw PA Pump (PU-

3210) menuju proses distilasi. Proses distilasi dari CPA sampai menjadi PA

murni melalui beberapa tahapan yaitu: proses pada Ageing Tank, proses pada

Topping Coloumn, dan proses pada Distilasi Coloumn.

a. Proses pada ageing tank

CPA (Crude Phthalic Anhydride) dari proses sublimasi dengan suhu

150 0C dipompa ke dalam Ageing Tank (RE-3310). Di dalam ageing

tank ini terjadi proses penguapan air yang awalnya bercampur dalam

CPA dan air yang menguap dikondensasikan pada Topping Column

Condenser (HE-3321). Dalam proses ini dilakukan injeksi nitrogen

untuk menghilangkan oksigen dalam tank, hal ini merupakan safety

untuk proses-proses utama (batasan oksigen harus < 2%). Untuk

mempertahankan suhu pada Ageing Tank dilengkapi dengan pipa

pemanas yang dialiri hot oil therm yang disebut tracing. Agar PA tetap

tercampur sempurna, pada Ageing Tank dilengkapi dengan 2 pengaduk.

Proses ini berjalan dengan waktu tinggal minumum 8 jam.

b. Topping coloumn


PA dari Agieng Tank dengan suhu 285 0C menuju ke Topping

Coloumn (TW-3320). Topping Coloumn (TW-3320) adalah colomn

distilasi yang terdiri dari 34 tray dan PA sebagai feed masuk pada tray ke

19. Dalam coloumn ini, komponen yang boiling pointnya lebih rendah

dari PA akan teruapkan dari puncak coloumn dan disebut LBR (Low

Boiling Residu) atau Light Ends seperti MA, BA, CA, dll, kemudian

ditampung dalam Storage Tank (DV-3410). Sedangkan heavy produk

berupa PA pada suhu 295 0C menuju ke Distilasi Coluomn. Dalam

proses ini juga di injeksikan nitrogen. Pada bagian bawah coloumn

digunakan Topping Coloumn Reboiler (HE-3320) dengan media

pemanas hot oil therm, jika telah dicapai kondisi optimal produk

dikeluarkan dari bottom. Topping Coloumn beroperasi dengan tekanan

atmosfer.

c. Distilasi coloumn

Heavy Produk dari TW – 3320 masuk ke Distillation Coloumn (TW

– 3330) melalui bagian bawah coloumn distilasi yang terdiri dari 24 tray.

Dalam coloumn ini, komponen yang boiling pointnya lebih tinggi dari

PA akan ditampung dalam Storage Tank (DV-3410) dijadikan satu

dengan light ends dari Topping Coloumn dan disebut HBR (High

Boiling Residu) sebagai bottom produk. Sedangkan destilat produk

berupa pure PA dikondensasikan terlebih dahulu oleh Distillation

Coloumn Condensor (HE-3331) sebelum ditampung dalam Storage Tank

(TK-3510). Dalam proses ini juga di injeksikan nitrogen. Pada bagian

bawah coloumn digunakan Distillation Coloumn Reboiler (HE-3330)

dengan media pemanas HT oil (High Temperature Oil) atau hot oil

therm yang dapat mencapai suhu 330 0C. Sebagian PA yang tidak

terkondensasi masuk Distillation Vent Condensor (HE-3332) untuk

dikembalikan ke scrubber. Karena Distillation Coloumn ini beroperasi

dengan tekanan vacuum maka penarikan distilat (PA murni) dilakukan

dengan Distillation Coloumn Vacuum Ejector (EJ-3333).


Produk residu yaitu HBR dan LBR yang dikumpulkan jadi satu di

dalam Storage Tank (DV-3410), dijadikan sebagai media pembakar

untuk hot oil therm (High Temperature Oil) di dalam furnace (FN –

3420). Produk residu ini termasuk limbah yang dapat dimanfaatkan

untuk mengurangi kebutuhan natural gas pada furnace. Furnace ini

digunakan untuk menaikkan temperatur hot oil therm (High Temperature

Oil) sebagai media pemanas pada ageing tank, topping coloumn, dan

destilasi coloumn.

4) Finishing unit

PA murni dari Storage Tank (TK-3510) dipompa menuju ke PA

Flaker (FA-3520) yang didalam proses ini terdapat pan sebagai tempat PA

murni, drum berputar, dan pisau. PA murni yang masuk dalam pan kemudian

menempel pada drum berputar dengan kecepatan putar yang disesuaikan

dengan kapasitas produksi dan PA yang menempel pada drum dispray

dengan cooling water dengan suhu 26 0C sehingga terbentuk padatan PA

seperti potongan – potongan kristal putih, kemudian masuk dalam PA

Bagging Machine (PE-3520) atau hopper dan siap untuk dikemas menjadi 2

macam kemasan yaitu 25 kg dan 600 kg. Untuk debu – debu yang dihasilkan

flaker ditarik oleh kompressor dan ditangkap oleh PA flaker Deduster. Debu

tersebut dikemas tersendiri dan dikembalikan ke proses remelting. PA murni

akan dijual dalam 2 macam bentuk yaitu molten dan flake. Untuk yang

molten dari tangki TK-3510 yang bekapasitas 1000 ton langsung di

distribusikan ke konsumen. Pendistribusian produk ke konsumen ada 3

macam :

Pipa

Pendistribusian ini berlaku untuk produk molten PA. Pendistribusian jalur

ini ditujukan untuk konsumen yang berada dekat dengan PT.

PETROWIDADA yaitu PT. PETRONIKA dengan range waktu 4 jam

sekali pengiriman dan PT. ETERINDO NUSA GRAHA.

Truk


Pendistribusian ini berlaku untuk produk flake Phthalic Anhydride dengan

kemasan. Pendistribusian jalur ini ditujukan untuk konsumen yang berada

jauh dari PT. PETROWIDADA seperti ke jakarta atau untuk di ekspor ke

luar negeri.

Tank Truck

Pendistribusian ini berlaku untuk produk molten Phthalic Anhydride.

Pendistribusian jalur ini ditujukan untuk konsumen yang berada jauh dari

PT. PETROWIDADA seperti ke jakarta atau untuk di ekspor ke luar

negeri yang membutuhkan PA dalam bentuk liquid. Namun tidak menutup

kemungkinan pendistribusian ke PT. PETRONIKA dan PT. ETERINDO

NUSA GRAHA bila ada kerusakan di pipa distribusi.

IV. 2. Penerapan K3 di PT. Petrowidada

IV.2. 1. Alat Pelindung Diri (APD)

Alat pelindung diri adalah peralatan safety yang dipakai karyawan

untuk melindungi dirinya dari kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja.

Alat pelindung diri di PT. Petrowidada dikategorikan menjadi dua yaitu :

1. Umum

Alat pelindung diri yang menjadi persyaratn minimal untuk masuk

ke area plant, meliputi safety helmet dan safety shoes.

2. Khusus

Alat pelindung diri yang dipakai sesuai dengan kebutuhan karyawan

di tempat kerja berdasarkan jenis pekerjaan dan petensi bahaya yang

ada. Jenis-jenis APD sebagai berikut :

Alat pelindung kepala (Head Protection)

Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi kepala dari

benturan dan kejatuhan benda. Contoh : safety helmet.

Bagian-bagian helm terdiri dari :

- Cap/topi terbuat dari bahan yang keras

- Tali penahan/net berfungsi sebagai peredam

- Tali dagu/chainstrap berfungsi untuk menjaga agar helm

tidak jatuh.


Alat pelindung mata (Eye Protection)

Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi mata dari

debu, serbuk gerinda/geram, cahaya UV atau bahan kimia

berbahaya. Jenis-jenis eye protection :

- Spectacle yang berupa kacamata (googles)

- Dust/chemical splash googles

- Impact googles

- Face shield (pelindung muka)

Alat bantu dan pelindung pernafasan (Respirator)

Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi pernafasan

dari debu fisik atau uap/gas kimia. Terdiri dari :

- Respirator fisik (masker debu) untuk melindungi

pernafasan dari debu fisik.

- Respirator kimia untuk melindungi pernafasan dari

debu/uap/gas kimia.

- Self contained breathing apparatus (SCBA) untuk

melindungi pernafasan dari kekurangan suplai Oksigen.

- Airline hose untuk digunakan pekerja yang memasuki

confined space dalam jangka waktu yang lama dengan

memanfaatkan udara bersih.

Pelindung kaki (Safety Shoes)

Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi kaki dari

cedera akibat tertimpa benda, tersandung, atau terkena cairan

kimia. Jenis-jenis safety shoes :

- Metal free shoes, dipakai untuk pekerjaan yang beresiko

terkena aliran listrik.

- Congress/gaiter type, dipakai untuk melindungi kaki dari

percikan bunga api. Biasanya dipakai oleh pengelas.


- Reinforces, sepatu yang memiliki sel khusus yang tahan

terhadap tusukan paku atau benda tajam. Biasanya dipakai

di area konstruksi.

- For wet work, sepatu yang terbuat dari karet atau material

khusus lain dan digunakan untuk pekerjaan yang

berhubungan dengan cairan kimia atau pekerjaan basah

lainnya.

- Safety shoes with metal guard, sepatu yang dilengkapi

dengan metal pelindung pada ujungnya yang bertujuan

untuk melindungi kaki dari cedera karena tertimpa benda

maupun tersandung.

Alat pelindung jatuh (Safety Belt)

Digunakan untuk pekerjaan yang memiliki resiko jatuh dari

tempat ketinggian, yaitu ketinggian lebih dari 2 meter dengan

posisi tempat kerja tidak tetap. Jenis-jenisnya antara lain :

- Safety belt, digunakan pada tempat kerja dengan ketinggian

diatas 2 meter dan tempat kerja yang tidak tetap.

- Body harness, digunakan pada tempat kerja dengan tingkat

perindungan lebih baik dibandingkan dengan safety belt.

Pelindung tubuh (Body Protection)

Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi badan dari

potensi bahaya yang ada (bahan kimia, panas, dll.). Alat

pelindung tubuh antara lain :

- Appron, digunakan untuk pekerjaan yang memiliki potensi

bahaya panas. Biasanya dipakai oleh pengelas.

- Chemical coat, digunakan untuk pekerjaan penanganan

bahan kimia dan di laboratorium.

Alat pelindung telinga (Ear Protection)

Alat pelindung diri yang digunakan untuk melindungi telinga

dari bahaya kebisingan yang melebihi NAB (Nilai Ambang

Batas). Jenis-jenisnya antara lain :


- Ear plug

- Ear muff

Setiap departemen memiliki jenis pekerjaan yang beragam

dan berbeda. PT. Petrowidada telah membuat prosedur umum

dalam pemilihan APD berdasarkan jenis pekerjaan yang dilakukan

IV.2. 2. Kebersihan lingkungan (Housekeeping)

Kebersihan lingkungan kerja (Plant Housekeeping) memegang peranan

yang penting sehubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja para

karyawan. Tempat kerja yang kotor, licin, bererakan, tidak teratur, dan

sejenisnya merupakan salah satu sumber bahaya, baik sebagai penyebab

timbulnya penyakit, bahaya kecelakaan, maupun bahaya kebakaran. Tempat

kerja yang rapi dan bersih dapat membangkitkan perasaan tenang, nyaman,

dan aman serta dapat meningkatkan produktifitas kerja yang lebih optimal

bagi seluruh karyawan.

Kebersihan lingkungan di PT. Petrowidada cara pelaksanaannya diatur

dalam beberapa hal, yaitu :

Kotoran, sampah, dan lain sebagainya yang isebabkan adanya kegiatan

produksi merupakan tugas dan tanggung jawab pihak produksi untuk

membersihkannya

Kotoran sisa pekerjaan yang disebabkan adanya kegiatan perbaikan

dari bagian pemeliharaan merupakan tugas dan tanggung jawab bagian

pemeliharaan untuk membersihkannya, meskipun saat itu berada di

area lain

Setiap pimpinan unit kerja bertanggung jawab dalam hal kebersihan

dan kerapian lingkungan kerjanya

Sampah yang terkumpul di unit-unit kerja (di bak sampah) setiap hari

diangkut untuk dibakar/ dibuang di tempat yang telah ditentukan

IV. 3. Kecelakaan Kerja dan Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) di PT.

Petrowidada

IV.3. 1. Kecelakaan Kerja


Kecelakaan kerja adalah kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan,

semenjak ia meninggalkan rumah kediaman menuju ke tempat

pekerjaannya, selama jam kerja dan jam istirahat, maupun sekembalinya

dari tempet kerjanya menuju rumah kediamannya, melalui jalan yang biasa

ditempuh/ wajar.

PT. Petrowidada menetapkan prosedur tetap untuk setiap terjadi kecelakaan

kerja, yaitu :

1. Setiap kecelakaan kerja yang dialami atau diderita oleh seorang

karyawan, PT. Petrowidada, baik ringan mauun berat harus dilaporkan

secara tertulis ke Bagian Keselamatan Kerja dalam waktu tidak lebih

dari 24 jam dengan mempergunakan formulir laporan dan Penyidikan

Kecelakaan Kerja yang telah disediakan oleh Departemen Safety,

Inspection & Environment.

2. Bagian Keselamatan Kerja sesuai dengan pasal 27 Undang-undang

Kecelakaan Tahun 1947 no. 33, diharuskan melaporkan setiap

kecelakaan kerja yang dialami atau diderita oleh seorang karyawan ke

Kantor Departemen Tenaga Kerja setempat dalam waktu tidak lebih

dari 2 X 24 jam

3. Dokter perusahaan diharuskan pula melaporkan keadaan korban

dengan mengisi formulir Laporan Kecelakaan dan mengirimkan aslinya

ke Departemen Safety, Inspection & Environment serta tembusan/

tindasannya ke Bagian Administrasi Personalia

4. Setiap kecelakaan diluar hubungan kerja agar dibuat laporan tertulis

oleh atasan langsung penderita yang ditujukan kepada atasannya dan

tembusan/ tindasannya dikirimkan ke Bagian Keselamatan Kerja.

Selanjutnya Bagian Keselamatan Kerja akan membentuk Tim yang

terdiri dari unsur atasan penderita, Personalia, Keselamatan Kerja dan

Kesehatan Kerja untuk menuju ke lokasi kejadian/ perawatan

sementara penderita guna melakukan penyidikan kecelakaan

IV.3. 2. Pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K)

Prosedur penanganan P3K di PT. Petrowidada


1. Apabila ada seseorang pingsan atau shock pada waktu menjalankan

tugas karena sebab lain,maka haruslah ia segetra mendapatkan

pertolongan pertama dari karyawan lainnya, karyawan lainnya yang

bertugas di daerah tersebut harus segera menelepon pesawat

(031)3951945 Ext.582 atau HT frekuensi safety departemen

S.I.E.untuk segera mendapatkan bantuan transfortasi/ ambulance,

anggota safety Representative atau karyawan lainnya harus melakukan

langkah-langkah sebagai berikut:

Bawalah korban ketempat yang teduh dan aman dimana cukup

tersedia udara bersih

Longgarkan semua pakaian

Lakukan pernapasan buatan

Panasilah dengan botol air panas pada ujung-ujung jari kaki dan

tangan, punggungnya dan perutnya

Berilah dia minum yang panas dan bau-bauan yang merangsang

2. Tanda-Tanda Bahwa Orang Itu Pingsan Adalah :

Keringat dingin

Pucat, mual dan muntah

Pusing

Sering menguap

Penglihatan brkunang-kunang

Denyut nadi cepat/ tidak teraba

Tidak sadar

3. Tanda-Tanda Orang Itu Terkena Shock Adalah :

Keringat dingin

Pucat, mual dan muntah

Gelisah/ apatis

Badan dingin

Nadi kecil cepat kadang-kadang tidak teraba

Nafas panjang dan lambat

Reflek orang-orang mata menurun


Tidak sadar

4. Apabila seseorang mendapatkan kecelakaan yang mengakibatkan

pendarahan, haruslah ia segera mendapatkan pertolongan

pertama,karyawan yang lain bertugas di daerah tersebut harus segera

menelpon pesawt : 3951945 Ext.582 atau HT frekuensi safety untuk

segera mendapatkan bantuan dan atau transfortasi.

Pada waktu menunggu datangnya transfortasi / ambulance,

anggota pada waktu safety reprevresentative atau karyawan lain harus

melakukan langkah-langkah sebagai berikut:

Tekan dengan perban steril di tempat perdarahan dan balut kuat-

kuat untuk mencegah perdarahan lebih lanjut

Apabila pendarahan terjadi dikepala, segera ditutup dengan kasa

atau peban steril pada tempat lukanya,segera bawa kerumah sakit

Rujukan perusahaan

Apabila pendarahan terjadi dileher, segera tekan dengan perban

steril ditempat perdarahan dan dibalut (jangan terlampau kuat)

kemudian segara bawa kerumah sakit Rujukan perusahaan

Apabila perdarahan terjadi dibagian dada, punggung tekanlah

dengan perban steril di tempat perdarahan dan agar dibalut,

kemudian segera bawa kerumah sakit Rujukan perusahaan

Apabila pendarahan terjadi dibagian perut dan ususnya keluar,

tutuplah dengan perban steril,dilarang keras berusaha memasukan

usus kembali kedalam perut

5. Apabila seseorang terbakar badannya dan kemudian pingsan, maka

pertama-tamayang harus diatasi adalah pingsannya terlebih dahulu

seperti pada butir 1, kemudian tempat terbakar agar diolesi dengan

vasekin atau levertraan zalf yang tersedia dosetiap kotak P3K dan

penderita diselimuti, jangan sekali-sekali memecah kulit yang bengkak

berisi air, setelah itu penderita dibawa kerumah sakit Rujukan

perusahaan.


Apabila ada orang terbakar bajunya,maka orang tersebut harus

berguling-guling dipasir untuk mematikan apinya, baru kemudian

ditolong seperti prosedur.

6. Apabila terjadi sebuah kecelakaan yang mengakibatkan patah tulang,

maka pada tempat yang patah dipasang dua papan (spalk) dan

kemudian diperban dan selanjutnya dibawa kerumah sakit Rujukan

Perusahaan

a) Patah tulang pahanya :

Spalk dipasang dikiri & kanan dari betis dan kemudian dibalut

b) Patah tulang kering betis :

Spalk dipasang di kiri & kanan dari betis dan kemudian dibalut

c) Patah tulang lengan:

Spalk dipasang dikiri & kanan dari tangan dan kemudian dibalut,

setelah itu digendong dengan kain yang diikat pada leher

d) Patah tulang lengan :

Spalk dipasang di kiri & kanan dari lengan dan kemudian dibalut,

setelah itu digendong dengan kain yang diikat pada leher

e) Patah tulang belakang :

Terlentangkan penderita menengadah pada tempat yang keras dan

rata, kemudian segera dibawan kerumah sakit Rujukan Perusahaan

f) Patah tulang leher :

Terlentangkan penderita menengadah, letakkan bantal dibawah

tulang leher yang patah kemudian segera dibawa kerumah sakit

Rujukan perusahaan

g) Patah tulang dan tulang terlihat keluar dari kulit :

Mula-mula tutup tempat tulangyang keluar dengan perban steril,

kemudian dibalut, baru dipasang spalk seperti cara-cara tersebut

diatas

7. Tebakar karna asam


Apabila seseorang terpecik, atau tersiram bahan kimia asam pada

bagian mata, kulit, baju segera siram dengan air sebanyak-banyaknya

selama 15 menit atau menggunakan safety shower dan eye-wash

fountain yang tersedia. Olesi dengan vaseline atau leveltraan zalf pada

bagian yang terbakar. Kemudian panggil ambulance untuk membawa

penderita kerumah sakit rujukan perusahaan. Semua alat-alat

keselamatan kerja yang terkena asam harus dibersihkan dengan air

sebanyak-banyaknya, kemudian dikeringkan pada udara terbuka dan

selanjutnya disiapkan ditempat penyimpanan

8. Terkena gas / cairan bahan kimia :

Bila terkena segera cuci dengan air bersih banyak-banyak minimum 15

menit dan segera bawa ke dokter, bila keracunan pernafasan segera beri

pertolongan dengan pernafasan buatan dan segera bawa kedokter

9. Kontaminasi Alkali :

Apabila terjadi alkali memercik/ tertumpah kena mata, kulit, baju

segera siram denga air banyak-banyak selama 15 menit atau

menggunakan safety shower dan eyewash fountain yang tersedia. Olesi

dengan vaselin atau levartraan zalf pada bagian yang terbakar.

Kemudian memanggil ambulance untuk membawa penderita kerumah

sakit rujukan perusahaan

10. Shock akibat aliran listrik

a) Bebaskan korban dari aliran listrik dengan jalan memutus switch

yang langsung mengalirkan aliran listrik tersebut. Apabila aliran

listrik tidak dapat diputus, usahakan agar penderita ditarik dengan

tangan, tetapi harus memakai sarung tangan karet anti listrik yang

tersedia di unit produksibdan harus berdiri diatas papan yang

kering, bisa juga ditarik dengan pertolongan tongkat anti listrik,

bisa juga ditarik dengan tali,tetaoi semua alat-alat pertolongan

tersebut harus kering


b) Setelah bebas dari aliran listrik, segera angkat korban ketempat

yang aman, setelah itu dilihat pernafasannya,bila tidak bernafas

segera ditolong dengan pernafasan buatan

c) Bila denyut jantung berhenti, beri pacu jantung / cardiac massage

11. Pernafasan buatan :

Apabila terjadi kecelakaan dan korban tidak bernafas, maka segera

dilakukan pernafasan buatan. Adapun pernafasan buatan ada macam-

macam cara sebagai berikut dibawah ini:

a) Dari mulut ke mulut :

- Terlentangkan korban dengan kepala menengadah

- Tarik dagu keatas

- Tarik nafas dalam-dalam

- Dekatkan mulut saudara kemulut korban

- Hembuskanlah udara dari mulut saudara kedalam mulut korban

kuat-kuat sampai udara keluar dari hidung korban

- Pada waktu udara keluar dari hidung tersebut, hembuskan udara

yang kedua kedalam mulut korban

- Kira-kira 15 kali hembuskan tiap-tiap satu menit

b) Methode holger & nielsel :

- Korban diletakkan terlentang

- Penolong jongkok dengan kaki membuka sedemikian rupa

sehingga kepal korban ada diantara kaki 8 penolong

- Letakkan kedua tangan korban pada dada

- Tekan kedua tangan korban tersebut kuat-kuat pada hitungan

1,2,3,4

- Lepaskan tekanan tangan korban pada hitungan keempat

- Ini dilakukan berkali-kali 12 kali dalam satu menit

c) Methode schafer :

- Korban diletakkan terlentang

- Penolong duduk pada sisi korban dan tekan perutnya dengan

kedua belah tangan


- Penekanan dihentikan,tunggu udara keluar dari hidung

- Tekan lagi masing-masing dua detik dan biarkan udata keluar

masing-masing tiga detik

d) Metode schester :

- Letakkan korban terlentang dengan tangan tengkurap

menyentuh tanah

- Penolong jongkok diatas korban

- Angkat kedua tangan sampai membuat setengah lingkaran dan

menyentuh ditanah lagi pada kiri dan kanan sipenolong

- Kembali lagi pada posisi semula

- Dilakukan berkali-kali

e) Methode EVE :

- Letakkan korban pada papan dimana papan tersebut digerakkan

naik turun pada sumbu di tengah-tengah papan

- Ikat korban pada papan

- Gerakkan papan naik turun 4 detik kebawah 3 detik keatas

f) Methode umum :

- Terlungkupkan korban dan kepala diatas kedua tangannya

- Kepala korban diputar 900

- Penolong jongkok sedemikian rupa sehingga badan korban

berada diantara kedua kakinya

- Tekan punggung korban selama 2 1/2 detik

- Angkat pada punggungnya selama 2 1/2 detik

Sakit

1. Setiap karyawan yang sakit atau merasa adanya gejala-gejala sakit

harus segera melaporkan kepada atasannya

2. Atasan akan mengirim karyawan tersebut kerumah sakit Rujukan

perusahaan untuk mendapat perawatan

3. Apabila karyawan yang sakit tersebut, karena keadaannya yang tidak

mampu berjalan, pimpinan korban akan langsung meminta


transportasi/ ambulance untuk membawa penderita ke rumah sakit

rujukan perusahaan

4. Apabila menurut pertimbangan dokter perusahaan, penderita harus

beristirahat maka ia akan mendapatkan istirahat dirumah ataupun di

rumah sakit

5. Dokter akan memberitahukan kepada pimpinan korban tentang

keadaan pasien yang dirawat melalui telepon/ melalui personalia

Kotak P3K

1. Kotak P3K ditempatkan diberbagai unit instalasi pabrik, pergudangan

kantor administrasi dan tempat-tempat strategis lainnya

2. Kotak-kotak P3K tersebut berisi obat-obatan berikut alat-alatnya

3. Kunci kotak P3K dipegang oleh pimpinan unit kerja. Apabila

persediaan obat-obatantersebut hampir habis, maka pimpinan unit

kerja wajib meminta obat-obatan tersebut kepada departemen S.I & E

sehingga isi kotak P3K senmantiasa cukup

Pimpinan unit kerja bertanggung jawab atas administrasi dan

kelengkapan seluruh isi kotak P3K tersebut

IV. 4. Sistem Pencegahan dan Proteksi Kebakaran di PT. Pertowidada

IV.4. 1. Bahaya Kebakaran

Kebakaran merupakan salah satu dari bentuk kecelakaan yang

merugikan baik secara materiil maupun immateriil. Karena kecelakaan ini

dapat menghilangkan barang, bangunan, harta, bahkan nyawa manusia. Jika

dipandang dari sudut industri kecelakaan ini berakibat dapat menghentikan

proses produksi atau aktivitas yang menimbulkan kerugian secara financial

yang cukup besar terhadap perusahan terkait. PT. PETROWIDADA

merupakan klasifikasi bangunan bahaya kebakaran berat, karena termasuk

industri kimia yang memproduksi Phthalic Anhydride (C8H4O3) yang

mempunyai nilai kemudahan terbakar tinggi dan apabila terjadi kebakaran

melepaskan panas tinggi dan perjalanan api cepat, dan mengakibatkan

kebakaran yang besar.

IV.4. 2. Teori Segitiga Api


Api terjadi dari 3 unsur, yaitu:

Bahan bakar

Panas

Oksigen

Bahan-bahan mudah terbakar contohnya:

Bahan padat: kayu, kertas, plastic, karet, dsb.

Bahan cair: bensin, spirtus, solar, oli, dsb.

Bahan gas: Acetilyn ( C2H2), propan ( C3H8 ), butan ( C4H10 )

Prosentase oksigen diudara bebas adalah 21 % dan suatu tempat

dinyatakan masih memiliki keaktifan pembakaran bila kadar oksigennya

lebih dari 15 %. Sedang pembakaran tidak akan terjadi bila kadar oksigennya

kurang dari 12 %. Nyala api terjadi karena adanya reaksi dari 3 unsur, yaitu

bahan baker, panas, dan oksigen yang berjalan dengan cepat dan seimbang.

Ketiga unsur tersebut adalah yang menbentuk api yang digambarkan sebagai

berikut:

Gambar 4.1 Segitiga Api

Dasar-dasar system pemadaman api adalah merusak keseimbangan reaksi

api. Hal ini dilakukan dengan tiga cara, yaitu:

Cara penguraian, yaitu dengan memisahkan atau menyingkirkan bahan-

bahan yang mudah terbakar.

Cara pendinginan, yaitu dengan menurunkan panas sehingga temperature

bahan yang terbakar turun sampai dibawah titik normalnya

Cara isolasi, yaitu dengan menurunkan kadar oksigen sampai dibawah

12 % atau mencegah reaksi dengan oksigen.


Pencegahan bahaya kebakaran dapat diartikan mencegah terjadinya

penyalaan api dan dapat juga mengendalikan api dan dapat juga

mengendalikan api yang telah ada agar tidak meluas. Terdapat beberapa

sebab kebakaran, yaitu kelalaian, peristiwa alam, kebakaran yang terjadi

dengan sendirinya (auto-ignition), dan kebakaran karena adanya unsur

kesengajaan (sabotase). Jika terjadi kebakaran, maka sangat diperlukan

kemampuan untuk mempergunakan alat dan perlengkapan pemadam

kebakaran dengan baik, serta kemampuan untuk menganalisa situasi,

sehingga dapat berindak dengan cepat untuk menghindari korban jiwa atau

kerugian material yang besar.

IV.4. 3. Klasifikasi bangunan

PT. PETROWIDADA merupakan klasifikasi bangunan bahaya

kebakaran berat, karena termasuk industri kimia yang memproduksi Phtyalic

Anhydride (C8H4O3) yang mempunyai nilai kemudahan terbakar tinggi dan

apabila terjadi kebakaran melepaskan panas tinggi dan perjalanan api cepat,

dan mengakibatkan kebakaran yang besar. Dengan data Umum dan data

bangunan Plant area PA sebagai berikut:

DATA UMUM

Nama Gedung : Plant Area PA-III

Jenis kegiatan : Industri Kimia

Alamat : Jl.Prof. Dr. Moh. Yamin, Sh Gresik

Pemilik : PT.PETROWIDADA

Pengelola : Dep. Safety Insp. & Fire

Nama Pengurus : Yan Pieter H

DATA BANGUNAN

1. Luas lahan :

2. Luas bangunan :

3. Kontruksi bangunan

- Struktur utama : Beton


- Struktur lantai : Tegel

- Dinding luar : Tembok

- Dinding dalam (penyekat) : Tembok

- Rangka plapond : Kayu

- Penutup plapond : Tripleks

- Rangka atap : Besi

- Penutup atap : Asbes Gelombang

4. Tinggi bangunan :

5. Jumlah lantai :

6. Jumlah luas lantai :

7. Dibangun tahun :

IV.4. 4. Peralatan Proteksi Kebakaran di PT. Petrowidada

Jika ada potensi kebakaran yang mengancam dan membahayakan bagi

perusahan, sangat tentulah PT. Petrowidada membutuhkan berbagai alat dan

instalas proteksi kebakaran. Di PT. Petrowidada untuk mengidentifikasi,

mencegah dan memadamkan jika terjadi kebakaran, sedangkan di PT.

Petrowidada sendiri sudah tersedia peralatan proteksi kebakaran yang terdiri

dari :

a. Fire Alarm (smoke and heat Detektor )

1. Detektor Panas

Adalah alat yang mendeteksi temperatur tinggi atau laju kenaikan

temperatur yang tidak normal. Macam detektor panas:

a) Detektor temperatur tetap

Adalah suatu alat yang akan bereaksi apabila elemen kerjanya

menjadi panas sampai kesuatu tingkat yang ditentukan.

b) Detektor laju kompensasi

Adalah suatu alat yang bereaksi bila temperatur udara sekeliling

alat tersebut mencapai tingkat yang ditentukan, tanpa dipengaruhi

laju kenaikan temperatur.

c) Detektor laju kenaikan


Suatu alat yang akan merespon jika kenaikan temperatur pada laju

yang melebihi jumlah yang telah ditentukan.

Untuk merencanakan sistem instalasi detektor harus berdasarkan

standart yang berlaku yaitu SNI 03-3985-2000 dan Permenaker

02/MEN/1983 tentang Instalasi Alarm Kebakaran Otomatik Letak dan jarak

antara dua detektor panas harus sedemikian rupa sehingga merupakan letak

yang terbaik untuk pendeteksian adanya kebakaran yaitu :

a) Setiap 46 m2 luas lantai dengan tinggi langit-langit dalam keadaan rata

tidak lebih 3m harus dipasang satu detektor panas.

b) Jarak antara detektor dengan detektor harus tidak lebih 7m untuk ruang

biasa dan tidak boleh lebih 10m dalam koridor.

c) Jarak detektor panas dengan dinding pembatas paling jauh 3m pada

ruang biasa dan 6m dalam koridor serta paling dekat 30cm.

2. Detektor Asap

Adalah alat yang mendeteksi partikel yang terlihat atau tidak terlihat

dari suatu pembakaran.

3. Detektor Nyala Api

Alat yang mendeteksi sinar inframerah, ultraviolet atau radiasi yang

terlihat yang ditimbulkan oleh suatu kebakaran.

4. Detektor Gas Kebakaran

Alat yang mendeteksi gas-gas yang terbentuk oleh suatu kebakaran.

5. Detektor Kebakaran Lainnya

Alat yang mendeteksi suatu gejala selain panas, asap, nyala api atau gas

yang ditimbulkan oleh suatu kebakaran.

Alarm Kebakaran

Alarm kebakaran adalah komponen dari sistem yang memberikan isyarat

atau tanda adanya suatu kebakaran yang dapat berupa:

Alarm kebakaran yang memberikan tanda atau isyarat berupa bunyi

khusus (Audible Alarm)

Alarm kebakaran yang memberikan tanda atau isyarat yang tertangkap

oleh pandangan mata secara jelas (Visible Alarm)


Alarm lamp

Alarm pada fire-voice-communication system

Firefighter phone, untuk komunikasi dengan fire brigade

Graphic display, untuk mengetahui lokasi kebakaran secara tepat

Gambar 4.6. Alarm Kebakaran

Sebuah sistem alarm kebakaran dirancang untuk mendeteksi adanya

api yang tidak dikehendaki dengan cara melakukan monitoring terhadap

perubahan lingkungan yang berhubungan dengan pembakaran. Secara umum

alarm kebakaran dibagi menjadi 3, yaitu otomatis, manual, dan semi-

otomatis. Sistem alarm kebakaran bertujuan untuk mengingatkan orang yang

ada di dalam gedung agar berevakuasi ke tempat aman akibat oleh adanya

kebakaran.

Alarm kebakaran harus mempunyai bunyi serta irama yang khas

hingga mudah dikenal sebagai alarm kebakaran. Bunyi alarm tersebut

mempunyai frekuensi kerja antara 500 -1000 Hz dengan tingkat kekerasan

suara minimal 65 dB (A).

b. Instalasi Hydrant

Instalasi Hydrant yang ada di PT. Petrowidada adalah hydranty gedung dan

halaman yang memancarkan air dan busa (foam).

Istilah - istilah yang ada di dalam instalasi hydrant kebakaran,yaitu :

Instalasi hydrant kebakaran : suatu system pemadam kebakaran yang

tetap menggunakan media pemadam air bertekanan yang dialirkan

melalui pipa 12

Pipa dan selang kebakaran. Sistem ini terdiri dari system persediaan air,

pompa, perpipaan, kopling outlet dan inlet serta selang dan nozzle.


Sistem instalasi hydrant kering : suatu system hydrant yang pipa-pipanya

tidak berisi air, dan akan berisi air manakala hydrant tersebut digunakan.

Sistem instalasi hydrant basah : suatu system hydrant yang pipa-pipanya

selalu berisi air

Hydrant gedung : hydrant yang terletak dalam suatu bangunan/ gedung

dan system serta peralatannya disediakan serta dipasang dalam

bangunan/ gedung tersebut

Hydrant halaman : Hydrant yang terletak diluar bangunan, sedang

instalasi dan peralatannya disediakan serta dipasang dilingkungan

bangunan tersebut

Hydrant pilar : bagian peralatan dari instalasi pipa hydrant yang terletak

diluar bangunan yang dapat dihubungkan dengan selang kebakaran

Hydrant box : bagian peralatan dari system hydrant yang berisi kran,

selang dan nozzle.

Siamese connection: bagian peralatan dari instalasi pipa hydrant yang

terletak di luar bangunan dan digunakan untuk mensuplay air dari mobil

kebakaran.

Nozle : suatu alat penyemprot yang terletak pada bagian ujung dari

selang yang didunakan untuk penagturan pengeluaran air.

Slang hydrant : alat yang digunakan untuk mengalirkan air yang bersifat

fleksibel.

Hose reel : slang yang digunakan untuk mengalirkan air yang pada

bagian ujungnya selalu terpasang nozzle secara tetap dihubungkan secara

permanent dengan sumber air bertekanan.


Gambar 4.7 Instalasi Hydrant PT. Petrowidada

c. Sprinkler Sistem

Pada PT. Petrowidada terdapat sprinkler yang diletakkan pada plant,

yang biasa difungsikan untuk pendinginan plant jika terjadi pemanasan yang

berlebihan dan yang mungkin saja bias menimbulkan kebakaran. Sistem

sprinkler adalah suatu sistem yang bekerja secara otomatis dengan

memancarakan air bertekanan ke segala arah untuk memadamkan kebakaran

atau setidak-tidaknya mencegah meluasnya kebakaran. Instalasi springkler

ini dipasang secara tetap/ permanen di dalam bangunan yang dapat

memadamkan kebakaran secara otomatis dengan menyemprotkan air di

tempat mula terjadi kebakaran. Sistem sprinkler ini terdiri dari:

Penyedia air yang cukup

Jaringan pipa yang cukup

Perlengkapan sprinkler

Sistem sprinkler harus mengacu pada standar yang telah ditentukan

untuk menjamin kualitas dan keandalannya.

Gambar 4.8 Sprinkler di PT. Petrowidada

d. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)


Alat pemadam api ringan (APAR) ialah alat yang ringan serta mudah

dilayani oleh satu orang untuk memadamkan pai pada mula terjadi

kebakaran. Kebaran dapat digolongkan :

a. Kebakaran bahan padat kecuali logam (golongan A)

b. Kebakaran bahan cair atau gas yang mudah terbakar (golongan B)

c. Kebakaran instalasi listrik bertegangan (golongan C)

d. Kebakaran logam (golongan D)

Jenis alat pemadam kebakaran

a. Jenis cairan (air)

b. Jenis busa

c. Jenis tepung kering

d. Jenis gas (hydro carbon, berhalogen CO2, dsb)

Komponen – komponen APAR

Fungsi :

1. Safety pin :Sebagai kunci APAR

2. Hose and/or nozzle :Jalan keluarnya isi APAR

3. Label :Sebagai petunjuk

4. Tank :Tempat isi APAR

5. Handle/tigger :Untuk mengatur keluaran APAR

6. Idicator/pressure gauge :Untuk melihat isi dalam APAR

7. Inspection tag :Keterangan mengenai APAR

Pada PT. Petrowidada sendiri terdapat APAR jenis Air , Busa , Serbuk

kimia kering dan karbon dioksida (CO2). Setiap jenis media pemadam api


memiliki karakteristik-karakteristik dalam memadamkan api, mempunyai

keunggulan untuk klas tertentu dan mungkin dapat berbahaya untuk jenis

kebakaran lainnya.

1. Air

Air digunakan sebagai media pemadam kebakaran telah digunakan dari

zaman dahulu sampai sekarang. Sifat air dalam memadamkan kebakaran

adalah secara fisik mengambil panas (coling) dan sangat tepat untuk

memadamkan bahan padat (klas A) karena dapat menembus sampai

bagian dalam.

Ada 3 (tiga) macam APAR air ialah :

a. Air dengan pompa tangan

b. Air bertekanan

c. Asam soda/soda acid.

Air tidak dapat digunakan untuk :

a. Kebakaran pada aparat listrik yang bertegangan (klas C)

b. Kebakaran minyak (klas B)

c. Kebaran bahan yang reaktif terhadap air (klas B)

d. Kebakaran logam (klas D)

2. Busa

Ada 2 (dua) macam busa, busa kimia dan busa mekanik. Busa kimia

dibuat dari gelembung yang berisi antara lain zat arang dan

carbondioksida, sedangkan busa mekanik dibuat dari campuran zat arang

udara. Busa memadamkan api melalui kombinasi tiga aksi pemadaman

yaitu menutupi, melemahkan dan mendinginkan.

- Menutupi yaitu membuat selimut busa di atas bahan yang terbakar,

sehingga kontak dengan oxygen (udara) terputus

- Melemahkan yaitu mencegah penguapan cairan yang mudah

terbakar

- Mendinginkan yaitu menyerap kalori cairan yang mudah terbakar

sehingga suhunya turun


Busa kimia dihasilkan oleh reaksi larutan 2 (dua) macam bahan

kimia yaitu larutan A dan berisi ALSO4 (alumunium sulfat) dan larutan

B yang berisi NaHCO3 (sodium bikarbonat) serta tambahan bahan kimia

lainnya untuk keseimbangan. Reaksi kedua larutan tersebut kalau

dicampurkan akan menghasilkan gas CO2 (karbondioksida).

Ada 2 (dua) macam sistem busa kimia, yaitu sistem larutan dan

sistem serbuk. Kehilangan tekanan dapat digantikan kembali dengan

menambahkan karbon dioksida pada bagian yang masih tertinggal.

3. Serbuk kimia kering

Serbuk kimia kering mempunyai berat 0,91, ukuran serbuk halus

kelembaban kurang dari 0,2% dan bila serbuk kimia kering ditebarkan di

permukaan air, maka serbuk tidak akan tenggelam dalam waktu 1 jam.

Sebagian besar bahan serbuk kimia kering terdiri dari phosphoric acid

bihydrogenate ammonium 95% dan garam silicic acid ditambahkan

untuk menghindarikan jangan sampai mengeras serta menambah sifat-

sifat mengalir dan juga tiap permukaan butir serbuk dibungkus dengan

silicone agar anti air. Sifat serbuk kimia ini tidak beracun tetapi dapat

menyebabkan untuk semantara sesak napas dan pandangan mata menjadi

terhalang.

Ammonium hydro phosphat merupakan serbuk kimia kering

serbaguna, dapat digunakan untuk memadamkan kebakaran golongan A,

B dan C sedangkan natrium bikarbonat dan kalsium bikarbonat

merupakan serbuk kimia kering biasa dapat dipergunakan untuk

memadamkan kebakaran golongan B dan C. Cara kerja kimia serbuk

kimia kering adalah secara fisik dan kimia.

Daya pemadam dari serbuk kimia kering bergantung kepada jumlah

serbuk yang dapat menutupi permukaan yang terbakar. Makin halus

butir-butir serbuk kimia kering makin luas permukaan yang dapat

ditutupi.

4. Karbon dioksida (CO2)


Media pemadam api CO2 didalam tabung harus dalam keadaan fase

cair bertekanan tinggi. Prinsip kerja CO2 dalam memadamkan api ialah

reaksi dengan oxygen (O2) sehingga konsentrasinya di dalam udara

berkurang dari 21% menjadi sama dengan atau lebih kecil dari 14%,

sehingga api akan padam. Hal ini disebut pemadaman dengan cara

menutup.

Pada kondisi udara kamar titik didih CO2 adalah 80 derajat C

sedangkan titik kritis CO2 adalah 26 derajat dimana di atas suhu tersebut

CO2 tidak dapat dicairkan walaupun diberi tekanan dingin. Untuk

mencairkan gas CO2 terlebih dahuu suhunya harus diturunkan di bawah

titik kritis baru kemudian diberi tekanan tinggi. CO2 yang keluar melalui

melalui corong alat pemadam api 75% langsung menguap menjadi gas

mengikat dan mendesak oxygen dari udara, sedangkan sisanya yang 25%

menjadi beku dan berbentuk butiran es. Media pemadam api CO2 tidak

beracun tetapi dapat membuat orang pingsan atau meninggal karena

kekurangan oxygen. CO2 dapat juga dipergunakan sebagai alat pemadam

otomatis. Salah satu kelemahan CO2 ialah bahwa media pemadam api

tersebut tidak dapat mencegah terjadinya kebakaran kembali setelah api

padam (reignitasi). Hal ini disebabkan CO2 tersebut tidak dapat mengikat

oxygen (O2) secara terus menerus tetapi dalat mengikat O2 sebanding

dengan jumlah CO2 yang tersedia sedang supply oxygen di sekitar

tempat kebakaran terus berlangsung.

e. Jalur Evakuasi (Emergency Response Plan)

Jalur evakuasi adalah sarana proteksi kebakaran pasif yang dibuat untuk jalan

atau jalur darurat yang bisa ditempuh oleh penghuni dalam suatu gedung jika

terjadi keadaan darurat seperti kebakaran atau gempa bumi. Jalur evakuasi

tersebut mempunyai berbagai tanda dan tujuan darurat seperti :

1. Pintu darurat

2. Tangga darurat

3. Lampu penerangan darurat

4. Tanda jalur evakuasi


Prosedur Penanggulangan Bencana Pabrik atau Keadaan Darurat Pabrik

PT. PETROWIDADA

Untuk mengatasi kejadian secaa tepat dan cepat, efektif dan efisien serta

mencegah kejadian yang berakibat fatal, perlu disusun suatu prosedur

penanggulangan bencana pabrik atau keadaan darurat pabrik, yaitu

sebagai berikut :

1. Barang siapa (karyawan/karyawati PT. Petrowidada) yang

mengetahui adanya bencana pabrik atau keadaan darurat pabrik

(kebakaran, ledakan, kebocoran, dll) yang terjadi di pabrik, segera

menanggulangi sendiri bencana sedini mungkin dan yang lain

segera melaporkan (tempat kejadian dan macam kejadian) kepada

Supervisior/kepala shift dan petugas safety, yang harus segera

datang ke tempat kejadian untuk melihat keadan dan mengkoordinir

karyawan melakukan tindakan/ langkah-langkah penanggulangan.

Dalam hal bencana masih pada kategori/tingkatan “bencana kecil &

sedang” sedini mungkin ditanggulangi misalnya kebakaran kecil

segera dipadamkan dengan alat pemadam yang ada, kebocoran

gas/cairan segera line diblok dan diamankan lokasinya, dll. Dan

penanggulangan selesai dilaksanakan , segera dalam waktu 1 x 24

jam Supervisior/kepala shift yang bersangkutan membuat laporan

kronologi kegiatan secara tertulis kepada pimpinan/Manager

Departement Safety & Inspection & Env.

2. Apabila Supervisior/kepala shift yang bersangkutan bersama-sama

dengan anak buahnya tidak mampu melakukan penanggulangan

sendiri, dan bencana telah masuk kategori “Bencana Besar”, maka

Supervisior/kepala shift pimpinan/Manager Departemennya

dan/atau Direksi selaku Incident Commander kapan saja, baik pada

hari kerja (shift I, II, dan III) maupun hari libur dan Direksi selaku

Incident Commander memerintahkan kepada Supervisior/kepala

shift tersebut untuk memanggil seluruh anggota Team Tanggap

Darurat PT. Petrowidada.


3. Bidang safety segera menetapkan pembagian wilayah/zone di

sekitar lokasi bencana menjadi 3 (tiga) wilayah dan membuat

batasan-batasanya, 3 (tiga) wilayah/zone yang dimaksud adalah

sebagai berikut:

a) HOT ZONE yaitu : Area disekitar pusat bencana dengan radius

tertentu yang dianggap dan dinyatakan sebagai area berbahaya

bagi keselamatan dan kesehatan manusia dan terlarang bagi

siapapun kecuali petugas Team Operational yang sudah

diperlengkapi dangan perlengkapan keselamatan.

b) WARM ZONE yaitu : Area diluar area “Hot Zone” (lebih jauh

dari pusat bencana) dengan radius tertentu yang masih dianggap

dan dinyatakan sebagai area berbahaya bagi keselamatan dan

kesehatan manusia dan terlarang bagi siapapun kecuali petugas

team operational yang sudah diperlengkapi dengan

perlengkapan keelamatan.

c) COLD ZONE yaitu : Area diluar area “Warm Zone” (paling

jauh dari pusat bencana) yang dianggap dan dinyatakan sebagai

daerah aman dan tidak berbahaya bagi keselamatan dan

kesehatan manusia.

4. Sementara itu bidang logistic segera menyiapkan sarana dan

prasarana penanggulangan bencana (misalnya : peralatan

penanggulangan bencana, peralatan komunikasi , dll. Juga pos

komando yang lokasinyaditentukan oleh Incident commander,

kalau memungkinkan yang bisa langsug melihat bencana di area

“Cold Zone” yang sebelumnya telah ditetapkan oleh bidang safety).

5. Team tanggap darurat segera menempati pos masing-masing

dengan tugas-tugas seperti yang diuraikan dalam struktur organisasi

team tanggap darurat PT. Petrowidada (Bab. V) dengan ketentuan-

ketentuan sebagai berikut :


a) Incident Commander, bidang sains/ilmiah, bidang safety &

sekertaris, bidang Humas siap berada di pos komando yang

terletak di area “Cold Zone”

b) Ketua team operasi dan team-teamnya siap pada posisinya, yang

memungkinkan dapat langsung melihat dan mengawai pusat

bencana, namun masih berada dibatas area “Cold Zone”. Team-

team yang beroperasi saja yang diijinkan berada di “Hot Zone”.

c) Team Dekontaminasi (bila diperlukan) siap di posnya di area

“Warm Zone” dengan segala perlengkapanya.

d) Team-team/Bidang lainy siap di posnya masing-masing yang

ditetapkan di area “Cold Zone”

e) Setiap team operational yang meninggalkan/keluar dari area

“Hot Zone” (bila diperlukan, sebelumnya harus diadakan

tindakan dekontaminasi yang dilakukan oleh team

dekontaminasi area “Warm Zone” sebelum mereka

diperbolehkan masuk area “ Cold Zone”

f) Bagi petugas dekontaminasi sendiri apabila ingin keluar dari

“Warm Zone” sebelum memasuki area “Cold Zone”. Mereka

harus melakukan tindakan dokumentasi terhadap dirinya

mereka sendiri.

Seluruh karyawan harus bersikap siap siaga untuk menerima instruksi

(terutama anggota team tanggap darurat yang telah ditunjuk). Team

tanggap darurat segera berusaha menanggulangi bencana dengan segala

kemampuan dan potensi yang ada. System komunikasi dalam situasi

bencana pabrik atau keadaan darurat pabrik harus ditetapkan agar tidak

terjadi kesimpangan siuran perinda dan komando, yaitu sebagai

berikut:

Incident Commander hanya berkomunikasi dengan pimpinan team/

bidang

Anggota team hanya boleh berkomunikasi/hubungan dengan

pimpinan team masing-masing


Tidak dibenarkan Incident commandeer berkomunikasi dengan

anggota team, atau sebaliknya

1. Apabila Incident Commandeer menilai keadaan bencana sudah

kategori/tingkatan “Bencana Tidak Terkendali”, maka Incident

Commandeer memerintahkan kepada petugas bidang humas untuk

meminta pantauan dari pihak luar dengan menyebutkan bantuan

apa yang diperlukan, dan petugas humas harus segera

melaksanakan. Dengan dinyatakan bencana sudah pada

kategori/tingkatan “Bencana Tidak Terkendali”, maka humas

segera berhubungan dengan pihak luar yang terkait antara lain :

Muspika ( Pejabat Kecamatan, Koramil, Polsek), Media Massa,dll

terutama dalam hal menenangkan penduduk sekitarnya.

2. Apabila dengan segala pertimbangan bencana tidak mungkin dapat

diatasi dan akan menimbulkan akibat buruk bagi karyawan. Maka

Incident Commandeer harus memerintahkan tindakan evakuasi.

Dengan adanya perintah tindakan evakuasi, maka segera matikan

sumber api, rokok, las, gerinda, burner lampu dan matikan pabrik

dais umber listrik. Semua karyawan yang tidak ikut dalam

penaggulangan harus segera meninggalkan pabrik dengan tenang,

jangan panic menuju tempat evakuasi. Anggota Team Tanggap

darurat tetap ditempat untuk mengatasi bencana dan hanya dalam

keadaan betul-betul terpaksa sajalah anggota team tersebut boleh

meninggalkan tempat bencana dengan seijin Incident commander.

Apabila penduduk perlu di evakuasi, perlu bekerjasama dengan

pemerintah daerah.

3. Apabila keadaan bencana dapat teratasi dan dinyatakan aman, maka

segera team keamanaan menbuat garis/batas isolasi dan

mengamankan lokasi bekas bencana.


Gambar 4.8 Jalur Evakuasi PT. Petrowidada

IV. 5. Kegiatan Pencegahan Kecelakaan Kerja

Kegiatan PT. Petrowidada dalam mencegah kecelakaan kerja, pada saat ini

sudah sangat baik dalam manajemen maupun penerapanya dalam lingkungan kerja

sehari-hari. Ditandai dengan adanya bermacam kegiatan dan peraturan tentang K3

seperti :

1. Safety sign

2. Safety standart

3. Safety work permit

4. Safety report

Yang dimana dapat mengatur dan mengontrol kegiatan pekerja dan pekerjaan

di perusahaan agar terhindar dan meminimalisasi kecelakaan kerja.

IV.5. 1. Safety Sign

Safety sign dipasang pada tempat-tempat tertentu yang rawan kecelakaan

kerja. Contoh safety sign yang dipasang antara lain :

Dilarang merokok. Tanda ini dipasang di area plant.

Gunakan safety helmet dan safety shoes (APD) yang sesuai untuk

pekerjaan.

Kecepatan maximum 4.5 Km/jam dipasang pada pintu masuk pabrik.


IV.5. 2. Safety Standart

Pengawasan Sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja mulai dari tahap

perencanaan proyek sampai dengan jalannya proses unit tersebut. Sesuai

dengan Surat Keputusan tanggal 11 Maret 1988 tentang tanggung jawab K3

khususnya seksi safety atas nama manajemen pabrik bertanggung jawab

untuk mempromosikan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja dan

mengeluarkan peraturan-peraturan, standar-standar, dan prosedur

keselamatan. Seksi safety harus mengetahui dengan pasti bahwa kondisi di

lapangan aman atau tidak dan harus mengambil tindakan yang pertama dalam

kondisi darurat. Untuk itu dibuat regulasi dan prosedur keselamatan kerja

yang harus dipatuhi dan dijalankan dalam setiap melakukan kegiatan kerja

untuk meminimalisir terjadinya risiko kecelakaan kerja.

IV.5. 3. Safety Work Permit

Safety work permit adalah tanda bukti tertulis yang resmi dan juga

menunjukkan tindakan pencegahan minimal dan bahaya yang harus dikontrol

untuk mencegah terjadinya kecelakaan. Safety work permit yang baru harus

diminta atau diperpanjang maksimal 1 kali, dan diperlukan sebelum

melakukan pekerjaan. Safety work permit terdiri dari 3 lembar untuk

ditandatangani oleh masing-masing departemen yang berkaitan dengan jenis

pekerjaan yang akan dikerjakan, dengan pembagian kertas asli berwarna

putih untuk Safety Departement, kuning untuk Area Depertement, Merah

untuk pekerja. Sistem perijinan kerja dilakukan dengan tetap mengacu pada

ISO-9002. berikut jenis-jenis safety work permit yang ada di PT.

Petrowidada :

a. Hot Work Permit (HWP)

Ijin kerja untuk pekerjaan yang menggunakan atau yang dapat

menimbulkan sumber panas/api

b. Cold Work Permit (CWP)

Ijin kerja untuk pekerjaan yang tidak memantulkan atau menimbulkan

sumber panas/api


IV.5. 4. Safety Report

Safety report berkaitan dengan semua kejadian yang terjadi di area PT.

Petrowidada dan akan digunakan sebagai data oleh seksi safety untuk

mengnalisis semua kejadian agar kecelakaan yang sama tidak terulang

kembali. Safety report meliputi :

a. Incident report

Form laporan kecelakaan yang terjadi/menimpa pekerja di area PT.

Petrowidada, baik untuk karyawan maupun kontraktor.

b. Accident report

Form laporan kejadian/insiden yang terjadi di PT. Petrowidada yang

berhubungan dengan peralatan dan barang-barang selain manusia.

Data kecelakaan dan kejadian wajib dilaporkan dengan tujuan untuk

mencari cara pencegahan agar kecelakaan/kejadian yang sama tidak

terulang lagi. Seksi safety akan menggunakan safety report dalam

penghitungan safety record berupa “Safety Continuous Hours” (total hari

kerja tanpa kecelakaan yang menyebabkan hilangnya hari kerja).

Semakin besar Safety Continuous Hours dan Safety Continuous Days

berarti semakin berkurang kecelakaan kerja.

IV. 6. Faktor-faktor bahaya di PT. Petrowidada

Faktor-faktor bahaya adalah bahaya potensial yang ditimbulkan oleh adanya

timbunan energi atau proses yang disebabkan oleh human factor maupun lingkungan.

Faktor-faktor bahaya yang berasal dari proses produksi bisa berasal dari raw material

yang digunakan, ditunjang dengan jumlah tenaga kerja yang mempengaruhi tingkat

kecelakaan kerja sehingga pemantauan dan penilaian sangat diperlukan baik dari segi

kuantitas maupun kualitas melalui pengukuran secara berkala sebagai dasar untuk

melakukan tindakan korektif dan preventif terhadap lingkungan kerja yang sesuai

dengan peraturan perundangan. Pembinaan tenaga kerja dapat mengurangi tingkat

angka kecelakaan kerja. Faktor-faktor bahaya tersebut :

1) Kebakaran

Kebakaran adalah suatu reaksi kimia suatu zat dengan Oksigen yang

terjadi pada suhu tertentu. Peristiwa kimia yang terlihat secara fisik adanya zat


terbakar dan berubah bentuk dengan menghasilkan panas dan cahaya. PT.

Petrowidada dapat dikategorikan dalam perusahaan yang memiliki potensi

bahaya kebakaran tinggi. Hal ini didukung dengan penggunaan raw material

yang merupakan bahan kimia berbahaya dan mudah terbakar. Sesuai dengan

standar NFPA, maka klasifikasi kebakaran di PT. Petrowidada adalah kelas B.

2) Kebisingan

Sumber kebisingan yang terdapat di PT. Petrowidada adalah mesin-mesin

produksi. Pengukuran secara periodik telah dilakukan di PT. Petrowidada,

pengukuran yang dilakukan yaitu pengukuran kebisingan internal dan

pengukuran kebisingan eksternal. Pengukuran kebisingan internal yaitu

pengukuran yang digunakan untuk internal perusahaan yang dilaksanakan tiap 3

bulan sekali. Sedangkan pengukuran kebisingan eksternal adalah pengukuran

yang akan dilaporkan ke Dinas Tenaga Kerja.

Pengendalian kebisingan yang dapat dilakukan dengan penggunaan alat

pelindung diri berupa ear muff dan ear plug yang diberikan kepada karyawan

PT. Petrowidada. Data pengukuran kebisingan yang telah dilakukan untuk

periode bulan April 2010 dengan menggunakan Sound Level Meter-CEL 254

tersedia pada tabel dibawah ini :

CHECK LIST SOUND LEVEL INCENERATOR PA. NO. 3

NOTE

RATIO : 92 UDARA : 91.140 NM3/JAM O – X : 8.33 T / JAM RATE OP. : 100 %

U 4

1 3


2

5

CHEK LIST SOUND LEVEL TURBINE PA. NO. 3

NOTE

RATIO : 83 UDARA : 88200 NM3/JAM O – X : 7320 T / JAM RATE OP. : 87.7 % SPEED : 13441 RPM

5

1


HE

4 3110TU 3110

2

U

3

6

3) Debu

Faktor bahaya debu yang dihasilkan dari PT. Petrowidada sangat kecil

karena pada proses produksi yang ada di PT. Petrowidada menggunakan raw

material yang tidak berpotensi menghasilkan debu. Sebagian besar debu berasal

dari pabrik lain yang bertetangga dengan PT. Petrowidada. Untuk pengukuran

debu di PT. Petrowidada belum pernah dilakukan sehingga belum didapatkan

tingkat potensi bahaya debu.

Pencegahan yang dilakukan untuk potensi bahaya debu di PT. Petrowidada

dengan menggunakan APD yang berupa masker, dust respirator.

4) Penerangan

Kondisi lingkungan kerja yang aman dan nyaman akan mempengaruhi

tingkat produktivitas kerja. Penerangan yang kurang baik dan tidak optimal

dapat memicu timbulnya kecelakaan kerja bahkan merusak indera penglihatan.

Penerangan di PT. Petrowidada menggunakan penerangan buatan yaitu lampu

untuk di dalam ruangan dan untuk penerangan pada malam hari di area plant.

Untuk pengukuran penerangan dilakukan tiap 3 bulan sekali menggunakan alat

Luxmeter. Hasil pengukuran penerangan untuk periode bulan Juli 2010 bisa

dilihat pada tabel dibawah ini.


BL 3110

GE 3110

CHEKLIST INTENSITAS CAHAYA RUANGAN

(PENGUKURAN SIANG HARI)

TANGGAL : 25-07-2010 PUKUL : 16.00

GORDEN : Buka / Tutup KONDISI CUACA : Mendung

NO RUANGANINTENSITAS

( LUX )KONDISI LAMPU

( Buah )KETERANGAN.

I Standart 300 s/d 700 lux.LampuNyala

LampuMati

LampuMati

JumlahLampu

1 Ruang DCS PA 3 230 1.6 23 482 Ruang Shift Supervisor. 80 0.4 1 43 Ruang MCC 52 0.5 20 484 Ruang Marsaling 46 0 15 265 Ruang Produksi 124 4 4 126 Ruang Mgr. Produksi 168 7 - 37 Ruang Maintenance. 179 21 2 98 Ruang Mgr.Maintenance 227 14 - 39 Ruang Safety, Insp & Env. 340 12 1 610 Ruang foto copy 170 - 2 611 Ruang Laboratorium 172 4 - 612 Ruang sekretaris Direksi 96 3 - 4 Tabir tertutup13 Ruang Adm PGA & QM PT.PWD 90 25 - 8 Tabir tertutup14 Ruang IT 170 40 - 4 Tabir tertutup15 Ruang Kasir ENG 247 130 - 4 Tabir terbuka16 Ruang Finance 269 224 - 6 Tabir tertutup17 Ruang Mgr Finance 325 198 - 2 Tabir tertutup18 Ruang Adm PGA & QM PT.ENG 395 375 2 12 Tabir tertutup19 Ruang Direktur Buss & Op. 209 105 - 12 Tabir tertutup20 Ruang Rapat 187 - 1 16 Tabir tertutup21 Ruang Direktur 109 23 - 8 Tabir tertutup22 Ruang Adm.dangsar 67 4 1 16 Tidak ada lampu 323 Ruang Staff Direksi 150 66 1 4 Tidak ada tabir24 Ruang Driver 182 38 - 4 Tabir partial25 Ruang Dismantling 233 14 4 16 Tabir partial26 Ruang Maintenance Timur 145 47 - 3 Tidak ada lampu 1II Standart 80 s/d 170 Lux1 Ruang Operator PA.3 30 3 4 82 Ruang Mushola PA.3 35 4 - 13 Ruang Dapur PA.1 375 345 - 14 Ruang Toilet Pria PA.1 275 280 - 15 Ruang Toilet Wanita PA.1 260 240 - 16 Ruang Toilet Pria PA.3 44 4 2 57 Ruang Toilet Wanita PA.3 - 4 - 2 Lampu tidak nyala


semua8 Ruang Dapur PA.3 75 - - 19 Ruang Operator WWT 40 1 - 210 Ruang PMK. 37 3 1 211 Ruang Tempat Merokok 28 4 - 112 Area Gudang bahan jadi 40 - 16 3013 Ruang Pengantongan. 25 2 - 214 Area Flaker. 30 - 1 315 Pos Security 630 556 - 2 Tidak ada tabir16 Ruang civil 46 22 - 217 Ruang PW Shop - - - -18 Ruang Gudang Spare part 107 2 - 2

FM.SIE / PMK.08

CHECK LIST INTENSITAS CAHAYA RUANGAN/ AREA PABRIK

PENGUKURAN MALAM HARI

TANGGAL : 25-07-2010 PUKUL : 20.00

I Standart 300 s/d 700 lux.Intensitas

( Lux )

Lampu

mati

Jumlah

lampuKeterangan.

1 Ruang DCS PA 3 74 22 48

2 Ruang MCC 65 20 42

3 Ruang Marsaling 19 17 26

4 Ruang Pengantongan. 20 1 2

5 Ruang Laboratorium 16 - 8

6 Work Shop 28 1 2

7 Ruang PW 21 - -

II Standart 80 s/d 170 Lux

1 Ruang Operator PA3 65 9 12

2 Ruang Operator WWT 50 - 4

3 Ruang PMK. 34.7 - 2

4 Ruang Tempat Merokok 86.3 - 1

5 Area Gudang bahan jadi 18 11 28


6 Area Flaker. 27 - 3

7 Pos Security 102 - 2

8 Ruang Mushola 10 - 2

9 Lorong office PA 3 44 7 10

10 Shelter Bagging PA 3 16 1 5

11 Lobi kantor Administrasi 45 - 6

III Standart 20 s/d 50 Lux.

1 Area Jalan depan DCS 26.5 - 3

2 Area Jalan utara Oksidasi PA 3 4 3 3

3 Area Panel S.T.G 125 - 2

4 Area Jalan Timur STG 20 2 4

5 Area Furn. /C.Tower / TK 3510 13 - 2

6 Area Tangga naik Distilasi. 28 - 1

7 Area Jalan Demin PA3 8 1 2

8 Area Jalan Utility PA 1.2 10 1 3

9 Area Depan Gedung Adm 10 1 3

10 Area Fire water pump. 14 1 4

11 Area Foam chamber 8 - 1

12 Area Jembatan PA 3 4 - 2

13 Parkir dalam 61 - 20

14 Parkir luar 146 - 12

IV. 7. Ergonomi

Ergonomi merupakan suatu keilmuan yang multi mempelajari pengetahuan

dari ilmu kedokteran, biologi, ilmu psikologi, dan sosiologi. Pada prinsipnya disiplin

ergonomi akan mempelajari apa akibat-akibat jasmani, kejiwaan, dan sosial dari

teknologi dan produk-produknya terhadap manusia melalui pengetahuan tersebut pada

jenjang mikro maupun makro.

Tujuan dari mempelajari ergonomi adalah mendapatkan suatu pengetahuan

tentang permasalahan interaksi manusia dengan alat sehingga dimungkinkan adanya

suatu rancangan sistem manusia-mesin yang optimal. Dengan demikian disiplin

ergonomi melihat permasalahan interaksi tersebut sebagai suatu sistem dengan

pemecahan masalahnya melalui proses pendekatan sistem dan perancangan mesin.


Fokus perhatian ergonomi di PT. Petrowidada adalah berkaitan dengan

ergonomi dan intensitas kerja karyawan. Maka, secara sistematis pendekatan

ergonomi kemudian akan memanfaatkan informasi tersebut untuk tujuan rancang

bangun sehingga akan tercipta produk, sistem atau lingkungan kerja yang lebih sesuai

dengan manusia. Pada gilirannya rancangan yang ergonomis akan dapat

meningkatkan efisiensi, efektivitas, dan produktivitas kerja, serta dapat menciptakan

sistem serta lingkungan kerja yang cocok, aman, nyaman, dan sehat.

Dengan penggunaan teknologi, semua proses produksi di PT. Petrowidada

dikendalikan dengan sistem kontrol sehingga sikap tubuh tenaga kerja sebagian besar

dilakukan dengan sikap duduk, kecuali pada bagian maintenance yang pekerjanya

lebih sering bekerja dengan sikap jongkok atau biasanya membungkuk. Tetapi secara

umum sikap pekerja tidak monoton dan sering berubah. Untuk mengurangi beban

kerja, tenaga kerja dalam mengangkat atau mengangkut barang atau material

disediakan forklift sebagai alat bantu angkat dan angkut.

IV. 8. Manajemen Resiko

Manajemen resiko adalah pengelolaan resiko, perencanaan, pengorganisasian,

pelaksanaan, dan pemantauan aset perusahaan, meminimalisir opersional yang

merugikan (efek finansial yang negatif). PT. Petrowidada yang merupakan industri

kimia yang mempunyai potensi bahaya besar. Secara garis besar telah menerapkan

manajemen resiko di perusahaan. Hal itu antara lain safety briefing yang dalam

kegiatannya telah mencakup hazard identification, risk assessment, dan risk control.

IV.8. 1. Hazard Operability Study (HAZOP)

HAZOP merupakan salah satu metode identifikasi hazard yang

digunakan untuk mengidentifikasi bahaya. HAZOP dibuat oleh perusahaan

untuk menunjukkan kemungkinan-kemungkinan kerusakan yang terjadi pada

peralatan dan sistem yang beroperasi di perusahaan. HAZOP mencangkup

keseluruhan alat, mesin, serta pengaman yang digunakan. Identifikasi hazard

ini dilakukan hanya sekali dan akan dirubah bila ada perubahan atau

modifikasi yang dilakukan perusahaan.

IV.8. 2. Job Safety Analysis (JSA)


Job Safety Analysis dibuat untuk pekerjaan yang sifatnya baru dan

sementara, maka sebelum pekerjaan dimulai. Analisis pekerjaan JSA ini

dimaksudkan agar pekerjaan dapat terlaksana dengan aman dan selamat. JSA

berisi mengenai

IV.8. 3. Safety Review

Dalam pelaksanaan safety review akan menemukan bahaya baru serta

melakukan evaluasi dalam penanganan bahaya. Hasil dari safety review

merupakan analisis kualitatif yang terdiri dari permasalahan safety dan

rekomendasi yang disarankan. Identifikasi yang dilakukan umumnya

mengacu pada major risk situation.

Sumber data yang digunakan untuk melakukan safety review adalah

sebagai berikut :

Kode dan standar-standar yang berkaitan

Dokumen serta sejarah peralatan dan mesin

Piping and Instrumentation Diagrams (P&ID)

Process Flow Diagram

Prosedur kerja

Rekaman perbaikan dan kecelakaan

Material Safety Data Sheet (MSDS)

Tahapan untuk melakukan safety review/safety briefing meliputi :

Persiapan review

Pelaksanaan review

Dokumentasi hasil review

IV. 9. Penerapan Sisten Manajemen K3 di Petrowidada

Penerapan SMK3 merupakan bagian dari sistem manajemen secara

keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab,

pelaksanaan, prosedur, proses, dan sumber daya yang dibutuhkan bagi

pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian, dan pemeliharaan kebijakan K3,

guna terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif. Adapun

SMK3 yang diterapkan di PT. Petrowidada meliputi :


1. Kebijakan Perusahaan

Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

A. Manajemen PT. Petrowidada berkomitmen mengutamakan Keselamatan

dan Kesehatan Kerja (K3) diatas kepentingan produksi dan bisnis.

B. Manajemen PT. Petrowidada memenuhi peraturan perundangan dan

standart Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang berlaku dengan

melaksanakan training serta peninjauan ulang.

C. Seluruh karyawan/ karyawati sanggup menaati dan melaksanakan semua

peraturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang berlaku serta

memakai APD yang dipersyaratkan di tempat kerja.

Kebijakan Lingkungan

A. Perusahaan berkewajiban melaksanakan pengelolaan dan pemantauan

lingkungan secara berkesinambungan sesuai peraturan pemerintah yang

berlaku.

B. Perusahaan berkewajiban melakukan kepedulian lingkungan terhadap

masyarakat sekitar.

C. Kepala departemen bertanggung jawab atas kebersihan lingkungan kerja

masing-masing.

2. Perencanaan

2.1. Perencanaan Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Resiko

Departemen Safety, Inspection & Environmental PT. Petrowidada

melakukan identifikasi penilaian dan pengendalian terhadap sumber bahaya

dan resiko dari kegiatan produksi yang dilakukan di dalam perusahaan. Tata

cara untuk melakukan identifikasi dan penilaian tersebut didokumentasikan

dalam prosedur tersendiri.

2.2. Peraturan Perundangan dan Persyaratan lainnya

Departemen Safety, Inspectin & Environmental mengidentifikasi dan

Departemen PGA/ QM menginventarisasai peraturan perundang-

undangan dan persyaratan lain yang berkaitan dengan peraturan di

bidang K3 dan harus diikuti.


Setiap karyawan PT. Petrowidada memahami peraturan perundangan

dan persyaratan lain yang relevan dengan kegiatan kerjanya.

2.3. Tujuan dan Sasaran

PT. Petrowidada menetapkan tujuan dan sasaran dibidang K3 yang

konsisten dengan kebijakan K3

Dalam penetapan tujuan dan sasaran, PT. Petrowidada melibatkan

karyawan, ahli K3, dan pihak-pihak lain yang terkait

Tujuan dan sasaran K3 didokumentasikan dalam program manajemen

K3 yang secara periodik dikaji ulang sesuai dengan perkembangan

2.4. Indikator Kerja

PT. Petrowidada menggunakan indikator kinerja yang terukur sebagai dasar

penilaian kinerja K3

2.5. Perencanaan Awal dan Perencanaan Kegiatan yang Sedang Berlangsung

PT. Petrowidada menyusun rencana yang dapat dikembangkan secara

berkelanjutan supaya penerapan SMK3 berhasil, melalui :

Penetapan sistem pertanggungjawaban dalam mencapai tujuan dan

sasaran sesuai dengan fungsi dan tingkat manajemen

Penetapan sarana dan jangka waktu pencapaian tujuan dan sasaran

3. Penerapan

3.1. Jaminan Kemampuan

a. Sumber daya manusia, sarana, dan dana

PT. Petrowidada menyediakan personil yang memiliki kualifikasi,

sarana, dan dana yang memadai untuk penerapan dan pengendalian

SMK3 melalui :

Penyediaan sumber daya yang sesuai dengan ukuran dan

kebutuhan

Identifikasi kompetensi kerja yang diperlukan pada setiap tingkat

manajemen, serta menyelenggarakan pelatihan yang dibutuhkan

Konsultasi/ komunikasi mengenai K3 dengan karyawan dan para

ahli

b. Integrasi


SMK3 diintegrasikan ke dalam sistem manajemen PT. Petrowidada

secara umum agar dapat lebih membudaya

c. Tanggung jawab dan tanggung gugat

Departmenen Safety, Inspection & Environmental memiliki

tanggung jawab dan tanggung gugat dalam bidang K3 dan

berwenang untuk bertindak dan menjelaskan hubungan pelaporan

untuk semua tingkatan manajemen, karyawan, kontraktor,

subkontraktor dan pengunjung/ tamu perusahaan

Perubahan tanggung jawab dan tanggung gugat dipantau

Direksi menunjuk wakil manajemen yang memiliki wewenang dan

tanggung jawab penuh untuk pemecahan permasalahan dalam

SMK3

d. Konsultasi, motivasi dan kesadaran

PT. Petrowidada melakukan konsultasi dengan tenaga kerja

maupun pihak lain yang terkait

Seluruh karyawan dimotivasi dan disadarkan agar mendukung

tujuan dan sasaran SMK3 serta memahami sumber bahaya di unit

kerja

e. Pelatihan dan kompetensi kerja

Departemen Safety, Inspectin & Environment setiap tahun

menentukan kebutuhan pelatihan untuk para karyawan yang

pekerjaannya mungkin dapat mempengaruhi K3

Pihak eksternal yang memberikan jasa dan aktifitasnya memiliki

resiko K3 akan mendapatkan penjelasan persyaratan dan informasi

K3 oleh unit kerja terkait

Departemen PGA/QM bertanggungjawab terhadap perencanaan

dan pelaksanaan program serta pemeliharaan rekaman dari seluruh

hasil pendidikan dan pelatihan baik internal maupun eksternal


Kompetensi karyawan ditingkatkan melaluui pelatihan dan

pengalaman

3.2. Kegiatan Pendukung

a. Komunikasi

Semua informasi tentang K3 yang terbaru akan selalu dikomunikasikan

kepada semua pihak di PT. Petrowidada

b. Pelaporan

PT. Petrowidada selalu menyusun laporan tentang penerapan, baik

untuk keperluan internal maupun eksternal

c. Pendokumentasian

Dokumentasi SMK3 dibagi menjadi empat, yaitu :

Panduan K3

Prosedur

Instruksi Kerja

Dokumen pendukung (internal maupun eksternal)

d. Pengendalian dokumen

Document Controller bertanggung jawab terhadap tata cara

pengendalian dokumen yang meliputi kegiatan-kegiatan sebagai

berikut :

- Pembuatan/ penerbitan

- Peemeriksaan dan pengesahan

- Distribusi, pengendalian, dan penyimpanan

- Klasifikasi dan identifikasi

- Perubahan, penggantian maupun pemusnahan

Tanggung jawab dan wewenang pengendalian dokumen SMK3

ditentukan sebagai berikut :

- Document Controller mengendalikan dokumen panduan K3 dan

prosedur

- Masing-masing unit kerja mengendalikan dokumen instruksi

kerja dan dokumen pendukung

e. Pencatatan dan manajemen informasi


Departeman Safety, Inspection & Environmen malakukan pancatatan

yang mencangkup :

Persyaratan eksternal dan internal, peraturan perundangan, dan

indikator kinerja K3

Ijin kerja

Resiko sumber bahaya

Kegiatan pelatihan K3

Kegiatan inspeksi kalibrasi dan pemeliaraan

Pemantauan data

Perincian insiden, keluhan, dan tindak lanjut

Identifikasi produk

Audit dan Kaji Ulang SMK3

Pemantauan sistem pengaman pabrik yang berpotensi bahaya

Melaksanakan pelatihan Sistem Tanggap Darurat Lokal

Pada prinsipnya informasi lengkap tentang pemasok dan kontraktor

dikelolah oleh Bagian Pengadaan yang bertugas menyediakan

pengadaan barang dan/ atau jasa. Dalam rangka pemantauan terhadap

penerapan ketentuan-ketentuan mengenai K3 oleh para pemasok/

kontraktor. Departemen Safety, Inspecton & Environment

berkewajiban memperoleh data tentang pemasok/ kontraktor yang

secara fisik sedang melakukan pekerjaan di dalam area PT.

Petrowidada

3.3. Identifikasi Sumber Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Resiko

a. Identifikasi sumber bahaya

Departemen Safety, Inspection & Environment bersama-sama dengan

Departemen PGA/ QM, Departemen Warehouse, Departemen Produksi

& Departemen Maintenance mengidentifikasi sumber bahaya dengan

mempertimbangkan kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan

potensi bahaya serta jenis kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang

mungkin dapat terjadi

b. Penilaian resiko


Departemen Safety, Inspection & Environment dan Departemen PGA/

QM melakukan penilaian resiko kecelakaan atau penyakit akibat kerja

c. Tindakan pengendalian

Departemen Safety, Inspection & Environment dan Departemen PGA/

QM menyusun rencana pengendalian dan pencegahan kegiatan-

kegiatan yang memiliki resiko kecelakaan kerja tinggi

d. Perancangan (design) dan rekayasa

Departemen Produksi dan Departemen Maintenance mengidentifikasi

sumber bahaya di setiap siklus perancangan

e. Pengendalian administratif

Prosedur dan instruksi kerja yang dibuat mempertimbangkan aspek K3

pada setiap tahapan. Ecara periodik prosedur ditinjau ulang terutama

jika terjadi perubahan peralatan, proses, dan bahan baku

f. Kaji ulang kontrak

Departemen Pemasaran & Keuangan dan Departemen Safety,

Inspection & Environment meninjau ulang kontrak pengadaan barang

dan jasa untuk menjamin kemampuan pemenuhan persyaratan K3 yang

ditentukan.

g. Pembelian

Bagian Pengadaan yang bertugas melakukan pengadaan baran dan/

atau jasa memastikan bahwa setiap barang/ jasa yang dibeli harus

selalu memenuhi persyaratan K3

Bagian Gudang menyampaikan identifikasi, penilaian, dan

pengendalian resiko kecelakaan kepada pemakai dari barang yang

dibeli oleh Bagian Pengadaan dan diterima oleh Bagian Gudang

dari para pemasoknya

h. Prosedur menghadapi keadaan darurat atau bencana

Departemen Safety, Inspection & Environment, Departemen

Produksi, Departemen Maintenance, Departemen Warehouse dan

Departemen PGA/ QM mengidentifikasi potensi timbulnya bahaya


atau keadaan darurat, dan cara-cara untuk mencegah dan

mengatasinya

Prosedur-prosedur keadaan darurat diuji coba secara berkala dan

apabila diperlukan dilakukan pangkajian dan pembaharuan

i. Prosedur menghadapi insiden

Kepala unit kerja bertanggung jawab untuk mengevaluasi

persediaan P3K di unit kerjanya

Departemen Safety, Inspection & Environment menetapkan

standart dan pedoman teknis sistem P3K

j. Prosedur rencana pemulihan keadaan darurat

Departemen Safety, Inspection & Environment menetapkan pemulihan

keadaan darurat untuk secara cepat mengembalikan pada kondisi

normal dan membantu pemulihan kondisi tenaga kerja yang mengalami

trauma

4. Pengukuran dan Evaluasi

4.1. Inspeksi dan pengujian

Departemen Safety, Inspection & Environmental menetapkan prosedur

inspeksi, pengujian dan pemantauan yang berkaitan dengan tujuan dan

sasaran K3.

4.2. Audit Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Audit SMK3 dilakukan untuk memastikan sistem telah sesuai dengan

rencana dan persyaratan standart serta menyediakan informasi bagi

manajemen

Audit SMK3 internal dilakukan sekurang-kurangnya 1 (satu) kali

dalam 1 (satu) tahun, sedangkan audit eksternal dilakukan sesuai

kebutuhan

Audit SMK3 dilaksanakan secara sistematik dan independen oleh

personil yang memiliki kompetensi

Program/ perencanaaan audit didasarkan pada tingkat sumber bahaya

dan hasil audit sebelumnya


Laporan audit SMK3 digunakan manajemen untuk mengkaji ulang

efektifitas dari penerapan SMK3 yang telah ditetapkan

4.3. Tindakan Perbaikan dan Pencegahan

Pelaksanaan tindakan perbaikan yang efektif dan konsisten adalah

penting bagi keberhasilan penerapan SMK3

Untuk mencegah terulangnya kembali ketidaksesuaian, dilakukan

tindakan pencegahan, terutama terhadap kesesuaian yang cenderung

berulang pada tempat atau hal yang sama

Kepala unit kerja bertanggungjawab terhadap pelaksanaan tindakan

perbaikan dan pencegahan atas ketidaksesuaian yang terjadi di unit

kerjanya

Setiap tindakan perbaikan dan pencegahan atas ketidaksesuaian

didokumentasikan

5. Kaji Ulang Manajemen

a. Badan pengarah melakukan Kaji Ulang Manajemen (KUM) untuk

kesesuaian, kecukupan dan keefiktifan dari penerapan SMK3, sekurang-

kurangnya sekali setahun

b. Departemen Safety, Inspection & Environmental mengumpulkan informasi-

informasi penting untuk evaluasi dalam Sidang P2K3 tersebut

c. Kaji Ulang Manajemen menekankan kemungkinan adanya perubahan

kebijakan, tujuan/ sasaran, dan elemen-elemen lain dalam SMK3 atas dasar

hasil audit, perkembangan keadaan pelaporan dan umpan balik dari karyawan

IV. 10. Inspeksi K3

Dalam suatu industri, tidak hanya faktor bahan/material saja yang

mempengaruhi umur suatu alat/ instrumen. Beberapa faktor lain yang juga

mempengaruhi adalah faktor lingkungan, korosi, pemakaian yang tidak normal, dan

faktor tak terduga yang tidak diharapakan misalnya adalah kebakaran atau ledakan

yang membuat alat/ instrumen tersebut harus diganti. Semua faktor tersebut tentunya


harus dapat dikendalikan agar kondisi pabrik tetap aman dan proses produksi

berjalan lancar.

PT. Petrowidada, khususnya department Safety Inspection & Environment

memiliki jadwal inspeksi tahun 2010 yang telah ditentukan selama 1 tahun

(terlampir). Pelaksanaan inspeksi ini sesuai dengan Permenaker No. Per.

05/Men/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

Inspeksi tersebut berbentuk inspeksi harian (daily), inspeksi mingguan (weekly), dan

inspeksi bulanan/tahunan (monthly/yearly). Hasil dari kegiatan inspeksi tersebut

dicantumkan dalam form yang sudah tersedia sesuai dengan jenis inspeksi yang

dilakukan. Jenis inspeksi yang terdapat di PT. Petrowidada adalah :

1. Pemeriksaan fire fighting system

2. Pemeriksaan fire exthinguiser

3. Pemeriksaan hydrant system

4. Pemeriksaan berkala fire truck

5. Pemeriksaan ketebalan o-Xylene

6. Pemeriksaan ketebalan pipa steam

7. Perpanjangan ijin piping

8. Pemeriksaan safety valve

9. Pemeriksaan kebocoran sumber radiasi

10. Pelaporan laju dosis ke BATAN

11. Kalibrasi survey meter

12. Perpanjangan ijin pemakaian sumber radiasi

13. Pembekalan safety representative

14. Pelatihan pemadaman/ STDL

15. Safety patrol bersama

16. Pemeriksaan limbah cair

17. Pemeriksaan emisi gas

IV. 11. Penanganan Limbah di PT. Petrowidada

PT. Petrowidada memiliki sistem waste water treatment yang merupakan

sebuah bentuk kewajiban perusahaan dalam prosedur penanganan limbah yang


berupa penanganan, penyimpanan dan pembuangan. PT. Petrowidada menghasilkan

3 (tiga) jenis limbah, yaitu :

a) Limbah padat

Limbah padat yang dimaksud adalah jenis limbah yang disimpan sebelum

dilakukan pengelolaan lebih lanjut,yaitu phtyalic anhydride dalam bentuk

padatan/ flake kotor yang dihasilkan dari :

- Pengumpulan dari pembersihan ceceran di area bagging gudang

produksi barang jadi

- Pengumpulan dari sisa-sisa sampling laboratorium yang tidak dapat

diproses lagi

- Drain residue padat dari proses produksi (LBR/ HBR), dan ex cleaning

saat plant shut down

Jumlah dari hasil pengumpulan

- Pengumpulan phtyalic anhydride dari sweeping pada kondisi normal

kurang lebih 40 (empat puluh) kg per hari

- Drain dari residue padat dan ex cleaning dihasilkan pada saat tertentu

saja (shut down plant dan dilakukan cleaning), dengan jumlah kurang

lebih 2 (dua) container plastik besar ukuran 500 kg

Pengemasan

- Hasil pembersihan dari area pengantongan, ex cleaning shut down

plant, dan sisa-sisa sampling laboratorium dikumpulkan secara khusus

(tidak dicampr dengan sampah non B3), di dalam jumbo bag/ container

plastik bekas ukuran 500 kg, dan ditempatkan di masing-masing tempat

kegiatan dengan memperhatikan pengaruh hujan maupun keselamatan

kerja

Pengelolaan

- Setelah jumbo bag/ container plastic penuh, selanjutnya dilakukan

serah terima dari unit penghasil limbah PA (Departemen Produksi),

kepada Departemen Warehouse (GBJ) untuk dilakukan pemilahan

antara yang dapat diproses dan sweeping (PA kotor)


- Departemen Warehouse (GBJ) menyerahkan kembali ke Departemen

Produksi untuk PA yang dapat diproses. Selanjutnya dilakukan

remelting/ pengolahan kembali ke dalam proses

- Untuk PA sweeping kotor dan tidak dapat diproses, Departemen

Warehouse (GBJ) menyerahkan kepada pengelola gudang (Departemen

PGA), dan selanjutnya dilakukan pengaturan posisi limbah didalam

gudang B3 tersebut

- Setelah terkumpul kurang lebih 4 (empat) ton, limbah PA yang sudah

terkumpul tersebut dikirim ke pengelola (pihak III) yang sudah

mempunyai rekomendasi pengelolaan atau dibakar di dalam tungku

bakar

b) Limbah cair

Limbah cair yang dimaksud adalah jenis cair yang disimpan sebelum

dilakukan pengelolaan lebih lanjut, yaitu :

- Pengumpulan dari oil bekas (ex proses, maupundari workshop) yang

sudah tidak terpakai

- Pengumpulan bahan baku o-Xylene dari bekas cleaning tangki/ line

Jumlah dari hasil pengumpulan

- Jumlah dari pengumpulan limbah cair yang disimpan di dalam gudang

B3 tidak ada, hal ini tergantung dari aktifitas plant

Pengemasan

- Hasil dari cleaning tangki, penggantian oil dari area plant dikumpulkan

secara khusus, di dalam drum ukuran 200 liter, dan ditempatkan di

masing-masing tempat kegiatan dengan memperhatikan pengaruh

hujan maupun keselamatan kerja

Pengelolaan

- Drum yang berisi bekas oil/ o-Xylene, selanjutnya dilakukan serah

terima dari unit penghasil limbah (Departemen Produksi/ Departemen

Warehouse Logistik) kepada Departemen PGA


- Departemen PGA dengan bantuan laboratorium melakukan analisa

terhadap limbah tersebut dan selanjutnya membuat laporan ke Team

Evaluasi Barang Bekas untuk dilakukan evaluasi lebih lanjut

- Team evaluasi memberikan rekomendasi ke Departemen PGA untuk

dilakukan penjualan ke pihak III

c) Limbah gas/ Emisi gas

Emisi gas PT. Petrowidada diperiksa oleh Dinas Lingkungan Hidup

Pertambangan dan Energi dan dianalisa oleh PT. Envilab Indonesia. Daerah

yang diambil sampel, yaitu :

Tengah pabrik

Depan Pos PMK

Depan Pos Satpam

Incinerator

Furnace

Scrubber

Sampai bulan Agustus 2010, emisi gas PT. Petrowidada dibawah Nilai Ambang

Batas.

IV. 12. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

Berdasarkan Undang-Undang No. 1 tahun 1970 dan Permenaker No.

04/Men/1987 tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja Serta Tata

Cara Penunjukan Ahli Keselamatan Kerja, maka PT. Petrowidada membentuk

Organisasi P2K3 (terlampir).

Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P3K3) PT. Petrowidada

mempunyai tugas dan tanggung jawab mengarahkan kegiatan K3 yang merupakan

penjabaran kebijakan K3 yaitu :

a. Melakukan safety patrol bulanan pada unit kerjanya

b. Melakukan sidang P2K3 secara periodik

c. Memberikan masukan/ saran baik diminta atau tidak kepada manajemen

Dalam menjalankan tugas tersebut, P2K3 mempunyai fungsi yaitu :


a. Menghimpun dan mengolah data tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di

tempat kerja.

b. Membantu menunjukkan dan menjelaskan kepada setiap tenaga kerja :

1. Berbagai faktor di tempat kerja yang dapat menimbulkan gangguan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja, termasuk bahaya kebakaran dan

peledakan serta cara penanggulangannya.

2. Faktor yang dapat mempengaruhi efesiensi dan produktifitas kerja.

3. Alat Pelindung Diri bagi tenaga kerja yang bersangkutan.

4. Cara dan sikap yang benar dan aman dalam melaksanakan pekerjaannya.

c. Membantu pengusaha atau pengurus dalam :

1. Mengevaluasi cara kerja, proses, dan lingkungan kerja.

2. Menentukan tindakan koreksi dengan alternatif terbaik.

3. Mengembangkan sistem pengendalian bahaya terhadap Keselamatan dan

Kesehatan Kerja.

4. Mengevaluasi penyebab timbulnya kecelakaan, Penyakit Akibat Kerja, serta

mengambil langkah-langkah yang diperlukan.

5. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian di bidang keselamatan kerja,

hygiene perusahaan, kesehatan kerja, dan ergonomi.

6. Melakukan pemantauan terhadap gizi kerja dan menyelenggarakan

makanan di perusahaan.

7. Memeriksa kelengkapan peralatan keselamatan kerja.

8. Menyelenggarakan pelayanan kesehatan tenaga kerja.

9. Mengembangkan laboratorium kesehatan dan keselamatan kerja,

melakukan pemeriksaan laboratorium, dan melakukan interpretasi hasil

pemeriksaan.

10. Menyelenggarakan adminiistrasi keselamatan kerja, higien perusahaan, dan

kesehatan kerja.

d. Membantu pimpinan perusahaan menyusun kebijaksanaan manajemen dan

pedoman kerja dalam rangka upaya meningkatkan keselamatan kerja, hygiene

perusahaan, kesehatan kerja, ekonomi, dan gizi tenaga kerja.


BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

V. 1. Kesimpulan

Dari hasil On The Job Training yang dilakukan selama 4 bulan ini dapat

disimpulkan bahwa :

1. Bidang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Safety) di perusahaan mencangkup

banyak hal, termasuk manajemen, perbaikan-perbaikan serta perencanaan.

2. Departemen safety dan kru safety PT. Petrowidada melaksanakan pekerjaannya

sesuai prosedur. Ada beberapa pendekatan yang dilakukan agar pekerja lain

dapat mematuhi kebijakan perusahaan


3. PT. Petrowidada struktur organisasi yang baik, dimana setiap organisasi

memiliki tanggung jawab dan kewajiban yang besar untuk menjaga kelancaran,

keamanan, dan kesinambungan proses produksi.

4. Semua aspek Kesehatan dan Keselamatan Kerja sudah dimiliki dan dijalankan

dengan baik seperti P2K3, alat proteksi kebakaran, Standart Operational

Procedure (SOP), inspeksi, tes kebocoran gas, dll.

V. 2. Saran

Adapun saran yang dapat diberikan penulis kepada perusahaan (terutama

dalam bidang K3) setelah kegiatan On The Job Training ini adalah :

1. Perlunya sosialisasi terhadap implementasi kebijakan K3 yang rutin dan

berkesinambungan hingga ke tingkat paling bawah untuk membentuk budaya K3

tanpa adanya unsur paksaan/ keharusan melainkan karena unsur kebutuhan

terhadap K3.

2. Pekerjaan-pekerjaan personil safety yang tidak berkaitan dengan K3 sebaiknya

dilakukan oleh tenaga lain seperti tenaga outsourcing. Hal ini untuk memudahkan

personil safety dalam menjalankan tugasnya agar berjalan efektif dan efisien.

3. Jika diperlukan menambah personil safety agar pelaksanaan pekerjaan yang

berkaitan dengan K3 dapat berjalan dengan efektif dan efisien.

4. Perlunya pelatihan atau kursus mengenai yang diikuti oleh kru safety untuk

menambah perkembangan terbaru tentang pengetahuan dan wawasan K3.


laporan OJT

Documents

Transcript of laporan OJT