penerapan strategi periklanan above the line (atl) dan below the line
laporan line balancing.docx
-
Upload
muhammad-anshari-fadhilah -
Category
Documents
-
view
14 -
download
2
Transcript of laporan line balancing.docx
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Seiring dengan perkembangan dunia industri menyebabkan terjadinya persaingan
yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap
suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa keberhasilan suatu
perusahaan. Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat
penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus
dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat
mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang
berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi
penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses
perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan
besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa
operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam
dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan
tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan
membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi.
Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang
menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan
produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam
jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk
menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut.
Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan
produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan
operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi
tersebuut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai
dengan kecepatan produksi yang diinginkan.
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari
setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka
keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang
Peracangan Teknik Industri 1 1
paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan
pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh
dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap
metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan keterampilan operator
yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan
keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa
dihindari.
1.2 Perumusan Masalah
Dari latar belakang masalah di atas maka, Perumusan masalah dalam penelitian ini
adalah ;
1. Bagaimana cara melakukan perbaikan kerja dengan memanfaatkan hasil
pengukuran waktu kerja?
2. Bagaimana cara menghitung waktu siklus ?
3. Bagaimana cara menghitung effisiensi dalam suatu stasiun kerja ?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasi Permasalahan yang timbul dalam stasiun kerja dengan
menggunakan teknik – teknik penyeimbangan lintasan.
2. Menggunakan teknik – teknik penyeimbangan lintasan pada stasiun kerja untuk
keperluan perbaikan stasiun kerja selanjutnya.
3. Menghitung Kecepatan lintasan untuk menentukan kecepatan lintasan produksi
yang diinginkan.
1.4 Pembatasan Masalah
Dari latar belakang dan perumusan masalah di atas maka, Pembatasan masalah dalam
penelitian ini adalah :
1. Data waktu yang diperoleh dan diteliti hanya pada waktu dalam proses pembuatan
lemari kayu jati.
2. Laporan praktikum ini hanya membahas mengenai Penyeimbangan lintasan
stasiun kerja.
Peracangan Teknik Industri 1 2
1.5 Metode Penelitian
1.5.1 Studi Pustaka
Metode ini digunakan untuk mendapatkan landasan teori atau studi yang dipakai
sebagai dasar untuk pembahasan laporan pratikum penyeimbangan lintasan dan juga
sebagai dasar untuk membandingkan teori yang ada dengan kenyataan yang
dilaksanakan pada pengamatan tersebut. Bahan bacaan yang digunakan dalam studi
pustaka ini adalah catatan-catatan kuliah, buku-buku kuliah, dan tulisan yang ada
hubungannya dengan objek penelitian, khusunya yang berhubungan dengan bidang
penyeimbangan lintasan.
1.5.2 Studi Lapangan
Metode ini dijalankan dengan melakukan pengumpulan data yang diperoleh dari
pengamatan atau peninjauan langsung pada objek yang diamati agar dapat mengenal
objek secara langsung.
1.6 Sistematika Penulisan
Laporan ini terdiri dari 5 bab dan masing-masing bab terbagi dalam subbab-subbab
yang akan dirinci sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini berisikan tentang hal-hal yang bersifat umum dalam latar
belakang masalah, maksud dan tujuan, perumusan masalah, pembatasan
masalah dan metode penelitian serta sistematika penulisan.
BAB II : LANDASAN TEORI
Pada bab ini berisikan kerangka teoritik yang relevan dan berfungsi sebagai
instrumen pendukung penelitian dan kajian yang merupakan mata rantai yang
menjembatani pengetahuan teoritik dan permasalahan/kondisi faktual di
lapangan yang akan dikaji.
BAB III : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini berisikan tentang metode, instrumen, dan cara pengumpulan data
yang dilakukan, srta pengolahan data yang dilakukan dengan lima metode
diantaranya metode coba-coba, metode bobot posisi, metode pembebanan
berurut, metode pembebanan wilayah, dan metode large candidate rule.
Peracangan Teknik Industri 1 3
BAB IV: ANALISA PERMASALAHAN
Pada bab ini berisikan tentang pembahasan dari pengumpulan dan pengolahan
data.
BAB V: PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan hasil analisis dari berbagai temuan
penelitian dan pembahasan penelitian, implikasi, keterbatasan penelitian dan
saran-saran yang diberikan guna penyempurnaan penelitian selanjutnya.
Peracangan Teknik Industri 1 4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Lini Produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara
berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.
Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi
benda assembly atau subassembly
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik
sebagai berikut:
1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan
tempat kerja
2. Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.
Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik
3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-
masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi
4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama
di seluruh lintasan produksi
5. Operasi unit
6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap
7. Proses memerlukan waktu yang minimum
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi
antara lain:
1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di
dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat manual
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam. Alirannya
tergantung pada waktu operasi
Peracangan Teknik Industri 1 5
3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan
mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karena
keterlambatan benda kerja
4. Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain
tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam prktik
persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.
2.2 Line Balancing ( Penyeimbangan Lintasan )
2.2.1 Definisi Line Balancing
Line Balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam
stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini
produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu
siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000), “Line Balancing
merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line
ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan
total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan
untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.”
Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing sebagai suatu teknik
untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk
memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang
direncanakan.
Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan
fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam
lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah
sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit
suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber
daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan
(maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan.
Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan masalah
penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam
suatu lintasan produksi.Definisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok orang atau
Peracangan Teknik Industri 1 6
mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang
diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan
produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap stasiun kerja. Fungsi
dari Line Balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari
penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan disetiap stasiun kerja,
sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.
gambar 2.1 contoh Line Balancing
Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah Line Balancing harus
mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil
yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang
waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship. Di
antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas
yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari
yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam
waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan
waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station).
2.2.2 Tujuan Line Balancing
Tujuan Line Balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang
lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan
peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap
elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu
kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan Line Balancing berasal dari ketidak
seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa
workstation.
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan
produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan
Peracangan Teknik Industri 1 7
meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan
tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation
sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah
terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi output dan
frekuensi produksi.
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.
2.2.3 Pemecahan Masalah Line Balancing
Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini, yaitu penyeimbangan
antara stasiun kerja (work station) dan menjaga kelangsungan produksi di dalam lini
perakitan.Adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu:
1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Terdapat 10 langkah pemecahan masalah Line Balancing.Kesepuluh langkah
pemecahan masalah Line Balancing adalah sebagai berikut.
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
3. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas.
4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara penyelesaian
produk yang dibutuhkan untuk penyelesaian output yang diinginkan dalam batas
toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).
7. Memberikan tugas-tugas pada pekerja dan/ atau mesin.
8. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stations) yang dibutuhkan
untuk memproduksi output yang diinginkan.
9. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.
10. Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus
(continuous process improvement ).
Peracangan Teknik Industri 1 8
2.2.4 Metode-Metode Line Balancing
Permasalahan Line Balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode.
Metode-metode yang dapat digunakan untuk pemecahan masalah dalam Line
Balancing, yaitu:
1. Metode heuristik
Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk
memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya.
Metode-metode heuristik yang digunakan untuk pemecahan masalah Line
Balancing, yaitu:
a. Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birine
Nama yang lebih popular ini adalah metode bobot posisi (Pisitional-Weight
Technique). Metode ini sesuai dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson
dan Birnie. Langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut :
1. Buat precedence diagram untuk setiap proses.
2. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan
dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai
operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.
3. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi di
langkah 2. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada
rangking pertama.
4. Tentukan waktu siklus (CT).
5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu stasiun
kerja. Jika masih layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan
bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi ini tidak boleh membuat waktu
stasiun > CT.
6. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa
waktu ini (CT – ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot
paling besar dan penambahannya tidak membuat ST < CT.
7. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah
tidak ada, kembali ke langkah 5.
b. Kilbridge`s and Waste
Menurut Groover (2001, p536), metode ini merupakan prosedur heuristic
yang memilih task untuk ditugaskan ke dalam WS berdasarkan posisinya pada
Peracangan Teknik Industri 1 9
precedence diagram. Metode ini mengatasi salah satu kesulitan dalam aturan
Largest Candidate di mana task dipilih karena nilai Ti yang tinggi tapi
posisinya di precedence diagram kutang sesuai. Langkah-langkahnya adalah :
1. Buat precedence diagram.
2. Task-task dalam precedence diagram diatur ke dalam kolom-kolom.
3. Task-task kemudian disusun ke dalam suatu daftar berdasarkan
kolomnya, di mana task-task pada kolom pertama didaftar pertama.
4. Jika suatu task dapat ditempatkan pada lebih dari 1 kolom, maka daftarlah
semua kolom untuk task tersebut.
5. Task-task pada kolom yang sama diurutkan berdasarkan nilai Ti
terbesar seperti pada aturan Largest Candidate. Hal ini akan membantu
dalam menugaskan task ke WS karena dapat memastikan bahwa task
terlama akan dipilih lebih dulu, jadi meningkatkan kesempatan untuk
membuat jumlah Ti pada setiap WS mendekati batas waktu siklus / Cycle
Time (CT) yang diizinkan.
6. Tentukan waktu siklus (CT).
7. Tugaskan task pada pekerja di WS 1 dengan memulai dari daftar paling
atas dan memilih task pertama yang memenuhi persyaratan presedens dan
tidak menyebabkan jumlah total Ti pada WS tersebut melebihi CT yang
diizinkan. Ketika task sudah dipilih untuk ditugaskan pada WS, telusuri
kembali dari daftar paling atas untuk penugasan selanjutnya.
8. Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan tanpa melebihi CT,
lanjutkan ke WS berikutnya.
9. Ulangi langkah 7 dan 8 untuk semua WS sampai semua task telah
ditugaskan.
c. Large Candidate Rule
Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan metode Largest
Candidate Rule (LCR) ini adalah:
1. Mengurutkan semua elemen operasi dari yang memiliki waktu paling
besar hingga yang paling kecil.
Peracangan Teknik Industri 1 10
2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling
atas. Elemen kerja dapat diganti atau dipindahkan ke stasiun kerja
berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus.
3. Melanjutkan proses langkah kedua, hingga semua elemen kerja telah
berada dalam stasiun kerja dan memenuhi/ lebih kecil sama dengan waktu
siklus.
Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang dapat
dijadikan sebagai bahan pertimbangan penulis. Kelebihan dalam penggunaan
metode ini adalah secara keseluruhan metode ini memiliki tingkat kemudahan
yang lebih tinggi daripada metode Ranked Positional Weight (RPW), tetapi
hasil yang diperoleh masih harus saling dipertukarkan dengan cara trial and
error untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih akurat.
Kelemahan dari metode ini adalah didapatkan lebih banyak operasi seri yang
digabungkan ke dalam satu stasiun kerja.
d. Region Approach
Menurut Nasution (2003, p164), metode ini dikembangkan oleh Bedworth
untuk mengatasi kekurangan metode RPW. Metode ini tetap tidak akan
menghasilkan solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup
baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha
membebankan terlebih dulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab
keterdahuluan yang besar. Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode
RPW ialah mendahulukan operasi dengan waktu terbesar daripada operasi
dengan waktu yang tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak operasi
lainnya. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach
adalah sebagai berikut :
1. Buat precedence diagram.
2. Bagi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke
kanan.
3. Gambar ulang precedence diagram, tempatkan seluruh task di daerah
paling ujung sedapat-dapatnya.
4. Dalam tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu operasi terbesar
sampai dengan waktu operasi terkecil.
Peracangan Teknik Industri 1 11
5. Tentukan waktu siklus (CT).
6. Bebankan task dengan urutan sebagai berikut (perhatikan pula
untuk menyesuaikan diri terhadap batas wilayah) :
Daerah paling kiri terlebih dahulu.
Dalam 1 wilayah, bebankan task dengan waktu terbesar pertama kali.
7. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu
tersebut telah dapat diterima. Jika tidak, periksa seluruh task yang
memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan.
Putuskan apakah pertukaran task-task tersebut akan meningkatkan utilisasi
waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut
e. Metode Bobot posisi
(kecepatan lintasan actual = waktu operasi yang paling lambat)
Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach adalah
sebagai berikut :
1. Menghitung kecepatan lintasan
Contoh :
Diketahui :
- Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 4.000 unit produk M
- Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
- Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
- Waktu operasi terpanjang 124’
Sehingga kecepatn lintasn yang di inginkan adalh sebagai berikut :
¿∑ Waktu¿
∑ Unit¿=
250 hari kerjax 8 jam60 menit
4.000 unit=
120.000 menit4.000 unit
=30 menit /unit
Terlihat bahwa kecepatan lintasan yang di inginkan lebih kecil dari pada
kecepatan operasi yang paling lambat ( 30’ < 124’), sehingga untuk
menentukan kecepatan lintasan actual sebaiknyaharus dilakukan analisis
perbandingan terlebih dahulu, berdasarkan alternatif kecepatan lintasan yang
di ingginkan (30’) atau waktu operasi yang paling lambat ( operasi 8 =124’ ).
Tetapi untuk contoh kasus dengan penyelesaian metode bobot posisi ini
alternatif yang di pilih adalah kecepatan lintasan actual = waktu operasi yang
paling lambat ( operasi 8 = 124’).
Peracangan Teknik Industri 1 12
Dengan pilihan alternative ini,perkiraan jumlah produksi per tahun
250 harikerjax 8 jam60menit
124 menit /unit= 120.000 menit
124 menit /unit=967,74 unit ≈ 968 unit
Beberapa yang harus dilakukan agar perkiraan junlah produksi ini tercapai
adalah harus ada 4 lintasan produksi dengan waktu kerja 8 jam kerja atau 2
lintasan produksi dengan 2 shift kerja yang masing-masing memiliki 8 jam
kerja.
Dampaknya adalah akan ada penambahan biaya penarikan ( rekrut ) tenaga
kerja dan peningkatan biaya tenaga kerja untuk jam kerja biasa (regular time)
karena bertambahnya tenaga kerja. Disamping itu juga akan ada penambahan
biaya investasi untuk mengadakan mesin / peralatan baru sehubungan dengan
adanya penambahan lintasan dan / atau jumlah yang kerja.
2. Membuat jaringan kerja proses operasi (produksi) dan membuat matriks
keterdahuluan.
3. Membuat bobot posisi.
Bobot posisi adalah jumlah waktu operasi tersenut dan operasi –operasi
yang mengikutinya
4. Mengurutkan prioritas operasi berdasarkan bobot posisi dari yang terbesar
sampai dengan terkecil.
5. Menyusunan stasiun kerja (SK) dan menghitung tingkat efisiensi rata-rata.
Kriterianya adalah kecepatan operasi tiap-tiap SK yang disusun tidak
melebihi kecepatan lintasn yang sudah ditentukan (kecepatan lintasan
actual).
Penyusunan SK akan di lakukan berdasarkan uritan prioritas bobot posisi.
Pembebanan operasi ked ala suatu SK dimulai dari operasi dengan nilai
bobot posisi. yang terbesar sampai dengan operasi dengan nilai bobot
posisiyang terkecil.Suatu SK dapat merupakan 1 operasi atau gabungan
beberapa operasi, asalkan jumlah waktu operasi, asalkan jumlahwaktu
oerasi gabungan tidak melebihi kecepatan lintasan actual.
6. memperbaiki susunan stasiun kerja (SK) dengan prosedur trial and error
untuk mencari tingkat efisiensi yang lebih tinggi.
7. Menghitung total biaya tenaga kerja langsung dan biaya menganggur.
Peracangan Teknik Industri 1 13
2. Metode analitik atau matematis
Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa
persamaan dan pertidaksamaan.
3. Metode simulasi
Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem dengan
mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak memerlukan fungsi-
fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem,
maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem
kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode
simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing, yaitu:
a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line
Balancing)
b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)
2.2.5 Istilah-Istilah dalam Line Balancing
Terdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam Line Balancing.
Beberapa istilah dalam Line Balancing adalah sebagai berikut.
a. Precedence diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja,
serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan
pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-
tanda yang dipakai sebagai berikut:
Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah
identifikasi dari suatu proses operasi
Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam
hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi
kerja yang ada pada ujung anak panah
Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap operasi
b. Work element
Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses perakitan
yang dilakukan.
Peracangan Teknik Industri 1 14
c. Waktu operasi
Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
d. Cycle time
Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun.
Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus
dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi.
Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi
tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang
merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan) dan waktu siklus juga
harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah
produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut
ti max ≤ CT ≤PQ
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT : waktu siklus (cycle time)
P : jam kerja efektif per hari
Q : jumlah produksi per hari
e. Work station
Work station adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan
dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja
efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut:
K min=∑i=1
n
ti
C
Di mana:
Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n)
C :waktu siklus stasiun kerja
N : jumlah elemen
Kmin : jumlah stasiun kerja minimal
f. Efisiensi work station
Peracangan Teknik Industri 1 15
Efisiensi work station digunakan untuk mengetahui persentase perbandingan
antara total waktu dalam work station dengan cycle time.
g. Station time dan idle time
Station time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada
suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan idle time merupakan selisih antara cycle
time dengan station time.
h. Line efficiency
Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja
¿=∑i=1
K
STi
( K )(CT )x100 %
Dimana:
STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1
K : jumlah(banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
i. Balance delay
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan
yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance
delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:
D=(n xC ) –∑
i=1
n
ti
(n xC)x100 %
Di mana:
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
∑ ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi
ti : waktu operasi
D : balance delay (%)
j. Smoothness Index
Peracangan Teknik Industri 1 16
Smoothness Index adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu
SI= √∑i=1
K
(STi max−STi)2
Di mana:
St max : maksimum waktu di stasiun
Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
k. Output production (Q)
Output production adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode
dibagi dengan cycle time
Q= TCT
Di mana:
T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk
C : waktu siklus terbesar
2.2.6 Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan
Masukan-masukan untuk penyeimbangan lintasan adalah :
Jaringan kerja yang menggambarkan urutan perakitan
Data waktu standar pekerjaan tiap operasi
Kecepatan lintasan yang diinginkan
Contoh :
Diketahui data sebagai berikut :
Permintaan suatu produk = 1.500 unit/produk
250 hari kerja dalam 1 tahun
8 jam kerja dalam 1 hari kerja
Jadi :
Kecepatan lintasan = 8 jam kerja/ ( 1.500 unit/250 hari kerja)
= 8 jam kerja/ 6 unit/hari kerja
= 1 2/6 jam kerja per unit = 80 menit
Apabila dalam jaringan kerja terdapat waktu operasi yang lebih besar dari
pada kecepatan lintasan(misal, waktu operasi = 100 menit), maka alternatif
pilihan kecepatan lintasan adalah sebagai berikut :
Peracangan Teknik Industri 1 17
Alternatif 1 : kecepatan lintasan diturunkan menjadi sama dengan waktu
operasi terpnjang, dalam hal ini = 100 menit.
Dampak Over Time Costs.
Alternatif 2 : mempercepat waktu operasi terpanjang.
Dampak Recruitment Costs dan Regular Time Costs
Peracangan Teknik Industri 1 18
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1. Pengumpulan Data
3.1.1 Elemen Data
Dari hasil peta proses operasi menunjukan bahwa waktu yang dibutukan untuk
membuat lemari membutuhkan waktu sebesar 4163 menit. Adapun data-data yang lain
sebagai berikut :
Jumlah permintaan Produk lemari dalam 1 tahun = 100 unit pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Adapun stasiun operasi kerjanya beserta waktu proses pembuatan produk lemari
kayu jati dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 stasiun operasi kerja
OPERASI URAIAN Pendahulu PengikutWaktu
(menit)
1 Pengukuran - 2 350
2 Pemotongan 1 3,4,5 70
3 Penyerutan 2 6 99
4 Pembubutan 2 8 3
5 Penyeketan 2 7 10
6 Pengeboran Gantungan 3 8 8
7 Pemahatan 5 8 20
8 Penghalusan 4,6,7 9 175
9 Pengecatan 8 10 640
10 Pengeringan 9 11 1750
11 Inspeksi I 10 12 450
12 Assembly I 11 13 16
13 Pengeboran Pintu 12 14 6
14 Assembly II 13 15 506
15 Inspeksi II 14 - 60
Peracangan Teknik Industri 1 19
Gambar aliran stasiun kerja proses pembuatan produk lemari kayu jati dari awal sampai
produk jadi dapat dilihat pada gambar 3.1.
Gambar 3.1 Aliran stasiun kerja
3.2. Pengolahan Data
3.2.1 Metode Coba-Coba
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 36 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 320 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
Peracangan Teknik Industri 1 20
¿∑ Waktu yang tersedia
∑ Unit yang akan diproduksi=
250 hari x 8 jam x60 menit100
¿ 120000100
=1200menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang
yang ada pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang digunakan untuk
menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan
jumlah produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
¿ 250 hari kerja x 8 jam x60 menit
1750menitunit
=68,57≅ 69unit
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode coba-coba dapat dilihat
pada gambar 3.2
Gambar 3.2 Jaringan Kerja Proses pada Metode Coba-Coba
Dengan demikian effisiensi rata-rata aliran kerja proses operasi dapat dilihat pada
table 3.2
Peracangan Teknik Industri 1 21
Tabel 3.2 effisiensi rata-rata
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%
Jumlah 237.88%
Rata-rata 79.29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada
gambar 3.3
Gambar 3.3 Stasiun Kerja sebelum Try and Error pada Metode Coba-Coba
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dengan demikian effisiensi rata – rata Try and
Erorr dapat diliat pada tabel 3.3
Tabel 3.3 effisiensi rata-rata Try and Error
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
Peracangan Teknik Industri 1 22
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%
Jumlah 237.88%
Rata-rata 79.29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada
gambar 3.4
Gambar 3.4 stasiun kerja setelah Try and Error pada Metode Coba-Coba
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama
dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap
dipertahankan agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya
akan menimbulkan penambahan biaya.
3.2.2 Metode Bobot Posisi
Peracangan Teknik Industri 1 23
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
¿∑Waktu yang tersedia
∑ Unit yang akan di produksi=
250 hari x8 jam x 60 menit100
¿ 120000100
=1200menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang digunakan untuk
menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
¿ 250 hari kerja x 8 jam x60 menit
1750menitunit
=68,57≅ 69unit
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode bobot posisi dapat dilihat pada
gambar 3.5
Peracangan Teknik Industri 1 24
Gambar 3.5 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Bobot Posisi
Tahapan selanjunya adalah membuat tabel Matrix Pendahuluan, dapat dilihat pada tabel 3.4
Gambar 3.4 Tabel Matrix Pendahuluan
Operasi
Pendahulu
Operasi Pengikut
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 0 0 - 0 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1
4 0 0 0 - 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1
5 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1
6 0 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 1 1 1
7 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1
8 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1
9 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1
10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1
12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1
13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1
15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -
Peracangan Teknik Industri 1 25
Tahapan selanjutnya adalah mengurutkan bobot operasi. Perhitungan dan pengurutan
bobot posisi dapat diliat pada table 3.5 dan table 3.6
Tabel 3.5 Penghitungan Bobot Posisi
Operasi
Pendahulu
Waktu
Operasi
Operasi PengikutBobot Posisi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 350 - 70 99 3 10 8 20 17564
0
175
0
45
016 6
50
660 4163
2 70 0 - 99 3 10 8 20 17564
0
175
0
45
016 6
50
660 3813
3 99 0 0 - 0 0 8 0 17564
0
175
0
45
016 6
50
660 3710
4 3 0 0 0 - 0 0 0 17564
0
175
0
45
016 6
50
660 3606
5 10 0 0 0 0 - 0 20 17564
0
175
0
45
016 6
50
660 3633
6 8 0 0 0 0 0 - 0 17564
0
175
0
45
016 6
50
660 3611
7 20 0 0 0 0 0 0 - 17564
0
175
0
45
016 6
50
660 3623
8 175 0 0 0 0 0 0 0 -64
0
175
0
45
016 6
50
660 3603
9 640 0 0 0 0 0 0 0 0 -175
0
45
016 6
50
660 3428
10 1750 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -45
016 6
50
660 2788
11 450 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 16 650
660 1038
12 16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 650
660 588
13 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -50
660 572
14 506 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 60 566
15 60 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 60
Tabel 3.6 Pengurutan Bobot Posisi
Urutan Prioritas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Operasi 1 2 3 5 7 6 4 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu operasi 350 70 99 10 20 8 3 175 640 175 450 16 6 50 60
Peracangan Teknik Industri 1 26
0 6
Bobot posisi
416
3
381
3
371
0
363
3
362
3
361
1
360
6
360
3
342
8
278
8
103
8
58
8
57
2
56
6 60
Jumlah stasiun kerja = ∑ Waktu yang tersedia
Waktu siklus=
41631750 = 2,37 ≅ 3 stasiunkerja
Berdasarkan perhitungan di atas dengan metode bobot posisi ini ada 3 Stasiun kerja,
dimana kecepatan lintasan aktualnya 1750 menit dengan tingkat efisiensi 100%.
Sehingga tabulasi hasil penyusunan Stasiun kerja dapat dilihat pada table 3.7
Tabel 3.7 Tabulasi Hasil Penyusunan Stasiun Kerja
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,5,7,6,4,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31
Jumlah 237.88%
Rata-rata 79,29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar
3.6
Peracangan Teknik Industri 1 27
Gambar 3.6 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Bobot Posisi
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan terjadi
aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau
pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi
tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Dengan demikina effisiensi rata – rata Try and Erorr dapat dilihat pada tabel 3.8
Tabel 3.8 Effisiensi Rata-Rata Try and Error
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%
Jumlah 237.88%
Rata-rata 79.29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar 3.7
Peracangan Teknik Industri 1 28
Gambar 3.7 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Bobot Posisi
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya
(79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.
3.2.3 Metode Pembebanan Berurut
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
¿∑ Waktu yang tersedia
∑ Unit yang akan diproduksi=
250 hari x 8 jam x60 menit100
¿ 120000100
=1200menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang digunakan untuk
menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Peracangan Teknik Industri 1 29
¿ 250 hari kerja x 8 jam x60 menit
1750menitunit
=68,57≅ 69unit
Gambar jaringan aliran kerja proses pada metode pembebanan berurut dapat dilihat
pada gambar 3.8
Gambar 3.8 Jaringan Aliran Kerja Proses pada Metode Pembebanan Berurut
Tahapan selanjutnya adalah membuat Matrix Pendahulu, dapat dilihat pada tabel 3.9
Tabel 3.9 Matrix Pendahulu
OperasiWaktu
(menit)Matriks Operasi Pendahulu Matriks Operasi Pengikut
1 350 0 0 0 2 0 0
2 70 1 0 0 3 4 5
3 99 2 0 0 6 0 0
4 3 2 0 0 8 0 0
5 10 2 0 0 7 0 0
6 8 3 0 0 8 0 0
7 20 5 0 0 8 0 0
8 175 4 6 7 9 0 0
9 640 8 0 0 10 0 0
10 1750 9 0 0 11 0 0
Peracangan Teknik Industri 1 30
11 450 10 0 0 12 0 0
12 16 11 0 0 13 0 0
13 6 12 0 0 14 0 0
14 506 13 0 0 15 0 0
15 60 14 0 0 0 0 0
Tahapan selanjutnya adalah mebuat menghitung Effisiensi rata-rata yang dapa dilihat
pada tabel 3.10
Tabel 3.10 Effisiensi Rata-Rata
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31
Jumlah 237.88%
Rata-rata 79,29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat
diliha pada gambar 3.9
Gambar 3.9 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Pembebanan Berurut
Peracangan Teknik Industri 1 31
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan terjadi aliran
bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan
bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi
tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Kemudian menghitung effisiensi rata – ratan Try and Error, dapat dilihat pada table
3.11
Tabel 3.11 Effisien Rata-Rata Try and Error
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%
Jumlah
237.88
%
Rata-rata 79.29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat dilihat
pada gambar 3.10
Peracangan Teknik Industri 1 32
Gambar 3.10 StasiunKerja Setela Ty and Error pada Metode Pembebanan Berurut
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya
(79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.
3.2.4 Metode Pendekatan Wilayah
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
¿∑ Waktu yang tersedia
∑ Unit yang akan diproduksi=
250 hari x 8 jam x60 menit100
¿ 120000100
=1200menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang
yang ada pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang digunakan untuk
menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan
jumlah produksi per tahun :
Peracangan Teknik Industri 1 33
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
¿ 250 hari kerja x 8 jam x60 menit
1750menitunit
=68,57≅ 69unit
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode pendekatan wilayah
dapat dilihat pada gambar 3.11
Gambar 3.11 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Pendekatan Wilayah
Tahap selanjutnya adalah membuat prioritas pembebanan ditiap wilayah berdasarkan waktu
operasi, dapat dilihat pada table 3.12
Tabel 3.12 Prioritas Pembebanan
Wilayah Prioritas Operasi
I 1
II 2
III 3,4,5
IV 7,6
V 8
VI 9
VII 10
VIII 11
IX 12
Peracangan Teknik Industri 1 34
X 13
XI 14
XII 15
Jumlah stasiun kerja = ∑ Waktu yang tersedia
Waktu siklus=
41631750 = 2,37 ≅ 3 stasiunkerja
Kemudian membuat menghitung pembebanan operasi pada stasiun kerja dapat dilihat
pada table 3.13
Tabel 3.13 Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%
Jumlah
237.88
%
Rata-rata 79.29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode pendekatan wilayah dapat
dilihat ada gambar 3.12
Gambar 3.12 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error Metode Pendekatan Wilayah
Peracangan Teknik Industri 1 35
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur.
Kemudian menghitung effisiensi rata – rata Try and Erorr , dapat dilihat pada tabel
3.14
Tabel 3.14 Effisien Rata-Rata Try and Error
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%
Jumlah
237.88
%
Rata-rata 79.29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error pada metode pendekatan wilayah dapat
dilihat pada gambar 3.13
Peracangan Teknik Industri 1 36
Gambar 3.13 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Pendekatan Wilayah
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama dari
sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan
agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan menimbulkan
penambahan biaya.
3.2.5 Large Candidate Rule
Diketahui :
Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.
Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:
¿∑Waktu yang tersedia
∑ Unit yang akan diproduksi=
250 hari x 8 jam x60 menit100
¿ 120000100
=1200menitunit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang digunakan untuk
menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
Peracangan Teknik Industri 1 37
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
¿ 250 hari kerja x 8 jam x60 menit
1750menitunit
=68,57≅ 69unit
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.14
Gambar 3.14 Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule
Kemudian memuat matrix pendahulu, pada table 3.15
Tabel 3.15 Matrix Pendahulu pada Metode Large Candidate Rule
OperasiWaktu
(menit)Matriks Operasi Pendahulu
10 1750 9 0 0
9 640 8 0 0
14 506 13 0 0
11 450 10 0 0
1 350 0 0 0
8 175 4 6 7
3 99 2 0 0
2 70 1 0 0
Peracangan Teknik Industri 1 38
15 60 14 0 0
7 20 5 0 0
12 16 11 0 0
5 10 2 0 0
6 8 3 0 0
13 6 12 0 0
4 3 2 0 0
Tahapan selanjutnya adalah menghitung Efisiensi rata-ratanya, dapat diliha pada tael 3.16
Tabel 3.16 Effisiensi Rata – Rata
SK Gabungan OperasiKecepata
n SK
Waktu
SiklusEfisiensi
I 10 1750 1750 100,00%
II9,8,4,6,7,2,5,14,12,3,
151607 1750 91.83%
III 1,11,13 806 1750 46.06%
Jumla
h237.89%
Rata-
rata79.30%
Smoothing indeks = √(1750−1750)2+(1750−1607)2+(1750−806)2
= 954,77
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error pada metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.15
Peracangan Teknik Industri 1 39
Gambar 3.15 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Large Candidate Rule
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,30%). Dan terjadi
aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau
pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi
tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Kemudian menghitung effisiensi rata – rata Try and Erorr dapat dilihat pada table 3.17
Tabel 3.17 effisiensi rata – rata Try and Erorr
SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi
I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%
II 10 1750 1750 100%
III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%
Jumlah
237.88
%
Rata-rata 79.29%
Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2
= 804.72
Peracangan Teknik Industri 1 40
Gambar stasiun kerja setelah Try and error pada Metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.16
Gambar 3.16 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Large Candidate Rule
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang lebih rendah ( 79,29%) dari
tingkat effisiensi sebelumnya yang bernilai ( 79,30%). Akan tetapi proses stasiun
kerja tertata secara teratur. Dengan kata lain tidak adanya proses bolak balik dalam
stasiun kerja ini sehingga tidak adanya penambahan biaya transportasi dan
semacamnya yang akan menambah biaya.
Peracangan Teknik Industri 1 41
BAB IV
ANALISIS MASALAH
4.1 Analisis Stasiun Kerja Sebelum dan Sesudah Perbaikan Stasiun Kerja Dengan
Menggunakan Try and Erorr
Berdasarkan lima metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan pada lini
stasiun kerja yang diantaranya menggunakan metode coba-coba, metode bobot posisi, metode
pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah dan metode large candidate rule bahwa
pada setiap stasiun kerja masih terdapat proses stasiun yang berjalan tidak beraturan. Yang
dikarenakan pada proses pemilihan suatu stasiun kerja tidak disesuaikan dengan urutan
proses operasi pembuatan produk lemari kayu jati. Sehingga dalam hal ini akan berdampak
memungkinkan akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar
kemungkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan
barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi.
Dengan banyaknya stasiun kerja yang banyak mengalami arus bolak balik dan tak
beraturan dalam stasiun kerja. Dalam hal ini penggunaan Try and Error digunakan untuk
kelima metode dalam penyeimbangan lintasan sehingga dapat menata lintasan yang awalnya
masih mengalami arus bolak – balik dan tak beraturan dalam stasiun kerja menjadi suatu
arus lintasan stasiun kerja yang tertata secara teratur. Namun sedikit mengurangi effisieni
dari awal semula sebelum perbaikan dari effisiensi bernilai (79,30%) menjadi ( 79,29%).
Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya
aliran arus bolak balik (flow inefficiencies) dan ketidakteraturan dalam sebuah stasiun kerja.
4.2 Analisis Kecepatan Lintasan Terhadap Effisiensi Stasiun Kerja
Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa waktu kecepatan lintasan yang diperlukan
sebesar 1200 menit. Namun dalam kondisi ini kecepatan lintasan lebih kecil dari pada waktu
operasi terpanjang pada aliran proses produksi yang sebesar 1750. Sehingga yang dijadikan
untuk kecepatan lintasan aktual yaitu waktu proses operasi terpanjang. Dengan kata lain besar
kecilnya kecepatan lintasan akan mempengaruhi waktu pada stasiun kerja dan waktu stasiun
kerja akan membawa dampak yang besar pada nilai effisiensi stasiun kerja.
Peracangan Teknik Industri 1 42
Karena effisiensi stasiun kerja yang nantinya akan berdampak pada besar kecilnya
biaya yang dikeluarkan. Makin besar effisiensi yang dihasilkan pada setiap setasiun kerja
maka makin kecil biaya yang akan dikeluarkan. Tetapi sebaliknya semakin kecil effisiensi
yang dihasilkan pada stasiun kerja maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan. Dalam
hal ini effisiensi pada setiap metode hanya sedikit pengaruhnya dikarenakan nilai kecepatan
lintasan aktual yang digunakan oleh kelima metode hanya menggunakan waktu 1750
dikarenakan semuanya lebih kecil dari nilai waktu terpanjang proses operasi. Sehingga hanya
mempunyai dampak yang tak terlalu banyak terhadap perubahan effisiensi.
Peracangan Teknik Industri 1 43
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data serta pembahasan di atas maka,
kesimpulan yang dapat diambil dari hasil praktikum ini adalah:
1. Kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus untuk menentukan patokan waktu
pada setiap stasiun kerja sebesar 1750 menit dengan perkiraan jumlah produksi
sebesar 69 unit.
2. Usulan perbaikan menggunakan Try and Erorr dapat mengurangi nilai effisiensi
yang awalnya bernilai 79,30% menjadi 79,29 %. Namun mengurangi stasiun kerja
yang tak beraturan atau berarus bolak-balik sehingga tidak akan adanya
penambahan biaya – biaya seperti biaya transportasi, bahan dan lain sebagainya.
3. Dari lima metode yang digunakan jumlah effisiensi hampir rata sebesar 79,29 %.
Tetapi dalam metode large candidate rule mengalami peningkatan sedikit sebesar
79,30 %
5.2 Saran
Dari praktikum yang telah dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan, yaitu:
a. Selama praktikum seharusnya praktikan melengkapi data yang akan digunakan dalam
pembuatan laporan, sehingga pengerjaan laporan praktikum akan lebih mudah.
b. Dalam menyusun stasiun kerja, perlu memperhatikan urutan arus proses oprasi mulai
dari awal sampai akhir. Untuk memungkinkan mendapatkan hasil urutan stasiun kerja
yang teratur dan nilai effisiensi yang tinggi.
Peracangan Teknik Industri 1 44
DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, Vincent, Production Planning and Inventory Control, Berasarkan Pendekatan
Sistem Teritegrsi MRP II da JIT Menuju Manufacturing 21, PT Gramedia Pustaka Utama ,
Jakarta, 2002.
Heizer, R, Render, B, Operattions Managemen,Flexible Version, Seventh Edition,Pearson
Prentice Hall, New jersey, 2005.
Nahmias, S., Production and Operations Analysis, McGraw Hill, 2001
Peracangan Teknik Industri 1 45