LAPORAN LAS LSTRIK , GAS DAN MENARA AIR

LABORATORIUM KONSTRUKSI BAJAJURUSAN TEKNIK SIPIL

POLITEKNIK NEGERI BANDUNGJl. Gegerkalong Hilir Ds. Ciwaruga Kotak Pos 6468 BDCD Tlp. (022) 2013789, Fax.

(022)2016150 Ext. 266 Bandung

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Proses pemotongan merupakan proses yang paling penting dalam

teknologi produksi yang menggunakan bahan baku logam. Karena dalam

produksinya tidak mungkin dapat memproduksi dengan panjang yang tak

terbatas atau dengan kerumitan tertentu. Maka dari itu dibutuhkan proses

penyambungan, dan salah satunya adalah proses pengelasan.

Pengelasan adalah salah satu proses penyambungan logam dengan

menggunakan kalor atau tanpa pengaruh tekanan. Menyatunya dua logam

ini juga disebabkan oleh ikatan dan gaya tarik menarik antar atomnya.

Pada tahap permulaan dari pengembangan teknologi las biasanya

pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dan reparasi yang

kurang penting. Tetapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang

banyak dan waktu yang lama, makas sekarang penggunaan proses

pengelasan dan penggunaan konstruksi las merupakan hal yang umum di

semua negera di dunia.

Di dalam dunia industri, banyak sekali macam pengelasan yang sering

digunakan, diantaranya adalah las karbit, las listrik, las gesekan, dan las

termit. Namun yang dibahas pada kali ini adalah las karbit dan las listrik.

1.2. TUJUAN

1.2.1. TUJUAN UMUM

Setelah mengikuti mata kuliah las pada Laboratorium

Konstruksi ini, Mahasiswa mempunyai wawasan tentang Las Gas

(Asetilin dan Oksigen) dan Las Listrik (Las Busur dengan Elektroda

1



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Terbungkus) untuk baja karbon rendah yang digunakan pada

pekerjaan pengelasan baja bangunan.

1.2.2. TUJUAN KHUSUS

Adapun tujuan khusus praktikum Laboratorium Konstruksi III

adalah sebagai berikut:

1. Setelah mengikuti praktikum ini, mahasiswa mampu menerapkan

teori pengelasan pada suatu kegiatan pengelasan baja bangunan.

2. Mahasiswa mengetahui jenis-jenis bahan dan peralatan untuk

pelaksanaan pembuatan konstruksi baja.

3. Mahasiswa mengetahui jenis-jenis sambungan yang

dilaksanakan dengan las.

4. Mahasiswa mengetahui mutu sambungan las yang baik secara

visual.

5. Mahasiswa dapat membuat suatu rangkaian konstruksi baja.

1.3. RUANG LINGKUP PEMBAHASAN

Lingkup teori pengelasan baja ini berorientasi pada Las Gas dan Las

Listrik. Pada Las Gas (Asetilin & Oksigen) digunakan untuk pemotongan

baja baik berupa plat maupun profil serta pengelasan baja yang sering

digunakan pada pekerjaan baja bangunan. Untuk pengelasan las listrik disini

busur listrik dibangkitkan oleh mesin las AC & DC biasa.

1.4. METODE PENGUMPULAN DATA

Dalam penyusunan laporan ini digunakan beberapa cara guna mendapatkan

informasi dan data yang diperlukan, yaitu:

1. Praktik langsung di laboratorium.

2



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Konsultasi dengan dosen pembimbing.

3. Dilakukannya studi literatur atau kepustakaan untuk mempelajari

referensi baik buku ataupun data produk.

1.5. LOKASI DAN WAKTU KEGIATAN

Praktikum las ini dilaksanakan di Laboratorium Konstruksi Baja

Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Bandung selama 2 minggu (29 April

2013 s/d 10 Mei 2013)

1.6. SISTEMATIKA PENULISAN

Laporan kerja praktik disusun dengan sistematika pembahasan sebagai

berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Menguraikan mengenai latar belakang praktikum, tujuan dari

praktikum, ruang lingkup pembahasan, metode pengumpulan data,

dan sistematika pembahasan.

BAB II DASAR TEORI

Menguraikan mengenai dasar teori dari pengelasan yang terdiri

dari las listrik dan las gas.

BAB III PELAKSANAAN PRAKTIKUM

Menguraikan mengenai pelaksanaan praktikum job-job pengelasan

pada konstruksi baja.

BAB IV PENUTUP

Menguraikan mengenai kesimpulan dan saran dalam pengelasan

pada konstriksi baja.

3



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

BAB II

DASAR TEORI

2.1 PENGERTIAN LAS

Pengelasan adalah salah satu cara untuk menyambung dua buah

logam atau lebih dengan jalan panas yang dihasilkan dari energi listrik

atau pembakaran gas oksigen dan asetilin (meleburkan) sehingga logam

mencair dan menunggu sampai membeku. Sambungan logam yang banyak

dipergunakan dalam konstruksi baja antara lain :

a). Konstruksi Tower.

b). Konstruksi Jembatan.

c). Konstruksi Bangunan Gedung.

2.2 DASAR TEORI LAS BUSUR LISTRIK

2.2.1 PENGERTIAN SMAW

Mengelas secara umum adalah suatu cara menyambung logam

dengan menggunakan panas, tenaga panas pada proses pengelasan

diperlukan untuk memanaskan bahan lasan sampai cair/leleh sehingga

bahan las tersambung dengan atau tanpa kawat las sebagai bahan pengisi.

Pengelasan busur listrik adalah cara menggunakan busur listrik

atau percikan bunga api listrik akibat hubungan singkat antara dua kutub

listrik yang terionisasi dengan udara melalui penghantar batang elektroda

yang sekaligus dapat digunakan pula sebagai bahan tambah atau bahan

pengisi dalam pengelasan. Seperti yang terlihat dalam gambar dibawah ini.

4



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.1 Las Busur Listrik

Ada beberapa macam proses las busur listrik berdasarkan elektroda

yang digunakannya, antara lain:

1. Las busur dengan elektroda karbon, misalnya:

a. Las busur dengan elektroda karbon tunggal

b. Las busur dengan elektroda karbon ganda

2. Las busur dengan elektroda logam, misalnya:

a. Las busur dengan elektroda berselaput/ SMAW

b. Las TIG (Tungsten Inert Gas)/GTAW

c. Las MIG/GMAW

d. Las Submerged

2.2.2 MESIN LAS LISTRIK

Persyaratan dari proses SMAW adalah persediaan yang kontinyu

pada arus listrik, dengan jumlah ampere dan voltage yang cukup baik

kestabilan api las (Arc) akan tetap terjaga.

5



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.2 Skema Proses SMAW

Dimana tenaga listrik yang diperoleh dari welding machine

menurut jenis arus yang dikeluarkannya terdapat 3 jenis machine yaitu:

1. Mesin dengan arus searah (DC)

Pada mesin arus searah (DC) dilengkapi dengan komponen yang

merubah sifat rus bolak balik (AC) menjadi arus searah (DC) yaitu

generator, karena arus listrik yang dipakai disini bukan berasal dari

baterai, melainkan dari generator listrik.

Gambar 2.3 Mesin Las dengan Arus Searah

6



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Mesin dengan arus bolak balik (AC)

Mesin arus bolak balik tidak perlu dilengkapi dengan generator,

tetapi cukup dengan transformator. Karakteristik electric efficiencynya

80-85%

Gambar 2.4 Mesin Las dengan Arus Bolak Balik

3. Mesin dengan kombinasi arus yaitu searah dan bolak balik

Untuk mesin kombinasi AC dan DC dilengkapi dengan

transformator dan rectifier, dimana rectifier ini mempunyai fungsi

untuk meratakan arus.

Gambar 2.5 Mesin Las Kombinasi Arus Searah dan Bolak Balik

7



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2.2.3 ELEKTRODA

Elektroda digunakan sebagai bahan tambah dalam proses

pengelasan. Elektroda tersebut dibuat dari macam-macam logam

seperti logam baja, besi luang, stainless steel, aluminium dan

sebagainya, tergantung dari tujuan dan komposisi dari logam yang

akan di las.

Tabel 2.1 Tabel Spesifikasi Elektroda

Tebal bahan

(mm)

Diameter Elektroda

(mm)

Kekuatan arus

(Ampere)

1

1 - 1,5

1,5 - 2,5

2,5 - 4

4 – 6

6 – 10

10 – 16

> 16

1,5

2

2,6

3,25

4

5

6

8

20 – 35

35 – 60

60 – 100

90 – 150

120 – 180

150 – 220

200 – 300

280 - 400

1. Kuat arus yang dapat menentukan jumlah panasnya tergantung dari :

a. Tebal bahan

b. Ø Elektroda

c. Jenis Elektroda

d. Bentuk dari kampuhnya

e. Posisi pengelasan

8



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Elektroda yang akan dipakai seharusnya mampu memenuhi

persyaratan sebagai berikut :

a. Mampu untuk pengelasan semua posisi

b. Praktis membentuk kampuh las

c. Terak mudah dibuang

d. Titik lebur yang tinggi

e. Sifat-sifat mekanik yang tinggi pada kampuh las

3. Adapun macam-macam elektroda adalah sebagai berikut :

a. Elektroda tidak berselaput

b. Elektroda berselaput

Gambar 2.6 Elektroda Berselaput

Las elektroda berselaput adalah salah satu cara pengelasan yang

banyak digunakan pada konstruksi baja. Cara pengelasan ini digunakan

kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks. Pelapisan pada

kawat ini dapat dengan cara Destrusi, Semprot atau celup.

Gambar 2.7 Las Listrik dengan Elektroda Berselaput

9



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Dalam gambar 2.7 terlihat bahwa busur listrik terbentuk

diantara logam induk dan ujung elektroda.Karena panas dari busur

ini maka logam induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan

kemudian membeku bersama, proses pemindahan logam elektroda

terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan membentuk butir-butir

yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi.

Apabila digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam

cair yang terbawa menjasi halus seperti terlihat pada gambar 2.8 (a),

dan sebaliknya bila arusnya kecil maka butirannya menjadi besar

seperti terlihat pada gambar 2.8 (b).

Gambar 2.8 Butiran Logam Cair Pada Arus Tertentu

Pola pemindahan logam cair seperti diterangkan di atas sangat

mempengaruhi sifat mampu dari logam. Secara umum dapat

dikatakan bahwa logam mempunyai sifat mampu las tinggi bila

pemindahan terjadi dengan butiran yang halus . Sedangkan pola

pemindahan cairan dipengaruhi oleh besar kecilnya arus dan juga

oleh komposisi dari bahan fluks yang digunakan. Selama proses

pengelasan bahan fluks yang digunakan sebagai pembungkus

elektroda akan mencair dan membentuk terak yang kemudian

menutupi logam cair yang terkumpul di tempat sambungan dan

bekerja sebagai penghalang oksidasi. Dalam beberapa fluks

10



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

bahannya tidak terbakar, tetapi berubah menjadi gas pelindung dari

logam cair terhadap oksidasi dan menstabilkan busur.

4. Klasifikasi elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik

menurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan

dengan tanda E xxxxyang artinya sebagai berikut :

E = Menyatakan elektroda

Xx = (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit

las dalam ribuan Lb/in2 (tabel 2.2)

X = (Angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan

Angka 1 untuk pengelasan segala posisi

Angka 2 untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan

X = (Angka keempat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus

yang cocok dipakai untuk pengelasan (tabel 2.3)

Tabel 2.2 Kekuatan Tarik Menurut AWS

KlasifikasiKekuatan TarikLb/in2 kg/mm2

E 60 xx

E 70 xx

E 80 xx

E 90 xx

E 100 xx

E 110 xx

E 120 xx

60.000

70.000

80.000

90.000

100.000

110.000

120.000

42

49

56

63

70

77

84

11



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tabel 2.3 Jenis Selaput dan Pemakaian Arus

Angka keempat Jenis selaput Pemakaian Arus

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Selulosa – Natrium

Selulosa – Kalium

Rutil – Natrium

Rutil – Kalium

Rutil – Serbuk Besi

Kalium – Hidrogen rendah

Kalium – Hidrogen rendah

Serbuk Besi – Oksidasi Besi

Serbuk Besi – Hidrogen rendah

DC +

DC, DC +

AC, DC –

AC, DC –

AC, DC ±

AC, DC ±

AC, DC ±

AC, DC ±

AC, DC ±

2.2.4 BAHAN FLUKS

Di dalam las elektroda selaput fluksi memegang peranan penting

karena fluksi berfungsi sebagai :

1. Penstabil busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir

cairan logam.

2. Sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap

udara di sekitarnya.

3. Pengatur penggunan.

4. Sumber unsur paduan.

12



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tabel 2.4 Dibawah ini Beberapa Fluks yang Sering Digunakan dan Sifat-sifat

Utamanya

Keterangan :

= Fungsi Utama ; = Fungsi Tambahan

1. Jenis Oksida Titan atau juga disebut juga Rutil Kalium atau Titania

dan berisi banyak TiO2 di dalamnya . Busur yang dihasilkan oleh

elektroda yang dibungkus oleh fluks jenis ini tidak terlalu kuat,

penetrasi atau penembusan cairan logamnya dangkal dan menghasilkan

manik las yang halus . Karena itu jenis ini baik sekali untuk mengelas

plat- plat baja tipis atau untuk pengelasan terakhir pada pengelasan plat

tebal.

2. Jenis Titania Kapur : Jenis ini disamping berisi Rutil juga

mengandung kapur. Di samping sifat-difat yang dimiliki oleh jenis

oksida titan,jenis ini mempunyai keunggulan lain yaitu kemampuannya

13



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

menghasilkan sifat mekanik yang baik. Walaupun penetrasinya

dangkal masih juga dapat menghasilkan manik las yang agak halus .

Jenis ini sesuai hampir untuk semua posisi terutama posisi tegak dan

posisi atas kepala.

3. Jenis Ilmenit : Jenis ini terletak diantara jenis oksida titan dan jenis

oksida besi. Bahan fluks yang utama adalah ilmenit atau FeTio3.

busur yang dihasilkan agak kuat dan memberikan penetrasi yang

cukup dalam. Derajat kecairan dari terak yang terbentuk cukup tinggi.

Dengan sifat tersebut jenis ini dapat menghasilkan sambungan yang

mempunyai sifat mekanik yang tinggi. Karena sifat-sifatnya yang

dapat mencakup penggunaan yang luas, maka elektroda yang

dibungkus dengan fluks jenis ini dianggap sebagai elektroda serba

guna.

4. Jenis Hidrogen Rendah : Jenis ini kadang-kadang disebut juga

dengan nama jenis kapur,karena bahan utama yang dipergunakan

adalah kapur dan fluorat. Jenis ini menghasilkan sambungan dengan

kadar hydrogen rendah, karena itu kepekaan sambungan terhadap terak

sangat rendah, sehingga ketangguhannya sangat memuaskan. Hal-hal

yang kurang mengunguntungkan adalah busur listriknya kurang stabil,

sehingga butiran-butiran cairan yang dihasilkan agak besar bila

dibandingkan dengan jenis yang lain. Karena itu dalam pelaksanaanya

memerlukan juru las yang sudah berpengalaman dengan jenis flus ini.

Karena fluks ini sangat baik dalam sifat mampu lasnya maka elektroda

dengan jenis ini biasanya digunakan untuk konstruksi-konstruksi yang

memerlukan tingkat pengamanan tinggi seperti konstruksi dengan plat-

plat tebal dan bejana tekan.

5. Jenis Selulosa : Jenis ini berisi kira-kira 30% zat organic yang dapat

menghasilkan gas dengan volume besar yang kemudian melindungi

logam cair. Busurnya kuat dan penembusannya dalam. Terak yang

terbentuk hanya sedikit karena itu amat baik untuk pengelasan tegak

14



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

yang menurun. Karena banyaknya percikan-percikan yang terjadi

maka jenis ini tidak dapat menghasilkan manik las yang halus,karena

itu jenis ini tidak banyak digunakan lagi.

6. Jenis Oksida Besi : Bahan pokok untuk jenis ini adalah oksida besi.

Busur yang dihasilkan terpusatkan dan penetrasinya dalam, Karena itu

jenis ini baik untuk pengelasan sudut horizontal. Walaupun demikian

penggunaan elektroda jenis ini haya sedikit sekali.

7. Jenis Serbuk Besi-Oksida : Bahan utama dari fluks ini meliputi

antara 15 sampai 50% adalah silikat dan serbuk besi. Pemindahan

butir-butir cairan berupa semburan halus dan tidak banyak percikan.

Kecepatan pengisian sangat tinggi karena itu efesiennya juga baik.

Jenis ini banyak sekali digunakan untuk pengelasan sudut pengelasan

sudut.

8. Jenis Serbuk Besi Titania : Jenis ini menimbulkan busurnya yang

sedang dan menghasilkan manik las yang halus. Karena di dalamnya

berisi serbuk besi maka efesiensi pengelasan menjadi tinggi. Elektroda

dengan fluks ini sangat baik untuk pengelasan sudut horizontal.

2.2.5 PARAMETER PENGELASAN

Panjang busur yang dianggap baik lebih kurang sama dengan

elektroda yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap

posisi pengelasan tidak sama. Misalnya elektroda 3 mm – 6 mm,

mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akan

dikurangi antara 2 – 5 volt pada posisi diatas kepala. Kestabilan tegangan

ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapat

didengar melalui sara selama pengelasan.

Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, dimana besarnya

arus listrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan,

geometri sambungan pengelasan, macam elektroda dan inti elektroda.

15



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Untuk pengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas

panas yang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga

diperlukan tambahan panas. Sedang untuk pengelasan paduan, yang

daerah HAZ-nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang

terlalu cepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan masukan

panas yang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan

logam paduan, agar untuk mnghindari terbakarnya unsur-unsur paduan

sebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasan

yang kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada pengelasan

baja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan sekecil

mungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.

Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektroda,

inti elektroda, geometri sambungan, ketelitian sambungan, agar dapat

mengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.

Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur

listrik pada arus searah (DC) akan lebih stabil daripada arus bolak balik

(AC). Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda

kerja positif dan elektroda negatif (DCEN) dan polaritas balik adalah

sebaliknya. Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam

yang terjadi dengan cara penyemburan, maka polaritas ini mempunyai

hasil pengelasan lebih dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN).

Dari keterangan diatas dpat disimpulkan seperti pada tabel dan gambar

dibawah ini.

16



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.9 Karakteristik Pengelasan

Tabel 2.5 Karakteristik Pengelasan

17



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2.2.6 TEKNIK PENGELASAN

Ada dua cara pengelasan busur las, yaitu:

1. Cara goresan

Caranya yaitu dengan menggoreskan ujung elektroda pada

permukaan benda kerja las, kemudian elektroda diangkat sampai ada

jarak sebesar diameter elektroda antara ujung elektroda dan permukaan

benda kerja sehingga terbentuk nyala busur yang stabil.

2. Cara sentuhan

Caranya yaitu ujung elektroda disentuhkan ke permukaan benda

kerja sehingga menimbulkan busur las, kemudian diangkat sampai

jarak sebesar diameter elektroda.

Setelah terjadi penyalaan, maka selanjutnya dilakukan penarikan.

Penarikan dilakukan dengan menjaga kekonstanan lebar rigi las

sebesar 2 x diameter elektroda. Dengan sudut elektroda terhadap

sumbu mendatar adalah 70o – 80o. Posisi pengelasan dalam las busur

ada 4 yaitu:

a. Dibawah tangan

Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling

mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap

pekerjaan pengelasan sedapat mungkin diusahakan pada posisi di

bawah tangan. Kemiringan elektroda 10o – 20o terhadap garis

vertikal kearah jalan elektroda dan 70o – 80o terhadap benda kerja.

b. Tegak (Vertikal)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah

pengelasannya keatas atau kebawah. Pengelasan ini termasuk

pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau

menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan

elektroda sekitar 10o – 20o terhadap vertikal dan 70o – 80o terhadap

benda kerja.

18



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

c. Datar (horizontal)

Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata

dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda

mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring

sekitar 5o – 10o terhadap garis vertikal dan 70o – 80o terhadap benda

kerja.

d. Diatas kepala

Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair

banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu

diperlukan perlengkapan yang serba lengka. Mengelas dengan

posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan

kedudukan elektroda sekitar 5o – 20o terhadap garis vertikal dan 75o

– 85o terhadap benda kerja.

2.3 LAS GAS

2.3.1 PENGERTIAN LAS GAS

Las gas adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran

2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam

proses las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen

(O2) dan gas lain sebagai bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang

paling populer dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas

Asetilen (dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2). Gas ini

memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain.

Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain, menghasilkan temperatur

nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainnya, baik bila dicampur

dengan udara ataupun oksigen.

19



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tabel 2.6 Perbandingan Penggunaan Las Oksi Asetilen dan Las Busur

Elektroda Terbungkus

Jenis Las Las Oksi – Asetilin Las Listrik

Besaran

Efesiensi Suhu rendah ( 30000C ) Suhu tinggi ( 60000C)

Sifat mampu Las Kurang baik Baik

Harga peralatan Murah Mahal

Harga bahan las Sama Sama

Keterampilan juru las Sama Sama

Penggunaan Terbatas pada las tipis Luas

Catatan : Pada konstruksi baja bangunan jenis las ini untuk memotong profil dan

plat.

2.3.2 BAHAN BAKAR GAS

1. Asetilin (C2H2)

Asetilena (Nama sistematis : etuna) adalah suatu hidrokarbon yang

tergolong kepala alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan

alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom

karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat

melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki

hibridasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini menyebabkan keempat

atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus dengan sudut C-C-H

sebesar 180o.

2. Propan

Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas

dalam keadaan normal, tapi dapat dikompersi menjadi cairan yang

mudah dipindahkan dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini

siturunkan dari produk petroleum lain pada pemrosesan minyak bumi

20



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

atau gas alam. Propana umumnya digunakan sebagai bahan bakar

untuk mesin, barbeque (pemanggang), dan di rumah-rumah.

2.3.3 PERALATAN LAS OKSI ASETILIN

1. Tabung Gas

Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam

kondisi bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari baja, tetapi

sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan

aluminium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai

berukuran kecil hingga besar.ukuran tabung ini dibuat berbeda karena

disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas

yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya

berisi gas okigen, Asetilen atau gas lainnya, dapat dilihat dari kode

warna yang ada pada tabung itu.

Gambar 2.10 Tabung Oksigen

2. Katup Tabung

Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan

katup. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada

tabung gas oksigen, katup biasanya dibuat dari material kuningan,

21



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup ini terbuat dari material

baja.

3. Regulator

Regulator atau lebih tepat dikatakan katup penutup tekan, dipasang

pada katup tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan

tekanan hingga mencapai tekanan kerja torch. Regulator ini juga

berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses

pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung

menurun, tenaga kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. Pada

regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup

pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan

tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas

menuju selang.

Gambar 2.11 Regulator

4. Selang Gas

Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch

digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang

harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam

pemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jemis gas yang dialirkan.

22



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Untuk memudahkan bagaimana membedakan selang oksigen dan

selang asetilen maka cukup memperhatikan kode warna pada selang.

Gambar 2.12 Selang Gas

5. Torch

Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch,

tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujung nosel terbentuk nyala

api. Dari keterangan diatas, torch memiliki dua fungsi, yaitu:

a. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar

b. Sebagai pembentuk nyala api di ujung nosle

Gambar 2.13 Torch

2.3.4 PROSES PENGELASAN OKSI ASETILIN

23



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

1. Menentukan Nyala Api

a. Nyala api karburasi

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang

digunakan maka diantara kerucut dalam dan kerucut luar

akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Diantara

kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat

kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang

panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal

ini akan menyebabkan terjadinya karburasi pada logam

cair. Nyala ini banyak digunakan dalm pengelasan logam

monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam

bahan pengerasan permukaan non-ferous

Gambar 2.14 Nyala Api Karburasi

b. Nyala api netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan

asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang

berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarn biru

bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari

udara. Suhu maksimum setinggi 3000 sampai 3500oC

tercapai pada ujung nyala kerucut.

24



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.15 Nyala Api Netral

c. Nyala api oksidasi

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutujan untuk

menghasilkan nyala netral makanyala api menjadi pendek

dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini

akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau

dekarburasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi

ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan

dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan

lainnya.

Gambar 2.16 Nyala Api Oksidasi

2. Teknik Pengelasan

a. Posisi pengelasan dibawah tangan

b. Posisi pengelasan datar (horizontal)

c. Posisi pengelasan tegak (vertikal)

25



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

d. Posisi pengelasan diatas kepala (overhead)

e. Pengelasan arah ke kiri (maju)

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan diamana

nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60o

dan kawat las 30o terhadap benda kerja, sedangkan sudut

melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Caraini

banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan

tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.

f. Pengelasan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah

pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan

untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.

2.4 CARA PENGGUNAAN

Cara menyalakan :

1. Buka katup botol oksigen dan asetilin

2. Atur tekanan yang diinginkan sesuai dengan tip yang dipakai

3. Buka sedikit katub oksigen pada blander

4. Buka katup asetilin pada blander

5. Nyalakan matches (pemantik) pada ujung tip ( nozzle)

6. Atur katup asetilin dan oksigen sampai pada nyala yang diinginkan

Cara mematikan :

1. Tutup katup asitelin pada blander

2. Tutup katup oksigen pada blander

3. Tutup katup pada botol

4. Buka katup oksigen dan asitelin pada blander untuk membuang gas

sisa yang ada pada slang, sampai monometer regulator semuanya

menunjukan nol.

26



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Catatan :

Pada pembukaan katup pada blander dengan perbandingan 1 : 2,5 yang

mana perbandingan ini 1 oksigen dan 2,5 asitelin. Jangan sekali – kali

membubuhkan oli pad aparat las.

Cara membuka tabung :

Dalam pembukaan katup pada tabung cukup dengan ¼ - ½ putaran.

Gambar 2.17 Cara Membuka tabung

2.5 SUDUT DAN GERAKAN PENGELASAN

2.5.1 SUDUT PENGELASAN

Sudut yang diperkanankan pada arah pengelasan.

1. Dari kiri ke kanan dengan sudut 60° - 70°.

Gambar 2.18 Sudut Pengelasan 60° - 70°.

27



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Dari kanan ke kiri dengan sudut 45° - 60°.

Gambar 2.19 Sudut Pengelasan 45° - 60°.

3. Sedang untuk penggunaan bahan tambah dengan sudut 30°. – 40°.

Gambar 2.20 Sudut Pengelasan 30°– 40°.

2.5.2 GERAKAN PENGELASAN

Gerakan las :

1. Gerakan melingkar :

2. Gerakan trapesium :

3. Gerakan lurus :

4. Gerakan zig – zag :

Gambar 2.21 Gerakan Pengelasan

28



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Catatan :

Pengelasan yang paling baik adalah berdasarkan pengalaman, yang mana

pengalaman ini harus ditunjang dengan pengetahuan tentang

pengelasan.Bagi yang sudah lancar, harus banyak latihan, sebab apabila

kita tinggalkan skill yang sudah terbentuk, bisa kaku lagi.

2.6 BENTUK-BENTUK KAMPUH

Bentuk – bentuk Kampuh :

1. Kampuh pengelasan tumpu ( butt joint)

a. Kampuh I

1) Kampuh I tertutup

Digunakan untuk plat yang tipis = 1 s/d 2 mm

Gambar 2.22 Kampuh I Tertutup

2) Kampuh I terbuka

Digunakan untuk plat – plat yang agak tipis.

Gambar 2.23 Kampuh I Terbuka

29



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

b. Kampuh V

Sambungan kampuh V dipergunakan untuk menyambung

logam atau plat yang tebalnya antara 6 – 15 mm, dimana

sambungan ini terdiri dari kampuh terbuka dan kampuh

tertutup.

Gambar 2.24 Kampuh V

c. Kampuh ½ V

Kampuh ½ V dibuat apabila satu bagian yang akan

disambung tidak dapat dibentuk. Kampuh ½ V ada 2 jenis

yaitu terbuka dan tertutup.

Gambar 2.25 Kampuh ½ V

d. Kampuh X

Kampuh ini disebut juga kampuh berganda kampuh v, dipakai

untuk tebal pelat 12 – 45 mm,kampuh X ini ada yang simetris

dan yang tidak simetris.

Kampuh X simetris sering dipakai pada posisi pengelasan

di bawah tangan dan vertikal.

Gambar 2.26 Kampuh X Simetris

30



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Kampuh X tidak simetris banyak digunakan pada posisi di

atas kepala (over head).

Gambar 2.27 Kampuh X Tidak Simetris

e. Kampuh ½ X

Kampuh ½ X disebut juga kampuh K, dipakai untuk tebal plat

12 – 40 mm. Karena kesukaran dalam pengelasan, sering di

las dengan 2 jurus las.

Gambar 2.28 Kampuh ½ X

f. Kampuh U

Kampuh U dipakai untuk sambungan yang menerima beban

berat untuk pelat tebalnya diatas 20 mm. kampuh ini

mempunyai jenis kampuh berbentuk U dan ½ U.

Gambar 2.29 Kampuh U

Gambar 2.30 Kampuh ½ U

31



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Sambungan berimpit (lap joint)

Kampuh berimpit ini dilas pada kedua ujungnya.

Dapat dilas :

a. Sekali jalan untuk tebal pelat 3-6 mm

b. Dua kali jalan untuk tebal pelat lebih dari 6 mm

Gambar 2.31 Sambungan Berimpit

3. Sambungan sudut (corner joint)

Sambungan ini banyak dignakan pada pembuatan bak, tangki dan

sebagainya. Pengelasan sekali jalan dan dua kali jalan.

Gambar 2.32 Sambungan Sudut

4. Sambungan T ( T – joint)

Penyambungan dengan kampuh T dapat dilakukan dengan 3 cara :

a. Sambungan las tanpa sudut, yang digunakan untuk menyambung

pelat / logam konstrusi yang dipakai untuk beban-beban statis atau

beban – beban yang rendah.

32



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.33 Sambungan Las Tanpa Sudut

b. Sambungan las sudut tunggal, untuk pelat yang tebalnya 10-20

mm

Gambar 2.34 Sambungan Las Sudut Tunggal

c. Sambungan las sudut ganda, untuk pelat yang lebih dari 20 mm

tebalnya.

Gambar 2.35 Sambungan Las Sudut Ganda

33

Cara Pengelasan

Pengelasan Cair Pengelasan TekanSolder

Keras/Brazing



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

5. Sambungan tepi (edge joint)

Sambungan tepi ini dapat dikerjakan dalam semua posisi, dan biasanya

digunakan untuk penyambungan konstruksi yang menerima beban

rendah.

Gambar 2.36 Sambungan Tepi

2.7 CARA PENGELASAN

Diagram 2.1 Klasifikasi Cara-cara Pengelasan dan Pemotongan

1. Pengelasan Cair

Pengelasan cair yaitu cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan

sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan

api gas yang terbakar.

2. Pengelasan Tekan

Pengelasan tekan yaitu cara pengelasan di mana sambungan

dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

34

Cara Pengelasan

Pemotongan Gas Pemotongan Busur Listrik



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

3. Pematrian

Pematrian yaitu cara pengelasan di mana sambungan diikat dan

disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik

cair rendah, dan dalam hal ini logam induk tidak ikut mencair.

Diagram 2.2 Cara Pengelasan

1. Pemotongan dengan Gas

Proses ini dilakukan yaitu dengan cara memanaskan permukaan baja

terlebih dulu dengan semburan api oksigen dan asetilin sampai mencapai

suhu antara 800 – 9000C, kemudian gas oksigen tekanan tinggi atau gas

pemotong lainnya disemburkan ke bagian yang dipanaskan tersebut dan

terjadilah proses pembakaran yang membentuk oksida besi. Karena titik

cair oksida besi lebih rendah dari baja, maka oksida tersebut mencair dan

terhembus oleh gas pemotong. Dengan demikian terjadilah proses

pemotongan.

2. Pemotongan dengan Busur Listrik

Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah termasuk

suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik

sebagai sumber panas. Jenis sambungan dengan las Iistrik ini adalah

merupakan sambungan tetap.

35



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2.8 HAL – HAL YANG BERKAITAN DENGAN PENGELASAN

2.8.1 RETAK LAS

Banyak Jenis retak las yang terjadi pada waktu pengelasan, tetapi

jenis retak las tersebut tidak dibahas disini, tetapi bagaimana usaha untuk

mengatasi keretakan tersebut.

Usaha – usaha untuk mengatasi keretakan pada las antara lain :

1.Sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluksi yang

mempunyai kadar hydrogen rendah

2.Elektroda – elektroda yang akan digunakan harus bebas dari lembab atau

bisa dipanggang dahulu atau disimpan pada daerah yang tidak lembab

misalnya pada oven.

3.Sebelum mengelas, daerah yang akan di las harus dibersihkan dari air,

karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sumber

hidrogen.

4.Dilakukan pemanasan mula dengan las oksi – asetilin

5.Menghindari pengelasan pada waktu hujan atau daerah yang berair.

6.Tegangan yang terjadi pada daerah las harus diusahakan serendah

mungkin dengan cara pengelasan yang tepat.

2.8.2 DEFORMASI PENGELASAN

Deformasi pengelasan atau perubahan bentuk yang terjadi dalam

pengelasan tidak hanya mengurangi ketelitian ukuran dan bentuk yang

direncanakan, tetapi akan menurunkan kekuatannya juga. Bila perubahan

ini terjadi, maka untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja

yang cukup banyak, oleh karena itu sedapat mungkin harus dihindari

dengan menentukan prosedurnya terlebih dahulu sebelum pengelasan

dimulai.

36



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Untuk mengatasi perubahan bentuk tersebut maka dapat dilakukan

beberapa cara sebagai berikut :

1. Mengurangi pemakaian ampere yang terlalu besar sehingga panas

yang terjadi tidak berlebihan.

2. Memilih bentuk kampuh yang sesuai.

3. Melakukan las yang simetri.

4. Dengan menggunakan alat bantu sebagai contoh :

a. Menghidari perubahan bentuk pada las tumpul, di mana bagian plat

yang akan dirakit ditempatkan pada tempat perakitan dan ditahan

dengan baja profil yang diklem, seperti terlihat pada gambar

dibawah ini.

Gambar 2.37 Alat Bantu untuk Mencegah Deformasi Pengelasan pada

Sambungan Tumpul

b. Menghindari perubahan bentuk pada las sudut, las T dengan cara

memberikan perlawanan perubahan bentuk terhadap perubahan

bentuk yang akan terjadi dalam proses pengelasan, seperti terlihat

pada gambar dibawah ini.

37



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.38 Alat Bantu untuk Mencegah Deformasi Pengelasan pada

Sambungan T

2.8.3 MEMPERBAIKI PERUBAHAN BENTUK (PELURUSAN)

Secara garis besar cara memperbaiki perubahan bentuk akibat

pengelasan dapat dibagi dalam 2 (dua) kelompok sebagai berikut:

1. Cara Termal yaitu memperbaiki deformasi (pelurusan) las dengan

cara pemanasan dan pendinginan.

2. Cara Mekanik yaitu memperbaiki deformasi (pelurusan) dengan cara

pengerolan, penekanan, dan pemukulan.

2.8.4 KLASIFIKASI SAMBUNGAN LAS

Sambungan las pada konstruksi baja pada dasarnya dibagi atas :

1. Sambungan Tumpul ( Butt Joint ).

2. Sambungan Lewatan ( Lap joint ).

3. Sambungan T ( T joint ).

4. Sambungan Sudut ( Corner Joint ).

5. Sambungan Tepi ( Edge Joint ).

38



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.39 Sambungan Pengelasan Dasar

Pada gambar di atas terlihat jenis sambungan dasar yang ada pada

konstruksi baja. Dan sebagai pengembangannya sambungan dasar tersebut

yaitu sambungan silang, sambungan dengan penguat, dan sambungan sisi

seperti yang terlihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 2.40 Sambungan Dasar

2.8.5 KAMPUH LAS

Kampuh Las atau bentuk alur pada sambungan las harus

berorientasi kepada penurunan masuknya cairan atau penetrasi cairan

logam dan penurunan masukan panas cairan logam supaya didapatkan

39



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

mutu sambungan yang baik. Bentuk alur dan ukuran alur banyak

distandarkan.

1. Sambungan Tumpul

Sambungan tumpul adalah jenis yang paling efesien,sambungan ini ini

dibagi lagi menjadi 2 (dua) yaitu sambungan penetrasi penuh dan

penetrasi sebagian seperti yang terlihat pada tabel 2.7. Bentuk alur

dalam sambungan tumpul sangat mempengaruhi efesiensi pengerjaan,

efesiensi sambungan dan jaminan kekuatan, karena itu maka dalam

pemilihan bentuk alur diperlukan kemampuan dan pengalaman yang

luas. Bentuk-bentuk yang telah distandarkan pada umumnya hanya

meliputi pelaksanaan pengelasan yang sering dilakukan sehingga

khusus bentuk alur harus ditentukan sendiri berdasarkan pengalaman.

Tabel 2.7 Sambungan Tumpul

40



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Bentuk T dan Bentuk Silang

Pada kedua sambungan ini secara garis besarnya dibagi dalam 2 (dua)

jenis yaitu jenis las dengan alur dan jenis las sudut. Hal-hal yang

dijelaskan untuk sambungan tumpul di atas juga berlaku untuk

sanbungan jenis ini. Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin sekali

ada bagian batang yang menghalangi dalam hal ini dapat diatasi

dengan memperbesar sudut alur. Kampuh bentuk T dapat dilihat pada

tabel 2.8.

Tabel 2.8 Sambungan T

3. Sambungan Sudut

Dalam sambungan ini dapat terjadi pennyusutan dalam arah tebal plat

yang dapat menyebabkan terjadinya retak yang menjalar sepanjang

butiran las (retak lamel), hal ini dapat dihindari dengan membuat alur

pada plat tegak seperti yang terlihat dalam tabel 2.9.

41



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tabel 2.9 Sambungan Sudut/ Corner Joint

4. Las Sambungan Tumpang /Lewatan

Sambungan ini dibagi menjadi 3 jenis seperti yang ditunjukan dalam

tabel 2.10. Sambungan tumpang biasanya dilaksanakan dengan las

sudut. Pada pelaksanannya sambungan ini jarang memakai kampuh.

Tabel 2.10 Sambungan Tumpang

5. Sambungan Sisi

Sambungan ini dibagi menjadi sambungan las dengan alur dan

sambungan as ujung seperti terlihat pada tabel 2.11. Untuk jenis yang

pertama pada platnya harus dibuat alur sedangkan pada jenis kedua

pengelasannya dilakukan pada ujung plat tanpa ada alur Jenis yang

kedua ini biasanya hasilnya kurang memuaskan kecuali bila

pengelasannya dilakukan dalam posisi datar dengan ampere yang

tinggi, karena itu maka jenis ini hanya dipakai untuk pengelasan

tambahan atau sementara pada plat-plat tebal.

42



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tabel 2.11 Sambungan Sisi

6. Sambungan dengan Plat Penguat

Sambungan ini dibagi dalam 2 (dua) jenis yaitu sambungan dengan

plat penguat tunggal dan dengan penguat ganda seperti yang

ditunjukan dalam tabel 2.12. Dalam gambar terlihat bahwa sambungan

ini mirip dengan sambungan tumpang.

Tabel 2.12 Sambungan dengan Penguat

2.8.6 KODE GAMBAR DALAM PENGELASAN

Syarat-syarat dalam pengelasan sangat penting bagi kualitas dari

sambungan las,karenaitu syarat-syarat tersebut harus disampaikan dengan

baik dan tepat kepada juru las. Cara yang paling penting adalah

menempatkan tanda-tanda atau kode gambar pada gambar konstruksi.

Kode gambar telah distandarkan oleh AWS (American Welding Society),

43



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

JIS dll. Kode gambar biasanya terdiri dari dua yaitu gambar dasa dan

tanda gambar pelengkap yang keduanya ditempatkan pada garis tanda.

Dan untuk meyakinkan kualitas las kadang-kadang ditambahkan tanda

gambar uji yang menjelaskan jenis pengujian tak merusak yang harus

dilakukan. Pada tabel 2.13 menunjukan contoh standar gambar menurut

JIS.

Tabel 2.13 Kode atau Tanda Dasar Las

Tanda gambar pelengkap digunakan untuk menjelaskan penampakan,

penyelesaian permukaan dan lain sebagainya dari permukaan las secara

tertulis pada garis tanda . Dalam tabel 2.14 ditunjukan tanda gambar

pelengkap menurut JIS. Tanda-tanda dari JIS ini sama dengan tanda

menurut AWS kecuali tanda penyelesaian yang merupakan tambahan.

44



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tabel 2.14 Tanda-tanda Tambahan

Penempatan dan cara penggambaran tanda pengelasan dalam gambar

harus mengikuti peraturan-peraturan tertentu. Dan di bawah ini beberapa

cara menurut JIS dan AWS.

1. Tanda pengelasan pada dasarnya harus menunjukan macam pengelasan

dari bagian yang disambung, kecuali dalam hal pengelasan pelapisan.

2. Tanda pengelasan harus ditempatkan pada garis tanda lengkap dengan

ukurannya.

3. Garis tanda harus terdiri dari dua garis yaitu garis lurus datar tempat

tanda dan garis penunjuk dengan panah yang menunjukan bagian dari

sambungan dan membuat sudut 600 terhadap garis tempat tanda.

4. Tanda gambar dan ukuran harus ditempatkan sedekat mungkin dengan

garis tanda dan diletakan di bawah garis bila sisi yang dilas adalah sisi

yang ditunjukan oleh panah dan diletakan di atas garis bila yang dilas

adalah sisi sebaliknya.

45



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

5. Tanda-tanda pelengkap untuk pengelasan di lapangan harus diletakan

pada pertemuan dari garis tanda dan garis penunjuk.

6. Pengelasan-pengelasan khusus yang perlu harus ditempatkan pada

ujung akhir tanda.

2.8.7 PROSEDUR PENGELASAN

Prosedur pengelasan adalah sesuatu perencanaan untuk pelaksanaan

pengelasan yang meliputi cara pembuatan konstruksi las yang sesuai

dengan rencana dan spesifikasinya dengan menentukan semua hal yang

diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Di dalam produksi terdapat lima

faktor penting sebagai berikut :

1. Manusia ( Man )

2. Mesin ( Machine )

3. Bahan ( Material )

4. Cara ( Metoda )

5. Manajemen ( Management )

Prosedur pengelasan harus menghasilkan pelaksanaan pengelasan

yang semudah-mudahnya. Hal–hal yang perlu diperhatikan dalam

prosedur pengelasan antara lain :

1. Harus diusahakan supaya pelaksanaan pengelasan dapat dikerjakan

dengan posisi yang seharusnya

2. Harus diusahakan agar juru las dapat melihat busur listrik yang terjadi.

3. Harus diusahakan agar pengelasan dapat dilaksanakan dengan posisi

yang mudah.

Untuk menghindari cacat las harus diperhatikan hal-hal sebagai berikut :

1. Pemilihan bahan.

2. Dalam perencanaan,penghalang atau penahan harus dihindari sejauh

mungkin.

46



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

3. Pemilihan geometri sambungan yang tepat. Sebagai contoh dapt dilihat

pada gambar 2.19 di mana gambar (a) kalau mungkin harus dirubah

geometrinya seperti dalam gambar (b) dan (c).

Gambar 2.41 Contoh Geometri Sambungan yang Kurang Baik dan Yang

Lebih Baik

Seorang perencana yang baik di samping memperhatikan kekuatan

dan mutu dari perencanaannya juga memikirkan agar rencana tersebut

dapat dilaksanakan dengan biaya yang seefesien mungkin. Penurunan

biaya ini dapat dicapai dengan penggunaan bahan yang relatif

murah,pengurangan jumlah bahan dan penyederhanaan konstruksi yang

dapat mengurangi waktu pembuatan. Tetapi hal-hal tersebut biasanya

sukar untuk dilakukan bersama-sama karena satu sama lain saling

bertentangan,misalnya bahan yang murah akan jatuh pada bahan dengan

sifat mampu las yang rendah sehingga untuk memdapatkan mutu

sambungan yang baik perlu proses pengelasan yang lebih mahal. Oleh

karena itu untuk menurunkan biaya harus diadakan pertimbangan yang

menyeluruh dari sudut rencana, prosedur dan harga pasaran bahan.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam usaha penurunan biaya

antara lain :

1. Menyederhanakan konstruksi dan mengurangi jumlah batang yang

kurang perlu.

47



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Konstruksi harus mudah dirakit.

3. Menggunakan bahan dan konstruksi yang standar.

4. Dengan adanya bahan yang standar maka ketelitian bentuk dapat diatur

pada tahap perakitan.

5. Efesiensi cara pengelasan.

6. Harus dihindari pengelasan dalam dan pengelasan ruang sempit.

7. Harus diusahakan pengelasan dalam posisi datar ( posisi bawah

tangan)

8. Harus diusahakan sekecil mungkin pelurusan akibat proses

pengelasan.

9. Menggunakan cara pengelasan dengan efesiensi yang tinggi.

10. Dihindari pengelasan di lapangan ( bila memungkinkan).

2.9 PERSIAPAN PENGELASAN

Mutu dari pengelasan di samping tergantung dari pengerjaan lasnya

itu sendiri juga sangat tergantung dari persiapannya sebelum pelaksanaan

pengelasan. Karena itu persiapan pengelasan harus mendapat perhatian

dan pengawasan yang sama dengan pelaksanaan pengelasan. Persiapan

umum dalam pengelasan antara lain :

1. Penyedian bahan.

2. Pemilihan atau penyediaan mesin las.

3. Penunjukan juru las.

4. Penentuan alat perakit, dan lain sebagainya.

Dalam persiapan bagian yang akan dilas meliputi beberapa hal antara

lain :

1. Persiapan sisi las

Pada umumnya untuk pengelasan plat dengan tebal sampai dengan 6

mm digunakan alur persegi, untuk tebal plat antara 6 mm - 20 mm

digunakan alur V tunggal dan yang lebih tebal lagi dengan alur V

48



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

ganda atau U tunggaldan ganda. Pembuatan alur-alur las ini dapat

dilakukan secara termal dengan alat pemotong gas atau secara dingin

dengan mesin. Dan di bawah ini suatu contoh syarat-syarat pemotogan

dengan gas seperti terlihat dalam tabel 2.15 (a) dan 2.15 (b).

Tabel 2.15 (a) Pemotongan dengan Manual untuk Baja Tanpa Pemanasan

Mula

Catatan :

i. = Bila panjangnya lebih besar dari 8 meter, tekanan harus dinaikan

ii. = Pekerja yang trampil dapat menggunakan kecepatan lebih tinggi

49



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tabel 2.15 (b) Pemotongan Otomatik Untuk Baja Tanpa Pemanasan Mula

Catatan :

(1) = Bila panjangnya lebih besar dari 8 meter, tekanan harus dinaikan

(2) = Pekerja yang trampil dapat menggunakan kecepatan lebih tinggi

2. Posisi pengelasan dan alat bantu

Posisi pengelasan yang terbaik dari sudut kualitas sambungan dan

efisiensi pengelasan adalah posisi datar, karena itu dalam menentukan

urutan perakitan, landasan perakitan dan alat perakit harus

mengusahakan menggunakan posisi datar.

Tujuan alat bantu atau alat perakit adalah :

50



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

a. Memungkinkan dominasi pelaksanaan pengelasan pada posisi

datar.

b. Menahan dan menghalangi perubahan bentuk yang terjadi akibat

temperatur pengelasan.

c. Memperbaiki efesiensi dengan memudahkan pelaksanaan

pengelasan atau memudahkan produksi besar-besaran.

Peralatan bantu tersebut misalnya alat-alat pemutar, lat-alat

penjepit dan alat-alat penyetel. Dan dengan adanya alat Bantu atau alat

perakit tersebut dimungkinkan penandaan dan penggunaan las ikat

pada bagian-bagian yang akan dilas ditiadakan.

3. Las ikat dan perakitan

Las ikat yaitu las pendek guna menghubungkan bagian-bagian

yang akan distel. Karena sifatnya sementara maka seringkali las ikat

ini dilaksanakan dengan sembarangan sehingga terjadi retak retak dan

rongga halus yang akhirnya akan menurunkan kualitas lasan, oleh

karena itu las ikat harus dilaksanakan dengan baik oleh juru las.

Sebaiknya las ikat ditempatkan pada tempat-tempat yang nantinya

tidak dilas. Pada gambar 2.20

Gambar 2.42 Panjang dan Jarak Las Ikat

4. Pemeriksaan dan perbaikan alur

Bentuk dan ukuran alur salah satu yang menentukan kualitas lasan,

karena itu pemeriksaan terhadap ketelitian bentuk dan ukurannya harus

juga dilakukan sebelum pengelasan. Dalam hal ini yang penting

51



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

adalah besarnya celah akar yang sesuai dengan spesifikasi yang telah

ditentukan, kalau celah akar lebih besar dari pada spesifikasi maka

harus diadakan perbaikan seperlunya. Cara perbaikannya tergantung

pada besarnya celah dan jenis sambungannya. Dalam las tumpul

perbaikan celah akar dibagi menjadi tiga seperti ditunjukan dalam

gambar 2.21, bila celahnya kurang dari 6mm, maka perbaikannya

adalah penyempitan alur dengan las isi pada sebelah atau kedua belah

alur yang kemudian diikuti dengan penggerindaan untuk mendapatkan

ukuran yang tepat. Bila celahnya antara 6mm-16mm,maka

pengelasannya harus dilakukan dengan pelat pembantu setebal 6mm

dan bila kesalahannya lebih dari 16 mm maka seluruh bagian atau

sebagian pelat harus diganti.

Dalam hal las sudut cara perbaikan celahnya dapat dilihat pada

gambar 2.22. Celah selebar 1.5 mm atau kurang (gambar a) dapat terus

dilas tanpa perbaikan denganpanjang kaki las sesuai dengan spesifikasi

dan bila celahnya lebih dari 1.5 mm tetapi kurang dari 4.5 mm,

pengelasannya juga dapat diteruskan tanpa perbaikan tetapi panjang

kaki harus lebih dari spesifikasi yang ditentukan (gambar b). Bila

selahnya lebih dari 4.5 mm maka perlu ditambahkan suatu lapisan

pelat (gambar c) atau baian teersebut dipotong (gambar d) sepanjang

30mm atau lebih dan diganti dengan pelat yang baru

Gambar 2.43 Kesalahan Celah Akar dan cara Memperbaikinya dalam Las

Tumpul

52



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.44 Kesalahan Celah Akar dan Cara Memperbaikinya dalam Las

Sudut

5. Pembersihan alur

Kotoran-kotoran seperti karat, terak, minyak, debu air dan lainnya

bila tercampur dengan logam las dapat menimbulkan cacat las yang

dapat membahayakan konstruksi. Karena itu kotoran-kotoran tersebut

harus dibersihkan sebelum pelaksanaan pengelasan dan dalam hal las

berlapis terak yang timbul harus dibersihkan sebik-baiknya. Cara

pembersihan kotoran tersebut ada 2 (dua) macam, yaitu cara mekanik

seperti dengan menggunakan sikat kawat baja, penyemprotan pasir.

Dan cara kedua menggunakan cara kimia seperti aseton, soda api. Di

samping itu digunakan juga cara penyemprotan dengan api pada

daerah yang akan dilas dan daerah sekitarnya dengan tujuan

menguapkan air, membakar minyak dan gemuk, menghembuskan

karat dan terak yang merupakan pelaksanaan pemanasan mula.

2.10 MANAJEMEN DALAM PENGELASAN

Juru las yang terampil dan alat yang baik saja belum dapat menjamin

hasil las yang berkualitas, apabila sarana lainnya tidak dipenuhi.

Manajemen pengelasan alam hal ini harus mengatur beberapa sarana

penting yang dapt mempengaruhi hasil lasan seperti pelaksanaan yang

53



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

aman dan pemeriksaan baik proses maupun kualitas. Hal-hal tersebut

meliputi :

1. Pengamanan Pelaksanaan

Agar pengelasan dapat dilakukan dengan aman, alat-alat

pengamanan harus lengkap dan juru las harus mengerti dan dapat

menggunakan alat pengaman tersebut.

Hal-hal penting adalah :

a. Pemakaian baju kerja yang sesuai dan aman.

b. Pemakaian pelindung dengan baik.

c. Pada pengelasan di tempat yang tinggi harus menggunakan alat

pengaman agar tidak jatuh seperti safety belt.

d. Pengaman terhadap bahaya kebakaran.

Usaha-usaha pengamanan seperti yang telah dibahas sebelumnya.

2. Pengawasan Mutu.

Untuk mendapatkan mutu lasan yang baik perlu adanya

pengawasan pada peralatan yang digunakan, bahan las yang terpilih,

pelaksanaan dan ketrampilan. Secara singkat pengawasan untuk hal-

hal di atas antara lain :

a. Pengawasan Peralatan. Dengan memggunakan alat yang sempurna

akan diperoleh mutu lasan yang baik dan efesiensi kerja yang

tinggi, karena itu diperlukan sistim manajemen yang dapat

menentukan cara-cara pemilihan alat, pembelian alat,peminjaman

alat kepada pekerja dan cara memperbaiki alat yang rusak.

b. Pengawasan Bahan Las. Pengaturan pembelian bahan las baik

dalam jenis maupun dalam jumlah harus menjamin agar selalu

terdapat jumlah persediaan seperti yang telah ditentukan dan yang

sesuai dengan jadual pelaksanaan. Lingkungan tempat

penyimpanan bahan las harus baik sehingga tidak terjadi

penyerapan uap yang akan menurunkan mutu lasan.

54



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

c. Pengawasan Pelaksanaan. Apabila proses pengelasan telah

ditentukan, maka perlu untuk mengadakan pengawasan agar

prosedur pengelasan diikuti sepenuhnya. Untuk mempermudah

pengawasan dan menghindari kesalahan perlu dibuat petunjuk

kerja yang terperinci yang meliputi kondisi pengelasan,

penggunaan alat, pemakaian bahan, prosedur pengerjaan dan cara-

cara mengadakan perbaikan bila terjadi cacat.

d. Pengawasan Keterampilan. Untuk dapat mendapatkan juru las yang

trampil perlu diadakan latihan dan pendidikan. Iap-tiap juru las

harus mempunyai kualitas berdasarkan peraturan yang telah

ditentukan dan pengetahuan tentang pengelasan.

e. Pengawasan Proses. Pengawasan terhadap proses ditunjukan untuk

mempertinggi produktivitas, yang berarti hasil yang baik dengan

cepat dan murah.Pengawasan proses meliputi pengawasan dan

pengaturan tempat, pengaturan pekerja, pengaturan bahan dan

peralatan lainnya.

2.11 KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA DALAM

PENGELASAN

Dalam bekerja faktor yang paling utama adalah memperhatikan

keselamatan dan kesehatan kerja, baik terhadap pekerja itu sendiri maupun

terhadap lingkungan. Penyebab utama kecelakaan pada umumnya

disebabkan karena kurangnya kehati-hatian,cara pemakaian alat yang

salah, pemakaian pelindung yang kurang baik dan kesalahan lainnya.

Untuk menghindari kecelakaan tersebut perlu pengetahuan tertentu dan

mengetahui tindakan-tindakan apa yang harus diambil, dan di bawah ini

beberapa sumber kecelakaan dan bagaimana cara menghindarinya.

55



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2.11.1 KECELAKAAN KARENA CAHAYA, SINAR DAN CARA

PENCEGAHANNYA

Selama proses pengelasan akan timbul cahaya dan sinar yang dapat

membahayakan juru las dan pekerja yang ada di sekitar pengelasan.

Cahaya tersebut meliputi cahaya yang dapat dilihat/tampak, sinar

ultraviolet dan sinar infra merah. Karena hal ini maka pencegahan

terhadap bahaya dari cahaya harus dipersyaratkan.

1. Sinar Ultraviolet.

Sinar Ultraviolet sebenarnya adalah pancaran yang mudah

terserap, tetapi sinar ini mempunyai pengaruh besar terhadap reaksi

kimia yang terjadi di dalam tubuh. Bila sinar ultraviolet terserap oleh

lensa dan kornea mata melebihi jumlah tertentu, maka mata akan terasa

seakan-akan ada benda asing di dalamnya dan dalam waktu antara 6

sampai 12 jam mata akan menjadi sakit sekitar 6 sampai 24 jam. Pada

umumnya rasa sakit ini akan hilang setelah 48 jam.

2. Cahaya Tanpak

Semua cahaya tampak yang masuk ke mata akan diteruskan oleh

lensa dan kornea ke retina mata, bila cahaya ini terlalu kuat maka mata

akan segera menjadi lelah dan kalau terlalu lama akan menjadi sakit.

Rasa lelah dan sakit ini sifatnya sementara.

3. Sinar Inframerah

Adanya sinar inframerah tidak segera terasa oleh mata,karena itu

sinar ini lebih berbahaya sebab tidak diketahui, tidak telihat dan tidak

terasa. Pengaruh sinar inframerah terhadap mata sama dengan

pengaruh panas,yaitu menyebabkan pembengkakan pada kelopak

mata, terjadinya penyakit kornea mata dan terjadinya kerabunan.

56



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Maka akibat dari sinar inframerah jauh lebih berbahaya dari pada

kedua cahaya yang lainnya.

Cara Pencegahan :

1. Memakai pelindung mata

Pelindung mata atau gogel harus mampu menurunkan kekuatan

pancaran cahaya tampak dan harus dapat menyerap atau melindungi

mata dari pancaran sinar ultraviolet dan inframerah. Untuk keperluan

ini maka pelindung mata harus mempunyai warna tranmisi tertentu,

misalnya waran abu-abu,cokelat atau hijau. Dan di bawah ini

standarisasi penggunaan pelindung mata berdasarkan standar Jepang

(JIS T8141-1970) seperti yang ditunjukkan dalam tabel 2.16.

Tabel 2.16 Kriteria untuk Penggunaan Google

Hal –hal penting yang harus diperhatikan dalam memilih google

yaitu :

a. Harus mempunyai daya penerus yang tepat terhadap cahaya

tampak.

57



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

b. Harus mampu menahan cahaya dan sinar yang berbahaya.

c. Harus mempunyai sifat-sifat yang tidak melelahkan mata.

d. Harus tahan lama dan mempunyai sifat yang tidak mudah berubah.

e. Harus memberikan rasa nyaman kepada pemakai.

2. Memakai pelindung muka.

Pelindung muka dipakai untuk melindungi seluruh muka

terhadap kebakaran kulit akibat dari cahaya busur, percikan dan yang

lainnya. Bentuk dari pelindung muka bermacam-macam,misalnya

berbentuk helmet dan pelindung yang memakai pemegang seperti

yang terlihat pada gambar 2.45 a dan 2.45 b.

Gambar 2.45 (a) Pelindung Muka (Topeng Las)

Gambar 2.45 (b) Pelindung Mata

3. Pelindung lainnya

Untuk melindungi pekerja lainnya biasanya tempat mengelas di

dalam bengkel harus dipisahkan dari tempat pekerjaan lainnya. Bila

pengelasan dilakukan di tempat berpindah-pindah, maka harus

digunakan tabir pelindung mata

2.11.2 KECELAKAAN KARENA LISTRIK

58



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Banyak sekali kecelakaan yang ditimbulkan oleh aliran listrik dan

akibatnya bisa menimbulkan kematian, oleh karena itu bila bekerja

menggunakan listrik kita harus hati-hati. Besarnya kejutan yang

ditimbulkan oleh listrik tergantung pada besarnya arus dan kondisi badan

orang yang terkena listrik tersebut.

Tingkat kejutan dan hubungannya dengan besar arus adalah sebagai

berikut :

1. Arus 1 mA hanya menimbulkan kejutan yang kecil saja dan relatif

tidak membahayakan.

2. Arus 5 mA akan memberikan reaksi yang cukup tinggi pada otot dan

menimbulkan rasa sakit.

3. Arus 10 mA akan menimbulkan rasa sakit yang hebat.

4. Arus 20 mA akan menyebabkan terjadinya pengerutan pada otot,

sehingga orang yang terkena tidak bisa dirinya tanpa bantuan orang

lain.

5. Arus 50 mA sudah sangat berbahaya.

6. Arus 100 mA akan mengakibatkan kematian.

Untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang ditimbulkan oleh listrik

perlu memperhatikan beberapa hal sebagai berikut :

1. Juru las harus memakai sarung tangan , sepatu yang berisolator (sepatu

karet atau kulit) dan memakai pakaian kerja. Bila berkeringat harus

dikeringkan dulu memakai lap.

2. Mesin las harus dilengkapi alat penurun tegangan.

3. Harus menggunakan kabel dan pemegang elektroda yang berisolator

baik.

4. Pemegang elektroda harus diletakkan atau digantungkan pada tempat

yang aman bila tidak sedang dipakai.

5. Penggantian elektroda harus dilakukan dengan hati-hati.

59



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

6. Dalam keadaan istirahat atau tidak sedang dipakai mengelas mesin las

harus dimatikan.

Pemegang elektroda harus seluruhnya tertutup oleh isolator kecuali

pada bagian yang berhubungan dengan elektroda. Pemegang elektroda

berisolasi biasanya dikelas-kelaskan berdasarkan garis tengah elektroda

yang boleh digunakan,dan pada tabel 2.17 dituliskan klasifikasi pemegang

elektroda berdasarkan JIS C9302-76 dan gambar 2.46 contoh elektroda

berisolator.

Tabel 2.17. Klasifikasi pemegang elektroda berdasarkan JIS C9302-1976

Klasifikasi

Penggunaan

Diameter

Elektroda

(mm)

Luas

Penampang

Kabel yang

digunakan

(mm)

Arus Las

(Amper)

Tegangan

Busur

(Volt)

No.100

No.200

No.300

No.400

No.500

100

200

300

400

500

25

30

30

30

30

1.2-3.2

2.0-5.0

3.2-6.4

4.0-8.0

8.0-9.0

22

38

50

60

80

Gambar 2.46 Holder Elektroda Berisolator

Dan kecelakaan lainnya disebabkan oleh kerusakan isolasi kabel.

Kerusakan ini biasanya ditimbulkan oleh alat-alat atau benda-benda yang

ada dalam tempat mengelas atau karena pemakaian arus yang berlebihan

60



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

sehingga timbul panas pada kabel, dan untuk menghindari hal ini maka

tempat mengelas harus teratur dan menggunakan kabel yang sesuai.

2.11.3 PELINDUNG PERNAPASAN

Untuk mengatasi debu asap dan gas pada waktu pengelasan

berlangsung, diperlukan ventilasi yang baik agar di dalam ruang kerja

tetap bersih. Dan apabila pembersih udara dengan ventilasi tidak ada,

sehingga diperkirakan dapat membahayakan pekerja maka pekerja–pekerja

di tempat las diharapkan memakai alat pernapasan pelindung gas dan

debu.

Alat pernapasan pelindung debu harus memenuhi persyaratan yang

telah ditentukan dan dalam pemilihannya harus diperhatikan hal – hal

sebagai berikut:

a. Harus mempunyai daya tampung yang tinggi.

b. Sesuai dengan bentuk muka.

c. Tidak mengganggu pernapasan.

d. Tidak menggangu pekerjaan.

e. Kuat, ringan dan mudah dirawat.

Di bawah ini diperlihatkan 3(tiga) jenis alat, pada gambar 2.47 a dan

2.47 b adalah alat pernapasan pelindung debu (jenis langsung dan jenis

terpisah), gambar 2.47 c memperlihatkan alat pernapasan pelindung racun

yang biasanya dipakai untuk mengelas di tempat tertutup seperti tangki

atau terowongan

Gambar 2.47 (a) Alat Pernapasan Pelindung Debu (Jenis Langsung)

61



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.47 (b) Alat Pernapasan Pelindung Debu (Jenis Terpisah)

Gambar 2.47 (c) Alat Pernapasan Pelindung Racun

2.11.4 BAHAYA PERCIKAN DAN TERAK LAS

1. Pelindung mata

Selama mengelas relatif tidak terjadi kecelakaan karena percikan

dan terak las,sebab orang yang mengelas memakai gogel. Tetapi

pada waktu pembersihan hasil lasanyaitu percikan dan terak las

dapat dan sering masuk ke mata yang dapat menimbulkan

pembengkakan. Karena hal itu maka selama pembersihan pekerja

harus memakai pelindung mata seperti terlihat pada gambar 2.48 a

dan 2.48 b.

62



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Gambar 2.48 (a) Kacamata Pelindung Samping

Gambar 2.48 (b) Kacamata dengan Bentuk Google

2. Pelindung kulit

Untuk pelindung kulit digunakan sarung tangan dan baju las

atau apron seperti terlihat pada gambar 2.49 a dan 2.49 b.

Gambar 2.49 (a) Pelindung Dada/Apron

Gambar 2.49 (b) Sarung Tangan

3. Bahaya jatuh

63



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Bila pekerjaan pengelasan dilakukan di tempat yang tinggi

misalnya pengelasan untuk gedung bertingkat atau yang lainnya,

akan selalu ada bahaya jatuh atau kejatuhan. Bahaya ini dapat

menimbulkan luka-luka berat atau kematian, karena itu usaha

pencegahannya harus betul-betul diperhatikan. Untuk menghindari

bahaya tersebut harus diperhatikan beberapa hal sebagai berikut :

2 Pekerja di tempat tinggi harus memakai tali pengaman (safety

belt).

3 Semua pekerja harus memakai topi pengaman untuk melindungi

kepala terhadap bahaya terjatuh atau kejatuhan.

4 Harus ada fasilitas lain misalnya tangga dan alat bantu lainnya.

5 Alat dan bahan yang digunakan pada pekerjaan di tempat yang

tinggi harus diikat atau diletakkan di tempat yang aman.

6 Tidak membebani pelataran kerja melebihi batas kemampuan

yang diijinkan.

2.11.5 HAL-HAL LAINNYA YANG PERLU DIPERHATIKAN

1. Jangan mempergunakan rokok untuk menyalakan las gas.

2. Hati – hati ketika menyalakan pembakar las gas jangan sampai

ditujukan pada orang lain.

3. Jangan menyimpan pemantik api las di tempat yang mudah dijangkau

oleh api las.

4. Jangan menggantungkan pembakar (brander las) yang menyala pada

tabung gas.

5. Pakailah tang jepit atau alat lainnya untuk memindahkan benda kerja

yang masih panas.

6. Bila las gas sudah tidak dipakai untuk pengelasan maka tutuplah katup

tabung dan buanglah sisa gas yang masih ada pada saluran slang.

64



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

7. Pada waktu memindahkan /mengangkat tabung gas jangan sampai

terjatuh dan gunakan kereta dorong untuk mempermudah

pengangkutan. Serta ikatlah tabung gas pada waktu pengangkutan

maupun pada waktu disimpan.

8. Bila terpaksa memindahkan tabung gas dengan jarak yang cukup jauh

maka bukalah lebih dulu regulatornya supaya tidak terjadi kerusakan.

9. Bila terpaksa mengelas atau memotong logam dengan las gas di atas

lantai lindungilah lantai tersebut dengan papan yang dilapisi asbes dan

tampunglah sisa-sisa pembakaran dengan bak logam berpasir.

10. Pada waktu mengelas atau memotong logam dengan las gas akan

terjadi beberapa hal seperti : nyala balik (flash back) yaitu nyala api

kembali ke dalam brander /pembakar, nyala balik terjadi bila oksigen

dan asetilin berada dalam satu tempat atau satu saluran yang mana

kalau keduanya bercampur peka terhadap api dan mudah meledak.

Nyala api balik terjadi secara serempak dan tiba-tiba. Nyala api balik

dapat terjadi di dalam pembakar, slang las, regulator bahkan mungkin

sampai tabung gas dan ini bisa fatal akibatnya. Dan agar nyala api

balik tidak terjadi pada selang maupun tabung maka brander las gas

harus dipasang katup anti nyala balik (safety valve). Usaha untuk

menghindari nyala api balik selain memakai safety valve yaitu dengan

cara tekanan kerja harus sesuai dengan mulut pembakar, instalasi

peralatan las gas dalam kondisi baik.

11. Bila pada waktu mengelas dengan las gas terjadi letupan dan

mengganggu jalannya pengelasan ini disebabkan beberapa hal yaitu

karena tekanan asetilin terlalu kecil tidak sesuai dengan mulut

pembakar, oleh karena itu tekanan asetilin harus disesuaikan. Ujung

pembakar/nozzel terlalu panas karena terlalu lama dipakai, ujung

pembakar/nozzel terlalu dekat dengan kawah las dan nozzel tersumbat

oleh percikan las . Cara mengatasinya jarak nozzel dirubah posisinya

serta nozzel yang kotor dibersihkan.

65



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

12. Slang jangan sampai terkena api atau benda kerja yang panas /

membara.

66



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

BAB III

PRAKTIKUM

3.1. LAS GAS

3.1.1. LAS GAS JOB 1

MATA KULIAH LABORATORIUM KONSTRUKSI

PELAJARAN LAS GAS

JUDUL Membuat Jalur Las Tanpa Bahan Tambah/Mencairkan Plat

JOB 1

I. TUJUAN

1. Mahasiswa dapat menggunakan/menyetel perlengkapan las gas

2. Mahasiswa dapat mengatur jenis-jenis nyala api untuk pengelasan las gas

3. Mahasiswa dapat mencairkan benda kerja sebagai awal pengelasan las gas

4. Mahasiswa bisa mengaplikasikan teori yang didapat, kemudian dapat

memahami tingkat kemudahan dan kesukaran yang ada dalam praktik

5. Dapat membedakan hasil las gas yang baik dan hasil las gas yang

buruk/cacat

II. PERALATAN DAN BAHAN

67



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2.12 Peralatan

No. Alat Gambar Keterangan

1Satu set peralatan

las gas

Terdiri dari tabung

oksigen dan asetilin,

beserta regulator,

manometer dll. Di

gunakan bahan bakar

api yang digunakan

pada las gas

2 Sarung tangan

Untuk melindungi

tangan dari percikan

dan panas plat baja

ketika sedang

praktikum las gas

3Kaca mata las

gas(goggle)

Untuk melindungi

mata dari percikan dan

cahaya yang

ditimbulkan oleh las

gas

4 Baju las(appron)

Untuk melindungi

badan dari percikan

plat baja ketika sedang

mengelas

5 penggarisUntuk mengukur jarak

plat yang dilas

68



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

6 Pemantik api

Digunakan untuk

menyalakan las gas,

setelah dinyalakan

asitelin terlebih

dahulu.

7 Tang penjepit

Untuk mengangkat

plat baja yang telah

dilas gas yang panas

karena pemanasan

akibat las gas

8

Palu besi kepala

datar dan stempel

nama

Palu: digunakan untuk

memalu stampel nama

pada plat yang telah

dilas.

Stempel nama :

digunakan untuk

memberi nama pada

plat yang telah di las.

9 Sikat kawat

Untuk membersihkan

plat dari serbuk besi

dan terak yang

ditimbulkan dari

pengelasan

10 Scraber dan kapur

Digunakan untuk

memberikan tanda

pada plat yang akan di

las, sesuai dengan

ukuran pada gambar

job sheet.

69



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

11 Ruang las

Ruang untuk

mengelas, agar tidak

membahayakan orang

sekitar kita yang lewat

ataupun melihat nyala

dari api atau percikan

las gas.

12 Meja kerja

Digunakan untuk

menyimpan benda uji

pada saat akan

melakukan praktik las

gas.

13Palu besi dan

pahat baja.

Palu digunakan untuk

meluruskan plat baja

yang cembung/cekung.

Pahat baja digunakan

untuk membersihkan

plat dari terak yang

timbul akibat percikan

las gas.

70



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

14Jarum pembersih

nozzel

Untuk membersihkan

nozzle las gas apabila

tersedak/meletup

akibat salurannya

terhambat kotoran.

15 Ragum

Untuk menjepit plat

pada saat

deformasi,dan

dibersihkan terak yang

menempel pada plat

2.13 Bahan

Plat tipis dengan ukuran 100mm x 110 mm x 1.5mm

III.LANGKAH KERJA

1. Persiapkan peralatan dan bahan yang diprlukan

2. Memakai peralatan keselamatan dan kesehatan kerja seperti kacamata,

apron dan sarung tangan

3. Memasang.menyetel perlengkapan las gas (bila belum terpasang) dengan

langkah sebagai berikut:

71



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

a. Memeriksa semua peralatan dan sarung tangan bersih dari minyak atau

pelumas lainnya

b. Menempatkan tabung gas oksigen dan asetilin dengan terikat pada

dinding atau pada gerobak dorong di tempat yang aman

c. Membersihkan lubang tabung gas ataupun peralatan sensitif lainnya dari

debu

d. Memasang regulator pada masing-masing tabung dengan kunci pas dan

perlu diingat regulator oksigen memakai ulir kanan artinya memasang

mur searah jarum jam,dan memasang mur asetilin kebalikan dari arah

jarum jam

e. Hubungkan selang pada lubang atau pipa pengeluaran gas regulator (pada

manometer tekanan pengeluaran gas),baik untuk gas oksigen maupun

asetilin dan kencangkan slang tersebut dengan klem oksigen dan klem

asetilin. Untuk peralatan oksigen mempunyai standar internasional yaitu

biru,sedangkan untuk asetilin yaitu merah,kuning atau putih.

f. Sebelum memasang brander las,slang harus bebas dari debu.

g. Pasanglah slang oksigen maupun asetilin pada brander las . Pasanglah

ukuran mulut nozzel yang mempunyai kapasitas untuk mengelas plat 1-

2mm (kapasitas nozzel lihat tulisan yang ada pada nozzel).

h. Setelah memasang brander las maka selanjutnya memeriksa

kemungkinan adanya kebocoran gas dengan langkah sebagai berikut :

Tutuplah katup gas pada brander.

Bukalah katup kedua gas pada tabung searah jarum jam 1/4-1/2

putaran dan lihatlah manometer tekanan isi pada regulator harus

menunjukkan tekanan 150 kg/cm2 untuk manometer oksigen dan 15 -

20kg/cm2 untuk asetilin berarti isi tabung penuh.

Aturlah katup manometer pengeluaran pada regulator searah jarum

jam,untuk oksigen tekanan yang dipakai yaitu 2.5-5 kg/cm2 dan

untuk tekanan asetilin yaitu 0.25-0.5 kg/cm2.

72



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tutup lagi katup pada tabung dan perhatikan jarum pada

manometer,bila tekanan turun berarti ada kebocoran dan bila tetap

berarti tidak ada kebocoran.

Untuk meyakinkan bocor atau tidaknya instalasi las gas,maka semua

bagian sambungan diolesi dengan air sabun dan apabila ada

kebocoran akan terlihat ada gelembung. Bila ada kebocoran maka

perbaikilah sambungan tersebut dengan memakai seal tape/tread seal

dan kencangkan kembali murnya.

4. Bukalah katup tabung oksigen dan asetilin pada tabung dengan

ketentuan yang telah ditetapkan,katup pada brander dalam kondisi

tertutup.

5. Berilah tanda pada plat yang akan di las dengan menggunakan kapur

dan penggores sesuai dengan ukuran pada job sheet.

6. Letakkan benda kerja di atas meja kerja.

7. Bukalah katup pada brander, untuk pertama kali buka katup asitelin

diputar sedikit, rasakan dengan tangan ketika angin yang keluar dari

brander dan dirasa cukup.

73



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

8. Nyalakan mulut nozzel tersebut dengan menggunakan pematik api. Bila

tidak nyala atur kembali pengeluaran gas hingga nyala.

9. Atur nyala api dengan katup oksigen diputar sedikit dan untuk katup

asetilin lebih banyak memutarnya dari pada oksigen. Sampai tidak

terjadi nyala oksidasi dan karburasi, sehingga didapat nyala netral.

10. Peganglah brander pada posisi 600 – 700 terhadap permukaan benda

kerja (arah maju pengelasan) dan 900 terhadap arah lain seperti yang

terlihat pada gambar kerja. Setelah brander berada pada posis kerja las,

pakailah kacamata untuk melindungi mata.

11. Panaskan benda kerja sampai mencair mulai dari tepi kanan dan

arahkan inti nyala api yang berwarna biru pada satu tempat hingga

timbul kawah las,dan atur inti nyala sekitar 2 –3 mm di atas bahan yang

akan dicairkan /dilas.

74



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

12. Tunggulah hingga kawah las mencapai diameter 5mm dan doronglah

kawah las tersebut dengan cara memutar-mutar ujung nozzel dengan

tujuan untuk mendapatkan lebar las yang sama.

13. Setelah selesai, angkat plat yang telah di las dengan tang penjepit.

14. Langkah berikutnya yaitu meratakan benda kerja yang terkena

deformasi akibat panas (melengkung) dengan cara menjepit benda kerja

tersebut dengan ragum hingga rata. Atau memukul benda kerja tersebut

dengan palu besi di atas landasan baja.

15. Dalam kondisi dingin bersihkan benda kerja dengan sikat kawat

75



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

16. Berilah identitas yang mengerjakan nomor absen dan kelas dengan

memakai stempel besi dan serahkan kepada pengajar praktek untuk

dinilai.

17. Bila sudah selesai praktek semua peralatan dan lokasi kerja dibersihkan,

serta peralatan dikembalikan kepada teknisi dengan kondisi utuh seperti

semula.

76



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

IV. GAMBAR KERJA

77



(022)2016150 Ext. 266 Bandung



PELAJARAN LAS GAS

JUDUL Membuat Jalur Las dengan Bahan Tambah

JOB 2

I. TUJUAN

1. Mahasiswa diharapkan dapat menyetel/menyetting perlengkapan las gas.

2. Mahasiswa diharapkan dapat mengatur jenis-jenis api untuk pengelasan las

gas.

3. Mahasiswa diharapkan dapat membuat rigi-rigi las dengan mengunakan

bahan tambah sebagai dasar kedua pengelasan las gas.

4. Mahasiswa diharapkan bisa mempraktekkan teori yang telah didapat,

sehingga bisa memahami tingkat kemudahan dan kesulitan yang ada dalam

praktik.

5. Mahasiswa dapat membedakan hasil las yang baik maupun hasil las yang

buruk(cacat)

78



(022)2016150 Ext. 266 Bandung


2.1 Peralatan

No. Alat Gambar Keterangan

1Satu set peralatan

las gas

Terdiri dari tabung

oksigen dan asetilin,

beserta regulator,

manometer dll. Di

gunakan bahan bakar

api yang digunakan

pada las gas

2 Sarung tangan

Untuk melindungi

tangan dari percikan

dan panas plat baja

ketika sedang

praktikum las gas

3Kaca mata las

gas(goggle)

Untuk melindungi

mata dari percikan dan

cahaya yang

ditimbulkan oleh las

gas

4 Baju las(appron)

Untuk melindungi

badan dari percikan


mengelas

5 penggarisUntuk mengukur jarak

plat yang dilas

79



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

6 Pemantik api

Digunakan untuk

menyalakan las gas,

setelah dinyalakan

asitelin terlebih

dahulu.

7 Tang penjepit

Untuk mengangkat

plat baja yang telah

dilas gas yang panas

karena pemanasan

akibat las gas

8

Palu besi kepala

datar dan stempel

nama

Palu: digunakan untuk

memalu stampel nama

pada plat yang telah

dilas.

Stempel nama :

digunakan untuk

memberi nama pada

plat yang telah di las.

9 Sikat kawat

Untuk membersihkan

plat dari serbuk besi

dan terak yang

ditimbulkan dari

pengelasan

10 Scraber dan kapur

Digunakan untuk

memberikan tanda

pada plat yang akan di

las, sesuai dengan

ukuran pada gambar

job sheet.

80



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

11 Ruang las

Ruang untuk

mengelas, agar tidak

membahayakan orang

sekitar kita yang lewat

ataupun melihat nyala

dari api atau percikan

las gas.

12 Meja kerja

Digunakan untuk

menyimpan benda uji

pada saat akan

melakukan praktik las

gas.

13 Palu besi dan

pahat baja.


meluruskan plat baja

yang cembung/cekung.

Pahat baja digunakan

untuk membersihkan

plat dari terak yang

timbul akibat percikan

las gas.

81



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

14Jarum pembersih

nozzel

Untuk membersihkan

nozzle las gas apabila

tersedak/meletup

akibat salurannya

terhambat kotoran.

15 Ragum

Untuk menjepit plat

pada saat

deformasi,dan

dibersihkan terak yang

menempel pada plat

2.2 Bahan

1. Plat tipis dengan ukuran 1,5 mm

2. Kawat berdiameter 2-3 mm

82



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

III.LANGKAH KERJA

1. Mempelajari lembar kerja (job sheet).

2. Mempersiapkan peralatan dan bahan yang diperlukan.

3. Memakai pakaian keselamatan dan kesehatan kerja.

4. Memasang/menyetel perlengkapan las gas (bila belum terpasang) dengan

langkah sebagai berikut :

a. Pericksalah dahulu apakah semua peralatan .

b. Tempatkanlah tabung gas oksigen dan asetilen dengan terikat pada

dinding atau pada gerobak dorong di tempat yang aman (atau jauh dari

api).

c. Bersihkanlah lubang tabung gas ataupun peralatan sensitif lainnya dari

debu.

d. Pasanglah regulator pada masing-masing tabung dengan memakai

kunci pas dan perlu diingat regulator oksigen atau peralatan oksigen

lainnya memakai ulir kanan artinya memasang mur searah jarum jam

dan memasang mur asetilen kebalikan dari arah jarum jam (mur untuk

asetilen mempunyai cowakan sebagai tanda ulir kiri).

e. Hubungkan selang pada lubang atau pipa pengeluaran gas regulator

(pada manometer tekanan pengeluaran gas), baik untuk gas oksigen

maupun asetilen dan kencangkan selang tersebut dengan klem oksigen

dan klem asetilen. Untuk peralatan oksigen mempunyai standar

internasional yaitu biru, sedangkan untuk asetilen yaitu merah, kuning,

atau putih.

f. Sebelum memasang brander las, selang harus bebas dari debu.

g. Pasanglah selang oksigen dan asetilen pada brander las . Pasanglah

ukuran mulut nozzel yang mempunyai kapasitas untuk mengelas plat 1-

2mm (kapasitas nozzel lihat tulisan yang ada pada nozzel).



83



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Tutuplah katup gas pada brander.

Bukalah katup kedua gas pada tabung searah jarum jam 1/4-1/2

putaran dan lihatlah manometer tekanan isi pada regulator harus

menunjukkan tekanan 150 kg/cm2 untuk manometer oksigen dan 15-

20 kg/cm2 untuk asetilen berarti isi tabung penuh.

Aturlah katup manometer pengeluaran pada regulator searah jarum

jam. Untuk oksigen tekanan yang dipakai yaitu 2.5-5 kg/cm2 dan

untuk tekanan asetilen yaitu 0.25-0.5 kg/cm2.

Tutup lagi katup pada tabung dan perhatikan jarum pada manometer.

Bila tekanan turun berarti ada kebocoran dan bila tetap berarti tidak

ada kebocoran.

Untuk meyakinkan bocor atau tidaknya instalasi las gas, maka

semua bagian sambungan diolesi dengan air sabun dan apabila ada


perbaikilah sambungan tersebut dengan memakai seal tape/tread seal

dan kencangkan kembali murnya.

5. Bukalah katup tabung oksigen dan asetilen pada tabung dengan ketentuan

yang telah ditetapkan, katup pada brander dalam kondisi tertutup.

6. Letakkan benda kerja di atas meja kerja.

7. Bukalah katup pada brander, untuk katup oksigen diputar sedikit dan

untuk katup asetilen lebih banyak memutarnya dari pada oksigen dan

nyalakan mulut nozzel tersebut memakai pemantik api. Bila tidak nyala

atur kembali pengeluaran gas hingga nyala.

8. Setelah api las nyala, atur nyala api hingga netral.

9. Peganglah brander pada posisi 60o – 70o terhadap permukaan benda kerja

(arah maju pengelasan) dan 90o terhadap arah lain seperti yang terlihat

pada gambar kerja.

10. Panaskan benda kerja sampai mencair mulai dari tepi kanan dan arahkan

inti nyala api yang berwarna biru pada satu tempat hingga timbul kawah

84



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

las, dan atur inti nyala sekitar 2-3 mm di atas bahan yang akan dicairkan

/dilas.

11. Tunggulah hingga kawah las mencapai diameter 5 mm dan doronglah

kawah las tersebut sambil memasukkan bahan tambah berupa kawat

berdiameter 2-3 mm pada posisi 30o-40o terhadap permukaan benda kerja.

Putar-putarlah ujung nozzel secara terus-menerus dengan tujuan untuk

mendapatkan lebar las yang sama.

12. Setelah selesai, langkah berikutnya yaitu meratakan benda kerja yang

terkena deformasi akibat panas (melengkung) dengan cara menjepit benda

kerja tersebut dengan ragum hingga rata. Atau memukul benda kerja

tersebut dengan palu besi di atas landasan baja.

13. Dalam kondisi dingin bersihkan benda kerja dengan sikat kawat dan

berilah identitas yang mengerjakan nomor absen dan kelas dengan

memakai stempel besi dan serahkan kepada pengajar praktek untuk dinilai.


serta peralatan dikembalikan kepada teknisi dengan kondisi utuh seperti

semula.

Catatan :

Untuk membuat garis las pada benda kerja pakailah penggaris besi dan

penggores/kapur.

Bila pada penyalaan las terjadi letupan kecil maka bersihkan lubang

nozzel dengan jarum pembersih dan perbesar gas asetilen hingga tidak

terjadi letupan.

IV. GAMBAR KERJA

85



(022)2016150 Ext. 266 Bandung



PELAJARAN LAS GAS

JUDUL Membuat sambungan plat dengan plat

JOB 3

86



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

I. TUJUAN

Dapat menyetel perlengkapan las gas, mengatur jenis-jenis nyala api

untuk mengelas dengan las gas, menbuat rigi-rigi las sebagai dasar kedua

pengelasan las gas, dapat mempraktekan cara mengelas las gas yang baik dan

benar sehingga memahami tingkat kemudahan dan kesulitan yang dalam

praktek dan di lapagan.


2.1. Peralatan

No Nama Alat Gambar Keterangan

1 Satu set alat las gas

Terdiri dari tabung

oksigen dan asitelin,

digunakan sebagai bahan

bakar api yang digunakan

pada las gas

2 Kaca mata las gas

Untuk melindungi mata

dari percikan dan cahaya

yang ditimbulkan oleh las

gas.

3 Appron

Untuk melindungi badan

dari percikan plat baja

ketika sedang mengelas

gas.

87



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

4Palu Besi dan pahat

baja


meluruskan plat baja yang

cembung/ cekung. Pahat

baja digunakan untuk

membersihkan plat dari

terak yang timbul akibat

percikan las gas.

5 Pematik Api

Digunakan untuk

menyalakan las gas,

setelah dinyalakan asitelin

terlebih dahulu.

6 Sarung tangan

Untuk melindungi tangan

dari percikan dan panas


melakukan praktikum las

gas.

7 Penjepit besi

Digunakan untuk

mengangkat plat baja yang

telah di las gas yang panas

karena pemanasan akibat

las gas.

8 Ragum

Digunakana untuk

mengapit plat pada saat

deformasi , dan

dibersihkan dari terak

yang menempel pada plat.

88



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

9 Sikat Kawat

Untuk membersihkan plat

dari serbuk besi dan terak

yang ditimbulkan dari

pengelasan.

10 Kapur

Digunakan untuk

memberikan tanda pada

plat yang akan di las,

sesuai dengan ukuran pada

gambar job sheet.

11 Pengaris BesiUntuk mengukur jarak

plat yang di las.

12 Meja Kerja

Digunakan untuk

menyimpan banda uji

pada saat akan melakukan

praktik las gas.

2.2. Bahan

1. Plat tipis dengan ukuran 100mm X 30 mm X 1,5 mm

2. Kawat

III.LANGKAH KERJA

1. Mempelajari lembar kerja ( job sheet).

89



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Siapkan alat dan bahan

3. Gunakan pakaian keselamatan dan kesehatan kerja .

4. Setel perlengkapan keselamatan las gas (bila belum terpasang dengan

lengkap sebagai berikut :

a. Periksalah semua peralatan dan sarung tangan bersih dari minyak atau

pelumas lainnya yang mudah terbakar.

b. Tempatkan tabung gas oksigen dan asetitilin dengan terikat pada

dinding atau pada gerobak dorong di tempat yang aman ( atau jauh dari

api).

c. Bersihkan lubang tabung gas ataupun peralatan yang sensitif lainnya

dari debu.

d. Pasang regulator pada masing-masing tabung dengan memakai kunsi

pas dan perlu diigatkan regulator oksigen atau peralatan oksigen

lainnya memakai ulir kanan artinya memasang mur searah jarum jam

dan memasang mur asetilin kebalikan dari arah jarum jam ( mur untuk

asetilin mempunyai coawakan anda ulir kiri)

e. Hubungkan selang pada lubang atau pipa pengeluaran gas regulator

( pada menometer tekanan pengeluaran gas), baik untuk gas oksigen

maupun asetilin dan kencangkan selang tersebut dengan klem oksigen

dan klem asetilin. Untuk peralatan oksigen mempunyai standar

internasional yaitu biru, sedangkan untuk asetilin yaitu merah, kuning,

atau debu.

f. Sebelum memasang brender las, selang harus bebas dari debu.

g. Pasanglah slang oksigen maupun asetilin pada brander las. Pasanglah

ukuran mulut nozzel yang mempunyai kapasitas untuk mengelas plat

1- 2mm (kapasitas nozzel dapat di lihat dari ukuran yang tertera di

nozzel).



1) Tutup katup gas pada brander.

90



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2) Buka kedua katup gas pada tabung searah jarum jam 1/4-1/2 putaran

dan lihatlah manometer tekanan isi pada regulator harus

menunjukkan tekanan 150 kg/cm2 untuk manometer oksigen dan

15 - 20kg/cm2 untuk asetilin berarti isi tabung penuh.

3) Aturlah katup manometer pengeluaran pada regulator searah jarum

jam,untuk oksigen tekanan yang dipakai yaitu 2.5-5 kg/cm2 dan

untuk tekanan asetilin yaitu 0.25-0.5 kg/cm2.

4) Tutup lagi katup pada tabung dan perhatikan jarum pada

manometer,bila tekanan turun berarti ada kebocoran dan bila tetap

berarti tidak ada kebocoran.

5) Untuk meyakinkan bocor atau tidaknya instalasi las gas,maka

semua bagian sambungan diolesi dengan air sabun dan apabila ada


perbaikilah sambungan tersebut dengan memakai seal tape/tread

seal dan kencangkan kembali murnya.

5. Setelah perlengkapan siap, maka mulailah membuka katup tabung oksigen

dan asetilin pada tabung dengan ketentuan gas oksigen 2.5 – 5 kg/cm2 dan

asetilin 0.25-0.5 kg/cm2.

6. Letakkan benda kerja di atas meja kerja, beri jarak antar plat kira kira 0,5

mm .

7. Bukalah katup pada blander, untuk katup oksigen diputar sedikt dan untuk

katup asetilin lebih banyak memutarnya dari pada oksigen dan nyalakan

mulut nozzel tersebut memakai pemantik api. Bila tidak nyala atur

kembali pengeluaran gas hingga nyala.

8. Setelah api nyala, atur nyala api hingga netral.

9. Pasanglah blender pada posisi 600 – 700 terhadap permukaan benda kerja

(arah maju pengelasan).

10. Kunci ujung-ujung plat agar saat pengelasan plat tidak berubah posisi.

11. Panaskan benda kerja sampai mencair mulai dari tepi kanan dan arahkan

inti nyala api yang berwarna biru pada satu tempat hingga timbul kawah

91



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

las, dan atur inti nyala sekitar 2-3 mm di atas bahan yang akan

dicairkan/dilas.

12. Tunggulah hingga kawah las mencapai diameter 5mm dan doronglah

kawah las tersebut sambil memasukkan bahan tambah berupa kawat

berdiameter 2-3 mm pada posisi 300-400 terhadap permukaan benda kerja,

putar-putarlah ujung nozzel secara kontinyu dengan tujuan untuk

mendapatkan lebar las yang sama.

13. Setelah selesai, langkah berikutnya yaitu meratakan benda kerja yang

terkena deformasi akibat panas (melengkung) dengan cara menjepit benda

kerja tersebut dengan ragum hingga rata. Atau memukul benda kerja

tersebut dengan palu besi di atas landasan baja.

14. Dalam kondisi dingin bersihkan benda kerja dengan sikat kawat dan

berilah identitas yang mengerjakan nomor absen dan kelas dengan

memakai stempel besi dan serahkan kepada pengajar praktek untuk dinilai.


serta peralatan dikembalikan kepada teknis dalam kondisi utuh seperti

semula.

Catatan :

Bila pada penyalaan las terjadi letupan kecil maka bersihkan

lubang nozzel dengan jarum pembersihan dan perbesar gas asetilin

tidak terjadi letupan.

IV. GAMBAR KERJA

92



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

93



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

3.2. LAS LISTRIK

3.2.1. LAS LISTRIK JOB 1


PELAJARAN LAS LISTRIK

JUDUL Membuat jalur las listrik Pada Pelat

JOB 1

I. TUJUAN

94



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Dapat menggunakan las listrik dengan baik dan benar, membuat jalur las

gas sebagai dasar awal pengelasan las listrik, dapat menarapkan pekerjaan

dalam suatu konstruksi baja, mengenal tingkat kesulitan pada saat pengerjaan

dan dapat mengatasinya, serta dapat menilai suatu pekerjaan las dari

pengamatan visual.


2.1. Peralatan

No. Nama Alat Gambar Keterangan

1.

Mesin las Lisrik

dan

perlengkapannya

Untuk merubah arus listrik

menjadi energi panas yang

di dapat dari hubungan

arus positif dan negatif

yang menghasilkan panas,

sehingga logam dapat

mencair.

2. Palu Terak

Digunakan untuk

melepaskan terak dari

bahan yang sudah di las.

3. Sikat Kawat

Untuk membersiahkan

bahan yang di las dari

terak yang sudah terlepas.

95



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

4. Tang Jepit

Digunakan untuk menjepit

plat yang sudah di las yang

masih dalam keadaan

panas.

5.

Perlengkapan

keselamatan kerja

a. Sepatu kerja

dari kulit

b. Baju kerja

(coverall/ jas

lab)

c. Pelindung

badan (appron)

d. Sarung tangan

e. Topeng las

listrik

a. Untuk melindungi kaki

dari bahaya saat

praktek (misal dari

bahaya jatuh /

kejatuhan)

b. Untuk melindungi

pakaian kita saat

praktek

c. Untuk melindungi

badan kita saat praktek

d. Untuk melindungi

tangan saat praktek

manapun, apalagi pada

saat melepaskan terak.

e. Melindungi mata dari

sinar UV yang

dihasilkan pada saat

pengelasan las listrik.

96



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2.2. Bahan

1. Pelat 100x110x3mm

2. Elektroda E6013 diamter 2,6 mm

97



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

III.LANGKAH KERJA

1. Mempelajari lembar kerja (job sheet)


3. Memakai pakaiansesuai K3

4. Memasang / menyetel perlengkapan las listrik dengan langkah sebagai

berikut:

a. Pasang kabel elektroda dan massa pada mesin las, yang mana kabel

elektroda yang akan dipakai bisa dihubungkan pada kutub positif

atau negatif (DC±)

b. Pasang kabel mesin las pada jaringan yang telah disediakan.

c. Tempatkan benda kerja pada meja las yang terbuat dari baja.

d. Pasang elektroda pada penjepit elektroda dan pasangklem massa

pada meja las.

5. Atur handle ampere yang ada pada mesin las sesuai dengan kebutuhan.

Dalam hal ini ampere yang akan digunakan antara 70-120 ampere.

Pengelasan pada plat 5mm digunakan amper sekitar 90-120 untuk

diameter elektroda 3,2mm.

98



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

6. Nyalakan mesin las dengan memutar tombol ke arah on.

7. Tempatkan elektroda di atas benda kerja sekitar 10mm dan tutuplah muka

dengan topeng las kemudian mulailah menyalakan elektroda dengan cara

digoreskan atau dihentakan pada daerah benda kerja yang akan dilas.

8. Setelah nyala, atur posisi pengelasan 700-800 ke arah jalur yang akan di las

(lihat gambar kerja), dan atur jarak busur elektroda terhadap benda kerja

sekitar diameter elektroda yang dipakai. Gerakan ujung elekroda dengan

lurus. Ukuran lebar pengelasan atau rigi-rigi las sekitar 5mm.

9. Apabila elektroda habis sebelum jalur las selesai, maka harus diadakan

penyambungan jalur las.

10. Bila sudah selesai praktek matikan mesin las dan semua peralatan berikut

lokasi kerjanya. Setelah itu, kembalikan peralatan kepada teknisi dengan

kondisi yang utuh seperti semula.

IV. GAMBAR KERJA

99



(022)2016150 Ext. 266 Bandung




JUDUL Membuat Sambungan Tumpu

JOB 2

I. TUJUAN

Untuk mengetahui cara pengelasan yang baik dan benar, pada sambungan

tumpu, mengetahui kesulitan apa yang ada dalam pengelasan sambungan

tumpu sehingga dapat mengetahui las yang baik dan benar, serta merasakan

bagaimana mengelas guna pengetahuan awal menempuh kehidupan di dunia

kerja kelak.


2.14 Peralatan

No. Nama Peralatan Gambar alat Keterangan

100



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

1.1 Set alat pengelasan

Digunakan

sebagai media

pengelasan,

terdiri dari meja

dan penjepit

elektroda.

2. Topeng pengaman

Digunakan untuk

melindungi

wajah dan mata

dari bahaya

pengelasan,

terbuat dari

plastik/besi dan

kaca hitam.

3. Apron

Untuk

melindungi

badan dari

percikan

pengelasan,

terbuat dari kulit.

4.

Sarung tangan

Digunakan untuk

melindungi

tangan dari

percian las,

terbuat dari kulit.

101



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

5.Palu terak

Digunakan untuk

membersihkan

terak setelah

pengelasan,

terbuat dari besi.

6. Penjepit

Digunakan untuk

mengambil pelat

yang baru di las.

7. Klem F

Digunakan untuk

megklem pelat

agar tidak

bergerak.

8. Sikat kawat

Digunakan untuk

membersihkan

sisa-sisa terak

yang ada pada

pelat.

2.2 Bahan

Bahan yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Elektroda

102



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Pelat 3mm

3. Air rendaman

III.LANGKAH KERJA

1. Siapkan Peralatan dan bahan.

2. Gunakan pengaman yang dibutuhkan seperti apron, sarung tangan dan

topeng untuk mengelas,

3. Lukis pelat yang akan digunakan untuk dalam pengelasan.

4. Lalu satukan 2 buah pelat yang telah dilukis dengan menggunakan klem F

agar bidang yang akan di las tidak bergerak.

5. Lalu las pinggir/ujung dari pelat yang telah di klem, jika sudah kencang

maka klem dapat dilepas dan pelat yang akan di las disimpan di atas meja

kerja.

6. Pasang elektroda pada penjepit, dan nyalakan mesin las serta atur amper

sesuai dengan kebutuhan.

103



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

7. Las pelat yang telah disimpan di atas meja kerja dengan cara yang telah

ditentukan.

8. Bersihkan terak yang menutupi hasil pengelasan untuk mengetahui hasil

pengelasan yang sesungguhnya.

9. Jika terjadi kekurangan pada pengelasan pertama, maka lakukan

pengelasan kembali pada pelat tersebut dengan syarat amper harus di

tinggikan dan keadaan bekas pengelasan bersih (tidak ada terak).

10. Jika sudah mendapatkan hasil yang maksimal, dinginkan pelat dengan cara

memasukan pelat kedalam air rendaman.

11. Bersihkan pelat dengan palu terak dan sikat, dan beri nama pelat tersebut.

IV. GAMBAR KERJA

V. DAN LAIN-LAIN

104



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

Pada pengelasan yang dilakukan ada beberapa kesulitan diantaranya

adalah kesulitan dalam melihat objek yang akan di las, menentukan posisi

elektroda dalam pengelasan dan menjaga konsistensi dalam penarikan

garis las.




JUDUL Membuat Sambungan T

JOB 3

I. TUJUAN

Untuk mengetahui cara pengelasan yang baik dan benar, khususnya pada

bidang yang akan disambung dengan membentuk huruf T, mengetahui

kesulitan apa saja yang ada dalam pengelasan sehingga mahasiswa dapat tahu

mana las yang baik dan jelek, serta merasakan bagaimana mengelas guna

pengetahuan awal menempuh kehidupan di dunia kerja kelak.


2.1. Peralatan


105



(022)2016150 Ext. 266 Bandung


Digunakan

sebagai media

pengelasan,

terdiri dari meja

dan penjepit

elektroda.

2. Topeng pengaman

Digunakan untuk

melindungi

wajah dan mata

dari bahaya

pengelasan,

terbuat dari

plastik/besi dan

kaca hitam.

3. Apron

Untuk

melindungi

badan dari

percikan

pengelasan,

terbuat dari kulit.

4.

Sarung tangan

Digunakan untuk

melindungi

tangan dari

percian las,

terbuat dari kulit.

106



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

5.Palu terak

Digunakan untuk

membersihkan

terak setelah

pengelasan,

terbuat dari besi.

6. Penjepit

Digunakan untuk

mengambil pelat

yang baru di las.

7. Klem F

Digunakan untuk

megklem pelat

agar tidak

bergerak.

8. Sikat kawat

Digunakan untuk

membersihkan

sisa-sisa terak

yang ada pada

pelat.

2.2. Bahan

Bahan yang digunakan adalah sebagai berikut :

4. Elektroda

107



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

5. Pelat 3mm

6. Air rendaman

III.LANGKAH KERJA

1. Siapkan Peralatan dan bahan.

2. Gunakan pengaman yang dibutuhkan seperti apron, sarung tangan dan

topeng untuk mengelas,

3. Lukis pelat yang akan digunakan untuk dalam pengelasan.

4. Lalu satukan 2 buah pelat yang telah dilukis dengan menggunakan klem F

agar bidang yang akan di las tidak bergerak.

5. Lalu las pinggir/ujung dari pelat yang telah di klem, jika sudah kencang

maka klem dapat dilepas dan pelat yang akan di las disimpan di atas meja

kerja.

6. Pasang elektroda pada penjepit, dan nyalakan mesin las serta atur amper

sesuai dengan kebutuhan.

108



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

7. Las pelat yang telah disimpan di atas meja kerja dengan cara yang telah

ditentukan.

8. Bersihkan terak yang menutupi hasil pengelasan untuk mengetahui hasil

pengelasan yang sesungguhnya.

9. Jika terjadi kekurangan pada pengelasan pertama, maka lakukan

pengelasan kembali pada pelat tersebut dengan syarat amper harus di

tinggikan dan keadaan bekas pengelasan bersih (tidak ada terak).

10. Jika sudah mendapatkan hasil yang maksimal, dinginkan pelat dengan cara

memasukan pelat kedalam air rendaman.

11. Bersihkan pelat dengan palu terak dan sikat, dan beri nama pelat tersebut.

IV. GAMBAR KERJA

109



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

3.3. MENARA AIR (JOB APLIKASI)


PELAJARAN LAS LISTRIK + GAS

JUDUL Membuat Menara Air

JOB APLIKASI

I. TUJUAN

Agar mahasiswa dapat mengaplikasikan hal hal yang mengenai las listrik

dan las gas yang telah diajarkan didalam laboratorium konstruksi ke dalam

pekerjaan membuat menara air.


2.1. Peralatan


110



(022)2016150 Ext. 266 Bandung


Digunakan

sebagai media

pengelasan,

terdiri dari meja

dan penjepit

elektroda.

2. Topeng pengaman

Digunakan untuk

melindungi

wajah dan mata

dari bahaya

pengelasan,

terbuat dari

plastik/besi dan

kaca hitam.

3. Apron

Untuk

melindungi

badan dari

percikan

pengelasan,

terbuat dari kulit.

4.

Sarung tangan

Digunakan untuk

melindungi

tangan dari

percian las,

terbuat dari kulit.

111



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

5.Palu terak

Digunakan untuk

membersihkan

terak setelah

pengelasan,

terbuat dari besi.

6. Penjepit

Digunakan untuk

mengambil pelat

yang baru di las.

7. Klem F

Digunakan untuk

megklem pelat

agar tidak

bergerak.

8. Sikat kawat

Digunakan untuk

membersihkan

sisa-sisa terak

yang ada pada

pelat.

9 Mesin Gerinda

Berfungsi untuk

memperhalus sisi

pelat

10 Penitik Pelat Berfungsi untuk

memberi tanda

112



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

titik pada pelat

yang akan di bor

11 Mesin BorBerfungsi untuk

melubangi pelat.

12 Mesin Pemotong

Berfungsi untuk

memotong pelat

simpul

13Mesin Pemotong

Baja

Berfungsi untuk

memotong profil

baja dengan

ukuran yang telah

ditentukan

14 Pengencang baut

Berfungsi untuk

mengencangkan

baut

2.2. Bahan

1. Pelat dengan tebal 3 mm

113



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

2. Profil siku L.30.30.3

3. Profil siku L 40.40.4

4. Elektroda

5. Baut Ø8 dan Ø10

6. Cat dan Thinner

114



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

III.LANGKAH KERJA

1. Mempelajari gambar kerja (lampiran)


3. Memakai pakaian keselamatan dan kesehatan kerja

4. Menghitung semua kebutuhan bahan

5. Membuat pelat simpul

a. Menempelkan mal pelat simpul yang telah dicetak pada pelat.

b. Memotong pelat sesuai dengan bentuk mal dengan menggunakan

mesin pemotong.

c. Memberi tanda titik pada pelat yang akan di bor dan dipasang baut

dengan menggunakan penitik pelat.

d. Menghaluskan bagian sisi pelat agar halus menggunakan gerinda atau

kikir.

e. Melubangi pelat baja sebagai tempat pemasangan baut dengan

menggunakan bor mesin.

6. Memotong bahan sesuai dengan kebutuhan

a. Memotong baja sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan dengan

menggunakan mesin pemotong baja

b. Memotong bagian ujung baja sesusi bentuk yang dibutuhkan dengan

menggunakan gergaji biasa.

7. Perakitan menara

a. Mensetting tiang 1 dan 2 dengan cara mengklem kedua tiang tersebut

ke batang horizontal yang ada di bagian paling atas dan di bagian

paling bawah

b. Mengecek ketinggian tiang 1 dan 2 dengan cara mengukur panjang

diagonal dari ujung atas tiang 1 ke ujung bawah tiang 2, begitu pula

sebaliknya.

c. Melakukan pengelasan pada titik simpul

115



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

d. Memasangkan dan mengklem batang-batang horizontal dan diagonal

yang lainnya sesuai dengan gambar kerja.

e. Melakukan pengelasan pada ujung-ujung batang yang saling

berhubungan.

f. Untuk merakit sisi tower yang bersebrangan dengan sisi yang sudah

kita rakit diatas, dilakukan dengan cara mengklem batang-batang yang

baru dengan batang-batang yang telah terakit kemudian mengelasnya.

Tetapi untuk pemasangan batang diagonal, batang diagonal yang harus

bersilangan dengan batang yang telah terakit.

g. Setelah dua sisi tower telah jadi, kemudian dipasang pada kedua ujung

sisi tower tersebut dengan batang horizontal dengan cara di klem.

h. Mengatur jarak antara kedua sisi tower sesuai dengan ukuran yang

direncanakan

i. Untuk menjaga kestabilan kedua sisi yang telah diklem, lalu

memasang batang diagonal sebagai bantuan perkuatan sementara.

j. Mengklem batang horizontal dan diagonal pada kedua sisi tower lalu

memasang pelat simpulnya yang menempel pada batang horizontal dan

diagonal tersebut.

k. Memberi titik pada batang yang akan dilubangi

l. Melubangi batang tersebut dengan menggunakan bor mesin

m. Memasang baut pada sambungan.

n. Mengelas penuh seluruh simpul

o. Membersihkan baja dari terak dengan menggunakan palu terak dan

sikat

8. Perakitan kepala menara

a. Merakit bagian bawah kepala menara, kemudian dilakukan pengelasan

pada tiap titik simpul

b. Memasang batang-batang vertikal, kemudian las pada tiap titik

simpulnya

c. Memasang batang horizontal bagian atasnya.

116



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

d. Membersihkan sambungan las dengan menggunakan gerinda

e. Mengukur jarak penempatan baut kemudian tandai pada elemen baja

yang akan dilubangi

f. Memberi titik pada elemen baja yang akan dilubangi.

g. Melubangi elemen baja yang telah diberi tanda.

h. Melapisi permukaan baja dengn cat agar tidak mudah korosi.

9. Menghaluskan batang dengan menggunakan gerinda.

10. Memasang kepala tower dengan badan tower yang sudah jadi.

11. Melapisi permukaan baja dengan cat agar tidak mudah korosi.

12. Memasangkan pelat landas pada keempat kaki tower.

IV. GAMBAR KERJA

117



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

118



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

119



(022)2016150 Ext. 266 Bandung

BAB IV

PENUTUP

4.1. KESIMPULAN

Setelah mengikuti praktikum laboratorim konstruksi baja pada semeseter

IV selama 2 minggu ini, penulis dapat mengetahui peralatan dan bahan yang

diperlukan untuk melaksanakan teknik pengelasan yang baik dan benar.

Penulis dapat memahami jenis-jenis sambungan yang dilaksanakan dengan

las, mutu sambungan las yang baik secara visual serta dapat membuat suatu

rangkaian konstruksi baja hingga diharapkan penulis dapat menerapkan

berbagai ilmu yang telah diperoleh selama melaksanakan praktikum

Laboratorium Konstruksi Baja ini pada suatu kegiatan pengelasan baja

bangunan di lapangan yang sesungguhnya dengan baik dan benar.

4.2. SARAN

Saran yang penulis dapat sampaikan setelah mengikuti praktikum

laboratorim konstruksi baja pada semeseter III selama 2 minggu ini

diantaranya:

a. Mahasiswa/i hendaknya selalu memperhatikan keselamatan kerja dengan

memakai pakaian las dengan lengkap.

b. Sangat diperlukan suatu kejujuran untuk melaksanakan job baik dalam

lingkupmenyelesaikan job harus dengan kerja keras sendiri maupun

kejujuran dalam pengambilan jatah pelat yang sudah dibagi rata.

c. Jika menemui kesulitan, segera konsultasikan pada dosen pembimbing

maupun teknisi.

120

LAPORAN LAS LSTRIK , GAS DAN MENARA AIR

Documents

Transcript of LAPORAN LAS LSTRIK , GAS DAN MENARA AIR