LAPORAN KULIAH MAGANG MAHASISWA ANALISIS …/Analisis...laksanakan di Pusdiklat MIGAS Cepu tanggal 2...

i

LAPORAN

KULIAH MAGANG MAHASISWA

ANALISIS PENGARUH KEROSIN TERHADAP SOLAR DENGAN

PERBANDINGAN 900:100 DAN 700:300

DI

PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN MINYAK DAN GAS BUMI

(PUSDIKLAT MIGAS)

CEPU BLORA JAWA TENGAH

Oleh :

GILANG TATAG M0307075

JURUSAN KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA 2010

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

ii


commit to user

iv


commit to user

v

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur dan terimakasih penulis panjatkan ke hadirat Tuhan

yang Maha Esa yang telah memberikan berkat, karunia, dan anugerah-Nya

sehingga penyusunan laporan KMM ini dapat diselesaikan dengan baik. KMM ini

merupakan pelaksanaan dari kurikulum pendidikan yang pada kali ini kami

laksanakan di Pusdiklat MIGAS Cepu tanggal 2 – 31 Agustus 2010.

Pelaksanaan KMM ini bertujuan untuk mengaplikasikan ilmu yang telah

kami peroleh saat kuliah dengan keadaan yang sebenarnya yang meliputi lapangan

dan kantor. Sehingga dengan KMM ini kami berharap setelah lulus dari kuliah

mampu menerapkan ilmu yang telah diperoleh dengan baik dan bertanggung

jawab.

Kuliah Magang Mahasiswa ini merupakan diskriptif keseluruhan

kegiatan kami selama sebulan dan sebagai referensi bagi para pembaca agar juga

memperoleh tambahan ilmu pengetahuan tentang Pusdiklat MIGAS Cepu.

Selama melaksanakan KMM dan penyusunan laporan ini kami telah

banyak memperoleh bantuan baik moril maupun materiil, untuk itu kami

mengucapkan banyak terima kasih kepada :

1. Tuhan Yang Maha Esa karena berkat dan kasih yang diberikan - Nya

2. Yang tercinta kedua orangtuaku yang telah memberikan dukungan dan

motivasi kepada penulis secara moril dan materil serta doa yang membuat

penulis dapat melaksanakan KMM.

3. Prof. Drs. Sentot Budi R, PhD selaku Ketua Program Studi S1- Kimia

FMIPA – UNS.

4. Bapak Candra Purnawan, M.si selaku dosen pembimbing akademis yang

telah memberikan banyak nasehat bagi penulis.

5. Bapak Dr. Rer. Nat. Atmanto Heru W.,M.Si selaku pembimbing KMM

yang telah membimbing saya dalam mengurus proposal KMM.


commit to user

vi

6. Bapak Yoeswono, Msi selaku Pembimbing Lapangan Pusdiklat Migas

Cepu yang telah memberikan kami kesempatan untuk melaksanakan

KMM.

7. Seluruh pegawai dan karyawan Pusdiklat Migas Cepu atas informasi dan

keramahan yang sudah diberikan.

8. Teman -Teman Mahasiswa Program Studi S1 Kimia UNS yang tercinta.

Teman-teman KMM ITS, POLINEMA, UGM, dan SMK MIGAS yang

telah banyak membantu dan melewati hari-hari bersama selama masa

KMM di Pusdiklat Migas Cepu.

9. Serta semua pihak yang telah membantu terlaksananya KMM yang tidak

dapat kami sebutkan satu persatu.

Dengan menyadari atas terbatasnya ilmu yang kami miliki, laporan ini tentu jauh

dari sempurna. Untuk itu kami dengan senang hati berterima kasih atas saran dan

kritik yang membangun. Semoga laporan KMM ini bermanfaat bagi kita semua.

Surakarta, Desember 2010

Penyusun


commit to user

vii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. ii

HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................ iii

KATA PENGANTAR .............................................................................................. iv

DAFTAR ISI ............................................................................................................. vi

DAFTAR TABEL .................................................................................................... viii

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ ix

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah...................................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah ............................................................................................... 2

1.3. Tujuan ................................................................................................................. 3

1.4. Manfaat Kegiatan Magang Mahasiswa ............................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1. Profil Umum Perusahaan .................................................................................... 4

2.2.1. Sejarah Singkat PUSDIKLAT MIGAS CEPU ................................................ 4

2.2.2. Penjelasan Umum PUSDIKLAT MIGAS CEPU ............................................ 9

2.2.3. Struktur Organisasi dan Kepegawaian ............................................................. 11

2.2.4. Uraian Proses ................................................................................................... 12


commit to user

viii

2.2.5. Laboratorium .................................................................................................... 21

2.2.6. Pemadam Api dan Keselamatan Kerja............................................................. 22

2.2. Dasar Teori .......................................................................................................... 26

2.2.1. Minyak Bumi ................................................................................................... 26

2.2.2. Solar ................................................................................................................. 32

2.2.3. Kerosin ............................................................................................................. 35

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Alat dan Bahan .................................................................................................... 37

3.2. Cara Kerja ........................................................................................................... 37

BAB IV TUGAS KHUSUS

4.1. Hasil Percobaan dan Pembahasan ....................................................................... 42

BAB V PENUTUP

5.1. Kesimpulan ....................................................................................................... 50

5.2. S a r a n .............................................................................................................. 50

DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 51

LAMPIRAN


commit to user

ix

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Klasifikasi Minyak Mentah berdasarkan API Gravity ..................... 27

Tabel 2. Titik Didih Fraksi Minyak Mentah Hasil Destilasi .......................... 28


commit to user

x

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Perhitungan Blending Solar Dan Kerosen ................................ 52

Lampiran 2. Tabel Data Pengukuran Pour Point, Flash Point,

Copper Strip Corrosion, Color, Distilasi ....................................................... 54

Lampiran 3. Grafik ........................................................................................ 56


commit to user

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Ilmu kimia merupakan salah satu ilmu yang berpengaruh terhadap

perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi baik secara langsung maupun

tidak langsung. Dengan penerapan ilmu kimia dalam pengembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi yang diaplikasikan dalam dunia industri,

diharapkan mampu meningkatkan kualitas perindustrian itu sendiri bahkan

kualitas kehidupan masyarakat yang ada.

Dengan melihat realita yang ada tersebut, maka setiap mahasiswa harus

dapat menggunakan ilmu yang telah diperoleh (baik teori maupun praktek)

untuk diterapkan dalam dunia kerja, khususnya dunia industri.

Oleh karena itu, untuk mencapai gelar Strata Satu, kurikulum yang ada

pada Jurusan Kimia FMIPA UNS mewajibkan setiap mahasiswanya untuk

melaksanakan kuliah magang mahasiswa pada sebuah perusahaan industri

maupun lembaga yang berkaitan dengan ilmu kimia yang telah diperoleh

dalam perkuliahan. Kuliah magang ini juga dilakukan karena mahasiswa tidak

dapat hanya mengandalkan teori dan praktek yang diperoleh dalam pendidikan

formal, tetapi juga harus mempelajari penerapan ilmu kimia yang ada di

lapangan, khususnya dunia industri.

Dengan kuliah magang ini, para mahasiswa berkesempatan untuk

melakukan pengamatan di lapangan mengenai aplikasi-aplikasi ilmu kimia

yang ada dalam industri serta dapat menyaksikan secara langsung proses-

proses kimia yang berlangsung dalam industri tersebut. Setelah melaksanakan

kuliah magang ini, mahasiswa diharapkan memperoleh banyak pengalaman

penting dalam dunia industri yang nantinya dapat dimanfaatkan sehingga akan

lebih siap untuk menghadapi tantangan kerja yang ada.

Pada kuliah magang ini dipilih Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak

dan Gas Bumi (Pusdiklat Migas) Cepu, Blora, Jawa Tengah. Pemilihan ini

dilakukan mengingat Pusdiklat Migas Cepu sebagai salah satu pusat


commit to user

2

pendidikan dan pelatihan dalam bidang industri minyak dan gas bumi (migas)

yang merupakan instansi Pemerintah Pusat Indonesia dan bernaung di bawah

Badan Pendidikan dan Pelatihan Energi dan Sumber Daya Mineral,

Departemen Sumber Daya Mineral yang sangat erat kaitannya dengan ilmu

kimia sehingga banyak manfaat serta pengalaman kerja yang dapat diperoleh.

Perkembangan negara dapat dilihat dari laju pertumbuhan tingkat

perekonomiannya yang tinggi. Hal ini dapat diwujudkan secara cepat melalui

jalur industri. Hampir seluruh industri menggunakan mesin-mesin berat yang

menggunakan bahan bakar minyak solar.

Minyak solar yang digunakan harus memenuhi spesifikasi sesuai

dengan Keputusan Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi No. 3675

K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006 (terlampir). Spesifikasi ini

memberikan batasan maksimum dan minimum suatu produk yang dibuat

berdasarkan undang-undang dan pertimbangan kepentingan konsumen atau

tipe-tipe mesin yang akan menggunakan bahan bakar minyak (BBM). Hal ini

bertujuan agar mutu minyak solar yang digunakan aman bagi konsumen

maupun lingkungan.

Laporan ini membahas karakteristik dari minyak solar yang diblending

dengan kerosin dengan perbandingan 90% : 10% dan 70% : 30%. Blending

yang menghasilkan spesifikasi yang sesuai dengan spesifikasi minyak solar

memungkinkan untuk dijadikan sebagai alternatif untuk menghemat bahan

bakar solar tersebut.

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latarbelakang masalah dan batasan masalah di atas, rumusan

masalah pada pengujian ini adalah :

1. Apakah campuran solar dan kerosin yang diuji memiliki spesifikasi

yang sesuai dengan Surat Keputusan Direktur Jenderal Minyak dan

Gas Bumi Indonesia No. 3675 K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006

(terlampir)?


commit to user

3

C. Tujuan

Sesuai dengan rumusan masalah yang telah dikemukakan di atas, tujuan

dari pengujian ini adalah :

1. Mengetahui apakah campuran solar dan kerosin yang diuji memiliki

spesifikasi yang sesuai dengan Surat Keputusan Direktur Jenderal

Minyak dan Gas Bumi Indonesia No. 3675 K/24/DJM/2006 tanggal

17 Maret 2006 (terlampir)?

D. Manfaat Kegiatan Magang Mahasiswa

Kegiatan Magang Mahasiswa yang dilakukan, diharapkan dapat

memberikan berbagai manfaat, antara lain :

1. Bagi Mahasiswa

a) Dapat memberikan pengalaman dan wawasan untuk aplikasi

ilmu di dunia kerja yang sesungguhnya

b) Dapat memberikan informasi tentang spesifikasi dan

interprestasi mengenai produk – produk minyak bumi,

khususnya tentang minyak solar.

2. Bagi Jurusan Kimia FMIPA UNS

Menjalin kerjasama dengan jurusan kimia FMIPA UNS dalam

program Kegiatan Magang Mahasiswa sebagai salah satu alternatif

tempat KMM bagi mahasiswa.

3. Bagi Pusdiklat Migas Cepu

Menjalin kerjasama dalam bidang ilmiah dengan saling tukar

menukar informasi ilmiah dan juga bisa menjadi mitra dalam

penelitian di Pusdiklat Migas Cepu


commit to user

4

BAB II

LANDASAN TEORI

A. Profil Umum Perusahaan

1. Sejarah Singkat PUSDIKLAT MIGAS Cepu

Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi atau lebih

dikenal dengan PUDIKLAT MIGAS Cepu telah banyak mengalami

perubahan dan pergantian nama. Sejarahnya dapat diuraikan menjadi

beberapa periode :

a. Jaman Hindia Belanda (1886-1942)

Pada tahun 1886 seorang sarjana pertambangan Mr. Andrian Stoop

berhasil mengadakan penyelidikan minyak bumi di Jawa yang kemudian

mendirikan DPM (De Dordortsche Petroleum Maatschappij) pada tahun

1887. Pengeboran pertama dilakukan di Surabaya kemudian pada tahun

1890 didirikan penyaringan minyak di daerah Wonokromo. Selain di

Surabaya, Mr. Andrian Stoop juga menemukan minyak di daerah

Rembang.

Pada bulan Januari 1893 Mr. Andrian Stoop mengadakan perjalanan

dengan rakit dari Ngawi menyusuri Solo menuju Ngareng, Cepu yang

merupakan kota kecil di tepi Bengawan Solo, diperbatasan Jawa Timur

dan Jawa Tengah. Konsesi minyak di daerah ini bernama Panolan yang

diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB Versteegh.AB

Versteegh tidak mengusahakan sendiri sumber minyak tersebut tetapi

mengontrakkan kepada perusahaan yang sudah kuat pada masa itu yaitu

perusahaan DPM di Surabaya. Kontrak berlangsung selama 3 tahun dan

baru sah menjadi milik DPM pada tahun 1899.

Penemuan sumur minyak bermula dari desa Ledok sekitar 10 km dari

Cepu. Sumur Ledok 1 dibor pada bulan Juli 1893 yang merupakan sumur

pertama di daerah Cepu. Mr. Andrian Stoop menyimpulkan bahwa di

daerah Panolan terdapat ladang minyak berkualitas tinggi dalam jumlah

yang besar. Namun daerah tersebut telah dikuasai perusahaan lain. Luas


commit to user

5

area dan kosesi Panolan adalah 11.977 bahu yang meliputi distrik Panolan

sampai dengan perbatasan dengan konsesi Tinawun. Yang termasuk

lapangan Ledok adalah area Gelur dan Nglebur yang produktif sepanjang

2,5 km dan lebar 1,25 km.

Pada tahun 1893 oleh Mr. Andrian Stoop, pengeboran pertama

dilakukan dengan kedalaman pertama 94 m dengan produksi 4 m3 per

hari. Pengeboran berikutnya di Gelur pada tahun 1897 dengan kedalaman

239-295 m dengan produksi 20 m3 per hari, sedangkan pengeboran

lainnya dapat menghasilkan 20-50 m3 per hari (sebanyak 7 sumur).

Minyak mentah yang dihasilkan diolah di kilang Cepu. Sebelumnya

perusahaan di Cepu dan Wonokromo terpusat di Jawa Timur, namun pada

perkembangannya usaha diperluas meliputi lapangan minyak Kawengan,

Wonocolo, Ledok. Nglobo, Semanggi, dan Lusi.

b. Jaman Jepang (1942-1945)

Perang Eropa merangsang pemerintah Jepang memperluas kekuasaan di

Asia. Pada tanggal 8 Desember 1941 Pearl Harbour yang terletak di

Hawaii di bom Jepang. Pengeboman ini menyebabkan meluasnya

peperangan di Asia. Pemerintah Belanda di Indonesia merasa

kedudukannya terancam, sehingga untuk menghambat laju serangan

Jepang, mereka menghancurkan instalasi atau kilang minyak yang

menunjang perang, karena pemerintah Jepang swangat memerlukan

minyak untuk untuk diangkut ke negerinya, perusahaan minyak terakhir

yang masih dikuasai Belanda yang terdapat di pulau Jawa yaitu Surabaya,

Cepu, Cirebon. Dimana pada waktu itu produksi di Cepu merupakan

produksi yang paling besar dengan total produksi 5,2 juta barel per tahun.

Jepang menyadari bahwa pengeboman atas daerah minyak akan

merugikan diri sendiri sehingga perebutan daerah minyak jangan sampai

menghancurkan fasilitas lapangan dan kilang minyak. Meskipun sumber-

sumber minyak dan kilang sebagian besar dalam keadaan rusak akibat

taktik bumi hangus Belanda, Jepang berusaha agar minyak mengalir

kembali secepatnya. Tentara Jepang tidak mempunyai kemampuan di


commit to user

6

bidang perminyakan sehingga untuk memenuhi kebutuhan tenaga terampil

dan terdidik dalam bidang perminyakan sehingga mendapat bantuan

tenaga sipil Jepang ynag pernah bekerja di perusahaan minyak Belanda,

kemudian menyelenggarakan pendidikan di Indonesia.

Lembaga pendidikan perminyakan di Cepu diawali oleh Belanda

bernama Midlbare petroleum School di bawah bendera NV. Bataafsche

Petroleum Maatshappij (BPM). Setelah Belanda menyerah dan Cepu

diduduki Jepang maka lembaga itu dibuka kembali dengan nama ”Shokko

Gakko”.

c. Masa Indonesia Merdeka (1945-1950)

Serah terima kekuasaan dari Jepang dilaksanakan oleh pimpinan

setempat kepada bangsa Indonesia. Untuk membenahi daerah minyak di

Cepu segera diadakan penertiban tugas-tugas operasional dan

pertahanan.Berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran No. 5,

perusahaan minyak di Cepu disiapkan sebagai Perusahaan Tambang

Minyak Negara (PTMN). Adapun daerah kekuasaan meliputi lapangan-

lapangan minyak di daerah sekitar Cepu, kilang Cepu dan lapangan di

daerah Bongas (Jawa Barat).

Pada bulan Desember 1948 Belanda menyerbu ke Cepu. Pabrik minyak

PTPN Cepu di bumi hanguskan. Pada akhir tahun 1949 dan menjelang

tahun 1950 setelah adanya penyerahan kedaulatan maka pabrik minyak

Cepu dan lapangan minyak Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali

oleh BPM.

d. Periode Tahun 1950-1951 (Administrasi Sumber Minyak)

Setelah kembalinya pemerintah RI di Yogyakarta, maka tambang

minyak Ledok, Nglobo, Semanggi dan Lusi diserahkan kepada Komando

Distrik Militer Blora. Tambang minyak di daerah tersebut diberi nama

Administrasi Sumber Minyak (ASM) dan di bawah pengawasan kodim

Blora.


commit to user

7

e. Periode Tahun 1950-1951 (BPM / SHELL)

Perusahaan BPM sebelum PD II menguasai kilang minyak di Cepu dan

setelah Agresi Militer Belanda II berubah nama menjadi SHELL.

Selanjutnya SHELL melakukan perbaikan-perbaikan seperlunya di

lapangan minyak Kawengan dan Kilang Cepu. Tingkat produksi kurang

menguntungkan sedangkan biaya yang dibutuhkan besar sehingga

merugikan perusahaan SHELL sendiri.

f. Periode Tahun 1951-1957 (Perusahaan Tambang Minyak Rakyat

Indonesia)

Pada tahun 1951 pengusahaan minyak di lapangan Ledok, Nglobo dan

Semanggi oleh ASM diserahkan pada pemerintah Sipil. Untuk kepentingan

tersebut dibentuk panitia kerja yaitu Badan Penyelenggara Perusahaan

Negara di bulan Januari 1951 yang kemudian melahirkan Perusahaan

Tambang Minyak Rakyat Indonesia (PTMRI). Produk yang dihasilkan

PTMRI berupa bensin, kerosin, solar dan sisanya residu. Pada tahun 1957

PTMRI diganti menjadi tambang minyak Nglobo CA (Combie Anexis).

g. Periode Tahun 1961-1965 (PN. PERMIGAN)

Pada tahun 1961 berdasarkan UU No. 19 /1960 dan UU No. 44 / 1960

maka didirikan 3 perusahaan minyak yaitu :

a) PN Pertambangan Minyak Indonesia (PN Pertamina) sebagai

perusahaan muda campuran antara pamerintah RI dengan BPM atas

dasar 50% : 50%.

b) PN Pertambangan Minyak Nasional (PN Pertamina), sebagai

penjelmaan dari PT. PERTAMINA yang didirikan pada tahun 1957

dengan PP No. 1981/1961.

c) PN Perusahaan Minyak dan Gas Nasional (PN. PERMIGAN), sebagai

penjelmaan dari tambang minyak Nglobo CA (dahulu PTMRI) dengan

PP No. 199 tanggal 5 Juni 1961.

Dari ketiga perusahaan tersebut PN PERMIGAN adalah yang terkecil,

dimana kapasitas produksinya adalah 175-350 m3 perhari.

h. Periode Tahun 1965-1978 (LEMIGAS PUSDIK MIGAS)


commit to user

8

Pada tahun 1963 Biro Minyak berubah menjadi Direktorat Minyak dan

Gas Bumi (DMGB). Di dalam organisasi DMGB terdapat bagian

laboratorium untuk persiapan penelitian dalam industri perminyakan di

Indonesia.

Menteri Perindustrian dan Perdagangan menginstruksikan agar DMGB

meningkatkan kemampuannya dalam aspek teknis Minyak dan Gas Bumi

untuk keperluan di atas, maka dibentuk kepanitiaan yang terdiri dari unsur-

unsur Pemerintah, Pertamina, Pertamin dan Permigan. Panitia

mengusulkan agar dibentuk Badan yang bergerak dalam bidang Riset dan

Pendidikan Minyak dan Gas Bumi. Dengan Surat Keputusan Meteri di

lingkungan Departemen Urusan Minyak dan Gas Bumi No.

17/M/Migas/1965 ditetapkan organisasi urusan Minyak dan Gas Bumi

adalah LEMIGAS (Lembaga Minyak dan Gas Bumi).

Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 27 tanggal 20 Agustus 1968,

dalam rangka peningkatan dan melancarkan produksi Minyak dan Gas

Bumi terjadi penggabungan antara PN PERTAMIN dengan PN

PERMINA menjadi satu perusahaan negara dengan nama Pertambangan

Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN Pertamina).

Upaya PUSDIK MIGAS LEMIGAS untuk meningkatkan fungsi kilang

Cepu sebagai sarana operasi pengolahan dan sebagai sarana diklat proses

dan aplikasi sudah cukup memadai, namun kilang Cepu yang sebagian

besar pembuatan dan pemasangan tahun 1930-an dan pernah mengalami

pembumi hangusan waktu tentara Jepang masuk ke Cepu.

Karena kebutuhan tenaga ahli dan terampil dalam kegiatan Minyak dan

Gas Bumi banyak, maka tenaga-tenaga muda Indonesia banyak dikirim ke

luar negeri pada tanggal 7 Februari 1967 di Cepu diresmikan AKAMIGAS

(Akademi Minyak dan Gas Bumi) angkatan pertama ( I ). Pada tanggal 4

Januari 1966 Industri Minyak Cepu mulai bangun kembali dengan

ditetapkan Cepu sebagai Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan

Perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIK MIGAS).

i. Periode Tahun 1978-1984 (PPTMGB “LEMIGAS”)


commit to user

9

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.

646 tanggal 26 Desember 1977, LEMIGAS diubah menjadi bagian

Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi dan namanya diganti menjadi

Pusat Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi ”LEMIGAS”

(PPTMGB ”LEMIGAS”).

j. Periode Tahun 1984-2001 (PPTMIGAS)

Berdasarkan Surat KEPPRES No. 15 tanggal 6 Maret 1984, Organisasi

Pertambangan dan Energi dikembangkan dan PPTMGB ”LEMIGAS”

menjadi Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi

(PPTMIGAS).

Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 0177/1987

tanggal 5 Maret 1987, dimana wilayah PPTMIGAS yang dimanfaatkan

diklat operasional atau laboratorium lapangan produksi diserahkan ke

PERTAMINA UEP III Lapangan Cepu, sehingga kilang Cepu

mengoperasikan pengolahan Crude Oil milik PERTAMINA.

k. Periode Tahun 2001-sekarang (PUSDIKLAT MIGAS)

Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 150/2001

tanggal 2 Maret 2001, PPTMIGAS diganti menjadi PUSDIKLAT MIGAS

dan diperbaharui dengan Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya

Mineral No. 0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005.

2. Penjelasan Umum PUSDIKLAT MIGAS

a. Lokasi Pusdiklat Migas

Pusat Pendidikan dan Pelatihan Perminyakan dan Gas Bumi berlokasi di :

Desa : Karangboyo

Kecamatan : Cepu

Kabupaten : Blora

Propinsi : Jawa Tengah

Tepatnya di Jalan Sorogo nomor 1 Cepu.

Ditinjau dari segi teknis maupun ekonomis, lokasi tersebut cukup strategis

karena adanya beberapa faktor yang mendukung, antara lain :

1) Bahan baku


commit to user

10

Sumber bahan baku berasal dari Kawengan, Ledok, Nglobo dan

Semanggi yang dioperasikan oleh PT Pertamina EP Region Jawa

Area Cepu serta Wonocolo yang merupakan pertambangan rakyat

di bawah pengawasan PT Pertamina EP Region JawaAreaCepu.

2) Air

Sumber air berasal dari sungai Bengawan Solo yang berdekatan

dengan kilang sehingga kebutuhan air baik untuk proses

pengolahan maupun untuk air minum lebih mudah terpenuhi.

3) Transportasi

Letak kilang tidak jauh dari rel kereta api maupun jalan raya yang

menghubungkan kota-kota besar sehingga dapat memperlancar

distribusi hasil produksi.

4) Tenaga kerja

Letak kilang tidak jauh dari kota-kota pendidikan sehingga mudah

untuk memperoleh atau mendatangkan tenaga kerja yang terdidik

dan terampil.

5) Fasilitas pendidikan

Fasilitas untuk pendidikan cukup memadai meskipun sudah cukup

tua seperti kilang, laboratorium, bengkel dan lain-lain.

b. Kualifikasi Lapangan Minyak di Daerah Cepu

Menurut tingkat pengeksploiasiannya, lapangan Cepu dapat dibedakan

menjadi tiga, yaitu :

1) Lapangan-lapangan status produksi

Lapangan status produksi adalah lapangan-lapangan yang masih

memproduksi minyak dan gas yaitu lapangan Kawengan, Ledok,

Nglobo, Semanggi, Wonocolo dan lapangan gas Balun.

2) Lapangan-lapangan status semi eksplorasi

Yang dikategorikan pada status ini adalah lapangan yang telah

dipelajari mempunyai cadangan awal tetapi masih belum diproduksi

atau dikembangkan lebih lanjut seperti lapangan Balun, Tobo,


commit to user

11

Ngasem, Dander, Alas Dara dan Kemuning (Mobil Cepu Limited –

Exxon Mobil)

3) Lapangan-lapangan status ditinggalkan sementara

Lapangan dengan status ditinggalkan sementara adalah lapangan-

lapangan yang ditinggalkan sementara karena ada masalah teknis atau

non teknis. Terdaftar sekitar 15 lapangan yang masuk kategori ini

antara lain lapangan Metes, Banyuasin, Banyuabang, Ketringan,

Tungkul, Kedinding, Ngraho, Tambi, Kadewan, Dandanggilo,

Kidangan, Petak, Kluwih dan lapangan Gabus.

3. Struktur Organisasi dan Kepegawaian

Bentuk dan susunan organisasi di lingkungan Pusdiklat Migas dipimpin

oleh seorang Kepala Pusat yang bertanggung jawab langsung kepada Kepala

Badan Pendidikan dan Pelatihan Energi dan Sumber Daya Mineral yang

dalam pelaksanaan tugasnya dibantu oleh tiga orang kepala bidang dan satu

orang kepala bagian tata usaha serta kelompok fungsional.

Adapun pembagiannya adalah sebagai berikut :

a. Bidang pelatihan, terdiri dari dua sub bidang, yaitu :

a. Sub bidang penyiapan pelatihan

b. Sub bidang pelaksanaan pelatihan

b. Bidang sarana laboratorium dan bengkel, terdiri dari dua sub bidang, yaitu:

a. Sub bidang laboratorium

b. Sub bidang bengkel

c. Bidang sarana kilang, terdiri dari dua sub bidang, yaitu :

a. Sub bidang kilang

b. Sub bidang utilitas

d. Bagian tata usaha, terdiri dari dua sub bidang, yaitu :

a. Sub bidang kepegawaian dan umum

b. Sub bidang keuangan dan rumah tangga

Tenaga kerja di PUSDIKLAT MIGAS Cepu sebagian besar adalah

pegawai negeri sipil. Bila masa kerjanya selesai maka mereka mendapat

pensiun.


commit to user

12

Khusus bagian kilang yang memerlukan kerja rutin 24 jam, jam kerja

dibagi menjadi tiga shift :

Shift I : 08.00 – 16.00 WIB

Shift II : 16.00 – 24.00 WIB

Shift III : 24.00 – 08.00 WIB

Pergantian shift dilakukan setiap lima hari sekali dan setelah shift III

mendapatkan dua hari libur. Jam kerja dalam seminggu adalah 40 jam dan

selebihnya dihitung sebagai lembur.

4. Uraian Proses

A. Unit Kilang

Proses pengolahan minyak mentah (crude oil) di kilang Pusdiklat

Migas Cepu menggunakan prinsip distilasi atmosferik yaitu pengolahan

minyak pada tekanan atmosfer berdasarkan trayek titik didihnya untuk

menghasilkan fraksi-fraksi minyak yang diinginkan. Pada unit kilang ini,

berlangsung proses distilasi, treating dan proses blending.

1) Bahan baku dan produk

Minyak mentah (crude oil) merupakan campuran yang sangat

kompleks dari senyawa-senyawa hidrokarbon dan sedikit unsur belerang,

nitrogen, oksigen, logam-logam dan garam-garam mineral yang sebelum

diproses di kilang harus dipisahkan terlebih dahulu agar tidak mengganggu

proses dan mengurangi kualitas produk.

Ada tiga jenis crude oil :

a) Crude oil parafinis

b) Crude oil aspaltis

c) Crude oil campuran (mixed)

2) Proses di Kilang

a. Proses distilasi atmosferik

Proses distilasi atmosferik bertujuan untuk memisahkan fraksi-fraksi

yang terkandung dalam minyak mentah menjadi produk-produk yang

diinginkan. Proses ini meliputi :

1. Pemanasan awal dalam heat exchanger.


commit to user

13

2. Pemanasan dalam furnace

3. Penguapan dalam evaporator

4. Pemisahan fraksi-fraksi minyak dalam kolom fraksinasi dan

stripper berdasarkan perbedaan trayek titik didih.

5. Pengembunan dan pendinginan dalam kondensor dan cooler.

6. Pemisahan air dalam separator.

b. Proses treating

Proses ini merupakan proses pengurangan atau penghilangan impurities

yang terdapat dalam minyak bumi di unit pengolahan Pusdiklat Migas

Cepu, proses ini dilakukan dengan NaOH terhadap pertasol untuk

mengurangi kadar H2S dan RSH. Impurities dalam produk perlu

dihilangkan karena dapat mengakibatkan :

1. Turunnya mutu cat

2. Menurunkan stabilitas

3. Timbulnya bau yang tidak enak dari pembakaran

4. Korosif terhadap peralatan

Proses reaksi yang terjadi :

RSH + NaOH RSNa + H2O

H2S + 2 NaOH Na2S + 2 H2O

c. Proses blending

Proses ini merupakan pencampuran antara dua zat yang mempunyai

komposisi yang berbeda untuk memperoleh hasil yang telah ditentukan :

1. Meningkatkan mutu/kualitas produk

2. Membuat produk baru

d. Variabel Proses

Variabel proses pada pengolahan minyak mentah menjadi produk antara

lain :

1) Temperatur

2) Tekanan

3) Kecepatan alir

4) Permukaan cairan / level


commit to user

14

B. Peralatan di Unit Kilang

Peralatan-peralatan yang ada di kilang yaitu :

a) Unit WaxPlant

WaxPlant di PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah peninggalan BPM

(Bataafche Petroleum Maatcshappi). Waxplant ini kemudian dibangun

kembali pada tahun 1962 oleh PERMIGAN.

a. Bahan Baku dan Produk

Bahan baku yang digunakan di WaxPlant PUSDIKLAT MIGAS Cepu

adalah PH solar (Parafin High solar) dengan titik beku 100-105oF dan kadar

wax 20-30% yang merupakan hasil samping distilasi atmosferik kilang Cepu.

Sedangkan produk yang dihasilkan adalah batik wax yaitu sejenis wax dengan

titik leleh 135-138oF dan kandungan minyak kurang lebih 2,5% berat.

b. Uraian Proses

Untuk mengolah PH solar menjadi batik wax yang siap dipasarkan,

dilakukan beberapa proses pengolahan sebagai berikut :

1. Proses Dewaxing

2. Proses Sweating

3. Proses Treating

4. Proses Moulding

c. Peralatan Utama

1. Tangki AMS (Allan Moore Stove)

2. Pompa

Pompa yang terdapat pada waxplant antara lain :

a. Pompa reciprocating, adalah pompa yang digerakkan dengan

steam untuk memompa feed dan produk.

b. Pompa sentrifugal, adalah pompa yang digerakkan oleh motor

listrik untuk mengalirkan air pendingin.

c. Pompa screw, adalah pompa yang dilengkapi dengan ulir dan

digerakkan oleh motor listrik untuk mengalirkan PH solar ke

filterpress.


commit to user

15

d. Pompa plunger, adalah pompa yang digerakkan dengan motor

listrik untuk mengirim PH solar ke filter press.

b) Utilitas Dan Unit Penunjang

Utilitas merupakan bagian dari pabrik yang bertujuan menyediakan

bahan-bahan pembantu proses sebagai sarana untuk memperlancar proses

operasi di kilang, wax plant, dan keperluan lainnya.

Utilitas meliputi :

1. Penyediaan air industri atau air minum

2. Penyediaan steam atau uap bertekanan

3. Penyediaan udara bertekanan

4. Penyediaan gas alam

5. Penyediaan bahan bakar

6. Penyediaan tenaga listrik

c) Power Plant

Merupakan unit yang menangani penyediaan listrik. Power plant di

Pusdiklat Migas Cepu menggunakan pembangkit tenaga diesel dengan

pertimbangan teknis :

1. Bahan bakar yang dipakai adalah solar yang sudah tersedia di Pusdiklat

Migas Cepu, sehingga tidak ada ketergantungan dengan instansi lain.

2. Sistem startingnya lebih mudah dan mesinnya kuat

3. Kebutuhan listrik dipenuhi sendiri oleh power plant sebab :

4. Perlu adanya kontinuitas pelayanan tenaga listrik, sehingga dapat

menunjang operasi kilang dan pendidikan.

5. Semakin besarnya kebutuhan tenaga listrik yang digunakan untuk

keperluan operasional dalam rangka operasi kilang dan pendidikan.

Fungsi PLTD yang ada di Pusdiklat Migas Cepu adalah untuk melayani

kebutuhan tenaga listrik di :

1. Pusdiklat Migas

a. Kebutuhan dalam pabrik.

b. Kebutuhan di luar pabrik

2. PERTAMINA


commit to user

16

d) WaterTreatment

Merupakan unit pengolahan air yang digunakan untuk memenuhi

kebutuhan manusia dan untuk menunjang kebutuhan operasi pabrik. Unit

Watertreatment mengambil air dari sungai Bengawan Solo untuk diolah

menjadi :

1. Air minum

2. Air pendingin

3. Air umpan boiler

4. Air pemadam kebakaran

Unit yang ada di dalam unit watertreatment yaitu :

e) Unit Raw Water Pump Station

Fungsi unit ini adalah menghisap air baku dari Bengawan Solo

menggunakan pompa centrifugal menuju kedua tempat yaitu :

1. Bak YAAP (kali Solo II) untuk diolah menjadi air industri

2. Bak Segaran, untuk digunakan sebagai feed pada unit CPI

(CorrugatedPlated Interceptor)

f) Unit Pengolahan Air Industri

Unit ini berfungsi untuk mengolah air baku dari Bengawan Solo yang

diambil dengan pompa yang dipasang 12 meter di bawah permukaan air

dalam RPKS I dan menghasilkan air industri. Sedangkan proses yang

dilakukan adalah :

1. Proses Screening (Penyaringan Awal)

2. Sedimentasi (Pengendapan)

Tujuan pengendapan :

a. Menghilangkan kekeruhan

b. Mengurangi kesadahan

c. Menghemat pamakaian bahan kimia

3. Koagulasi dan Flokulasi

Merupakan proses pembentukan flok dengan jalan penambahan

koagulan pada air, kemudian flok mengendap.

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses koagulasi :


commit to user

17

a. Jenis koagulan dan dosisnya

b. Suhu

c. Pengadukan

d. Waktu penggumpalan

e. Derajat keasaman

Faktor-faktor yang menentukan flokulasi

a. Penambahan bahan kimia

b. Pengadukan

c. Kontak yang baik

Reaksi yang terjadi saat koagulasi :

OH18COCuSO3)OH(Al2)HCO(Ca3OH18.)SO(Al 2243232342 +++®+

4. Flotasi

Proses flotasi merupakan proses pemisahan partikel-partikel yang

lebih ringan dengan cara pengapungan berdasarkan perbedaan berat jenis,

partikel ringan naik ke atas dan dibuang melalui overflow.

Faktor-faktor yang mempengaruhi flotasi yaitu :

a. Waktu

b. Perbedaan berat jenis partikel dengan air

c. Suhu

Macam-macam proses flotasi :

a. Flotasi alami

Partikel memisah dengan sendirinya

b. Flotasi dengan bantuan

Partikel memisah dengan bantuan dari luar.

5. Klarifikasi

Merupakan proses penjernihan, yang merupakan gabungan dari proses

sedimentasi, koagulasi, dan flokulasi.

Proses ini dilakukan dengan :

a. Memperbesar konsentrasi flok

b. Recycle Sludge


commit to user

18

Untuk memperbesar flok dapat dilakukan dengan memberikan kontak

yang baik antar partikel, melalui pengadukan atau sirkulasi.

6. Filtrasi

Pada proses klarifikasi, masih ada partikel-partikel yang belum sempat

mengendap, sehingga perlu dilakukan penyaringan.

Dasar proses penyaringan adalah perbedaan diameter partikel dengan

diameter media penyaring. Partikel-partikel yang berukuran lebih besar

daripada media penyaring akan tertahan dan bisa dipisahkan.

Ada dua dasar metode filtrasi :

a. Gravity filter, yaitu filtrasi dengan memanfaatkan gaya gravitasi

b. Filtrasi melewati berbagai media berpori

c. Pressure filter

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam proses filtrasi :

a. Kualitas filtrat dan kandungan bahan yang diijinkan

b. Kualitas cairan yang disaring

c. Fasilitas pencucian

d. Kualitas bahan yang dipisahkan

e. Kondisi instalasi

g) Unit Pengolahan Air Minum

Sebagian dari air industri juga digunakan untuk air minum dengan

menambah proses dari proses yang ada dalam pengolahan air industri, yaitu :

1. Disinfeksi

Merupakan proses penghilangan kuman patogen.

Ada dua macam disinfeksi :

a. Secara fisis : penyinaran, penyaringan, adsorbsi, pasteurisasi,

elektrolisis

b. Secara kimia :menggunakan gas klor

2. Proses Penimbunan dan Pengumpulan

Pengumpulan air dalam jumlah banyak bertujuan :

a. Menjaga kelangsungan produksi

b. Membantu pengendapan


commit to user

19

c. Sebagai persediaan atau cadangan

Air yang ditimbun adalah :

a. Air baku

b. Air setengah jadi

c. Air produk

3. Aerasi

Merupakan proses penambahan O2 ke dalam air

4. Distribusi

Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam pendistribusian air, yaitu :

a. Ketinggian tempat

b. Kebutuhan air

c. Perkembangan kebutuhan yang akan datang

d. Macam keperluan

e. Tekanan air

Metode distribusi yang dilakukan :

a. Distribusi secara gravitasi

Merupakan sistem distribusi air berdasarkan perbedaan tinggi tempat.

b. Distribusi dengan pompa langsung

Merupakan sistem distribusi dengan memompa langsung dari tempat

pengolahan ke tempat penggunaan

c. Distribusi dengan pompa dan tangki timbun

Merupakan sistem distribusi dengan pompa ke tangki timbun yang

ditempatkan di tempat yang tinggi kemudian didistribusikan secara

gravitasi.

h) BoilerPlant

Boiler atau ketel uap adalah suatu alat yang digunakan untuk

mentransfer panas dari hasil pembakaran bahan bakar ke air sehingga

dihasilkan uap air.

Boiler plant ini menangani penyediaan steam, udara bertekanan dan air

pendingin.


commit to user

20

1. Penyediaan steam (uap bertekanan)

Penyediaan steam dilakukan dengan mengumpankan air ke dalam

boiler sehingga diperolah uap.

Steam digunakan untuk :

a. Media penggerak mesin

b. Media pemanas :

1. Pemanas tangki, yaitu memanaskan minyak-minyak berat atau

minyak yang viskos agar tetap berada dalam fase cair sehingga

mudah dipompa.

2. Memanaskan air pada deaerator sampai suhu 80 oC untuk

menghilangkan gas-gas terlarut, misal O2 yang dapat

menyebabkan korosi.

c. Media pembantu

Steam diinjeksikan ke menara fraksinasi untuk menurunkan titik

didih dari fraksi-fraksi minyak. Steam juga digunakan sebagai

stripping agent di stripper.

d. Proses pengolahan di wax plant

2. Penyediaan Udara Bertekanan

Udara dilewatkan ke kompresor sehingga tekanannya naik dan

didistribusikan ke unit yang membutuhkan.

Udara bertekanan digunakan sebagai :

a. Media instrumen pneumatik

b. Media kerja lainnya : pencuci filter pada wax plant

Kompresor yang digunakan bertipe screw dan reciprocating

compressor

3. Penyediaan Air Pendingin

Proses penyediaan air pendingin dilakukan dengan melewatkan air

bekas pendingin dari cooler dan kondenser pada cooling tower sehingga

suhu air tersebut turun.

i) Unit Pengolahan Limbah


commit to user

21

Setiap proses di industri akan menghasilkan limbah yang dapat

menimbulkan dampak negatif bagi lingkungan jika tidak ditangani dengan

baik. Dalam pengoperasian kilang, Pusdiklat Migas Cepu menghasilkan

limbah cair yang nantinya dibuang ke sungai Bengawan Solo. Limbah cair ini

diolah terlebih dahulu sebelum dibuang agar tidak mengakibatkan

pencemaran dan merugikan ekosistem sungai serta mesyarakat sekitarnya.

Unit pengolahan limbah di Pusdiklat Migas Cepu bertujuan untuk :

1. Melindungi ekosistem air dari dampak kekurangan oksigen akibat

tertutupnya permukaan air oleh minyak.

2. Mengurangi kadar polutan dalam air buangan proses agar tidak

menimbulkan pencemaran.

3. Menghindari timbulnya penyakit atau gangguan kesehatan.

5. Laboratorium

Laboratorium di PUSDIKLAT MIGAS Cepu berfungsi untuk

menguji karakteristik bahan baku dan kualitas produk untuk memenuhi

standard atau spesifikasi yang diinginkan. Labotarorium yang ada terdiri dari:

a. Laboratorium Analisis Minyak

Laboratorium ini digunakan untuk menganalisis bahan baku dan

produk yang dihasilkan dari unit kilang dan wax plant sehingga bila ada

ketidak sesuaian dengan spesifikasi yang telah ditetapkan dapat diatasi

secepatnya. Analisis tersebut menggunakan standard ASTM (American

Society for Testing Materials) dan IP(Institute of Petroleum). Analisis yang

dilakukan antara lain :

1. Specific gravity (ASTM 1298)

Merupakan perbandingan densitas antara suatu cairan/zat tertentu

terhadap densitas air pada volume yang sama dan temperatur yang

sama.

2. Warna (ASTM 1500)

3. Flash point (ASTM D 92, D 93, D 56)

Adalah suhu terendah dimana campuran uap minyak dan udara dapat

menyala oleh api.


commit to user

22

4. Pour point (ASTM D97)

Adalah suhu terendah dimana produk minyak bumi masih dapat

mengalir bila didinginkan pada kondisi tertentu.

5. Aniline point (ASTM D 611)

Adalah temperatur terendah dimana aniline dan sampel dapat

bercampur.

6. Water content (ASTM D 95)

7. Smoke point (ASTM D 1322)

Adalah nyala maksimum dalam milimeter dimana campuran produk

minyak dan udara terbakar tanpa menimbulkan asap bila campuran

dibakar pada alat standard dengan kondisi tertentu. Analisis ini

dilakukan untuk produk avtur dan kerosine.

b. Laboratorium Analisis air

Analisis yang dilakukan di laboratorium analisis air antara lain :

1. Pemeriksaan klor aktif

2. pH meter

3. Pemeriksaan total alkalinity

Total alkalinity adalah jumlah ion karbonat, bikarbonat dan hidroksida

yang dinyatakan dalam CaCO3.

4. Total hardness (kesadahan)

5. Total solid

6. Pemadam api dan Keselamatan kerja

Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab setiap pekerja yang

mengandung pengertian usaha mengubah kondisi kerja yang semula tidak

aman menjadi aman, sehingga para pekerja dalam melaksanakan tugasnya

dapat terhindar dari bahaya-bahaya keselamatan kerja.

Peraturan-peraturan yang berkenaan dengan keselamatan kerja yang

ada di PUSDIKLAT MIGAS Cepu berdasarkan pada :

a. PP No.11 tahun 1979 pasal 36

b. UU No.1 tahun 1970 Bab III pasal 3 dan 4

Adapun tujuan dari keselamatan kerja adalah sebagai berikut :


commit to user

23

1. Menjamin setiap pekerja atas hak keselamatannya dalam melaksanakan

tugas untuk kesejahteraan hidunpnya sehingga dapat meningkatkan hasil

produksi.

2. Menjamin keselamatan orang yang berada di lokasi kerja.

3. Menjamin agar sumber produksi dapat terpelihara dengan baik dan dapat

digunakan secara efisien.

4. Menjamin agar proses produksi dapat berjalan lancar tanpa hambatan

apapun.

a) Kecelakaan Kerja

Kecelakaan kerja merupakan kejadian yang tidak kita harapkan yang

dapat menimbulkan kerugian, dimana kerugian tersebut dapat menimpa

manusia, atau peralatan kerja dan bangunan, sehingga kecelakaan kerja

tersebut dapat mengganggu proses produksi.

b) Kecelakaan kerja menurut kejadiannya

1. Kecelakaan biasa

Merupakan kejadian yang menimpa manusia di lingkungan masyarakat

umum, dimana masalah dari segi biaya akibat kecelakaan ditanggung oleh

masing-masing individu.

2. Kecelakaan industri

a. Kecelakaan kompensasi, yaitu kecelakaan yang terjadi di luar jam

kerja, namun kerugian akibat kecelakaan tersebut ditanggung

perusahaan.

b. Kecelakaan perusahaan, yaitu kecelakaan yang terjadi pada jam kerja

dan kerugian karenanya ditanggung perusahaan.

c) Hal-hal yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja

1. Faktor manusia

a. Bekerja tanpa adanya rencana yang baik

b. Bekerja dengan ceroboh

c. Bekerja dalam kecepatan yang salah (missal : putaran mesin tidak sesuai

dengan kebutuhannya)

d. Bekerja tanpa menggunakan alat pelindung keselamatan kerja


commit to user

24

e. Bekerja sambil bersendau gurau

2. Faktor tempat pekerjaan

a. Ruang kerja yang terlalu sempit dan tidak bisa digunakan untuk bergerak

bebas.

b. Penerangan yang kurang memadai sehingga penglihatan terganggu.

c. Ruangan yang ventilasinya tidak memenuhi syarat yang telah ditentukan.

d. Peralatan tidak memungkinkan lagi untuk digunakan.

e. Ruangan kerja yang terlalu ramai sehingga dapat mengganggu konsentrasi

pekerja.

f. Kebersihan dan ruangan kerja yang terbengkalai.

d) Struktur Organisasi

1. Seksi pemadam api dan keselamatan kerja

Seksi ini mempunyai tugas sebagai berikut :

a. Menyusun rencana pencegahan, antara lain menyusun peraturan, instruksi,

petunjuk, atau prosedur dan peningkatan ketrampilan.

b. Mengadakan penyelidikan terhadap keselamatan kerja dan

penanggulangannya (lindungan lingkungan)

Seksi ini dibagi menjadi beberapa sub seksi yang memiliki tugas berbeda,

yaitu :

a. Sub sie operasional fire/ pemadam api (DMC.PF.01)

Tugas-tugas umum dari sub seksi ini adalah :

1) Menanggulangi segala macam bentuk bahaya-bahaya kebakaran,

peledakan, keselamatan kerja, dan masalah pencemaran.

2) Melaksanakan tugas-tugas non rutin, yaitu mengadakan latihan-latihan

pemadam api (PA) terhadap kru pemadam api.

3) Melaksanakan tugas darurat yang mendadak, seperti kebakaran,

peledakan, kecelakaan kerja dan lainnya.

4) Maintenance, yaitu perawatan, pemeliharaan dan perbaikan terhadap

peralatan-peralatan kerja dari pemadam api (PA).

5) Pengelolaan gudang dan mengurusi pengadaan barang yang diperlukan

untuk operasi pemadam kebakaran.


commit to user

25

6) Melakukan pendataan setiap 6 bulan sekali untuk memeriksa APAR

(Alat Pemadam Api Ringan)

7) Memeriksa jaringan hidran di seluruh lokasi rawan kebakaran di

Pusdiklat Migas Cepu.

b. Sub sie pendidikan dan latihan fire and safety (BDM.PF.02)

Tugas umum dari sub seksi ini adalah melaksanakan pendidikan

dan latihan bagi karyawan di lingkungan Pusdiklat Migas Cepu dan

instansi yang sedang melaksanakan pelatihan dan pendidikan di Pusdiklat

Migas Cepu.

c. Sub sie lindungan lingkungan (BDM.PF.03)

Tugas umum dari sub seksi ini adalah :

1) Memantau kondisi lingkungan agar tetap aman.

2) Memantau kondisi limbah sehingga persentase minyak di dalamnya

kecil dan layak dibuang ke lingkungan.

d. Sub sie keselamatan kerja (BDM.PF.04)

Tugas umum sub seksi ini adalah :

1) Menjamin keselamatan kerja di lokasi kerja.

2) Mendata masalah kecelakaan kerja yang terjadi sebagai laporan ke

Depnaker dan Dirjen Migas Jakarta.

3) Melaksanakan tugas rutin, yaitu mengawasi pekerja yang ada di

lingkungan Pusdiklat Migas Cepu. Adapun pekerjaan yang ditangani

adalah masalah listrik, sipil, mekanik, dan sebagainya.

4) Mengadakan pengarahan dan bimbingan kepada para praktikan,

mahasiswa AKAMIGAS, maupun perguruan tinggi lainnya.

5) Mengadakan inspeksi kerja di seluruh lokasi Pusdiklat Migas Cepu

(listrik, mekanik, sipil, dan lainnya)

6) Mengadakan pengarahan kepada para pekerja yang akan melakukan

pekerjaan di daerah-daerah rawan atau berbahaya. Umumnya

menggunakan rekomendasi surat panas bila pekerjaan menggunakan

panas dan surat dingin bila tidak menggunakan panas dalam

melakukan pekerjaan.


commit to user

26

B. Dasar Teori

1. Minyak Bumi

Teori yang menyatakan asal usul minyak bumi adalah Organic

Source Materials. Teori ini mengatakan binatang dan tumbuh-tumbuhan

berakumulasi di dalam suatu tempat selama berjuta-juta tahun yang lalu.

Contohnya dalam swaps, delta terkomposisi oleh reaksi bakteri,

karbohidrat, dan protein dipecah menjadi gas atau komponen yang larut

dalam air dan dalam tanah. Bahan yang larut dalam lemak diubah menjadi

minyak bumi melalui suatu reaksi dengan suhu rendah. Cairan minyak

bumi ini kemudian berpindah ke pasir alam atau reservoir batu kapur.

a) . Komposisi dan Klasifikasi Minyak Bumi

Senyawa minyak bumi tersusun dari hidrogen dan karbon menjadi

hidrokarbon, juga terdapat senyawa lain yang mengandung sejumlah kecil

belerang, nitrogen, oksigen, dan logam. Komposisi kimia dan fisis minyak

bumi mentah sangat bervariasi, tetapi komposisi elementer pada umumnya

terdiri dari (Gruse & Stevens) :

a. Karbon (C) : 83-87%

b. Hidrogen (H) : 11-15%

c. Belerang (S) : 0,4-6%

d. Nitrogen (N) : 0,1-2%

e. Oksigen (O) : 0,1-2%

f. Logam : 0-0,1%

Setiap ladang minyak bumi menghasilkan minyak mentah yang berbeda-

beda sehingga diperlukan suatu cara untuk menentukan jenis minyak

yang akan dapat mempermudah gambaran mengenai produk-produk

minyak mentah tersebut. Komposisi minyak mentah mempunyai variasi

yang tak terhingga sehingga klasifikasinya menjadi sulit.

b) . Klasifikasi Berdasarkan API Gravity

Klasifikasi berdasakan API Gravity merupakan klasifikasi

sederhana, ada suatu kecenderungan bahwa API Gravity minyak


commit to user

27

mentah makin tinggi maka minyak mentah tersebut mengandung fraksi

ringan dalam jumlah besar (Kontawa, Lemigas).

Tabel 1. Klasifikasi Minyak Mentah Berdasarkan API Gravity

Jenis Minyak Bumi API Gravity Spesific Gravity

Ringan

Ringan-sedang

Berat-sedang

Berat

Sangat berat

>39,0

39,0-35,0

35,0-32,1

32,1-24,8

<24,8

<0,830

0,830-0,850

0,850-0,865

0,865-0,905

>0,905

c) . Klasifikasi Berdasarkan Kandungan

Berdasarkan kandungannya, minyak mentah dibagi menjadi empat

macam, yaitu : Paraffin crude oil, Straight run naptha crude oil,

Intermediate (mixed) crude oil, dan Aromatic base crude oil.

a. Paraffin crude oil

Minyak mentah ini banyak mengandung parafin. Sesuai dengan

karakteristik parafin yang memiliki kestabilan tinggi karena

merupakan senyawa jenuh, di mana pada suhu kamar tidak

bereaksi dengan alkali pekat, asam sulfat, dan asam nitrat, tetapi

dapat bereaksi dengan khlor dengan bantuan sinar matahari.

Contoh senyawa parafin adalah alkana. Minyak mentah ini apabila

telah diolah menjadi produk memiliki ciri-ciri sebagai berikut :

1. Mempunyai viskositas yang tinggi

2. Mengandung sulfur yang rendah

3. Mempunyai bilangan octane yang rendah.

b. Straight run naphta crude oil

Jenis ini banyak mengandung naphta, yang memiliki formula hampir

sama dengan olefin (ethylene), hanya saja olefin merupakan

senyawa tak jenuh karena memiliki ikatan rangkap. Setelah diolah,

minyak mentah ini mempunyai ciri-ciri sebagai berikut :

1. Mempunyai viskositas yang rendah


commit to user

28

2. Sedikit mengandung lilin

3. Dapat diproses menjadi produk secara sederhana

4. Mengandung aspal.

c. Intermediate (mixed) crude oil

Minyak mentah ini setelah diolah mempunyai ciri-ciri sebagai berikut

:

1. Kaya akan straight run gasoline

2. Banyak mengandung lilin

3. Bilangan oktannya rendah.

d. Aromatic base crude oil

Jenis ini sering disebut sebagai seri benzene aktif karena dapat diolah

menjadi senyawa anorganik dan banyak mengandung hidrogen

aromatis.

d) Proses Pengolahan Minyak Mentah

Karakteristik dari minyak yang digunakan untuk memisahkan

fraksi-fraksi minyak bumi adalah range boiling point, seperti

keterangan berikut ini. (Grutrie, 1960).

Tabel 2. Titik didih fraksi minyak mentah hasil destilasi

Fraksi Minysk mentah Titik didih ◦F

Gas

Light naphtha

Heavy naphtha

Light gas oil

Heavy gas oil

Residu

<80

80-220

180-520

420-650

610-800

>800

Pada umumnya proses pengolahan minyak bumi terdiri atas

beberapa proses, yaitu :

1) Proses Destilasi Atmosferik.


commit to user

29

Proses destilasi atmosferik adalah proses pemisahan crude oil

menjadi fraksi-fraksinya berdasarkan perbedaan titik didih pada

tekanan 1 atmosfer.

Proses pengolahan dimulai dengan melewatkan minyak dari

tangki penampung ke HE-1 (Heat Exchanger) dengan menggunakan

pompa P-100 pada suhu 32 oC memasuki HE-1, dengan fluida yang

panas digunakan pada HE-1 adalah solar yang merupakan bottom

produk dari solar stripper C-4 yang beroperasi pada suhu 265 oC,

sehingga suhu keluar sebesar 115 oC dan dilanjutkan menuju HE-

2/HE-3 dengan fluida panas adalah residu yang merupakan bottom

produk dari stripper C-5 dengan suhu operasi 285 oC. Solar yang

keluar dari HE-1 didinginkan dalam cooler CL-1/10/11, dan

dipisahkan dari air yang masih dikandung dalam separator S-6,

separator tersebut bekerja berdasarkan perbedaan berat jenis. Dan

residu yang keluar dari HE-2/3 didinginkan dalam box cooler BC-1,

dan ditampung dalam tangki T-104/122/123, sedangkan untuk solar

ditampung dalam tangki T-120/127/111. Solar dan residu yang

dihasilkan dapat langsung digunakan sebagai bahan bakar.

Feed yang keluar dari HE-2/3 dialirkan ke dalam furnace

yang berjumlah 4 buah yaitu F-1/2/3/4, dimana 3 aktif dan 1 buah

sebagai cadangan yang semuanya disusun secara paralel. Bahan

bakar yang dipakai dalam furnace tersebut adalah campuran udara,

fuel gas, fuel oil dan steam untuk proses atomizing (pengarbitan)

fuel oil, dan gas hasil pembakaran yang berupa O2, CO, dan CO2

dialirkan melewati cerobong (stack). Feed yang keluar dari F-1/2/3

pada suhu 340 oC dimasukkan kedalam evaporator agar dapat

dipisahkan antara fraksi berat dan fraksi ringannya, evaporator V-1

yang digunakan adalah flash evaporator (flash tank/tangki cetus).

Uap yang keluar dari puncak V-1 dengan suhu 320 oC dialirkan

menuju kolom fraksinasi C-1A, sedangkan yang keluar dari dasar V-

1 berupa liquid dengan suhu 305 oC dialirkan menuju residu stripper


commit to user

30

C-5 untuk memisahkan fraksi ringan yang masih terkandung

didalamnya dengan bantuan injeksi steam dari dasar kolom. Uap dari

puncak C-5 digunakan sebagai umpan kolom C-1A dan cairannya

yang berupa residu dengan suhu yang relatif tinggi digunakan

sebagai fluida panas pada HE-2/3. Uap yang keluar dari puncak

kolom C-1A adalah pertasol dengan suhu 125 oC dan hasil dasar

yang berupa PH solar yang keluar dari dasar kolom C-1A pada suhu

260 oC. Sebelum ditampung pada tangki T-108/118/119 terlebih

dahulu didinginkan dalam box cooler BC-2 sampai suhunya

mencapai 80 oC, serta dipisahkan dari air yang masih terkandung

didalamnya dalam separator S-7.

Sedangkan umpan untuk kolom kerosin stripper C-3 diambil

dari side steam 6 dan 7 kolom fraksinasi C-1A. Dan dengan

menginjeksikan steam diperoleh hasil puncak yang diumpannya lagi

ke kolom fraksinasi C-1A bagian atas dengan suhu 170 oC,

sedangkan hasil dasar yang berupa kerosin dengan suhu 165 oC dan

didinginkan dalam cooler C-1-7/8/12, yang selanjutnya dipisahkan

dari air dalam separator S-5 pada suhu 44 oC. Hasil kerosin

kemudian ditampung dalam tangki T-106/124/125/126. Sedangkan

umpan untuk kolom stripper C-4 diambil dari side stream 1, 2, 3, 4

dan 5 kolom fraksinasi C-1A dengan suhu 130 oC . Hasil dasar

berupa solar dimanfaatkan panasnya, dengan digunakan sebagai

fluida panas pada HE-1 dan didinginkan lebih lanjut dalam cooler

C1-6/10/11. Solar dipisahkan dari air yang masih terkandung

didalamnya pada separator S-6 pada suhu 40 oC dan kemudian

ditampung dalam tangki T-111/120/127.

Hasil sampingan dari kolom fraksinasi C-1A berupa pertasol

CC diambil dari plate 18 dan didinginkan lebih lanjut dalam cooler

C1-1/2 dan dipisahkan dari air dalam separator S-8 pada suhu 40 oC

dan ditampung dalam tangki T-112/113. Hasil dari puncak kolom

fraksinasi adalah pertasol yang dialirkan menuju kolom fraksinasi C-


commit to user

31

2 dan dengan menggunakan steam yang diinjeksikan akan diperoleh

hasil berupa pertasol CA pada puncak kolom. Pertasol CA yang

berupa uap tersebut didinginkan dalam kondensor parsial CN-

1/2/3/4 dan embunan yang terbentuk didinginkan dalam box cooler

BC-3/6 dan kemudian ditampung dalam tangki T-114/115/116/227

dari tangki penyimpanan sebagian pertasol CA digunakan sebagai

reflux pada kolom fraksinasi C-2 dengan bantuan pompa reflux P-

100-7/8. Sedangkan sisa uap yang tidak terembunkan di kodensor

CN-1/2/3/4 diembunkan lagi dikondensor CN-5-12 lalu didinginkan

dalam cooler CL-3/4 dan selanjutnya dipisahkan dengan air yang

masih terkandung didalamnya dalam separator S-3 dan hasilnya

ditampung dalam tangki T-114/115/116/117.

Hasil dari dasar kolom fraksinasi C-2 berupa uap pertasol CB

didinginkan dalam cooler CL-13/14 dan dipisahkan dari air yang

masih terkandung dalam separator S-2 pada suhu 43oC dan

ditampung dalam tangki T-110. Sebagian pertasol CB digunakan

sebagai reflux pada kolom fraksinasi C- 1A dengan bantuan pompa

P-100-1/2/5 dan sebagian digunakan sebagai side reflux kolom

fraksinasi C-2 dengan bantuan pompa P-100-5/6. Hasil samping dari

kolom C-2 didinginkan dalam cooler CL-5/9 dan dilewatkan

separator S-4 pada suhu 39 oC. Produk ditampung dalam tangki T-

108 sebagai reflux gas-gas ringan yang dipisahkan dalam separator

S-1/2/3/4 dan dari kondensor CN-5-12 selanjutnya digabung untuk

dibuang ke udara bebas melalui flare. Dari proses diatas akan

didapatkan produk-produk yang berupa : Pertasol CA, CB, CC,

Kerosine, Solar, PH solar (bahan baku wax), Residu.

2) Proses Treating

Proses ini merupakan proses pengurangan atau penghilangan

impurities yang terdapat dalam minyak bumi di unit pengolahan

Pusdiklat Migas Cepu, proses ini dilakukan dengan NaOH terhadap


commit to user

32

pertasol untuk mengurangi kadar H2S dan RSH. Impurities dalam

produk perlu dihilangkan karena dapat mengakibatkan :

a. Turunnya mutu cat

b. Menurunkan stabilitas

c. Timbulnya bau yang tidak enak dari pembakaran

d. Korosif terhadap peralatan

Proses reaksi yang terjadi :

RSH + NaOH RSNa + H2O

H2S + 2 NaOH Na2S + 2 H2O

3) Proses Blending

Proses blending adalah salah satu cara untuk mendapatkan

mutu produk yang sesuai dengan persyaratan yang diinginkan.

Proses blending ini dilakukan terhadap beberapa komponen yang

sebelumnya harus dianalisis sesuai kebutuhan sehingga dapat

dihitung prosentase dari masing-masing komponen yang akan

dicampurkan. Beberapa macam metode blending yang sering

dilakukan adalah batch blending, partial inline blending, dan

continous inline blending. Komponen hasil blending harus dilakukan

pengujian terlebih dahulu untuk menentukan kesesuaian terhadap

spesifikasinya. Proses ini memiliki beberapa tujuan, yaitu

a. Meningkatkan mutu/kualitas produk

b. Membuat produk baru

c. Menekan biaya

2. Solar

Spesifikasi merupakan suatu batasan minimun dan maksimum

dari suatu produk yang dibuat berdasarkan undang-undang dan

pertimbangan kepentingan konsumen bahan bakar minyak (BBM) atau

tipe-tipe mesin yang akan menggunakan serta kepentingan industri

pengolahan minyak. Tujuan dari spesifikasi ini adalah untuk

melindungi keselamatan konsumen baik orang maupun peralatannya

dan efisiensi dalam pemakaian dan mengurangi pencemaran


commit to user

33

lingkungan. Spesifikasi solar yang berlaku di Indonesia didasarkan pada

Keputusan Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi Indonesia No.

113.K/DJM/1999 tanggal 27 Oktober 1999 (terlampir). Sedangkan

spesifikasi yang berlaku saat ini adalah Keputusan Direktur Jenderal

Minyak dan Gas Bumi No. 3675 K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret

2006 (terlampir).

Karakteristik solar didasarkan atas beberapa sifat antara lain

sifat umum, sifat pembakaran, sifat keselamatan, sifat pengkaratan, sifat

penguapan, sifat kemudahan alir, dan sifat kebersihan.

a. Sifat umum solar

Sifat umum penting untuk :

a) Menghitung konversi volume ke berat

b) Mengetahui adanya kontaminasi produk secara cepat

c) Perhitungan material balance

Sifat umum dapat ditunjukkan dengan pengujian spesific gravity at

60/60◦F/Density 15◦C ASTM D-1298.

b. Sifat pembakaran

Sifat mutu pembakaran adalah salah satu ukuran sifat bahan

bakar minyak solar. Minyak solar bermutu rendah mempunyai waktu

tunda (ignation delay) lebih lama. Sifat mutu pembakaran ini dapat

ditunjukkan dengan pengujian angka setana (cetana number) ASTM D-

613. Angka setana merupakan karakteristik yang terpenting dari bahan

bakar motor diesel (minyak solar), yang menunjukkan kemampuan dari

bahan bakar minyak solar itu untuk menyala dengan sendirinya dalam

ruang bakar dari motor diesel. Angka setana dapat berpengaruh pada

mudah tidaknya mesin dihidupkan, timbulnya ketukan atau knocking,

dan tebal tipisnya gas buang (asap).

c. Sifat Keselamatan

Minyak solar harus memiliki sifat keselamatan, artinya

keselamatan selama minyak solar tersebut diangkut, disimpan dan

dipergunakan oleh konsumen. Salah satu pengujian untuk mengetahui


commit to user

34

sifat keselamatan adalah dengan uji flash point yang dilakukan dengan

metode Flash Point Pensky Martens Close Cup ASTM D-93. Selain itu,

flash point diperiksa untuk mengetahui secara cepat adanya kontaminasi

dengan jenis minyak lain yang mampu mempangaruhi sifat keselamatan

minyak solar tersebut.

d. Sifat Pengkaratan

Senyawa belerang diyakini sebagai penyebab adanya korosi

karena pada proses pembakaran sulfur teroksidasi dan jika bereaksi

dengan H2O dapat membentuk H2SO4 yang memeiliki sifat korosif.

Untuk mengetahui adanya sifat pengkaratan dalam minyak solar, ada

beberapa metode pengujian yang dapat digunakan, yaitu Copper Strips

Corrosion, Sulphur content, Total acid number, dan Strong acid

number.

e. Sifat Penguapan

Sifat penguapan dari minyak solar penting untuk diketahui

karena proses pembakaran terjadi pada fase uap. Jika suatu bahan bakar

minyak sulit untuk menguap maka minyak tersebut akan sulit pula

untuk memenuhi memudahkan ketika dihidupkan sehingga

mempengaruhi akselerasi mesin. Sifat penguapan dari suatu minyak

solar diuji dengan cara distilasi metode ASTM D-86, dimana yang

menjadi parameter adalah perolehan distilat pada suhu 300◦C. Distilasi

juga dapat dilakukan untuk mengetahui trayek didih dari suatu minyak.

f. Sifat Kemudahan Alir

Sifat alir dari suatu bahan bakar minyak pada dasarnya

dipengaruhi oleh dua faktor, yaitu viskositas dan pour point. Minyak

dengan viskositas rendah dapat menaikkan kebocoran bahan bakar dari

pompa dan injektor karena halusnya atomisasi bersamaan dengan

penurunan penetesan bahan bakar ke dalam ruang bakar. Selain itu,

viskositas yang rendah mempengaruhi sifat pelumasan yang kurang

sehingga dapat menyebabkan keausan pada bagian-bagian pompa

bakar. Sedangkan apabila viskositas minyak tinggi dapat mengganggu


commit to user

35

fungsi pompa dan injektor. Selain itu dapat mempengaruhi atomisasi

dan penetrasi dalam solid injection engine. Sifat alir dari minyak dapat

ditunjukkan dengan pengujian viskositas kinematik menggunakan

metode ASTM D-445 dan pour point ASTM D-97.

g. Sifat Kebersihan

Sifat kebersihan ini ditentukan dengan ada atau tidaknya kotoran

yang terdapat di dalam minyak solar karena kotoran ini akan

berpengaruh terhadap mutu minyak solar yang mengakibatkan

kegagalan dalam suatu proses operasi dan merusak peralatan yang

digunakan. Makin kecil kotoran yang terdapat maka makin bagus

kualitas minyak solar tersebut. Sifat kebersihan pada minyak solar dapat

dilakukan dengan bebrapa analisa, yaitu water content, sediment

content, ash content, dan condradson carbon residue (CCR).

3. Kerosin

Kerosin adalah minyak bumi yang lebih berat dari bensin. Kerosi

memiliki titik didih antara 85-105◦C. Kerosin banyak digunakan

sebagai bahan bakar lampu penerangan. Di samping itu, kerosin juga

digunakan sebagai bahan bakar kompor dalam rumah tangga.

Syarat-syarat utama dalam pemakaian kerosin antara lain :

a. Syarat Pembakaran

Terutama dalam pembakaran dengan sumbu, kerosin harus

memberi api yang baik dan tidak menimbulkan asap.

Sebetulnya asap adalah hasil pembakaran yang tidak

sempurna dan terdiri dari butir-butir yang halus.

b. Syarat Penguapan

Daya menguap adalah sifat penting dalam pemakaian kerosin

sehingga mudah dinyalakan waktu dingin. Sifat mudah

menguap ini dapat diukur dengan distilasi ASTM. Minyak

tanah harus stabil dan tidak mudah rengkah dalam

penguapan sehingga tidak membentuk endapan-endapan

yang membuntukan.


commit to user

36

c. Syarat Keselamatan

Flash point atau titik nyala kerosin harus distabilkan agar

kerosin tidak mudah menguap ataupun terbakar.

d. Syarat Kebersihan

Kerosin tidak boleh mengeluarkan asap sehingga angka smoke

point harus dibatasi. Selain itu kerosin juga tidak boleh

mengeluarkan bau yang tidak sedap.

Proses blending adalah salah satu cara untuk mendapatkan mutu

produk yang sesuai dengan persyaratan yang diinginkan. Proses

blending ini dilakukan terhadap beberapa komponen yang sebelumnya

harus dianalisis sesuai kebutuhan sehingga dapat dihitung prosentase

dari masing-masing komponen yang akan dicampurkan. Beberapa

macam metode blending yang sering dilakukan adalah batch blending,

partial inline blending, dan continous inline blending. Komponen hasil

blending harus dilakukan pengujian terlebih dahulu untuk menentukan

kesesuaian terhadap spesifikasinya.


commit to user

37

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

A. Alat dan Bahan

1. Alat yang digunakan

a. Satu set alat Spesific Gravity 60/60◦F dan density 15◦C ASTM D-

1298

b. Satu set alat Flash Point ASTM D-93

c. Satu set alat Copper Strips Corrosion ASTM D-130

d. Satu set alat Distilasi ASTM D-86

e. Satu set alat Viskositas Kinematik pada suhu 40◦C ASTM D-445

f. Satu set alat Color ASTM D-1500

g. Satu set alat Pour Point ASTM D-97

2. Bahan yang digunakan

a. Blending 90% solar dan 10% kerosin

b. Blending 70% solar dan 30% kerosin

B. Cara Kerja

1. Spesific Gravity 60/60◦F ASTMD-1298

a. Sampel dimasukkan ke dalam gelas ukur 1000 ml dan diletakkan

padatempat yang datar.

b. Suhu diukur dengan termometer, lalu Hydrometer yang sesuai untuk

minyak solar dicelupkan ke dalam sampel.

c. Setelah hydrometer berhenti bergerak, dibaca angka yang

ditunjukkan pada hydrometer dan termometer, kemudian

dikonversikan dengan tabel ASTM 1250.

2. Flash Point ASTM D-93

a. Sampel dimasukkan ke dalam mangkuk sampai tanda batas.

b. Mangkuk diletakkan pada rangkaian alat dan ditutup, mangkuk harus

benar-benar terkunci dengan benar.


commit to user

38

c. Termometer dan pengaduk diletakkan pada rangkaian alat di atas

mangkuk.

d. Selang gas dihubungkan pada tabung gas LPG, lalu stop kontak

dihubungkan pada listrik dan alat dihidupkan.

e. Api test dinyalakan dengan ukuran api yang kecil.

f. Setiap kenaikan suhu 0,5◦C dilakukan tes api dan sesekali diaduk

agar pemanasan merata hingga flash point tercapai yang ditandai

dengan adanya semburan api lalu mati seketika.

g. Suhu yang ditunjukkan saat terjadi flash point dilaporkan sebagai

Flash Point terkoreksi.

3. Copper Strips Corrosion ASTM D-130

a. Seperangkat alat Watebath dihidupkan dan diatur suhunya pada 50◦C.

b. Copper strips diamplas sampai bersih kemudian dicuci dengan pasir

besi dan dibersihkan menguunakan kapas. Setelah bersih, copper

strips dicuci dengan iso octana.

c. Sampel dimasukkan ke dalam test tube.

d. Copper strips yang telah dibersihkan dimasukkan ke dalam sampel.

e. Test tube yang berisi sampel dan copper direndam pada watebath

yang suhunya sudah 50◦C. Perndaman dilakukan selama 3 jam,

sesuai dengan sampel yang diuji.

f. Setelah 3 jam, test tube diangkat dari watebath.

g. Test tube dikosongkan dan copper strip diambil menggunakan

penjepit kemudian dikeringkan pada kertas saring.

h. Warna copper strip dibandingkan dengan copper strip standar,

kemudian nomor warna yang terbaca dilaporkan sebagai nomor

warna copper strips.

4. Distilasi ASTM D-86

a. Sampel diukur sebanyak 100 ml dan dimasukkan ke dalam labu distilasi

kemudian termometer dipasang pada labu distilasi tersebut.

b. Kondensor diisi dengan air panas karena sampel merupakan minyak berat.


commit to user

39

c. Labu distilasi berisi sampel diletakkan di atas filamen dan dihubungkan

pada kondensor.

d. Gelas ukur 100 ml diletakkan di bawah kran kondensor untuk menampung

distilat (recovery).

e. Stop kontak dihubungkan dengan listrik dan alat distilasi dihidupkan serta

diatur besarnya pemanasan.

f. Kenaikan suhu diamati hingga terdapat tetesan pertama distilat, suhu yang

terbaca dicatat sebagai Initial Boiling Point (IBP).

g. Temperatur dicatat setiap kenaikan 10% hingga 90% distilat (recovery).

h. Temperatur diamati hingga tercapai suhu tertinggi kemudian suhu tersebut

turun. Suhu tertinggi yang terbaca dicatat sebagai Final Boiling Point

(FBP).

i. Alat distilasi dimatikan dan ditunggu hingga labu distilasi dingin.

j. Volume yang terbaca pada gelas ukur berisi distilat dilaporkan sebagai

volume recovery.

k. Setelah labu distilasi dingin, sisa residu diukur volumenya dan dilaporkan

sebagai volume residu.

l. Dihitung % volume losssesnya dengan rumus :

% volume loss = 100 ml – (total recovery + residu) ml

5. Viskositas Kinematik ASTM D-445

a. Suhu penangas diatur sesuai dengan suhu pengujian (40◦C).

b. Dipilih tabung viskometer yang sesuai dengan sampel yang akan diuji,

tabung viskometer harus bersih dan kering.

c. Tabung viskometer diisi dengan sampel sampai tanda batas yang

ditetapkan.

d. Tabung viskometer dimasukkkan ke dalam penangas dan dibiarkan selama

30 menit hingga suhunya sama dengan suhu penangas.

e. Pengetesan mulai dilakukan dengan pengulangan sebanyak 3 kali,

pemeriksaan diulangi apabila waktu pengaliran kurang dari 200 detik

dengan cara pemilihan kapiler yang lebih kecil.

f. Dihitung viskositas kinematik dengan rumus :


commit to user

40

V = c x t

Dimana V : viskositas kinematik (cSt)

c : faktor kalibrasi dari viskometer (mm2/second2)

t : waktu alir (second)

6. Color ASTM D-1500

a. Cairan standar dimasukkan ke dalam tabung sampai tanda batas.

b. Sampel dimasukkan ke dalam tabung sampai tanda batas.

c. Cairan standar dan sampel dalam tabung dimasukkan ke dalam

rangkaian alat dan ditutup.

d. Stop kontak dihubungkan pada 220 Volt.

e. Switch pada alat diubah pada posisi on.

f. Warna sampel dan warna standar dibandingkan dan regulator warna

diatur hingga warna sampel dan standar sama.

g. Angka yang terbaca pada regulator dicatat.

h. Alat dimatikan dengan mengubah switch pada posisi off, stop kontak

dilepaskan.

i. Tabung dikeluarkan dan dibersihkan.

7. Pour Point ASTM D-97

a. Sampel dimasukkan pada test jar sampai batas.

b. Test jar ditutup dengan gabus yang sudah ada termometernya.

c. Sampel dipanaskan hingga suhunya mencapai 45◦C, lalu diturunkan

lagi suhunya hingga 30◦C.

d. Selanjutnya test jar berisi sampel dimasukkan ke dalam jakut yang

berada pada bak pendingin yang telah dihiidupkan sebelumnya.

e. Test jar diangkat setiap penurunan suhu 3◦C dan dimiringkan hingga

tidak ada lagi sampel yang mengalir.

f. Suhu yang terbaca pada termometer saat tidak ada lagi sampel yang

mengalir ditambah 3 (sebagai faktor koreksi) dan dicatat sebagai

Pour Point.


commit to user

41

8. Calculated Cetane Index ASTM D-4737

Perhitungan nilai CCI secara matematis dengan data-data yang diperoleh

density pada 15◦C, temperatur saat recovery yang diperoleh mencapai

50% dari hasil distilasi ASTM D-86. Rumus perhitungannya yaitu :

CCI = 45,2 + (0,0892)(T10N) + [0,1311 + (0,901)(B)][T50N] + [0,0523-

(0,420)(B)][T90N] + [0,00049][(T10N)2 – (T90N)2] + (107)(B) +

(60)(B)2

Dimana,

T10 = Suhu pada volume recovery 10%.

T10N = T10% - 215°C

T50N = T50% - 260°C

T90N = T90% - 310°C

B = e(-3,5xDN) -1

DN = D- 0,85

D = Density hasil percobaan.


commit to user

42

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Percobaan dan Pembahasan

1. Specific Gravity ASTM D-1298

Kerosin Solar

Data terukur di

ydrometer Pembacaan di tabel

SG observasi Suhu SG 600/600F Density 150C ( Kg/L)

100 ml 900 ml 0,826 860F 0,8279 0,8275

300 ml 700 ml 0,824 840F 0,826 0,8256

Specific gravity menunjukkan perbandingan berat dari sejumlah

volume tertentu terhadap air pada temperature tertentu, yang dapat

digunakan untuk mengetahui adanya kontaminasi minyak ringan atau berat

yang bercampur dalam solar dan untuk perhitungan nilai kalori dari

minyak solar.

Pengukuran specific gravity 60/60 dengan metode ASTM D 1298

bertujuan untuk mengtahui berat jenis solar, konversi volume ke berat dan

lain-lain, setelah didapatkan harga specific gravity 60/60 maka densitas

solar dapat diketahui.

Pengujian solar specific gravity pada 60/60 diisyaratkan berada

pada range 0,800-0,850, sementara hasil pengujian pada 90% solar : 10%

kerosin menunjukkan specific gravity berada pada 0,826. Untuk 70% solar

: 30% kerosin berada pada 0,824. Kedua specific gravity tersebut telah

memenuhi spesifikasi dari Dirjen minyak dan Gas Bumi. Apabila SG

60/600 F minyak solar lebih kecil dari 0,800 maka minyak solar itu

terkontaminasi oleh fraksi ringan serta pula mengandung banyak

senyawaan parafin. Sedangkan apabila SG 60/600 F melebihi 0,850 maka

minyak solar tersebut terkontaminasi oleh fraksi berat dan dapat pula

mengandung banyak senyawaan naften dan aromat.


commit to user

43

Berarti dari penambahan suatu kerosin tersebut semakin banyak maka

akan menyebabkan suatu density pada solar akan semakin rendah.

2. Flash Point ASTM D-93

Rasio solar : kerosin Flash Point (◦C)

90 : 10 53,5

70 : 30 38,5

Flash point adalah suhu terendah dimana sejumlah uap minyak

bercampur dengan udara dan akan tersambar api pencoba dalam kondisi

pengujian. Pengujian dari flash point berguna untuk mengamati jumlah

fraksi ringan yang terdapat dalam minyak solar secara kualitatif dan untuk

menyediakan suatu batas keamanan yang cukup terhadap bahaya

kebakaran selama penyimpanan, penanganan dan transportasi.

Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa titik nyala (Flash Point

Pensky Marten Closed Cup) adalah minimum 550 C. hasil percobaan titik

nyala 90% solar : 10% kerosin menunjukkan bahwa 90% solar : 10%

kerosin memiliki titik nyala pada 53,5. sedangkan 70% solar : 30% kerosin

memiliki titik nyala pada 38,5. Kedua hasil ini tidak sesuai dengan

keputusan Dirjen Minyak dan Gas Bumi.

Bila lebih kecil dari 600 C, minyak solar pada saat penyimpanan dan

pengangkutan dapat menyala dalam campuran udara pada suhu dibawah

600 C. ini berarti bahan bakar mempunyai kecenderungan mudah menyala

sehingga membahayakan keselamatan selama pengangkutan dan

penyimpanan.

Berarti semakin banyak penambahan kerosin pada solar maka titik

nyalanya akan semakin rendah.

3. Copper Strip Corrosion ASTM D-130

Rasio Solar : Kerosin Kelas

90 : 10 I

70 : 30 I


commit to user

44

Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa Copper strip

corrosion selama 3 jam pada suhu 500C maksimum No. 1. Hasil percobaan

pada sampel 90% solar : 10% kerosin dan 70% solar : 30% kerosin

menunjukkan hasil yang sama yaitu No. 1a.

Apabila lebih besar dari ASTM No. 1,bahan bakar minyak bersifat korosif

terhadap logam, mengandung senyawaan sulfur ari hydrogen sulfide (H2S),

merkaptan (RSH) dan tiofena C4H4S.

4. Distilasi ASTM D-86

Suhu pada saat Solar + 10% kerosin (0C) Solar + 30 % kerosin (0C)

IBP 158 136

10% 211 180

20% 233 205

30% 241 225

40% 257 240

50% 268 255

60% 279 262

70% 295 281

80% 307 295

90% 316 303

95% 329 310

FBP 346 318

Perolehan Distilat

Volume Solar + 10% kerosin Solar + 30% kerosin

Volume distilat (ml) 96,1 95,2

Volume residu (ml) 3,8 4,8

% loss 0,1 0

Destilasi merupakan salah satu proses pemisahan komponen dari

campuran berdasarkan perbedaan titik didihnya. Tujuan dari pengujian ini

adalah untuk mengetahui volatilitas (sifat penguapan) dan range titik didih

solar. Pemeriksaan destilasi sangat penting dilakukan untuk mengetahui

sifat penguapan dari bahan bakar, mengingat pada saat pembakaran terjadi

pada fase uap. Jika solar sulit untuk menguap maka solar tersebut akan


commit to user

45

sulit pula untuk memenuhi kemudahan start mesin (start ability) dan juga

dapat mempengaruhi akselerasi mesin.

Pengamatan dalam proses destilasi meliputi ;

a. IBP (initial boiling point) adalah pembacaan termometer yang

diperoleh pada waktu penetesan pertama dari kondensat yang jatuh

dari ujung tabung kondensor.

b. MBP (Middle Boiling Point) merupakan suhu pada saat diperoleh

destilat sebanyak 50% volume.

c. Recovery at 300°C adalah kecepatan penguapan bahan bakar solar

(jumlah perolehan destilat) pada suhu 300°C.

d. FBP (Final Boiling Point) adalah pembacaan maksimal termometer

yang diperoleh selama pemeriksaan, biasanya terjadi setelah semua

cairan pada labu destilasi menguap.

Dalam proses destilasi solar, kondensator yang digunakan sebagai

pendingin adalah air panas. Berbeda pada proses destilasi bensin yang

menggunakan es, air panas digunakan karena fraksi solar bisa didapatkan

pada proses penguapan pada suhu tinggi (trayek titik didih 105° - 135°C),

sebab pada saat fraksi bensin sudah diuapkan dengan air dingin telah habis

maka fraksi yang kemudian menguap adalah fraksi solar. Namun bila

fraksi solar diuapkan dengan memakai pendingin air dingin maka uap

solar tidak bisa mencair karena telah uap tersebut akan kembali lagi ke

fraksi solar. Maka perlu penyesuaian dari suhu kondensornya menjadi

lebih panas dari sebelumnya.

Pengujian destilasi ini juga dapat digunakan untuk mengetahui

indikasi terjadinya kontaminasi minyak solar oleh fraksi yang lebih ringan

atau fraksi yang lebih berat. Apabila minyak solar mempunyai sifat kurang

mudah menguap ada kemungkinan terkontaminasi fraksi berat (PH solar

dan residu). Sebaliknya jika minyak solar tersebut mempunyai sifat

penguapan terlalu tinggi berarti minyak solar tersebut kemungkinan

terkontaminasi fraksi ringan (kerosin). Hal ini juga dapat dilihat dari nilai

IBP, yaitu IBP semakin turun jika fraksi ringan (kerosin) tercampur pada


commit to user

46

fraksi solar, sedangkan FBP akan tetap. Hal tersebut dikarenakan fraksi

ringan (kerosin) sudah menguap terlebih dahulu dan yang tertinggal adalah

fraksi minyak solar. Kecepatan penguapan bahan bakar solar dinyatakan

sebagai destilasi recovery pada suhu 300°C. nilai recovery pada suhu

300°C dari Dirjen Minyak dan Gas Bumi ditetapkan perolehan

minimumnya adalah 40% volume. Apabila perolehan destilat dibawah

40% volume, bahan bakar solar sukar menguap dan kurang mudah untuk

diatomisasikan sehingga fase uap bahan bakar yang disemprotkan keruang

bakar semakin berkurang. Oleh karena itu, mesin menjadi sulit untuk

dihidupkan atau menurunkan tenaga yang dihasilkan.

Pada distilasi suhu maksimum yaitu 95% menurut spesifikasi solar

yaitu 370◦C. Hasil analisis yang diperoleh menunjukkan adanya

penambahan kerosin menyebabkan penurunan suhu IBP, T 95, dan FBP.

Untuk penambahan kerosin 10% harga IBP, T 95, dan FBP berturut-turut

yaitu 158, 329, 346◦C. Sedangkan untuk penambahan kerosin 30%, harga

IBP, T 95, dan FBP berturut-turut yaitu 136, 310, dan 318◦C. Hasil

analisis yang diperoleh menunjukkan campuran solar dan kerosin tersebut

masih sesuai dengan spesifikasi solar sesuai dengan keputusan Dirjen

Minyak dan Gas Bumi.

Setelah diperoleh hasilnya bahwa % loss untuk penambahan kerosin sebanyak

10% adalah 0,1. Hal ini menunjukkan bahwa adanya sampel yang hilang

sebanyak 0,1 ml selama proses distilasi berlangsung. Sedangkan pada

penambahan kerosin sebanyak 30% harga % loss yang dihasilkan adalah 0

yang berarti tidak ada sampel yang hilang selama proses distilasi

berlangsung.

5.Viskositas Kinematik pada suhu 400C ASTM D-445

Rasio solar :

kerosin

Waktu alir (t)

sekon

Koefisien

kapiler

Viskositas kinematik (cxt)

mm2/sekon

90 : 10 335,7 0,01 3,357

70 : 30 278,6 0,01 2,786


commit to user

47

Viskositas diukur dari laju alir fluida atau minyak tersebut dalam

suatu pipa kapiler atau viscometer yang sudah terkalibrasi dan dilakukan

secara gravitasi. Penentuan viskositas dari fluida dilakukan pada

sembarang temperature dan untuk minyak solar diuji pada suhu 400C atau

1040 F. pemeriksaan viskositas dari suatu minyak bertujuan untuk

mengetahui kekentalan dari minyak yang berpengaruh dalam proses

pemompaan, system injeksi dan ukuran bahan bakar yang disemprotkan ke

dalam ruang bakar.

Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa viskositas kinematik

pada 400C adalah 2,0-5,0 cSt. Pada pengujian 90% solar : 10% kerosin

diperoleh angka viskositas kinematik sebesar 3,357. Sedangkan untuk 70%

solar : 30% kerosin sebesar 2,786. Menurut keputusan Dirjen Minyak dan

Gas Bumi, maka kedua hasil tersebut telah memenuhi aturan spesifikasi.

Viskositas ini penting karena berhubungan dengan pemompaan

dan system injeksi bahan bakar ke ruang mesin. Apabila nilai viskositas

kurang dari 2,0 cSt, minyak solar mempunyai viskositas encer yang berarti

banyak mengandung fraksi ringan, sehingga boros dalam pemakaiannya,

walaupun kerja pompa ringan. Sedangkan bila lebih besar dari 5,0 cSt,

minyak solar mempunyai viskositas tinggi berarti mengandung fraksi

berat, sehingga minyak solar sulit untuk dikabutkan dan kerja pompa

berat.

Berarti semakin banyak suatu penambahan kerosin pada solar

maka akan semakin rendah viskositas kinematiknya.

6. Color ASTM D-1500

Rasio solar : kerosin Skala regulator warna

90 : 10 0,5

70 : 30 1

Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa warna ASTM

maksimum 3,0. Sedangkan hasil pengujian warna dari 90% solar : 10%

kerosin menunjukkan bahwa nilai warnanya yaitu sebesar 0,5. Sedangkan


commit to user

48

untuk 70% solar : 30% kerosin sebesar 1,0. Ini berarti kedua nilai tersebut

masih memenuhi batasan nilai yang diberikan Dirjen Minyak dan Gas

Bumi.

7.Pour Point ASTM D-97

Rasio solar : kerosin Pour point (◦C)

90 : 10 -15

70 : 30 -27

Pour point adalah suhu terendah dimana minyak masih dapat

dituang atau mengalir dibawah kondisi pengujian. Pemeriksaan sifat ini

bertujuan untuk mengetahui kemampuan berpindahnya produk atau bahan

umpan dari suatu tempat ke tempat lain untuk kemudahan distribusi.

Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa pour point maksimum

180 C. pada penentuan titik tuang solar diperoleh titik tuang 90% solar :

10% kerosin sebesar -150 C, sedangkan titik tuang 70% solar : 30%

kerosin sebesar -270 C. menurut spesifikasi, maka kedua hasil tersebut

masih memenuhi spesifikasi dari Dirjen Minyak dan Gas Bumi.

Berarti suatu penambahan kerosin pada solar semakin banyak

maka titik tuangnya akan semakin rendah.

8. Calculated Cetane Index (CCI) ASTM D-4737

Rasio solar : kerosin Indeks setana

90 : 10 54,7

70 : 30 52,8

Sifat mutu pembakaran dari suatu bahan bakar minyak ditentukan

dengan angka setana. Cetana number merupakan karakteristik yang

terpenting dari bahan bakar motor diesel (minyak solar) yang

menunjukkan kemampuan bahan bakar minyak solar untuk dapat menyala

sendiri dalam ruang bakar. Pemeriksaan angka setana dimaksudkan untuk

menentukan waktu tunda (ignition delay) yaitu jarak waktu antara bahan

bakar yang diinjeksikan ke ruang bakar (silinder) samapai saat terbakar.


commit to user

49

Angka setana berpengaruh terhadap mudah tidaknya mesin dihidupkan,

timbulnya ketukan (knocking) dan ketebalan gas buang.

Pengujian angka setana dapat dilaksanakan dengan mesin uji

standar yaitu Cooperative Fuel research F-5 (CFR F-5) tetapi dapat juga

digunakan perhitungan Calculated Cetana Index (CCI). Berdasarkan

spesifikasi minyak solar harga CCI dibatasi minimal 48 dengan

menggunakan metode ASTM D-4737. Harga CCI merupakan parameter

yang harus diperhatikan karena berhubungan langsung dengan kualitas

pembakaran (ignition quality). Apabila hasil pemeriksaan CCI suatu bahan

bakar tertentu berada di luar spesifikasi maka perlu ditambahkan suatu zat

yang dapat meningkatkan harga CCInya.

Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa CCI minimum 48.

Hasil pengujian didapatkan CCI untuk 90% solar : 10% kerosin sebesar

54,7. sedangkan untuk 70% solar : 30% kerosin sebesar 52,8. Dari hasil

tersebut menunjukkan bahwa baik blending solar dengan kerosin masih

memenuhi spesifikasi yang diterapkan oleh Dirjen Minyak dan Gas Bumi.

Bila CCI lebih kecil, berarti bahan bakar solar mempunyai angka

setana rendah, maka makin banyak jumlah bahan bakar yang terdapat

dalam ruang pembakaran mesin. Akibatnya menurunnya tekanan yang

cepat sehingga menimbulkan suara pembakaran, tidak efisien baik untuk

bahan bakar maupun tenaga yang dihasilkan.

Perhitungan angka setana yang kecil (berada dibawah harga

minimumnya) akan berakibat buruk. Timbulnya knocking yang kasar

pada mesin karena keterlambatan terbakarnya bahan bakar (ignition

delay) di ruang bakar yang menyebabkan terjadinya akumulasi dan

ketika terbakar akan terjadi ledakan keras secara berturut-turut (diesel

knocking). Hal tersebut akan mengurangi tenaga yang dihasilkan oleh

mesin dan pada akhirnya mengakibatkan pembakaran yang tidak

sempurna serta kerusakan pada mesin.


commit to user

50

BAB V

PENUTUP

A. KESIMPULAN

Berdasarkan hasil analisis Praktek Kerja Lapangan di Laboratorium Minyak

Bumi maka dapat disimpulkan sebagai berikut :

1. Hasil pengujian kualitas campuran solar dan kerosin secara umum

menunjukkan bahwa campuran tersebut masih memiliki sifat-sifat seperti

solar yang sesuai dengan spesifikasi solar menurut Surat Keputusan

Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi Indonesia No. 3675

K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006 (terlampir).

B. SARAN

PUSDIKLAT MIGAS Cepu merupakan sarana pendidikan yang sekaligus

juga melaksanakan pengolahan minyak. Oleh karena itu perlu :

1. Perlu diadakannya peningkatan Research and development dalam hal

pengontrolan kualitas minyak bumi melalui berbagai penelitian baik

dari dalam maupun dari luar lingkungan Pusdiklat Migas Cepu.

2. Ketentuan yang lebih ketat mengenai keselamatan kerja terutama

sarana safety dilaboratorium


commit to user

LAPORAN KULIAH MAGANG MAHASISWA ANALISIS …/Analisis...laksanakan di Pusdiklat MIGAS Cepu tanggal 2...

Documents

Transcript of LAPORAN KULIAH MAGANG MAHASISWA ANALISIS …/Analisis...laksanakan di Pusdiklat MIGAS Cepu tanggal 2...