1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik

Indocement Group memulai kegiatan pada tanggal 1 Juni 1973. Pada tahun

1975 mendirikan PT. District Indonesia Cement Enterprice di daerah Citeureup,

Bogor, yang mulai berproduksi pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas

produksi sebesar 500.000 ton semen per tahun. PT. District Indonesia Cement

Enterprice ini berkembang pesat, sehingga mendorong Indocement Group untuk

mendirikan perusahaan-perusahaan baru.

Pada tahun 1978 Indocement Group mendirikan PT. Perkasa Indonesia

Cement Enterprice (PICE) dengan kapasitas produksi awal 1.000.000 ton semen

per tahun.

Pada tahun 1981 Indocement Group mendirikan PT. Perkasa Indonesia

Cement Enterprice (PICE) dengan kapasitas produksi 1.000.000 ton semen per

tahun dan PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Enterprice (PAIICE) dengan

kapasitas produksi 200.000 ton semen putih per tahun.

Pada tahun 1983 Indocement Group mendirikan PT Perkasa Agung Utama

Indonesia Cement Enterprice (PAUICE) dengan kapasitas produksi 1.500.000 ton

semen per tahun.

Kemudian tahun 1985, Indocement Group juga mendirikan dua pabrik yaitu

PT. Inti Abadi Indonesia Cement Enterprice (PIACE) dan PT. Perkasa Abadi

Mulia Indonesia Cement Enterprice (PAMICE) dengan kapasitas produksi

terpasang 1.500.000 ton semen per tahun.

Pada tanggal 16 Januari 1985 didirikan PT. Indocement Tunggal Prakarsa

dan disahkan oleh Menteri Kehakiman pada tanggal 17 Mei 1985 dengan nomor

surat: C2-3641.ht.01.01 TH.85. Kemudian pada tanggal 11 Juni 1985 PT.

Indocement Tunggal Prakarsa mengambil alih seluruh saham dari keenam

perusahaan tersebut.

Pada tanggal 8 Juli 1985 pemerintah Republik Indonesia membeli sebagian

saham dari PT. Indocement Tunggal Prakarsa sebesar 30,8% dan sisanya dimiliki

2

oleh pihak swasta. Kemudian tanggal 1 Januari 1986 dilakukan penggabungan

keenam perusahaan tersebut dan telah disetujui oleh para pemegang saham PT.

Indocement Tunggal Prakarsa, sehingga sejak saat itu PT. Indocement Tunggal

Prakarsa telah mengambil alih seluruh hak dan kewajiban perusahaan dan keenam

perusahaan tersebut dinyatakan bubar.

Setelah proses pengambilalihan PT. Indocement Tunggal Prakarsa di

Citeureup dibagi menjadi 8 Plant, dimana bangunan Plant tersebut merupakan

bangunan dari keenam perusahaan sebelumnya, yaitu :

a. PT. District Indonesia Cement Enterprice (DICE) menjadi PT. Indocement

Tunggal Prakarsa Plant 1 dan Plant 2.

b. PT. Perkasa Indonesia Cement Enterprice (PICE) menjadi PT. Indocement

Tunggal Prakarsa Plant 3 dan Plant 4.

c. PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Enterprice (PIICE) menjadi PT.

Indocement Tunggal Prakarsa Plant 5.

d. PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprice (PAUICE) menjadi

PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 6.

e. PT. Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprice (PIACE) menjadi PT.

Indocement Tunggal Prakarsa Plant 7.

f. PT. Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprice (PAMICE) menjadi

PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 8.

Berdasarkan surat ijin Menteri Keuangan Republik Indonesia Nomor 51-

062/SHM/MK.01/1989 tanggal 16 Oktober 1989 PT. Indocement Tunggal

Prakarsa melakukan Go Publik.

1.1.1 Sejarah Singkat PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 9 dan

Plant 10

Pada tahun 1982 PT. Tridaya Manunggal Prakarsa Cement (TMPC)

didirikan di daerah Palimanan Barat, Kabupaten Cirebon dengan kapasitas

produksi sebesar 1.200.000 ton semen per tahun. Peralatan yang digunakan

berasal dari Kawasaki Heavy Industries Ltd, Jepang. Modal awal yang dimiliki

3

PT. Tridaya Manunggal Prakarsa Cement ini berasal dari penanaman modal

dalam negeri.

PT. Tridaya Manunggal Prakarsa Cement berkembang cukup pesat sampai

tahun 1990. Namun pada tahun 1991 perusahaan ini mengalami masalah

keuangan, sehingga pada tanggal 27 November 1991 PT. Indocement Tunggal

Prakarsa secara resmi menandatangani perjanjian jual beli dengan PT. Tridaya

Manunggal Prakarsa Cement yang kemudian PT. Tridaya Manunggal Prakarsa

Cement berganti nama menjadi PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9.

Tabel 1. Kapasitas Perkembangan Produksi PT. Indocement Tunggal

Prakarsa Plant 9 di Cirebon periode 1996-2006

Kapasitas (ton) Tahun Produksi

1.300.000

1.450.000

1.500.000

1.650.000

2.000.000

2.250.000

3.300.000

3.800.000

3.800.000

3.800.000

3.800.000

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

( Anonim, 2007 )

Sebagai bagian dari perluasan kapasitas keseluruhan perusahaan, pada tahun

1995 PT. Indocement Tunggal Prakarsa mendirikan pabrik di daerah Palimanan,

Cirebon dan diberi nama PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 10, yang mulai

beroperasi pada tahun 1996 dengan kapasitas produksi terpasang 1.300.000 ton

clinker per tahun. PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant 10 ini terletak

berdampingan dengan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9.

Pemancangan tiang pertama dilakukan pada tanggal 27 Maret 1995.

Sedangkan uji coba dimulai pada tanggal 28 Oktober 1996 sampai serah terima.

Pelaksanaan pembangunan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 10 ini dapat

dilihat pada table berikut ini :

4

Tabel 2. Pelaksanaan Pembangunan PT. Indocement Tunggal

Prakarsa Plant 10

No Jenis Pekerjaan Pelaksanaan

1. Pemancangan tiang pertama dengan

total tiang pancang 93.380 m

27 Maret 1995

2. Pekerjaan sipil dimulai dengan

volume total beton mencapai 37.000

m 3

dan konstruksi baja sebesar 7.300

ton

29 Juni 1995

3. Pekerjaan mekanik dan elektrik

dengan total berat 14.785 ton

15 Februari 1996

4. Uji coba 28 Oktober 1996

( Anonim, 2002 )

Saat ini PT. Indocement Tunggal Prakarsa memiliki 12 Plant. Sembilan

Plant berlokasi di daerah Citeureup, Bogor (Plant 1 sampai 8 dan Plant 11), dua

Plant di daerah Palimanan, Cirebon (Plant 9 dan Plant 10), dan Plant 12 berlokasi

di daerah Tarjun Kotabaru, Kalimantan Selatan.

1.2 Gambaran Umum Pabrik

1.2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

1.2.1.1 Bahan Baku

1. Batu kapur atau limestone

Bahan-bahan yang digunakan dalam PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant

9 dan Plant 10 menurut fungsinya dibagi dalam tiga kelompok :

a. bahan baku utama

b. bahan baku korektif

c. bahan tambahan

Limestone sebagai bahan baku utama. Bahan ini diperoleh dari hasil

penambangan perbukitan gunung Kromong yang berjarak + 1,5 km dari lokasi

pabrik. Kebutuhan limestone per hari + 6000 ton, diperkirakan umur tambang

masih 45 tahun lagi. Kadar CaCO3 dalam bahan baku berkisar antara 85 – 90%.

5

MgCO3 2 – 5%. Limestone berfungsi sebagai bahan penyedia senyawa 50,15%

dimana senyawa ini selanjutnya akan membentuk senyawa-senyawa utama semen

(C2S, C3S, C3A, C4AF)

a. Spesifikasi batu kapur (CaCO3) :

Sifat fisika :

a. Fase : padat

b. Warna : putih kekuningan

c. Bentuk : bongkahan

d. Kuat tekan : 31,6 N/mm2

e. Ukuran material : 0 mm – 30 mm

Sifat kimia :

a. Bulk density : 1,3 ton/m3

b. Specific gravity : 2,4 gr/cm3

c. Silica ratio : 2,6

d. Alumina ratio : 2,57

e. Silica modulus : 1,49

f. Iron modulus : 4,13

g. Lime saturation factor : 3,58

(Anonim, 2006)

Tabel 3.Komposisi yang terkandung dalam batu kapur

Komposisi % Berat

CaO

SiO2

Al3O3

Fe2O3

IL

MgO

SO2

H2O

48,68

6,71

2,22

0,69

39,85

0,9

0,12

6,59

Total 105,76

( Anonim, 2007 )

6

2. Tanah Liat (Al2SiO3, 2H2O)

Tanah liat yang digunakan diperoleh dari pertambangan di daerah

perbukitan gunung Kromong yang berjarak + 1,5 km dari pabrik. Kebutuhan clay

setiap hari + 240 ton. Kadar clay dalam bahan baku berkisar antara 8 – 10% .

Kandungan Al2O3 dalam clay sebanyak 50 – 56% dimana senyawa Al2O3

dibutuhkan untuk membentuk senyawa-senyawa yaitu C3A dan C4AF.

b. Spesifikasi tanah liat (Al2SiO3. 2H2O) :

Sifat fisika :

a. Fase : padat

b. Warna : coklat kekuningan, kadang berwarna hitam

c. Ukuran material : 0 – 30 mm

Sifat kimia :

a. Bulk density : 1,4 ton/m3

b. Spesific gravity : 2,36 gr/cm3

c. Silica ratio : 2,30

d. Alumina ratio : 2,70

e. Alumina indeks : < 4,0

( Anonim , 2006 )

Tabel 4. Komposisi yang terkandung dalam tanah liat

Komposisi % Berat

Al2O3

SiO2

Fe2O3

CaO

MgO

IL

H2O

SO2

49,71

16,81

5,54

9,41

1,83

14,82

10,05

1,38

Total 109,55

( Anonim, 2007)

3. Pasir Silika (SiO2)

Pasir silika ini diperoleh dengan cara membelinya dari PT. Aneka

Tambang, Rembang Jawa Tengah. Konsentrasi pasir besi yang digunakan

7

berkisar antara 3 – 5% dari keseluruhan bahan baku. Senyawa SiO2 dibutuhkan

untuk membentuk senyawa-senyawa semen yaitu C2S dan C3S.

c. Spesifikasi pasir silika (SiO2) :

Sifat fisika :

a. Fase : padat

b. Warna : abu-abu kehitaman

c. Bentuk : butiran

d. Ukuran : 0 – 30 mm

Sifat kimia :

a. Bulk density : 1,45 ton/m3

b. Spesific gravity : 2,73 gr/cm3

c. Silica ratio : 5,29

d. Alumina ratio : 2,73

e. Alumina indeks : > 4,0

(Anonim , 2006 )

Tabel 5. Komposisi yang terkandung dalam pasir silika

Komposisi % Berat

SiO2

Al3O3

Fe2O3

CaO

IL

MgO

H2O

SO2

79,42

4,03

1,13

0,65

1,21

0

6,15

0

Total 92,59

( Anonim, 2007)

4. Pasir Besi (Fe2O3)

Bahan ini diperoleh dengan cara membeli dari daerah Cilacap, Jawa

Tengah. Konsentrasi pasir besi yang digunakan berkisar antara 1 – 2% dari

keseluruhan bahan baku. Kandungan senyawa-senyawa Fe2O3 dalam pasir besi

dibutuhkan untuk senyawa semen yaitu C4AF.

8

d. Spesifikasi pasir besi (Fe2O3) :

Sifat fisika :

a. Fase : padat

b. Warna : hitam

c. Ukuran : 0 – 30 mm

Sifat Kimia :

Bulk density : 1,3 ton/m3

(Anonim, 2006 )

Tabel 6. Komposisi yang terkandung dalam pasir besi

Komposisi % Berat

SiO2

Al3O3

Fe2O3

CaO

I L

MgO

H2O

SO2

69,41

11,08

14,27

1,10

0,05

4,20

5,66

2,22

Total 107,99

( Anonim ,2007 )

1.2.1.2 Bahan Pembantu / Bahan Additive

1. Gypsum (CaSO4.2H2O)

Bahan mentah ini diperoleh dengan cara membelinya dari PT.

Petrokimia Gresik (untuk gypsum sintetis) dan dari Thailand (untuk gypsum

alami). Konsentrasi gypsum yang digunakan berkisar antara 2% – 3% dari

keseluruhan bahan baku. Penambahan gypsum bertujuan untuk menjaga

kelembaban semen dan memperlambat pengerasan semen.

2. Trass atau pozzoland (CaO.Al2O3.3H2O)

Bahan ini diperoleh dengan cara membelinya dari desa Brobos,

Palimanan. Konsentrasi trass yang digunakan berkisar antara 9 – 10% untuk

semen PPC dari keseluruhan bahan baku. Penambahan bahan ini

dimaksudkan agar nantinya semen yang dihasilkan mempunyai sifat

9

pozzolinik. Sifat ini dapat memperlambat setting time dan menambah

kekuatan semen.

1.2.2 Struktur Organisasi

Kekuasaan tertinggi dipegang oleh Rapat Umum Pemegang Saham

(RUPS). RUPS mempunyai wewenang untuk membubarkan perusahaan dan

mengembangkan usaha serta mengangkat dan memberhentikan pengurus.

Pelaksanaan kegiatan operasional dipegang oleh Dewan Direksi yang

berkedudukan di Jakarta.

1.2.2.1 Struktur Organisasi dan Job Diskripsi PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Cirebon

Kekuasaan tertinggi pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon

dipegang oleh General Manager. Dalam melaksanakan tugasnya, General

Manager dibantu oleh dua divisi yaitu Manager Divisi Umum dan Manager

Divisi Produksi.

1. Manager Divisi Umum

Manager Divisi Umum bertanggung jawab kepada General

Manager, bertugas mengawasi dan mengevaluasi serta menerima

laporan dari departemen-departemen yang dibawahinya yang

berhubungan dengan bidang perkantoran dan bidang administrasi.

Tiga departemen yang dibawahi yaitu:

a. Departemen Akuntansi

Departemen ini bertugas mengawasi dan mengevaluasi

pelaksanaan dari anggaran belanja perusahaan yang dilaksanakan

oleh Seksi Pembayaran, baik urusan gaji karyawan, relasi, maupun

penagihan pada pihak ketiga.

b. Departemen Pelayanan Umum

Departemen ini bertugas dalam menangani segala sesuatu yang

berhubungan dengan pelayanan umum, penerimaan karyawan,

serta kesehatan dan keselamatan kerja dari karyawan.

Untuk membantu melaksanakan tugas-tugasnya, departemen ini

membawahi beberapa seksi antara lain :

10

a. Seksi Pelayanan Umum

b. Personal HRGA

c. Seksi Pengiriman Barang

d. Seksi Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Keamanan

Keempat seksi diatas bertanggung jawab kepada Departemen

Pelayanan Umum

c. Departemen Inventaris

Departemen Inventaris bertugas dalam hal penyimpanan peralatan

yang dibutuhkan oleh perusahaan.

Dalam melaksanakan tugasnya, departemen ini dibantu oleh dua

seksi yaitu :

a. Seksi Inventaris

b. Seksi Rumah Tangga

Ketiga departemen tersebut bertanggung jawab pada Manager

Divisi Umum.

2. Manager Divisi Produksi

Manager Divisi Produksi bertanggung jawab secara langsung

kepada General Manager, bertugas mengawasi, mengevaluasi dan

menerima laporan dari masing-masing departemen yang dibawahinya.

Divisi Produksi membawahi delapan buah departemen, yaitu :

a. Departemen Produksi

Departemen ini bertugas dalam mengawasi pelaksanaan proses

produksi semen dari awal produksi sampai proses pengepakan

serta menerima laporan dari masing-masing seksi. Divisi Produksi

ini terdiri dari beberapa seksi yaitu :

a. Seksi Penggilingan

b. Seksi Pembakaran dan Batu bara

c. Seksi Penggilingan Akhir

d. Seksi Pengepakan

11

Keempat seksi tersebut diatas bertanggung jawab kepada

Departemen Produksi

b. Departemen Sipil dan Lingkungan

Departemen Sipil dan Lingkungan ini bertugas mengawasi dan

mengevaluasi tugas dari seksi-seksi diatas mengenai pembangunan

gedung serta lingkungan pabrik.

c. Departemen Pertambangan

Departemen ini bertugas menyediakan bahan baku untuk proses

produksi dari hasil pertambangan. Departemen ini terdiri dari :

a. Seksi Penghancuran

b. Seksi Pertambangan

d. Departemen Mekanik

Departemen ini bertugas melaksanakan pemeriksaan dan

perbaikan terhadap peralatan yang digunakan untuk proses

produksi. Departemen ini terdiri dari :

a. Seksi Peralatan

b. Seksi Perbaikan

e. Departemen Elektrik

Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan

terhadap peralatan listrik yang digunakan. Departemen ini terdiri

dari :

a. Seksi Perbaikan

b. Seksi Perencanaan

c. Seksi Elektrik

d. Seksi Intrumentasi

f. Departemen Peralatan dan Perawatan

Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan

terhadap peralatan pertambangan yang digunakan. Departemen ini

terdiri dari :

a. Seksi Perbaikan di lapangan

b. Seksi Perbaikan di bengkel

12

g. Departemen Quality Control

Departemen ini bertugas melakukan pengawasan dan penelitian

terhadap kualitas material serta memberikan komposisi yang tepat

bagi Departemen Produksi seperti: bahan baku, tepung baku,

clinker, semen dan bahan bakar. Terdiri dari :

a. Seksi Laboratorium

b. Seksi Proses

c. Departemen Pembuatan Kantong Semen

Departemen ini bertugas memeberikan dan mengawasi tugas

dari seksi Pembuatan kantong Semen dalam menyedia kan

kantong semen. Kedelapan departemen tersebut bertanggung

jawab kepada Manager Divisi Produksi.

\\\

Gambar 1. Diagram Struktur Organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa

(Anonim, 2009)

CIREBON OPERATION GENERAL MANAGER

Finance & Acc Dept.

Audit

MIS

Delivery

Paper Bag

Bulk & Coal Transpt.

Supplay Deptartment

PPC & LEGAL ADMIN

General Affair Dept.

Human Rest. Dept.

Tech. Services Dept. Quality Control Dept.

Electrical Department

Mechanical Department

Production Department

Mining Departement

Operation Division

Division Manager

13

1.2.2.2 Sistem Manajemen Kerja PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

A. Tenaga Kerja

Tenaga kerja di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk terdiri dari

tenaga kerja tetap, tenaga kerja kontrak, dan tenaga kerja harian. Perincian

tenaga kerja yang ada di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk unit

Cirebon ditinjau dari tingkat pendidikan sebagai berikut :

Tabel 7. Tingkat Pendidikan Karyawan

( Anonim, 2007 )

B. Jam Kerja

Jam kerja yang terdapat pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa,

Cirebon meliputi jam kerja normal dan jam kerja dengan menggunakan

sistem shift, dan memberlakukan lima hari kerja dengan total jam kerja

delapan jam per hari. Perinciannya adalah sebagai berikut :

a. Jam kerja normal

Jam kerja normal diberlakukan untuk Manager Divisi Umum

(Departemen Akuntansi, Departemen Umum, Departemen

Departement Staff Non - Staff Total

General Manager Office 4 2 6

Accounting 9 1 10

Human Resource 6 84 90

General Affair 7 41 48

Paper Bag 2 23 26

Technical Service 4 43 47

Supply 4 16 20

Production 10 199 209

Quality Control 3 27 30

Mechanical 6 43 49

Electrical 6 43 49

Mining 8 128 136

TOTAL 73 653 719

14

Inventaris, Departemen Produksi, Departemen Mekanik,

Departemen Elektrik) dan Departemen Pertambangan serta Seksi

Pengepakan (Anonim, 2006)

b. Jam Kerja dengan menggunakan sistem shift

Terdiri dari 3 macam, yaitu :

1. Jam kerja shift untuk Departemen Pembuatan Kantong Semen

Tabel 8. Jam kerja shift untuk Departemen Pembuatan

Kantong Semen

Shift Jam Kerja

A 07.00 – 16.00

B 16.00 – 21.00

(Anonim, 2006)

2. Jam kerja shift untuk Departemen Produksi, Departemen

Mekanik, Departemen Elektrik, Departemen Sipil dan

Lingkungan, Departemen Perbaikan dan Perawatan serta

Departemen Quality Control

Tabel 9. Jam kerja shift untuk Departemen Produksi,

Departemen Mekanik, Departemen Elektrik,

Departemen Sipil dan Lingkungan, Departemen

Perbaikan dan Perawatan serta Departemen

Quality Control

Shift Jam kerja

A 07.00 – 15.00

B 15.00 – 23.00

C 23.00 – 07.00

( Anonim, 2006)

3. Jam kerja shift untuk Departemen Pertambangan

Tabel 10. Pembagian Jam Kerja Untuk Departemen

Pertambangan

Shift Jam kerja

A 07.00 – 15.00

B 15.00 – 23.00

(Anonim, 2006)

Karyawan yang terkena sistem shift dibagi menjadi empat kelompok,

yaitu kelompok I, II, III dan IV. Pembagiannya dapat telihat pada table

15

11. Apabila waktu kerja pada sistem shift ini berkenaan dengan hari

besar, jam kerjanya dihitung sebagai lembur.

Tabel 11. Pembagian jam kerja shift Departemen Produksi, Departemen

Mekanik, Departemen Elektrik, Departemen Sipil dan

Lingkungan, Departemen Perbaikan dan Perawatan serta

Departemen Quality Control

Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Shift A I I IV IV III III II II I I IV IV III III II

Shift B II II I I IV IV III III II II I I IV IV III

Shift C III III II II I I IV IV III III II II I I IV

Libur IV IV III III II II I I IV IV III III II II I

Tanggal 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Shift A II I I IV IV III III II II I I IV IV III III

Shift B III II II I I IV IV III III II II I I IV IV

Shift C IV III III II II I I IV IV III III II II I I

Libur I IV IV III III II II I I IV IV III III II II

( Anonim, 2006 )

1.2.2.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Di perusahaan ini, setiap karyawan mendapat perlindungan atas keselamatan

kerja. Masalah ini ditangani oleh safety di bawah pengawasan General Affair

Department.

Hal-hal yang dilakukan untuk menjaga kesehatan dan melindungi

keselamatan kerja karyawan adalah :

a. Memasang tanda-tanda peringatan di bagian-bagian tertentu yang rawan

kecelakaan dan berbahaya

b. Menyediakan perlengkapan pengamanan yang sesuai dengan pekerjaan

dan tempat kerja, seperti helm pengaman, sabuk pengaman, sarung tangan,

sepatu pengaman, masker debu dan lain-lain

c. Mengadakan pemeriksaan secara berkala terhadap daerah kerja yang

rawan berbahaya dan kecelakaan

16

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon juga mengikutsertakan para

karyawan dalam program ASTEK dan JAMSOSTEK.

(Anonim, 2002)

1.2.2.4 Sistem Pemasaran Hasil Produksi

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon menerapkan sistem pemasaran

secara tidak langsung yaitu melalui distributor terlebih dahulu. Melalui

distributor inilah produk semen kemudian dapat langsung sampai ke tangan

konsumen. Produk semen yang dihasilkan hanya dikhususkan untuk memenuhi

kebutuhan semen dalam negeri.

Lokasi pemasaran produk ini meliputi Jawa Barat bagian timur

(Tasikmalaya, Sukabumi, Indramayu dan Cirebon), daerah Jawa Tengah bagian

utara (Purwokerto, Tegal), Yogyakarta, sebagian di Jawa Timur dan beberapa

daerah di luar pulau Jawa.

1.3 Lay Out Pabrik

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon terletak di desa Palimanan

Barat, Kecamatan Palimanan, Kabupaten Cirebon. Luas areanya sebesar 522

hektar, dengan pembagian 160 hektar digunakan untuk Plant site, 132 hektar

digunakan untuk housing dan 230 hektar digunakan untuk quarry.

Batas wilayah PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon, yaitu :

Barat : Desa Ciwaringin

Timur : Desa Gempol

Utara : Jalan raya Cirebon – Bandung km 20

Selatan : Perbukitan Kromong

Pemilihan lokasi ini didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan sebagai

berikut :

1. Ketersediaan Bahan Baku

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon terletak di daerah Perbukitan

Kromong yang berjarak + 1,5 Km dari area pabrik. Bahan baku yang terdiri

dari batu kapur dan tanah liat diperoleh dari daerah tersebut.

2. Tenaga Kerja

17

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon terletak didekat kota Cirebon. Hal

ini memudahkan dalam pencarian tenaga kerja.

3. Ketersediaan Air

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon didekat sumber mata air Telaga

Remis yang berjarak + 15 km dari lokasi pabrik.

4. Ketersediaan Tenaga Listrik

Tenaga listrik PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon diambil dari gardu

induk PLN Sunyaragi yang terletak + 20 km, sehingga mengurangi biaya

transmisi tenaga listrik serta kontinuitas penyaluran tenaga listrik cukup

terjamin karena langsung mengambil dari Gardu Induk.

5. Sarana Transportasi

Lokasi pabrik dekat dengan jalan raya utama Cirebon – Bandung dan Cirebon

– Jakarta, sehingga memudahkan dalam pengangkutan hasil produksi lewat

angkutan darat. Disamping itu letak Palimanan yang hanya berjarak + 20 Km

dari Pelabuhan Cirebon yang memudahkan sarana pengangkutan hasil

produksi lewat laut.

6. Daerah Pemasaran

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon terletak di Propinsi dengan

intensitas pembangunan yang tinggi. Hal ini menyebabkan tingginya

kebutuhan akan semen.

18

BAB II

DESKRIPSI PROSES

2.1. Bahan Baku dalam pembuatan semen dan sifat-sifatnya

Bahan Baku dalam pembuatan semen dan sifat-sifat dari masing-

masing bahan antara lain:

a. Batu Kapur atau Limestone (CaCO3)

Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3. Batu kapur

tersusun atas kristal halus dan kasar yang kekerasannya dipengaruhi oleh

umur geologinya. Batu kapur merupakan sumber CaO yang utama dalam

reaksi yang terjadi di kiln membentuk mineral kristal yang terdapat

dalam semen yaitu C3S, C2S, C3A dan C4AF.

Spesifikasi batu kapur

Sifat Fisika :

a. Fasa : padat

b.Warna : putih

c. Bentuk : bongkahan

d. Kadar air : 5 – 10 %

e. Bulk density : 1,3 ton/m3

f. Spesific Gravity : 2,49 gr/m3

g. Ukuran material : 0 – 30 mm

h. Kuat tekan : 31,6 N/mm2

i. Titik Leleh : 1.112 o K

Sifat Kimia :

- Mengalami kalsinasi dengan reaksi sebagai berikut :

Reaksi : 2

900700

3

0

COCaOCaCO CT

b. Tanah Liat atau Clay (Al2Si2O7.H2O)

Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia misalnya alkali

silikat. Pada dasarnya warna tanah liat adalah putih, namun adanya

senyawa-senyawa kimia lain seperti: Fe(OH)2, Fe2S3 menjadi berwarna

19

abu-abu sampai kuning. Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan

kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan CO2. sifat dari tanah liat

jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang kadar airnya dan menjadi

keras bila ditambahkan air.

Spesifikasi tanah liat

Sifat Fisika :

a. Fasa : padat

b. Warna : coklat kekuningan

c. Bentuk : bongkahan

d. Kadar air : 18 – 25 %

e. Bulk density : 1,7 ton/m3

f. Spesific Gravity : 2,36 gr/m3

g. Ukuran material : 0 – 30 mm

Sifat Kimia :

- Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 5000C

Reaksi : OxHSiOOAlOxHOSiAl CT

2332

500

2722 20

c. Pasir Silika atau Silica sand (SiO2)

Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang cukup

tinggi. Dalam keadaan murni berwarna putih sampai kuning muda. Selain

mengandung SiO2, pasir silika juga mengandung oksida alumunium dan

oksida besi. Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai.

Spesifikasi pasir silika

Sifat Fisika :

a. Fasa : padat

b. Warna : abu-abu

c. Bentuk : butiran

d. Bulk density : 1,45 ton/m3

e. Spesific Gravity : 2,37 gr/m3

f. Ukuran material : 0 – 30 mm

g. Titik leleh :

20

Sifat Kimia :

- Bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silikat

Reaksi : 2

930800

2 .220

SiOCaOSiOCaO CT

d. Pasir Besi atau Iron Sand (Fe2O3 )

Dalam pembuatan semen, pasir besi berfungsi sebagai pembentuk

C4AF yang sangat berpengaruh pada warna semen. Rumus kimia pasir

besi Fe2O3.

Spesifikasi pasir besi

Sifat Fisika :

a. Fasa : padat

b. Warna : hitam

c. Bulk density : 1,3 ton/m3

d. Spesific Gravity : 5,12 gr/m3

e. Ukuran material : 0 – 30 mm

f. Titik leleh : 660 o C

2.2. Bahan Pembantu Pembuatan semen dan sifat-sifatnya

1. Gypsum (CaSO4. 2H2O)

Gypsum berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada

semen atau retarder. Gypsum dapat diambil alam maupun sintetis.

Gypsum yang terdapat di danau atau gunung warna kristalnya adalah

putih. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan mempunyai

kandungan CaSO4 50% - 60% dan kandungan air bebas 2,8%

Spesifikasi gypsum

Sifat Fisika :

a. Fasa : padat

b. Warna : putih

c. Bentuk : butiran

d. Bulk density : 1,7 ton/m3

e. Ukuran material : 0 – 30 mm

f. Titik Leleh : 1000 o

C

21

Sifat Kimia :

- Mengalami pelepasan air hidrat

Reaksi :

OHOHCaSOOHCaSO CT

224

99

24 232

1.2.0

KjH 69

(G.T. Austin, 1996)

Pada saat pengerasan, terjadi reaksi yang merupakan kebalikan dari

dehidrasi gypsum.

Reaksi : OHCaSOOHCaSO CT

24

99

24 2.2

1.0

KjH 9,2

(G.T. Austin,1996)

2. Trass atau Pozzoland (CaO.SiO2 )

Pozzoland adalah bahan yang dalam keadaan sendiri tidak bersifat

semen tetapi akan muncul sifat semen bila dicampur dengan lime.

Penambahan trass bertujuan agar semen yang dihasilkan mempunyai sifat

CaO.SiO2 pozzolinik. Sifat ini dapat memperlambat setting time dan

CaO.SiO2 menambah kekuatan semen. Trass mempunyai komposisi yang

mirip dengan tanah liat, tetapi komposisinya didominasi oleh silika. Trass

berasal dari lahar gunung berapi sehingga mengandung SiO2 aktif yang

dapat berikatan dengan free lime membentuk CaO.SiO2 yang selanjutnya

akan berikatan lagi dengan CaO membentuk 2CaO.SiO2. Adanya

penambahan trass maka kadar free lime ini dapat direduksi sehingga

kualitas semen menjadi lebih baik dan kuat tekan akhir yang tinggi.

Spesifikasi trass

Sifat Fisika :

a. Fasa : padat

c. Warna : putih keabu-abuan

d. Bentuk : butiran

e. Ukuran material : 0 – 30 mm

f. Bulk density : 1,5 ton/m3

g. Spesifik Gravity : 2,68 gr/cm3

h. Tidik leleh : 1.100-1.500 o C

22

Sifat Kimia :

- Mengandung SiO2 aktif dan dapat berikatan dengan CaO

Reaksi :

22

22

.2.

.

SiOCaOCaOSiOCaO

SiOCaOCaOSiO

PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon menggunakan proses

kontinyu dimana seluruh sistemnya dikendalikan oleh Central Control Room

(CCR). PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon memproduksi semen

Portland Composite Cement (PCC). Proses pembuatan semen yang digunakan PT.

Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon adalah proses kering. Pada proses

kering kandungan air tepung baku yang diumpankan dalam Kiln sekitar 1%.

Adapun proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9,

Cirebon terdiri dari beberapa tahap berikut ini :

1. Penyediaan Bahan Baku

2. Tahapan Proses

Pada tahapan proses dibagi menjadi beberapa bagian yaitu :

a. Penggilingan dan pengeringan

b. Homogenisasi

c. Pembakaran tepung baku menjadi clinker

d. Pendinginan clinker

e. Penggilingan akhir

f. Pengepakan semen

2.3. Penyediaan bahan baku dan bahan pembantu :

a. Langkah-langkah penyediaan batu kapur :

Bahan baku utama yang berupa batu kapur ditambang sendiri di

Perbukitan Kromong. Tambang ini terdiri dari lima areal penambangan

atau Quary A, B, C, D, E. batu kapur diambil dari Quary C. Adapun

penambangan sebagai berikut :

23

a. Stripping (Pengulitan)

Tahap ini dilakukan dengan menghilangkan lapisan permukaan batu

kapur yang berupa rumput dan semak-semak dengan ketebalan 30

cm. Pengupasan ini dilakukan menggunakan bulldozer.

b. Drilling (Pengeboran)

Pengeboran dilakukan dengan menggunakan alat Rock drill yang

dilakukan dengan udara tekan kompresor. Pengeboran dilakukan

untuk membuat lubang pada batu kapur dan sebagai tempat meletak

kan bahan peledak. Bahan peledak ditempatkan pada lubang dengan

kedalaman 9 meter sampai 10 meter, diameter lubang berkisar 10 cm

dan jarak antar lubang 1,5 meter

c. Blasting (Peledakan)

Peledakan dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan

induknya. Langkah pertama adalah mengisi lubang yang telah dibuat

bahan peledak. Bahan peledak yang digunakan yaitu :

a. Power gel digunakan sebagai bahan peledak primer

b. DANFO (Dahana Amonium Nitrat Fuel Oil) digunakan sebagai

bahan peledak sekunder.

c. Detonator digunakan sebagai pemicu ledakan

d. Loading (Pemuatan)

Setelah mengalami peledakan maka batu kapur diangkut dengan

menggunakan dump truck menuju ke crusher.

e. Pengecilan ukuran batuan

Proses pengecilan ukuran ini dilakukan dengan cara

memasukkannya ke dalam alat penghancur (crusher). Crusher ini

berfungsi untuk menghancurkan batu kapur yang berdiameter

maksimal 1 meter sehingga diperoleh ukuran maksimal 25 mm. Batu

kapur yang telah diperkecil ukurannya kemudian diangkut dengan

menggunakan belt conveyor menuju storage untuk disimpan.

24

b. Penyediaan Pasir Silika (SiO2)

Pasir silika dibeli dari daerah Rembang, Jawa Tengah. Pasir Silika

tersebut kemudian disimpan dalam open yard. Dari open yard pasir silika

kemudian diangkut ke crusher untuk dihancurkan. Jenis crusher yang

digunakan sama dengan yang digunakan pada tanah liat yaitu Impeller Breaker

Type Kawasaki KSB 1615 dengan kecepatan 200 ton/jam. Kemudian pasir

silika yang telah dihancurkan, diangkut dengan menggunakan belt conveyor

untuk ditimbun dalam bentuk pile di dalam roofed storage.

Pasir silika yang telah ditimbun diambil dengan menggunakan reclaimer

slide scrapper type, Reclaimer jenis ini bergerak naik turun untuk

merontokkan material. Setelah itu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut

ke feed hopper.

c. Penyediaan Tanah Liat (Al2Si2O7.H2O)

Sama seperti batu kapur, tanah liat ditambang sendiri di Bukit

Kromong yang terletak kurang lebih 1,5 km dari lokasi pabrik. Cara

penambangan tanah liat lebih sederhana dibandingkan penambangan batu

kapur. Proses penambangan tanah liat berdasarkan keadaan musim yaitu

musim kemarau dan musim hujan.

Pada musim kemarau, penambangan tanah liat dilakukan dengan

menggunakan bulldozer, lalu diangkut dalam dump truck dengan menggunakan

wheel loader. Kemudian dari dump truck, tanah liat dibawa ke crusher untuk

diperkecil ukurannya. Sedangkan penambangan tanah liat pada musim hujan

lebih sederhana dibandingkan pada musim kemarau. Pada saat musim hujan,

tanah liat diambil dengan penggalian dan pemuatan dengan menggunakan alat

excavator back hoe. Kemudian dibawa ke crusher dengan menggunakan dump

truck untuk dihancurkan. Crusher yang digunakan adalah jenis Impeller

Breaker Type Kawasaki KSB 1615 (MB2-02) dengan kapasitas 200 ton/jam.

Tanah liat yang telah diperkecil ukurannya, kemudian dibawa ke tempat

penyimpanan beratap dengan menggunakan belt conveyor (MB2-03). Belt

conveyor (MB2-04) yang digunakan dlengkapi dengan tripper untuk

25

menimbun tanah liat dalam bentuk pile. Roofed storage untuk tanah liat terdiri

dari dua pile dengan kapasitas masing-masing pile 7500 ton. Tanah liat dalam

bentuk pile diambil dengan menggunakan reclaimer slide scrapper type.

Reclaimer jenis ini dapat bergerak naik turun untuk menggaruk material.

Setelah itu material ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke feed

hopper.

d. Penyediaan Pasir Besi (Fe2O3 )

Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon pasir besi

digunakan sebagai bahan korektif. Pasir besi juga berfungsi untuk membentuk

warna semen. Pasir besi dibeli dari daerah Cilacap, Jawa Tengah. Pasir besi

tersebut kemudian disimpan dalam open yard. Dari open yard, pasir besi

diangkut dengan menggunakan dump truck untuk ditimbun dalam bentuk pile

di dalam roofed storage. Dari roofed storage pasir besi diangkut dengan

menggunakan wheel loader menuju ke feed hopper.

e. Penyediaan Gypsum (CaSO4. 2H2O)

Gypsum digunakan sebagai bahan pembantu yang berfungsi sebagai

retarder atau memperlambat waktu pengerasan semen. Gypsum yang

digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon adalah gypsum

sintetis yang dibeli dari PT. Petrokimia, Gresik. Gypsum tersebut kemudian

disimpan dalam open yard, gypsum diangkut dalam dump truck dengan

menggunakan wheel loader.

f. Penyediaan Trass (CaO.SiO2 )

Trass yang digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon

diperoleh dari daerah Brobos, Palimanan, Cirebon. Trass yang diperoleh sudah

berukuran seragam sehingga dapat langsung disimpan dalam tempat

penyimpanan beratap.

26

2.4. Unit-unit dalam pabrik

a. Unit Proses

Secara umum unit proses pembuatan semen pada PT. Indocement

Tunggal Prakarsa Plant 9 dibagi menjadi empat tahapan yaitu :

1. Unit Penyediaan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan

semen adalah limestone, sedangkan tanah liat, pasir silika, pasir besi

sebagai bahan baku korektif. Gypsum dan trass digunakan sebagai

bahan additive. Limestone dan tanah liat ditambang sendiri di

Perbukitan Gunung Kromong yang terletak kurang lebih 1,5 km dari

lokasi pabrik. Sedangkan bahan-bahan lain dibeli dari luar. Kemudian

masing-masing bahan baku tersebut disimpan dalam stock pile didalam

tempat penyimpanan beratap (roofed storage). Pada PT. Indocement

Tunggal Prakarsa Plant 9 terdiri dari tiga buah storage.

2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku

Bahan baku dari storage akan dimasukkan ke dalam hopper

masing-masing. Dari hopper bahan baku (raw mix) akan dialirkan ke

dalam Raw Mill. Di dalam Raw Mill terjadi proses sebagai berikut :

a. Pengeringan raw mix dengan aliran udara panas yang berasal dari

Reinforced Suspension Preheater.

b. Penggilingan raw mix dengan menggunakan Raw Mill Horizontal.

Hasil dari penggilingan Raw Mill disebut dengan raw material atau

raw meal.

c. Pemisahan raw meal yang halus dengan yang kasar menggunakan

Cyclone Separator.

d. Pencampuran raw meal terjadi di dalam Homogenizing Silo.

3. Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker

a. Pembakaran Raw Meal

Proses pembakaran di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9

terdiri dari dua tahap yaitu tahap pembakaran sementara di

27

Preheater/RSP dan proses pembakaran akhir di Rotary Kiln

sehingga menghasilkan clinker.

b. Pendinginan Clinker

Clinker yang keluar dari Kiln dan masuk ke dalam Cooler sudah

berbentuk padatan dan bersuhu kurang lebih 1100 – 12000C.

Clinker yang masih panas perlu didinginkan karena :

1. Clinker panas sulit diangkut

2. Clinker panas mempunyai pengaruh negatif pada proses

penggilingan

3. Udara panas hasil pendinganan clinker dapat dimanfaatkan

sehingga dapat menurunkan biaya produksi

4. Unit Penggilingan Semen

Proses penggilingan semen bertujuan untuk mencampur dan

menggiling clinker dengan gypsum sampai pada tingkat kehalusan yang

sesuai dengan standar sehingga dihasilkan produk semen

b. Unit Pengepakan Semen

Setelah penggilingan akhir, semen selanjutnya dipak (packing). Di PT.

Indocement Tunggal Prakarsa terdapat dua macam proses pengepakan,

yaitu :

a.Semen kantong 40 kg (dalam sak)

b.Semen curah (dalam truk tangki)

c. Unit Pembuatan Kantong Kertas

Bahan baku pembuatan kantong kertas di PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Cirebon adalah sebagai berikut :

a. Kertas Kraft yaitu kertas khusus kantong semen yang didatangkan

dari PT. Kertas Kraft Aceh.

b. Tinta digunakan untuk membuat tulisan dan merk dagang pada

kantong semen.

c. Poly Amida Rope yaitu benang yang digunakan sebagai dasar

jahitan kantong semen.

28

d. Needle Thread Ploy Propylen yaitu benang yang digunakan untuk

menjahit kantong semen.

e. Lem digunakan sebagai perekat kertas. Lem ini dibuat dari

campuran tapioca, tawas dan PVA (Poly Vinyl Alcohol).

Pada proses pembuatan kantong semen terdiri dari dua tahapan

yaitu :

1. Proses Tubing

Bahan baku dengan bantuan Hoist yang berkapasitas 2 ton dipasang

pada mesin tubing yang berkapasitas 250 tube per menit. Kemudian

kertas diletakkan pada stand roll dan dilewatkan ke bagian painting 1

untuk diberi tulisan warna biru. Langkah selanjutnya adalah kertas

dilewatkan ke painting 2 untuk diberi lambang tiga roda warna merah.

Setelah melewati bagian painting, dilakukan pengeleman antara

lapisan-lapisan kertasnya.

2. Proses Sewing

Proses sewing adalah proses penjahitan dan pembuatan katup

kantong semen. Pada proses inii, kantong yang keluar dari mesin

tubing dibawa ke mesin sewing dengan menggunakan belt conveyor.

Disini terjadi proses pembuatan lubang pemasukan semen

pemasangan katup, sampai penjahitan bagian atas bawah kantong.

Setelah itu, kantong yang telah memenuhi syarat dibawa ke tempat

storage bag sedangkan yang tidak memenuhi syarat dibawa ke bagian

repair.

2.5.Tahapan Proses dalam pembuatan semen

A. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku

Bahan baku mengalami proses pengecilan ukuran lalu masuk

kedalam alat penghancur (Crusher). Dari diameter 1 m, menjadi 25 mm.

Lalu diangkut dengan belt conveyor menuju storage untuk disimpan.

29

Bahan baku dari tiap-tiap hopper yang masing-masing berisi batu

kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silika dikeluarkan dan ditimbang

dengan menggunakan weighing feeder masing-masing. Banyaknya

material yang ditimbang diatur sesuai dengan proporsi yang telah

ditentukan oleh Departemen Quality Control. Dari weighing feeder, batu

kapur, tanah liat dan pasir silika kemudian disatukan dalam belt conveyor

yang dilengkapi metal detector yang berfungsi untuk mendeteksi logam-

logam lain yang tidak terpisahkan, logam-logam tersebut akan terdeteksi

oleh metal detector dan sinyal yang dihasilkan akan menghentikan belt

conveyor dan logam dibuang secara manual kemudian belt conveyor

dijalankan lagi. Kemudian tepung baku yang terdiri dari batu kapur,

tanah liat, pasir silika, dan pasir besi disatukan dalam sebuah belt

conveyor) untuk diumpankan ke dalam alat penggilingan yaitu Ball Mill

melalui belt conveyor untuk digiling dan dikeringkan.

Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon

menggunakan sistem penggilingan tertutup (closed circuit grinding)

dengan metode penggilingan sambil dikeringkan (drying during grinding).

Tujuan dari penggilingan ini adalah untuk memperluas permukaan

sehingga dapat mempercepat reaksi pada proses pembakaran di Rotary

Kiln. Secara umum tepung baku digiling hingga mencapai kehalusan

dengan residu 12% di atas ayakan 88 mikron. Untuk tanah liat dan pasir

slika sebelum masuk ke dalam Ball Mill) ter;ebih dulu dikeringkan dalam

alat yang disebut Rotary Dryer. Material masuk searah dengan aliran gas

panas yang merupakan gas buang Reinforced Suspension Preheater untuk

diturunkan suhunya dari 3350C menjadi 300

0C. Prinsip kerja dari

Stabilizer yaitu dengan cara mengkabutkan gas panas yang masuk ke

dalam Stabilizer dengan menggunakan water spray. Setelah suhunya turun

menjadi sekitar 3000C maka gas panas tersebut dapat digunakan untuk

pengeringan pada Rotary Dryer. Adanya putaran dan kemiringan Rotary

Dryer menyebabkan material akan berjalan sesuai dengan kecepatan yang

telah ditentukan dan di sepanjang Rotary Dryer akan terjadi proses

30

pengeringan, suhu gas panas masuk 3000C dan keluar pada suhu 120

0C,

sedangkan untuk materialnya masuk pada suhu 400C dan keluar dari

Rotary Dryer pada suhu 800C.

Alat penggiling yang digunakan pada PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Plant 9, Cirebon adalah Grinding Mill dengan tipe Kawasaki

Side Drive Air Swept Ball Mill dengan kapasitas 265 ton/jam (produk

kering). Ball Mill ini berbentuk silinder horizontal yang didalamnya

terbagi menjadi dua ruang. Ruang pertama diisi dengan bola-bola baja

dengan diameter 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm, dan 50 mm, sedangkan

ruang kedua diisi dengan silinder pejal yang berdiameter 40 mm, 30 mm,

dan 20 mm. Tepung baku yang masuk ke dalam Ball Mill akan

bertumbukan dengan bola dan silinder baja. Dengan adanya perputaran

dari Ball Mill, maka akan terjadi juga tumbuka antar material-material itu

sendiri. Karena adanya proses tumbukan dalam ruang pertama tersebut,

maka material akan hancur dan menuju ke ruang kedua, pada ruang kedua

akan terjadi penggerusan dan penghalusan lebih lanjut. Akibat adanya

hembusan dari gas buang SP dan hisapan dari EP fan, menyebabkan

tepung baku akan keluar melalui lubang pengeluaran. Temperatur keluar

dari Ball Mill dijaga agar tidak melebihi 1200C. Hal ini dimaksudkan agar

debu yang keluar melalui cerobong tidak terlalu besar, maka di dalam Ball

Mill dipasang water spray yang bekerja secara otomatis yaitu dengan

dengan menyemprotkan air dengan sendirinya jika suhunya melebihi

1200C. Selama proses penggilingan, material akan dikeringkan oleh gas

panas yang berasal dari Suspension Preheater dengan suhu sekitar 3300C,

temperatur dijaga sekitar 3300C bertujuan untuk menjaga efisiensi kerja

dari Electrostatic Precipitator. Gas panas pada Ball Mill dialirkan secara

co-current dengan aliran materialnya. Adanya aliran gas panas dan hisapan

dari EP fan dengan kekuatan hisap 1050 mm H2O, maka material akan

terbawa ke atas dan dipisahkan oleh Cyclone Separator yang terletak

pada bagian atas Ball Mill. Cyclone Separator berfungsi untuk

memisahkan material yang masih kasar dengan material yang halus.

31

Material halus yang lolos dari Classifier dengan residu 12% di atas

ayakan 88 mikron dibawa oleh aliran gas menuju Elecrocstatic

Preicipitator untuk dipisahkan antara gas dan material halusnya.

Sedangkan material yang kasar atau kurang dari ayakan 88 mikron akan

terjatuh dan membentur dinding Cyclone Separator kemudian jatuh ke

bawah dan dikeluarkan dari bagian bawah yang disebut sebagai tailing dan

dikembalikan lagi ke Ball Mill untuk digiling kembali bersama material-

material yang lainnya.

Prinsip kerja dari EP adalah memisahkan material dari gas panasnya

dengan menggunakan elektroda-elektroda positif. Raw meal yang masuk

ke EP bersifat negatif sehingga akan menempel pada elektroda-elektroda

positif yang terdapat dalam EP. Karena elekroda-elektroda tersebut

mengalami pemukulan secara periodik oleh hammer maka raw meal yang

menempel pada elektroda akan terlepas dan jatuh. Raw meal jatuh akan

dibawa ke air sliding conveyor. Gas panas yang telah dipisahkan dibuang

melalui cerobong atau chimney (ME–20) dengan temperatur + 1000C. Raw

meal kemudian diumpankan ke Homogenizing Silo dengan menggunakan

air sliding conveyor dan air lift.

B. Homogenisasi

Konsep dari proses homogenisasi, prinsipnya aliran masuk sama

dengan aliran keluar dengan aliran udara dari blower yang bertekanan

6000 mm Wg. sehingga material terdistribusi secara merata. Setelah 15

menit control gate akan menutup dan digantikan oleh 2 control gate lain

yang berlawanan arah.

Kemudian raw meal hasil penggilingan di dalam Ball Mill disimpan

dalam dua buah Homogenizing Silo dengan kapasitas masing-masing silo

adalah 10.000 ton dan ketinggian 44 m. Homogenizing pada silo pada

prinsipnya merupakan sistem aliran masuk dan aliran keluar dengan

menggunakan proses aerasi sehingga terjadi fluidasi dan pada akhirnya

raw meal akan homogen.

32

Raw meal masuk ke Homogenizing Silo pada suhu 850C dan keluar

dari Homogenizing Silo pada suhu 850C juga. pada Homogenizing Silo

dilengkapi dengan enam buah gate opening continues adjusment (flow

control gate). Tetapi gate yang dibuka hanya dua saluran atau gate yang

saling berhadapan dengan pengaturan bergantian selama 15 menit

Raw meal masuk dari atas Homogenizing Silo mengalir melalui air

sliding conveyor yang saling berhadapan dan membentuk lapisan-lapisan

material kemudian dua control gate yang berlawanan arah dibuka. Dengan

adanya udara dari blower yang bertekanan 6000 mm H2O sehingga raw

meal akan tertekan ke bawah dan mengalami proses aerasi maka raw meal

ini akan mengalami pencampuran sehingga material terdistribusi secara

merata. Semakin banyak lapisan atau layer maka semakin homogen

materialnya. Setelah 15 menit control gate akan menutup dan digantikan

oleh dua control gate lain yang berlawanan arah.

Selanjutnya raw meal yang telah telah mengalami homogenisasi

ditransportasikan ke Kiln Feed Bin) melalui air sliding conveyor, bucket

elevator kemudian air sliding conveyor. Raw meal dari Kiln Feed Bin

masuk ke dalam weighing feeder untuk ditimbang. Dari weighing feeder,

raw meal diangkut dengan air sliding conveyor lalu ke air lift menuju

Reinforced Suspension Preheater.

C. Tahap prekalsinasi (pemanasan awal) di Reinforced Suspension

Preheater

Proses pemanasan awal Kiln Feed terjadi didalam Reinforced

Suspension Preheater. Reinforced Suspension Preheater adalah bagian

dari Kiln yang berfungsi mengeringkan raw meal (mengurangi kadar air

raw meal dari 1% menjadi 0,5%) dan memanaskan Kiln Feed sebelum

masuk ke Rotary Kiln. Disamping sebagai alat penukar panas, Suspension

Preheater juga berfungsi sebagai alat pemisah material Kiln Feed dan

udara panas.Raw meal dari Homogenizing Silo diumpankan ke dalam Kiln

Feed Bin (MF–08.2) yang mempunyai kapasitas 80 ton. Kemudian raw

meal diumpankan ke dalam weighing feeder untuk menentukan raw meal

33

yang masuk ke dalam Reinforced Suspension Preheater. Raw meal yang

masuk ke dalam Reinforced Suspension Preheater disebut dengan SP feed.

Dari weighing feeder, SP feed dibawa melalui air sliding conveyor masuk

ke dalam air lift.

Keterangan Gambar :

: Aliran Material

: Aliran Gas

1. Inlet Material

2. Connecting Duct

3. Cyclone Stage I

4. Cyclone Stage II

5. Cyclone Stage III

6. Cyclone Stage IV

7. Precalsiner

8. Outlet Material

9. Primary Air

10. Gas Flow to Ball Mill

11. Down Pipe

Proses pemanasan awal terjadi karena adanya pembakaran bahan

bakar gas alam dan batu bara di Reinforced Suspension Preheater. Pada

Suspension Preheater

34

Reinforced Supension Preheater (RSP) terdiri dari empat tahap. Tahap I

(cyclone paling atas) terdiri dari empat buah cyclone, sedangkan cyclone

tahap II, cyclone tahap III dan cyclone tahap IV masing-masing terdiri dari

dua buah cyclone, cyclone pada masing-masing tahap dihubungkan dengan

saluran penghubung yang disebut dengan connecting duct. Selain itu

terdapat sebuah precalsiner yang terdiri dari swirl burner dan swirl

calsiner. Udara pembakaran di Reinforced Suspension Preheater berasal

dari udara tersier hasil pendinginan clinker di Grate Cooler dan gas buang

Rotary Kiln .

Aliran mineral berlawanan arah dengan gas panas dimana SP feed

masuk dari bagian atas samping cyclone sedangkan gas panas dialirkan

dari bagian bawah cyclone. SP feed masuk ke Preheater pada suhu 850C

melalui connecting duct antara cyclone 3 (C3) dan cyclone 4 (C4).

Temperatur gas panas keluar pada connecting duct cyclone 4 adalah

5480C. pada tahap I terjadi penguapan H2O bebas pada temperatur 100

0C–

1100C dari SP feed dengan reaksi )(2)(2 gl OHOH . Material yang

masuk secara bertahap dengan arah tangensial akan mengalami kontak

dengan gas panas yang berasal dari Grate Cooler sehingga terjadi gerakan

spiral yang disebabkan oleh adanya gaya gravitasi, gaya angkat gas dalam

cyclone dan material mengalami pemusingan sehingga material dan gas

dapat dipisahkan. Gaya gravitasi lebih dominan untuk SP feed yang kasar,

sedangkan untuk material SP feed yang halus berlaku gaya angkat gas

sehingga material terangkat oleh gas panas keluar dari cyclone.

SP feed yang mengalami pemusingan karena adanya gaya

gravitasi akan jatuh ke connecting duct cyclone tahap II dengan suhu

masuk 4000C – 650

0C dimana pada suhu ini terjadi penguapan air kristal

yang terkandung dalam tanah liat dengan reaksi sebagai berikut ini

OHSiOOAlOHSiOOAl 23322332 22.2.2. dan mengalami proses

seperti pada tahap I dengan suhu panas keluar pada connecting duct

cyclone 2 yaitu 8140C dan 816

0C dan SP feed mengalami pemusingan

35

kembali karena adanya gaya gravitasi akan jatuh ke connecting duct

cyclone tahap III.

SP feed masuk ke cyclone tahap III dengan suhu 7000C – 850

0C

dimana pada suhu ini terjadi penguraian garam-garam karbonat (kalsinasi)

dengan reaksi 23 COCaOCaCO dan 23 COMgOMgCO .

Kemudian mengalami proses seperti tahap I dengan suhu panas keluar

pada conneting duct cyclone 3 yaitu 7950C dan 803

0C. SP feed yang

keluar dari cyclone tahap IV akan masuk ke calsiner dengan suhu 8000C –

9000C. kemudian suhu panas keluar pada connecting duct cyclone I yaitu

8940C dan 915

0C. SP feed yang keluar pada cyclone I akan mengalami

kalsinasi sampai 86%. Kemudian SP feed keluar dari calsiner pada suhu

8500C dan kemudian diumpankan ke Rotary Kiln.

Di dalam Reinforced Suspension Preheater, mengalami pemanasan

secara bertahap. Pada cyclone tahap I mengalami pemanasan dengan

temperatur 3500C sampai cyclone tahap IV mencapai suhu 850

0C.

Perpindahan panas yang terjadi karena adanya perbedaan temperatur

tepung baku dan udara panas, dimana temperatur udara panas lebih besar

dari temperatur udara tepung baku. Perpindahan panas yang terjadi di

dalam Reinforced Suspension Preheater adalah perpindahan panas co-

current (aliran searah). Perpindahan panas yang berlangsung dalam

connecting duct sebesar 80%, sedangkan 20% lainnya berlangsung dalam

cyclone. Waktu tinggal material dalam Reinforced Suspension Preheater

yang berketinggian 50 m (dari titik masuk RSP sampai keluar menuju

Kiln) adalah sekitar 25 detik. Pada Reinforced Suspension Preheater

terjadi reaksi sebagai berikut : Proses penguapan air bebas

Terjadi pada suhu 1000C – 110

0C

Reaksi : )(2)(2 gl OHOH

a.Pelepasan air kristal dari tanah liat

Air kristal akan menguap pada suhu 4500C – 800

0C. Pelepasan air

kristal terjadi pada kristal hidrat dari tanah liat

36

Reaksi : OHSiOOAlHSiOOAl 22322232 22.2.2.

b.Penguraian MgCO3 dan CaCO3

Terjadi pada suhu 7100C – 900

0C

Reaksi : 23 COMgOMgCO

23 COCaOCaCO

E. Tahap Pembakaran Tepung Baku di Rotary Kiln

Setelah mengalami proses prekalsinasi di Reinforced Suspension

Preheater, material keluar dari cyclone I dengan suhu 8500C, kemudian masuk

dalam Kiln. Jenis dari Kiln adalah Rotary Kiln yang berfungsi untuk membakar

Kiln Feed atau slurry menjadi semen setengah jadi (clinker). Rotary Kiln yang

digunakan panjangnya 78 meter dan dipasang horizontal dengan kemiringan

3,5/100 (tan θ) dan berputar pada kecepatan 2,5 rpm. Di dalam Kiln dilapisi

bata tahan api yang berfungsi untuk melindungi Kiln yang terbuat dari plat baja

dari temperatur tinggi dan mempertahankan temperatur proses dengan

mengurangi kehilangan panas. Di dalam Rotary Kiln, raw meal mengalami

proses kelasinasi lanjutan dan pembakaran untuk pembentukan komponen

clinker (C2S, C3S, C3A, C4AF) pada suhu 9000C dampai 1520

0C. Di dalam

Kiln, temperatur akan semakin tinggi jika mendekati burning zone. Pada

pembuatan semen, tepung baku dibakar atau dilelehkan sampai dengan

temperatur 15200C untuk membentuk C3S. Temperatur pembakaran yang lebih

tinggi akan mempengaruhi sifat senyawa yang mudah mengauap, pendinginan

clinker serta setting dan hardening semen.

Dalam Rotary Kiln terjadi empat zone sesuai dengan reaksi yang terjadi

pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Rotary Kiln terbagi menjadi

empat zone. Zone-zone tersebut adalah :

a. Zone Kalsinasi

Suhu pada zone kalsinasi ini adalah 8000C – 1200

0C. Dalam zone

ini terjadi reaksi kalsinasi lanjutan yang sebelumnya terjadi didalam

Suspension Preheater. Proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya

proporsi CaCO3 semakin kecil dan habis sempurna pada temperatur

37

8500C. CaO yang terbentuk kemudian bereaksi dengan oksida silika

membentuk C2S.

b. Zone Transisi

Suhu pada zone transisi adalah 12000C – 1450

0C. Pada zone ini

proporsi C3S semakin meningkat sampai temperatur bahan mencapai

12000C, sedangkan oksida besi mulai mengikat campuran oksida

kalsium dan oksida alumina membentuk C3A dan C4AF.

c. Zone Clinkerisasi

Suhu pada zone clinkerisasi adalah14000C – 1520

0C. Pada zone

ini terjadi pelelehan mineral-mineral clinker dalam fase cair.

d. Zone Pendinginan

Suhu pada zone ini adalah 15200C – 1200

0C. Pada zone ini clinker

didinginkan hingga mencapai 12000C. Clinker keluar zone pendingin

sudah berupa padatan.

Reaksi yang terjadi dalam Rotary Kiln sampai terbentuk clinker :

a. Reaksi kalsinasi lanjut dari CaCO3 dan MgCO3, pada suhu 8500C –

9000C

Reaksi : 23 COCaOCaCO

23 COMgOMgCO

b. Reaksi pembentukan senyawa C2S (Dikalsium Silikat) pada suhu

9000C – 1200

0C

Reaksi : 22 .22 SiOCaOSiOCaO

c. Reaksi pembentukan senyawa C3A (Trikalsium Aluminat)

12000C–1300

0C dan C4AF (Tetra Kalsium Aluminat Ferat), pada

suhu 12000C – 1450

0C

Reaksi : 3232 . OAlCaOOAlCaO

3232 .3.2 OAlCaOOAlCaOCaO

32323232 ..4..2 OFeOAlCaOOAlCaOOFeCaOCaO

38

Reaksi pembentukan senyawa C3S (Trikalsium Silikat) suhu 14500C –

15200C

Reaksi : 22 .3.2 SiOCaOSiOCaOCaO

Pada unit Rotary Kiln bahan bakar yang digunakan untuk pembakaran

adalah batu bara (coal), gas alam, IDO (Industrial Diesel Oil) dan sekam padi.

Udara untuk pembakaran berasal dari udara primer (primary air) dan udara dari

hasil pendinginan clinker yang disebut udara sekunder. Untuk penyalaan pertama

digunakan bahan bakar IDO untuk mempermudah penyalaan api. Setelah

mencapai suhu pembakaran sekitar 8000C yang diinginkan penggunaan IDO

dihentikan dan diganti dengan batu bara.

Setelah tahap pembakaran , material mengalir menuju ke daerah di

belakang nyala api, sehingga temperatur mulai menurun. Kemudian material

masuk ke cooling zone. Material yang keluar dari Kiln disebut clinker dan

mempunyai temperatur keluar Kiln sebesar 12000C

F. Pendinginan Clinker

Clinker panas yang keluar dari Rotary Kiln bersuhu kurang lebih 12000C

masuk ke dalam Clinker Cooler Grate Type untuk didinginkan secara mendadak

sampai suhu sekitar 1200C. ΔT diperoleh dari hasil pengurangan Tawal- Takhir

didapatkan nilai ΔT 1080 0 C. Clinker panas perlu didinginkan karena :

a. Clinker panas sulit diangkut.

b. Menjaga peralatan yang tidak tahan panas.

c. Udara panas hasil pendinginan clinker dapat dimanfaatkan

sehingga menurunkan biaya produksi.

d. Pendinginan yang tepat akan meningkatkan kualitas semen atau

menghindari terurainya C3S menjadi C2S yang dapat menurunkan

kualitas.

Cara penurunan suhu yang secara tiba-tiba dilakukan dengan

menggunakan Grate Cooler. Grate Cooler ini mempunyai dua buah grate dan

tujuh buah chamber. Karena hembusan yang kuat dari fan dan gerakan dari

39

Grate Cooler serta kemiringan grate, pada bagian ujung Grate Cooler

dilengkapi dengan alat penghancur clinker yang disebut dengan Clinker Breaker.

Pendinginan dengan Grate Cooler ini dilakukan dengan cara mendadak

(quenching) yang bertujuan untuk menghasilkan kristal yang amorf sehingga

mempermudah proses penggilingan clinker dalam penggilingan akhir. Clinker

yang dihasilkan dalam pendinginan ini terbagi menjadi tiga bagian :

1. Bagian yang kasar

Bagian yang kasar akan tertinggal di atas Grate Cooler dan terdorong

maju mundur menuju bagian pengeluaran dan diumpankan ke dalam

Clinker Breaker untuk dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil.

2. Bagian yang agak halus

Bagian yang agak halus akan jatuh menembus lubang-lubang kecil pada

Grate Cooler dan ditampung dalam hopper dibawahnya untuk dibawa

dengan Drag Chain Conveyor.

3. Bagian terhalus

Bagian terhalus terbawa oleh udara pendingin dan akan tertangkap dalam

alat penangkap debu (EP Cooler). Debu yang terkumpul dibawa oleh

screw conveyor sebagai produk clinker, sedangkan udara pendingin ini

mengambil sebagian panas dari clinker tersebut. Proses ini dimanfaatkan

sebagai udara tersier untuk pembakaran di RSP dan ada yang

dikembalikan ke Kiln sebagai udara sekunder.

Kemudian clinker dari EP Cooler (MG-04) dan Grate Cooler

dibawa dengan drag chain conveyor. Selanjutnya melalui apron

conveyor clinker masuk ke dalam Clinker Silo.

G. Penggilingan akhir

Penggilingan akhir diperlukan untuk menghasilkan semen dengan

kehalusan yang sesuai dengan yang diinginkan. Karena kualitas semen

dipengaruhi oleh kehalusan semen. Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa

Plant 9, Cirebon menghasilkan produk semen berupa semen tipe Portland

Composite Cement (PCC). Pada proses penggilingan untuk produk semen tipe

40

ini ditambahkan bahan additive berupa limestone. Dimana proses pembuatan

semen yang dilakukan dengan permintaan dari konsumen.

Dari Additive Storage, limestone diangkut dengan menggunakan wheel

loader dimasukkan ke dalam unloading hopper kemudian diangkut dengan

menggunakan belt feeder menuju bucket elevator menuju additive hopper

selanjutnya ditimbang oleh weighing feeder menuju ke belt conveyor dan

limestone tersebut ditaburkan dari atas pada apron conveyor sebelum masuk ke

Clinker Silo. Kemudian clinker yang berasal dari Clinker Silo dialirkan menuju

Clinker Hopper dengan menggunakan belt conveyor dan bucket elevator

kemudian diangkut oleh belt conveyor dan ditampung dalam Clinker Hopper,

kemudian clinker diumpankan ke Cement Mill .

Pada pengglingan akhir terlebih dahulu gypsum dari gypsum yard

diangkut dengan menggunakan wheel loader dimasukkan ke dalam unloading

hopper kemudian diangkut dengan menggunakan belt feeder menuju Gypsum

Hopper selanjutnya ditimbang oleh ditimbang oleh weighing feeder menuju

ke Cement Mill .

Cement Mill yang digunakan bertipe tube mill. Tube Mill berbentuk

silinder horizontal yang didalamnya terbagi menjadi dua ruang

(compartement). Ruang pertama diisi dengan bola-bola baja dengan diameter

80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm, dan 40 mm, sedangkan ruang kedua diisi

dengan silinder pejal dengan diameter 30 mm, 25 mm, 20 mm, 17 mm. Clinker

dan gypsum yang masuk ke dalam Cement Mill akan bertumbukan dengan bola

dan silinder baja. Dengan adanya perputaran dari tube mill, maka akan terjadi

tumbukan antara material-material itu sendiri. Karena adanya proses tumbukan

dalam ruang pertama, maka material akan hancur dan masuk ke ruang kedua

melalui sekat diafragma, di ruang kedua terjadi proses penggerusan dan

penghalusan lebih lanjut. Akibat adanya perputaran dari tube mill dan hisapan

dari EP fan, menyebabkan semen keluar melalui lubang pengeluaran.

Temperatur Tube Mill dijaga agar tidak melebihi 1200C. Jika melebihi 120

0C

maka akan dapat menguapkan air kristal yang terdapat dalam gypsum.

Pengaruhnya yaitu akan menghilangkan sifat gypsum yang ada dalam semen

41

yaitu sebagai retarder. Untuk itu di dalam Cement Mill dipasang water spray

yang bekerja secara otomatis yaitu menyemprotkan air dengan sendirinya

secara co-current jika suhunya melebihi 1200C.

Reaksi gypsum :

CaSO4.2H2O → CaSO4.1/2 H2O + 3/2 H2O

Material yang sudah digiling dalam Cement Mill akan diseleksi dalam

classifier. Material yang ukurannya sekitar 3200 blaine akan lolos melewati

classifier menuju dust collector bag filter type kemudian ditransportasikan oleh

air sliding conveyor kemudian dimasukkan ke dalam Cement Silo. Selain dust

collector pada Cement Mill pada Plant 9 juga terdapat Electrostatic

Precipitator, debu yang keluar dari Cement Mill dihisap oleh EP fan dan hasil

yang tertangkap akan dibawa ke air sliding conveyor menuju air lift kemudian

ke Cement Silo. Sedangkan material yang kasar akan dikembalikan ke dalam

Cement Mill melalui air sliding conveyor. Dengan ukuran butiran semen 90

mess.

H. Pengepakan Semen

Produk semen yang berasal dari Cement Silo kemudian

ditransportasikan dengan menggunakan air sliding conveyor dan bucket

elevator kemudian menuju ke bagian pengepakan. Bagian pengepakan ini

terdiri dari vibrating screen untuk memisahkan benda-benda asing dari

semen. Feed bin dan stationary packer, pada proses pengepakan, semen yang

sudah dilewatkan melalui vibrating screen ditampung sementara dalam feed

bin kemudian dengan menggunakan stationary packer, semen dimasukkan ke

dalam kantong-kantong semen. Pengantongan semen dilakukan dengan

tekanan udara dari atas dan alat penimbang otomatis. Berat setiap kantong

adalah 40 kg untuk semen jenis PCC. Setelah kantong terisi semen dengan

berat yang sesuai maka secara otomatis lubang pengisian semen akan

menutup. Semen yang sudah dikemas dalam kantong dialirkan menuju ke belt

conveyor untuk dimuat ke dalam truck dan didistribusikan ke konsumen.

Sedangkan semen yang tumpah pada saat pengisian dengan stationary packer

42

disirkulasi kembali ke dalam feed bin melalui chain conveyor dan bucket

elevator.

Selama semen diangkut oleh air slide, debu dari semen dihisap oleh

dust collector. Setelah itu semen diteruskan ke distributed gate, disini semen

dipisahkan alirannya ke stationary packer yang akan mengepak semen ke

kantong-kantong semen dan bulk loader ke truck-truck semen curah (bulk

semen). Semen curah ditimbang dengan cara menghitung selisih antara berat

truck kosong dan berat truck isi, sedangkan semen yang ke stationary packer

didistribusikan ke 14 buah stationary packer yang masing-masing

berkapasitas 2000 kantong semen/jam, dengan setiap kantong berisi 40 kg

semen.

43

BAB III

SPESIFIKASI ALAT

3.1.Spesifikasi Alat

3.1.1.Penyediaan Bahan Baku

3.1.1.1.Primary Crusher Untuk Batu Kapur

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Bukaan Umpan

Ukuran produk

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

untuk memperkecil ukuran batu kapur dari

sekitar 1 m3 menjadi sekitar 35 cm

3 sebelum

masuk ke Secondary Crusher

Single Toggle Jaw Crusher Kawasaki KS

7060

1 buah

800 ton/jam

1800 mm x 1500 mm

35 mm3

300 kW

baja stainless

3.1.1.2.Secondary Crusher Untuk Limestone

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Ukuran umpan

Ukuran produk

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

untuk memperkecil ukuran batu kapur dari

35 cm3 menjadi sekitar 25 mm

3 sebelum

disimpan ke Storage

Impeller Breaker Kawasaki SAP 7/250 N

1 buah

650 ton/jam

maksimal 35 m3

25 mm3, under 90%

850 kW, 8P

baja stainless

3.1.1.3.Crusher Untuk Tanah Liat dan Pasir Silika (JC)

Fungsi

:

untuk memperkecil ukuran tanah liat dan

pasir silika sebelum disimpan di Storage

44

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Ukuran umpan

Ukuran produk

Kadar air

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

Impeller Breaker Tipe Kawasaki KSB -

1615

1 buah

200 ton/jam (basis kering)

maksimal 1 m3

25 mm3, under 70% pass

normal 15%, maksimal 25%

300 kW

baja stainless

3.1.1.4.Dust Collector (DC)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Luas filter

Kandungan debu

Motor Listrik

- screw conveyor

- rotary conveyor

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

memisahkan debu dari gas panasnya

Pulse Air jet Bag Filter Type

600 m2/menit

400 m2

0,05 g/Nm3 atau kurang

1 – 2,2 kW, 4p,1/30

1 – 0,4 kW, 4p, 1/30

Baja

3.1.1.5.Reclaimer Untuk Batu Kapur

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Excavation height

Blade width

Scrapper chain speed

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

Untuk mengambil batu kapur dari pile

Bridge type

1 buah

400 ton/jam

11 m

1600 mm

30 m/menit

baja stainless

45

3.1.1.6.Reclaimer Untuk Tanah Liat dan Pasir Silika

Fungsi

Jumlah

Kapasitas

Excavation height

Blade width

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

Untuk mengambil tanah liat dan pasir

dari pile Side Scrapper Type

2 buah

maksimal 90 ton/jam

9,2 m

1000 mm

20 m/menit

baja

3.1.1.7.Apron Feeder (AF)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

Untuk mengangkut batu kapur dan

tanah liat menuju Crusher

Heavy Duty Type

320 ton/jam – 1600 ton/jam

2200 mm lebar x 1207 mm panjang x

413 mm tinggi

132 kW

baja stainless

3.1.1.8.Belt Conveyor (BC)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Motor Listrik

Kecepatan

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

Untuk mengangkut material yang

berbentuk granular

Trough Type

maksimal 1800 ton/jam

1600 mm lebar x 2700 mm panjang x

2500 mm tinggi

37 kW, 4p, 1/43

80 m/menit

Rubber

46

3.1.1.9.Belt Conveyor dengan Tripper (BC)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Kecepatan

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

Untuk membawa material dari Belt

Conveyor ke Storage

Trough Type

maksimal 1500 ton/jam

1400 mm lebar x 264 m panjang x 5 m

tinggi

100 m/menit

100 kW, 4p

baja

3.1.2. Bagian Penggilingan Bahan baku

3.1.2.1.Rotary Dryer (RD)

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Dimensi

Kecepatan

Kandungan air

Slope dari Shell

Sumber panas

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

Untuk mengeringkan tanah liat dan

pasir silika

Paralel Flow, Rotary Type

1 buah

60 ton/jam (basis kering)

4,2 m diameter x 40 m panjang

1,8 rpm

- umpan 25% (basis basah)

- produk 6% (basis basah)

5/100 (tan )

gas buang dari RSP

110 kW, 8 P, motor induksi

Baja

3.1.2.2.Raw mill (RM)

Fungsi

:

Untuk menggiling dan

mengeringkan tepung baku

47

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Kehalusan

Ukuran umpan

Diameter nominal

Panjang

Kecepatan

Tebal shell

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

Kawasaki Side Drive Air Swept Ball

Mill

1 buah

265 ton/jam (basis kering)

12 % residu pada ayakan 88 mikron

kurang dari 25 mm3, 90% pass

5700 mm

8600 mm

13,5 rpm (shell)

45 mm

2500 kW

Baja

3.1.2.3.Electrostatic Precipitator (EP)

Fungsi

Tipe

Volume gas

Kandungan debu masuk

Kandungan debu keluar

Luas collecting

Tinggi collecting

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

Untuk memisahkan debu dari gas

pembawanya

Steel Casing Outdoor Type

5200 Nm3 / jam pada 1500

0 C

40 gr/ Nm3

0,05 gr/Nm3

10530 m2

13 m

Baja

48

3.1.2.4.Cyclone Separator (CS)

Fungsi

Tipe

Jumlah

Motor Listrik

Kecepatan

:

:

:

:

Untuk memisahkan material halus dan kasar dari

Ball Mill

Remote Finesse Control CKS – 640

1 buah

110 kW

1000 – 500 rpm

3.1.2.5.Stabilizer (SB)

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Dimensi

Temperatur gas

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

Untuk menurunkan suhu panas dari

RSP

Vertical Cylindrical Steel Structure

Type

1 buah

4600 Nm3/menit

8,5 diameter x 2,40 m tinggi

3800 C (inlet), 250

0 C (outlet)

baja

3.1.2.6.Bucket Elevator (BE)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Kecepatan

Motor Listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

Untuk mengangkut material dengan arah

vertikal

Continues Discharge Type

320 ton/jam

800 mm lebar bucket x 55 m tinggi

90 m / menit

75 kW

baja

3.1.3.Bagian Pencampuran Bahan Baku

3.1.3.1.Homogenizing Silo (HS)

Fungsi

:

Untuk menghomogenkan tepung

baku

49

Tipe

Kapsitas tiap Silo

Dimensi

Kecepatan

Jumlah

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

Reinforced Concrete Construction

10000 ton

18 m diameter x 44 m tinggi

90 m/menit

2 buah

baja

3.1.3.2.Air Slide Conveyor (AS)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Konstruksi

:

:

:

:

:

Untuk mengangkut material halus

Enclosed Trough Type

320 ton / jam

500 mm lebar x 21,8 m panjang

baja

3.1.3.3.Kiln Feed Bin (FB)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Jumlah

Dimensi

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

Untuk menampung material

sementara

Steel Construction

80 ton

1 buah

4,5 m lebar x 7,5 m tinggi

Baja

3.1.3.4.Air Lift (AL)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Tinggi

Dimensi

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

Untuk mengangkut material halus menuju

Reinforced Suspension Preheater

Vertical Transport

320 ton / jam

76 m

1600 mm lebar x 6,5 m tinggi

Baja

50

3.1.4.Bagian Pembakaran dan Pendinginan

3.1.4.1.Reinforced Suspension Preheater (RSP)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Tinggi

Terdiri dari

Konstruksi

:

:

:

:

:

Untuk pemanasan awal dan prekalsinasi tepung

baku

Kawasaki Prekalsinasi, Preheater Cyclone 4

stage

3800 ton / hari – 4200 ton/hari

78 dari permukaan tanah sampai lantai atas

- 2 Cyclone pada stage IV diameter 5450 mm

- 2 Cyclone pada stage III diameter 5050 mm

- 2 Cyclone pada stage II diameter 4850 mm

- 4 Cyclone pada stage I diameter 3150 mm

- 2 precalsiner

- 1 primary air fan

- 2 set pembakar batu bara

Baja

3.1.4.2.Rotary Kiln (RK)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Jumlah

Dimensi

- diameter dalam

- panjang

Kemiringan

Putaran

Daya

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

Untuk pembakaran tepung baku

Kawasaki Dry Process Welded Construction

3800 ton/hari – 4200 ton/hari

1 buah

4,5 m

78 m

3,5/100 (tan )

0,66 rpm – 3,3 rpm

450 kW

baja

51

3.1.4.3.Clinker Cooler (CLS)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Diameter grate

Jumlah chamber

Jumlah truck

Motor listrik

Dilengkapi dengan

:

:

:

:

:

:

:

:

Untuk mendinginkan Clinker

High Efficiency Grate Cooler

3800 ton/hari – 4200 ton/hari

3,66 m lebar x 27 m panjang

7 kompartemen

2 buah

1 – 45 KW, 1 – 55 KW

- 1 pemecah Clinker swing hammer type

- 1 grizzly untuk Clinker yang besar

- 12 Cooling fa

3.1.4.4.Electrostatic Precipitator (EP)

Fungsi

Tipe

Volume gas

Luas collecting

Tinggi elektroda

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

Untuk memisahkan debu dari gas

pembawanya

Steel Casing Outdoor Type

8000 m3 / menit

7020 m2

13 m

baja

3.1.4.5.Clinker Conveyor

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Kecepatan

Motor listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

Untuk mengangkut Clinker dari Grate

Cooler menuju ke Clinker Silo

Pan Type

240 ton / jam

1 m lebar x 91 m panjang x 56,6 m tinggi

18,0 m / menit

75 kW

baja

52

3.1.4.6.Clinker Storage Silo

Fungsi

Jumlah

Kapasitas

Dimensi

:

:

:

:

Tempat menampung sementara clinker

2 buah

30000 ton

30 diameter x 45 m tinggi

3.1.5.Bagian Penggilingan Akhir

3.1.5.1.Cement Mill (CM)

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Kehalusan

Dimensi

Kompartemen

Ketebalan shell

Putaran

Motor listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

menggiling dan menghaluskan ukuran semen

Kawasaki Center Drive Ball Mill

2 buah

85 ton/jam untuk setiap Cement Mill

3200 – 3400 blaine

4,2 diameter dalam shell

13 m panjang

2 buah

50 mm

15,7 rpm (shell)

3200 kW, 8P, motor induksi

Baja

3.1.5.2.Air Slide (AS)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Konstruksi

:

:

:

:

:

mengangkut material halus

Enclosed Trough Type

320 ton/jam

5 m lebar x 21,8 m panjang

baja

3.1.5.3.Classifier

Fungsi : memisahkan material yang halus dan

53

Tipe

Jumlah

Ukura nominal

Motor listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

kasar dari Cement Mill

High Efficiency Classifier

2 buah

N – 4000

110 kW

baja

3.1.5.4..Electrostatic Precipitator (EP)

Fungsi

Tipe

Volume gas

Luas collecting

:

:

:

:

memisahkan debu dari gas pembawanya

Steel Casing Outdoor Type

8000 m3 / menit

7020 m2

3.1.5.5.Dust Collector (DC)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Luas filter

Kandungan debu

Motor Listrik

- screw conveyor

- rotary conveyor

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

:

:

:

memisahkan debu dari gas panasnya

Pulse Air jet Bag Filter Type

600 m2/menit

400 m2

0,05 g/Nm3 atau kurang

1 – 2,2 kW, 4p,1/30

1 – 0,4 kW, 4p, 1/30

baja

3.1.5.6.Air Lift (AL)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Tinggi

Dimensi

:

:

:

:

:

mengangkut material halus menuju Cement Silo

Vertical Transport

320 ton / jam

76 m

1600 mm lebar x 6,5 m tinggi

54

3.1.5.7.Cement Silo (CMS)

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Dimensi

:

:

:

:

:

tempat menyimpan sementara produk semen

Reinforced Concrete Construction

2 buah

2300 ton

22 m diameter x 53 m tinggi bagian dalam x

63 m tinggi bagian luar

3.1.6.Bagian Pengepakan

3.1.6.1.Vibrating Screen (VS)

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Dimensi

Bukaan screen

Motor listrik

:

:

:

:

:

:

:

Untuk memisahkan material asing dari semen

Enclosed Type, Single Deck Suspension Type

2 buah

500 ton/jam

1400 mm lebar x 4000 mm panjang

5 mesh

11 W

3.1.6.2.Stationary Packerr (SP)

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Motor listrik

:

:

:

:

:

Untuk mengantongi semen

3 filling spout stationary packer

14 buah

2000 kantong/jam

8 set - 5,5 kW, 1 set – 0,75 kW

3.1.6.3.Air Slide Conveyor (AS)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Konstruksi

:

:

:

:

:

Untuk mengangkut material halus

Enclosed Trough Type

320 ton/jam

5 m lebar x 21,8 m panjang

Baja

55

3.1.6.4.Bulk Loading Head

Fungsi

Tipe

Jumlah

Kapasitas

Motor listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

Untuk mengumpulkan semen curah

Automatic Telescopic

1 buah

200 ton / jam

0,55 KW

baja

3.1.6.5.Rotary Feeder (RF)

Fungsi

Tipe

Kapasitas

Dimensi

Motor listrik

Konstruksi

:

:

:

:

:

:

mengumpulkan semen ke Stationary Packer

Vertical Shaft Cellular Type

120 ton / jam

1000 mm diameter

3 kW

baja

3.2.Gambar Detail Pesawat Utama dan Cara Kerjanya

3.2.1.Ball Mill

1. Prinsip kerja

2. Tujuan

3. Bagian Utama Alat

a. Grinding Media

:

:

:

Penghancuran dan penghalusan campuran

tepung baku dengan menggunakan tumbukan

dan gesekan antara bola-bola baja serta

perputaran dari Ball Mill.

Menggiling tepung baku dari sekitar 25 mm

menjadi sekitar 88 mikron.

- Kompartemen I berupa ruangan yang berisi

Steel Ball (bola-bola baja) yang berukuran

80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm.

- Kompartemen II berupa ruangan yang

berisi Stell Ball yang berukuran 40 mm, 30

mm, 25 mm, 20 mm.

56

Cara kerja :

Inlet material (1) yaitu campuran tepung baku yang terdiri dari batu

kapur, tanah liat, pasir silica, dan pasir besi masuk ke Ball Mill pada

kompartemen I melalui hopper masing-masing. Gerakan dari bola-bola

baja akibat dari perputaran Ball Mill (13,5 rpm) akan menyebabkan

terjadinya tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dengan materal

sehingga material akan mengalami penghancuran pada kompartemen I

yang berisi bola-bola baja yang berukuran 80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm

dan pada kompartemen II material akan mengalami penghalusan, pada

kompartemen II berisi bola-bola baja yang berukuran 40 mm, 30 mm, 25

mm, 20 mm sehingga menjadi partikel-partikel yang halus. Umpan

dikeringkan dengan gas panas yang dihembuskan searah dengan aliran

material (2) dengan suhu 3000C yang berasal dari Reinforced Suspension

Preheater. Aliran gas panas ini akan mendorong material halus/raw meal

ke atas kemudian dipisahkan oleh Cyclone Separator, dalam Cyclone

Separator terjadi pemisahan material yang kasar dengan material yang

halus, untuk material yang halus akan melewati Cyclone Separator I,

sedangkan untuk material yang kasar atau disebut sebagai tailing akan

dikembalikan ke Ball Mill untuk digiling kembali bersama dengan material

yang baru. Raw Meal yang lolos dari Cyclone Separator mencapai

kehalusan dengan residu 12% di atas ayakan 88 mikron. Selain aliran gas

panas yang menyebabkan material halus terdorong ke atas juga

dikarenakan adanya hisapan dari EP fan, sedangkan material halus yang

tersaring oleh Cyclone Separator terbawa ke atas bersama aliran gas panas

menuju ke Electrostatic Precipitator. Dalam Electrostatic Precipitator

bertujuan untuk memisahkan antara material dengan gas panasnya.

57

Keterangan Gambar :

1. Inlet materiaI

2. Aliran gas panas dari Reinforced Suspension Preheater

3. Steel ball ukuran besar

4. Steel Ball ukuran kecil

5. Saringan

6. Water Spray

7. Outlet material dan gas

3.2.2.Homogenizing Silo

1. Prinsip kerja

2. Tujuan

:

:

Menghomogenkan material raw meal

after mill dengan pembentukan layer-

layer yang bercampur pada saat

material tersebut dikeluarkan.

Menghomogenkan campuran raw

meal after mill sebelum menjadi Kiln

Gambar 5. Ball Mill

58

3. Bagian Utama Alat

a. Air Slide

b. Grinding Roller

c. Blower

d. Kiln Feed Bin

:

:

:

:

:

Feed.

Alat transportasi untuk membawa

produk raw mill

Mengatur kuantitas Kiln Feed yang

keluar dari Homogenizing Silo

Mengadakan aerasi pada material Kiln

Feed untuk mempermudah

pengeluarannya

Menampung Kiln Feed sementara

yang keluar dari Homogenezing Silo

Cara kerja :

Cara kerja Homogenizing Silo ini dimulai dengan memasukkan umpan

dari atas Homogenizing Silo melalui Air Slide (1) secara bergantian akan terjatuh

dan menimbulkan layer-layer material (2) dengan ketebalan maksimal 1 meter,

lapisan material ini memiliki komposisi yang berbeda dan akan tercampur pada

proses pengeluaran.

Pengeluaran material dilakukan oleh 6 buah Flow Control Gate (4) pada

masing-masing bagian bawah Homogenizing Silo yang bekerja secara bergantian

yaitu 2 buah Flow Gate (4) dengan siklus kerja pada saat membuka dan menutup

sepasang Flow Control Gate (4) diatur sesuai interval waktu yang ditentukan

yaitu 15 menit sekali.

Selama proses tersebut material mengalami proses aerasi oleh Blower (3).

Aerasi oleh blower (3) ini hanya untuk mempermudah pengeluaran material.

Material yang keluar ditampung dalam Junction Box (5) melalui bukaan Flow

Control Gate (3), selanjutnya material dari Junction Box dikirim ke Kiln Feed Bin

(7).

59

Keterangan Gambar :

1. Air Slide

2. Layer Material

3. Blower

4. Flow Control Gate

5. Junction Box

6. Kiln Feed Bin

3.2.3.Suspension Preheater

2. Prinsip kerja

:

Pemanasan dan pembakaran Kiln Feed

awal sebelum masuk ke Kiln dengan

mengontakkan material dan gas panas.

Gambar 6. Homogenizing Silo

60

3. Tujuan

4. Bagian Utama Alat

a. Cyclone

b. Connecting Duct

c. Calsiner

:

:

:

:

Memanaskan Kiln Feed dari suhu +

1000C – 110

0C sampai 800

0C – 900

0C.

Mengkalsinasi sebagian dari Kiln Feed

sampai 90%.

Tempat terjadi kontak dan pemisahan

antara material dengan gas panas.

Saluran atau tempat aliran material dari

satu stage ke stage berikutnya.

Tempat terjadinya precalsinasi dari

material dan kontak secara langsung

antara gas panas dari burner dan

material.

Cara Kerja :

Umpan Kiln masuk ke dalam Connecting Duct (2) Stage I (3) dengan

stage II (4) pada suhu 1000C – 110

0C, kemudian bercampur dengan aliran gas

panas masuk dari bagian bawah Cyclone sehingga terbentuk gerakan spiral.

Gerakan spiral tersebut menimbulkan gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya

angkat gas.

Material kasar sangat didominasi oleh gaya sentrifugal dan gaya gravitasi

sehingga material akan jatuh pada down pipe (11), sedangkan pada material yang

halus gaya angkat gas lebih berpengaruh sehingga material akan terangkat oleh

gas karena terhisap oleh ID fan dan keluar dari Cyclone menuju ke Ball Mill

dengan suhu 3000C.

Kiln feed akan jatuh ke down pipe (11) dan masuk ke dalam Connecting

Duct pada stage berikutnya dan mengalami proses seperti pada Cyclone stage I

(3) untuk Cyclone stage II (4), Cyclone stage III (5) dan Cyclone stage IV (6)

Kiln feed yang keluar dari Cyclone stage IV (6) masuk dalam Preclasiner (7) dan

mengalami kalsinasi sebagian karena kontak antara gas panas dari burner dengan

61

kiln feed. Dari Precalsiner, kiln feed akan diumpankan ke Kiln dengan suhu 8000C

– 9000C.

Keterangan Gambar :

: Aliran Material

: Aliran Gas

1. Inlet Material

2. Connecting Duct

3. Cyclone Stage I

4. Cyclone Stage II

5. Cyclone Stage III

6. Cyclone Stage IV

7. Precalsiner

8. Outlet Material

9. Primary Air

10. Gas Flow to Ball Mill

11. Down Pipe

Gambar 7. Suspension Preheater

62

3.2.4.Rotary Kiln

1. Prinsip kerja

2. Tujuan

3. Bagian Utama Alat

a. Kiln Shell

b. Tyre

c. Supporting Roller

d. Thrust Roller

e. Kiln Drive

f. Burner

g. Air Seal

:

:

:

:

:

:

:

:

:

Membakar Kiln Feed dengan

menggunakan gas panas dari

pembakaran batu bara melalui Burner,

secara Counter Current.

Mengkalsinasi lanjut Kiln feed dari

Reinforced Suspension Preheater dan

mereaksikan Kiln feed menjadi

senyawa-senyawa dalam semen.

Berbentuk tabung silinder dari baja dan

bagian dalamnya dilapisi oleh

Refractory (bata tahan api). Kiln Shell

dipasang horizontal kearah outlet Kiln

dengan kemiringan 3,5/100 (tan ) dan

putaran shellnya 2 – 4 rpm.

Bagian yang mendukung Kiln shell dan

bertumpu pada Supporting Roller,

bentuknya berupa cincin yang terbuat

dari Cast Steel (baja tuang) yang

dipasang melingkar pada Kiln shell.

Tempat bertumpu Tyre dan sekaligus

sebagai penumpu dari Rotary Kiln

Penahan Kiln agar tidak terus turun dan

dapat kembali ke posisi semula

Unit peralatan yang berfungsi

menggerakkan Kiln

Peralatan yang digunakan dalam proses

pembakaran dalam Kiln

Berfungsi untuk mencegah masuknya

udara luar Kiln System ke dalam Rotary

63

Kiln

Cara kerja :

Kiln Feed dari Preheater masuk ke Rotary Kiln dengan suhu 8000C–

9000C. Di dalam Rotary Kiln, CaCO3 dan MgCO3 yang belum terkalsinasi

dalam Suspension Preheater akan mengalami kalsinasi lanjutan yang

terjadi di zone Calsinasi hingga terurai sempurna pada suhu 8000C –

9000C dengan reaksi :

23

23

COMgOMgCO

COCaOCaCO

Perputaran Kiln disebabkan oleh Kiln Drive (5). Pada bagian tertentu

dari Kiln shell (1) dipasang Supporting Roller (3). Kiln dipasang horizontal

dengan kemiringan 3,5/100 (tan ) dan kecepatan putaran 2 rpm – 4 rpm.

Gas panas disemburkan oleh Burner (6) sehingga terjadi kontak panas

dan perpindahan panas antara material Kiln Feed dan gas panas. Kontak

panas tersebut akan mengakibatkan terjadinya reaksi kimia pembentukan

senyawa kimia semen. Pada temperatur 14000C – 1520

0C Kiln Feed akan

meleleh sedangkan temperatur 9000C – 1520

0C akan terjadi reaksi-reaksi

pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C2s, C3A, C4AF

dan C3S. Dimana reaksi yang terjadi sebagai berikut :

pada suhu 9000C – 1200

0C:

)(.22 222 SCSiOCaOSiOCaO

pada suhu 12000C – 1300

0C

A3C3O23CaO.Al3O2CaO.Al2CaO

3O2CaO.Al3O2AlCaO

pada suhu 12000C – 1450

0C

AF)4(C3O2.Fe3O24CaO.AlO2CaOAl3O22CaO.FeCaO

pada suhu 14500C – 1520

0C

64

)(.3.2 322 SCSiOCaOSiOCaOCaO

Lelehan material akan keluar akibat adanya desakan material,

kemiringan dan perputaran Kiln, selanjutnya akan mengalami pendinginan

mendadak di dalam Grate Cooler.

Ketera

ngan Gambar :

1. Kiln shell

2. Tyre/Living Ring

3. Supporting Roller

4. Thrust Roller

5. Kiln Drive

6. Burner Zone

7. Air Seal

IZ : Input Zone

CZ : Calcining Zone

SZ : Safety Zone

TZ : Transition Zone

BZ : Burning Zone

KZ : Kiln Internal Cooling

3.2.5.Clinker Cooler

1. Prinsip kerja : Mendinginkan clinker secara mendadak

Gambar 8. Rotary Kiln

65

2. Tujuan

3. Bagian Utama Alat

a. Cooling Grate

b. Drag Chain

Conveyor

c. Hammer Breaker

d. Hopper

e. Cooling Fan

:

:

:

:

:

:

:

yang terdiri dari kompartemen-

kompartemen dan dilengkapi dengan 12

Cooling Fan sebagai udara pendingin

Clinker.

Mendinginkan clinker secara mendadak

dari suhu + 12900C menjadi + 120

0C

supaya diperoleh clinker dalam bentuk

amorf.

Mendorong clinker supaya bergerak

menuju Outlet Cooler.

Alat transportasi untuk membawa

material dan dust clinker dari Grate

Cooler ke Silo Clinker

Alat untuk memecah material clinker

yang keluar dari outlet Cooler

Alat untuk menampung dust dari clinker

yang lolos dari lubang Grate

Menyediakan udara pendingin untuk

mendinginkan clinker.

Cara kerja :

Cara kerja alat ini dimulai dengan masuknya clinker pada suhu

12900C dari Rotary Kiln ke dalam Cooling Grate (2). Clinker dalam

Cooling Grate (2) akan mengalami pendinginan secara mendadak sampai

suhu 1500C oleh hembusan udara pendingin yang berasal dari 12 Cooling

Fan (4). Karena adanya gerakan maju mundur dari Cooling Grate (2) akan

menyebabkan clinker dengan ukuran lebih dari 5 cm terdorong dan

bergerak menuju ke Clinker Breaker (3) untuk dihancurkan menjadi

clinker yang berukuran 2 cm sedangkan untuk clinker yang berukuran

kurang dari 5 cm akan lolos dari lubang Cooling Grate (2) masuk ke

66

hopper (10) lalu ke Drag Chain Conveyor (7) untuk dikeluarkan. Clinker

yang telah dihancurkan dalam Clinker Breaker (3) akan jatuh ke Grizzly

Bars dan keluar bersatu dengan Clinker dari Hopper (10) dalam Drag

Chain Conveyor (7) menuju ke Clinker Silo.

Bagian outlet Cooler dilengkapi Clinker Breaker (5) yaitu Hammer

Breaker untuk memecah partikel clinker yang kasar. Clinker yang agak

halus akan jatuh menembus lubang-lubang kecil pada Grate dan

ditampung dalam Hopper (6) di bawahnya kemudian dibawa oleh Drag

Chain Conveyor (4).

Clinker yang kasar akan tertinggal di atas Grate Cooler dan terdorong

maju oleh maju mundur grate menuju outlet Cooler dan dipecah oleh

Hammer Breaker, kemudian dibawa oleh Drag Chain Conveyor.

Keterangan gambar :

1. Inlet Cooler

2. Cooling Grate

3. Clinker Breaker

4. Cooling Fan

5. Motor

Gambar 9. Clinker Cooler (Grate Cooler)

67

6. to EP

7. Drag Chain Conveyor

8. Grizzly Bars

9. Outlet Clinker

10. Hopper

3.2.6.Cement Mill

1. Prinsip kerja

2. Tujuan

3. Bagian Utama Alat

a. Grinding Media

b. Diafragma

:

:

:

:

:

Penghancuran dan penghalusan

campuran antara clinker dan gypsum

dengan menggunakan tumbukan dan

gesekan antara bola-bola serta

perputaran dari Cement Mill.

Menggiling clinker dan gypsum

menjadi kurang lebih 320 mesh – 330

mesh.

- Kompartemen I berupa Steel Mill

(bola-bola baja) yang berukuran 40

mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm

- Kompartemen II berupa Steel Mill

(bola-bola baja) yang berukuran 30

mm, 25 mm, 20 mm, 17 mm

Menyaring dan memisahkan material

dari Kompartemen I ke Kompartemen II

Cara kerja :

Inlet material (1) yang berupa clinker dan gypsum masuk ke Cement

Mill Kompartemen I melalui Hopper masing-masing. Gypsum yang

ditambahkan sebanyak 4% – 5% dari jumlah clinker. Gerakan dari bola-

bola baja akibat dari perputaran Cement Mill akan menyebabkan terjadinya

68

tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dengan material sehingga

material akan mengalami penghancuran dan penghalusan. Kompartemen I

berisi bola-bola baja yang berukuran 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm.

Karena adanya gaya putar dari Cement Mill (15,7 rpm shell) maka semen

yang telah dihancurkan di kompartemen I masuk ke kompartemen II

melalui diafragma Plate (3). Kompartemen 2 berupa Steel Mill (bola-bola

baja) yang berukuran 30 mm, 25 mm, 20 mm, 17 mm.

Semen yang berukuran antara 3200 blaine – 3400 blaine atau antara

320 mesh – 330 mesh akan terhisap oleh fan keluar menuju ke Classifier,

sedangkan untuk semen yang berukuran kurang dari 3200 blaine – 3400

blaine atau antara 320 mesh – 330 mesh akan keluar dan masuk lagi dalam

Cement Mill melalui Air Slide dan Bucket elevator untuk digiling bersama

material baru.

Keterangan Gambar :

1. Inlet material

2. Steel ball ukuran besar

3. Steel ball ukuran besar

Gambar 10. Cement Mill

69

4. Saringan

5. Water Spray

6. Outlet cement

7. Diafragma Plate

70

BAB IV

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Unit utilitas atau unit penunjang porses produksi merupakan bagian penting

dalam suatu pabrik sehingga keberadaannya sangat diperlukan. Unit pendukung

proses produksi pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon meliputi :

1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

3. Unit Penyediaan Udara Tekan

4. Unit Penyediaan Bahan Bakar

5. Unit Pembuatan Kantong Semen

4.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

Pemakaian kebutuhan air PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon

disediakan oleh suatu unit pengolahan dalam pabrik yaitu Water Treatment

Supply yang berada dibawah Departemen Produksi. Kebutuhan air dalam

pabrik dibagi menjadi dua yaitu air untuk air industri (air proses untuk

pendinginan mesin-mesin) dan air domestik (air minum, perkantoran,

perumahan dan laboratorium). Air tersebut diperoleh dari pengelolaan dan

pengolahan air yang berasal dari Telaga Remis, Palimanan yang berjaraknya

+ 15 km dari lokasi pabrik. Air dari Telaga Remis diambil dengan

menggunakan pompa kemudian disalurkan dengan pipa-pipa dan ditampung

dalam bak penampung yang berada di desa Cikahalang dan kemudian disaring

kotorannya misalnya sampah plastik, kertas, daun. Air dari Telaga Remis

disalurkan ke pabrik dengan menggunakan pipa jenis DCip diameter 200 mm

dengan flow 108 m3/jam ditampung dalam raw water pond dengan kapasitas

300 m3. Dari Raw Water Pond disalurkan ke Precipitator semuanya ada 4

buah yaitu 2 untuk industri dengan kapasitas 75 m3/jam dan 2 untuk air

minum dengan kapasitas 15 m3/jam. Fungsi dari Precipitator adalah suatu alat

pengolahan air sehingga dapat dikonsumsi untuk kebutuhan air minum

71

maupun untuk kebutuhan industri. Setelah itu, didistribusikan ke unit-unit

pengolahan air untuk memenuhi kebutuhan pabrik sehari-hari. Instalasi

pengolahan air PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon terdiri dari :

1. Raw Water Pond

Pengisisan air dari Telaga Remis dengan kapasitas 300 m3. Pengisian air

dari Telaga Remis menggunakan pipa DCip diameter 200 mm dengan flow

108 m3/jam dan pada pipa terpasang Flow Meter untuk mengetahui debit

dan jumlah pemakaian air dari Telaga Remis.

2. Panel

Panel merupakan alat untuk menjalankan sistem. Panel terdiri dari satu

main switch dengan dua intake pump secara manual dengan pilot lampu

merah jalan dan kuning over load.

3. Intake Pump

Jumlah Intake Pump pada pengolahan air industri terdiri dari 3 buah

sedangkan jumlah Intake Pump pada pengolahan air minum terdiri dari 2

buah, dimana satu pump untuk stand bye. Untuk pengolahan air industri

setiap satu Precipitator digunakan satu Intake Pump, sedangkan untuk

pengolahan air minum setiap dua Precipitator digunakan satu Intake

Pump.

4. Precipitator Tank

Pada pengolahan air untuk industri terdiri dari 2 buah tangki pengendap

atau Precipitator Tank dengan kapasitas 75 m3/jam, sedangkan pada

pengolahan air minum terdiri dari 2 buah tangki pengendap atau

Precipitator Tank dengan kapasitas 15 m3/jam. Precipitator berfungsi

sebagai alat pengolahan air sehingga air dapat dikonsumsi rumah tangga

maupun untuk kebutuhan industri.

Dalam Precipitator Tank terdiri dari :

a. Agitator

Jumlah agitator sebanyak 4 buah dengan jumlah pembagian 2 buah untuk

pengolahan air industri dan 2 buah untuk air minum. Agitator tersebut

berfungsi sebagai alat pengaduk antara bahan kimia dengan raw water

72

agar terjadi pencampuran yang homogen. Putaran agitator 8 kali permenit

(0,5 Hp). Tiap agitator digerakkan oleh motor listrik.

b. Flow Meter Precipitator

Tiap Precipitator dilengkapi 1 buah flow meter. Alat ini berfungsi sebagai

alat pencatat hasil produk atau untuk mengetahui kapasitas flow rate.

5. Chemical Tank

Chemical Tank berfungsi untuk menampung bahan kimia yang digunakan

untuk proses pengolahan air seperti PAC (Poly Aluminium Chloride), lime

dan hypocloride. Jumlah untuk pengolahan air industri sebanyak 4 buah,

sedangkan jumlah Chemical Tank untuk pengolahan air minum sebanyak 6

buah. Kapasitas Chemical Tank untuk pengolahan air minum adalah 190

liter untuk semua Chemical Tank bahan kimia. Sedangkan Kapasitas

Chemical Tank untuk pengolahan air industri adalah 700 liter untuk

Chemical Tank PAC dan 480 liter untuk hypochloride.

Chemical Tank ini dilengkapi dengan :

a. Chemical Pump

Chemical Pump adalah pompa yang digunakan untuk mengalirkan

bahan kimia dari Chemical Tank ke Precipitator. Jumlah Chemical

Pump pada pengolahan air industri sebanyak 4 buah, sedangkan

jumlah Chemical Pump pada pengolahan air minum sebanyak 6

buah.

b. Chemical Mixer

Jumlah Chemical Mixer untuk pengolahan air industri sebanyak 4

buah masing-masing Chemical Mixer digerakkan oleh 1 motor. Pada

setiap Precipitator pengolahan air untuk industri digerakkan oleh 2

motor. Sedangkan jumlah Chemical Mixer untuk pengolahan air

minum sebanyak 6 buah dengan 2 motor penggerak.

73

6. Sand Filter

Jumlah Sand Filter pada pengolahan air industri sebanyak 4 buah

sedangkan jumlah sand filter pada pengolahan air minum sebanyak 2

buah. Sand filter merupakan tangki penyaring dengan medium penyaring

berupa pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan kimia atau flok yang

masih tertinggal.

7. Industrial Water Pond

Industrial Water Pond adalah tempat penampungan air hasil pengolahan

setelah melalui penyaringan di Sand Filter dan digunakan sebagai

pendingin. Industrial Water Pond berjumlah 2 buah dengan kapasitas

masing-masing pond 4700 m3 yang terletak di kolam Water Treatment.

8. Drinking Pond

Drinking Pond adalah tempat penampungan air hasil pengolahan air.

Drinking Pond berjumlah 2 buah dengan kapasitas masing-masing pond

1500 m3.

74

Tabel 19. Karakteristik Air Telaga Remis Yang Digunakan Sebagai Air

Sumber

Paramater Keterangan

A. FISIKA

1. Warna

2. Bau

3. Rasa

4. PH

5. Kekeruhan

6. Total Padatan

B. KIMIA

1. Calsium

2. Magnesium

3. Besi

4. Kesadahan

5. Mangan

6. Amonium

7. Klorida

8. Permanganat

9. Nitrat

10. Nitrit

11. Sulfat

12. Chromium

Keruh

Agak amis

Berasa

6,5

25 ppm

500 mg/lt

75

30

0,1 mg/lt

500 mg/lt

0,5

0

600 mg/lt

10 mg/lt

10 mg/lt

1 mg/lt

5 mg/lt

0,05 mg/lt

4.1.1.Pengolahan Air Industri.

Pengolahan air industri di PT. Indocement Tunggal Prakarsa , Cirebon

digunakan sebagai air proses untuk pendinginan mesin-mesin. Air yang

berasal dari Raw Water Pond dengan kapasitas 300 m3, dipompa ke dalam

dua buah Tangki Pengendap atau Precipitator Tank sebanyak 1800

m3/hari. Kemudian di dalam Precipitator Tank, air ditambahkan dengan :

1. PAC (Poly Aluminium Chloride) sebanyak 70 cc/m3 – 80 cc/m

3 atau

sekitar 10% dari kapasitas total Chemical Tank PAC. PAC dengan

rumus kimia Al2O3.2CaCl2. PAC berfungsi untuk menangkap kotoran

dan membentuk flok sehingga mudah diendapkan. PAC sebelum

digunakan dilarutkan terlebih dahulu dalam air dengan perbandingan 10

kg PAC dalam 1000 liter air. Dengan reaksi sebagai berikut :

Flok

CaClOHAlOHCaClOAl 232232 2)(232.

(Anonim, 2007)

75

2. Hypochloride (CaOCl2) sebanyak 40 cc/m3 – 50 cc/m

3 atau sekitar 6%

dari kapasitas total Chemical Tank Hypochloride. Larutan hypochloride

dibuat dengan mencampurkan 6 kg hypochloride dalam 100 liter air.

Hypochloride berfungsi sebagai desinfektan atau membunuh kuman.

Dengan reaksi sebagai berikut :

2222 )( ClOHCaOHCaOCl

Selanjutnya raw water dan kedua bahan kimia yang masuk ke dalam

tangki pengendapan akan diaduk dengan agitator sehingga terjadi

pengikatan kotoran dan terbentuknya flok. Dengan adanya pengadukan

oleh agitator maka flok-flok tersebut akan berkumpul menjadi flok yang

lebih besar kemudian mengendap pada secondary chamber. Penambahan

PAC berfungsi untuk membentuk flok sedangkan Hypochloride untuk

membunuh kuman. Air yang jernih dibagian atas lalu masuk melalui

Water Jone kemudian ditampung di Clean Well. Setelah itu, air dipompa

ke dalam empat tangki filtrasi (Sand Filter) dengan medium penyaring

berupa pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan kimia atau flok yang

masih tertinggal. Apabila input dan output sudah tidak sebanding maka

menandakan sand filter telah kotor atau tangki filtrasi tersebut sudah

jenuh. Hal ini dapat dibaca melalui Pressure Gauge yang terpasang pada

setiap Sand Filter atau terjadinya over flow pada Drain Pipe Flok,

sehingga perlu dilakukan pembersihan atau wash dapat diketahui juga

melalui Pressure Gauge yang terpasang pada setiap Sand Filter yaitu

adanya kehilangan tekanan (Loose of Head) karena air yang berada di

atas terlalu tinggi akibat adanya lapisan lumpur di bagian atas pasir

kuarsa atau terjadinya over flow pada Drain Pipe Flok, sehingga perlu

dilakukan pembersihan atau washing.

Proses pembersihan Sand Filter ini dapat dilakukan dengan cara

mengalirkan air pencuci dari tangki penampungan air pencuci kemudian

air tersebut dipompakan masuk dari bagian bawah Sand Filter melalui

Transfer Pump sehingga air akan masuk melalui batu-batuan, kerikil dan

pasir kuarsa. Air pencuci tersebut akan membersihkan sisa-sisa flok yang

76

melekat pada lapisan-lapisan atas dari pasir kuarsa. Setelah flok

terangkatkan, air yang membawa flok tersebut akan dikeluarkan melalui

Drain Pipe Flok dan ditampung dalam bak penampungan. Proses

pembersihan kembali ini berjalan selama 30 menit.

Setelah bersih, Sand Filter dapat digunakan lagi, akan tetapi sebelum

Sand Filter ini beroperasi lagi air pencuci dipompakan lagi masuk ke Sand

Filter dan tinggal untuk sementara guna membersihkan atau mengalirkan

flok yang masih tertinggal yang berjalan selama kurang lebih 15 menit.

Setelah Sand Filter benar-benar bersih, baru dapat beroperasi kembali.

Untuk pengoperasiannya, kran Transfer Pump ditutup sedangan kran

Intake Pump dari Precipitator Tank dibuka sehingga air akan mengalir ke

Sand Filter dan Sand Filter akan beroperasi kembali.

Dari tangki filtrasi, air dipompa dan ditampung dalam dua buah

Industrial Water Pond dengan kapasitas masing-masing 4700 m3 yang

nantinya akan didistribusikan ke pabrik. Air industri yang telah digunakan

dialirkan kembali ke Industrial Water Pond melalui Warm Water Pond.

Air ini biasanya masih bersuhu tinggi. Dari Warm Water Pond air

ditransfer ke Cooling Tower menggunakan dua pompa (Return Pump)

dengan kapasitas 350 m3/jam. Cooling Tower terbagi atas dua buah

segmen dengan kapasitas 700 m3/jam dan diameter kipas 225 mm dengan

motor 22 KW. Air mengalir melalui screen flat stainless dan turun, karena

putaran kipas yang terpasang diatas maka terjadi proses penurunan

temperatur air. Air yang sudah diturunkan suhunya masuk kembali ke

Industrial Water Pond kemudian didistribusikan kembali ke pabrik.

Berikut ini akan dijelaskan karakteristik air industri menurut Sri

Sumestri dan karakteristik air industri hasil pengolahan PT. Indocement

Tunggal Prakarsa, Cirebon yaitu :

77

Tabel 20. Karakteristik Air Industri

Parameter Satuan Keterangan

(kadar maksimal)

A. FISIKA

1. Warna

2. Bau

3. Rasa

4. Kekeruhan

5. Residu terlarut

6. Temperatur

B. KIMIA

1. PH

2. Mangan

3. Tembaga

4. Seng

5. Cadmium

6. Timbal

7. Nikel

8. Cobalt

9. Cromium

10. Nitrit

11. Sulfat

Jernih

Tidak berbau

Tidak berasa

mlSiO2/lt

mg/lt 0C

-

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

Jernih

Tidak berbau

Tidak berasa

25

1000 – 2000

temperatur normal

5 – 9

2

0,2

5

0,01

5

0,5

0,2

5

0,06

0,02

(Sri Sumestri S, 1987)

Tabel 21. Karakteristik Hasil Pengolahan Air Industri

Parameter Satuan Keterangan

A. FISIKA

1. Warna

2. Bau

3. Rasa

4. Kekeruhan

5. Residu terlarut

6. Temperatur

B. KIMIA

1. PH

2. Mangan

3. Tembaga

4. Seng

5. Cadmium

6. Timbal

7. Nikel

-

-

-

mgSiO2/lt

mg/lt 0C

-

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

Jernih

Tidak berbau

Tidak berasa

0,00

2920

28,3

7,1

0,08

0,3

0,7

0,08

0,04

0,00

78

Parameter

8. Cobalt

9. Cromium

10. Nitrit

11. Sulfat

Satuan

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

Keterangan

0,00

0,3

0,01

0,00

(Anonim, 2007)

4.1.2. Pengolahan Air Domestik

Pengolahan air domestik terbagi menjadi 2 yaitu pengolahan air

minum dan air kebutuhan untuk mandi dan laboratorium Air yang berasal

dari Raw Water Pond dengan kapasitas 300 m3, dipompa ke dalam dua

buah tangki pengendap atau Precipitator Tank sebanyak 390 m3/hari.

Kemudian dalam Precipitator Tank, air ditambahkan dengan:

1. PAC (Poly Aluminium Chloride) sebanyak 120 cc/m3 – 150 cc/m

3 atau

sekitar 10 % dari kapasitas total Chemical Tank PAC. PAC merupakan

campuran bahan kimia Al2O3 dan CaCl3. PAC berfungsi untuk

menangkap kotoran dan membentuk flok sehingga mudah untuk

diendapkan. PAC sebelum digunakan dilarutkan terlebih dahulu dalam

air dengan perbandingan 10 kg PAC dalam air 1000 liter air. Dengan

reaksi sebagai berikut :

Flok

CaClOHAlOHCaClOAl 232232 2)(232.

2. Hypochloride (CaOCl2) sebanyak 45 cc/m3 – 75 cc/m

3 atau sekitar 6%

dari kapasitas total Chemical Tank Hypochloride. Larutan

hypochloride dibuat dengan mencampurkan 6 kg hypochloride dalam

100 liter air. Hypochloride berfungsi sebagai desinfektan atau

membunuh kuman. Dengan reaksi sebagai berikut :

2222 )( ClOHCaOHCaOCl

3. Lime sebanyak 210 cc/m3 – 270 cc/m

3 atau sekitar 4% dari kapasitas

total Chemical Tank Lime. Lime ditambahkan untuk menetralkan pH.

Sebelum digunakan lime dilarutkan dalam air dengan perbandingan 4

kg lime dan 100 liter air. Dengan reaksi sebagai berikut :

79

22 )(OHCaOHCaO

Selanjutnya Raw Water dan ke tiga bahan kimia yang masuk ke

dalam Tangki Pengendapan akan diaduk dengan agitator sehingga terjadi

pengikatan kotoran dan terbentuknya flok. Dengan adanya pengadukan

oleh Agitator maka flok-flok tersebut akan berkumpul menjadi flok yang

lebih besar kemudian mengendap pada secondary chamber. Penambahan

lime dilakukan agar lebih banyak kotoran yang terikat. Dari tangki

pengendap air dipompa ke dalam 2 buah tangki filtrasi yang menggunakan

medium penyaring pasir kuarsa dan karbon aktif.

Tabel 22. Karakteristik Air Domestik

Parameter Satuan Keterangan

(kadar maksimal )

A. FISIKA

1. Warna

2. Bau

3. Rasa

4. Kekeruhan

5. Residu terlarut

6. Temperatur

B. KIMIA

1. pH

2. Tembaga

3. Seng

4. Cromium

5. Cadmium

6. Timbal

7. Sulfida

8. Flourida

9. Nitrit

10. Clour

-

-

-

mgSiO2/lt

mg/lt 0C

-

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

Jernih

Tidak berbau

Tidak berasa

25

2000

Temperatur + 4

6 – 9

0,02

0,02

0,05

0,01

0,03

0,02

1,5

4,1

0,003

(Sri Sumestri S, 1987)

Sedangkan karakteristik hasil pengolahan air domestik PT.

Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon sebagai berikut :

80

Tabel 23. Karakteristik Hasil Pengolahan Air Domestik

Parameter Satuan Keterangan

A. FISIKA

1. Warna

2. Bau

3. Rasa

4. Kekeruhan

5. Residu terlarut

6. Temperatur

B. KIMIA

1. pH

2. Tembaga

3. Seng

4. Cromium

5. Cadmium

6. Timbal

7. Sulfida

8. Flourida

9. NItrit

10. Chlor

-

-

-

mgSiO2/lt

mg/lt 0C

-

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

Jernih

Tidak berbau

Tidak berasa

0,00

149

28

7,1

0,00

0,00

0,02

0,00

0,01

0,00

1,00

0,007

0,00

(Anonim, 2007)

Dari data tabel diatas maka air tersebut dapat dipergunakan untuk

keperluan domestik misalnya MCK.

Untuk pengolahan air minum, dari salah satu tangki filtrasi dialirkan ke

alat ozonatik melalui tangki penampung atau Raw Water Tank. Dari Raw

Water Tank, air dialirkan ke Oxygen Generator yang berfungsi untuk

memproduksi udara murni (O2) sebagai bahan baku ozon, bila lampu

indikator berwarna merah menandakan Oxygen Generator siap

mentransfer udara murni pada mesin transfer ozon. Kemudian mengalir ke

dalam Trafo bertegangan tinggi yang lebih diatur 800 mV untuk

pemurnian air minum. Dari Trafo tersebut air dialirkan ke Tabung

Ozonisasi melalui Intake Pump. Tabung Ozonisasi ini terdiri atas dua

bagian dimana pada bagian tengahnya diberi penyekat secara horizontal,

dimana pada penyekat horizontal dibagian tengah terdapat lubang

lingkaran dan pada penutup tabung bagian atas saluran sirkulasi O3. Pada

bagian atas tabung Ozonisasi adalah tempat penampungan air baku yang

berasal dari Intake Pump. Air yang berasal dari tabung atas akan

81

ditampung lagi pada tabung bagian bawah dan pada bagian bawah

penutup tabung terdapat Transfer Pump yang berfungsi untuk mengalirkan

air menuju ke Distribution Pump. Apabila Distribution Pump berwarna

hijau menandakan bahwa kadar ozon pada tabung ozon bagian bawah

telah memenuhi standar untuk pemurnian air minum. Hal ini dapat dilihat

pada indikator elektroda ozon yang dipasang pada Inlet Distribution

Pump. Di dalam Distribution Pump juga dilengkapi ultraviolet yang

berfungsi untuk menurunkan kadar ozon. Dari Distribution Pump air di

tampung dalam Distribution Tank. Setelah 8 jam air baru dapat

dikonsumsi untuk air minum karena air O3 tersebut telah terurai menjadi

air O2.

Dari tangki filtrasi yang satu lagi, air disalurkan ke panampungan atau

tower yang berada pada RSP lantai 5 dan tower housing. Air untuk

keperluan minum dan laboratorium diperiksa sebulan sekali di

laboratorium kimia untuk mengetahui kualitas air. Air juga diperiksa

sebulan sekali di PDAM Cirebon.

Tabel 24. Karakteristik Hasil Pengolahan Air Minum

Parameter Satuan Keterangan

(Teori)

Keterangan

(Hasil Analisa)

A. FISIKA

1. Warna

2. Bau

3. Rasa

4. Kekeruhan

5. Residu terlarut

6. Temperatur

B. KIMIA

1. PH

2. Calcium

3. Magnesium

4. Besi

5. Kesadahan

6. Mangan

7. Ammonium

8. Chloride

9. Permanganat

10. Nitrat

11. Nitrit

-

-

-

mgSiO2/lt

mg/lt 0C

-

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

mg/lt

5 – 50

Tidak berbau

Tidak berbau

5 – 25

500 – 1500

Temperatur

alam

6,5 - 8,5

75 – 200

30 – 150

0,1 – 1

350

0,05 – 0,5

0,00

200 – 600

0 – 10

5 – 10

0,00

0

Tidak berbau

Tidak berbau

0

130

28

7

18

19

0,01

37

0,08

0,00

5

3,9

0,00

0,00

82

Parameter

12. Sulfat

13. Chromium

Satuan

mg/lt

mg/lt

Keterangan

(Teori)

200 – 400

0 – 0,05

Keterangan

(Hasil Analisa)

0,00

0,00

(Anonim, 2007 dan Sri Sumestri, 1987)

Proses pengolahan air dapat dilihat dalam diagram berikut :

Gambar 11. Diagram Alir Proses Pengolahan Air

4.2.Unit Pembangkit Tenaga Listrik

Unit penyediaan tenaga listrik merupakan unit penunjang yang sangat

vital keberadaannya. PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon

memerlukan energi yang cukup besar dimana untuk sumber utamanya PT.

Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon memasang listrik dari PLN yang

berasal dari Gardu Induk Sunyaragi, Cirebon dengan tegangan 150 kV dan

sumber tenaga listrik lainnya berasal dari generator set sebagai cadangan

bila gangguan pada PLN. Hal ini jauh lebih efisien bila dibandingkan

dengan membangun unit pembangkit tenaga listrik sendiri.

Bak Penampung

Raw Water Pond

Precipitator Tank

Sand Filter

Industrial Water Pond

Air Sumber

Air Industri Air Minum

Alat Ozomatic

Precipitator Tank

Sand Filter Sand Filter

Air Domestik

Hypochloride 6%

PAC 10%

Hypochloride 6%

PAC 10%

Lime 4 %

83

Gambar 12. Distribusi Tenaga listrik PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk,

Cirebon

Tegangan 150 KV yang diambil dari gardu induk PLN di daerah

Sunyaragi tersebut diturnkan terlebih dahulu menjadi 7 KV di Gardu Induk

Arjawinangun. Dari gardu induk Arjawinangun listrik sebesar 70 KV

tersebut disalurkan ke gardu induk PT. Indocement Tunggal Prakarsa,

Cirebon. Untuk menjaga sistem tenaga listrik, maka pihak PLN menerapkan

Gardu Induk Sunyaragi 150 KV

Gardu Induk Arjawinangun 150 KV

Gardu Induk di PT. Indocement Tunggal Prakarsa

70 KV, 50 Hz

Pemisah Line 70 KV

Line 1 70 KV

Line 2 70 KV

Sumber tenaga listrik cadangan digunakan apabila line 2 mengalami gangguan

Panel Penerima di Lokal Sub-station 6,6 KV

400 V untuk mengoperasikan motor-motor listrik yang

berdaya kecil

220 V untuk penerangan

SSE 1 SSE 2 SSE 3 SSE 4 SSE 5 SSE 6 SSE 7

84

sistem penyaluran tenaga listrik saluran ganda (double line) yang bertujuan

untuk mencegah kemungkinan terputusnya aliran listrik. Apabila salah satu

aliran (line 1) mengalami gangguan atau dalam pemeliharaan maka

penyaluran dayanya dapat disalurkan melalui saluran yang satu lagi (line 2),

sehingga tidak akan mengganggu penyelenggaraan proses produksi yang

ada pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon.

Tenaga listrik ditransmisikan oleh PLN diterima oleh gardu induk PT.

Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon sebesar 70 KV, 50 Hz. Selanjutnya

masimg-masing masuk PMS (pemisah) line, PMT (pemutus). PMS sel

kemudian diparalelkan melalui sebuah sel daya ke PMT kemudian PMT

dikeluarkan dari transformator daya penurun tegangan (step down) dengan

kapasitas daya 45 MVA. Kebutuhan tenaga listrik di PT. Indocement

Tunggal Prakarsa, Cirebon yaitu :

a. Tenaga listrik yang bertegangan 6,6 KV

Dimana tegangan primer 70 KV diturunkan pada sel sekunder sebesar

6,6 KV. Tegangan listrik diturunkan menjadi 6,6 KV dan kemudian

didistribusikan ke masing-masing panel penerima di lokal Sub-station

(SS). PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Plant 9, Cirebon memiliki

tujuh buah Sub-station, yaitu :

SSE 1 : Limestone Crusher

SSE 2 : Additive Crusher

SSE 3 : Raw Mill

SSE 4 : RSP, Coal Mill dan Motor Kiln

SSE 5 : Kiln dan Grate Cooler

SSE 6 : Cement Mill dan Packing

SSE 7 : Utilitas

Kemudian listrik dengan tegangan 6,6 KV (high tension) ini umumnya

digunakan untuk menjalankan peralatan-peralatan utama, seperti Kiln,

RSP, EP dan Crusher.

85

b. Tenaga listrik yang bertegangan 400 V

Tenaga listrik ini diperoleh dengan cara menurunkan tenaga listrik yang

bertegangan 6,6 KV menjadi 400 V. Tenaga ini umumnya digunakan

untuk mengoperasikan motor-motor listrik yang berdaya kecil.

c. Tenaga listrik yang bertegangan 220 V

Tenaga listrik ini diperoleh dengan cara menurunkan tenaga listrik yang

bertegangan 400 V menjadi 220 V. Tenaga ini umumnya digunakan

untuk sistem penerangan Plant dan housing.

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon juga menyediakan sumber

listrik cadangan berupa sebuah generator, dengan pembagian sebagai

berikut :

P – 9 : 700 V

P – 10 : 1200 V

Hal ini penting dilakukan untuk menjaga kemungkinan adanya

gangguan listrik dari PLN karena proses pabrik harus berjalan secara

kontinyu. Kapasitas daya dari generator terbatas, maka generator

difungsikan pada keadaan yang sangat penting saja, yaitu :

Pengoperasian Kiln

Hydrant

Pompa-pompa lubrikasi, untuk motor Raw Mill, Kiln, RSP, Cement

Mill

Emergency lighting

Sistem computer

4.3.Unit Penyediaan Udara Tekan

Kebutuhan udara tekan yang digunakan pada PT. Indocement Tunggal

Prakarsa , Cirebon meliputi :

a. Udara Tekan

Udara tekan diantaranya dipergunakan untuk proses pneumatic

seperti pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan Damper

Valve, pengadukan lapisan material di Homogenizing Silo dengan

86

prinsip fluidisasi dan transportasi material dengan Air Slide. Unit

penyediaan udara ini dipenuhi oleh Compressor.

Prinsip Penyediaan Udara Tekan

Udara dari atmosfer ditarik dengan menggunakan compressor

berkapasitas 18.000 m3/jam dengan daya 190 HP dan bekerja pada

tekanan 100 Psig menuju ke filter udara dan dilanjutkan ke

pengering udara untuk mengubah udara basah yang bertekanan 1

atm menjadi udara kering yang bertekanan 4 atm. Selanjutnya

udara dipompakan menuju ke semua peralatan yang membutuhkan

udara tekan.

b. Udara Bebas

PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon menggunakan

udara bebas untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,

pendinginan clinker dalam Grate Cooler dan pendingin peralatan.

Kebutuhan udara bebas ini dipenuhi dengan menggunakan fan.

Untuk mencegah terjadinya kerusakan pada peralatan pabrik, maka

dipergunakan sistem pengamanan sebagai berikut :

a. Menggunakan listrik bertegangan rendah

b. Menggunakan arus berlebih

c. Menggunakan sistem interlock pada peralatan proses

d. Menjaga kestabilan frekuensi dengan batas fluktuasi

kurang lebih 5%

Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara

pembakaran, pendingin clinker dalam Grate Cooler dan pendingin

peralatan. Kebutuhan udara bebas ini dapat diperoleh dengan

menggunakan fan.

Udara pembakaran dalam memproduksi semen terdapat tiga

macam yaitu :

1. Udara Primer

Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary

Kiln melalui Burner yang berasal dari Primary Air Fan dan

87

transportasi Blower batu bara. Udara primer ini digunakan

untuk pembakaran di Rotary Kiln. Temperatur udara primer

dipengaruhi oleh temperatur batu bara yang sedang ditransfer

ke dalam Rotary Kiln sekitar 30oC. Besarnya udara primer

sekitar 10% – 18% dari total udara yang diperlukan untuk

pembakaran di Rotary Kiln. Burner dilengkapi dengan 2 buah

fan yang masing-masing berkapasitas 150 m3/menit

2.Udara Sekunder

Udara sekunder adalah udara yang ditarik ke dalam

Rotary Kiln dari Cooler. Udara tersebut merupakan udara

yang digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln.

Pemakaian udara sekunder ini sangat efektif untuk proses

pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi yaitu 800 –

9000C. Pemakaian batu bara akan lebih hemat.

3.Udara Tersier

Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam

Suspension Preheater dari Cooler, dimana udara tersebut

digunakan untuk membantu pemanasan di Suspension

Preheater. Pemakian udara tersier ini sangat efektif untuk

proses pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi.

Temperatur udara tersier ini sebesar + 7000C.

88

BAB V

LABORATORIUM

PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon melakukan

pengawasan terhadap proses produksi mulai dari bahan baku sehingga

menjadi produk. Adanya laboratorium sangat menunjang beberapa tahapan

pengendalian mutu, yaitu :

1. Penetapan standar merupakan penetapan hal-hal yang berkaitan

dengan biaya, cara, maupun bentuk yang dihendaki dari produk

yang dihasilkan

2. Evaluasi, yaitu membandingkan mutu hasil atau produk yang

diperoleh dengan standar yang diperoleh sebelumnya

3. Koreksi diperlukan apabila terdapat penyimpanan mutu produk

selama proses produksi

4. Perencanaan peningkatan efisiensi dan standar dari mutu yang

dihasilkan pengendalian mutu ini dikendalikan oleh Quality

Control Departement (QCD). QCD melaksanakan penganalisaan

terhadap bahan baku, clinker, semen, dan batu bara.

Departemen ini dibagi dua seksi yaitu :

a. Pengendalian Proses (Process Control)

b. Laboratorium: fisika, kimia, batu bara

5.1 Pengendalian Proses (Process Control)

Pengendalian proses secara umum bertugas untuk mengendalikan

komposisi bahan selama proses berlangsung, sehingga diperoleh produk

dengan kualitas sesuai dengan standar.

Seksi pengendalian proses dilengkapi dua laboratorium yaitu :

a. Laboratorium Proses

Laboratorium proses mempunyai tugas untuk menganalisa

raw meal, clinker dan semen secara kontinyu setiap selang waktu

dua jam dan menganalisa kiln feed tiap selang waktu empat jam.

Analisa dilakukan laboratorium proses yaitu: Total Lime,

89

Dekarbonisasi, Free Lime, Residu 90 µ, Residual Moisture

(Kadar Air), dan Kadar SO3.

b. Laboratorium x-ray

Laboratorium x-ray merupakan bagian dari laboratorium

proses yang berfungsi untuk menganalisa komposisi komponen-

komponen kimia yang terdapat pada raw meal, kiln feed dan

clinker. Alat yang digunakan adalah x-ray analyzer.

Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui komposisi

CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dalam batu kapur, tanah liat, pasir

silika, pasir besi, raw meal, kiln feed dan clinker dan harga

modulus-modulus bahan secara otomatis setiap selang waktu dua

jam. Analisa kiln feed dilakukan empat jam sekali dan analisa

bahan baku dilakukan per shift.

Prinsip kerja dari laboratorium x-ray ini adalah dengan

menambahkan tiga butir pil parafin pada sampel yang berbantuk

bulk dengan maksud untuk menahan supaya sampel tidak bersifat

lengket dan pada saat dipress dapat mengurangi keretakan.

5.2 Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu bertugas untuk menangani analisa kualitas bahan

baku yang digunakan seperti batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi,

batu bara, gypsum dan trass (bahan korektif untuk PCC). Selain itu, seksi

ini juga menangani kualitas dari semen yang dipasarkan.

Seksi pengendalian mutu membawahi tiga laboratorium analisa yang

dapat dijelaskan sebagai berikut :

5.2.1 Laboratorium Kimia

Laboratorium kimia bertugas untuk menguji bahan baku, bahan

setengah jadi dan bahan jadi dengan analisa kimia. Analisa yang dilakukan

oleh laboratorium kimia meliputi :

1. Pengujian Kimia Terhadap Bahan Baku, analisa ini dilakukan satu kali

dalam sehari. Analisa ini terdiri dari:

90

a. Analisa komposisi batu kapur

Komposisi yang terkandung dalam batu kapur

Komposisi % Berat

CaO

SiO2

Al3O3

Fe2O3

IL

MgO

SO2

H2O

48,68

6,71

2,22

0,69

39,85

0,9

0,12

6,59

Total 105,76

(Anonim, 2007)

b. Analisa komposisi tanah liat

Komposisi tanah liat

Komposisi % Berat

Al2O3

SiO2

Fe2O3

CaO

MgO

IL

H2O

SO2

49,71

16,81

5,54

9,41

1,83

14,82

10,05

1,38

Total 109,55

(Anonim, 2007)

c. Analisa komposisi pasir silika

Komposisi yang terkandung dalam pasir silika

Komposisi % Berat

SiO2

Al3O3

Fe2O3

CaO

IL

MgO

H2O

SO2

79,42

4,03

1,13

0,65

1,21

0

6,15

0

Total 92,59

( Anonim, 2007)

91

d. Analisa komposisi pasir besi

Komposisi yang terkandung dalam pasir besi

Komposisi % Berat

SiO2

Al3O3

Fe2O3

CaO

I L

MgO

H2O

SO2

69,41

11,08

14,27

1,10

0,05

4,20

5,66

2,22

Total 107,99

( Anonim, 2007 )

e. Analisa komposisi gypsum

f. Analisa hilang pijar

g. Analisa belerang

h. Analisa kadar air bahan baku

2. Analisa Bahan Setengah Jadi (clinker)

a. Analisa komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3

b. Analisa free lime

c. Analisa residu 90 µ

3. Analisa Bahan Jadi (Semen)

Analisa bahan jadi semen dilakukan sekali dalam sehari. Analisa

bahan jadi semen terdiri dari :

a. Analisa komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3

b. Analisa free lime

c. Analisa kehalusan

d. Analisa SO3

5.2.2 Laboratorium Fisika

Laboratorium ini bertugas menguji sifat-sifat fisika semen. Pengujian

sifat fisika semen ini dilakukan secara rutin setiap hari terhadap produk

yang keluar dari cement mill yaitu semen dan produk yang berada di

Packing Plant. Analisa yang dilakukan meliputi :

92

a. Normal Consistency

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui jumlah air yang

diperlukan untuk membentuk pasta. Dari hasil pengujian ini digunakan

untuk menentukan initial setting dan final setting time. Alat yang

digunakan untuk analisa adalah batang peluncur/jarum vicat.

b. Kecepatan Pengerasan (Setting Time)

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui waktu pengikatan semen

dan pengerasan semen. alat yang digunakan untuk analisa adalah batang

peluncur/jarum vicat.

c. Pemuaian, Kekuatan Tekan Semen (Compressive Strength)

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kuat tekan dari semen

yang mengalami pengerasan selama 1 hari, 3 hari dan 28 hari. Faktor

penting yang berpengaruh dalam kuat tekan semen adalah komposisi

dari clinker dan kehalusan semen. alat yang digunakan untuk analisa ini

adalah Compressive Strenght Machine.

d. Pengerasan Semu Semen (False Set)

Hilangnya sifat gypsum sebagai retarder karena terhidrasinya air

hidrat selama proses penggilingan.

e. Kehalusan Semen (Blaine)

Kehalusan semen berpengaruh terhadap kekuatan semen. Analisa

ini dilakukan dengan alat Blaine. Analisa ini dilakukan berdasarkan

ketentuan standar ASTM. Dimana tingkat kehalusan semen menurut

standar ASTM adalah 2800 cm2/gr.

5.2.3 Laboratorium Batu bara

Laboratorium ini bertugas untuk menganalisa sifat-sifat pokok batu

bara sebagai bahan bakar.

Sifat-sifat pokok batu bara yang dianalisa adalah :

a. Nilai Panas (Heating Value)

Nilai panas menunjukkan besar panas yang dihasilkan dari reaksi

pembakaran batu bara. Nilai panas ini diukur dengan alat Bomb

Calorimeter. Nilai panas ada dua macam yaitu GHV (Gross Heating

93

Value) atau nilai panas kotor dan NHV (Net Heating Value) atau nilai

panas bersih.

b. Volatile Matter

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar unsur-unsur yang

mudah menguap apabila batu bara digunakan dalam ruang hampa

udara. Kadar volatile matter yang rendah akan menyebabkan nyala

api yang dihasilkan lebih panjang sehingga mengakibatkan

perpindahan yang baik di dalam kiln.

c. Ash Content

Abu sisa pembakaran terdiri dari mineral-mineral silika dan

alumina. Batu bara dengan kadar abu yang rendah lebih disukai

karena memiliki nilai panas yang tinggi. Kadar abu ini sangat

mempengaruhi komposisi raw mix yang akan masuk kiln karena abu

batu bara ini akan menjadi satu dengan clinker sehingga

mempengaruhi komposisi clinker.

d. Total Moisture

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar air dalam batu

bara. Kadar air ada dua macam, yaitu residual inheren moisture (air

sisa) dan surface moisture (air permukaan). Total moisture diperoleh

dengan menjumlahkan kedua macam kadar air tersebut. Kadar air

yang tinggi akan menyebabkan batu bara sukar terbakar.

e. Kehalusan Batu bara

Kehalusan raw coal dan fine coal sangat penting diketahui.

Semakin halus raw coal, semakin kecil vibrasi yang timbul di roller

mill. Semakin halus fine coal, semakin besar luas permukaan kontak

batu bara dengan udara pada waktu pembakaran.

94

5.3 Prosedur Analisa

5.3.1 Analisa Bahan Baku dan Bahan Pembantu

5.3.1.1 Analisa Bahan Baku dan Bahan Pembantu Pada Laboratorium

a. Analisa x-ray

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO, MgO,

SiO2, Al2O3, Fe2O3 dalam batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir

besi menggunakan analyzer x-ray.

Sampel yang diambil dalam bentuk bulk kira-kira kira-kira

beratnya 200 gr, lalu diambil 10 gr dan digiling dengan vessel,

kemudian ditambah tiga butir pil parafin dengan maksud untuk

menahan supaya sampel tidak bersifat lengket dan pada saat dipress

dapat mengurangi keretakan. Langkah selanjutnya adalah sampel

yang telah siap dipress dengan tekanan 1,5 ton dan kemudian siap

untuk dianalisa dengan x-ray. Hasil analisa langsung diinputkan ke

data komputer.

b. Analisa Residu

Batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi masing-masing

ditimbang sebanyak 25 gr.

Kemudian dimasukkan pada ayakan 45 µ dan ayakan 90 µ. Masing-

masing bahan baku yang telah dimasukkan ke dalam ayakan tersebut

disiram dalam air.

Sisa ayakan yang tertinggal dimasukkan ke dalam oven setelah

kering ditimbang dan analisa sebai residu dari bahan baku tersebut.

c. Analisa kadar air masing-masing bahan

Batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi masing-msing

ditimbang sebanyak 50 gr.

Kemudian dioven selama 2 jam. Setelah 2 jam ditimbang. Kadar air

dapat diketahui dengan: jumlah berat awal dikurangi dengan jumlah

berat setelah di oven.

95

d. Analisa Total Lime (TL)

Tujuan : Menganalisa jumlah CaO yang ada dalam bahan baku.

Metode : Titrimetri.

Alat yang digunakan : Mortar, labu takar, pipa gelas, pipet, buret,

erlenmeyer.

Prosedur analisa :

Mula-mula contoh digerus dengan mortar hingga halus.

Menimbang 1 gr contoh kemudian tambahkan 50 ml larutan 2/5 N

HCl.

Membilas dinding labu dengan air, dan tutup dengan pipa gelas.

Didihkan hingga uap air mencapai dinding atas pipa gelas, kemudian

didinginkan.

Menambahkan 1 ml indikator PP dan titrasi dengan larutan 1/5 N

NaOH. Titik akhir titrasi ditandai dengan perubahan warna merah

muda atau kemerahan yang stabil selama satu menit.

Perhitungan : TL(%) =W

Vaba %100)./50(.50

Dimana : TL= Total lime (%)

a = Normalitas larutan HCl (N)

b = Normalitas larutan NaOH (N)

V = Volume larutan NaOH yang diperlukan (ml)

W = Berat contoh (mg)

e. Analisa SO3

Tujuan : Mengetahui kandungan SO3 dalam semen

Metode : Gravimetri

Alat yang digunakan : Erlenmeyer, pipet, pemanas, cawan, desikator,

neraca

Prosedur analisa :

Mengencerkan filtrat pengujian IR (Insoluble Residu) sampai 250 ml

dan didihkan.

96

Menambahkan perlahan-lahan 10 ml larutan 10% BaCl2 dengan

pipet dan lanjutkan pendidihan sampai endapan terbentuk sempurna.

Letakkan diatas pemanas air selama 2 – 4 jam pada suhu di bawah

titik didih. Jaga volume larutan tetap 250 ml dengan menambahkan

air panas.

Memindahkan kertas saring ke dalam cawan porselin yang telah

dipijarkan dan ditimbang.

Keringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 5000 C sampai

seluruh kertas menjadi karbon kemudian lanjutkan pemijaran pada

suhu 8000 C selama 1 jam.

Dinginkan dalam desikator selama 30 menit dan kemudian

ditimbang.

Perhitungan : Kadar SO3=Bobot Endapan x 0,343 x100%

Bobot contoh

5.3.1.2 Analisa Kimia Terhadap Bahan Baku dan Bahan Pembantu Pada

Laboratorium Kimia

A. Analisa Batu Kapur

1. Analisa Ignition Loss (Hilang Pijar)

Tujuan : untuk mengetahui masa yang hilang akibat pembakaran.

Metode : Gravimetri

Alat yang digunakan adalah : cawan porselin furnace dan neraca,

desikator.

Prosedur analisa:

Menimbang 1,0 gr sampel dengan ketelitian 0,1 mgr ke dalam

cawan porselin yang telah dipijarkan dan ditimbang.

Menutup cawan tersebut dan masukkan ke dalam furnace, mula-

mula pada suhu 5000 C selama 15 menit, kemudian pada suhu

10000 C selama 1 jam.

Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit dan kemudian

ditimbang.

97

Perhitungan LOI(%)=Kehilangan bobot setelah dipijarkan x 100 %

Bobot contoh

2. Insoluble Residue

Tujuan : untuk mengetahui bagian yang tak larut dalam HCl.

Metode : Gravimetri.

Alat yang digunakan : Neraca, gelas kimia 250 ml, cawan,

desikator.

Pereaksi : HCl. Larutan 5 % Na2CO3, indikator 0,1%, metal

merah.

Prosedur analisa :

Menimbang 1 gr contoh dengan ketelitian 0,1 mg dan masukkan

ke dalam gelas kimia 250 ml. tambahkan 25 ml air sambil

diaduk dan 15 ml HCl.

Mendidihkan selama 1 menit dan encerkan larutan sampai 50 ml

dengan air panas. Saring melalui kertas saring no. 40, cuci

dengan air panas 10 – 12 kali.

Memindahkan kertas saring beserta isinya ke dalam gelas kimia

semula, tambahkan 35 ml larutan 5% Na2CO3 dan panaskan

pada suhu didih selama 30 menit.

Menghancurkan kertas saring dengan batang pengaduk.

Asamkan larutan dengan HCl dan metil merah sebagai indikator

(terjadi perubahan warna dari kuning jingga menjadi merah),

tambahkan 5 tetes HCl.

Menyaring melalui kertas saring no. 40, cuci residu sekurang-

kurangnya 14 kali dengan air panas sampai bebas asam dan

residu tidak berwarna

Memindahkan kertas saring dan residu ke dalam cawan porselin

yang telah dipijarkan dan ditimbang.

Mengeringkan dan memijarkan, mula-mula pada suhu 5000 C

sampai seluruh kertas saring menjadi karbon, kemudian

lanjutkan pemijaran pada suhu 10500 C selama 1 jam.

98

Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit dan ditimbang.

Perhitungan: IR (%) = Bobot yang tak larut x 100 %

Bobot contoh

3. Analisa Kadar SiO2

Tujuan : untuk mengetahui kadar SiO2 yang terdapat dalam tepung

baku

Metode : Gravimetri.

Alat yang digunakan : neraca, cawan porselin, hot plate, pipet,

cawan platina, oven, gelas ukur, corong

saring.

Prosedur analisa :

Menimbang 1,5 gr sampel dengan ketelitian 0,1 mgr dan

memasukkan ke dalam cawan platina.

Menambahkan 2 gr Na2CO3 aduk hingga merata dan tutup

bagian atasnya dengan 1 gr Na2CO3.

Menutup cawan platina tersebut, kemudian panaskan pada suhu

7000 C selama 30 menit, lalu 1000

0 C selama 30 menit, lalu

10000 C + selama 1 jam.

Mendinginkan bagian luar cawan dengan air destilasi, setelah

dingin masukkan ke dalam gelas kimia.

Menambahkan 30 ml HCl untuk melarutkan. Bilas kaca arloji

kemudian uapkan diatas pemanas pasir sampai kering, setelah

dingin tambahkan 15 ml – 20 ml HCl (1+1), bilas kaca arloji dan

pinggir gelas kimia dengan air destilasi dan menambahkan air

destilasi hingga 100 ml.

Menutup kaca dengan gelas arloji dan didihkan selama 3 – 5

menit. Saring endapan dengan kertas saring no. 40, tampung

filtrat dalam labu ukur 250 ml.

Membilas endapan dengan air panas 12 kali. Pindahkan kertas

saring dan endapan ke cawan porselin yang telah dipijarkan dan

diketahui beratnya.

99

Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 5000 C.

kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 10000 C + 50

0 C

selama 1 jam. Kemudian dinginkan dalam desikator selama 30

menit.

Kadar SiO2(%) = Berat endapan x 100 %

Berat sampel

4. Analisa Kadar Fe2O3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Fe2O3

Metode : Volumetri

Alat yang digunakan : Neraca, beaker glass 250 ml, hot plate,

buret, pipet

Prosedur analisa :

Pipet 100 ml filtat SiO2 masukkan ke dalam beaker glass 400 ml

dan ditambahkan 150 ml air.

Menambahkan 2 tetes HNO3 pekat didihkan selama beberapa

menit, tambahkan empat tetes larutan NH4OH (1+1) hingga

terbentuk endapan dan larutan berubah menjadi kuning,

dibiarkan mendidih, biarkan endapan mengumpal pada beaker

glass (kira-kira 5 menit – 10 menit) kemudian endapan disaring

dengan kertas saring whatman no. 41 dan bilas dengan larutan 2

% NH4NO3 panas 10 kali. Tampung filtrat untuk pengujian SO3.

Memindahkan endapan dan kertas saring ke dalam beaker glass

kemudian larutkan dengan 10 ml – 20 ml HCl dan encerkan

dengan air sebanyak 75 ml kemudian didihkan.

Menambahkan 2 tetes larutan 10% SnCl2 sambil diaduk hingga

larutan tidak berwarna. Kemudian dinginkan hingga suhu kamar.

Setelah itu menambahkan 15 ml larutan HgCl2 aduk selama 1

menit. Menambahkan 10 ml H3PO4 dan 2 – 5 tetes indikator

Barium Diphenil sulfonat. Kemudian dititrasi dengan K2Cr2O7,

titik akhir terbentuk warna ungu stabil.

100

Perhitungan : Kadar Fe2O3 = Fp x 0,0002 x V x 100 %

S

Dimana : Fp = faktor pengenceran = 2,5

V = volume K2Cr2O7 (ml)

S = berat sampel (g)

5. Analisa Kadar Al2O3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Al2O3.

Metode : volumetri.

Alat yang digunakan : cawan porselin, Neraca, beaker glass 250

ml, hot plate, pipet, gelas ukur.

Prosedur analisa :

Dinginkan filtrat SiO2 pada suhu kamar kemudian encerkan

hingga tanda garis dalam labu ukur 250 ml dan kocok hingga

homogen.

Pipet 100 ml, dimasukkan ke dalam beaker glass 400 ml dan

diencerkan.

Menambahkan 2 tetes HNO3 pekat didihkan selama beberapa

menit, ditambah beberapa tetes larutan NH4OH (1+1) hingga

terbentuk endapan dan larutan berubah menjadi kuning,

dibiarkan mendidih, endapan disaring dengan kertas saring

whatman dan bilas dengan larutan NH4NO3 panas 10 kali.

Menampung filtrat untuk pengujian CaO dan MgO. Pindahkan

kertas saring dan endapan ke dalam cawan porselin yang telah

dipijarkan dan diketahui beratnya.

Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 5000 C.

Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 10000 C + 50

0 C

selama 1 jam. Kemudian dingin kan dalam desikator selama 30

menit.

Kadar Al2O3=Berat endapan x 0,25 x 100 % - % Fe2O3

Berat contoh

101

6. Analisa R2O3

Tujuan : untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam tepung

baku.

Metode : Gravimetri.

Alat yang digunakan : Kross Platina, oven, neraca,

erlenmeyer, desikator.

Prosedur analisa :

Mengaduk filtrat dan endapan SiO2 lalu didihkan.

Menambahkan 2 – 3 tetes indikator metal red dan NH4OH (1:1)

sampai terjadi endapan coklat.

Mendidihkan lagi selama 1 menit, saring endapan dengan kertas

saring.

Mencuci endapan dengan NH4Cl panas 5 – 7 kali.

Memasukkan endapan dalam kertas saring kemudian dalam

kroes platina yang telah ditimbang masukkan kroes platina

dalam oven suhu 7000 C selama 25 menit.

Mengambil kroes platina dan masukkan dalam desikator sampai

suhu kamar. Timbang kroes platina dan didapat berat endapan.

Perhitungan: Kadar R2O3(%) = 2 x Berat endapan x 100%

7. Analisa CaO dan MgO

Tujuan : untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam tepung

baku.

Alat yang digunakan : kroes Platina, oven, neraca, erlenmeyer,

desikator.

Prosedur analisa :

Mengendalikan filtrat pengujian R2SO3 hingga 500 ml.

Mengkocok hingga homogen dan pipet 50 ml untuk penetapan

CaO ke dalam beaker glass 400 ml kemudian menambahkan

4 ml TEA dan encerkan dengan 200 ml air.

102

Kemudian diaduk dan menambahkan 14 ml KOH 3N,

didiamkan beberapa menit, selanjutnya dititrasi dengan EDTA

standar hingga terbentuk warna biru.

Filtrat diambil 50 ml untuk penetapan MgO, dimasukkan dalam

gelas piala 400 ml.

Mengencerkan hingga volume lebih kurang 200 ml ditambah 4 –

5 tetes Na2S, 10 ml buffer, lalu dititrasi dengan larutan EDTA

standar dengan menggunakan indikator EBT hingga terbentuk

warna biru stabil.

Perhitungan : Kadar CaO = %100

S

fFV p

Dimana : V = Volume EDTA untuk CaO

Fp = faktor pengenceran = 0,4

F = faktor equivalen (1,8692 untuk CaO dan 1,3435

untuk MgO)

S = berat sampel

V1 = volume EDTA untuk MgO

B. Analisa Tanah Liat (Clay) dan Pasir Silika (Silica Sand)

1. Analisa Ignition Loss (Hilang pijar)

Tujuan : untuk mengetahui masa yang hilang akibat pembakaran.

Metode : Gravimetri.

Alat yang digunakan : cawan porselin furnace dan neraca,

desikator.

Prosedur analisa :

Menimbang 1,0 gr sampel dengan ketelitian 0,1 mgr kedalam

cawan porselin yang telah dipijarkan dan ditimbang.

Menutup cawan tersebut dan masukkan ke dalam furnace, mula-

mula pada suhu 5000 C selama 15 menit, kemudian pada suhu

10000 C selama 1 jam.

103

Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit dan kemudian

ditimbang.

Perhitungan : LOI(%) = Kehilangan bobot setelah dipijarkan x 100%

Bobot contoh

2. Insoluble Residue

Tujuan : untuk mengetahui bagian yang tak larut dalam HCl.

Metode : Gravimetri.

Alat yang digunakan : neraca, gelas kimia 250 ml, cawan,

desikator.

Pereaksi : HCl, larutan 5% Na2CO2, indikator 0,1% Metil Merah.

Prosedur analisa :

Menimbang 1 gr contoh dengan ketelitian 0,1 mg dan masukkan

ke dalam gelas kimia 250 ml.

Menambahkan 25 ml air sambil diaduk dan 15 ml HCl.

Mendidihkan selama 1 menit dan encerkan larutan sampai 50 ml

dengan air panas.

Menyaring melalui kertas saring no. 40, cuci dengan air panas

10 – 12 kali.

Memindahkan kertas saring beserta isinya ke dalam gelas kimia

semula, tambahkan 35 ml larutan 5% Na2CO3 dan panaskan

pada suhu didih selama 30 menit.

Menghancurkan kertas saring dengan batang pengaduk.

Asamkan larutan dengan HCl dan metil merah sebagai indikator

(terjadi perubahan warna kuning jingga menjadi merah),

tambahkan 5 tetes HCl.

Menyaring melalui kertas saring no. 40, cuci residu sekurang-

kurangnya 14 kali dengan air panas sampai bebas asam dan

residu tidak berwarna.

Memindahkan kertas saring dan residu ke dalam cawan porselin

yang telah dipijarkan dan ditimbang.

104

Keringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 5000 C sampai

seluruh kertas saring menjadi karbon, kemudian lanjutkan

pemijaran pada suhu 10500 C selama 1 jam.

Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit dan ditimbang.

Perhitungan : IR (%) = Bobot yang Tak Larut x 100%

Bobot contoh

3. Analisa Kadar SiO2

Tujuan : untuk mengetahui kadar SiO2 yang terdapat dalam tepung

baku.

Metode : Gravimetri.

Alat yang digunakan : neraca, cawan porselin, hot plate, pipet,

cawan platina, oven, gelas ukur, corong

saring.

Prosedur analisa :

Menimbang 1,5 gr sampel dengan ketelitian 0,1 mgr dan

memasukkan ke dalam cawan platina. Menambahkan 2 gr

Na2CO3 aduk hingga merata dan tutup bagian atasnya dengan 1

gr Na2CO3.

Menutup cawan platina tersebut, kemudian panaskan pada suhu

7000 C selama 30 menit, lalu 1000

0 C + 50

0 C selama 1 jam.

Dinginkan bagian luar cawan air destilasi, setelah dingin

masukkan ke dalam gelas kimia.

Menambahkan 30 ml HCl untuk melarutkan. Bilas kaca arloji

kemudian uapkan diatas pemanas pasir sampai kering, setelah

dingin tambahkan 15 ml – 20 ml HCl (1+1), bilas kaca arloji

dan pinggir gelas kimia dengan air destilasi dan menambahkan

air destilasi hingga 100 ml.

Menutup kaca dengan gelas arloji dan didihkan selama 3 – 5

menit.

105

Menyaring endapan dengan kertas saring no. 40, tampung filtrat

dalam labu ukur 250 ml.

Membilas endapan dengan air panas 12 kali.

Memindahkan kertas saring dan endapan ke cawan porselin yang

telah dipijarkan dan diketahui beratnya.

Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 5000 C.

Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 10000 C + 50

0 C

selama 1 jam.

Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit.

Perhitungan : Kadar SiO2(%) = Berat endapan x 100%

Bobot sampel

4. Analisa Kadar Fe2O3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Fe2O3.

Metode : Volumetri.

Alat yang digunakan : neraca, beaker glass 250 ml, hot plate,

buret, pipet.

Prosedur analisa :

Pipet 100 ml filtat SiO2 masukkan ke dalam beaker glass 400 ml

dan ditambahkan 150 ml air.

Menambahkan 2 tetes HNO3 pekat didihkan selama beberapa

menit, ditambah empat tetes larutan NH4OH (1+1) hingga

terbentuk endapan dan larutan berubah menjadi kuning,

dibiarkan mendidih, biarkan endapan mengumpal pada beaker

glass (kira-kira 5 menit – 10 menit) kemudian endapan disaring,

dengan kertas saring whatman no. 41 dan bilas dengan larutan

2% NH4NO3 panas 10 kali.

Menampung filtrat untuk pengujian SO3.

Memindahkan endapan dan kertas saring ke dalam beaker glass

kemudian larutkan dengan 10 ml – 20 ml HCl dan encerkan

dengan air sebanyak 75 ml kemudian didihkan.

106

Menambahkan 2 tetes larutan 10% SnCl2 sambil diaduk hingga

larutan tidak berwarna.

Kemudian dinginkan hingga suhu kamar. Setelah itu

menambahkan 15 ml larutan HgCl2 aduk selama 1 menit.

Menambahkan 10 ml H3PO4 dan 2 – 5 tetes indikator Barium

Diphenil Sulfonat.

Kemudian dititrasi dengan K2Cr2O7, titik akhir terbentuk warna

ungu stabil.

Perhitungan: Kadar Fe2O3 = %100002.0

S

VFp

Dimana : Fp= faktor pengenceran = 2,5

V = volume K2Cr2O7 (ml)

S = berat sampel (g)

Contoh : %98,6%1001

96,13002,05,2% 32

OFe

5. Analisa Kadar Al2O3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Al2O3.

Metode : Volumetri.

Alat yang digunakan : cawan porselin, neraca, beaker glass 250

ml, hot plate, buret, pipet, gelas ukur.

Prosedur analisa :

Mendinginkan filtrat SiO2 pada suhu kamar kemudian encerkan

hingga tanda garis dalam labu ukur 250 ml dan kocok hingga

homogen.

Pipet 100 ml, dimasukkan ke dalam beaker glass 400 ml dan

diencerkan.

Menambahkan 2 tetes HNO3 pekat didihkan selama beberapa

menit, ditambah beberapa tetes larutan NH4OH (1+) hingga

terbentuk endapan dan larutan menjadi kuning, dibiarkan

mendidih, endapan disaring, dengan kertas saring whatman no.

41 dan bilas dengan larutan NH4NO3 panas 10 kali.

Menampung filtrat untuk pengujian CaO dan MgO.

107

Memindahkan kertas saring dan endapan ke dalam cawan

porselin yang telah dipijarkan da diketahui beratnya..

Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 5000 C.

Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 10000 C + 50

0 C

selama 1 jam. Kemudian dinginkan dalam desikator selama 30

menit.

Perhitungan :

Kadar Al2O3=Berat endapan x 0,25 x 100% - % Fe2O3

Berat contoh

6. Analisa R2O3

Tujuan: untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam

tepung baku.

Metode : Gravimetri.

Alat yang digunakan : Kroes Platina, oven, neraca, erlenmeyer,

desikator.

Prosedur analisa:

Mengaduk filtrat dan endapan. SiO2 lalu didihkan.

Tambahkan 2 – 3 tetes indikator metal red dan NH4OH

(1:1) sampai terjadi endapan coklat.

Mendidihkan lagi selama 1 menit, saring endapan dengan

kertas saring.

Mencuci endapan dengan NH4Cl panas 5 – 7 kali.

Memasukkan endapan dalam kertas saring kemudian dalam

kroes platina yang telah ditimbang masukkan kroes platina

dalam oven suhu 7000 C selama 25 menit.

Mengambil kroes platina dan masukkan dalam desikator

sampai suhu kamar.

Menimbang kroes platina dan didapat berat endapan.

Perhitungan : Kadar R2O3(%) = 2 x Berat endapan x 100%

108

7. Analisa CaO dan MgO

Tujuan : untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam

tepung baku.

Alat yang digunakan : Kroes Platina, oven, neraca, erlenmeyer,

desikator.

Prosedur analisa :

Mengecerkan filtrat pengujian R2SO3 hingga 500 ml

kemudian kocok hingga homogen dan pipet 50 ml untuk

penetapan CaO ke dalam beaker glass 400 ml.

Menambahkan 4 ml TEA dan encerkan dengan 200 ml air.

Kemudian diaduk dan menambahkan 14 ml KOH3N,

didiamkan beberapa menit, selanjutnya dititrasi dengan

larutan EDTA standar hingga terbentuk warna biru.

Filtrat diambil 50 ml untuk penetapan MgO, dimasukkan

dalam gelas piala 400 ml, diencerkan hingga volume lebih

kurang 200 ml ditambah 4 – 5 tetes Na2S, 10 ml buffer, lalu

dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan menggunakan

indikator EBT hingga terbentuk warna biru stabil.

Perhitungan : Kadar CaO = %100

S

fFV p

Dimana : V = volume EDTA untuk CaO

Fp= faktor pengenceran = 0,4

f = faktor equivalen (1,8692 untuk CaO dan 1,3435

untuk MgO)

S = berat sampel

V1 = volume EDTA untuk MgO

109

C. Analisa Gypsum

a. Penetapan CaO

Sebanyak 0,5 gram contoh ditimbang, dimasukkan ke dalam

gelas piala 300 ml, dilarutkan dengan HCl (1+1) 10 ml,

diencerkan dengan air sebanyak 30 ml.

Mendidihkan selama beberapa menit dan disaring dengan kertas

saring whatman no. 40, filtrat ditampung dalam labu 500 ml,

endapan dibuang.

Filtrat didinginkan dipipet sebanyak 100 ml, diencerkan hingga

volumenya 200 ml, ditambah 4 ml TEA, 14 ml KOH3N

dititrasi dengan larutan EDTA standar, dengan indikator NN

hingga terbentuk warna biru.

Perhitungan : Kadar CaO = %100

S

fFV p

Dimana : V = Volume EDTA untuk CaO

Fp = faktor pengenceran = 0,4

f = faktor equivalent (1,8692 untuk CaO dan 1,3435

untuk MgO)

S = berat sampel

b. Penetapan SO3

Filtrat a dipipet 200 ml, dimasukkan ke dalam gelas piala 500

ml, dipanaskan hingga mendidih, ditambah 10 ml BaCl2 10 %

(hati-hati).

Endapan dipanaskan pada pemanas pasir selama 3 jam, disaring

dengan kertas saring whatman no. 42, endapan dicuci air panas.

Dipijarkan pada temperature 8000 C selama 30 menit, dididihkan

dalam desikator, lalu ditimbang sebagai berat BaSO4.

Perhitungan : Kadar SO3 = %100343,0

S

FW p

110

Dimana : W = berat endapan (g)

Fp = Faktor pengenceran = 2,5

S = berat sampel (g)

5.3.2 Analisa Raw Meal

5.3.2.1 Analisa Raw Meal Pada Laboratorium Pengendalian Proses

a. Analisa dengan x-ray

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO,

MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 menggunakan analyzer x-ray.

Sampel yang diambil dalam bentuk bulk kira-kira beratnya 200 gr, lalu

diambil 10 gr dan digiling dengan vessel, kemudian ditambah tiga

butir pil parafin dengan maksud untuk menahan supaya sampel tidak

bersifat lengket dan pada saat dipress dapat mengurangi keretakan.

Langkah selanjutnya adalah sampel yang telah siap dipress dengan

tekanan 1,5 ton dan kemudian siap untuk dianalisa dengan x-ray. Hasil

analisa langsung diinputkan ke data komputer.

b. Analisa Residu

Raw meal ditimbang sebanyak 25 gr. Kemudian dimsukkan pada

ayakan 45 µ dan ayakan 90 µ. Masing-masing bahan baku yang telah

dimasukkan ke dalam ayakan tersebut disiram dalam air. Sisa ayakan

yang tertinggal dimasukkan ke dalam oven setelah kering ditimbang

dan dianalisa sebagai residu dari bahan baku tersebut.

c. Analisa kadar air

Raw meal ditimbang sebanyak 50 gr. Kemudian dioven selama 2 jam.

Setelah 2 jam ditimbang. Kadar air dapat diketahui dengan : jumlah

berat awal dikurangi dengan jumlah berat setelah di oven.

5.3.2.2 Analisa Raw Meal Pada Laboratorium Kimia

a. Penetapan SiO2

Contoh ditimbang sebanyak 0,5 gram, ditambah 15 ml mixed acid,

dibiarkan hingga bagian yang tak menjadi larut.

111

Dididihkan dan diencerkan hingga volume menjadi 100 ml,

dididihkan, ditambah indikator MM dan ditetesi larutan amonia

(1+1) hingga terbentuk endapan dan warna larutan menjadi kuning.

Endapan disaring dengan kertas saring whatman no. 41, filtrat

ditampung dalam labu 250 ml, endapan dicuci dengan NH4NO3 2%.

Endapan dipijarkan, didinginkan dan ditimbang.

Perhitungan : Kadar SiO2 = %100S

W

Dimana : W = berat endapan (g)

S = berat sampel (g)

b. Penetapan CaO

Filtrat a dipipet 50 ml, diencerkan hingga volume menjadi 200

ml, ditambah 2 ml TEA dan 10 ml KOH, dibiarkan selama beberapa

menit, dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan indikator NN.

Perhitungan : Kadar CaO = %100

S

fFV p

Dimana : V = Volume EDTA untuk CaO

Fp = faktor pengenceran = 0,4

f = faktor equivalent = 1,8692

S = berat sampel

5.3.3 Analisa Clinker

5.3.3.1 Analisa Clinker Pada Laboratorium Pengendalian Proses

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO, MgO,

SiO2, Al2O3, Fe2O3 menggunakan analyzer x-ray.

Sampel yang diambil dalam bentuk bulk kira-kira beratnya 200 gr, lalu

diambil 10 gr dan digiling dengan vessel, kemudian ditambah tiga butir pil

parafin dengan maksud untuk menahan supaya sampel tidak bersifat

lengkat dan pada saat dipress dapat mengurangi keretakan. Langkah

selanjutnya adalah, sampel yang telah siap dipress dengan tekanan 1,5 ton

112

dan kemudian siap untuk dianalisa dengan x-ray. Hasil analisa langsung

diinputkan ke data komputer.

5.3.3.2 Analisa Clinker Pada Laboratorium Kimia

a. Penetapan SiO2

Sebanyak 0,5 gram Clinker ditimbang dimasukkan dalam gelas piala

50 ml yang kering.

Menambahkan 5 ml HClO4 dipanaskan hingga terbentuk asap putih

pada pemanas pasir, didinginkan, ditambah 5 ml HCl (1+1), disaring

dengan kertas whatman no. 41, filtrat ditampung dalam piala gelas.

Endapan dicuci dengan air panas, dipijarkan, didinginkan lalu

ditimbang.

Perhitungan : Kadar SiO2 = %100S

W

Dimana : W = berat endapan (g)

S = berat sampel (g)

b. Penetapan Fe2O3

Clinker sebanyak 1 gram ditambah HCl (1+1) 15 ml, dipanaskan

lalu ditambah SnCl2 hingga terbentuk larutan tidak berwarna.

Kemudian mendinginkannya dan menambahkan HgCl2 10 ml,

didiamkan beberapa menit, ditambah H3PO4 10 ml.

Menitrasi dengan larutan K2Cr2O7 0,0002 N, dengan indikator

Barium Diphenil Sulfonat.

Perhitungan : Kadar Fe2O3 = %100002,0

S

V

Dimana : V = Volume titrasi

f = faktor equivalent =1,8692

S = berat sampel

c. Penetapan Free CaO

Sebanyak satu gram clinker ditimbang, dimasukkan ke dalam

erlenmeyer, ditambah 40 ml pelarut gliserol ditambah ethanol,

dipanaskan. Jika terbentuk warna merah dititrasi dengan ammonium

asetat standar.

113

Perhitungan : Kadar F.CaO = %100

S

fV

Dimana : V = Volume titrasi

f = faktor equivalent = 1,8692

S = berat sampel

d. Penetapan CaO dan MgO

Filtrat b dipipet 100 ml untuk penetapan CaO, ditambah 4 ml

TEA, 14 ml KOH, didiamkan selama beberapa menit, dititrasi dengan

larutan EDTA standar dengan indikator NN. Filtrat dipipet 100 ml,

untuk penetapan MgO, ditambah 4 – 5 tetes Na2S, 10 ml buffer,

dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan mengguna kan indikator

EBT.

Perhitungan : Kadar CaO = %100

S

fFV p

Kadar MgO =

%1001

S

FFVV p

Dimana : V = volume EDTA untuk CaO

Fp = faktor pengenceran = 0,4

f = faktor equivalent (1,8692 untuk CaO dan 1,3435 untuk

MgO)

S = berat sampel

V1 = volume EDTA untuk MgO

5.3.4 Analisa Semen

5.3.4.1 Analisa Semen Pada Laboratorium Pengendalian Proses

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO, MgO,

SiO2, Al2O3 menggunakan analyzer x-ray.

Sampel yang diambil dalam bentuk bulk kira-kira berat nya 200 gr, lalu

dimabil 10 gr dan digiling dengan vessel, kemudian ditambah tiga butir pil

paraffin dengan maksud menahan supaya sampel tidak bersifat lengket

dan pada saat dipress dapat mengurangi keretakan. Langkah selanjutnya

adalah, sampel yang telah siap ipress dengan tekanan 1,5 ton dan

114

kemudian siap untuk dianalisa dengan x-ray. Hasil analisa langsung

diinputkan ke data computer.

5.3.4.2 Analisa Clinker Pada Laboratorium Kimia

a. Penetapan SO3

Satu gram contoh semen dimasukkan ke dalam gelas piala, ditambah

HCl (1+1) 10 ml, dipanaskan, disaring dengan kertas saring

whatman no. 40 dicuci dengan air panas hingga volume menjadi 200

ml, endapan dibuang.

Filtrat dididihkan, ditambah 10 ml BaCl2, lalu dpanaskan diatas

pemanas pasir selama 3 jam, endapan disaring dicuci dengan air

panas dipijarkan pada temperatur 8000 C, didinginkan dan di

timbang

Perhitungan : Kadar SiO2 = %100S

W

Dimana : W = berat endapan (g)

S = berat sampel (g)

b. Penetapan Fe2O3

Satu gram semen ditimbang, dimasukkan ke dalam piala gelas,

ditambah larutan menjadi tidak berwarna.

Didinginkan, ditambah HgCl2 10 ml dibiarkan beberapa menit,

ditambah 10 ml H3PO4 (1+1), dititrasi dengan larutan K2Cr2O7

0,0002 N dengan indikator Barium diphenil Sulfanat.

Perhitungan : Kadar Fe2O3 = %100002,0

S

V

Dimana : V = volume K2Cr2O7 (ml)

S = berat sampel (g)

c. Penetapan Free CaO

Semen ditimbang 1 gram dimasukkan ke dalam erlenmeyer,

ditambah 40 ml pelarut Gliserol+etanol, lalu dipanaskan. Jika

terbentuk warna merah dititrasi dengan larutan Amonium Asetat

standar.

115

Perhitungan : Kadar F. CaO = %100

S

Vf

Dimana : f = faktor equivalent = 1,8692

V = volume titrasi

S = berat sampel

d. Penetapan CaO dan MgO

Filtrat c dipipet 100 ml untuk penetapan CaO, dimasukkan ke

dalam gelas piala, diencerkan dengan air hingga volume menjadi 200

ml ditambah dengan 4 ml larutan TEA, 14 ml KOH 3 N dibiarkan

beberapa menit, dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan

indikator NN. Sisa filtrat dipipet sebanyak 100 ml, diencerkan

volumenya menjadi 200 ml, ditambah 4 – 5 tetes Na2S dan 100 ml,

buffer, dititrasi dengan larutan EDTA standar dengan indikator EBT.

Perhitungan : Kadar CaO = %100

S

fFpV

Kadar MgO = %100)( 1

S

fFpVV

Dimana : V = volume EDTA untuk CaO

Fp = faktor pengenceran = 0,4

f = faktor equivalen (1,8692 untuk CaO dan 1,3435

untuk MgO)

S = berat sampel

V1 = volume EDTA untuk MgO

5.3.5 Laboratorium Fisika

Prosedur analisa yang dilakukan di laboratorium fisika meliputi

normal consistency, kuat tekan, analisa kehalusan dengan pesawat Blaine,

pengujian pengikat semu (false set), analisa residu

116

a. Analisa Residu

Tujuan : untuk mengetahui distribusi partikel hasil penggilingan Ball

Mill.

Metode : Gravimetri.

Alat yang digunakan : oven, neraca, ayakan 90 mikron, piring kaleng.

Prosedur analisa :

Keringkan contoh dalam oven pada temperature 1050 C selama 1

jam. Timbang contoh sebanyak 10 gram. Masukkan dalam ayakan 90

mikron. Contoh disemprot dengan air selama 1 menit dengan tekanan

air 10 psi, dan jarak dari kran sampai dasar ayakan adalah 10 cm.

Pindahkan residu yang ada dalam ayakan ke dalam piring kaleng

kemudian keringkan dalam oven selama 25 menit pada temperature

100oC. Dinginkan residu pada ruangan selama 10 menit, kemudian

ditmbang.

Perhitungan : Residu ( R ) = %100S

W

Dimana : R = residu (%)

W = berat residu (gr)

S = berat contoh awal (gr)

b. Analisa Kehalusan Dengan Alat Blaine

Tujuan : untuk mengetahui kehalusan semen yang sesuai dengan standar

ASTM dengan menggunakan alat Blaine.

Alat yang digunakan :

Alat Blaine yang terdiri dari sel permeabilitas, torak, dan piringan

logam.

Kertas saring diameter 2,5 cm, manometer, corong plastic, kuas kecil,

neraca dengan ketelitian 0,0001 gr, piring contoh.

Pereaksi : cairan manometer.

Prosedur analisa :

117

Mendinginkan contoh semen dengan cara menebarkannya di kertas

bersih sampai mencapai suhu ruang.

Melepaskan tabung silinder perangkat “Toni Blaine” dari tempatnya.

Memberi alas piringan tembaga berpori dan selembar kertas saring

bula (khusus untuk pesawat Blaine no. 40).

Menimbang contoh semen dalam wadah plastik seberat 111 gram

(berat ini didapat dari hasil percobaan kalibrasi porositas).

Memasukkan semen tersebut ke dalam silinder tadi dengan

menggunakan corong, tutp silinder dengan kertas saring dan tekan

dengan torak sampa menyentuh bibir silinder bagian atas. Pilih switch

on-off pada posisi on.

Tekan tombol start, cairan pipa U akan turun. Lepaskan tombol start

jika permukaan cairan menyentuh ujung jarum yang panjang.

Pengukuran waktu aliran dimulai (counter waktu mencatat secara

otomatis) pada waktu cairan menyentuh jarum yang sedang dan

berhenti pada waktu cairan menyentuh jarum yang pendek.

Mencatat waktu aliran dengan membaca pada counter. Lepaskan

silinder dari pesawat Toni Blaine dan buang contoh semen dengan

mendorong torak dari arah yang berlawanan.

Tentukan kehalusan contoh dalam satuan cm2/gr dari tabel yang berisi

hubungan antara waktu alir dan kehalusan.

c. Analisa Kuat Tekan (Compressive Strenght)

Tujuan : untuk mengetahui sejauh mana kuat tekan semen dapat

menerima beban yang diberikan.

Metode : berdasarkan pembacaan hasil pada mesin tekan.

Alat yang digunakan : mangkok, mixer, cetakan kubus, mesin tekan.

Prosedur analisa :

Memasukkan 356 ml air dalam mangkok, kemudian masukkan 740 gr

sampel semen kedalamnya dan putar mixer dengan kecepatan rendah

selama 30 detik sekaligus memasukkan 2035 gr pasir secara perlahan.

118

Meneruskan pengadukan selama 30 detik dengan kecepatan rendah

dan ubah pada kecepatan sedang dengan mengaduk selama 1 menit.

Kemudian matikan mixer dan turunkan adonan. Masukkan adonan ke

dalam cetakan kubus separuh penuh, pukul dengan tamper sebanyak

32 kali.

Kemudian simpan benda uji dalam kamar lembab 20 - 24 jam.

Bongkar cetakan dan benda uji diberi tanda nomor produksi, umur

perendaman 3 hari, 7 hari, dan 28 hari.

Merendam benda uji dalam bak pengendapan dan keluarkan dari bak

pengendapan dan siap diuji dengan mesin tekan.

Perhitungan : Kuat Tekan = ujibendapenampangLuas

alatpadaangkapembacaanHasil

d. Analisa Normal Consistency

Tujuan : untuk mengetahui jumlah air yang dilepaskan dalam

pembentukan pasta semen dan untuk mengetahui initial dan

final setting time.

Alat yang dgunakan : mangkok, mixer, alat vicat, cone.

Prosedur analisa :

Menimbang sampel semen 650 gr di dalam mangkok yang telah diisi

air 154 ml diamkan selama 30 detik.

Menjalankan mixer kecepatan rendah selama 30 detik. Ambil adonan

semen yang menempel pada dinding dan turunkan.

Menjalankan lagi pengaduk kecepatan sedang selama 1 menit. Ambil

adonan semen dan masukkan ke dalam cone dan bagian yang lebar.

Meletakkan bagian yang lebar pada plat kaca.

Mengambil kelebihan semen dengan gerakan cetak segitiga.

Tempatkan cone pada alat vicat dan luncurkan jarum vicat selama 30

detik. Konsistensi yang tepat bila angka menunjukkan 9 – 11 mm. Bila

angka menunjukkan di bawah 9 mm, diulang dengan menambahkan

jumlah air dan bla di atas 11 mm sebaliknya.

119

Perhitungan : Normal Consistency = %100xsampelBerat

airJumlah

e. Pengujian Pengikatan Semu (False Set)

Tujuan : untuk mengetahui perkembangan dari pasta semen tanpa

disertai panas hidrasi.

Alat yang dgunakan : bowl, mixer, alat cone, dan alat penetrasi.

Metode : berdasarkan pada hasil alat penetrasi.

Prosedur analisa :

Menimbang sampel semen 500 gram masukkan dalam bowl yang

berisi air. Membiarkan selama 30 detik sehingga airnya diserap.

Menjalankan mixer kecepatan rendah selama 30 detik sambil diaduk.

Menajalnkan mixer kecepatan sedang selama 2,5 menit.

Mengambil adonan semen dan masukkan dalam cone dan bagian yang

lebar letakkan pada plat kaca, usahakan tidak terjadi getaran atau

tekanan.

Kemudian luncurkan untuk kedua kalinya 5 menit setelah pengadukan

dan catat penetrasi akhir 30 detik setelah diluncurkan.

Perhitungan : % False Set = %100xawalPenetrasi

akhirPenetrasi

120

5.3.6 Laboratorium Batu bara

1. Pengujian Air Bebas

Tujuan : untuk mengetahui kandungan air yang bebas dari batu bara.

Metode : berdasarkan kehilangan bobot dari berat batu bara awal.

Alat yang digunakan : pan pengering dan saringan 8 mesh.

Prosedur analisa :

Timbang contoh batu bara asal pada pan pengering (30x30x5) cm.

Biarkan di udara terbuka (pada suhu kamar). Biarkan dan kemudian

gerus batu bara sampai lolos saringan 8 mesh. Biarkan di udara terbuka

kemudian sampai beratnya konstan.

Perhitungan :

Kadar air bebas = axasalcontohdalambebasairKadar

aabebasairKadar )100(

2. Pengujian Kadar Abu

Tujuan : untuk mengetahui kadar abu sisa pembakaran batu bara.

Metode : ditentukan dengan menimbang residu sisa pembakaran yang

sempurna dari contoh batu bara.

Alat yang digunakan : neraca, cawan, furnace tegak, desikator.

Prosedur analisa :

Timbang 1 gram contoh yang sudah dihaluskan dan lolos ayakan

60 mesh dalam cawan platina. Panaskan dalam furnace tegak pada suhu

rendah yang kemudian dinaikkan perlahan-lahan sampai suhu 850oC

(selama 2 jam). Angkat contoh dan dinginkan dalam desikator kemudian

timbang dengan neraca halus.

Perhitungan : Kadar Abu = %100xcontohBobot

abuBobot

3. Pengujian Volatile Matter ( Zat Terbang)

Tujuan : untuk mengetahui kadar unsur yang menguap pada batu bara.

Metode : ditentukan dengan menghitung kehilangan bobot dari batu

bara yang dipanaskan tanpa oksidasi pada keadaan standar.

121

Alat yang digunakan : neraca halus meter, cawan, ayakan 60 mesh,

desikator.

Prosedur analisa :

Timbang batu bara dengan neraca halus meter sebanyak 1 gram

contoh batu bara yang berukuran ayakan 60 mesh dalam cawan platina

(a gram). Panaskan pada furnace tegak pada suhu 950oC selama 7 menit

dan diperkirakan semua karbon telah terbakar dengan indikator tidak

terdapat nyala api pada contoh batu bara. Angkat dan dinginkan dalam

desikator kemudian timbang dengan neraca halus meter (b gram).

4. Pengujian Jumlah Kalor

Tujuan : untuk mengetahui nilai kalor yang dihasilkan dari batu bara.

Metode : berdasarkan panas yang dihasilkan batu bara dengan

memasukkan oksigen dalam bomb calorimeter yang

terdapat kawat penghantar listrik. Nilai kalor yang

dihasilkan merupakan perbandngan antara suhu dan standar

yang dikoreksi.

Alat yang digunakan : bomb calorimeter, beaker glass, dan pipa plastik.

Prosedur Analisa :

Menyiapkan alat calorimeter dengan menekan tombol untuk mengatur pompa,

suhu, dan aliran air pendingin dengan suhu yang telah ditentukan, biarkan sekitar

3 menit. Timbang dengan neraca halus meter sebanyak 11 gram contoh batu bara

ukuran lolos ayakan 60 mesh dalam cawan. Dengan menggunakan kawat nkrom

sepanjang 10 cm pasangkan pada kaitan bomb calorimeter yang menghubungkan

antara arus listrik kutub positif dan kutub negative. Kemudian masukkan dalam

bomb calorimeter yang telah diisi air sebanyak 5 ml. Kemudian bomb calorimeter

tersebut diisi dengan oksigen dengan menggunakan pipa plastic dan tekan dengan

tombol full yang bekerja secara otomatis apabila udara sudah penuh. Masukkan

alat tersebut dalam beaker glass yang telah berisi air sebanyak 2 liter. Hubungkan

kawat penghantar arus listrik pada alat tersebut kemudian tutup. Setelah alat

dalam posisi siap, tekan tombol start untuk menetapkan kalibrasi, masukkan

122

nomor contoh yang akan dikerjakan dan beratnya. Bila suhu bucket dan jacket

sama, pembakaran batu bara dimulai dengan terdengar bunyi alarm, maka akan

keluar tanda post berarti pembakaran telah terjadi dimana perlahan-lahan

temperature jacket naik. Pemeriksaan dianggap selesai bila terdengar alarm kedua

kali dan tekan tombol done. Keluaran alat bomb calorimeter (cairan yang ada

didalamnya) digunakan untuk menetapkan kadar sulfur. Tekan tombol RPT untuk

mengetahui nilai kalorinya dengan memasukkan pula nilai-nilai koreksi seperti

nilai fuse dan sulfur.

123

DAFTAR PUSTAKA

Austin, George T, 1984, “Chemical Process Industries”, 5

th edition, Mc. Graw

Hill Book company, Singapore.

Bambang. S, 1992, “Training Orientasi Karyawan PT. Indocement Tunggal

Prakarsa”, Bogor

Duda, W.H, 1985, “Cement Data Book” International Process Engineering in

the Cement Industry, 3th

edition, Bauverlag GmBH, Weisbaden and

Berun.

“Final Document PT. Tridaya Manunggal Perkasa Cement,” Kawasaki

Heavy Industries, LTD

Peray, K.E 1979, “Cement Manufacture’s Hand Book”, Chemical

Publishing Co. Inc, New York.

Perry, R.H. and Cilton, C.H., 1984, “Chemical Engineering Hand Book”, 6th

edition, International Student, Mc. Graw Hill, Kogakhusha.