BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

PT. Sanggar Karya Karoseri merupakan suatu perusahan Industri yang bergerak dibidang

pembuatan mobil modifikasi seperti: travel, ambulance, mobil toko, mobil kantor, hunting

car,dll.

Dalam pelaksanaan produksinya sebagian komponen utama pembuatan bodi mobil

dilimpahkan ke Divisi Prapabrikasi yang terdiri dari: departemen pembuatan single part yang

memproduksi bagian bagian bodi mobil, departemen assembling yang menangani perakitan

single part dengan metode pengelasan, departemen pendempulan yang menangani pemberian

dempul terhadap bodi mobil sebelum masuk ke pengecatan, departemen pengecatan yang

melayani proses pemberian warna kepada produk bodi mobil yang setengah jadi, departemen

spare part assembling dan interior yang melayani pemasangan sparepart mobil dan juga

pemasangan interior, proses finishing adalah proses terahir dari kegiatan produksi pembuatan

bodi mobil.

Seiring berkembangnya dunia indusri khusus nya dalam hal pembuatan karoseri dan

dengan meningkatnya kebutuhan masyarakat serta permintaan masyarakat terhadap bidang

transportasi darat. Untuk mengimbangi kebutuahn tersebut maka perusahaan harus meningkatkan

kapasitas produksinya.

Dengan adanya peningkatan produksi maka permasalahan mulai timbul karena beberapa

hal diantaranya:

1. Dengan penambahan kapasitas produksi pembuatan bodi mobil, volume komponen

menjadi lebih besar, sedangkan pelebaran ruang kerja tidak memungkinkan. Akibatnya

terjadi penumpukan barang setengah jadi yang tidak beraturan.

2. Tidak adanya area khusus untuk penyimpanan produk setengah jadi yang menunngu

proses pendempulan atau pun produk yang menunggu proses pengecatan, sehingga

terjadi penumukan produk setengah jadi yang tidak beraturan, sehingga terlihat sesak

dan penumpukan tersebut menghalangi ruang aksesnya keluar masuk produk yang akan

masuk pada tahap proses selanjutnya.

1

Dengan adanya permasalahan tersebut maka perlu adanya perancangan ulang tata

letak untuk area penyimpanan produk setengah jadi.

1.2 Perumusan Pokok Masalah

Untuk merancang ulang tata letak area penyimpanan produk setengah jadi, maka harus

ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan diantaranya kebutuhan luas lantai dan

penyusunan tata letak mesin/peralatan yang sesuai dengan kapasitas yang telah direncanakan.

Atas dasar itu maka yang menjadi pokok permasalahan dalam tugas laporan kerja praktek

ini adalah Perancangan Ulang Tata Letak Area Penyimpanan Produk Setengah Jadi di PT.

SANGGAR KARYA KAROSERI Bandung.

1.3 Tujuan dan Mangfaat Penelitian

Usaha untuk merancang kembali tata letak penyimpanan produk setengah jadi ,

dimaksudkan untuk membantu meneylesaikan permasalahan yang terjadi di perusahan,

sebagai antisipasi penumpukan produk setengah jadi, dan diharapkan dapat memberikan

mangfaat sebagai berikut:

1. Memperlancar aliran produksi.

2. Mengurangi pemunpukan produk setengah jadi yang tidak beraturan.

3. Mengurangi keterlambatan proses.

4. Mengurangi alur produksi yang bolak-balik.

5. Memperbaiki tata letak penyimpanan produk setengah jadi.

1.4 Pembatasan Masalah

Dalam menyelesaikan permasalahan yang dihadapi supaya pembahasan pembahasan

lebih terarah serta langkah pemecahan tidak menyimpang dari tujuan yang ingin di capai,

maka diperlukan beberapa batasan diantaranya:

1. Objek penelitian dilakukan di PT. Sanggar Karya Karoseri.

2. Perancangan hanya untuk merancang area untuk penyimpanan produk setengah jadi di

PT. Sanggar Karya Karoseri

3. Analisis biaya dan bahan baku yang digunakan tidak di bahas.

4. Kapasitas produksi tidak dibahas.

5. Penataan ulang ini dilakukan dengan melihat kegiatan saat ini serta untuk antisipasi

penumpukan produk setengah jadi.

2

1.5 Sistematika Penulisan

Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini disusun secara sistematika yang memudahkan

untuk pembaca memahami laporan ini. Penulis menggunakan sistematika sebagai berikut:

BAB I : PENDAHULUAN

Pada bagian ini berisi tentang Latar Belakang Masalah, Perumusan Pokok

Masalah, Tujuan dan Mangfaat, Pembatasan Masalah, dan Sistematika

Penulisan.

BAB II : LANDASAN TEORI

Pada bab ini dibahas mengenai teori yang berhubungan dengan perencanaan tata

letak fasilitas.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini menjelaskan tentang langkah-langkah yang digunakan untuk

mencapai tujuan dari pemecahan masalah yang dihadapi.

BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi tentang pengumpulan dan pengolahan data dalam perancangan tata letak

fasilitas.

BAB V : ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Berisi tentang penganalisaan dan pembahasan terhadap hasil pengolahan data.

BAB VI : KESIMPILAN DAN SARAN

Bab ini berisikan tentang kesimpulan terhadap hasil analisis dan pembahasan,

dan saran penulis yang berkenan dengan kesimpilan yang diperoleh.

3

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Perancangan Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) pada dasarnya

dapat didefinisikan sebagai suatu cara penganturan fasilitas-fasilitas fisik untuk menunjang

kelancaran proses produksi. Pengaturan harus mempertimbangkan luas area (space) penempatan

mesin, untuk tempat kerja operator atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan

perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat sementara maupun

yang bersifat permanen. Ada 2 hal yang dapat diatur dalam tata letak pabrik yaitu pengaturan

mesin (mechine layout) dan pengaturan departemen yang terdapat dalam pabrik (department

layout) (Wignjosubroto, 1992, dikutip dari skripsi Perancangan Tata Letak Jurusan Teknik

Industri).

Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efesiensi produksi

dan dalam beberapa hal juga akan menjaga kelangsungan hidup ataun kesuksesan kerja suatu

industry. Peralatan dan desain industri yang bagus tidak akan optimal apabila perencanaan tata

letak tidak diatur dengan baik. Setiap kesalahan yang dibuat dalam perencanaan tata letak akan

mengakibatkan kerugian yang besar. Pengaturan tata letak pabrik yang optimal juga dapat

memberikan kemudahan dalam proses pengawasan serta menghadapi rencana perluasan pabrik

dikemudian hari.

Plant Layout atau perencanaan tata letak fasilitas oleh J.Apple didefinisikan sebagai

berikut:

Plant Layout merupakan suatu perencanaan dan pengintegrasian dari komponen suatu produk

untuk mendapatkan interelesasi yang efisien dan efektif antara pekerja dan peralatan serta

pemindahan material dari bagian penerimaan, fabrikasi, menuju penerimaan produk jadi.

Dari definisi diatas dapat disimpulkan bahwa perencanaan tata letak fasilitas merupakan

salah satu persoalan intern suatu system manufaktur yang berhubungan dengan pengaturan

fasilitas, tenaga manusia dan bahan serta aliran bahan untuk menciptakan oprasi yang efektif dan

efesien sehingga didapatkan suatu tata letak yang mampu menghasilkan produk dengan ongkos

serendah-rendahnya dengan memperhatikan tujuan dan pembatas yang ada.

4

2.2 Permasalahan Tata Letak Fasilitas

Timbulnya permasalahan tata letak fasilitas tidak selalu ada pada saat perancangan tata

letak baru saja, namun sering timbul pada saat relokasi tata letak fasilitas yang sudah ada.

Misalnya kebutuhan merelokasi fasilitas tata letak yang telah lama.

Pada umumnya masalah tata letak timbul karena beberapa hal:

1. Perubahan Desain Produk

Perubahan desain produk kan menyebabkan perubahan dalam proses oprasi yang

dilakukan. Perubahan ini dapat berupa perubahan dalam skala yang ringan maupun

dalam skala yang besar, tergantung kepada sifat perubahan yang ada.

2. Perubahan Kapasitas Produksi

Menaik atau menurunnya kapasitas produksi secara drastis akan menuntut pula

suatu perubahan pada tata letak pabrik yang sudah ada. Pertambahan produk di luar

perhitungan semula dapat mengakibatkan bertambahnya kebutuhan sejumlah mesin

yang baru. Keberadaaan mesin-mesin baru ini menimbulkan maslah peletakan

mesin-mesin tersebut pada tata letak yang sudah ada.

Sebaliknya bila tingkat produksi menurun secara drastis maka perlu dilakukannya

pertimbangan suatu proses yang berbeda dari proses produksi. Untuk tingkat

produksi yang tinggi hal ini akan mengakibatkan pula terjadinya perubahan dalam

tata letak yang ada. Pengaruh ini akan bertambah besar jika perubahan produksi itu

diiringi juga dengan perubahan terhadap proses produksi yang telah dilakukan.

3. Timbulnya Jenis Produk Baru

Timbulnya jenis produk baru juga akan berpengaruh dan menimbulkan masalah

pada tata letak pabrik. Bila proses oprasi produk baru ini berbeda dengan proses

oprasi produk yang lama, maka pertinbangan untuk membentuk bagian tersendiri

dapat saja dilakukan. Tetapi bila aliran oprasi serupa dan tidak jauh berbeda dengan

proses oprasi produk yang lama, maka persoalan yang terjadi terutama adalah

menyangkut pertambahan kapasitas yang telah ada.

4. Pemindahan Satu Departemen

Memindahkan satu departemen yang baru juga akan menimbulkan masalah tata

letak yang besar. Jika tata letak yang yang ada sekarang masih memenuhi, hanya

diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak sekarang tidak memenuhi lagi

5

maka ada kesempatan untuk memperbaiki tata letak yang sebelumnya pada area

yang baru.

5. Penambahan Departemen

Masalah ini timbul jika diperlukan suatu pekerjaan yang terpusat dalam satu

edpartemen.

6. Hal-hal lain yang dapat menimbulkan persoalan Tata Letak

Misalnya: -peremajaan peralatan yang rusak

-penggantian mesin yang using

-perubahan metode produksi

-perpindahan suatu bagian proses/oprasi

2.3 Tujuan Tata Letak Fasilitas

Secara umum tujuan dari perancanyan tata letak adalah untuk mendapatkan tata letak

yang optimal, sehingga terbentuk nya pengaturan-pengaturan ruangan dan peralatan yang dapat

memberikan nilai ekonomis dalam pengerjaan produk dan dapat memberikan keselamatan pada

pekerja.

Jika sebuah tata letak menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja

yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis, maka seyogyanya

dirancang dengan memahami tujuan piñata letak. Tujuan utama tadi adalah:

1. Memudahkan proses manufaktur

Tata letak seharusnya dirancang dengan tujuan agar proses yang berlangsung dalam

proses manufaktur dapat berjalan dengan lancar. Dalam mencapai hal tersebut maka

ada beberapa saran yang harus di perhatikan antara lain:

a) Penyusunan mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang

dapat bergerak dengan lancar dan seefesien mungkin.

b) Menghilangkan hambatan yang ada. Dengan cara mengeliminasi segala

sesuat yang mengakibarkan delay.

c) Perencangan aliran material yang dapat memudahkan dalam identifikasi

ataupun perhitungan.

2. Meminimumkan ongkos perpindahan barang

6

Perancangan suatu tata letak yang baru, akan mengupayakan penggunaan peralatan

material handling dapat diefesiensikan agar ongkos perpindahan barang menjadi

rendah. Perpindahan tersebut bisa menggunakan mesin atau pun dilakukan oleh

karyawan.

3. Menjaga Fleksibilitas Penyusunan Oprasi

Dalam proses perencanaan tata letak fleksibilitas tata letak harus juga

dipertimbangkan dengan maksud supaya mudah mengantisipasi apabila terjadi

perubahan kapsitas produksi.

4. Mengurangi Investasi Peralatan

Penyusunan peralatan dan fasilitas yang baik dalam perencanaan tata letak dapat

membantu mempertimbangkan pengurangan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

5. Penggunaan Ruangan Seefektif Mungkin

Penggunaan luas lantai yang optimal merupakan salah satu ciri suatu tata letak yang

baik, salah satu cara mendapatkan luas lantai yang efektif dengan penggunaan

peralatan material handling yang tepat.

6. Meminimumkan Total Waktu Produksi

Efesinsi oprasi terbesar dapat dicapai bilamana material yang bergerak melalui

proses manufakturing berlangsung sependek mungkin, sehingga dapat menekan

ongkos produksi

7. Menggunakan Efektifitas Tenaga Kerja

Dengan penaatan susunan fasilitas yang baik diharapkan dapat menhgindari

penggunaan tenaga kerja yang tidak produktif.

2.4 Tipe-tipe tata letak

Salah satu keputusan penting yang perlu dibuat adalah keputusan menentukan tipe tata

letak yang sesuai akan menjadikan efesiensi proses manufaktur untuk jangka waktu yang cukup

panjang. Tipe-tipe tata letak secara umum adalah: (Apple, 1990)

1. Tata Letak Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout)

Product layout dapat didefinisikan sebagai metode atau cara pengaturan dan penempatan

semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu departemen tertentu atau khusus.

7

Dalam product layout, mesin-mesin atau alat bantu disusun menurut urutan proses dari suatu

produk.

Adapun pertimbangan dalam pemilihan jenis layout ini diantaranya:

a) Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat

b) Produk yang dibuat dalam volume besar untuk jangka waktu relatif lama

c) Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan peralatan produksi

d) Menentukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung

e) Mesin memiliki sifat special purpose dan tidak menuntut keterampilan tinggi bagi

operator.

Keuntungan dari proses layout ini yaitu pekerjaan dari suatu proses secara langsung

dikerjakan pada proses berikutnya, sehingga penyimpanan barang setengah jadi menjadi kecil

dan waktu produksi produksi per unit menjadi lebih pendek. Sedangkan kerugian untuk jenis

layout ini yaitu rusaknya satu mesin akan berpengaruh pada proses produksi keseluruhan.

2. Tata Letak Berdasarkan Fungsi

Tata letak ini merupakan metode penenpatan mesin dan peralatan produksi yang

memiliki tipe sama ke dalam satu departemen. Karakteristik tipe tata letak ini antara lain:

a) Perbandingan antara jumlah (Q) dan jenis produk (P) kecil

b) Produksi berdasarkan job order (berdasarkan permintaan)

c) Mesin produksi dan perlengkapan yang sama ditempatkan pada satu departemen

Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah mampu mengerjakan berbagai macam jenis

dan model produks serta spesialisasi kerja, sedangkan kerugiannya berupa kesulitan

menyeimbangkan lintasan kerja dalam departemen sehingga memerlukan area untuk

work in process storage (penyimpanan barang yang masih dalam proses).

3. Tata Letak Berdasarkan Lokasi Material Tetap (Fix Position Layout)

Untuk jenis layout ini material atau komponen produk utama tetap pada lokasinya

sedangkan fasilitas produksi seperti mesin, manusia, dan komponenpendukung lainnya yang

bergerak menuju lokasi komponen utama. Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah

perpindahan material dapat dikurangi, sedangkan kelemahan adalah memerlukan operator

dengan keterampilan yang tinggi dan pengawas yang ketat.

4. Tata Letak Berdasarkan Kelompok Produk (Group-Technology Layout)

8

Tipe tata letak ini, komponen yang sama dikelompokan ke dalam satu kelompok

berdasarkan kesamaan bentuk komponen, mesin atau peralatan yang dipakai dikelompokan

dalam satu kelompok. Kelebihan tata letak ini adalah dengan adanya pengelompokan produk

sesuai dengan proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang

maksimal, juga lintasan aliran kerja menjadi lebih lancer dan jarak perpindahan material akan

lebih pendek, sedangkan kekurangan dari tipe layout ini yaitu diperlukan tenaga yang memiliki

kemampuan dan keterampilan yang tinggi untuk mngoprasikan semua proses produksi yang ada.

Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi khususnya

dalam menjaga keseimbangan kerja.

2.5 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Dalam Penyusunan Pabrik

Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk

membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Merencanakan suatu tata letak dapat dikatakan

sulit. Hal ini disebabkan ada bermacam-macam pertimbangan yang dapat mempengaruhi tata

letak fasilitas produksi di kelompokan menjadi 8 yaitu: (Muther, 1995)

1. Faktor material antara lain desain, jenis, jumlah, kebutuhan oprasi dan alirannya

2. Faktor mesin antara lain peralatan, perlengkapan produksi, dan utilitasnya

3. Faktor manusia antara lain pengawasan dan pemberian bantuan sebagai karyawan

langsung

4. Faktor perpindahan antara lain pengankutan antar dan inter departemen penanganan

berbagai oprasi, penyimpanan dan inspeksi

5. Faktor menunggu antara lain penyimpanan secara permanen dan sementara, dan delay

6. Faktor pelayanan antara lain perawatan, inspeksi, limbah dan penjadwalan

7. Faktor gedung antara lain bagian-bagian didalam dan diluar gedung, pembagian

perlengkapan dan peralatan.

8. Faktor perubahan antara lain perluasan dan fleksibilitas .

2.6 Prosedur Perancangan Tata Letak Pabrik

Prinsip dasar dalam proses perencanaan tata letak pabrik adalah sebagai berikut:

1. Merumuskan tujuan perancangan fasilitas.

2. Rencanakan aktivitas utama dan aktifitas pendukung.

9

3. Menentukan hubungan hubungan antara tiap fasilitas.

4. Menentukan kebutuhan ruangan untuk seluruh aktivitas.

5. Buat alternative-alternatif yang dibuat.

6. Mengavaluasi terhadap alternative-alternatif yang dibuat.

7. Memilih salah satu alternative yang terbaik.

8. Mengimplementasiakan tata letak yang terpilih.

9. Mengadaptasikan deangan keadaan lapangan

Sementara itu lebih banyak para ahli mengembangkan metodologi dan prosedur untuk

merencanakan perancangan tata letak dan fasilitas, sehingga dengan desain yang

dikembangkannya itu diperoleh suatu kerangka kerja yang bersifaf umum, dapat diterapkan pada

berbagai kasus tata letak.

2.7 Perancangan Tata Letak Dengan Metode Systematic Layout Planning (SLP)

Muther’s Systematic Layout Planning Procedure

Systematic Layout Planning (SLP) merupakan salah satu prosedur yang menguraikan

langkah-langkah dalam proses perencanaan layout produksi yang dikembangkan oleh Richard

Muther (1973). Prosedur kerangka lengkap mengenai SLP dapat dilihat pada gambar 2.1 di

halaman berikutnya

Dari gambar 2.1 dapat dijelaskan SLP terdiri dari beberapa tahapan diantaranya:

1. Informasi Data Awal

Agar pembuatan laporan kerja praktek mengenai tata letak pabrik PT. Sanggar Karya

Karoseri ini lebih mudah dikerjaan maka langkah awal yang dilakukan adalah dengan

mencari data secara lengkap. Dalam pencarian data ini terdapat beberapa sumber yang

menjadi acuan yaitu:

a) Data rancangan produk

Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat penting dan berpengaruh

terhadap layout yang akan di buat. Untuk itu didalam langkah awal ini perlu

diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, bill of

material, dll.

b) Data rancangan proses

10

Data dalam rancangan proses merupakan gambaran tahapan pembuatan produk dan

mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi. Data yang diperlukan seperti

peta proses oprasi.

c) Data rancangan jadwal produksi

Data ini menjelaskan mengenai waktu dan jumlah produk yang akan di buat.

Informasi ini akan membantu menentukan besarnya kapasitas produksi, yang akan

memastikan jumlah mesin dan operator yang dibutuhkan agar proses perancangan

layout lebih mudah dilaksanaknan.

2. Aliran Material

Aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan

perpindahan material diantara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas oprasional.

Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi. Terdapat

alternative aliran yang dapat digunakan diantaranya sebagai berikut:

a) Pola aliran garis lurus digunakan umtuk proses produksi yang pendek dan sederhana.

b) Pola aliran berbentuk L, pola ini digunakan untuk mengakomodasikan jika pola aliran

garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika menggunakan garis

lurus.

11

A B C

B C

A

c) Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk material dan aliran

keluarnya produk pada lokasi yang relative sama.

d) Pola aliran berbentuk O, pola ini digunakan jika keluar masuknya material dan

produk pada satu tempat atau satu pintu. Kondisi ini memudahkan dalam

pengawasan keluar masuknya barang.

12

A B

C

DE

A

e) Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi lebih panjang dari ruang yang

ditempati.

3. Grafik Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Chart)

Perancangan tata letak analisis diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan

antar departemen dipandang dari dua aspek yang kualitatif. Unuk aspek kualitatif akan lebih

dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukan dengan

hubungan aktivitas (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran

material dengan meminimalkan material handlin.

Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakan pada suatu departemen,

telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap

derajat tersebut. Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain:

A = Mutlak didekatkan (Absolutely Important)

B = Sangat penting didekatkan ( Especially Important)

C = Cukup atau biasa (Ordinary Important)

U = Tidak penting didekatkan (Unimportant)

13

X = Tidak dikehendaki didekatkan (Undersirable)

4. Diagram Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram)

Diagram hubungan aktivitas digunakan untuk mengkombinasikan antara derajat

hubungan aktivitas dengan aliran material. Pada ARD ini derajat kedekatan antara fasilitas

dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang mana arti dari lambing tersebut dapat dijelaskan

pada table berikut:

Derajat

KedekatanDeskripsi Kode Garis Gambar Garis

A Mutlak 4 garis

E Sangat Penting 3 garis

I Penting 2 garis

O Biasa/Cukup 1 garis

U Tidak Penting Tidak ada garis

X Tidak Dikehendaki Garis bergelombang

Tiap kode huruf tersebut kemudian disertakan kode alasan menjadi dasar penentuan

penulis menentukan derejat kedekatan, misalnya:

a) Kebisingan, debu, getaran, bau dan lain-lain.

b) Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling equipment secara

bersama-sama.

c) Kemudaan aktivitas.

d) Kerja sama yang erat kaitannya dan operator masing-masing departemen.

Berbagai alasan diatas dapat disesuaikan dengan kondisi permasalahan yang ada

dilapangan tempat kerja praktek dan penelitian berlangsung.

5. Kebutuhan Luas Area

Setelah aliran material, hubungan antara masing-masing aktivitas dan diagram hubungan

selesai dibuat maka langkah selanjutnya adalah mengevaluasi kebutuhan luas area untuk

pengaturan segala aktivitas pabrik yang dibutuhkan. Idealnya desain tata letak pabrik dibuat

14

terlebih dahulu baru kemudian didirikan bangunan pabrik di sekeliling layout yang telah dibuat

tersebut.

Langkah ini bisa disebut dengan “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus

dilaksanakan sengan memperhatikan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan

memperhatikan luasan area permesin dan kelonggaran luas lainnya. Langkah ini merupakan

langkah kritis, agar luasan area untuk fasilitas produksi dapat diprediksi untuk melihat

kemungkinan dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

6. Luas Area Tersedia

Dalam beberpa kasus tertentu, khususnya untuk permasalahan relayout seringkali layout

yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga

untuk kasus yang lain dimana biaya yang serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun

akan sangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia

harus dipertimbangkan secara seksama.

7. Diagram Hubungan Ruangan (Space relationship digram)

Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas

perusahaan dan are yang tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan

analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan ARD.

8. Langkah 8 dan 9: Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan

Disini pertimbangan-pertimbangan dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan

dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan

dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternative desain layout yang diusulkan.

9. Langkah 9 dan 10: Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout

Langkah terahir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus

dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternative layout yang dipilih juga

dilaksanakan untuk member keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan

alternative layout yang optimal. Apabila ternyata dijumpai ketidakefesienan layout, maka tentu

saja harus dilaksanakan aktifitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

15

Gambar 2.1. Perencanaan Tata Letak yang Sistematis

Keuntungan Pengguunaan Metode Systematic Layout Planning (SLP)

Menurut Hary Purnomo keuntungan penggunaan metote SLP adalah:

16

a) Metode ini sudah dikenal di seluruh dunia sebagai pendekatan untuk mengembangkan

perencanaan layout yang terorganisir dengan sudah terbukti berbagai proyek di seluruh

dunia yang sukses menggunaan metode ini.

b) Langkah-langkah yang dilakukan terperinci secara jelas dan mudah untuk diikuti,

sehingga memudahkan dalam aplikasi di lapangan.

2.7 Menentukan Kebutuhan Mesin

Untuk menentukan kebutuhan jumlah mesin atau peralatan secara deterministic ditentukan

dengan rumus dibawah ini:

F =S .Q

E . H . R

Keterangan: F= Jumlah mesin yang dibutuhkan

S= Standar waktu perunit yang diproduksi

Q= Jumlah unit yang di produksi

E= Kelonggaran waktu proses

H= Jumlah waktu yang tersedia

R= Faktor keandalan mesin

2.7.1 Menentukan Jumlah Mesin Yang Dibutuhkan

Keputusan penentuan jumlah mesin didasarkan pda faktor-faktor sebagai berikut:

1. Beberapa besarnya bagian dari daur mesin yang ada dalam kendali manusia dan dapat

menghasilkan?

2. Dapatkah metode diubah untuk mengurangi waktu baku?

3. Apakah biaya lembur akan lebih murah dibanding dengan penambahan sebuah mesin?

4. Apakah dengan terhentinya satu mesin dapat menghentikan satu lintasan produksi?

b.8 Menetukan Kebutuhan Luas Lantai

Untuk menentukan luas lantai yang dibutuhkan dikenal berdasarkan metode yaitu :

1. Metode Pusat Produksi (Production Center Method) yaitu metode penentuan luas lantai

dimana tengah produksi terdiri dari satu mesin ditambah dengan seluruh peralatanyang

17

dibutuhkan, area untuk ruang operator dan area untuk penympanan benda kerja.

Kebutuhan ruang secara keseluruhan ditentukan berdasarkan penjumlahan keseluruhan

pusat produksi. Cocok untuk bagian produksi.

2. Metode Konversi (Converting Method)

Penentuan kebutuhan ruang didasarkan pada konversi ruang-ruang yang sudah ada.

Biasanya digunakan untuk kebutuhan ruang gudang dan jasa pendukung seperti: tempat

parkir, kamar mandi, ruang makan, mushola, dan lain-lain.

3. Metode Ruang Baku (Space Standar Method)

Metode Ruang Baku yaitu menentukan luas lantai berdasarkan standar-standar yang telah

ditentukan sebelumnya untuk industry-industri khusus atau yang sudah ada.

4. Metode Tata Letak Langsung (Rough-out Layout Method)

Model atau template template langsung disususn sehingga kebutuhan ruang dapat

ditentukan, baik untuk membantu mendapatkan beberapa alternatif tata letak serta bisa

dilihat langsung hasilnya,

5. Metode Nisbah dan Proyeksi (Rasio Trend and Projection Method)

Metode ini yaitu menentukan luas lantai berdarsarkan rasio (perbandingan) tertentu.

Misalnya meter kuadrat per tenaga kerja langsung, meter kuadrat per unit produksi, dan

sebagainya.

b.8.1 Menentukan Kebutuhan Ruang Untuk Bagian Produksi

Penentuan kebutuhan ruang untuk produksi melitupti kebutuhan ruang stasiun keja, departemen

produksi, dan penyusunan serta penyesuaian gang.

1. Penentuan kebutuhan ruangan untuk stasiun kerja mencakup kebutuhan seperti: mesin,

penympanan benda kerja, dan operator.

a) Penentuan kebutuhan untuk mesin mencakup:

1. Dimensi fisik mesin.

2. Pergerakan mesin

Tinggi mesin diatmbah pergerakan vertikam maksimum.

Panjang mesin ditambah pergerakan maksimum kiri dan kanan.

Lebar maksimum ditambah pergerakan maksimum menuju dan menjauhi

operator.

18

3. Kebutuhan ruang untuk perbaikan dan pemeliharaan mesin.

b) Penentuan kebutuhan untuk penyimpanan bahan atau benda kerja mencakup:

1. Penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.

2. Penyimpanan sementara bahan yang dalam proses.

3. Penyimpanan sementara bahan yang telah diproses.

4. Penyimpanan sementara skrap atau benda kerja yang rusak atau akan diperbaiki.

5. Peralatan kerja.

c) Penentuan kebutuhan orang atau operator mencakup:

1. Kebutuhan untuk operator.

2. Peralatan pemindahan bahan dan pergerakannya.

3. Pergerakan kerluar atau masuknya operator.

2. Penentuan kebutuhan ruang untuk departemen produksi.

Merupakan gabungan kebutuhan ruang serta semua stasiun kerja dapa departemen

bersangkutan ditambah gang antar stasiun kerja dan kelonggran kebutuhan ruang.

3. Penyusunan dan penyesuaian kebutuhan gang ada beberapa faktor yang harus

dipertimbangkan diantaranya:

a) Volume dan jenis aliran bahan (bahan, orang, peralatan).

b) Arah aliran (satu arah atau dua arah).

c) Gang sedapat mungkin harus lurus, sedikit persimpangan dan mengarah ke pintu.

Gambar 2.2. Contoh Gang

2.9 Analisis Aliran Material

19

Mobil

Ruang PengecatanLebar Maksimum Gang

Ilustrasi Gang

Secara umum teknik untuk menganalisis aliran bahan terbagi menjadi dua bagian, diantaranya:

1. Teknik Konvensional

Teknik konvensional merupakan teknik yang mudah digunakan dan bertitik berat pada

cara grafis. Yang termasuk kedalam teknik konvensional diantaranya:

a) Peta Proses Oprasi

b) Peta Perakitan

c) MPPC

d) Diagram Alir

e) From to Chart

2. Teknik Kuantitatif

Teknik ini merupakan metode statistic dan matematis. Umumnya teknik ini

dikasifikasikan sebagai penelitian oprasional. Yang termasuk ke dalam teknik

kuantitatif diantaranya: masalah penugasan, program linear, masalah transportsi dan

sebagainya.

2.9.1 Teknik-teknik untuk menganalisis aliran bahan

Beberapa teknik yang digunakan untuk menganalisis aliran bahan antara lain: (Apple,

1990)

1. Operation Process Chart (OPC)/ Peta Proses Oprasi

OPC merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan

dialami bahan baku mengenai urutan oprasi dan pemeriksaan sejak awal sampai menjadi produk

jadi utuh. OPC juga memuat informasi tentang waktu yang diperlukan, material yang digunakan

dan alat yang dipakai dalam proses. Kegunaan daro operation process chart antara lain:

a) Dapat memenuhi tingkat kebutuhan akan mesin dan bahan baku.

b) Menentukan tata letak pabrik yang optimal

Contoh peta proses oprasi pada gambar 2.3

2. Assembling Chart / Peta Perakitan

Peta perakitan merupakan diagram yang menggambrkan aliran komponen membentuk

suatu produk. Dengan peta perakitan akan diketahui bagaimana komponen bergabung bersama

20

membentuk suatu rakitan, aliran komponen ke dalam sebuah rakitan dan keterkaitan anatra

komponen dan rakitan bagian.

Contoh gambar peta perakitan pada gambar 2.4

3. Multi Produk Process Chart (MPPC)

MPPC merupakan suatu peta yang menggambarkan aliran dari berbagai macam

komponen dari satu mesin ke mesin yang lain, yang dapat digunakan sebagai pembantu dalam

menentukan aliran bahan

Contoh gambar MPPC pada gambar 2.5

4. Flow Process Chart (FPC)/Diagram Aliran Proses

FPC atau flow process chart merupakan sebuah diagram yang menggambarkan tahapan-

tahapan oprasi, inspeksi, transportasi, delay, dan penyimpanan suatu komponen perakitan atau

produk. Kegunaan flow process chart antara lain:

a) Mengetahui aliran bahan dari awal sampai ahir.

b) Mengetahui waktu penyelesaian.

c) Mengetahui jumlah kegiatan

d) Dapat digunakan sebagai alat untuk memperbaiki metode kerja

e) Menghilangkan ongkos tersembunyi.

Simbol-simbol yang digunakan dalam peta prose untuk menggambarkan aktivitas yang

terjadi, seperti yang digunakan ASME (American Society of Mechanical Engineers) dapat dilihat

sebagai berikut:

f) Operasi

Simbol:

Terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat (fisik atau kimiawi) termasuk

mengambil atau memberikan informasi pada suatu keaadan

g) Pemeriksaan

Simbol:

Terjadi apabila benda kerja mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun

kuantitas dan tidak menjuruskan bahan kearah menjadi barang jadi.

h) Transportasi

21

Simbol:

Terjadi bila benda kerja , karyawan, atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat

yang bukan merupakan bagian dari suatu oprasi.

i) Delay

Simbol:

Terjadi bila benda kerja, karyawan, atau pun perlengkapan kerja tidak mengalami apa-

apa selain menunggu. Hal ini menunjukan bahwa suatu obyek ditinggalkan untuk sementara

waktu tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali.

j) Penyimpanan

Simbol:

Terjadi bila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja

tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu perijinan tertentu.

k) Aktivitas gabungan

Simbol:

Terjadi bila aktivitas oprasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada

suatu tempat kerja.

Contoh gambar diagram alir pada gambar 2.6

5. From to Chart/Peta dari Ke

From to chart merupakan suatu peta yang digunakan untuk menganalisis aliran

perherakan materialdari setiap fasilitas dalam suatu pabrik..

Kegunaan dari from to chart daintaranya:

a) Menganalisis perpindahan bahan.

b) Merencanakan pola aliran.

c) Menentukan lokasi kegiatan.

d) Menentukan ketergantungan antar wilayah.

Contoh gambar from to chart pada gambar 2.7

22

Gambar 2.3. Contoh Peta Proses Oprasi

23

Gambar 2.4. Contoh Peta Perakitan

2.10 Kriteria Tata Letak Yang Baik

Dalam perencanaan tata letak maka ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan adalah

kriteria atau ukuran tata letak yang baik. Diantara tanda atau ukuran tata letak yang baik

diantaranya:

1. Keterkaitan kegeitan yang terencana,

2. Pola aliran terencana.

3. Aliran yang lurus.

4. Langkah balik (kembali ketempat yang telah dilalui) minimum.

5. Gang yang lurus.

6. Pemindahan antar oprasi minimum.

7. Metode pemindaha terencana.

8. Jarak pemindahan minimum.

9. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.

24

10. Oprasi pertama dekat dengan penerimaan.

11. Oprasi terahir dekat dengan pengiriman.

12. Tata telatk dapat disesuiakan dengan perubahan.

13. Direncanakan untuk perluasan terencana.

14. Pemakaian selruh lantai pabrik maksimum.

15. Ruangan penyimpanan cukup.

16. Penyediaan ruang antar peralatan cukup.

17. Jalan kaki antar proses minimum.

18. Ketepatan penempatan untuk fasilitas produksi dan pekerja.

19. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban, cukup.

20. Waktu pemrosesan maksimum.

21. Pemindahan ulang minimum.

22. Pemindahan barang atau komponen oleh ekerja langsung sedikit mungkin.

2.11 Pengertian Kapasitas

Kapasitas mempunyai dua pengertian yaitu sebagai kecepatan produksi yang mencirikan

jumlah produk yang dihasilkan pada suatu priode waktu atau jumlah produk terbanyak yang

dapat dihasilkan. Dari penelasan tersebut dapat disimpulkan bahwa dapat diatur dan disesuaikan

sampai batas waktu tertentu berdasarkan permintaan pasar sehingga sifatnya dinamis.

2.11.1 Perencanaan Kapasitas

Pearancangan kapasitas menurut Spancer Smith, merupakan fungsi dari penentuan

kapasitas yang dibutuhkan dalam perencanaan produksi, perbandingan antara kapasitas yang

tersedia dengan perencanaan yang disesuaikan, dengan keperluan dalam tahapan penjadwalan.

Elemen kritis dalam perencanaan kapasitas adalah pekerja, mesin, fasilitas, ruangan gudang, dan

teknik.

Perencanaan kapsitas penting sekali dalam pencapaian keberhasilan perencanaan dan

pengendalian produksi. Karena jika kapasitas yang diperoleh dari perencanaan dan pengendalian

produksi tidak mencukupi, maka akan terjadi kekurangan, kegagalan dalam pencapaian target

produksi dan keterlambatan dalam pengriman kepada pihak konsumen. Dilain pihak jika sumber

yang tersedia lebih besar dari yang direncanakan maka akan terjadi ketidak efesienan produksi,

25

ongkos tinggi dan mengurangi keuntungan. Jadi kapasitas produksi yangdibutuhkan harus sama

dengan kapasitas yang telah tersedia.

26

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Untuk memudahkan dalam melakukan pemecahan masalah, maka penulis menggunakan

metodologi penelitaian yang menjelaskan langkah-langkah untuk mencapai sasaran, diantaranya:

3.1 Penguraian Masalah

Rencana penataan ulang tata letak penyimpanan produk setengah jadi dikarnakan akibat

dari proses produksi yang meningkat sehingga terjadinya penumpukan barang setengah jadi yang

akan melalui proses pengecatan maupun proses pendempulan, penumpukan tersebut

menghalangi ruang akses keluar masuk nya produk yang akan melalui tahapan proses

selanjutnya. Tidak ada nya area penyimpanan yang teratur untuk produk setengah jadi,

mengakibatkan produk yang akan melalui tahap proses selanjutnya sulit untuk bernauver,

karena terhalangi oleh penumpukan produk yang setengah jadi yang tak beraturan.

Adanya peningkatan proses produksi diikuti dengan bertambah nya hasil produk yang

setengah jadi akibatnya terjadi kondisi yang penuh sesak, oleh karna itu perancangan tata letak

yang baru khusus nya dalam membuat area penyimpanan produk setengah jadi dapat

meminimalisasi penumpukan produk setengah jadi yang kurang beraturan.

Produk setengah jadi tersebut terbagi dalam dua kategori yaitu:

Produk dari bagian body repair yang menunggu proses pendempulan.

Produk dari bagian pendempulan yang menunggu proses pengecatan.

3.2 Penentuan Tujuan Penelitian

Dari gambaran uraian masalah diatas, maka penelitian ini bertujuan untuk merancang

kembali tata letak area penyimpanan untuk produk setengah jadi yang optimal dan efesien serta

fleksibel.

3.3 Landasan Teori

Untuk mencapai tujuan sasaran diatas diperlukan suatu landasai teori atau kerangka dasar

dalam proses pemecahan masalah yang terjadi, maka dari itu pemecahan masalah diselasaikan

secara logika bukan dengan secara coba-coba.

27

3.4 Penentuan Metode Pemecahan Masalah

Dalam menyelesaikan masalah yang terjadi di perusahaan, prosedur yang digunakan

adalah pendekatan perancangan tata letak yang sistematis atau bisa disebut juga dengan

Sistematic Layout Planing (SLP).

3.5 Pengumpulan Data

Tahapan ini merupakan pengumpulan data untuk pemecahan masalah. Data yang dikumpulkan

dikelompokan dalam dua kategori diantaranya:

a) Data Primer

Yang dimaksudkan dengan data primer adalah data yang diperoleh langsung dari

pengmatan di lapangan. Data ini melitputi:

Kegiatan produksi.

Luas area penyimpanan sementara produk jadi.

Situasi tata letak yang sekarang..

b) Data Sekunder

Yang dimaksudkan dengan data sekunder adalah data yang disediakan langsung oleh

perusahaan, yang meliputi:

Data profil perusahaan.

Data layout..

Data proses pengerjaan.

3.6 Pengolahan Data

Pada bagian ini merupakan tahap perancangan tata letak yang akan dibahas pada BAB

IV. Dalam perancangan tata letak area penyimpanan produk setengah jadi yang diusulkan dalam

pemecahan masalah diantaranya:

1. Tahap analis

2. Tahap pencarian

3. Tahap seleksi

Dari ketiga tahap tersebut terdiri dari beberapa langkah seperti pada gambar

3.6.1 Tahapan Analisis

Pada tahapan ini dilakukan proses pengolahan data yang dimulai dengan tahap

perencanaan kapasitas untuk menentukan kapasitas produksi yang setengaj jadi yang akan

digunakan dalam perencanaan tata letak area penyimpanan produk setengah jadi kemudian

28

menentukan luas lantai yang tersedia untuk penyimpanan produk setengaj jadi , menentukan

tingkat kedekan dengan diagram kedekatan aktivitas.

3.6.1.1 Menentukan Kapasitas Produksi

Langkah ini dimaksudkan untuk mengetahui kapasitas produksi tiap departemen terutama

kapsiatas pada bagian body repair, pendempulan, dan pengectan. Setelah kapsitas produksi

departemen tersebut diketahui maka kebutuhan luas lantai area penyimpanan produk yang

setengah jadi dapat ditentukan begitupun sebaliknya.

3.6.1.2 Menentukan Kebutuhan Luas Lantai

Setelah kapasitas produksi besarnya diketahui maka luas lantai disesuaikan dengan

kapasitas produksinya. Factor yang dipertimbangkan dalam penentuan luas lantai diantaranya:

dimensi produk, cara penyimpanan komponen di setiap departemen, serta kelonggran.

3.6.1.3 Menentukan Kedekatan Aktivitas

Untuk menentukan aliran produk dan proses yang dialami produk digunakan beberapa

model diantaranya: Peta Proses Oprasi, Peta Aliran Proses, dan Diagram Alir. Sedangkan untuk

model yang digunakan untuk mengetahui kedekatan aktivitas ada dua yaitu: Activity

Relationship Diagram (ARC) untuk masalah kualitatif dan From-To-Chart untuk masalah

kuantitatif.

3.6.1.4 Pembentukan Diagram Kedekatan Aktivitas

Langkah ahri dari tahap analisis adalah membentuk diagram kedekatan aktivitas.

Diagram ini merupakan penggambaran dari analisis kedekatan aktivitas.

3.6.2 Tahap Pencarian

Tahap pencarian merupakan tahap pembentukan blok tata letak, yaitu pembentukan tata

letak awal dan perbaikan tata letak.

3.6.3 Tahap Pemilihan Tata Letak

Tahap ini adalah merupakan tahap pemilihan tata letak terhadap alternatif tata letak yang

disajikan. Dalam melakukan pemilihan perlu dilakukan penilaian terhadap alternatif yang

disajikan. Penilaian akan dilakukan secara kualitatif dan penilaian secara kuantitatif.

3.7 Analisis dan Pembahasan

Pada tahap ini akan dilakuakan analisis hasil dari pengolahan data yang meliputi analisis

terhadap kapasitas produksi dan hasil rancangan tata letak yang diusulkan.

29

3.8 Kesimpulan dan Saran

Sebagai ahri dari pemecahan permasalahan yang telah dibahas, maka dibuat beberapa

kesimpulan yang merupakan intisari dari pembahasan mengenai perancangan ulang area

penyimpan produk setengah jadi. Disamping itu saran-saran juga sangat dibutuhkan guna

member masukan bagi perusahaan juga sebagai tindak lanjut penelitian.

Untuk lebih jelas nya dibuat metodologi penelitian yang bisa dilihat seperti pada gambar

30