LAPORAN KERJA PRAKTEK perusahaan

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Analisis Overall equipment effectiveness, Six Big Lose Mesin Chentai 3,

Pembuatan Visual Basic Operating Procedure dari Mesin Super Heated

Water Autoclave DDFC dan Analisis Pengolahan Limbah Pabrik

PT. ABBOTT INDONESIA

Oleh :

1102120108 TONY IQBAL RAHMADIKA

Dosen Pembimbing

Dr. Ir. ENDANG CHUMAIDIYAH, M.T.

NIP. 93650091-1

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI

UNIVERSITAS TELKOM

BANDUNG

i

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN





PT ABBOTT INDONESIA

Oleh :

TONY IQBAL RAHMADIKA

1102120108

Menyetujui,

PEMBIMBING KERJA PRAKTEK

Vera Meliala, S.Si., Apt.

NIK. 566

ii

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING AKADEMIK





PT. ABBOTT INDONESIA

Oleh :

TONY IQBAL RAHMADIKA

1102120108

Mengetahui,

DOSEN PEMBIMBING KOORDINATOR KERJA

PRAKTEK

Dr. Ir. ENDANG CHUMAIDIYAH, M.T. AMELIA KURNIAWATI, S.T., M.T.

NIP. 93650091-1 NIP. 10810591-1

KETUA PROGRAM STUDI

TEKNIK INDUSTRI

RINO ANDIAS

NIP. 99750184-1

iii

KATA PENGANTAR

Puji serta syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa berkat rahmat dan

karuniaNya penyusun dapat menyeleseikan laporan kerja praktek yang berjudul “Analisis Overall

equipment effectiveness, Six Big Lose Mesin Chentai 3, Pembuatan Visual Basic Operating Procedure

dari Mesin Super Heated Water Autoclave DDFC dan Analisis Pengolahan Limbah Pabrik” dalam

rangka memenuhi mata kuliah kerja praktek di perusahaan PT. Abbott. Kami mengucapkan terima kasih

sebesar - besarnya kepada semua pihak yang telah mendukung terseleseikannya laporan kerja praktek

ini.

Penyusun sangat berharap agar laporan kerja praktek ini dapat menjadi suatu pijakan dalam

menentukan solusi menggunakan ilmu teknik indutri. Selain itu laporan kerja praktek ini dapat

memberikan informasi serta pembelajaran bagi pembaca tentang Overall equipment effectiveness dan

Visual Basic Operating Procedure. Penyusun juga menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih

terdapat banyak kekurangan, oleh sebab itu penyusun berharap adanya kritik maupun saran serta usulan

demi perbaikan laporan kerja praktek “Analisis Overall equipment effectiveness, Six Big Lose Mesin

Chentai 3, Pembuatan Visual Basic Operating Procedure dari Mesin Super Heated Water Autoclave

DDFC dan Analisis Pengolahan Limbah Pabrik” agar lebih baik di masa mendatang.

Semoga laporan kerja praktek ini dapat berguna bagi penyusun dan bagi para pembaca. Mohon

maaf apabila terdapat kesalahan maupun kata-kata yang kurang berkenan.

Cimanggis, 10 Juli 2015

Penyusun

iv

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN .......................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING AKADEMIK ................................................................... ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................................................... iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................................. v

DAFTAR TABEL .................................................................................................................................. vi

BAB I. PENDAHULUAN ................................................................................................................. 1

BAB II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN................................................................................... 4

BAB III. TEORI DASAR ................................................................................................................... 16

BAB IV. LAPORAN PELAKSANAAN KERJA ............................................................................... 21

BAB V. ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA ................................................................... 31

BAB VI. SIMPULAN DAN SARAN ................................................................................................. 36

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................................... 38

Lampiran ............................................................................................................................................... 39

v

DAFTAR GAMBAR

Gambar I.1 Metode Penelitian Kerja Praktek ................................................................................... 2

Gambar II.1 Struktur Organisasi PT Abbott Indonesia Bagian Manufaktur ..................................... 7

Gambar II.2 Alur Proses Produksi PT Abbott Indonesia ................................................................... 15

Gambar V.1 Range nilai Overall equipment effectiveness ............................................................... 31

vi

DAFTAR TABEL

Tabel I.1 Penjadwalan Kerja Praktek di PT Abbott Indonesia ........................................................... 3

Tabel II.1 Jenis Produk PT Abbott Indonesia ................................................................................... 4

Tabel IV.1 Data Waktu Setting Mesin Chentai 3 .............................................................................. 21

Tabel IV.2 Data Waktu Produksi Mesin Chentai 3 ........................................................................... 21

Tabel IV.3 Data Waktu Rework dan Breakdown Mesin Chentai 3 .................................................. 22

Tabel IV.4 Data Jumlah Produksi dan Reject Mesin Chentai 3 ........................................................ 22

Tabel IV.5 Perhitungan data.............................................................................................................. 23

Tabel IV.6 Perhitungan nilai Availibility .......................................................................................... 23

Tabel IV.7 Perhitungan Nilai Performance ....................................................................................... 24

Tabel IV.8 Perhitungan nilai Quality ................................................................................................. 24

Tabel IV.9 Perhitungan nilai OEE .................................................................................................... 25

Tabel IV.10 Perhitungan Equipment Failure Losess ......................................................................... 25

Tabel IV.11 Perhitungan Setup and Adjusment Losess .................................................................... 26

Tabel IV.12 Perhitungan Idle and Minor Stoppage Losses ............................................................... 26

Tabel IV.13 Perhitungan Reduce Speed Losess ................................................................................ 27

Tabel IV.14 Perhitungan Defect Losess ............................................................................................. 27

Tabel VI.1 Nilai Six Big Losess Mesin Chentai 3 ............................................................................ 31

1

BAB I. PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang Penugasan

Abbott Indonesia adalah sebuah perusahaan multinasional bidang kesehatan yang

luas, berdedikasi untuk menemukan obat-obatan baru, teknologi baru, dan cara-cara baru untuk

mengelola kesehatan. Untuk memproduksi produk yang memiliki kualitas baik, PT Abbott

selalu memperhatikan ruangan, alat, bahan material maupun operator di dalamnya. Alat yang

digunakan oleh PT Abbott untuk memproduksi produknya menggunakan alat yang memiliki

teknologi tinggi. Untuk mengoperasikannya dibutuhkan operator yang harus mengerti setiap

langkah yang dilakukan dalam proses produksi. Untuk mempermudah penggunaan mesin,

dibutuhkan suatu prosedur atau langkah-langkah penggunaan mesin mulai dari set up kemudian

ke proses produksi maupun proses akhir yaitu pencucian. Operator PT Abbott sendiri yang

mengerti penggunaan mesin Super Heated Water Autoclave DDFC baru sedikit sehingga

apabila operator yang bersangkutan tidak bisa hadir pada hari itu maka mesin tidak bisa

dijalankan. Hal tersebut bisa menyebabkan terbuangnya waktu produksi dan pengangguran

pada bagian produksi liquidnya karena proses pada liquid harus sekali berjalan.

Dalam melakukan proses produksi sudah dijelaskan bahwa terdapat tiga proses

utama dalam satu mesin. Proses tersebut adalah proses set up, proses produksi dan proses

pencucian. Dalam melakukan ketiga proses tersebut, masih terdapat waktu delay ataupun

waktu menganggur dari mesin itu sendiri. Mesin yang baik adalah mesin yang digunakan dalam

masa produksi memiliki nilai efisiensi yang tinggi. Hal tersebut dikarenakan efisiensi tinggi

menunjukkan kerja mesin yang baik. Arti baik disini adalah mesin sesuai dengan target waktu

proses perusahaan, selain itu mesin juga memproduksi sesuai target yang telah direncanakan

atau mesin memiliki cacat produk/reject yang sedikit. Pada mesin Chentai 3, nilai efisiensi dari

mesin sendiri memiliki nilai yang belum memenuhi target dari perusahaan yang diketahui

menurut perhitungan dari bulan Januari sampai bulan Mei. Hal tersebut bisa disebabkan oleh

berbagai yang berhubungan dengan proses produksi baik waktu proses, operator maupun

peralatan yang digunakan selama produksi.

I.2. Lingkup Penugasan

Lingkup penugasan ini hanya pada departemen produksi di PT Abbott Indonesia di Cimanggis,

Depok, Jawa Barat. Tetapi pengenalan dilakukan secara menyeluruh di perusahaannya dan

diperkenalkan hampir semua departemen yang terdapat pada PT Abbott Indonesia Cimanggis.

2

I.3. Target Pemecahan Masalah

Target pemecahan masalah dari latar belakang penugasan yaitu :

I.3.1. Memahami keseluruhan proses produksi yang terjadi pada PT Abbott Indonesia di kota

Cimanggis mulai dari raw material sampai barang jadi.

I.3.2. Memberikan solusi untuk meningkatkan nilai Overall equipment effectiveness dan

menemukan penyebab masalah melalui metode six big lose.

I.3.3. Memperbaiki Basic Operation Precedure yang lama dari mesin Super Heated Water

Autoclave DDFC menjadi Visual Basic Operation Procedure.

I.3.4. Memahami pengolahan limbah PT Abbott Indonesia yang mengalami proses pengolahan.

I.4. Metode Pemecahan Masalah

Gambar I.1 Metode Penelitian Kerja Praktek

Survey Pendahuluan

Tinjauan Pustaka

Identifikasi Masalah

Perumusan masalah dan tujuan

Basic Operation Process

OEE dan Six Big Losses

Pencarian Data Visual BOP

Pengolahan Data Visual BOP

Analisis Pengamatan Visual

BOP

Pencarian Data OEE & Six Big Losses

Pengolahan Data OEE & Six Big Losses

Analisis Pengamatan OEE &

Six Big Losses

Kesimpulan dan Saran

3

I.5. Rencana dan Penjadwalan Kerja

Tabel I.1 Penjadwalan Kerja Praktek di PT Abbott Indonesia

I.6. Ringkasan Sistematika Penulisan Laporan

PT Abbott adalah perusahaan yang bergerak di bidang kimia farma yang memiliki produk

berupa produk obat dan susu. Dalam memproduksinya, perusahaan ini menggunakan mesin

yang modern dan harus steril dalam waktu yang ditentukan sehingga kebersihan sangat

diperlukan dalam proses produksi. Dalam menjalankan mesin tersebut diperlukan suatu

pokayoke yang dapat membantu operator lebih mempermudah dalam pemahaman yaitu BOP

visual. Dengan adanya BOP visual ini dapat meningkatkan efisiensi dari kerja mesin itu sendiri.

Hal tersebut dikarenakan operator yang mengerti kerja mesin lebih baik akan memudahkan

operator tersebut dalam menjalankan proses produksi. Hal tersebut dapat berdampak pada

beberapa aspek antara lain waktu produksi yang optimum, hasil produksi yang sesuai target

dan berkurangnya produk jadi yang cacat. Dikarenakan perusahaan ini bergerak pada bidang

kimia farma, maka output yang yang dibuang seperti limbah juga harus memiliki nilai positif

bagi masyarakat sehingga harus dilakukan pengolahan limbah.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Pengenalan perusahaan

dan proses produksi

keseluruhan

Pengenalan detail dari

proses produksi dan

fungsi-fungsi mesin

Melakukan pendataan

mesin Autoclave untuk

BOP Visual

Analasis mesin

Autoclave menjadi BOP

Visual

Melakukan analisis

lapangan mengenai

proses pengolahan

limbah

Revisi Pembuatan BOP

Visual Mesin Autoclave

Pencarian data OEE

Mesin Chentai 3

Pengolahan data dan

analisis OEE serta six big

Lose mesin Chentai 3

KegiatanHari Kerja

4

BAB II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

II.1. Profil Perusahaan

Abbott Adalah sebuah perusahaan multinasional bidang kesehatan yang luas,

berdedikasi untuk menemukan obat-obatan baru, teknologi baru, dan cara-cara baru untuk

mengelola kesehatan. Produk kami terdapat disegala bidang perawatan, mulai dari produk-

produk nutrisi dan diagnostik laboratorium sampai alat-alat medis dan terapi farmasi. Rentang

produk kami yang lengkap memenuhi kebutuhan-kebutuhan kesehatan yang penting sejak usia

dini hingga usia lanjut.

Sepanjang sejarah kami yang sudah lebih dari 100 tahun, orang-orang Abbott telah

didorong oleh sebuah tujuan tetap: memajukan ilmu kesehatan untuk membantu orang-orang

agar hidup lebih sehat. Itu adalah bagian dari warisan kami. Hal itu terus mendorong pekerjaan

kami. Saat ini, 65.000 karyawan Abbott di seluruh dunia sama-sama memiliki hasrat besar

untuk "Turning Science Into Caring", adalah komitmen untuk berfokus pada apa yang paling

penting pada kehidupan dan potensi yang dimiliki ketika kita merasakan diri kita yang terbaik.

Abbott memiliki fasilitas riset & pengembangan produksi, distribusi & penjualan di seluruh

dunia, dekat dengan tempat di mana para pelanggan kami membutuhkan kami. Kami diakui

karena prestasi global kami dan kemampuan kami untuk melayani para pelanggan kami di

seluruh dunia.

Berikut adalah beberapa produk Abbott yang terdiri dari obat maupun susu.

Tabel II.1 Jenis Produk PT Abbott Indonesia

Produk Produk

Abbotic Granule 125 mg /5ml Iberet Folic – 500

Abbotic Granule 250 mg/5 ml Isoptin 80 mg

Brufen 400 mg Optilets M – 500

Brufen 600 mg Pedialyte Bubble Gum Flavor

Brufen Suspension Pedialyte Solution

Cecon Surbex – T

Depakene Syrup Surbex – Z

Depakote 250 mg Rytmonorm 150 mg

Eryderm 2% Urixin Tablets 400 mg

Iberet – 500 Vidaylin – L

5

II.2. Visi dan Misi

I.2.1. Visi

“Becoming supply center for Asean countries”

I.2.2. Misi

“To become supply center for ASEAN countries by providing high quality pharmaceutical

produts with orientation to the customer and stakeholder satisfaction whilst maintenance

complience to local and importing countries regulation as well as corporate policies at

the most effective cost”

II.3. Sejarah Singkat Perusahaan

Sejarah Abbott Nutrition International mulai dari awal abad ke-20. Produk nutrisi Abbott telah

bertambah sesuai dengan kemajuan ilmiah terbaru sejak pertama kali diperkenalkan dalam

tahun 1920-an. Abbott memperkenalkan produk susu pertama dalam tahun 1924. Pengawasan

mutu yang ketat dilakukan sebagaimana dilakukan pada produk-produk farmasi.

Sejarah komitmen kami terhadap nutrisi anak-anak

1. 1903

- Harry C. Moores and Stanley M. Ross mendirikan Moores & Ross Milk Company di

Columbus, Ohio pada tahun 1920-an

2. 1920-an

- Pada tahun 1925, Moores and Ross mengambil langkah yang berani memproduksi dan

memasarkan susu formula berbahan dasar susu sapi — sebuah konsep baru pada saat

itu —yang semula dikenal sebagai Franklin Infant Food

- Perusahaan tersebut diberi nama baru M&R Dietetic Laboratories pada tahun

3. 1950

- M & R Dietetic Laboratories Laboratories mendirikan sebuah divisi baru, Ross

Laboratories, untuk melanjutkan pengembangan produk nutrisi anak

- Dalam tahun 1959, Ross memperkenalkan produk nutrisi yang berbentuk bubuk

maupun cair dalam tahun 1960-an

4. 1960an

- Perluasan di luar negeri terjadi ketika pabrik baru di Belanda pada tahun 1964

- Ross bergabung dengan Abbott Laboratories, salah satu perusahaan bidang kesehatan

terbesar di dunia

6

- Cairan elektrolit oral siap minum pertama mulai didistribusikan di Amerika Serikat

- Isomil Plus diperkenalkan di AS selama tahun ini untuk memenuhi kebutuhan

makanan khusus dalam tahun 1970-an

5. 1970an

- Isomil Plus diperkenalkan di berbagai pasar internasional termasuk Kanada, Filipina,

Puerto Rico, Singapura, Afrika Selatan, dan Thailand

6. 1980-an

- PediaSure diperkenalkan untuk menjembatani kesenjangan antara kebutuhan

makanan khusus bayi dan orang dewasa

7. 1990-an

- Susu Pertumbuhan Tahap 3 (Gain Plus) diluncurkan secara internasional untuk

memenuhi kebutuhan nutrisi anak kecil yang baru belajar berjalan usia 1 sampai 3

tahun

8. 2000-an

- Susu Pertumbuhan (Gain School) diluncurkan secara internasional untuk mendukung

kebutuhan nutrisi anak-anak usia 3-9 tahun ke atas pada tahun 2009

- Kami terus bekerja mewujudkan visi kami menjadi pelopor yang terpercaya dalam

menyediakan produk nutrisi inovatif dan memajukan mutu kehidupan yang lebih baik

untuk orang-orang dari segala usia, termasuk anak-anak Anda.

II.4. Lokasi Perusahaan

Pabrik PT. Abbott Indonesia terletak di Jalan Raya Jakarta – Bogor Km 37 Cimanggis, Depok,

Jawa Barat, sedangkan kantor pusat terletak di Wisma Pondok Indah 2, suite 2000 Jl. Sultan

Iskandar Muda Kav. V-TA Pondok Indah, Jakarta Selatan. Pabrik memiliki luas bangunan

22.671 m2, meliputi bangunan kantor dan bangunan pabrik (bagian mutu, bagian produksi,

warehouse, pengemasan, kantin, engineering, gudang bahan material dan bagian pengolahan

limbah.

7

II.5. Struktur Organisasi

Gambar II.1 Struktur Organisasi PT Abbott Indonesia Bagian Manufaktur

Plant Director

Technical Service Manager

Technical

Service

Production Manager

Production Supervisor (1)



Product Compliance Pharmacist

Engineering, EHS, Project & Security Senior

Engineering Supervisor

Utility

Supervisor

Calibration Coordinator

Building Maintenance Coordinator

Finance Manager

Material Management

Senior Manager

PPIC dan Purchase Manager

Export and Import

Warehouse Manager

Plant Secretary

8

II.6. Kepegawaian Perusahaan

I.6.1. Departemen Management Material (MM)

Departemen Manajemen Material terdiri dari 5 bagian yaitu :

I.6.1.1. Production planning and Inventoty Control (PPIC)

Production planning and Inventoty Control (PPIC) merupakan jembatan

antara bagian pemasaran dan bagian produksi. PPIC menerjemahkan

kebutuhan pengadaan barang ke dalam bentuk rencana produksi dan

rencana ketersediaan bahan baku serta bahan pengemas dengan

mempertimbangkan efisiensi, produktivitas dan produk yang bermutu

serta pengaturan persediaan untuk efisiensi biaya.

1. Perencanaan produksi

2. Perencanaan bahan dan kapasitas

3. Pengendalian persediaan

I.6.1.2. Gudang/Warehouse

Gudang PT.Abbott Indonesia memiliki fungsi diantaranya yaitu :

1. Penerimaan

Barang–barang dari pemasok, diterima di gudang oleh bagian

penerimaan. Kemudian dilakukan pemeriksaan kondisi kendaraan

yang membawa barang, jenis, keadaan fisik barang, kuantitas,

sertifikat analisis (Certificate of Analysis), dan kesesuaian barang

dengan PO (purchase order) yang merupakan daftar pemesanan

barang kepada supplier di mana supplier yang mengirimkan barang

sudah termasuk dalam daftar Approve Vendor.

2. Penyimpanan

Penyimpanan dilakukan di gudang penyimpanan yang terdiri dari

beberapa gudang yaitu :

a. Gudang bahan baku

b. Gudang bahan pengemas (finishing supplies)

c. Gudang produk jadi farmasi

9

d. Gudang nutrisi

e. Gudang bahan mudah terbakar (Flammable material )

f. Gudang B3 ( Bahan Berbahaya dan Beracun )

g. Gudang barang-barang yang ditolak (Return and Rejected Goods)

3. Penyiapan barang

Gudang menyiapkan barang berupa bahan baku atau produk jadi

untuk dikirim ke distributor dan bagian produksi saat ada order.

4. Pengeluaran barang

Barang dikeluarkan dari gudang ke bagian produksi atau ke

distributor.

a. Pengeluaran barang ke bagian produksi

Pengeluaran barang untuk keperluan produksi didasarkan pada

Manufacturing Order (MO) dan Finishing Order (FO) yang

diterima dari bagian produksi.

b. Pengeluaran barang ke distributor

Permintaan oleh distributor dilakukan dengan menggunakan surat

perintah pembelian (purchasing order/PO) ke bagian pemasaran.

Berdasarkan PO maka akan di buat surat perintah pengiriman

barang (Delivery Order/DO).

c. Pengembalian barang

Barang yang dikembalikan dari distributor (return goods) harus

diperiksa oleh bagian pengawasaan mutu untuk diketahui apakah

barang tersebut harus dimusnahkan atau tidak.

I.6.1.3. Purchasing

Bagian pengadaan bertanggung jawab dalam pengadaan bahan awal yang

terdiri dari bahan baku (baik bahan baku aktif maupun bahan penolong)

serta bahan pengemas. Kegiatan yang dilakukan di bagian pengadaan

yaitu :

a. Pemilihan supplier (pemasok)

b. Bernegosiasi mengenai harga, pembayaran, jadwal pengirimaan

bahan termasuk menerbitkan surat pesanan (purchasing order/PO)

10

c. Melakukan pemantauan pengirim barang yang dilakukan oleh

supplier; mencari material atau supplier baru.

I.6.1.4. Distributor

Bagian distribusi bertugas mendistribusikan pesanan ke distributor.

Bagian ini mengeluarkan pick slip berdasarkan PO yang tercantum pada

sistem BPICS (Business and Planning Inventory Control System) dan

menyerahkan pick slip tersebut ke bagian gudang.

I.6.1.5. Ekspor-Impor

Bagian ekspor-impor bertugas menyiapkan dokumen-dokumen yang

diperlukan terkait produk ekspor maupun impor. Dokumen yang

disiapkan sesuai dengan keperluan di bea cukai dalam rangka

mengeluarkan barang dari bea cukai atau mengirimkan barang ke negara

lain.

I.6.2. Departemen Produksi

Bagian produksi bertugas melakukan proses pembuatan obat agar senantiasa di

hasilkan produk-produk bermutu tinggi yang memenuhi persyaratan yang telah

ditetapkan oleh Abbott Internasional dengan menerapkan prinsip- prinsip CPOB.

Manager produksi dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh 3 orang supervisor,

yaitu 1 orang bertanggung jawab terhadap proses produksi produk solid (Solid

Product Supervisor), 1 orang bertanggung jawab terhadap proses produksi liquid

(Liquid Product Supervisor) dan 1 orang yang bertanggung jawab terhadap proses

pengemasaan (Finishing Supervisor).

I.6.2.1. Manufacturing Process

Bagian produksi melaksanakan kegiatan produksi berdasarkan surat

perintah produksi/MO (Manufacturing order). Setelah itu bahan baku

yang akan digunakan ditimbang oleh bagian gudang. Bagian produksi

yang telah menerima bahan baku dari gudang harus menimbang ulang

bahan baku tersebut agar sesuai dengan MO. Jika telah sesuai maka

proses produksi dapat dilakukan. Beberapa hal penting yang terdapat

dalam MO (Manufacturing Order) yaitu :

11

a. Kop MO

b. Pemeriksaan kesiapan penimbangan

c. Pemeriksaan ruang produksi

d. Manufacturing specification procedure

PT. Abbott Indonesia memproduksi 2 macam sediaan, yaitu sediaan solid

dan liquid.

Bagian produksi sediaan Solid

Bagian ini memproduksi sediaan granul dan tablet. Dibagian ini

dilakukan proses pencampuran, granulasi, pengayakan, lubrikasi,

pencetakan tablet, penyalutan dan logo serta pengemasan primer.

Bagian produksi sediaan cair

a. Sediaan cair steril

b. Sediaan Cair Non Steril

I.6.2.2. Finishing Process

Bagian pengemasan bertugas mengemas produk ruahan menjadi produk

jadi. Produk jadi siap kemas disimpan di ruangan grey area dan bagian

pengawasan mutu akan melakukan pengujian sesuai dengan spesifikasi

masing-masing produk. Sebelum proses pengemasan dilakukan, operator

bagian pengemasan akan memeriksa kesiapan ruangan, jalur

pengemasan serta alat-alat yang akan digunakan yang kemudian dicatat

dalam catatan Clearance Check List.

I.6.3. Departemen EHS & E (Environment, Health, Safety and Energy/

I.6.3.1. Sistem manajemen EHS di PT. Abbott Indonesia

Dalam rangka mencapai tujuan tersebut maka dilakukan upayaupaya

yang harus dijalankan oleh Departemen EHS yang terdiri dari delapan

elemen yaitu :

- Kebijakan (EHS Policy and Program)

- Perencanaan (Strategic Planning)

- Penilaian (Self assessment risk)

- Bussiness Integration

- Pelatihan (Training and Awareness)

12

- Komunikasi dan Informasi

- Pengukuran kinerja (Performance and Measures)

- Assurance review

I.6.3.2. Tanggung jawab dari Departemen EHS PT. Abbott Indonesia

Departemen EHS PT. Abbott Indonesia bertanggung jawab dalam

pengelolaan :

a. Lingkungan (Environment)

Departemen EHS bertanggung jawab terhadap pengolahan limbah

industri sebelum dibuang ke lingkungan. Pengolahan limbah

dilakukan untuk memastikan bahwa limbah yang dibuang ke

lingkungan telah aman dan memenuhi persyaratan limbah yang

ditetapkan pemerintah.

b. Kesehatan (Healthy)

Departemen EHS bertanggung jawab dalam menjaga kesehatan

karyawan dengan program kesehatan antara lain pemeriksaan umum

setiap tahun (general check up), pelatihan sanitasi dan higiene,

pemberian asuransi kesehatan, pemantauan sanitasi dan higiene

karyawan pada saat bekerja serta tersedianya sarana klinik.

c. Keselamatan dan Keamanan (Safety)

Dalam penerapan keselamatan dan keamanan kerja, karyawan dilatih

untuk menggunakan alat pelindung diri ketika bekerja sesuai dengan

lokasi kerja dan menggunakan alat pemadam kebakaran. APAR (Alat

Pemadam Api Ringan), detektor kebakaran, alat pemadam kebakaran

(sprinkler) dan tersedia kotak Pertolongan Pertama pada

Kecelakaan/first aid (P3K) pada tempat tertentu.

d. Energi (Energy)

Mengorganisir pengaturan energi untuk mengurangi pemanasan

global, meminimalkan sumber daya yang tidak tergantikan.

13

I.6.4. Engineering Departement

Engineering Departement dipimpin oleh seorang manajer yang bertugas dalam

menjaga dan memelihara aset perusahaan berupa lingkungan, bangunan dan

peralatan. Dalam pelaksanaan tugas, Engineering Department terdiri dari beberapa

bagian, yaitu :

I.6.4.1. Engineering

Bagian ini bertugas memelihara dan merawat perlengkapan, termasuk

mesin-mesin dan peralatan untuk proses produksi dan pengemasan.

Sistem perawatan dan pemeliharaan mesin di PT. Abbott Indonesia

dilakukan dengan 2 macam, yaitu :

a. Preventive Maintenance Program (PMP)

b. Breakdown Maintenance

I.6.4.2. Utility

Utility bertanggung jawab dalam penyediaan sumber daya yang

diperlukan, agar pabrik dapat berproduksi sesuai kebutuhan. Berikut

adalah beberapa tugas bagian utility yg tedapat pada PT Abbott

Indonesia.

a. Tenaga listrik

b. Udara bertekanan (compressed air)

c. Uap panas (Boiler)

d. HVAC (Heat, Ventilation and Air Conditioner)

e. Air Bersih (Purified Water)

I.6.4.3. Kalibrasi

Kalibrasi dilakukan dengan membandingkan alat atau sistem yang sudah

diketahui (standar) dengan alat atau sistem yang belum diketahui agar

diperoleh informasi penyimpangan yang ada sehingga dapat dilakukan

koreksi. Ketelitian alat-alat ukur harus dimonitor agar tetap dalam batas-

batas yang dapat diterima terutama untuk :

a. Memonitor dan mengontrol alat ukur yang dipakai untuk proses

pembuatan dan uji kualitas suatu produk serta alat yang dipakai untuk

memonitor kondisi lingkungan di mana obat atau produk yang

bersangkutan dibuat.

14

b. Untuk keperluan pemakaian pada uji pengembangan dan pembuatan

suatu produk, terutama pada validasi.

Bagian kalibrasi melakukan serangkaian kegiatan rutin diantaranya :

- Menginventarisasi alat dan mesin yang harus dikalibrasi,

- Membuat jadwal kalibrasi dalam satu tahun, bulan, minggu dan hari,

melakukan kalibrasi alat atau mesin sesuai jadwal berdasarkan BOP

dan prosedur kalibrasi produksi, dan

- Membuat laporan kalibrasi setiap satu bulan, tiga bulan dan satu

tahun.

I.6.5. Departemen Pelayanan Teknis (Technical Service/TS)

Depatemen ini bertugas menangani masalah pengembangan produk baru, validasi

dan kualifikasi (bersama bagian pemastian mutu) dan produk ekspor PT. Abbott

Indoensia dan dipimpin oleh seorang

I.6.5.1. Validasi

a. Validasi proses

Rencana validasi dibuat tahunan yaitu Site Validation Master Plan.

Sebelum dilakukan validasi, bagian TS akan membuat VCR

(Validation Change Request) yaitu data permintaan lengkap validasi

formula produk, prosedur dan alat yang digunakan.

b. Pengembangan produk

Pengembangan produk baru dilakukan melalui percobaan formula

dari Abbott Laboratories menggunakan mesin dan peralatan yan

dimiliki oleh PT. Abbott Indonesia dan dilakukan penyesuaian

hingga diperoleh produk yang sesuai persyaratan.

c. Packaging development

Ekspor

Desain kemasan dirancang sesuai dengan permintaan negara

tujuan ekspor, menyangkut jenis kemasan primer yang

digunakan, dan rancangan desain tampilan kemasan.

15

Lokal

Desain kemasan dirancang sesuai dengan permintaan pasar.

d. Export product liaison meliputi :

a) Launching produk baru

b) Pengembangan produk ekspor baru

c) Penanganan keluhan (complaint)

II.7. Alur Proses Produksi Perusahaan

Gambar I.2 Alur Proses Produksi PT Abbott Indonesia

Distributor

Gudang Penyimpanan

Quality

Suplier Produksi

16

BAB III. TEORI DASAR

III.1. Standard Operation Process

SOP (Standard Operating Procedures) adalah panduan hasil kerja yang diinginkan serta proses

kerja yang harus dilaksanakan. SOP dibuat dan di dokumentasikan secara tertulis yang memuat

prosedur (alur proses) kerja secara rinci dan sistematis. Alur kerja (prosedur) tersebut haruslah

mudah dipahami dan dapat di implementasikan dengan baik dan konsisten oleh pelaku.

Implementasi SOP yang baik akan menunjukkan konsistensi hasil kerja, hasil produk dan proses

pelayanan seluruhnya dengan mengacu kepada kemudahan, pelayanan dan pengaturan yang

seimbang.

Tujuan dan manfaat SOP

SOP yang baik haruslah mendasarkan pada tujuan dan manfaat sebagaimana poin-poin

berikut dibawah ini:

1. Memudahkan proses pemberian tugas serta tanggung jawab kepada pegawai yang

menjalankannya.

2. Memudahkan proses pemahaman (penguasaan tugas) staff secara sistematis dan

general.

3. Menghindari “error” dalam proses kerja.

4. Mempermudah dan mengetahui terjadinya kegagalan, inefisiensi proses dalam

prosedur kerja, serta kemungkinan-kemungkinan terjadinya penyalahgunaan

kewenangan oleh pegawai yang menjalankan.

5. Memudahkan dalam hal monitoring dan menjalankan fungsi kontrol dari setiap proses

kerja.

6. Menghemat waktu dalam program training, karena dalam SOP tersusun secara

sistematis.

III.2. Overall equipment effectiveness

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas

mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui

area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan

juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga

merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk mejamin

penigkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

Tujuan dan Manfaat Pengukuran OEE

Tujuan dari pengukuran OEE adalah untuk meningkatkan efektivitas peralatan Anda. Sejak

efektivitas peralatan mempengaruhi karyawan shopfloor lebih dari kelompok lain, cocok

17

untuk mereka untuk terlibat dalam pelacakan OEE dan dalam perencanaan dan pelaksanaan

perbaikan peralatan untuk mengurangi efektivitas hilang. Mari kita lihat beberapa manfaat

pengukuran OEE untuk operator shift dan pemimpin atau manajer lini. Kami

merekomendasikan bahwa operator mengumpulkan data harian tentang peralatan untuk

digunakan dalam perhitungan OEE. Pengumpulan data ini akan :

a) Operator mengajarkan tentang peralatan

b) Perhatian operator fokus pada kerugian

c) Tumbuh rasa kepemilikan peralatan

Pemimpin pergeseran atau manajer lini sering orang yang akan menerima data operasi setiap

hari dari operator dan proses untuk mengembangkan informasi tentang OEE tersebut.

Bekerja tangan dengan data akan;

a) Memberikan pemimpin/manajer fakta-fakta dasar dan angka pada peralatan

b) Membantu pemimpin/manajer memberikan umpan balik yang sesuai dengan operator

dan peralatan lain yang terlibat dalam perbaikan

c) Memungkinkan pemimpin untuk menjaga manajemen informasi tentang status

peralatan dan hasil perbaikan.

Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE) dirumuskan sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh

perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Dari enam pada six big

losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan.

Keenam faktor dala six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi

aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

1. Availability

Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading time-nya. Sehingga

dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari :

a. Operation time

b. Loading time

c. Downtime

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :

𝑨𝒗𝒂𝒊𝒍𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒕𝒚 = 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝑻𝒊𝒎𝒆

𝑳𝒐𝒂𝒅𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆 𝒙 𝟏𝟎𝟎%

18

𝑨𝒗𝒂𝒊𝒍𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒕𝒚 = 𝑳𝒐𝒂𝒅𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆 − 𝑫𝒐𝒘𝒏 𝑻𝒊𝒎𝒆

𝑳𝒐𝒂𝒅𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆 𝒙 𝟏𝟎𝟎%

- Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan dikurang

dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime)

- Loading time = Total availability – Planned downtime

- Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan

(scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.

- Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime

mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi

tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total

availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang

seharusnya digunakan mesin aka tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan

(aqupment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime

meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian

cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjesment dan lain-lainnya.

2. Performance Efficiency

Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net

operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus

idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakuakn proses produksi (operation

time).Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin

berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan

aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya ditunjukkan sebagai berikut :

𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝑺𝒑𝒆𝒆𝒅 𝑹𝒂𝒕𝒆 =𝒊𝒅𝒆𝒂𝒍 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 𝒕𝒊𝒎𝒆

𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 𝒕𝒊𝒎𝒆

𝑵𝒆𝒕 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝑹𝒂𝒕𝒆 = 𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒔𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆

𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆

- Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses

(processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operation time

berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan

menurunnya kecepatan produksi (reduced speed)

Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency :

a. ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar)

b. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

c. Operation time (waktu operasi mesin)

19

Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut

𝑷𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆 𝑬𝒇𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒚 = 𝑵𝒆𝒕 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈 𝒙 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈 𝑺𝒑𝒆𝒆𝒅 𝑹𝒂𝒕𝒆

= 𝑷𝒓𝒆𝒄𝒆𝒔𝒔𝒆𝒅 𝑨𝒎𝒐𝒖𝒏𝒕 𝒙 𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝑪𝒚𝒄𝒍𝒆 𝑻𝒊𝒎𝒆

𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆 𝒙

𝑰𝒅𝒆𝒂𝒍 𝑪𝒚𝒄𝒍𝒆 𝑻𝒊𝒎𝒆

𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝑪𝒚𝒄𝒍𝒆 𝑻𝒊𝒎𝒆

𝑷𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆 𝑬𝒇𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒚 =𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒔𝒆𝒅 𝑨𝒎𝒐𝒖𝒏𝒕 𝒙 𝑰𝒅𝒆𝒂𝒍 𝑪𝒚𝒄𝒍𝒆 𝑻𝒊𝒎𝒆

𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈 𝑻𝒊𝒎𝒆 𝒙 𝟏𝟎𝟎%

3. Rate of quality product

Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total

produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan

menggunakan dua faktor berikut :

a. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

b. Defect amount (jumlah produk yang cacat)

Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut:

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 100%

III.3. Six Big Lose

Six Big Losses – penyebab umum dari ketidak efisienan dari manufacturing. Berikut adalah

faktor-faktor six big losses yaitu :

1. Downtime losses

Berarti waktu mesin seharusnya untuk beroperasi tetapi pada kenyataannya tidak. Downtime

mengandung 2 jenis kerugian (loss) yaitu : kegagalan peralatan, dan penyiapan dan

penyesuaian mesin/peralatan.

- Kegagalan Peralatan : Kegagalan peralatan atau breakdown mesin yang tiba-tiba dan

yang tidak diharapkan, merupakan penyebab nyata dari loss, karena berarti bahwa

mesin tidak memproduksi output apa-apa.

- Persiapan Peralatan : Kebanyakan pergantian mesin membutuhkan beberapa periode

waktu untuk mematikan mesin sehingga peralatan-peralatan di dalamnya dapat diganti.

Waktu antara produksi produk jadi terakhir dan produksi terakhir produk jadi

berikutnya merupakan downtime. Downtime ini sering mencakup waktu yang

dihabiskan untuk membuat penyesuaian sampai mesin memberikan produk baru yang

kualitasnya dapat diterima.

2. Speed losses

Berarti bahwa peralatan sedang beroperasi, tetapi mesin itu tidak beroperasi dengan

kecepatan maksimumnya yang direncanakan. Speed loss terdiri dari 2 kerugian utama :

penghentian kecil dan menganggur, dan kecepatan operasi yang berkurang.

20

- Penghentian Kecil dan Menganggur : Ketika sebuah mesin tidak beroperasi dengan

lancar dan pada kecepatan yang stabil, mesin itu akan kehilangan kecepatan dan

menghambat lancarnya aliran operasinya. Penundaan dan penghentian kecil initidak

disebabkan oleh kegagalan teknis, tetapi oleh masalah-masalah kecil seperti part yang

terkena sensor. Walaupun operator dapat dengan mudah memperbaiki masalah tersbut

ketika terjadi, frekuensi terjadi tersebut secara dramatis dapat mengurangi efektivitas

peralatan.

- Kecepatan Operasi Berkurang : Kecepatan operasi yang berkurang berarti selisih waktu

antara kecepatan actual operasi dan kecepatan peralatan yang dirancang. Hal yang

Sering terjadi adalah perbedaan persepsi orang tentang apa yang disebut dengan

kecepatan maksimum dan kecepatan maksimum actual yang dirancang. Kerugian yang

ditimbulkan dari kecepatan operasi yang berkurang sering terabaikan dan tidak

diperkirakan.

3. Defect losses : berarti bahwa peralatan menghasilkan produk yang tidak memenuhi

karakteristik kualitas yang diharapkan. Defect loss terdiari dari 2 tipe utama loss, yaitu

kerugian karena scrap dan pengerjaan ulang, dan kerugian startup.

- Scrap dan Pengerjaan Ulang : Kerugian terjadi ketika produk tidak memenuhi

spesifikasi kualitas, walaupun produk-produk tersebut dapat dikerjakan ulang. Tujuan

yang harus dicapai adalah zero defect (nol cacat) – membuat produk dengan benar

pada saat pertama dan setiap saat. Pemahaman terhadap jenis kerugian peralatan ini

diperlukan agar hasil yang diperoleh seoptimal mungkin menggambarkan situasi yang

sesungguhnya, serta tidak terdapat hal penting yang terlupakan. Dengan mengetahui

dan memahamim kerugian peralatan/mesin tersebut, maka data yang diperlukan untuk

pengukuran nilai OEE mudah didapatkan.

- Kerugian Startup : Startup loss terjadi ketika produksi tidak stabil dengan cepat pada

saat peralatan di start up, sehingga produk pertama tidak memenuhi spesifikasi.

Kerugian jenis ini merupakan kerugian laten, karena sering diterima, padahal dapat

memberikan kejutan yang cukup besar.

21

BAB IV. LAPORAN PELAKSANAAN KERJA

VI.1. Overall equipment effectiveness dan Six Big Lose Mesin Chentai 3

IV.1.1. Overall equipment effectiveness Mesin Chentai 3

a. Data Pengamatan

Berikut adalah data yang diambil dari produksi mesin Chentai 3 pada bulan Juni

2015.

- Data Waktu Setting

Tabel IV.1 Data Waktu Setting Mesin Chentai 3

- Data Waktu Produksi

Tabel IV.2 Data Waktu Produksi Mesin Chentai 3

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's 245

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's 180 85

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's 150 40 150

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 135 100

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's 90 140

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's 150 100

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 135 30 150 15 240

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 75 130 515

Break

(2)

Productio

nLot No Product Name

SKU

(ML)

Production

Time

Break

(1)

Production

Time

Lot No Product Name SKU

(ML)

Setup

Time

Setting Cleaning

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's 45 90

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 90

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's 60 45

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 45

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 60

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's 30 45

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 90

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 45 90

22

- Data Waktu Rework dan Breakdown

Tabel IV.3 Data Waktu Rework dan Breakdown

- Data Jumlah Produksi dan reject

Tabel IV.4 Data Jumlah Produksi dan Reject

b. Pengolahan Data

Berikut ini adalah rumus yang digunakan dalam perhitungan nilai OEE.

i. Total Available Time = (Waktu setting + Waktu Produksi total + Waktu

Breakdown)

ii. Down Time Losses = (Waktu Setting + Waktu Break + Waktu

Breakdown)

iii. Available Production Time = Total Available Time – Down Time Losses

iv. Performance Losess = (1 – Performance) x Available Production Time

v. Net Operation Time = Available Production Time – Performance

Losess

vi. Rejection = (Sampel + Proses) / Actual Speed

vii. Actual Speed = Volume Produces / Available Production Time

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 150

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 105

Lot No Product NameSKU

(ML)

Breakdown /

Failures

Time

Total

Waktu

Re-Work

Sampel

( Tab )

Proses

( Tab )

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's 711 1203 146640

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's 440 300 144300

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's 460 434 144300

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 440 585 144200

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's 440 337 144000

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's 440 174 145300

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 460 299 144900

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 808 170 148560

Rejection

(Reject Sampel +Proses )Volume

Produces / YieldLot No Product NameSKU

(ML)

23

viii. Total Production Time = Net Operation Time – (Waktu Rework +

Rejection)

ix. Defect/Rework Q. Lose = Total Waktu Rework – Rejection

Berikut ini adalah Tabel perhitungan berdasarkan data pengamatan diatas dan

menggunakan rumus diatas

Tabel IV.5 Perhitungan data

Perhitungan Availability

Rumus Availability

=(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 − 𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠)

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%

Tabel IV.6 Perhitungan nilai Availibility

3,2 146640 380 135 245 -48,3 293,28 3,2 290 599

1,4 144300 400 135 265 -23,6 288,6 1,4 287 545

1,9 144300 445 145 300 11,4 288,6 1,9 287 481

1,7 144200 370 135 235 -53,4 288,4 1,7 287 614

1,2 144000 335 105 230 -58,0 288 1,2 287 626

1,1 145300 325 75 250 -40,6 290,6 1,1 290 581

2,8 144900 705 180 525 235,2 289,8 152,8 137 276

4,7 148560 960 240 720 422,9 297,12 4,7 292 206

Net

Operatin

Defects

&

Total

Productiv

Actual

SpeedRejection

(min)

Volume

Produces

Total

Available

Down

Time

Available

Producti

Minor

Stop/

380 135 64%

400 135 66%

445 145 67%

370 135 64%

335 105 69%

325 75 77%

705 180 74%

960 240 75%

Total Available

Time / Total Plan

Down

Time Availability

24

Perhitungan Performance

Rumus Performance

=(𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑

𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑) 𝑥 (

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒

(𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑))

Tabel IV.7 Perhitungan Nilai Performance

Perhitungan Quality

Rumus Quality

=1−(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘+𝑅𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛)

𝑁𝑒𝑡 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒

Tabel IV.8 Perhitungan nilai Quality

500 146640 245 599 120%

500 144300 265 545 109%

500 144300 300 481 96%

500 144200 235 614 123%

500 144000 230 626 125%

500 145300 250 581 116%

500 144900 525 276 55%

500 148560 720 206 41%

Ideal Speed Volume

Produces

Available

Production

Actual

Speed

Performance

3,2 293 99%

1,4 289 100%

1,9 289 99%

1,7 288 99%

1,2 288 100%

1,1 291 100%

150 2,8 290 47%

4,7 297 98%

Total Waktu

Re-Work

Rejection

(min)

Net

Operating

Time

(minute)

Quality

25

Nilai OEE

Tabel IV.9 Perhitungan nilai OEE

Jadi nilai OEE rata-rata mesin Chentai 3 pada bulan juni 2015 adalah sebesar

64 %

IV.1.2. Six Big Lose Mesin Chentai 3

𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠

Merupakan kerugian yang disebabkan oleh kerusakan mesin. Kerusakan mesin

yang sering terjadi adalah mesin mati mendadak sehingga proses produksi

terhenti dan berikut adalah perhitungannya.

Tabel IV. 10 Perhitungan Equipment Failure Losess

𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 =𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%

= 300

2770 𝑥 100%

= 11%

52464XP 64% 120% 99% 76%

53587XP 66% 109% 100% 72%

53588XP 67% 96% 99% 64%

53589XP 64% 123% 99% 77%

53590XP 69% 125% 100% 86%

53591XP 77% 116% 100% 89%

53592XP 74% 55% 47% 19%

54608XP 75% 41% 98% 30%

Rata-rata 70% 98% 93% 64%

Lot Availability Performance Quality OEE

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's 245

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's 265

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's 300

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 235

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's 230

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's 250

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 150 525

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 105 720

150 150

300

11%

Total Equipment Failure Time

Loading

Time

2770

Equipment Failure Losess


(ML)

Breakdo

wn /

Total

Waktu

Total

26

Setup and Adjusment Losses

Merupakan kerugian yang terjadi karena setelah setup dilakukan, mesin

tidak bisa menyala.

Tabel IV.11 Perhitungan Setup and Adjusment Losess

𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 =𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%

= 360

2770 𝑥 100%

= 13%

Idle and Minor Stoppage Losses

Merupakan kerugian yang disebabkan mesin berhenti sesaat. Hal ini

disebabkan karena operator yang bekerja tidak ada di tempat saat proses

produksi, material/adonan yang datang terlambat ke stasiun kerja atau

karena adanya pemadaman listrik.

Tabel IV. 12 Perhitungan Idle and Minor Stoppage Losses

= (1169901−1162200)𝑥 0,002

2770 𝑥 100%

= 0,56%

Setup

Setting

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's 45 245

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 265

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's 60 300

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 235

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 230

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's 30 250

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 45 525

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 45 720

360 2770

13%Setup Adjusment Losess

Total


(ML)

Loading

Time

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's 148554 146640 0,002245

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's 145040 144300 0,002 265

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's 145194 144300 0,002 300

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 145225 144200 0,002 235

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's 144777 144000 0,002 230

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's 145914 145300 0,002 250

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 145659 144900 0,002 525

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 149538 148560 0,002 720

1169901 1162200

7701

0,56%

Jumlah

ProduksiOutput

Idle and Minor Stoppage Losess

Total2770

Selisih Output dan jumlah produksi

Theorical

Cycle Time

0,002


(ML)

Loading

Time

27

Reduce Speed Losses

Merupakan kerugian yang terjadi karena penurunan kecepatan mesin

sehingga mesin tidak dapat beroperasi dengan maksimal.

Tabel IV.13 Perhitungan Reduce Speed Losess

= (0,019−0,002)𝑥 145275

2770 𝑥 100%

=15,75%

Defect Losses

Merupakan kerugian yang disebabkan oleh produk yang cacat.

Tabel IV.14 Perhitungan Defect Losess

= 7701 𝑥 0,002

2770 𝑥 100%

= 0,56%

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's 0,002 0,002 146640 245

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's 0,002 0,002 144300 265

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's 0,002 0,002 144300 300

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 0,002 0,002 144200 235

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's 0,002 0,002 144000 230

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's 0,002 0,002 145300 250

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 0,002 0,004 144900 525

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 0,002 0,005 148560 720

0,016 0,019

0,003

15,75%

Actual

Cycle

Reduce Speed Losess

Total145275 2770

Selisih Cycle Time


(ML)Output Loading

Time

Theorical

Cycle

Time

52464XP Cecon 500 MG 5 x 6's 711 1203 0,002 245

53587XP Cecon 500 MG 25 x 4's 440 300 0,002 265

53588XP Cecon 500 MG 25 x 4's 460 434 0,002 300

53589XP Cecon 500 MG 25 x 4's 440 585 0,002 235

53590XP Cecon 500 MG 25 x 4's 440 337 0,002 230

53591XP Cecon 500 MG 25 x 4's 440 174 0,002 250

53592XP Cecon 500 MG 25 x 4's 460 299 0,002 525

54608XP Surbex-Z 5 x 6's 808 170 0,002 720

4199 3502

7701

0,56%

Total0,002 2770

Total Reject

Reject Lose

Product NameSKU

(ML)

Reject

Sampel

Reject

Proses

Theorical

Cycle Time

Loading

TimeLot No

28

VI.2. Basic Operation Process Mesin Autoclave SHW

Mesin Autoclave SHW adalah mesin yang digunakan untuk melakukan proses sterilisasi

produk liquid. Produk yang mengalami proses ini antara lain Pedialtyle Solution dan Pedialtyle

Bubble Gum.

IV.2.1. Alat-alat penunjang Mesin Autoclave SHW

Dalam melakukan proses produksi, mesin Autoclave selalu dibantu dengan alat

penunjang lainnya yang akan mempermudah proses sterilisasi. Berikut adalah beberapa

alat penunjang yang membantu dalam proses sterilisasi yaitu :

1. Hidraulik

Hidraulik disini digunakan untuk menaikkan dan menurunkan trolley yang berisi

botol ke Autoclave SHW. Alat ini mempermudah operator agar dalam menaikkan

dan menurunkan trolley mengeluarkan energi yang ringan. Dalam Basic Operation

Process sebelumnya terdapat bab yang menjelaskan tentang alat ini sehingga

mempermudah operator dalam melakukan proses ini.

2. Kaye Validator

Kaye validator digunakan untuk melakukan validasi terhadap suhu, tekanan dan

melakukan validasi tabel Fo secara otomatis. Alat ini mempermudah operator dalam

mencatat suhu dan tekanan karena dilengkapi dengan waktu. Sehingga dalam

pencatatannya dapat disesuaikan sesuai waktu yang telah direncanakan sebelumnya.

3. Panel Pengontrol

Panel pengontrol ini digunakan sebagai pusat kontrol dari proses sterilisasi dari

mesin Autoclave SHW. Berikut adalah detail dari tombol yang terdapat pada panel

pengontrol.

a. Tombol Emergency Switch (Warna merah) untuk menghubungkan listrik ke

panel pengontro (searah jarum jam) dan mematikan listril ke panel pengontol

(berlawanan arah jarum jam)

b. Lampu indikator warna merah menandakan panel pengontrol aktif

c. Tombol No.2 digunakan untuk memmasukkan air DEM ke dalam Autoclave

SHW

d. Tombol No.3 digunakan untuk menghidupkan dan mematikan pompa sirkulasi

e. Tombol No.4 digunakan untuk menambah tekanan di dalam Autoclave SHW

f. Tombol No.5 digunakan untuk mengurangi tekanan di dalam Autoclave SHW

g. Tombol No.7 digunakan untuk memasukkan cooling water atau air dingin saat

proses pendinginan pada Autoclave

h. Temperatur control Fenwall untuk mengatur temperatur air sirkulasi sesuai yang

dibutuhkan (untuk membuka dan menutup Solenoid Steam)

29

IV.2.2. Proses Utama yang Dilakukan

Berikut adalah proses utama yang dilakukan dalam proses sterilisasi pada mesin

Autoclave SHW.

1. Proses Awal

2. Proses Persiapan Autoclave SHW

3. Proses Pemanasan

4. Proses Sterilisasi

5. Proses Pendinginan

6. Proses Akhir

7. Proses Pembersihan/Pencucian

IV.2.3. Kendala yang terjadi

Dalam melakukan proses sterilisasi, terdapat kendala-kendala yang terjadi sehingga

perlu dibuat Visual Basic Operational Process (Visual BOP) adalah sebagai berikut :

1. Pada BOP sebelumnya operator mengalami kebingungan karena terdapat perbedaan

dengan proses yang dilakukan sekarang.

2. Kurangnya operator yang melakukan proses sterilisasi ini sehingga operator

mengalami kesulitan dan kejenuhan dalam melaksanakan proses sterilisasi.

3. Kurangnya operator yang mengerti dalam bidang finishing sehingga kalau operator

yang terampil tidak bisa masuk pada hari itu, maka akan dialihkan ke operator lain

yang memiliki shift lain.

VI.3. Proses Pengolahan Limbah PT Abbott Indonesia

Proses pengolahan limbah yang dilakukan oleh PT Abbott Indonesia adalah merubah limbah

pabrik yang berupa limbah cair menjadi air yang memiliki kandungan bersih yang akan

dialirkan ke sungai. Selain itu padatan dari limbah ini akan dikirimkan ke PT. Prima Karya.

Aliran limbah yang akan dilakukan pengolahan limbah ini terdiri dari tiga jenis limbah dari

proses produksi.Berikut adalah proses pengolahan limbah yang terjadi :

1. Tiga jenis limbah dialirkan menuju kolam pengadukan (Equalitation Tank) yang berfungsi

untuk merubah komponan air limbah menjadi air homogan yang terpecah-pecah.

2. Menambahkan nutrient yaitu urea untuk mengurangi bau pada air limbah.

3. Limbah yang telah ditambahkan nutrient ini akan menuju Aerationt Tank untuk mengalami

proses pengendapan tahap pertama.

4. Selanjutnya air limbah akan menuju ke Clafier tank untuk mengalami proses pengendapan

tahap kedua.

5. Air yang sudah mengalami proses pengendapan akan menuju treat water tank dengan

penambahan disinfectant yang bertujuan sebagai perkembangbiakan bakteri.

6. Kemudian air limbah akan mengalami proses penyaringan di active carbon filter.

30

7. Air yang sudah mengalami proses penyaringan akan menuju ke kolam fish bone atau kolam

ikan yang bertujuan sebagai indikator untuk mengetahui kondisi air setelah diolah.

8. Air yang sudah bersih tersebut akan dibuang melalui pipa ke sungai.

Setelah air limbah mengalami proses pengolahan limbah, selanjutnya akan dilakukan uji warna

pada air limbah sebelum diolah dan air limbah setelah diolah. Berikut ini adalah proses

pengujian warna pada kedua sampel tersebut.

Sampel : A = Air Limbah sebelum diolah

B = Air sampel bersih

1 = Air limbah setelah diolah

2 = Air Limbah setelah diolah

1. Menyiapkan keempat sampel air tersebut dan memasukkannya kedalam tabung kimia

kecil yang sudah diisi oleh cairan pengetes warna.

2. Jangan lupa memberikan nama kepada keempat sampel sesuai dengan kriteria diatas.

3. Memanaskan keempat air tersebut ke dalam CODWWTRCCTOR selama dua jam.

4. Setelah dua jam angkat keempat tabung dan diamkan beberapa menit agar air dalam

tabung sudah dalam keadaan normal.

5. Lakukan tes penglihatan pada keempat tabung yang memiliki hasil sebagai berikut:

Tabung A = Warna Hijau

Tabung B = Warna Orange

Tabung 1 = Warna Orange

Tabung 2 = Warna orange

Warna hijau mengindikasikan bahwa air limbah belum mengalami proses pengolahan

sedangkan warna orange yaitu sebaliknya.

6. Lakukan uji warna menggunakan colorimeter yang hasilnya sebagai berikut :

Tabung A = 1640

Tabung B =

Tabung 1 = 60

Tabung 2 = 54

31

BAB V. ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA

V.1 Analisis Overall equipment effectiveness dan Six Big Lose Mesin Chentai 3

V.1.1 Overall equipment effectiveness Mesin Chentai 3

Dari hasil yang diperoleh dari pengolahan diatas dapat diketahui bahwa nilai Overall

equipment effectiveness pada bulan juni 2015 pada mesin Chentai 3 memiliki nilai

sebesar 64%. Dari hasil diatas dapat digolongkan memiliki arti Typical yang berarti

cukup khas untuk produsen diskrit , tetapi menunjukkan ada ROOM besar untuk

perbaikan. (http://www.leanproduction.com/oee.html)

Gambar V.1 Range nilai Overall equipment effectiveness

(http://www.leanproduction.com/oee.html)

V.1.2 Six Big Lose Mesin Chentai 3

Dari Beberapa perhitungan menggunakan six big losess, dapat diperoleh nilai dari

masing-masing faktor penyebab kecilnya nilai OEE pada mesin Chentai 3. Berikut

adalah nilai dari masing-masing faktor.

Tabel VI.1 Nilai Six Big Losess Mesin Chentai 3

Dari data diatas dapat diketahui bahwa terdapat tiga nilai yang melebihi nilai 10% yaitu

Equipment Failure Losess, Setup Adjusment Losess dan Reduce Speed Losess.

Equipment Failure Losess

Nilai Equipment Losess pada mesin chentai 3 pada bulan Juni 2015 adalah sebesar

11%. Equipment Failure Losess adalah kerugian yang disebabkan oleh kerusakan

mesin. Kerusakan mesin yang sering terjadi adalah mesin mati mendadak sehingga

proses produksi terhenti. Hal yang dapat menyebabkan besarnya nilai ini :

1. Kondisi mesin saat produksi

2. Salah melakukan proses setup

Faktor Losess Nilai

Equipment Failure Losess 11%

Setup Adjusment Losess 13%

Idle and Minor Stoppage Losess 0,56%

Reduce Speed Losess 16%

Reject Lose 0,56%

http://www.leanproduction.com/oee.html


32

Dua hal diatas salah satu akibat yang dapat menimbulkan mesin mati saat

produksi dan harus dapat dihindari dengan cara melakukan pengecekan mesin

dan memberikan training kepada operator saat melakukan setup.

Setup Adjusment Losess

Setup adjusment losess adalah kerugian yang terjadi karena setelah setup dilakukan,

mesin tidak bisa menyala. Kesalahan ini bisa terjadi akibat kurangnya pemahaman

operator mengenai cara setting mesin di awal proses produksi. Nilai pada faktor ini

juga melebihi nilai 10% yaitu 13% sehingga harus dilakukan tindakan perbaikan

pada faktor ini.

Reduce Speed Losess

Reduce speed losess adalah faktor kerugian pada proses produksi yang diakibatkan

pada menurunnya kecepatan mesin saat proses produksi. Nilai pada faktor ini paling

besar dibandingkan dengan nilai dua faktor lain yaitu 16%. Beberapa hal yang

mungkin mengakibatkan terjadinya faktor ini antara lain kondisi operator mulai

menurun pada akhir produksi. Penurunan kecepatan ini bisa berdampak pada

kurangnya output yang dihasilkan saat proses produksi terjadi.

V.1.3 Usulan Improvement dari faktor Six Big Losess

1. Memberikan pelatihan lebih mengenai cara set up maupun cleaning mesin chentai 3

kepada operator yang ditunjuk menangani mesin ini.

2. Selalu melakukan pengecekan rutin/service mesin agar mesin tidak mengalami

problem saat proses produksi.

3. Supervisor atau asisten supervisor yang ditunjuk harus melakukan pengawasan

langsung saat operator melakukan proses produksi.

33

V.2 Basic Operation Process Mesin Autoclave SHW

V.2.1 Flow Chart Pembuatan Visual BOP

Gambar V.1 Flow Chart Pembuatan Visual BOP

V.2.2 Analisis Flow Chart

1. BOP Eksisting

Dalam proses ini, pembina lapangan memberikan print out BOP yang harus dipelajari

oleh penulis dan mencari perbedaan yang terjadi dengan proses yang dilakukan

sekarang.

2. Perubahan Proses Sterilisasi

Dalam tahap ini dilakukan identifikasi perbedaan proses yang dilakukan operator

terhadap BOP eksisting. Berikut adalah perbedaannya.

a. Tidak digunakannya lagi tombol pada panel pengontrol nomor 1, 6, 8 dan 9 dan

diganti dengan beberapa proses.

- Tombol no 1 diganti dengan penutupan manual oleh operator dan dikunci

menggunakan mur Autoclave

- Tombol nomor 6 diganti dengan

- Tombol nomor 8 dan 9 diganti dengan drain valve 8 and 9.

b. Adanya proses tambahan yaitu proses sampel air sterilisasi saat menunjukkan suhu

100oC menggunakan gelas ukur yang akan diuji ke laboratorium.

3. Kendala Operator

Brikut adalah beberapa penyebab kendala yang dialami oleh operator mesin Autoclave

SHW.

a. Pada BOP sebelumnya operator mengalami kebingungan karena terdapat

perbedaan dengan proses yang dilakukan sekarang.

BOP Eksisting

Kendala Operator

Target Pencarian Data

Perubahan Proses

Pencarian DataPengamatan

Pengolahan Data Evaluasi Visual BOP Usulan

34

- Penjelasan :

Dari pernyataan kendala tersebut bahwa proses sterilisasi tersebut mengalami

beberapa perubahan proses karena dari pihak engineeringnya selalu

mengupdate beberapa peralatan yang mungkin tidak digunakan lagi dalam

proses sterilisasinya. Menurut operator, mereka harus secara mandiri

mempelajari proses baru yang ada melalui operator bagian engineering.

b. Kurangnya operator yang melakukan proses sterilisasi ini sehingga operator

mengalami kesulitan dan kejenuhan dalam melaksanakan proses sterilisasi.

- Penjelasan

Dari beberapa pengambilan data yang dilakukan, dapat dibuktikan bahwa

operator yang melakukan proses sterilisasi ini hanya satu orang. Hal tersebut

membuat operator merasa lebih dalam melakukan pekerjaannya dibanding

operator lainnya di bagian finishing. Dalam Basic Operation Process

sebelumnya juga sudah dicantumkan bahwa minimal operator yang

mengerjakan proses ini minimal harus dua orang tetapi kenyataan saat proses

sterilisasi hanya satu orang saja.

c. Kurangnya operator yang mengerti dalam bidang finishing sehingga kalau operator

yang terampil tidak bisa masuk pada hari itu, maka akan dialihkan ke operator lain

yang memiliki shift lain.

- Dalam wawancara dengan operator Autoclave SHW, bahwa operator yang

mengerti mengenai kerja dari mesin Autoclave SHW ini hanya tiga orang.

Sehingga jika salah satu operator tidak bisa hadir pada shift tersebut, maka

harus digantikan oleh operator shift lain yang juga akan menghambat jalannya

proses.

4. Target Pencarian Data

Pada target pencarian data ini, penulis mencari data visual dan data proses. Hal tersebut

sesuai dengan dua faktor yang merubah BOP sebelumnya menjadi visual BOP yang

sekarang. Data visual yang dicari adalah semua gambar dari proses yang dilakukan

operator baik yang sudah tercantum maupun yang mengalami perubahan proses.

5. Pencarian Data

Pada pencarian data ini akan dilakukan pencarian sesuai dengan target awal data yang

akan dicari. Tetapi kendala yang dihadapi adalah kerja mesin yang belum diketahui

jadwalnya dan kadang bekerja pada shift 3 atau shift malam. Akan tetapi semua data

telah dicari dan dilakukan pengolahan ke dalam visual BOP.

35

6. Pengolahan Data

a. Input Gambar

Proses input gambar ini dilakukan dengan memasukkan data visual yang telah

diperoleh ke dalam rancangan visual BOP yang dibuat.

b. Analisis Proses

Analisis proses dilakukan dengan berkonsultasi dengan operator mesin Autoclave

SHW mengenai proses perubahan yang terjadi pada proses sterilisasi ini.

7. Evaluasi

Evaluasi dilakukan dengan melakukan konsultasi dengan dosen pembimbing kerja

praktek yang akan melakukan evaluasi terhadap visual BOP yang telah dibuat yang

selanjutnya akan diperbaiki lagi oleh penulis.

8. Visual BOP Usulan

Terlampir

V.3 Proses Pengolahan Limbah PT Abbott Indonesia

Dari proses pengolahan limbah pada PT Abbott Indonesia, sudah diketahui bahwa PT Abbott

Indonesia menggunakan pengolahan limbah yang modern dan sesuai dari prosedur yang telah

diatur oleh pemerintah. Dalam proses pengetesan air limbahnya pun juga sudah melakukan

beberapa metode yaitu :

1. pH

2. TSS (Total Solid Suspension/Total Suspensi Padat)

3. COD (Chemical Oxygen Demand/ Nilai Oksigen Kimia)

4. BOD (Biological Oxygen Demand/Nilai Oksigen Biologi)

5. Pengetesan Warna air

Dari hasil diatas, dapat dikategorikan bahwa PT Abbott Indonesia sudah menjadi perusahaan

khususnya di bidang kimia farma yang mentaati peraturan dari pemerintah mengenai

pengolahan limbah.

36

BAB VI. KESIMPULAN DAN SARAN

VI.1. Kesimpulan

1. Di PT Abbott Indonesia Cimanggis memiliki dua bagian utama yaitu bagian manufaktur

dan bagian Quality yang masing masing memiliki struktur organisasi sendiri.

2. Pada pengolahan nilai Overall equipment effectiveness pada mesin Chentai 3, nilai yang

diperoleh adalah sebesar 64% yaitu perusahaan tergolong Typical yang berarti cukup khas

untuk produsen diskrit , tetapi menunjukkan ada ROOM besar untuk perbaikan. Sedangkan

pada analisis Six Big Losess, terdapat tiga faktor utama yang mempengaruhi kecilnya nilai

Overall equipment effectiveness

- Equipment Failure Losess (11%)

- Setup Adjusment Losess (13%)

- Reduce Speed Losess (16%)

Beberapa usulan improvement yang dapat diusulkan antara lain :

a. Memberikan pelatihan lebih mengenai cara set up maupun cleaning mesin chentai 3

kepada operator yang ditunjuk menangani mesin ini.

b. Selalu melakukan pengecekan rutin/service mesin agar mesin tidak mengalami

problem saat proses produksi.

c. Supervisor atau asisten supervisor yang ditunjuk harus melakukan pengawasan

langsung saat operator melakukan proses produksi.

3. Pada perbaikan Basic Operation Procedure menjadi Visual Basic Operation Procedure

terdapat beberapa proses yang mengalami perpecahan dan penambahan proses karena pada

Basic Operation Procedure belum terdapat proses tersebut.

4. PT Abbott Indonesia merupakan perusahaan yang mencerminkan perusahaan sehat dan taat

aturan karena di dalam perusahaannya memiliki sistem pengolahan limbah pabrik yang

melalui berbagi proses sehingga akan dihasilkan air yang bersih sebelum di buang ke

sungai. Beberapa tes yang dilakukan pada air pengolahannya adalah :

a. pH

b. TSS (Total Solid Suspension/Total Suspensi Padat)

c. COD (Chemical Oxygen Demand/ Nilai Oksigen Kimia)

d. BOD (Biological Oxygen Demand/Nilai Oksigen Biologi)

e. Pengetesan Warna air

37

VI.2. Saran

38

DAFTAR PUSTAKA

Abbott Indonesia . 2006 . Profil PT. Abbott Indonesia. http://abbott.co.id/

Lean Production . 2013 . OEE. http://www.leanproduction.com/oee.html

Ngelamunin. 2011. Overall Equipment Effectiveness (OEE).

http://ngelamunin.blogspot.com/2011/08/overall-equipment-effectiveness-oee.html

Taufik Amsyah. 2013. Pengertian SOP.

https://taufikamsyah.wordpress.com/2013/02/18/pengertian-sop/

MOTIVASI HIDUP BERKAH. 2015. Apa Itu Six Big Losses?.

http://motivasihidupberkah.blogspot.com/2013/04/apa-itu-six-big-losses.html

http://abbott.co.id/


http://ngelamunin.blogspot.com/2011/08/overall-equipment-effectiveness-oee.html

https://taufikamsyah.wordpress.com/2013/02/18/pengertian-sop/

http://motivasihidupberkah.blogspot.com/2013/04/apa-itu-six-big-losses.html

39

Lampiran

- Copy surat lamaran ke perusahaan

- Copy Balasan Surat lamaran

- Lembar Penilaian Pembimbing lapangan

- Lembar berita acara presentasi dan penilaian pembimbing akademik

-

LAPORAN KERJA PRAKTEK perusahaan

Documents

Transcript of LAPORAN KERJA PRAKTEK perusahaan