TUGAS LAPORAN

PERANCANGAN TATA LETAK

FASILITAS

Disusun Oleh :

Andy Irawan 41610010029

Rudini Mulya 41610010035

Paulus F.P. 41610010004

Herman Santoso p. 41610010001

Aditya Anugrah S. 41610010031

Ikhya Maulana 41610010011

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MERCU BUANA

JAKARTA

2014

KATA PENGANTAR

Puji syukur tim penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala

berkat-Nya yang melimpah kepada tim penulis sehingga dapat menyelesaikan penulisan

laporan Tugas Akhir PASTI yang berjudul “Perancangan Tata Letak Fasilitas”,

sebagai syarat akademis dalam menyelesaikan mata kuliah PASTI pada Jurusan Teknik

Industri, Universitas Mercu Buana.

Tim Penulis menyadari banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak selama

pelaksanaan penelitian dan penyusunan laporan ini sehingga pada kesempatan ini

bermaksud mengucapakan terima kasih.

Tim Penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan masukan serta

wawasan bagi pembacanya. Tim Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari

sempurna dan masih banyak kekurangan untuk itu peneliti mengharapkan kritik dan saran

demi kemajuan.

Universitas Mercu Buana

15 Januari 2014

Tim Penulis

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam menghadapi era pasar bebas saat ini, dimana terjadi persaingan

yang sangat ketat, maka perusahaan dituntut untuk dapat menciptakan produk

dengan biaya murah, kualitas yang baik, dan delivery tepat waktu. Untuk itu

dibutuhkan usaha penekanan biaya dengan cara meningkatkan efektivitas,

efisiensitas, dan produktivitas.

Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan memaksimalkan tata

letak fasilitas produksi. Tata letak fasilitas produksi merupakan elemen dasar yang

sangat penting dari kelancaran proses prosuksi untuk menciptakan produk atau

jasa yang berkualitas dan menentukan daya saing perusahaan. Tata letak fasilitas

yang buruk merupakan pemborosan (waste) yang harus diminimalisi dengan cara

melakukan perbaikan/menata ulang fasilitas.

Tata letak fasilitas yang baik akan mengurangi biaya produksi secara total

tidak hanya pada salah satu proses tetapi pada tiap proses produksi. Pengurangan

ini dapat dilakukan dengan mengurangi pergerakan pemindahan bahan yang tidak

efisien dan merencanakan rute perencanaan yang lebih teliti sesuai dengan aliran

proses produksi yang nantinya diharapkan akan menghasilkan hasil produksi yang

optimal maka dengan adanya penelitian evaluasi dan modifikasi tata letak fasilitas

ini, diharapkan dapat membantu sebagai referensi dalam membangun tata letak

fasilitas produksi yang baik.

Berkaitan dengan masalah tersebut, maka peneliti mencoba menganalisa

tata letak fasilitas produksi yang ada saat ini terkait dengan tipe tata letak dan pola

aliran bahan pada produksi meja laptop portable yang lebih efisien.

1.2 Rumusan Masalah

Sehubungan dengan latar belakang yang telah dikemukan di atas maka

masalah yang akan kami angkat adalah:

1. bagaimana merancang tata letak fasilitas produksi meja laptop portable

yang tepat dan efisien sesuai dengan usaha yang didirikan?

1.3 Tujuan Penelitian

1. Mengetahui apakah produk Meja Laptop Portable layak untuk diproduksi.

2. Mengetahui apakah pabrik untuk memproduksi Meja Laptop Portable

layak didirikan.

3. Menghindari penanaman modal yang sia-sia.

4. Melihat prospek proyek produksi dimasa mendatang/kedepan.

5. Menyediakan sebuah kerangka kerja yang memungkinkan untuk membuat

estimasi sumberdaya, biaya dan jadwal yang dapat

dipertanggungjawabkan.

6. Mengetahui apakah usaha ini dapat hidup dan menghasilkan laba.

1.1. Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan ini, Kami berpedoman pada kriteria penyusunan

tugas besar dan membaginya dalam enam bab yang saling berkaitan satu sama

lainnya, yaitu dengan format sebagai berikut :

Bab 1 Pendahuluan

Diuraikan mengenai latar belakang, tujuan penelitian, rumusan masalah, batasan

dan asumsi, dan sistematika penulisan tugas besar.

Bab II Landasan Teori

Diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi tentang teori-teori

mengenai kelayakan pabrik, pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai

landasan dalam pembahasan serta pemecahan permasalahan dalam mendirikan

pabrik.

Bab III Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Diuraikan mengenai data – data yang dibutuhkan untuk menganalisa kelayakan

suatu pabrik serta melakukan pengolahan data untuk mengetahui apakah pabrik

tersebut layak untuk didirikan.

Bab IV Analisa Dan Hasil

Bab ini berisi analisa pemecahan masalah berdasarkan pengolahan data yang telah

dilakukan pada bab sebelumnya.

Bab V Kesimpulan Dan Saran

Pada bab ini berisikan kesimpulan yang diperoleh dari hasil analisa data dan saran

-saran bagi pengembangan penelitian selanjutnya.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pemilihan lokasi

Pemilihan lokasi usaha merupakan salah satu keputusan bisnis yang harus

dibuat secara hati-hati. Penelitian-penelitian terdahulu menemukan bahwa lokasi

usaha berhubungan dengan kesuksesan usaha tersebut (Nurul Indarti, 2004).

Namun, penelitian-penelitian tersebut masih didominasi oleh pemilihan lokasi di

sektor manufaktur, industri teknologi tinggi, dan perusahaan besar, dimana

pemilihan lokasi usaha-usaha tersebut didorong oleh pertimbangan besarnya biaya

transportasi bahan produksi.

Von Thunnen mengembangkan teori lokasi pada awal abad 19. Thunnen

melakukan pengamatan di daerah tempat tinggalnya, dari pengamatan tersebut

Thunnen menemukan berbagai komoditas pertanian diusahakan menurut pola

tertentu. Dengan memperhatikan jarak tempuh antara daerah produksi dan pasar.

2.2 operation proses chart (OPC)

Setelah gambar teknik sebagai dasar pertama dalam melakukan

perencanaan teknis dalam perencanaan tata letak pabrik. Gambar teknik adalah

sebagai desain produk dalam merencanakan produk yang akan diproduksi.

Selanjutnya adalah desain proses yang akan dibuat untuk membuat produk dari

gambar teknik yang sudah dibuat Salah satu dari alat grafis ini adalah peta kerja.

Peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk

berkomunikasi secara luas.

Dan sekaligus melalui peta kerja kita bisa mendapatkan informasi-informasi yang

diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja. Jadi, peta kerja adalah suatu

alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas (biasanya

kerja produksi). Lewat peta ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian

yang dialami oleh suatu benda kerja. Peta proses operasi merupakan salah satu

dari peta kerja.

Peta proses operasi (operation process chart) merupakan suatu diagram yang

menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai

urutan-urutan proses dan pemeriksaan. Sejak dari awal proses sampai menjadi

produk utuh maupun sebagai komponen,dan juga memuat informasi-informasi

yang dibutuhkan. Informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam peta proses

operasi adalah sebagai berikut:

Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (dipresentasikan

dengan garis panah horizontal)

Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian dari

bahan baku (direpresentasikan dalam lingkaran)

Waktu yang dibutuhkan dalam proses

Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi

Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses

Dalam setiap peta proses operasi kegiatan dalam bentuk lambang atau simbol

yang telah dibakukan adalah sebagai berikut:

1. Operasi

Yaitu suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja mengalami

perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawinya. Operasi merupakan kegiatan

yang paling banyak terjadi dalam suatu proses yang biasanya terjadi di suatu

mesin atau stasiun kerja.

2. Pemeriksaan (Inspeksi)

Yaitu suatu kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau peralatan, baik

dari segi kualitas maupun kuantitas. Lambing ini digunakan untuk melakukan

pemeriksaan terhadap suatu objek tertentu agar sesuai dengan standar yang

telah ditetapkan.

3. Aktifitas gabungan

Yaitu suatu kegiatan yang terjadi apabila aktivitas operasi dan pemeriksaan

dilakukan secara bersamaanatau pada satu tempat benda.

4. Penyimpanan

Yaitu suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu yang cukup lama.

Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali biasanya melakukan prosedur

perizinan tertentu.

2.2.1 Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa

prinsipyang perlu diikuti sebagai berkut:

Pada bagian kiri paling atas menyatakan No. Peta, Nama, Kapasitas dan

Efisiensi.

Pada bagian tengah atas terdapat Nama Perusahaan, Engineering Consultant,

Operation Process Chart, dan Kursi Kuliah.

Sedangkan pada bagian atas sebelah kanan terdapat Nama Dosen, Nama

Asisten dosen, Tanggal Dipetakan, dan Tanggal Disetujui.

Material yang akan diproses diletakan diatas horizontal yang menunjukan

bahwa material tersebut masuk kedalam proses.

Lambang-lambang ditempelkan dalam arah vertikal, yang menunjukan

terjadinya perubaha proses.

Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri

dan prinsipnya sama dengan penomoran dalam proses operasi.

Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, produk yang paling baik

memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan

garis vertikal disebelah kanan halaman kertas.

Setelah semua proses dipetakan dengan lengkap, pada bagian akhir halaman

dibuat ringkasannya. Yang memuat informasi-informasi seperti : jumlah

keseluruhan informasi, jumlah keseluruhan pemeriksaan, dan jumlah waktu

keseluruhan yang dibutuhkan dalam membuat produk jadi.

Membuat surat penawaran untuk peta proses operasi yang ditujukan pada

dosen masing-masing kelas, yang disertai oleh landasan teori yang

mendukungnya.

2.3 Routing sheet

Untuk membuat peta proses operasi membutuhkan sutau dokumen utama

yang dikenal dengan nama Master Route Sheet atau Routing Sheet. Yang

merupakan tahap awal yang harus di!akukan sebe!um kegiatan produksi dimulai

adalah mengidentifikasi ataupun menentukan urut-urutan mesin/peralatan, proses

dan operasi yang sesuai dengan kebutuhan dan efisiensi. Digunakan untuk

mengetahui jalannya proses produksi dari komponen-komponen kursi kita dapat

menggunakan pola peta proses produksi. Hasi identifkasi ataupun penentuan ini

biasanya disajikan dalarn bentuk apa yang dinamakan dengan Routing Sheet.

Routing Sheet ini merupakan hal yang sangat penting bagi pengawasan

produksi, karena merupakan penentuan mutu produk yang akan dibuat, dan berapa

lama waktu yang diperlukan untuk mengerjakan setiap kegiatan produk tersebut.

Pada umumnya, selain menyajikan urut-urutan mesin/peralatan, proses dan

operasi, routing sheet ini juga memuat antara lain kapasitas mesin/peraiatan, %

scrap, serta jumlah kebutuhan bahan/mesin/peralatan. Sehingga untuk keperluan

perhitungan kebutuhan bahan, mesin ataupun peralatan, routing sheet ini dapat

dipergunakan. Hal-hal yang harus diperhatikan sebelum membuat Routing sheet

adalah sebagal berikut :

1. Bahan/material yang digunakan untuk memproduksi suatu produk.

2. Banyaknya satuan unit produk yang akan dibuat.

3. Urut-urutan kegiatan yang sifatnya tetap.

4. Peralatan yang digunakan untuk melaksanakan pekerjaan.

5. Komponen- komponen untuk assembling setelah diprcduksi.

2.3.1 Tujuan pembuatan routing sheet

1. mengetahui aliran pross yang dialami oleh bahan bakuuntk tiap jenis

komponen dengan mengetahui jumlah mesinnya.

2. Sebagai dasar dalam penentuan tata letaj pabrik

3. Sebagai alat untuk memperbaiki cara kerja yang sedang dilakukan

4. Dengan diketahuinya lama waktu pelaksanaan kegiatan, ditentukan

pemanfaatan fasilitas produk.

2.4 Multy Proses Product Chart (MPPC)

Satu teknik analisa lainnya yang menyerupai peta kerja dan juga

dipergunakan untuk menganalisa aliran bahan adalah Multy Product Procees

Chart ( MPPC ). Teknik analisa ini mengambil dasar penyajian dari Operation

Process Chart ( OPC ), hanya saja pada MPPC ini penggambaran proses operasi di

pisahkan menjadi sub bagian tersendiri, yaitu : Rough Lumber, Fabrikasi dan

Assembling, yang dapat di persamakan dari ketiga peta itu adalah dapat

dipergunakan untuk berkomunikasi secara luas, jelas dan sistematis.

2.4.1 Pengertian

Apabila didefinisikan MPPC merupakan suatu diagram yang

menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik

bahan baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi, pemeriksaan

dan penyimpanan, serta dalam menggambarkannya dipisahkan antara Rough

Lumber, Fabrikasi dan Assembling, atau dapat di katakan MPPC adalah suatu

peta yang menggambarkan jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari Routing

Sheet.

Simbol-simbol yang di pergunakan dalam MPPC ini sama dengan simbol-

simbol yang di gunakan pada OPC, antara lain operasi, pemeriksaan dan

penyimpanan. Hanya saja pada cara penomorannya dilakukan berdasarkan urutan-

urutan proses operasi perkomponen

2.4.2 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari MPPC adalah :

Menentukan berapa banyak kebutuhan mesin

Menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen-komponen produk

Sebagai pedoman dalam menjalankan proses produksi

Sebagai alat kerja yang memberikan informasi yang berguna dalam perbaikan

sistem.

2.5 Ongkos Material Handling (OMH)

Di dalam merancang Tata Letak Pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan

(material handling) merupakan salah satu faktor yang cukup penting untuk

diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan tersebut dapat ditentukan

dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam suatu

operasi. Selanjutnya hal yang harus diperhatikan adalah type lay out yang akan

digunakan. Ongkos material handling adalah ongkos yang dikeluarkan untuk

melakukan pemindahan material dari satu departemen menuju departemen yang

lain untuk dilakukannya proses produksi selanjutnya.

MaterialHandling adalah suatu seni dan ilmu pengetahuan mengenai peminda

han,pengepakan dan penyimpanan, pengepakkan danpenyimpanan semuajenis /be

ntuk material / bahan yang terjadi di dalam pabrik termasuk pemindahan bahan

baku kepabrik serta pemindahan barang jadi sampai ketangan konsumen. Seni dan

ilmu pengetahuan dari perpindahan, penyimpanan, perlindungan dan pengawasan

material penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai,

dalam kondisi yang baik, pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada

posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai, dengan biaya yang murah dan

menggunakan metode yang benar.

Tujuan Ongkos Material Handling adalah menjaga atau mengembangkan

kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhdap

material. Kebutuhan-kebutuhan tersebut meliputi:

1. Menghemat penggunaan luas lantai

2. Mengurangi beban manusia dan kecelakaan

3. Meningkatkan semangat kerja

4. Mengurangi biaya handling/penanganan

5. Mengurangi biaya over head

6. Mengurangi biaya produksi

Keguanaan luas lantai adalah saat digunakan dalam membantu untuk

perhitungan OngkosMaterial Handling (OMH) antar departemen, sesuai dengan

luas lantai hasil perhitungan.

2.5.1 Prinsip-Prinsip Material Handling

1. Right Material : Material yang disediakan sesuai dengan yang

dipesan oleh bagian produksi, akan lebih akurat jika menggunakan

peralatan otomatis.

2. Right Mount : Jumlah yang disediakan oleh bagian material handling

sesuai jumlah kebutuhan.

3. Right Condition : Sesuai dengan keinginan konsumen (misal tidak

rusak, kondisi barang dipak atau tidak dipak, diurut penyusunannya,

dlan lain-lain).

4. Right Place : Menempatkan material langsung dilokasi akhir siap

untuk digunakan, tidak di tengah-tengah perjalanan (misal di gang).

5. Right Sequence : Urutan penanganan material yang efisien misalnya

dengan penyederhanaan kerja, efisiensi manufakturing.

6. Right Cost : Mendesain bentuk yang efisien sehingga biaya menjadi

efisien ‘Not the lowest cost’.

7. Right time : On time delivery, jika proses material handling di dalam

pabrik dilakukan dengan peralatan otomatis syarat ini akan lebih

mudah dicapai.

Beberapa aktivitas pemindahan bahan yang perlu diperhitungkan adalah sebagai

berikut:

a. Pemindahan bahan dari gudang bahan baku (Receiving) menuju

departemen fabrikasi maupun departemen assembling.

b. Pemindahan bahan yang terjadi dari satu departemen menuju

departemen yang lainnya.

c. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang

bahan jadi (Shipping)

d. Alat Angkut yang Dipergunakan Pemilihan jenis alat angkut

didasari terhadap besar beban material yang harus dipindahkan,

dimana jenis alat angkut yang dipergunakan bergantung pada

spesifikasi alat angkut dalam melakukan operasinya. Beberapa

alat-alat angkut yang biasa dipergunakan adalah :

e. Alat angkut dengan menggunakan Tenaga Manusia < 20 Kg.

f. Alat angkut dengan menggunakan Walky Fallet (20 – 50 Kg).

g. Alat angkut dengan menggunakan Lift Truck (diatas 50 Kg).

Setelah ditentukan alat angkut yang akan digunakan, maka selanjutnya dapat

ditentukan ongkos alat angkut berdasarkan jarak tempuh (meter gerakan)./ jarak

pengangkutan.

Pemilihan peralatan pemindahan bahan juga dapat diklarifikasikan pada

gerakan dasar perpindahan yang akan dilakukan oleh peralatan tersebut. Gerakan

perpindahan ini dapat di bedakan atas :

Lintasan tetap atau fleksibel.

Gerakan perpindahan yang terputus-putus atau continue.

Jarak lintasan perpindahan jauh dekat.

Perpindahan bahan diselenggarakan didalam atau diluar pabrik.

Gerakan perpindahan kearah vertical, Horizontal, membentuk sudut

ataukah merupakan kurva.

2.6 Activity Relationship Chart (ARC)

Teknik ideal untuk desain relationship antara setiap kelompok aktivitas

yang saling berkaitan. Perencanaan aktivitas relationship menggunakan ARC

sebagai instrumen analisa dalam pengerjaannnya

Kegunaan ARC adalah :

1. Penyusunan urutan pendahuluan bagi peta dari-ke

2. Lokasi relatif dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor

3. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan

4. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan

5. Lokasi nisbi dari daerah pelayanan satu kegiatan dengan yang lainnya,

serta alasannya.

6. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.

Langkah-langkah pembuatan ARC adalah :

1. Penyusunan urutan pendahuluan bagi peta dari-ke

2. Lokasi relatif dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor

3. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan

4. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan

5. Lokasi nisbi dari daerah pelayanan satu kegiatan dengan yang lainnya,

serta alasannya.

6. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.

Kode pembuatan ARC adalah dalam pembuatan ARC kode derajat relationship

yang menggunakan hurup-hurup (A, E, I, O, U, X) diletakkan pada bagian atas

kotak.

Sedangkan alasan derajat relationship dimasukan di kotak bawah contoh sebagai

berikut:

Contoh derajat relationship

Kode Alasan

1 Urutan aliran material

2 Membutukan area yang sama

3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama

4 Debu dan bising

5 Bau dan kotot

A

z

Aturan derajat relationship

KODE PERSENTASE KETERANGAN

A 5 %

dari banyaknya total relationship yang terjadi E 10 %

I 15 %

O 20 %

U dan X : Tidak ada batasan

Total Relationship

Total relationship N, dapat dihitung berdasarkan jumlah departemen atau

pusat kerja dengan menggunakan rumus[1]

sebagai berikut:

Bila n = jumlah departemen dalam pabrik. Misalkan depatemen berjumlah 25

maka:

= 300 Relationship

A tidak boleh lebih dari 15 relationship (300 x 5% = 15). Begitupun selanjutnya,

Total relationship E dan I tidak boleh lebih dari 30 dan 45 relationship

Bila n = 6 maka Total Relatisonship =

= 15 Relationship

Contoh ARC

Pusat Kegiatan Relationship

1

1 Assembly 2

O 3

2 Kantor E 4

U U 5

3 Gudang O I 6

A O I

4 Pengiriman U U 1

U U 2

5 R. Istirahat U 3

U 4

6 R. Alat 5

6

KODE ALASAN

1 Urutan aliran material

2 Membutukan area yang sama

3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama

4 Debu dan bising

5 Bau dan kotot

2.7 Activity Relationship Diagram (ARD)

ARD pendekatan ini menggambarkan ARD dengan hubungan garis yang

menunjukan besarnya derajat relationship antara aktivitas yang satu dengan

aktivitas lainya.

Pembuatan ARD dalam SLP mempertimbangkan dengan meng

kombinasikan dua aspek yaitu:

Aspek Kuantitatif (Aliran Material)

Aspek Kualitatif (ARC)

Contoh ARD :

2.8 Area Alocation Diagram (AAD)

Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC. Dimana dalam ARC

telah diketahui kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian

berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya

dan ada juga sebaliknya. Atau dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas

mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan

tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation Diagram.

Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah

sebagai berikut :

Aliran produksi, material, peralatan

ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal

Tempat yang dibutuhkan

ARD

AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah ARC, maka

sesuai dengan persoalan ARC diatas maka dapat dibuat AAD-nya. AAD

merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat hanya

pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat

dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan

perencanaan tata letak pabrik.

Contoh gambar AAD :

2.9 Template

Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak pabrik

yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat.

Informasi yang dapat dilihat pada Template :

a. Tata letak kantor dan peralatannya

b. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana olah

raga, dan lain-lain.

c. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling,

shipping.

d. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping

RECEIVING &

SHIPPING

LOCKER ROOM

STOCK ROOM

OFFICE

PRODUCTION

FOOD SERVICE

MAINTENANCE

TOOL ROOM

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Pemilihan Lokasi

Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau lokasi

yang tepat untuk suatu perisahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan

tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan kekurangan lokasi tersebut.

Dalam pemilihan lokasi kita akan membandingkan suatu lokasi dengan lokasi

lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi tersebut.

No. Keterangan Jakarta Tangerang

FC

Biayatenagakerja 7 orang/Tahun 140.000.000 140.250.000

BiayaListrik / Tahun 3.890.000 3.890.000

Biaya Air / Yahun 1.080.000 110.000

BiayaPerawatan / Tahun 1.200.000 1.150.000

Biayaadministrasi / Tahun 600.000 700.000

Pajakbumidanbanguna / Tahun 120.000 120.000

Sewamobilselamasetahun / Tahun 800.000 720.000

SewaBangunandan Tanah setahun 8.000.000 8.400.000

Total = 155.690.000 154.940.000

VC Ongkosburuh / unit 3.500 3.600

Ongkosoperasi / unit 3.000 3.500

Total 6.500 7.100

Jika dianggap persamaan linier maka:

BEP = FC+(VC x Unit/Th)

Jakarta = 155.690.000 + (6.500 × 5.000) = Rp. 188.190.000

Tangerang = 154.940.000 + (7.100 × 5.000) = Rp. 190.440.000

3.2 Operation produksi chart

OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses

yang dialami oleh bahan baku yag meliputi urutan proses operasi dan

pemeriksaan. Pembuatan OPC ini merupakan tahap pertama dalam urutan untuk

merencanakan tata letak pabrik.

Bagan 3.2.1 OPC (Operation product chart)

3.3 Flow Process Chart

Berikut adalah gambaran skematik/diagram yang menunjukkan seluruh

langkah dalam suatu proses pembuatan tas laptop dan menunjukkan

bagaimana langkah itu saling mengadakan interaksi satu sama lain.

RINGKASAN WORK INSTRUKSI

Proses : Binder Bag

Activity Number of step

Time (min) Distance (ft)

Operation

16 130

Beginning : Badan Binder bag

Transportation 9 11 17,5

Inspection 1 5

Ending : Storage

Delay

Store 1

Step No Time (min)

Distance (meter)

Description

1 5

Memotong Alas Atas

2 1 2 Mengebor Alas Atas

3 15 Mengamplas Alas Atas

4 0,83 1 Mengecat Alas Atas

5 5 Memotong kaki meja 1

6 1 2 Mengebor kaki meja 1

7 10 Mengamplas kaki meja

1

8 1 2 Mengecat kaki meja 1

9 5 Merakit kaki meja 1

10 0,83 1 Memotong kaki meja 2

11 10 Mengebor kaki meja 2

12 1 2 Mengamplas kaki meja

2

13 10 Mengecat kaki meja 2

14 1 Merakit kaki meja 2

15 15 Perakitan utama

16 1 Inspeksi

3.4 Routing Sheet

Routing sheet di butuhkan untuk merencanakan tata letak pabrik, Routing

sheet ini digunakan untuk :

1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan

2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha

memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.

No.

Op. Deskripsi

Msn

(alat)

waktu

proses

(menit)

produksi

mesin

/menit

%

Scrap

Bahan

Diminta

Bahan

Dipersiapk

an

Effisien

si Msn

Kebutuhan

mesin

Teori Aktual

O-1 Memotong Alas Atas Mesin

Potong 2 30 0,980 30 30 1,00 1,00 1

O-2 Mengebor Alas Atas mesin bor 1,5 40 0,950 40 40 1,00 0,03 1

O-3 Mengamplas Alas Atas mesin bor 1,5 40 0,920 40 40 1,00 0,03 1

O-4 Mengecat Alas Atas compresor 2,5 24 0,890 24 24 1,00 0,04 1

O-5 Memotong kaki meja 1 Mesin

potong 2 30 0,860 30 30 1,00 0,03 1

O-6 Mengebor kaki meja 1 mesin bor 1,5 40 0,830 40 40 1,00 0,03 1

O-7 Mengamplas kaki meja 1 mesin bor 1,5 40 0,800 40 40 1,00 0,03 1

O-8 Mengecat kaki meja 1 compresor 2,5 24 0,770 24 24 1,00 0,04 1 O-9 Merakit kaki meja 1 compresor 1,5 40 0,740 40 40 1,00 0,03 1

O-10 Memotong kaki meja 2 Mesin

potong 2 30 0,710 30 30 1,00 0,03 1

O-11 Mengebor kaki meja 2 mesin bor 1,5 40 0,680 40 40 1,00 0,03 1 O-12 Mengamplas kaki meja 2 mesin bor 1,5 40 0,650 40 40 1,00 0,03 1 O-13 Mengecat kaki meja 2 compresor 2,5 24 0,620 24 24 1,00 0,04 1 O-14 Merakit kaki meja 2 compresor 1,5 40 0,590 40 40 1,00 0,03 1 O-15 Perakitan utama Finish

goods 3 20 0,560 20 20 1,00 0,05 1

O-16 Inspeksi operator 1,5 40 0,530 40 40 1,00 0,03 1

Bagan 3.3.1 Table Routing sheet

3.5 MPPC (Multi Proses Product Chart)

Setelah OPC dan routing sheet terpenuhi maka langkah selanjutnya adalah

membuat MPPC. MPPC di perlukan untuk mengetahui banyak mesin, dan untuk

mengetahui operasi yang dilakukan masing-masing bahan baku.

No

Operasi

Alas Meja A

Alas Meja B

Kaki meja K

Kaki meja K

Baut Accessories

1 storage

2 Meja Pabrikasi

3 Meja Potong

4 Mesin Bor

5 Mesin Serut

6 Assembling

7 Mesin Compresor

8 Inspeksi

9 Gudang Produk Jadi

Total = 9 5 5 6 5 4

Bagan 3.4.1 Table MPPC (Multi Proses Product Chart)

3.6 Kebutuhan Luas Lantai Pabrik

Pada tahap ini akan dilakukan analisa perhitungan luas lantai yang

dibutuhkan dalam mendirikan pabrik pembuatan tas laptop, berikut adalah

perhitungan luas lantai pabrik:

Fabrikasi

1.1 Luas Lantai Produksi

Berikut adalah perhitungan luas lantai yang dibutuhkan untuk bagia

produksi:

Nama Mesin Departemen Jumlah

Mesin

Ukuran (m) Luas Mesin

(m2)

Luas

Seluruh

Mesin

(m2)

Toleransi

Bahan

(100%)

Allowan

ce

(200%)

Total

Luas/Departe

men (m2) P L

Mesin Potong

Departeme

Produksi

2 1 2 2 2 2,00 4 8,00

Mesin Bor 2 1,5 0.5 0.75 0,75 0,75 1,5 3,00

Mesin

Compresor 1 1 1 1 1 1,00 3 5,00

Meja

Perakitan 1 1,5 1 1,5 1,5 1,50 3 6,00

Meja Packing 1 1,5 1 1.5 1.5 1,50 3 6,00

TOTAL 28,00

3.7 Ongkos Material Handling

Langkah awal dalam menaganlisi biaya material handling maka perlu diketahui

dulu jumlah departemen dan jarak perpindahan yang disajikan pada tabel

berikut:

a) Gudang Bahan Baku

b) Dept. Pemotongan

c) Dept. Pengeboran

d) Dept. Compresor

e) Dept. Perakitan

f) Dept. QC dan Packing

g) Gudang Produk jadi

h) Kantor

Tabel 3.7.1 Aliran Material Antar Departemen

Dari

Ke A B C D E F G H

A

10 X X X X X X

B 10

10 X X X X X

C X 10

10 X X X X

D X X 10

10 X X X

E X X X 10

10 X X

F X X X X 10

10 X

G X X X X X 10

X

H X X X X X X X

Untuk mengetahui biaya material handling maka langkah awal perlu fiketahui

dahulu jarak antar departemen dan frekuensi perpindahan material adalah sebagai

berikut:

Tabel Frekuensi perpindahan material dan jarak antar departemen

No. Dari Alat Angkut

Material

Frekuensi

Perpindahan

Jarak

(m)

Frekuensi ×

Jarak (m)

1 A – B Manual 10 2 20

2 B – C Manual 10 2 20

3 C – D Manual 10 3 30

4 D – E Manual 10 3 30

5 E – F Manual 10 2 20

6 F – G Manual 10 3 30

7 B – A Manual 10 2 20

8 C – B Manual 10 2 20

9 D – C Manual 10 3 30

10 E – D Manual 10 3 30

11 F – E Manual 10 2 20

12 G – F Manual 10 3 30

Total = 120 30 300

Sebelum melangkah ke proses perhitungan OMH maka perlu diketahui

dahulu biaya ongkos perpindahan per meter sebagai berikut:

Tabel Ongkos Perpindahan Material perhari

Stasiun Kerja

waktu

Proses

(menit)

Terdiri Dari gaji pekerja ongkos

pemindahan

material (unit)

frekuensi

produk

dipindahkan

ongkos

perpindahan Waktu

Pengerjaan

waktu

Perpindahan menit

Gudang bahan baku 6 8 2 183,34 366,68 15 5500,2

Pemotongan 4,5 8 2 183,34 366,68 15 5500,2

Pengeboran 4,5 8 2 183,34 366,68 15 5500,2

Compresor +

Amplas 10,5 16 3 183,34

550,02 15 8250,3

Perakitan 3 4 2 183,34 366,68 15 5500,2

qc dan packing 2 2 3 183,34 550,02 15 8250,3

Total 38501,4

Langkah selanjutnya aadalah menghitung Ongkos Material Handling per

meter dengan menggunakan rumus:

OMH perMeter = TotalJarak

perharin Perpindaha Ongkos

OMH perMeter = m 450

38.501,4 Rp.

Ongkos OMH/Meter : Rp. 85,55

Dengan demikian maka OMH dalam sebulan dapat diketahui dengan

perhitungan sebagai berikut:

OMH perBulan = (OMH perMeter × Total jarak perpindahan) × 30 hari

OMH perBulan = (Rp. 85,55 × 450) × 30

OMH perBulan = Rp. 1.154.250

3.8 Activity Relationship Chart (ARC)

Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas

yang menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut

saling berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling

penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk

melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas

produksi, administrasi, assembling, inventory, dll.

Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut

saling berhubungan antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria,

maka dalam perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan penganalisaan yang

optimal. Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar

aktifitas yang ada adalah Activity Relationship Chart.

Tabel 3.7.1 Jenis Departemen Industri Tas Laptop

No. Jenis Pusat Kegiatan / Departemen

1 Gudang Bahan Baku

2 Dept. Penggambaran Pola

3 Dept. Pemotongan

4 Dept. Penjahitan

5 Dept. Perakitan

6 Dept. QC dan Packing

7 Gudang Produk Jadi

8 Kantor

Bedasarkan hasil kajian dari data desain pabrik memerlukan 8 pusat

kegiatan untuk menunjang kegiatan produksi taslaptop, pusat-puasat

kegiatan sebenarnya terdiri atas unit-unit kegiatan yang kecil. Namun, atas

pertimbangan efesiensi penggunaan luas lantai, tim perancang melakukan

penggabungan. Setelah seluruh departemen diketahui maka langkh

selanjutnya adalah melakukan analisis derajat relationship yang

menggunakan kode hurup-hurup (A, E, I, O, U, X) yang didapat dengan

merumuskan alasan tingkat hubungan antar departemen sebagai berikut:

Tabel alasn hubungan atar pusat kegiatan

Setelah diketahui apa saja alasan kedekatan dan alasan menjauh maka

kode derajat relationship dapat dirumuskan sebagai berikut:

Kode Derajat Kedekatan Atar Pusat Kegiatan

KODE DERAJAT RELATIONSHIP Alasan Hubungan

A Mutlak Penting 3 Alasan Mendekat

E Sangat Penting 2 Alasan Mendekat

I Penting 1 Alasan Mendekat

O Biasa

Kode Alasan

1 Urutan aliran bahan

2 Membutukan area yang sama

3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama

4 Debu dan bising

5 Bau dan kotot

Kedekatan

Menjauh

U Tidak Penting 1 Alasan Menjauh

X Tidak Diinginkan 2 Alasan Menjauh

Langkah selanjutnya yaitu memasukkan alasan setiap pasangan

departemen pada ARC yang didasarkan pada relationship antar aktivitas

sesuai dengan alasan hubungan tiap departemen yang disajikan pada

diagram berikut:

Gambar 3.7.2 Diagram ARC Hubungan Aktifitas

Langkah selanjutnya untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya

maka hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam kertas kerja (work

sheet) yang dibuat sebagai berikut :

Tabel 3.7.3 Work Sheet ARC

WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART

NO. ACTIVITY DEGREE OF CLOSENESS

A E I O U X

1 Gudang Bahan Baku - 2 7,8 3,5 4 -

2 Dept. Penggambaran Pola 3 1 4 5,7,8 - -

3 Dept. Pemotongan 2 4 5 1 6,7 8

4 Dept. Penjahitan - 3,5 2 6 1,7 8

5 Dept. Perakitan - 4,6 3 1,7,8,2 - -

6 Dept. QC dan Packing - 5,7 - 4,8,2 3 -

7 Gudang Produk Jadi - 6 8,1 5,2 4,3 -

8 Kantor - - 7,1 6,5,2 - 3,4

Gambar 3.7.4 Block Template ARC

Tabel 3.7.5 Total Space Requirement Sheet

No Pusat Kegiatan

Lantai Kebutuhan

Modul (2 x 2) Dimensi

(m x m) Luas (m

2)

1 Gudang Bahan Baku 3 x 5 15 4

2 Dept. Penggambaran Pola 4 x 4 16 4

3 Dept. Pemotongan 4 x 4 16 4

4 Dept. Penjahitan 5 x 5 25 6

5 Dept. Perakitan 4 x 4 16 4

6 Dept. QC dan Packing 8 x 4 25 8

7 Gudang Produk Jadi 3 x 5 15 4

8 Kantor 8 x 4 32 8

Total 160 39

Berdasarkan kebutuhan modul yang diperlukan sebanyak 39 modul. Maka

area template dibuat minimal 39 modul.

3.9 Activity Relationship Diagram (ARD)

Bedasarkan ARC yang telah diketahui, maka dapat ditarik kesimpulan

tingkat kepentingan antar aktivitas, dengan demikian berarti bahwa ada

sebagian aktivitas yang harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan ada

juga sebaliknya. Untuk menentukan penempatan letak lokasi

departemen yang satu dengan departemen yang lain dan menggambarkan

hubungan derajat relationship antar aktivitas, dan membantu

perencanaan untuk menghubungkan masing-masing aktivitas secara tepat,

maka langkah selanjutnya adalah membuat ARD dengan metode block

layout yang dapat dilihat sebagai berikut:

Gambar 3.8.1 Diagram ARD Block Layout

Bedasarkan gambar diatas dapat diketahui Ruang kantor tidak dapat

berada dekat Dept. Pemotongan dan Penjahitan dikarenakan suara bising

dan getaran mesin yang menggangu, sedangkan Dept. Penggambaran Pola

dan Dept. Pemotongan harus berada bersebelahan bedasarkan derajat relasi

yang menunjukkan kode A. Block Layout ini adalah yang terbaik yang

kami pilih bedasarkan layout by process.

4.9 Area Allocating Diagram (AAD)

AAD merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat

hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap

dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan

dan perencanaan tata letak pabrik. Dengan demikian untuk mengetahui

hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak

aktivitas tersebut maka tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam

bentuk Area Alocation Diagram (AAD) yang akan diuraikan sebagai

berikut:

Gambar 4.9.1 Area Alocating Diagram ADD

No Pusat Kegiatan

Lantai Kebutuhan

Modul (2 x 2) Dimensi

(m x m) Luas (m

2)

1 Gudang Bahan Baku 3 x 5 15 4

2 Dept. Penggambaran Pola 4 x 4 16 4

3 Dept. Pemotongan 4 x 4 16 4

4 Dept. Penjahitan 5 x 5 25 6

5 Dept. Perakitan 4 x 4 16 4

6 Dept. QC dan Packing 8 x 4 25 8

7 Gudang Produk Jadi 3 x 5 15 4

8 Kantor 8 x 4 32 8

Total 160 39

BAB IV

ANALISIS DAN HASIL

4.1 Analisis

Analisis merupakan suatu kegiatan kajian untuk mencari hasil kebenaran dari

kegiatan yang sudah dilakukan untuk perbaikan kegiatan dimasa yang akan

datang. Analisis yang akan dibahas pada bab empat ini merupakan analisis dari

perancangan tataletak fasilitas yang terdiri dari:

1. Pemilihan lokasi.

2. Operation produksi chart (OPC).

3. Routing sheet.

4. Multi proses product chart (MPPC)

5. Ongkos material handling (OMH).

6. From to chart.

7. Activity relationship chart (ARC).

8. Activity relationship diagram (ARD).

9. Area alocation diagram (ADD).

10. Template.

4.1.1 Pemilihan Lokasi

Pemilihan lokasi pabrik ini dilakukan karena tersedianya lahan kosong

yang sudah tersedia bangunan namun belum digunakan. Kami memanfaatkannya

unntuk tempat produksi serta kantor dari fan chair table dengan alasan

meminimalisasi peyewaan lahan atau pembelian lahan utuk lokasi kantor dan

tempat produksi.

4.1.2 Operation Produksi Chart (OPC).

Aktifitas pembuatan OPC dilakukan sesuai dengan produk yang akan di

buat serta bahan baku untuk pembuatan produk, Operasi yang dibutuhkan pada

masing-masing komponen atau bagian dari bahan baku, waktu yang dibutuhkan

dalam proses, mesin atau alat yang digunakan, Scrap (gram) yang dihasilkan

(dibuang) dalam proses, serta luasnya ukuran pabrik yang tersedia. Produk yang

akan kami buat berupa fan chair table yaitu, penggabungan dua buah produk

(kursi kuliah dan kipas pendingin laptop). Analisis untuk pembuatan pabrik fan

chair table ini terdiri dari 9 lini produksi, 1 lokasi inspeksi.

Banyaknya melahirkan lini produksi karena dalam proses pembuatan

produk harus dilakukan pembongkaran meja dari kursi yang memerlukan 3 lini

produksi (pelepasan, pemotongan dan melubangi), perakitan kembali serta

menggabungkan dengan engsel slide 1 lini produksi, perakitan meja kursi, kursi

dan cooling pad 1 lini, 1 lini inspeksi dan 4 storage berupa pemeriksaan bahan

baku dari 4 raw material yang akan digunakan.

4.1.3 Routing Sheet

Pembuatan routing sheet di sesuaikan dengan mesin dan alat kerja untuk

membuat fan cair table. Beberapa alat pembantu keja yang dibutuhkan untuk

pembuatan fan chair table adalah obeng (proses dissable), gerinda (proses

cutting), bor (proses drilling), serta obeng (proses assembling). Serta melakukan

perhitungan scrap%, efisiensi dari masing-masing alat kerja atau mesin yang

digunakan dan menentukan banyaknya alat kerja atau mesin yang di perlukan.

4.1.4 Multi Proses Product Chart (MPPC).

Pada multi proses product chart produksi fan chair table bertujuan sebagai

pedoman dalam menjalankan proses produksi. Beberapa hubungan antara bahan

baku, alat kerja atau mesin dan proses produksi fan chair table antara lain:

Alur dari colling pad melewati proses dissamble, cutting, drilling

dan assembling.

Alur dari engsel slide melewati proses dissamble, cutting, drilling

dan assembling.

Alur dari meja kursi melewati proses dissamble, cutting, drilling

dan assembling.

Alur dari kursi melewati dissamble, cutting, drilling, assembling

dan inspection.

4.1.5 Ongkos Material Handling (OMH).

Analisis yang dilakukan untuk pembuatan OMH adalah dari perhitungan

“jarak angkut tiap jamdibagi dengan total biaya (depresiasi ditambah operator).

4.1.6 From to Chart.

Melakukan dua jarak, yang pertama jarak peraktivitas dan perhitungan durasi

(jam) dalam penggunaan trolley. Asumsi yang digunakan dalam penggunaan

troleey untuk per-aktivitas adalah 60 menit

4.6.7 Activity Relationship Chart (ARC).

Hubungan anatara interaksi satu bagian pabrik dengan bagian lainnya pada

pabrik dapat ditentukan dengan ARC baik hubungan dekat ataupun hubungan

jauh. Pada pabrik fan chair table memiliki 10 bagian pada pabrik. Untuk

melakukan penilaian hubungan antar bagian-bagian pabrik perusahaan fan chair

table menggunakan simbol-simbol ( “A” untuk status mutlak penting, “E” untuk

status sangat penting, “I” untuk status cukup penting, “O” untuk status biasa, “U”

untuk status tidak perlu dan “X” untuk status tidak diinginkan). Sedangkan, untuk

hubungan peletakan antar bagian-baguan pada pabrik menggunakan penilaian

(“1” untuk dalam area yang sama, “2” saling berkaitan dengan lebih dari satu area,

“3” intensitas hubungan antara dokumen dengan manusia yang sama, “4” untuk

debu dan bisisng, “5” untuk bau dan kotor, “6” untuk membutuhkan operator).

4.6.8 Activity Relationship Diagram (ARD).

Pada ARD menentukan nilai-nilai hubungan antar ruangan pada pabrik

sama dengan ARC. Pada ARD adalah membentuk lingkaran untuk menentukan

hubungan-hibungan pada setiap ruangan pada bagian pabrik fan chair table

dengan menggunakan warna agar lebih mudah di baca. Untuk pemberian

penilaian antar hubungan dengan warna menggunakan kode- kode warna

(“Hitam” untuk status mutlak penting, “Oranye” untuk status sangat penting,

“Hijau” untuk status cukup penting, “Biru” untuk status biasa, “Coklat” untuk

status tidak perlu dan “Ungu” untuk status tidak diinginkan).

4.1.9 Area Alocation Diagram (AAD).

Pembuatan area alocation diagram pada perusahaan fan chair table masih

menggunakan penggambaran manual yang sederhana untuk menginformasikan

aliran produksi dan penempatan bagian pabrik.

4.1.10 Template.

Template yang dibuat pada perusahaan fan chair table adalah lanjutan dari

penggambaran AAD yang digambar lagi lebih spesifik sengan menggunakan

aplikasi CAD.

4.2 Hasil

Hasil adalah sesuatu yang sudah dibuat. Jadi pemaparah hasil dari bab 4

ini adalah hasil pengolahan pembuatan tataletak fasilitas/pabrik yang dilakukan di

perusahaan fan chair table. Hasil yang akan dipaparkan antara lain hasil:

4.2.1 Pemilihan Lokasi.

Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau

lokasi yang tepat untuk suatu perusahaan atau perkantoran atau lokasi untuk

tujuan tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan kekurangan lokasi

tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita akan membandingkan suatu lokasi dengan

lokasi lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi tersebut.

Tanggerang

Pajak / tahun 120.000

Listrik / tahun 1.770.744

Ongkos buruh / bulan 1.800.000

Ongkos operasi / unit 3.000

Setelah dilakukan analisa untuk pemilihan lokasi yang sangat baik dan tepat

adalah wilayah Tangerang dengan pertimbang sebagai berikut:

a. Pajak bangunan per tahun jauh lebih murah ketimbang wilayah jakarta

dan bogor

b. Biaya pemakaian listrik lebih murah ketimbang bogor meskipun

sedikit lebih mahal dari jakarta

c. Ongkos buruh per bulan lebih murah ketimbang jakarta dan bogor

d. Ongkos operasi yang relatif standar dari jakarta dan bogor

4.2.2 Operation Process Chart (OPC).

Berikut adalah hasil Operation Process Chart pada pembuatan Fan Chair Table :

Komponen yang dipakai dalam proses adalah:

1. Kursi kuliah

2. Engsel slide

3. Meja kursi

4. Fan laptop

4.2.3 Routing Sheet.

Berikut ini adalah hasil dari routing sheet.

No.

Op.

Deskripsi Msn

(alat)

Produk

Msn /

jam

%

Scrap

Bahan

Diminta

Bahan

Dipersiapkan

Effisiensi

Msn

Kebutuhan

mesin

Teori Aktual

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Dissamble Obeng 0.357 0 0.357 0.357 38% 1.053 1

2 Cutting Gerinda 0.357 5% 0.357 0.376 39.57% 1.108 1

3 Drilling Bor 0.357 2% 0.357 0.364 38.36% 1.074 1

4 Assembling Obeng 0.357 0% 0.357 0.397 44.09% 1.235 1

5 Inspection Person 0.357 0% 0.357 0.397 44.09% 1.235 1

4.2.4 Multi Process Product Chart (MPPC).

Berikut ini adalah hasil dari multi product chart.

No Perakitan Fabrikasi mesin aktual 1 storage

colling pad

engsel slide

meja kursi

kursi

4

2 Dissamble 1

3 Cutting

1

4 Drilling

1

5 Assembling

4

6 Inspection

1

7 TOTAL 2 2 5 3 12

4.2.5 Ongkos Material Handling (OMH).

Dibawah ini adalah hasil dari perhitungan ongkos material handling.

Depresiasi = (Rp. 300.000,- x 1th x 1hari) / (5th x 300 hari x 7 jam)

= Rp. 28,-/ jam

Jarak Pengangkutan Tiap Jam =128.1 m/hari / 7 jam

= 896.7 m/jam

Total Biaya = (Depresiasi + Operator)

= 28+ 12.857,14

= Rp. 12.885,71/jam

Ongkos Material Handling (OMH/M) = 12.885,71 / 896,7

= Rp.14,37/m

4.2.6 Activity Relationship Chart.

Hasil dari aktivitas relationship berupa chart.

Dari Ke

A B C D E F G H I J

A

5.29 5.29 X X X X X X X

B 5.29

X 8.18 X X X X X X

C 5.29 X

X X X 7.89 X X X

D X 8.18 X

6.56 X X X X X

E X X X 6.56

5.79 X X X X

F X X X X 5.79

8.23 X X X

G X X 7.89 X X 8.23

7.36 X X

H X X X X X X 7.36

4.63 X

I X X X X X X X 4.63

4.83

J X X X X X X X X 4.83

Dari

Ke A B C D E F G H I J

A

10 1 X X X X X X X

B 10

X 10 X X X X X X

C 1 X

X X X 1 X X X

D X 10 X

10 X X X X X

Keterangan :

Jarak antar

aktivitas

Keterangan :

Frekuensi

Trolley

E X X X 10

10 X X X X

F X X X X 10

10 X X X

G X X 1 X X 10

10 X X

H X X X X X X 10

10 X

I X X X X X X X 10

10

J X X X X X X X X 10

Aktivitas Frekuensi (M) Frekuensi (M) Durasi (Jam)

A - B 9.33 10 0.88

A - C 1 1 0.09

B - D 9.33 10 1.36

C - G 1 1 0.13

D - E 9.33 10 1.09

E - F 9.33 10 0.97

F - G 9.33 10 1.37

G-H 9.33 10 1.23

H - I 9.33 10 0.77

I - J 9.33 10 0.81

8.70

Keterangan : Perhitungan durasi (jam) dalam penggunaan trolley. Asumsi yang

digunakan dalam penggunaan troleey untuk per-aktivitas adalah 60 menit.

4.2.7 Activity Relationship Diagram (ARD).

Hasil dari activity relationship diagram.

Keterangan

A Mutlak Penting

E Sangat Penting

I Cukup Penting

O Biasa

U Tidak Perlu

X Tidak Diinginkan

1 Berada dalam area yang sama

2 Saling berkaitan dengan lebih dari satu area

3 Intensitas hubungan antara dokumen dengan manusia yang sama

4 Debu dan bising

5 Bau dan Kotor

6 Membutuhkan operator

4.2.8 Area Relation Diagram (ARD).

Hasil dari area relation diagram.

Keterangan

1 aliran proses

2 memudahkan pemindahan bahan

3 membutuhkan informasi & tenaga kerja yang sama

4 menimbulkan bau, bising, panas, debu, kotor

5 Keselamatan

sandi

A mutlak penting

E sangat penting

I cukup penting

O biasa

U tidak perlu

X tidak di inginkan

Keterangan

1 kantor

2 gudang

3 receiving area

4 disambling area

5 cutting area

6 drilling area

7 Inspection

8 shipping

9 rest room

10 pembuangan limbah

4.2.9 Area Alocation Diagram (AAD).

Loading Dock

Raw

Material

(Chair)

Raw

Material

(Fan)

Assembly Area

Inspection

Shepping Area

Office

Rest

Room

Drill Area

Cutting

Area

Dissable

Area

Werehouse

4.2.10 Template.

BAB IV

KESIMPULAN DAN EVALUASI