Laporan Praktikum Hari/Tanggal : Rabu/ 6 Mei 2014Peralatan Industri Pertanian Dosen : Prof.Dr. Ono Suparno Asisten :1. Fatkhia Fitriatunnisa (F34100105)2. M. Fachrizal (F34100130)3. Giovanni Nurpratiwi (F34100140)

PERALATAN PENGERINGAN (DRYING EQUIPMENT)

Oleh :

1. Tessa Septiadi( F34120124 )2. Azza Annisa( F34120127 )3. Faiza Ayu Lestari( F34120141 )

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIANFAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIANINSTITUT PERTANIAN BOGOR2014PENDAHULUAN

Latar Belakang

Teknologi pemrosesan bahan pangan terus berkembang dari waktu ke waktu. Perkembangan teknologi ini didorong oleh kebutuhan pangan manusia yang terus meningkat. Dalam industri terdapat banyak proses yang dilakukan dalam mengolah bahan baku menjadi produk. Bahan baku diolah sedemikian rupa sehingga diperoleh bentuk dan keadaan yang sesuai dengan keinginan kita sehingga memiliki nilai tambah. Salah satu proses pengolahan bahan baku dalam dunia industri yaitu proses pengeringan bahan. Pengeringan dalam agroindustri merupakan operasi yang penting, baik terhadap bahan padat maupun bahan cair. Pengeringan merupakan proses penurunan kandungan air suatu bahan hingga mencapai kadar air kesetimbangan dengan lingkungan. Proses pengeringan ini terjadi melalui mekanisme pindah panas dan pindah massa secara simultan. Salah satu tujuan dari proses pengeringan ini adalah untuk memperpanjang umur simpan.Alat pengering dikelompokkan menjadi 2 macam berdasarkan bahan yang dikeringkan, yaitu pengering bahan padat dan pasta, seperti tray dryer, fluidized dryer, flash dryer,dan pengering beku. Sedangkan untuk pengering bahan cair contohnya adalah drum dryer dan spray dryer. Untuk lebih memahami proses pengeringan bahan, perlu diadakan praktikum tentang proses pengeringan bahan menggunakan mesin. Pada praktikum ini, praktikan mempelajari alat pengering jenis spray dryer, tray dryer, drum dryer, freeze dryer,dan fluidized dryer.

Tujuan

Praktikum ini bertujuan untuk mengetahui prinsip kerja, komponen, dan aplikasi di industri dari mesin-mesin pengeringan.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil Pengamatan

1. Data percobaan Pengeringan Tray Dryer, Spray Dryer, dan Fluidized Bed Dryer

BahanBobot awal (gr)Bobot akhir (gr)Rendemen (%)

Susu bubuk254,913,85,4

Seledri13215,38

Wortel96,6-*-*

Cabai78,934,343,47

-* = data tidak ada1. Hasil Pengamatan Gambar Mesin Pengeringan [ Terlampir ]

Pembahasan

Pengertian proses pengering Pada praktikum kali ini telah dilakukan pengenalan dan pengamatan alat pengering pertanian. Sebelum masuk ke bagian pembahasan mengenai penjelasan alat pengering pertanian, ada baiknya untuk membahas terlebih dahulu mengenai konsep pengeringan dan definisinya. Pada materi tentang pengeringan ini, terdapat beberapa definisi pengeringan yang sebagian besar mencakup maksud yang sama. Menurut Fellows (2000), pengeringan mempunyai pengertian yaitu aplikasi pemanasan melalui kondisi yang teratur sehingga dapat menghilangkan sebagian besar air dalam bahan makanan dengan cara diuapkan. Penghilangan air dalam bahan pangan dengan cara pengeringan mempunyai satuan operasi yang berbeda dengan dehidrasi. Dehidrasi akan menurunkan aktivitas air yang terkandung dalam bahan pangan dengan cara mengeluarkan air dalam jumlah lebih banyak, sehingga umur simpan bahan pangan menjadi lebih panjang atau lebih lama. Pengurangan air tersebut dapat menghambat tumbuhnya mikroba dan aktivitas enzim, namun tidak dapat melakukan inaktivasi. Hal ini dikarenakan suhu selama proses tidak mencukupi untuk mikroba bertahan hidup.Kemudian, menurut Muchtadi (1997), pengeringan merupakan suatu cara untuk mengeluarkan atau menghilangkan sebagian besar air dari suatu bahan dengan menggunakan energi panas. Pengeringan juga didefinisikan sebagai suatu proses pengeluaran air dari bahan sehingga tercipta kondisi dimana kapang, jamur, dan bakteri yang menyebabkan pembusukan tidak dapat tumbuh (Henderson dan Perry, 1976). Pengertian lain, pengeringan adalah suatu proses pengeluaran kadar air untuk memperoleh kadar air yang aman untuk penyimpanan (Winarno,1993). Sedangkan menurut Rohman (2008), pengeringan merupakan proses penghilangan sejumlah air dari material. Dalam pengeringan, air dihilangkan dengan prinsip perbedaan kelembaban antara udara pengering dengan bahan makanan yang dikeringkan. Material biasanya dikontakkan dengan udara kering yang kemudian terjadi perpindahan massa air dari material ke udara pengering. Dari beberapa pengertian yang telah dipaparkan, definisi pengeringan yang dapat disimpulkan adalah penguapan air dari bahan ke udara sekeliling karena adanya perbedaan kandungan air antara bahan dan udara. Pengeringan pada suatu bahan makanan memiliki dua tujuan utama. Tujuan pertama adalah sebagai sarana pengawetan makanan. Mikroorganisme yang mengakibatkan kerusakan makanan tidak dapat berkembang dan bertahan hidup pada lingkungan dengan kadar air yang rendah. Selain itu, banyak enzim yang mengakibatkan perubahan kimia pada makanan tidak dapat berfungsi tanpa kehadiran air(Geankoplis,1993). Selain itu, pengawetan makanan, dengan proses pengeringan ini dapat menambah variasi makanan dan membuat makanan lebih bergizi dan terasa lezat. Tujuan kedua adalah untuk meminimalkan biaya distribusi bahan makanan karena makanan yang telah dikeringkan akan memiliki berat yang lebih rendah dan ukuran yang lebih kecil. Proses pengeringan juga dapat digunakan untuk mengurangi berat dan besar suatu bahan pangan. Hal ini dapat mendatangkan keuntungan, karena proses pengemasan dan distribusi bahan pangan menjadi lebih mudah.Dalam pemilihan mesin pengeringan, ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan. Faktor pertama adalah kesesuaian bahan yang akan dikeringkan dengan mesin pengering. Kemudian, efisiensi dan kapasitas peralatan pengering yang diinginkan.

Macam-Macam Proses PengeringanBerdasarkan kondisi fisik yang digunakan untuk memberikan panas pada sistem dan memindahkan uap air, proses pengeringan dapat dibagi menjadi tiga yaitu pengeringan atmosfer, pengeringan vakum, dan pengeringan beku. Pengeringan atmosfer adalah tipe pengeringan dengan menggunakan udara panas sebagai medium pengering pada tekanan atmosferik. Pada proses ini uap yang terbentuk terbawa oleh udara. Pengeringan vakum merupakan metode pengeringan dalam wadah (chamber) pada kondisi vakum, yaitu tekanan yang digunakan dikurangi di bawah tekanan atmosfer untuk menghilangkan air dari bahan pada suhu di bawah titik didih air. Pengeringan vakum menggunakan logam sebagai medium pengontak panas atau menggunakan efek radiasi. Pada proses ini penguapan berlangsung lebih cepat pada tekanan rendah. Proses pengeringan vakum biasanya utuk pengeringan padatan berbentuk butiran. Sedangkan pengeringan beku merupakan metode pengeringan produk yang dibekukan kemudian dikeringkan melalui proses sublimasi. Keunggulan pengeringan beku dibandingkan metode lainnya adalah dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma, warna, dan unsur organoleptik lain), dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan perubahan bentuk setelah pengeringan), serta dapat meningkatkan daya rehidrasi. Contoh penerapan dari pengeringan beku adalah pada jenis freeze dryer. Berdasarkan mekanisme pindah panas, pengeringan dapat dibedakan menjadi 4 yaitu pengeringan konvektif, pengeringan konduksi, pengeringan infra merah,dan pengeringan gelombang mikro. Pengeringan konvektif merupakan pengeringan dengan udara panas atau gas pembakaran langsung sebagai media pengering. Lebih dari 85% mesin pengering industrial adalah jenis konvektif (Ompusunggu 2010). Pada pengeringan konduksi, pindah panas terjadi secara kontak. Transfer panas ke benda padat yang basah dilakukan dengan konduksi melalui permukaan padat(misal logam) seperti pada drum dryer. Pengeringan konduksi dapat bekerja pada tekanan rendah (Maharani 2012).Selanjutnya adalah pengeringan inframerah. Pengeringan ini dapat merupakan radiaotor keramik yang dibakar dengan gas atau panel-panel yang dipanaskan dengan sumber listrik. Panjang gelombang inframerah adalah antara 0.1 m-100 m yang akan membangkitkan panas pada benda fisik yang terpapar pada gelombang tersebut. Yang terakhir yaitu pengeringan gelombang mikro. Pengeringan ini dilakukan dengan menggunakan pemanasan dielektrik yang memanasi bahan yang mengandung senyawa polar secara volumetrik. Keuntungan dari pengeringan ini adalah dapat meningkatkan difusi panas dan massa, serta dapat meningkatkan gradien tekanan internal sehingga meningkatkan laju pengeringan. Namun kekurangan dari mekanisme ini adalah mutu produk menjadi lebih rendah.

Macam-Macam Alat PengeringPeralatan pengering terbagi menjadi peralatan pengering bahan padat dan pasta serta peralatan pengering bahan cair. Peralatan pengering bahan padat menurut Djarwo (1988) antara lain Tray dryer (Cabinet dryer), Rotary dryer, Pengering konveyor, Flash dryer, Pengeringan beku (freeze drying), dan Fluidized Bed Dryer.

Tray Dryer

Tray dryer (Cabinet dryer) merupakan salah satu alat pengeringan yang tersusun dari beberapa buah tray di dalam satu rak. Tray dryer sangat besar manfaatnya bila umpannya kecil, karena bahan yang akan dikeringkan berkontak langsung dengan udara panas. Namun alat ini membutuhkan tenaga kerja dalam proses produksinya. Biaya operasi dari alat ini juga cukup mahal sehingga alat ini hanya digunakan pada pengeringan bahan bahan yang bernilai tinggi.Tray dryer termasuk kedalam sistem pengering konveksi menggunakan aliran udara panas untuk mengeringkan produk. Proses pengeringan terjadi saat aliran udara panas ini bersinggungan langsung dengan permukaan produk yang akan dikeringkan. Produk ditempatkan pada setiap rak yang tersusun sedemikan rupa agar dapat dikeringkan dengan sempurna. Udara panas berperan sebagai fluida kerja yang diperoleh dari pembakaran bahan bakar, panas matahari atau listrik. Kelembaban relatif udara digunakan sebagi faktor pembatas kemampuan udara menguapkan air dari produk. Penggunaan alat pengering tipe ini cocok untuk bahan yang berbentuk padat dan butiran, dan sering digunakan untuk produk yang jumlahnya tidak terlalu besar. Waktu pengeringan yang dibutuhkan (1-6 jam) tergantung dari dimensi alat yang digunakan dan banyaknya bahan yang dikeringkan. Biasanya sumber panas dapat berasal dari steam boiler. Pengering tray ini dapat beroperasi dalam vakum dan pemanasan tak langsung.Secara umum bagian-bagian dari pengering rak ini yaitu tunnel atau lorong, troli, rak-rak pengering atau tray, unit pengering, kipas penghembus atau blower, dan controller. Tunnel atau lorong berfungsi sebagai tempat untuk proses pengeringan berlangsung. Troli berfungsi sebagai tempat untuk meletakkan rak-rak pengeringan atau tray yang akan dimasukkan pada terowongan. Rak-rak pengering berfungsi untuk meletakkan bahan yang akan dikeringkan. Unit-unit pengering digunakan untuk menghasilkan energi panas yang diperlukan pada proses pengeringan. Kipas penghembus berfungsi untuk mengalirkan udara panas dari burner ke ruang terowongan. Bagian terakhir yaitu controller merupakan sistem kontrol yang akan mengontrol suhu pengeringan ( Mujumdar 1995).Pada tray dryer, bahan dapat berupa padatan kental atau padatan pasta yang disebarkan merata pada tray logam dan dapat dipindahkan di dalam ruang (cabinet). Uap panas disirkulasi melewati permukaan tray secara sejajar, panas listrik juga digunakan khususnya untuk menurunkan muatan panas sekitar 10-20% udara yang melewati atas tray adalah udara murni, sisanya menjadi udara sirkulasi. Setelah pengeringan, ruang atau kabinet dibuka dan tray diganti dengan pengering tumbak (batch) tray. Pada kasus bahan granular (butiran), bahan bisa dimasukkan dalam kawat pada bagian bawah tiap-tiap tray kemudian melalui sirkulasi pengering dan uap panas melewati bed permeabel sehingga memberikan waktu pengeringan yang lebih singkat disebabkan oleh luas permukaan yang lebih besar untuk terkena udara (Mujumdar 1995).

Rotary Dryer

Rotary dryer merupakan alat pengering berbentuk sebuah drum yang berputar secara kontinu dan dipanaskan dengan tungku atau gasifier. Alat pengering ini dapat bekerja pada aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200-1800 oF tetapi pengering ini lebih sering digunakan pada suhu 400-900 oF. Rotary dryer sudah sangat dikenal luas dikalangan industri karena proses pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output, kualitas, maupun kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan gas, maka teknologi rotary dryer mulai dikembangkan untuk berdampingan dengan teknologi bahan bakar substitusi seperti batubara, gas sintesis dan sebagainya. Rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar. Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari uap listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Debu yang dihasilkan dikumpulkan oleh scrubber dan penangkap air elektrostatis. (Marcel 2002)Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di atas sebuah bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horizontal, rotor, gudang piring, perangkat transmisi, perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku cadang lainnya. Panjang silinder biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih dari 10 kali diameternya (bervariasi dari 0,3 sampai 3 m). Mekanisme kerja alat pengering ini adalah umpan padatan dimasukkan dari salah satu ujung silinder lalu karena rotasi, pengaruh ketinggian, serta slope kemiringan maka produk keluar dari salah satu ujungnya. Pengering rotary ini dipanaskan melalui kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang mengalir pada mantel luar, atau dengan uap yang dikondensasi di dalam seperangkat tabung longitudinal yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong. Gambar dan komponen dari rotary dryer dapat dilihat di lampiran 11 dan 12.Pada alat rotary dryer terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan dinding disebut konduksi karena panas dialirkan melalui media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi karena sumber panas merupakan bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini penyerapan panas mudah dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam dibandingkan dengan penurunan pembobotan yang dialami tray dryer (Marcel 2002).Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga tidak hanya permukaan atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada seluruh bagian yaitu atas dan bawah secara bergantian, sehingga pengeringan yang dilakukan oleh alat ini lebih merata dan lebih banyak mengalami penyusutan. Selain itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-turut selama satu jam tanpa dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering rotary ini terdiri dari unit-unit silinder, dimana bahan basah masuk diujung yang satu dan bahan kering keluar dari ujung yang lain.Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang berputar kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan bahan. Didalam drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas ke bawah sehingga kumpulan bahan basah yang menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan berjalan lebih efektif. Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding yang asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung lainnya akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian keluarmelalui suatu lubang yang berada di bagian belakang pengering drum. Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara pembakaran. Pada umumnya kebanyakan alat pengering, panas dipindahkan dengan lebih dari satu cara, tetapi pengering energi tertentu (misalnya pengeringan makanan) mempunyai satu metoda perpindahan panas yang dominan. Sedangkan pada rotary dryer, perpindahan panas yang dominan adalah perpindahan panas konveksi, panas yang diperlukan biasanya diperoleh dari kontak langsung nergy gas panas dengan padatan basah. Pengeringan dalam rotary dryer menggunakan suhu tidak lebih dari 70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran rotary dryer 17-19 rpm. Untuk memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan oleh suhu dan putaran mesin juga ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas per batch mesin pengering ditentukan oleh diameter mesin itu. Rotary dryer diklasifikasikan sebagai direct, indirect-direct, indirect dan special types. Istilah tersebut mengacu pada metode transfer panasnya, istilah direct digunakan pada saat terjadi kontak langsung energi gas dengan solid. Peralatan rotary dryer dapat diaplikasikan untuk pemrosesan material solid secara batch maupun kontinyu. Material solid harus mempunyai sifat dapat mengalir bebas dan berwujud granular (Marcel 2002)Pengering rotary memiliki keuntungan dari struktur yang wajar, manufaktur yang sangat baik, output tinggi, konsumsi energi yang rendah, operasi yang mudah digunakan dan sebagainya. Pengering rotary berlaku untuk bahan partikel, dan juga berlaku untuk bahan pasta dan kental yang bercampur dengan bahan partikel, atau bahan yang kadar air tinggi. Ini memiliki keuntungan dari volume produksi yang besar, berbagai aplikasi, hambatan aliran kecil, rentang disesuaikan besar, dan operasi yang mudah digunakan. Bagian dalam alat yang berbentuk silindris ini, semacam sayap yang banyak. Melalui energi sayap-sayap tersebut dialirkan udara panas yang kering sementara silinder pengering berputar. Dengan adanya sayap-sayap tersebut bahan seolah-olah diaduksehinga pemanasan merata dan akhirnya diperoleh hasil yang lenih baik. Alat ini dilengkapi 2 silinder, yang satu ditempatkan di bagian dekat pemasukan bahan yang akan dikeringkan, dan yang satu lagi di bagian dekat tempat pengeluaran bahan hasil pengeringan. Masing- masing silinder tersebut berhubungan dengan sayap-sayap (kipas) yang mengalirkan secara teratur udara panas disamping berfungsi pula sebagai pengaduk dalam proses pengeringan, sehingga dengan cara demikian pengeringan berlangsung merata.Keuntungan penggunaan rotary dryer yaitu dapat mengeringkan lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan, penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi, proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan bahan yang seragam/merata, efisiensi panas tinggi, operasi sinambung, instalasi yang mudah, serta menggunakan daya listrik yang sedikit. Namun alat ini juga memiliki kelemahan. Kelemahan tersebut diantaranya dapat menyebabkan reduksi ukuran karena erosi atau pemecahan, karakteristik produk kering yang inkonsisten, efisiensi energi rendah, perawatan alat yang susah, dan tidak ada pemisahan debu yang jelas (Marcel 2002).

Conveyor Dryer

Pengeringan konveyor merupakan alat pengering yang menggunakan sabuk berlubang untuk mentransfer agen pengering. Agen pengering pada pengering konveyor ini adalah udara panas. Udara panas dapat mengalir dari atas maupun bawah dari sabuk konveyor tersebut. Setiap zona atau daerah dari konveyor dapat menggunakan suhu yang berbeda dan dapat dikontrol. Sumber panas yang digunakan untuk pengering ini yaitu panas uap, listrik, batu bara, bahan bakar cair, maupun gas.Pengering konveyor dapat disusun bersambungan dengan umpan dipindahkan dari satu sabuk sabuk lain dibawahnya oleh gravitasi. Pengering ini biasanya menggunakan dua atau tiga mesin. Sebagaai contoh pengering konveyor yang digunakan dalam dehidrasi sayuran memiliki beberapa sabuk konveyor dan umpan tersebut dipindahkan dari satu sabuk yang lain. Aplikasi lain penggunaan pengering konveyor ini adalah pada industri sablon dan printing. Setelah bahan disablon maupun diprint, hasil tersebut membutuhkan panas untuk menyatukan hasil sablon atau print. Pada industri sablon dan print memanfaatkan pengering konveyor untuk melakukan pengeringan tersebut. Pengering ini baik untuk produk yang sensitif panas dan produk yang memerlukan waktu tinggal yang lama, energi yang digunakan lebih efisien, serta transfer energi baik. Selain memiliki keuntungan, mesin ini juga memiliki kelemahan. Kelemahan alat ini diantaranya unit suhu yang terlalu tinggi dapat mengganggu bahan maupun merusak, heater dapat menyumbat pada konveyor, dan diperlukan perawatan pembersihan karena sabuknya dapat tersumbat (Kurniawan 2012).Pengering konveyor dapat dibagi menjadi single pass dan multi pass. Pengering konveyor jenis singgle pass akan memasukkan umpan melalui perjalanan sekali dalam mesin. Mesin single pass memiliki keuntungan untuk dapat diatur dengan profil temperatur untuk mencocokkan fase yang berbeda dari material yang akan melalui mesin selama pemrosesan . Jenis ini adalah jenis pengering konveyor yang paling banyak digunakan. Jenis yang kedua yaitu multi pass. Dalam mesin jenis ini, produk mengalami perjalanan melalui mesin lebih dari sekali. Jenis mesin memiliki kelemahan yang tidak dapat set-up dengan profil temperatur benar, tetapi karena memiliki konveyor sevaral satu sama lain , diam bisa beberapa kali lebih lama dari setara mesin satu tahap. Pendingin konveyor ini cocok untuk produk yang membutuhkan pengeringan lembut dengan waktu tinggal yang lama (Rohanah 2006).

Flash Dryer

Flash dryer adalah sebuah instalasi alat pengering yang digunakan untuk mengeringkan adonan basah melalui desintegrasi dengan mengalirkan udara panas secara berkelanjutan. Proses pengeringan yang terjadi di flash dryer berlangsung dengan sangat cepat dalam hitungan milisekon. Flash Dryer cocok digunakan untuk mengeringkan bahan yang sensitif terhadap panas. Flash Dryer tidak cocok digunakan untuk material yang dapat menyebabkan erosi pada alat dan berminyak. (Kurniawan 2012) Menurut Djarwo (1988), mekanisme kerja dari flash dryer yaitu bermula dari Feed Mecanism, bahan yang akan dikeringkan dimasukan kedalam balance tank. Di dalam balance tank, bahan tersebut diaduk oleh stirer agar teragitasi yang bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan yang homogen agar lebih mudah dialirkan pada proses selanjutnya. Setelah itu, bahan akan melalui screw feeder yang akan mengangkut bahan tersebut ke dalam disintegrator. Screw feeder inilah yang mengatur banyak sedikitnya bahan yang masuk ke dalam disintegrator. Sebelum masuk ke dalam disintegrator, pada ujung screw feeder, terdapat distributor, yang berbentuk small nodule, yang berfungsi untuk memecah kembali bahan agar tidak berbentuk gumpalan ketika memasuki disintegrator. Dengan adanya distributor ini, maka akan meringankan kerja disintegrator dalam memecahkan dan mengeringkan bahan. Karena setelah melewati distributor, bahan menjadi terurai kembali dan luas permukaannya juga meningkat.Dari Feed Mechanism yang dapat dilihat di lampiran 16, bahan memasuki proses Cage Mill Disintegrator, yang selanjutnya disebut dengan disintegrator. Jantung dari Flash Dryer adalah pada disintegrator. Pada bagian ini bahan diubah dalam bentuk serbuk dan dipanaskan. Panas didapat dari hot air generator yang disalurkan ke dalam disintegrator. Sekitar 70% pemanasan bahan terjadi di dalam disintegrator. Dari disintegrator, melalui tekanan udara panas dari generator, bahan disalurkan ke drying duct. Pemanasan selanjutnya terjadi di sini. Selang waktu yang dibutuhkan bahan yang dikeringkan untuk melewati dry duct sering disebut dengan residence time of drying (Kurniawan 2012). Bagian bagian yang termasuk dalam flash dryer yang sudah dipaparkan dalam mekanisme kerja dapat dilihat di lampiran 17.Kemudian bahan memasuki ruang yang disebut dengan siklon untuk memisahkan antara bahan yang telah kering dan udara. Karena pengaruh gaya tangensial dan gravitasi, partikel-partiket tersebut jatuh ke bawah dan masuk ke penampungan. Beberapa partikel yang sangat kecil terbawa oleh udara dan memasuki ruang bag filter. Di sini udara dan partikel tersebut disaring kembali, sehingga udara yang keluar dari pipa pengeluaran adalah dalam bentuk udara bersih. Partikel yang tertangkap oleh filter, diteruskan ke ruang penampungan bersama partikel sebelumya yang jatuh dari siklon. Pada Flash Dryer terdapat dua blower pada sisi masuk dan sisi keluar, yang berfungsi untuk mendorong dan menarik udara untuk memastikan kelancaran aliran udara di dalam Flash Dryer dan agar tidak terjadi tekanan balik atau presser drop (Kurniawan 2012).

Freeze Dryer

Freeze Dryer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk kedalam Conduction Dryer/ Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan basah atau lembab yang menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini menunjukkan bahwa perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi), sehingga disebut juga Conduction Dryer/ Indirect Dryer (Rohanah 2006). Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu metode pengeringan yang mempunyai keunggulan dalam mempertahankan mutu hasil pengeringan, khususnya untuk produk-produk yang sensitif terhadap panas. Keuntungan yang lain diantaranya dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma, warna, dan unsur organoleptik lain), dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan perubahan bentuk setelah pengeringan sangat kecil), dan dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga dan lyophilesehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke sifat fisiologis, organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan sebelum pengeringan) (Rohanah 2006).Komponen komponen penyusun alat ini antara lain vaccum sensor, vaccum hose, base plate, 3 unheated shelves, drying chamber, rubber valve, vaccum pump dan exhaust filter. Sedangkan menu display antara lain dari beberapa setting program antara lain: pengaturan suhu, waktu oprasional, dll.Pengoperasian freeze dryer sedikit lebih panjang karena banyak menu display yang harus diseting dahulu dan harus lebih hati-hati karena banyak peralatan terbuat dari gelas. Cara operasionalnya yaitu ekstrak cairan atau kental sebelum dimasukkan kedalam freeze dryer telah dibekukan dalam refrigerator (lemari es) minimal semalam. Setelah membeku kemudian dimasukkan ke dalam alat, alat disetting sesuai dengan yang diinginkan. Oleh vaccum puma alat tersebut akan menyedot solvent yang telah beku (freeze) menjadi uap. Prinsip kerja alat ini adalah merubah fase padat/es/freeze menjadi fase gas (uap) (Rohanah 2006).Freeze Dryer (pengering beku) dapat digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan cair seperti ekstrak baik cair maupun kental, lebih ditekankan untuk pengeringan ekstrak dengan solvent dari air. Pengeringan ekstrak membutuhkan waktu relatif lama. Oleh karena itu ekstrak yang dikeringkan dalam Freeze Dryer sudah dalam ekstrak kentalnya sehingga waktu pengeringan akan lebih cepat sehingga biaya akan lebih murah. Kapasitas alat tersebut mampu mengeringkan ekstrak sampai 6 liter sekaligus (Rohanah 2006).Menurut Ahmad (2000), proses pengeringan beku dengan alat freeze dryer berlangsung selama 18-24 jam, karena proses yang panjang inilah membuat produk-produk bahan alam ini menjadi lebih stabil dibandingkan dengan metode pengeringan yang lain seperti pengeringan semprot atau yang dikenal dengan spray drying. Pengeringan beku ini dapat meninggalkan kadar air sampai 1%, sehingga produk bahan alam yang dikeringkan menjadi stabil dan sangat memenuhi syarat untuk pembuatan sediaan farmasi dari bahan alam yang kadar airnya harus kurang dari 10%. Pada prosesnya yang panjang ini sampel akan dibekukan terlebih dahulu, lalu setelah itu dimasukkan kedalam alat freeze dryer yang akan diset suhu dan tekanannya dibawah titik triple dan akan terjadi proses sublimasi yaitu dari padat menjadi gas. Penggunaan freeze drying ini sendiri juga telah banyak diaplikasikan dalam pengeringan produk makanan, hasil dari pengeringan ini tidak merubah tekstur dari produk itu sendiri dan cepat kembali kebentuk awalnya dengan penambahan air.Untuk proses pengeringan beku (freeze dryer), bahan yang dikeringkan terlebih dahulu dibekukan kemudian dilanjutkan dengan pengeringan menggunakan tekanan rendah sehingga kandungan air yang sudah menjadi es akan langsung menjadi uap, dikenal dengan istilah sublimasi. Pengeringan menggunakan alat freeze dryer lebih baik dibandingkan dengan oven karena kadar airnya lebih rendah. Pengeringan menggunakan alat freeze dryer atau pengering beku lebih aman terhadap resiko terjadinya degradasi senyawa dalam ekstrak. Hal ini kemungkinan karena suhu yang digunakan untuk mengeringkan ekstrak cukup rendah (Ahmad 2000).

Fluidized Bed Dryer

Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida. Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah. Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air (Rohanah 2006).Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara terendah dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik, sedangkan kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana pada tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering (Rohanah 2006).Menurut Ranggana (1977), bagian-bagian dari alat pengering ini yaitu kipas, heater, plenum, ruang pengering dan hooper. Setiap bagian memiliki fungsi yang berbeda untuk proses pengeringan tersebut.Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan digunakan pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus udara panas ke dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar proses fluidisasi terjadi. Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga kelembaban relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga proses penguapan air dari dalam bahan dapat berlangsung.Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan udara panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran udara ini dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan, dimana arah aliran udara tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering dengan bantuan sekat-sekat yang juga berfungsi untuk membagi rata aliran udara tersebut.Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan dikeringkan ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling optimal terjadi diruang ini. Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan ke ruang pengering (Ranganna 1977).Mekanisme kerja dari alat pengering ini yaitu bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan kontinu kedalam ruangpengering, kemudian didorong oleh udara panas yang terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang telah kering (karena bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari ruangpengeringan menuju siklon untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang halus akan ditangkap oleh filter (Ranganna 1977).Kelebihan penggunaan alat ini yaitu aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir secara kontinu sehingga otomatis memudahkan operasinya, pencampuran atau pengadukan bahan, da menyebabkan kondisi bahan hampir mendekati isothermal. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed memungkinkan untuk mengalirkan sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang pengering yang besar. Kelebihan lainnya yaitu pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar, laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan dengan pengering metode kontak yang lain, serta pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi membutuhkan area permukaan yang relatif kecil (Ranganna 1977).Selain memiliki kelebihan, alat ini juga memiliki kelemahan. Kelemahan alat ini yaitu sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke ruang pengering. Hal tersebut dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara yang masuk dan bahan terlewati oleh gelembung udara, menjadikan sistem kontak atau singgungan tidak efisien. Kelemahan kedua yaitu pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada hamparan akan menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di dalam ruang pengering, karena bahan terus menerus terkena hembusan udara panas. Kelemahan terakhir yaitu tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan abrasive. (Ranganna 1977)Menurut Mujumdar (1995), hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistem Fluidized Bed Dryer adalah pengaturan yang baik antara tekanan udara, tingkat perpindahan panas dan waktu pengeringan, sehingga tidak timbul benturan atau gesekan bahan pada saat proses pengeringan berlangsung. Untuk bahan yang lengket atau berkadar air tinggi sangat beresiko mengaplikasikan sistem ini. Sehingga perlu dilakukan pengkondisian awal yaitu mencampurkan denganbahan keringnya terlebih dahulu agar tidak menimbulkan masalah pada unit siklon. Sedangkan untuk produk akhir yang halus dan ringan sangat perlu menggunakan pulsejet bag filter, karena siklon penangkap produk umumnya tidak mampu berfungsi denganbaik bahkan dapat menimbulkan polusi udara. Penentuan dimensi ruang bakar, suhu yang diaplikasikan serta volume dan tekanan udara sangat menentukan keberhasilan proses pengeringan, sehingga perlu diketahui data pendukung untuk merancang sistim ini diantaranya kadar air input, kadar air output, densiti material, ukuran material, maksimum panas yang diizinkan, sifat fisika atau kimia, kapasitas output atau input dan sebagainya.

Spray Dryer

Untuk pengeringan bahan cair dapat digunakan alat pengering spray dryer dan juga drum dryer. Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spray drying dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang diinginkan. Aplikasi penggunaan alat pengering ini pada industri yaitu untuk pengeringan bahan pangan cair seperti susu dan kopi (dikeringkan dalam bentuk larutan ekstrak kopi) (Rohanah 2006).Prinsip dasar spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan (Rohanah 2006).Mekanisme kerja alat pengering ini yaitu bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle (saringan bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang sangat halus. Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang dilewati oleh aliran udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian bawah ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung (Rohanah 2006).Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap, yaitu penentuan konsentrasi, atomization, kontak droplet dengan udara pengering, dan separasi Bagian-bagian dari spray dryer yaitu atomizer, chamber, heater, cyclone, dan filter. Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over heating (Rohanah 2006).Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak penampung. Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating. Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk yang dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone. Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses (Rohanah 2006).Menurut Mahadi (2007), Spray dryer memiliki beberapa parameter kritis yang dapat mengurangi efisiensi alat. Parameter tersebut diantaranya suhu pengering yang masuk (Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan yang tidak tahan panas), suhu pengering yang keluar (suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air bahan hasil pengeringan atau bubuk yang terbentuk), Viskositas bahan (larutan) yang masuk (Viskositas bahan yang akan dikeringkan mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel pada atomization), jumlah padatan terlarut (jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas 30% agar ukuran partikel yang terbentuk tepat), tegangan permukaan (tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat proses pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran partikel yang keluar dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses pengeringan), suhu bahan yang masuk (peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum memasuki alat akan membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat), aerta tingkat volatilitas bahan pelarut (bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi pelarrut utama dalam bahan pangan yang dikeringkan).Kelebihan penggunaan spray dryer yaitu kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam, tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma), dan cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein). Kelebihan lainnya yaitu memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan dan mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinu yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis. Disamping memiliki kelebihan, kekurangan dari penggunaan alat ini yaitu memerlukan biaya yang cukup tinggi, hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu, dan tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat. (Rohanah 2006)

Drum Dryer

Pengeringan untuk bahan cair yang kedua yaitu menggunakan alat drum dryer. Pengeringan dengan drum (Drum Drying) secara luas digunakan dalam pengeringan komersial di industri pangan untuk berbagai jenis produk makanan berpati, makanan bayi, maltodekstrin, suspensi dan pasta dengan viskositas tinggi (heavy pastes), dan dikenal sebagai metode pengeringan yang paling hemat energi untuk jenis produk tersebut. Hal tersebut karena terpapar pada suhu tinggi hanya dalam beberapa detik, drum drying sangat cocok untuk kebanyakan produk yang sensitif terhadap panas (Marcel 2002).Tujuan utama dari pengeringan ini adalah memecah struktur granula pati sehingga meningkatkan daya larut (solubility) produk dan penyerapan air (water absorption) dalam air dingin pada pasta dari pati. Pengering drum dikembangkan pada awal tahun 1900-an dan hampir digunakan pada semua bahan makanan cair sebelum penggunaan pengeringan semprot. Saat ini pengering drum digunakan dalam industri makanan untuk mengeringkan berbagai produk seperti produk susu, makanan bayi, sereal, buah dan sayur, pure kentang, dan pati masak (Marcel 2002).Dalam operasional pengeringan, cairan, bubur, atau materi yang dihaluskan diletakan sebagai lapisan tipis pada permukaan luar drum berputar yang dipanaskan oleh uap. Setelah sekitar tiga per empat dari titik putaran, produk sudah kering dan dipindahkan dengan pisau/scraper statis. Produk kering kemudian ditumbuk menjadi serpih atau bubuk. Pengeringan drum adalah salah satu metode pengeringan yang paling hemat energi dan khususnya efektif untuk mengeringkan cairan dengan viskositas tinggi atau bubur makanan. Drum dryer umumnya terdiri dari satu atau dua silinder berongga yang dipasang horizontal yang terbuat dari besi cor bermutu tinggi atau stainless steel, bingkai penunjang, sistim aliran produk, dan scraper. Diameter drum berkisar khas dari 0.5 6 m dan panjang antara 1 6 m (sesuai skala produksi) (Marcel 2002).Dalam operasional pengering drum, keseimbangan harus dibentuk antara laju umpan, tekanan uap, kecepatan roll, dan ketebalan film/lapisa bahan. Hal ini bertujuan untuk mempertahankan film/lapisan bahan yang seragam pada permukaan drum agar throughput bisa maksimal. Sistem kerja alat ini yaitu uap sampai suhu 200oC akan memanaskan permukaan bagian dalam drum. Bahan/material yang seragam diletakan dalam lapisan tipis (0,5 2 mm) ke luar drum permukaan. Waktu tinggal produk pada drum berkisar antara beberapa detik sampai puluhan detik untuk mencapai kadar air akhir kurang dari 5%. Konsumsi energi dalam pengering drum berkisar antara 1,1 kg uap per kg air yang diuapkan dan 1,6 kg uap per kg air menguap, sesuai dengan efisiensi energi sekitar 60% 90% (Marcel 2002).Beberapa permasalahan yang timbul pada drum dryer yang mengakibatkan kinerja pengeringan tidak konsisten antara lain terjadi fluktuasi kadar air dan ketebalan bahan, akumulasi non-condensable gas dalam tabung yang mempengaruhi keseragaman pengeringan, dam suhu permukaan drum mungkin berbeda-beda sepanjang drum.Menurut Marcel (2002)., pengering drum diklasifikasikan menjadi 3, yaitu single drum dryer, double drum dyer, dan twin drum dryer. Single drum dryer hanya memiliki satu drum untuk proses pengeringan. Double drum dyer memiliki dua drum yang berputar terhadap satu sama lain pada bagian atas. Gap antara dua drum akan mengontrol ketebalan lapisan bahan yang diletakan pada permukaan drum. Twin drum dyer juga memiliki dua drum, tetapi berputar berlawan satu sama lain pada bagian atas. Diantara tiga jenis drum dryer, single dan double drum dryer paling sering digunakan untuk buah-buahan dan sayuran. Misalnya untuk keripik kentang (single drum dryer) dan pasta tomat (double drum dryer). Sedangkan twin drum dryer digunakan untuk pengeringan bahan yang menghasilkan produk berupa butiran/debu.Kelebihan atau keuntungan penggunaan drum dryer antara lain produk yang dihasilkan memiliki porositas yang baik sehingga sifat rehidrasi tinggi, bisa digunakan untuk makanan kering yang sangat kental, seperti pasta dan pati gelatinized atau dimasak, yang tidak dapat mudah dikeringkan dengan metode lain, timgkat efisiensi dan kecepatan yang tinggi.Keuntungan yang lain yaitu produk atau hasil yang diperoleh lebih bersih dan higienis, mudah untuk mengoperasikan dan memelihara, serta fleksibel dan cocok untuk beberapa pengeringan tapi dalam jumlah kecil. Namun drum dryer juga memiliki beberapa kelemahan pada penggunaannya. Kelemahan tersebut diantaranya tidak cocok untuk produk yang tidak dapat membentuk film (lapisan tipis) yang bagus dan khusus produk yang mengandung kadar gula tinggi seperti tomat pure tidak mudah dipisahkan dari drum karena thermoplasticity dari suhu bahan. Kelemahan yang lain yaitu terjadi throughput (kecepatan hasil pengeringan per satuan waktu) relatif rendah dibandingkan dengan spray drying, biaya tinggi untuk perubahan permukaan drum karena presisi mesin sangat dibutuhkan, kemungkinan panas produk dapat memberikan rasa masak dan pudarnya warna karena kontak langsung dengan suhu tinggi di permukaan drum, tidak dapat memproses bahan/material yang mengandung garam tinggi (asin) atau bersifat korosif karena berpotensi terjadi pitting pada permukaan drum, serta luas kontak permukaan bahan dengan udara lebih rendah dibandingkan dengan jenis pengeringan lainnya seperti spray drying atau fluidized bed drying.

PENUTUP

Kesimpulan

Pengeringan merupakan proses penurunan kandungan air suatu bahan hingga mencapai kadar air kesetimbangan dengan lingkungan. Proses pengeringan ini terjadi melalui mekanisme pindah panas dan pindah massa secara simultan. Pengeringan pada suatu bahan makanan memiliki dua tujuan utama yaitu sebagai sarana pengawetan makanan, serta untuk meminimalkan biaya distribusi bahan makanan karena makanan yang telah dikeringkan akan memiliki berat yang lebih rendah dan ukuran yang lebih kecil. Pengeringan memiliki macam-macam proses, ada yang berdasarkan kondisi fisik yang digunakan untuk memberikan panas pada sistem dan memindahkan uap air(pengeringan atmosfir, pengeringan vakum, pengeringan beku), serta ada yang berdasarkan mekanisme pindah panas(pengeringan konvektif, pengeringan konduksi, pengeringan infra merah, pengeringan gelombang mikro).Alat pengering dikelompokkan menjadi 2 macam berdasarkan bahan yang dikeringkan, yaitu pengering bahan padat dan pasta, seperti tray dryer, fluidized dryer, flash dryer,dan pengering beku. Sedangkan untuk pengering bahan cair contohnya adalah drum dryer dan spray dryer.

Saran

Diperlukan suatu tata cara atau prosedur keselamatan dan kesehatan kerja yang ketat untuk penggunaan tray dryer, spray dryer,dan drum dryer. Selain itu pemeriksaan mesin-mesin pengeringan sebaiknya dilakukan secara intensif, terutama terhadap tenaga motor yang digunakan karena berasal dari motor listrik yang berdaya tinggi tentunya akan berbahaya bagi pemakai.

DAFTAR PUSTAKA

Djarwo, P. 1988.Teknik Pengolahan Hasil Pertanian. Jakarta (ID) : UI Press.Fellow AP. 2000.Food Procession Technology, Principles and Practise.2nd ed. Woodread.Pub.Lim. Terjemahan Ristanto.W dan Agus Purnomo. Cambridge, England.Geankoplis C. J. 1993. Transport Process and Unit Operations. 3rd Ed. Prentice Hall.Henderson, S.M. dan R.L. Perry. 1976. Agricultural Process Engineering 3th Edition. The AVI Publishing Company. Inc., Wesport Connecticut. USAKurniawan D.W. 2012. Teknologi Sediaan Farmasi. Purwokerto (ID) : Laboratorium Farmasetika UnsoedMahadi.2007. Model Sistim dan Analisa Pengering Produk Makanan. Medan (ID): USU PressMaharani DM. 2012. Mekanisme Pengeringan [terhubung berkala]. dewimayamaharani.lecture.ub.ac.id. ( 17 Mei 2014)Marcel, Bogers.2002. The Drum Dryer. Eindhowen (ND) : Tummers MethodicMuchtadi, T.R. 1997. Teknologi Proses Pengolahan Pangan. Bogor : IPB Press.Mujumdar, A.S. 1995. Superheated Steam Drying of Industrial Drying,2nd Edition. New York (US) : Marcel DekkerOmpusunggu I. 2010. Pengeringan [terhubung berkala]. repository.usu.ac.id. ( 17 Mei 2014)

Ranganna, S. 1977. Manual of Analysis of Fruit and Vegetable Products. New Delhi (IN) : TataMc Graw- Hill Publishing Company LimitedRohanah, A. 2006. Teknik Pengeringan. Medan (ID) : Fakultas Pertanian Universitas Sumatera UtaraRohman S. 2008. Teknologi Pengeringan Bahan Makanan. [terhubung berkala] http://majarimagazine.com/2008/12/teknologi-pengeringan-bahan-makanan (20 Mei 2014)Winarno FG.1993. Pangan gizi, Teknologi dan Konsumen. Jakarta(ID): Gramedia