LAPORAN DIVISI NIAGA

113
BAB 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Era global yang semakin maju serta pasar bebas yang tak lama lagi akan menjamah seluruh kawasan di setiap negara akan lebih memperketat daya saing setiap orang untuk bisa bertahan hidup ditengah-tengah situasi dan kondisi yang ada. Tingkat program pendidikan strata 1 dipercaya bisa memberikan solusi yang baik karena cakupan ilmu-ilmu yang dipelajari oleh mahasiswa bukan hanya memahami serta mengerti ilmu teoritis saja akan tetapi harus bisa menerapkan dikehidupan yang nyata setelah lulus dari progam pendidikan tersebut. Hal ini dikarenakan tujuan utama dari proses pendidikan pada strata 1 adalah untuk melatih SDM yang siap untuk bisa langsung bekerja ketika kelak mereka telah lulus. Menimbang perihal-perihal di atas, pembelajaran dengan cara terjun langsung ke lapangan dengan mengamati proses atau tahapan dari setiap kegiatan di sebuah industri adalah suatu hal yang penting agar setelah lulus dan masuk ke dunia kerja yang sesungguhnya diharapkan tidak lagi menjadi sebuah pertanyaan tentang apa dan juga bagaimana cara berinteraksi dengan lingkungan yang ada karena sebelumnya telah dilakukan proses yang sama ketika belajar di pendidikan sarjana ini. Hal ini lebih lanjut diproses oleh Perguruan Tinggi sebagai KP (Kerja 1

Transcript of LAPORAN DIVISI NIAGA

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Era global yang semakin maju serta pasar bebas yang tak lama lagi akan menjamah seluruh kawasan di setiap negara akan lebih memperketat daya saing setiap orang untuk bisa bertahan hidup ditengah-tengah situasi dan kondisi yang ada. Tingkat program pendidikan strata 1 dipercaya bisa memberikan solusi yang baik karena cakupan ilmu-ilmu yang dipelajari oleh mahasiswa bukan hanya memahami serta mengerti ilmu teoritis saja akan tetapi harus bisa menerapkan dikehidupan yang nyata setelah lulus dari progam pendidikan tersebut. Hal ini dikarenakan tujuan utama dari proses pendidikan pada strata 1 adalah untuk melatih SDM yang siap untuk bisa langsung bekerja ketika kelak mereka telah lulus.

Menimbang perihal-perihal di atas, pembelajaran dengan cara terjun langsung ke lapangan dengan mengamati proses atau tahapan dari setiap kegiatan di sebuah industri adalah suatu hal yang penting agar setelah lulus dan masuk ke dunia kerja yang sesungguhnya diharapkan tidak lagi menjadi sebuah pertanyaan tentang apa dan juga bagaimana cara berinteraksi dengan lingkungan yang ada karena sebelumnya telah dilakukan proses yang sama ketika belajar di pendidikan sarjana ini. Hal ini lebih lanjut diproses oleh Perguruan Tinggi sebagai KP (Kerja praktek) yang merupakan mata kuliah wajib bagi setiap mahasiswa. Pada saat berada di kawasan industri mahasiswa harus mampu dalam tiga hal yaitu: interaksi, inovasi, dan komunikasi dengan teknologi yang diterapkan di lingkungan tersebut yang merupakan penerapan dari konsep teoritis dan pada saat terjun ke dunia kerja dituntut untuk bisa mempunyai manajemen, sistem, dan leadership.

Industri yang maju harus bisa mengaplikasikan teknologi dengan efektif dan efisien serta bisa mengembangkannya. Pemilihan teknologi akan mempengaruhi berbagai hal diantaranya produktifitas, kualitas serta kelangsungan hidup perusahaan. Maka hal inilah yang menjadi alasan fundamental diadakannya studi KP (Kerja Praktek) dengan harapan mampu melihat realita teknologi yang diterapkan agar lebih paham akan konsep teori yang telah diajarkan serta untuk belajar dan mengambil manfaat dari apa yang telah didapat. Hal ini juga membantu proses transfer ilmu kepada mahasiswa dan juga agar mahasiswa bisa lebih disiplin serta bertanggung jawab atas pekerjaan yang didapat.

1.2 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek1. Sebagai salah satu syarat yang harus ditempuh untuk memenuhi kriteria kelulusan progam Strata S1 Teknik Mesin Universitas Jember.

2. Mengevaluasi disiplin ilmu yang diperoleh dalam perkuliahan dengan aplikasi yang terjadi di perusahaan.

3. Meningkatkan pengetahuan, pengalaman, dan wawasan dalam memasuki dunia kerja yang sesungguhnya.

4. Menghasilkan lulusan yang memiliki keahlian profesional yaitu lulusan yang memiliki pengetahuan, keterampilan, dan etos kerjasama dengan tuntutan lapangan kerja yang semakin kompetitif.

5. Sebagai sarana introspeksi diri mengenai kekurangan yang masih harus terus ditingkatkan demi masa depan.

6. Meningkatkan efisiensi dan efektifitas proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja yang berkualitas dan profesional.

7. Mengenal situasi lapangan, sehingga dapat menambah pengalaman dan pengetahuan dalam dunia industri dan peralatan-peralatan yang digunakan.1.3 Batasan MasalahDalam laporan kerja praktek di PT. PAL INDONESIA (persero) ini penulis hanya akan menjelaskan mengenai kegiatan selama ditempat magang dan juga selain itu juga digunakan untuk mengerjakan tugas umum dan tugas khusus dari dosen pembimbing dimana tugas umumnya berupa pembuatan dari awal hingga akhir blok DB 8 pada kapal tanker milik Pertamina. Sedangkan kita juga mendapatkan 3 tugas khusus, berupa metode penyambungan pada blok .......1.4 Metode Penyusunan Laporan

Laporan ini disusun berdasarkan metode-metode pengumpulan informasi atau data. Metode-metode tersebut meliputi, antara lain:

1. Meliputi observasi (pengamatan)

Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara langsung melakukan pengamatan terhadap kegiatan benda kerja yang dilakukan.

2. Metode informasi (wawancara)

Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara menanyakan hal-hal yang berkaitan dengan pelaksanan pekerjaan yang belum dimengerti kepada pembimbing lapangan dan operator yang bertugas.

3. Metode praktikum

Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara terjun langsung ke lapangan dan mengerjakan langsung yang diberikan dibawah pembimbing atau pengawas.1.5 Sistematika Penyusunan Laporan

Untuk mempermudah penyusunan laporan ini, dibuat garis besar yang terdiri dari beberapa bab. Adapun sistematikanya sebagai berikut:

BAB 1. PENDAHULUAN

Pada bab 1 tentang pendahuluan ini berisi tentang latar belakang masalah, tujuan dari praktek kerja lapangan, batasan masalah, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.

BAB 2. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Berisi tentang berdirinya PT. PAL INDONESIA (Persero), visi, misi, serta tujuan dari perusahaan, hasil produksi dari perusahaan, struktur organisasi PT. PAL INDONESIA (Persero), Keselamatan Kerja.

BAB 3. DIVISI KAPAL NIAGAMencakup tentang struktur organisasi yang ada pada Divisi General Engineering beserta tugas pokok dan fungsinya.BAB 4. PROSES PRODUKSI PEMBUATAN BLOK DB 8

Mencakup semua proses yang dilakukan untuk pembuatan blok DB 8 seperti bahan apa saja yang dibutuhkan, proses pengerjaan pada SSH, fabrikasi bahan , sub assembly, assembly, maupun pada pengecatan blok.BAB 5. PENYAMBUNGAN PADA BLOKBerisi tentang tahap-tahap penyambungan suatu blok pada building berth. Pada bab ini dijelaskan metode pengukuran yang dilakukan, alat-alat yang digunakan untuk pengukuran pada penyambungan blok, serta cara-cara penyambungan blok pada building berth.

BAB 6. CARA KERJA SISTIM KEMUDI KAPAL TANKERBerisi tentang pengertian system kendali kapal dan cara kerja bagaimana system tersebut bisa menggerakan Radder Blade sehingga dapat menggerakan sebuah kapal serta skema aliran fluida yang ada di system tersebut BAB 7. PEMASANGAN GEAR BOXBerisi tentang tahap tahap pemasangan gear box. Pada bab ini dijelaskan tata cara dan proses bagaimana memasang gear box pada suatu kapal.BAB 8. PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan dan saran yang didapat selama proses kerja praktek telah dilaksanakan di PT. PAL INDONESIA (Persero).BAB 2. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN2.1 Sejarah PT.PAL INDONESIA (Persero)

Untuk memenuhi kebutuhan pembangunan disektor industri maritim maka dalam hal ini pemerintah membuka perusahaan galangan kapal yaitu PT. PAL INDONESIA (Persero). Perusahaan ini disamping tugas utamanya membangun kapal baru juga ikut serta membangun dan memajukan teknologi dan industri kemaritiman yang ada di Indonesia.

Berdirinya perusahaan PT. PAL INDONESIA (Persero) bermula dari sebuah galangan kapal yang bernama MARINE ESTABLISHMENT (ME) dan diresmikan oleh pemerintah Hindia Belanda. ME diresmikan dengan lembar nomer 22/1939 pada tahun 1939 yang mempunyai tugas dan fungsi untuk melakukan perawatan dan perbaikan kapal-kapal laut yang digunakan sebagai armada Angkatan Laut Belanda dalam menjaga kepentingan-kepentingan daerah kolonialnya.

Pada masa perang dunia kedua pemerintah Hindia Belanda di Indonesia menyerah kepada pemerintah jepang sehingga dalam masa pendudukan Jepang ME diganti menjadi Haigun SB 21/24 Butai yang mempunyai tugas dan fungsi yang sama pada masa pemerintahan Hindia Belanda. Setelah Jepang menyerah kepada sekutu, maka pemerintahan Hindia Belanda menguasai kembali selama dua bulan sehingga tahun 1945 namanya diganti seperti semula yaitu MARINE ESTABLISHMENT (ME).

Setelah kemerdekaan, pemerintah menasionalisasi perusahaan ini dan merubah namanya menjadi PAL (Penataran Angkatan Laut). Berdasarkan Presiden RI nomer 370/61 tahun 1961, PAL dilebur ke dalam Departemen Angkatan Laut dan namanya dirubah menjadi Komando Angkatan Laut (Konatal). Sejak 1961 Konatal tidak lagi berstatus sebagai perusahaan Negara, dan bertugas untuk memelihara, memperbaiki dan membangun kapal-kapal Angkatan Laut.

Perkembangan selanjutnya adalah perubahan status konatal menjadi Perusahaan Umum Negara berdasarkan Peraturan Pemerintah No.4 tahun 1978. Perusahaan Negara ini dikenal dengan Perusahaan Umum Dok dan Galangan Kapal (Perumpal). Akhir dengan lembaran Negara RI No.8 tahun 1980 dan akte pendiri No.12 tahun 1980 tanggal 15 April 1980 Perumpal diubah statusnya menjadi Perseroan dengan nama PT. PAL INDONESIA (Persero) dan sampai dengan saat ini telah diadakan perubahan yang terakhir dengan akte pendirian No.1 tanggal 4 November 2002.

Pada masa sekarang ini PT. PAL INDONESIA (Persero) kegiatan utamanya adalah memproduksi kapal perang niaga dan kapal perang, memberikan jasa perbaikan dan pemeliharaan kapal, serta rekayasa umum dengan spesifikasi tertentu berdasarkan pesanan. Kemampuan rancang bangun yang menonjol dari PT. PAL INDONESIA (Persero) telah memasuki pasaran internasional dan kualitasnya telah diakui oleh dunia. Kapal-kapal produksi PT. PAL INDONESIA (Persero) telah melayari perairan di seluruh dunia.

2.2 Tugas Pokok PT. PAL INDONESIA (Persero)Adapun tugas pokok dan fungsi yang harus dijalankan oleh PT. PAL INDONESIA (Persero) diantaranya adalah: Melaksanakan rancangan bangun kapal atau non kapal. Memproduksi beberapa kapal jenis niaga maupun jenis kapal perang. Melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan kapal maupun non kapal. Melaksanakan penelitian dan pengembangan produk-produk yang merupakan peluang usaha.

2.3 Produk-Produk PT.PAL INDONESIA (Persero)Sebagai galangan kapal dengan pengalaman lebih dari dua dasawarsa, PT. PAL INDONESIA (Persero) memiliki beragam produk-produk berkualitas seperti dijabarkan dibawah ini:

1. Produk kapal niaga

Pengembangan produk kapal niaga diarahkan pada pasar internasional, pengembangan model-model industri pelayaran nasional dan pelayaran bagi penumpang dan barang (cargo). Kapasitas produksi pertahun saat ini mencapai 3 unit kapal dengan ukuran 20.000 DWT per tahun.

2. Produk kapal cepat atau kapal khusus

Saat ini PT. PAL INDONESIA (Persero) tengah mengembangkan produk-produk yang akan dipasarkan didalam negeri, terutama untuk memenuhi kebutuhan badan-badan pemerintahan pusat seperti Departemen Pertahanan, Kepolisian RI, Departemen Kelautan, Departemen Keuangan / Dirjen Bea dan Cukai serta Otonomi Daerah maupun swasta.

Produk yang telah dikuasai antara lain:

a. Kapal Landing Platform Dock 125 M.

b. Kapal Patroli Cepat Lambung Baja Kelas 57 m.

c. Kapal Patroli Cepat / Kapal Khusus Lambung Alumunium kelas sampai dengan 38 m.

d. Kapal Tugboat dan Anchor Handling Tug/Supply sampai dengan kelas 6.000 BHP.e. Kapal ikan sampai dengan 600 GRT.f. Kapal ferry dan penumpang sampai dengan 500 pax.

3. Produk Jasa Harkan

Produk jasa Harkan kapal maupun non kapal meliputi jasa pemeliharaan dan perbaikan kapal tingkat depo dengan kapasitas docking 600.000 DWT per tahun. Selain itu jasa yang disediakan adalah annual/special survey dan overhaul bagi kapal niaga dan kapal perang, pemeliharaan dan perbaikan elektronika dan senjata serta overhaul kapal selam. Peluang pasar untuk kategori pelayanan jasa seperti ini berasal dari TNI-AL, swasta, pemerintah serta kapal-kapal yang singgah dan berlabuh di Surabaya.

4. Produk Rekayasa Umum

Pada saat ini PT. PAL INDONESIA (Persero) telah menguasai teknologi produksi komponen pendukung industry pembangkit tenaga listrik seperti Boiler dan Balance of Point. Kemampuan ini akan terus ditingkatkan pada taraf kemampuan modular dan EPC bagi industry pembangkit tenaga listrik skala kecil sampai dengan 50 Mega Watt. Saat ini PT. PAL INDONESIA (Persero) telah menguasai produk Rekayasa Umum seperti:

1. Steam Turbine Assembly sampai dengan 600 MW.

2. Komponen Balance of Plan dan Boiler sampai dengan 600 MW.

3. Compressor Module 4 MW.

4. Barge Mounted Power Plant 30 MW.

5. Pressure Vessel dan Heat Exchangers, Generator Stator Frame sampai dengan 600 MW.

6. Steam Turbine Power Plant.

7. Jackets Structure sampai dengan 1000 Ton.

8. Monopod dan Ajungan (Platform) sampai dengan 1000 Ton.2.4 Struktur Organisasi dan DivisiDivisi Rekayasa Umum adalah unit kerja struktural tingkat divisi yang berkedudukan langsung di bawah Direktur Rekayasa Umum dan Pemeliharaan dan dipimpin oleh seorang Kepala Divisi Rekayasa Umum.

Menurut Surat Keputusan Direktur Utama PT. PAL INDONESIA (Persero) Nomor: SKEP/038.a/10000/XII/2007, tanggal 22 Januari 2008, struktur organisasi PT. PAL INDONESIA (Persero) terdiri dari 6 (enam) Direksi dan 11 (sebelas) Kepala Divisi. Penjelasan dari tugas masing-masing divisi adalah sebagai berikut:2.4.1 Divisi Pemasaran dan Penjualan

a. Melaksanakan perencanaan pemasaran jangka panjang dan jangka pendek produk kapal maupun non kapal.

b. Melaksanakan riset pasar, segmentasi pasar dan studi kelayakan terhadap produk kapal dan non kapal.

c. Melaksanakan pemasaran dan penjualan produk kapal dan non kapal.

d. Melaksanakan pengembangan produk dan pengembangan pasar untuk mendukung produk baru.e. Melaksanakan monitoring terhadap pelaksanaan proyek dalam aspek biaya dan kepuasan pelanggan.2.4.2 Divisi Teknologi (Div. Tek)

a. Melaksanakan perencanaan desain dan engineering untuk proyek-proyek yang sedang diproduksi.

b. Melaksanakan penelitian dan pengembangan dibidang rancang bangun dan proses produksi.

c. Merencanakan dan mengembangkan sistem informasi untuk menunjang kegiatan yang berhubungan dengan rancang bangun dan penelitian.

d. Melaksanakan strategi dibidang teknologi, penelitian dan pengembangan.

e. Maupun bidang-bidang lainnya sesuai dengan pengarahan dan ketentuan direksi.

f. Melaksanakan kegiatan intergrated logistic support untuk kapal-kapal yang diproduksi.2.4.3 Divisi Kapal Perang (Div. Kaprang)

a. Melaksanakan perencanaan pembangunan kapal-kapal perang maupun selain kapal perang sesuai kebijakan Direktur Pembangunan Kapal.

b. Melaksanakan pemasaran dan penjualan untuk produk dan jasa bagi fasilitas idle capacity.

c. Merinci IPP (Instruksi Pelaksanaan Proyek) yang telah dibuat oleh Direktorat Pembangunan Kapal menjadi jadwal pelaksanaan proyek dan nilai biaya proyek yang terperinci.

d. Melaksanakan pembangunan proyek-proyek kapal secara efektif dan efisien.

e. Mengendalikan dan mengawasi pelaksanaan pembangunan proyek-proyek agar mendapatkan hasil pekerjaan yang memenuhi standar kualitas dengan menggunakan biaya, tenaga, material, peralatan keselamatan kerja dan waktu se-efektif mungkin.2.4.4 Divisi Kapal Niaga (Div. Kania)

a. Melaksanakan pembuatan kapal niaga sesuai dengan kebijakan Direktur Pembangunan Kapal.

b. Melaksanakan pemasaran dan penjualan untuk produk dan jasa bagi fasilitas idle capacity.

c. Merinci IPP (Instruksi Pelaksanaan Proyek) yang telah dibuat oleh Direktorat Pembangunan Kapal menjadi jadwal pelaksanaan proyek dan nilai proyek yang terperinci.

d. Melaksanakan pembangunan proyek-proyek kapal secara efektif dan efisien.

e. Mengendalikan dan mengawasi pelaksanaan pembangunan proyek-proyek agar mendapatkan hasil pekerjaan yang memenuhi standar kualitas dengan menggunakan biaya, tenaga, material, peralatan keselamatan kerja dan waktu se-efektif mungkin.2.4.5 Divisi General Engineering (Div.GE)

a. Melaksanakan perencanaan pembangunan produk-produk rekayasa umum sesuai dengan kebijakan Direktur Pemeliharaan dan Rekayasa Umum.

b. Melaksanakan pemasaran dan penjualan untuk produk dan jasa bagi fasilitas idle capacity.

c. Merinci IPP (Instruksi Pelaksanaan Proyek) yang telah dibuat oleh Direktorat Pembangunan Kapal menjadi jadwal pelaksanaan proyek dan nilai biaya yang terperinci.

d. Melaksanakan pembangunan proyek-proyek kapal secara efektif dan efisien.

e. Mengendalikan dan mengawasi pelaksanaan pembangunan proyek-proyek agar mendapatkan hasil pekerjaan yang memenuhi standar kualitas dengan menggunakan biaya, tenaga, material, peralatan keselamatan kerja dan waktu se-efektif mungkin.2.4.6 Divisi Pemeliharaan dan Perbaikan (Div. Harkan)

a. Melaksanakan perencanaan, pemeliharaan, dan perbaikan kapal maupun non kapal sesuai dengan kebijakan Direktur Pemeliharaan dan Perbaikan.

b. Melaksanakan pemasaran dan penjualan untuk produk dan jasa bagi fasilitas idle capacity.

c. Merinci IPP (Instruksi Pelaksanaan Proyek) yang telah dibuat oleh Direktorat Pembangunan Kapal menjadi jadwal pelaksanaan proyek dan nilai biaya proyek yang terperinci.

d. Melaksanakan pembangunan proyek-proyek kapal secara efektif dan efisien.

e. Mengendalikan dan mengawasi pelaksanaan pembangunan proyek-proyek agar mendapatkan hasil pekerjaan yang memenuhi kualitas dengan menggunakan biaya, tenaga, material, peralatan keselamatan kerja dan waktu se-efektif mungkin.2.4.7 Divisi Treasury atau Perbendaharaan

a. Melaksanakan kebijakan pendanaan perusahaan sesuai dengan prinsip pengelolaan pendanaan dan perbankan yang berlaku.

b. Melaksanakan strategi optimalisasi return kinerja keuangan dan likuiditas perusahaan.

c. Melaksanakan analisa pasar keuangan sebagai dasar pengambilan keputasan dalam rangka mengurangi resiko pasar keuangan.

d. Melaksanakan studi kelayakan kinerja keuangan proyek atau bidang usaha mandiri.

e. Melaksanakan pengelolaan invoicing dan penagihannya, untuk menunjang optimalisasi cash flow perusahaan.2.4.8 Divisi Akuntansi

a. Mempersiapkan dan melaksanakan kebijakan akutansi perusahaan sesuai dengan prinsip akutansi yang berlaku.

b. Melaksanakan perencanaan dan pengendalian serta pengawasan atas biaya-biaya perusahaan dan investasi perusahaan.

c. Menyusun rencana kerja jangka pendek, menengah maupun jangka panjang dalam bidang akuntasi dan keuangan untuk mendukung kelancaran pelaksanaan kegiatan perusahaan.

d. Melaksanakan evaluasi dan analisa terhadap pengelolaan asset liabilities serta kinerja dari anak perusahaan dan kerja sama usaha lainnya.

e. Melaksanakan implementasi dan pengembangan software aplikasi bisnis perusahaan.2.4.9 Divisi Quality Assurance dan Standarisasi

a. Melaksanakan perencanaan pemeriksaan dan pengujian proyek-proyek yang sedang diproduksi.

b. Melaksanakan pemeriksaan dan pengujian guna pengendalian dan jaminan mutu seluruh hasil produksi perusahaan.

c. Mengkoordinir kegiatan purna jual hasil produksi perusahaan selama masa garansi.

d. Menganalisa dan mengevaluasi hasil pencapaian mutu produksi perusahaan.

e. Melaksanakan pengujian baik merusak maupun tidak merusak untuk material dan hasil proses produksi.2.4.10 Divisi Logistik (Pengadaan dan Pergudangan)

a. Merencakan kebutuhan material baik untuk mendukung proyek maupun operasional.

b. Mengkoordinir pelaksanaan pengadaan material sesuai kebutuhan material.

c. Mengkoordinir pengelolaan material pada lokasi penyimpanan.

d. Membuat perencanaan kebutuhan dan untuk menunjang kebutuhan material.

e. Mengelola sistem informasi material untuk menunjang unit kerja lain.2.4.11 Divisi Kawasan Perusahaana. Merencakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan dan pemeliharaan bangunan infrastrukturnya beserta anggarannya.

b. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan dan pemeliharaan utilitas dan lingkungan hidup.

c. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan keselamatan kerja.

d. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan keamanan dan ketertiban.

e. Membina pengelolaan aset perusahaan.2.4.12 Divisi Pembinaan Organisasi dan SDM

a. Merencanakan dan mengevaluasi organisasi sesuai dengan perkembangan bisnis perusahaan.

b. Merencanakan kebutuhan SDM baik jangka pendek maupun jangka panjang beserta pengembangannya.

c. Melaksanakan proses administrasi mutasi promosi dan rotasi dalam rangka peningkatan kompetensi diri sendiri dan penyegaran penugasan.

d. Merencanakan, mengelola dan mengembangkan sistem pelatihan baik dari dalam maupun dari luar perusahaan.

e. Merencanakan dan mengembangkan sistem informasi untuk menunjang kegiatan yang berhubungan dengan pembinaan dan pengembangan SDM.2.4.13 Divisi Audit Internal

a. Menyelenggarakan pengawasan, pengamatan, analisa dan evaluasi terhadap penyelenggarakan operasional dan pengelolaan keuangan perusahaan.

b. Mencegah kemungkinan penyimpanan operasional perusahaan melalui pembinaan sumber daya dan sumber dana.

c. Meningkatkan efisiensi pemakaian sumber daya dan sumber dana dalam rangka mendukung program profitisasi perusahaan.

d. Menyusun dan menentukan standar ekonomi, teknis, hukum, dan menajemen sebagai tolak ukur dalam penilaian atas pelaksanaan tugas pokok di setiap lini perusahaan.2.4.14 Sekretaris Perusahaan

a. Mengadakan pembinaan, pengelolaan dan penyempurnaan sistem administrasi yang ada dengan mengacu kepada prinsip manajemen keadministrasian.

b. Melaksanakan pembinaan hubungan baik dengan stake holder (public relation) guna menumbuhkan citra positif terhadap perusahaan (komunikasi, publikasi dan penyebaran informasi mengenai kebijakan maupun aktifitas perusahaan).

c. Memberikan pelayanan hukum serta mempersiapkan dokumen yang mengandung aspek hukum yang diperlukan perusahaan.BAB 3. DIVISI KAPAL NIAGA

3.1 Struktur Organisasi Divisi Kapal Niaga

Divisi ini dalam operasinya membuat kapal - kapal yang akan digunakan dalam perdagangan yaitu : general kargo, bulk carrier dan tangker. Selain itu divisi kapal niaga juga bias untuk mngerjakan kapal tug boat.

Divisi kapal niaga mempunyai 7 departemen, yaitu :

1. Departemen PPC;

2. Departemen Konstruksi Lambung;

3. Departemen Erection;

4. Departemen Hull dan Accom Outfitting;

5. Departemen Machine dan Electric ( outfitting );

6. Departemen Support.

Masing-masing departemen saling berkoordinasi dalam proses pembuatan kapal. Masing-masing departemen diatasi oleh seorang kepala departemen atau kadep. Adapun penjalasan ketujuh departemen yang ada di divisi kapal niaga, antara lain :

3.1.1 Departemen PPC ( Planning Production Control )

Departemen Perancangan dan Pengendalian Produksi (PPC) adalah departemen yang menjabarkan dan melaksanakan program kerja dalam bidang perencanaan dan pengendalian proses produksi di bidang kapal niaga untuk mencapai kualitas, biaya dan jadwal sesuai rencana yang telah ditetapkan pada proyek-proyek yang dilaksanakan dalam lingkup divisi Kapal Niaga. Departemen Perancangan dan Pengendalian Produksi (PPC) dibagi menjadi beberapa biro antara lain :a. Biro Perencanaan Pekerjaan Kontruksi Lambung

Yaitu melaksanakan program kerja departemen perencanaan dan pengendalian kapal niaga (PPC) dalam bidang perencanaan jadwal kerja yang merupakan penjabaran dari master schedule berikut pengendaliannya, menerbitkan lembar perintah pekerjaan (LPP) serta melaksanakan perencanaan pemakaian material dibidang konstruksi lambung.b. Biro Perencanaan Pekerjaan Outfitting

Yaitu menjabarkan dan melaksanakan program kerja departemen perencanaan dan pengendalian kapal niaga (PPC) dalam bidang perencanaan jadwal kerja yang merupakan penjabaran dari master schedule berikut pengendaliannya, menerbitkan lembar perintah pekerjaan (LPP) serta melaksanakan perencanaan pemakaian material dibidang outfitting.c. Biro Rekayasa Produksi

Yaitu menjabarkan dan melaksanakan program kerja departemen perencanaan dan pengendalian dalam bidang perencanaan dan menyusun prosedur produksi.d. Biro Analisa dan Evaluasi

Yaitu menjabarkan dan melaksanakan program kerja departemen perencanaan dan pengendalian kapal niaga (PPC) dalam bidang perencanaan jadwal produksi, rencana anggaran, jam orang (JO) serta analisa dan evaluasi dalam aspek produksi.e. Biro Bidang Perencanaan Subkontraktor

Bertugas merencanakan dam melaksanakan pengelolaan beban kerja yang dialihkan kapada Subkontraktor berikut kegiatan administrasinya.

f. Biro Bidang Palletizing

Bertugas merencanakan jadwal kerja dan melaksanakan proses produksi dibidang palleziting.

Departemen PPC bertugas pokok menjabarkan kebijakan kepala Divisi Kapal Niaga atas kegiatan perencanaan dan pengendalian proses produksi untuk mencapai kualitas, biaya, dan jadwal sesuai yang telah ditetapkan di lingkungan Divisi Kapal Niaga

Departemen PPC terdapat departemen bisnis dan pengadaan. Tugas pokok departemen bisnis dan pengadaan adalah menangani dan mengelola transaksi keuangan yang ada di Divisi Kapal Niaga serta mencari order diluar produk utama yang dapat meningkatkan kinerja Divisi Kapal Niaga. Selain itu bertugas mengadakan material jika terjadi kekurangan material untuk suatu proyek yang telah direkomendasikan oleh departemen PPC.

Departemen Bisnis dan Pengadaan terdiri dari tiga biro dengan tugas yang berbeda, yaitu :

Biro Keuangan, bertugas mencatat aliran kas yang masuk dan keluar pada Divisi Kapal Niaga. Keuanagn tidak dikelola secara langsung, jadi biro keuangan divisi kapal niaga hanay melakukan dokumentasi saja. Selain itu biro ini bertugas untuk menyusun anggaran untuk masa yang akan datang. Biro Pengembangan Usaha, bertugas mencari order diluar produk utama atau selain kapal untuk meningkatakan kinerja Divisi Kapal Niaga. Misalnya produk tangki, kapal tongkang, dll. Biro Pengadaan, bertugas mencari dan membeli material yang kecil atau yang bersifat mendesak yang sesuai dengan permintaan dari biro perencanaan Departemen PPC. Selain mengadakan material untuk keperluan proyek biro ini juga bertugas untuk menvari pembeli material untuk fasilitas sesuai dengan permintaan Departemen Support.Keluaran dari departemen PPC adalah berupa perintah pengadaan, maupun pengambilan dari seluruh material yang dibutuhkan pada proses pembuatan kapal.3.1.2 Departemen Konstruksi Lambung

Departemen konstruksi lambung bertugas pokok menjabarkan kebijakan kepala divisi kapal niaga atas pengkoordinasian proses pengerjaan di SSH, fabrikasi, sub assembly, dan assembly agar terjadi ketepatan penyelasaian pengerjaan sesuai dengan jadwal, mutu, dan biaya.

Pembuatan kapal niaga dilakukan dengan system blok dengan jumlah ratusan blok tergantung pada kekuatan daya angkat crane. Pada divisi ini akan dibuat blok-blok tersebut. Dalam proses produksinya departemen konstruksi lambung terdiri dari sepuluh bengkel, yaitu :

a. Bengkel SSH ( Steel Stock House )Berupa perlakuan awal plat, yaitu dengan blasting dan pengecatan.

b. Bengkel Fabrikasi LambungBerupa pembuatan bagian-bagian terkecil dari blok sebelum terjadi proses penyambungan.

c. Bengkel Sub AssemblyBerupa proses penyambungan hasil dari fabrikasi untuk membentuk komponen yang belum bisa dikatakan sebagai blok.

d. Bengkel Assembly MPL ( Mail Panel Line )Berupa proses assembly dari sub-sub assembly dengan profil plat yang lurus (tanpa radius).

e. Bengkel Assembly CBL ( Curve Block Line )Berupa proses assembly dari sub-sub assembly dengan profil plat yang bengkok (dengan radius).

f. Bengkel BBS ( Block Blasting Shop )Berupa proses pengecatan dari blok yang didahului dengan proses blasting terlebih dahulu.

Keluaran dari divisi konstruksi lambung adalah berupa blok yang siap disambung dengan blok lain pada divisi erection.3.1.3 Departemen Erection

Departemen Erection adalah unit kerja dimana bertujuan untuk menyambung blok-blok dari konstruksi lambung. Memiliki beberapa tempat penyambungan yaitu pada buiding berth, graving dock, dan side launching. Departemen ini bertujuan untuk merencanakan, melakukan persiapan, eksekusi, dan pengkoordinasian terhadap pekerjaan erection,grand assembly, welding, scaffolding dan tank testDepartemen Erection bertugas pokok menjabarkan kebijakan kepala divisi kapal niaga atas proses pekerjaan dibidang erection. Departemen erection terdiri dari empat biro, yaitu :

1) Biro Operasional

2) Biro QC ( Quality Control )

3) Biro Erection

4) Biro Welding

Dalam proses kerjanya Departemen Erection dibagi menjadi enam bengkel, yaitu:

a) Bengkel Grand AssemblyBengkel yang digunakan untuk menyambung blok-blok yang sekiranya masih bias diangkat dengan crane. Artinya pekerjaan masih bisa dlakukan didarat.b) Bengkel ErectionBengkel untuk proses penyambungan. Dimana terdapat accuracy control yang bertujuan untuk melakukan pengkajian dalam proses penyambungan.c) Bengkel WeldingBengkel untuk melakukan penyambungan permanen blok-blok dengan cara dilas.

d) Bengkel Scafolding dan Tank test

Bengkel untuk mempersiapkan scaffolding untuk pekerjaan diatas serta melakukan tank test jika memang diperlukan pada kapal.

3.1.4 Departemen Hull Outfitting dan Accomodation Outfitting

Tugas pokok dari departemen ini adalah membangun badan kapal yang terbuat dari kayu, baja dan alminium, dan dalam menyelasaikan tugas departemen ini harus melihat jadwal pelaksanaan yang telah disusun oleh departemen PPC.

Selain itu departemen ini juga menyangkut pembuatan system kemudi mulai dari loading hinga install. Dikerjakan pula loading dan install seperti mesin penggulung rantai jangkar dan juga rantai pengulung tali untuk kapal pada waktu bersandar.

Dalam proses kerjanya Departemen Hull dan Accomodation Outfitting dibagi menjadi enam bengkel, yaitu :

1) Bengkel system HO (Hull Outfiting);

2) Bengkel system AO (Accomodation Outfitting);

3) Bengkel Interior AO;

4) Bengkel Pengecatan AO dan ER;

5) Bengkel Pengecatan HO;

6) Bengkel FOBS (Full Outfitting Block System) AO

Pada intinya divisi ini digunakan untuk melakukan pekerjaan selain pekerjaan yang menyangkut mesin dan juga kelistrikan. Pada umumnya pekerjaan interior memang sangat banyak, terutama untuk pemasangan tembok (pelapisan plat tembok) dengan menggunakan bahan tahan api atau roxul.

3.1.5 Departemen Machine Outfitting dan Electrical Outfitting

Departemen Machine dan Electrical Outfitting bertugas pokok menjabarkan kebijakan kepala divisi kapal niaga atas kegiatan operasional yang mencakup perencanaan, persiapan pelaksanaan, pengkoordinasian, dan pengendalian pengerjaan yang berkaitan dengan seluruh pengerjaan fabrikasi dan instalasi outfitting sampai dengan pelaksanaan testing dan commissioning.

Departemen Machine dan Electrical Outfitting terdiri dari empat biro dengan tugas yang berbeda, yaitu :

1) Biro Operasional

Bertugas pokok membantu kepala departemen machinery dan electric outfitting dan pengendaliannya, penyiapan rencana kerja dan anggaran, membantu pemasaran idle capacity fasilitas produksi serta melaksanakan analisa dan evaluasi produktifitas bengkel bengkel di lingkungan departemen mchinari dan electric outfitting.

2) Biro QC (Quality Control)

Bertugas pokok membantu kepala departemen machinery dan elecrtic outfitting mengkoordinasikan pelaksanaan pekerjaan control kulitas pada pekerjaan fabrikasi dan install machinery dan electric outfitting.

3) Biro Machinery Outfitting

Bertugas pokok membantu kepala departemen machinery dan electric outfitting mengkoordinasikan pelaksanaan pekerjaan machinery outfitting, agar dicapai ketepatan penyelesaian pekerjaan atas beban kerja bengkel sesuai dengan jadwal, mutu, dan biaya yang ditetapkan.

4) Bertugas pokok membantu kepala departemen machinery dan electric outfitting mengkoordinasiakan pelaksanaan pekerjaan electric outfitting agar dicapai ketepatan penyelesaian pekerjaan atas beban kerja bengkel sesuai dengan jadwal, mutu, dan biaya yang ditetapkan.

Pekerjaan paling utama adalah proses loading maupun install main engine, karena merpakan bagian utama dari kapal. Pemasangan kabel untuk system kelistrikan maupun untuk mesin juga dilakukan pada divisi ini. Setelah proses ini, maka kapal sudah siap digunakan. Hanya menunggu proses standarisasi, QA maupun sea trial. Artinya kapal sudah siap diluncurkan.3.1.6 Departemen Support

Kepala departemen support bertugas pokok menjabarkan kebijakan kepala divisi kapal niaga atas ketersediaan sumber daya yang siap pakai dan operasional kawasan lingkungan untuk mendukung kegiatan produksi sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.

Departemen ini terdiri dari 6 biro dengan tugas yang berbeda, yaitu :

Biro Perencanaan dan Perekayasa

Bertugas pokok membuat master schedule perencanaan fasilitas, kesiapan fasilitas dan sarana produksi, dan melaksanakan engineering pemeliharaan pengadaan analisa dan evaluasi kesiapan fasilitas dan sarana produksi.

Biro Pemeliharaan dan Perbaikan

Bertugas pokok melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan mesin-mesin, sarana dan fasilitas kerja di Divisi Kapal Niaga. Biasanya terdapat pengecekan daily, montly, semester hingga tahunan untuk mesin seperti las, crane, alat teleskopik dll. Perbaikan ini menyangkut seluruh alat yang digunakan pada seluruh bengkel di divisi kapal niaga ini.

Biro LogistikBahan logistic berarti bahan yang konsumtif atau bisa habis seperti gas las, gerinda, lampu, dll. Bertugas pokok menyiapkan material dan peralatan penunjang untuk keperluan kegiatan produksi di Divisi Kapal Niaga.

Biro Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan Hidup ( K3LH )

Bertugas pokok menyusun program kerja yang berkaitan dengan K3LH dan mengadakan sosialisasi kepada seluruh karyawan Divisi Kapal Niaga dan subkontraktor untuk memahami, mamatuhi, dan melaksanakan program K3LH. Biro Utilitas dan Infrastruktur

Bertugas pokok dibidang fasilitas indoor, outdoor, fasilitas kapal, fasilitas umum, dan kebersihan kapal. Seluruh fasilitas umum yang terdapat pada kapal niaga dibawahi oleh biro ini, seperti penyediaan lampu, blower, dll.BAB 4. PROSES PEMBUATAN BLOK DB8 KAPAL TANKER PERTAMINA M-271

Gambar 4.1 Blok DB8 (Kapal Tanker Pertamina M-271)4.1 Departemen Perancangan dan Pengendalian Produksi (PPC)

Departemen Perancangan dan Pengendalian Produksi (PPC) adalah departemen yang menjabarkan dan melaksanakan program kerja dalam bidang perencanaan dan pengendalian proses produksi di bidang kapal niaga untuk mencapai kualitas, biaya dan jadwal sesuai rencana yang telah ditetapkan pada proyek-proyek yang dilaksanakan dalam lingkup divisi Kapal Niaga. Departemen Perancangan dan Pengendalian Produksi (PPC) dibagi menjadi beberapa biro antara lain :g. Biro Perencanaan Pekerjaan Kontruksi Lambung

Yaitu melaksanakan program kerja departemen perencanaan dan pengendalian kapal niaga (PPC) dalam bidang perencanaan jadwal kerja yang merupakan penjabaran dari master schedule berikut pengendaliannya, menerbitkan lembar perintah pekerjaan (LPP) serta melaksanakan perencanaan pemakaian material dibidang konstruksi lambung.h. Biro Perencanaan Pekerjaan Outfitting

Yaitu menjabarkan dan melaksanakan program kerja departemen perencanaan dan pengendalian kapal niaga (PPC) dalam bidang perencanaan jadwal kerja yang merupakan penjabaran dari master schedule berikut pengendaliannya, menerbitkan lembar perintah pekerjaan (LPP) serta melaksanakan perencanaan pemakaian material dibidang outfitting.i. Biro Rekayasa Produksi

Yaitu menjabarkan dan melaksanakan program kerja departemen perencanaan dan pengendalian dalam bidang perencanaan dan menyusun prosedur produksi.j. Biro Analisa dan EvaluasiYaitu menjabarkan dan melaksanakan program kerja departemen perencanaan dan pengendalian kapal niaga (PPC) dalam bidang perencanaan jadwal produksi, rencana anggaran, jam orang (JO) serta analisa dan evaluasi dalam aspek produksi.

Gambar 4.2 Blok DB8 bagian kanan

ORGANIGRAM DEPARTEMEN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN KAPAL NIAGA

PROYEKNO PPBLOCKJAM ORANG

M0002712C2BD015XAss. DB 8 P149

M0002712C2BD016XAss. DB 8 S437

M0002712C2AB015XFAB DB 8 P93

M0002712C2AB016XFAB DB 8 P171

M0002712C2BC015XSub Ass. DB 8 P184

M0002712C2BC016XSub Ass. DB 8 P187

M0002715E6OA014YCENTRAL COOLING PUMP40

Tabel diatas merupakan jam rang yang direncanakan untuk membuat blok DB8 hinga selesai. Sedangkan kebutuhan plat yang digunakan untuk pembaan blok ini adalah sebagai berikut :NoRAW MATERIAL

Nest nameDimensionGradePSWeight (kg)

110115-100A-0112192 X 2134 X 10.0114084.78

210115-100A-0212192 X 2134 X 10.0A114084.78

310115-100A-0312192 X 1829 X 10.0A114084.78

410115-100A-0412192 X 2134 X 10.0A113500.97

510115-100A-052200 X 2134 X 10.0A1368.54

610115-105A-0112192 X 2134 X 10.5A114289.02

710115-105A-0212192 X 2134 X 10.5A114289.02

810115-105A-0312192 X 2134 X 10.5A12144.51

910115-105A-0412192 X 2134 X 10.5A12144.51

1010115-105A-0512192 X 2134 X 10.5A12144.51

1110115-105A-0612192 X 2134 X 10.5A12144.51

1210115-105A-079144 X 2134 X 10.5A11608.38

1310115-105A-0812192 X 2134 X 10.5A12144.51

1410115-120A-0112192 X 2134 X 12.0A114901.74

1510115-120A-0212192 X 2134 X 12.0A12450.87

1610115-120A-039144 X 2134 X 12.0A11838.15

1710115-120A-0412192 X 2134 X 12.0A12450.87

1810115-125A-0112192 X 1524 X 12.5A113646.44

1910115-125A-0212192 X 1524 X 12.5A113646.44

2010115-125A-0312192 X 1829 X 12.5A114376.21

2110115-125A-0412192 X 2438 X 12.5A115833.35

2210115-125A-0512192 X 2438 X 12.5A115833.35

2310115-125A-0612192 X 2438 X 12.5A115833.35

2410115-130A-0112192 X 2438 X 13.0A116066.69

2510115-130A-021500 X 2438 X 13.0A1373.20

2610115-140A-0112192 X 2438 X 14.0A13266.68

2710115-180A-0112192 X 2438 X 18.0A118400.03

2810115-180A-0212192 X 2438 X 18.0A118400.03

2910115-180A-0312192 X 2438 X 18.0A118400.03

3010115-180A-0412192 X 2438 X 18.0A118400.03

3110115-180A-0512192 X 1829 X 18.0A116301.74

3210115-180A-0612192 X 1829 X 18.0A116301.74

3310115-180A-0712192 X 2438 X 18.0A14200.01

TOTAL3340137953.83

4.2 Bengkel Steel Stock House (SSH)Bengkel SSH merupakan langkah awal yang digunakan untuk memproses plat sebelum masuk ke dalam proses fabrikasi. Pada bengkel ini terdapat berbagai macam peralatan yang digunakan untuk mengolah pelat seperti mesin blasting, straightening roll, mesin conveyor, mesin pengecatan, dan crane dengan magnet beam yang digunakan untuk mengangkat pelat.

Pada awalnya, blok dicantumkan dalam bentuk gambar. Ada berbagai macam jenis macam gambar yang saling berkesinambungan satu sama lain agar tercipta suatu blok. Akan dibutuhkan berbagai macam komponen-komponen awal membuat suatu blok, antara lain

Keperluan untuk material dimana terdapat daftar dengan keterangan dimensi plat, jenis plat, jumlah plat yang digunakan pembuatan satu buah blok.

3D drawing, berupa gambar 3 dimensi untuk memperjelas gambaran lengkap atau utuh suatu blok. Dalam blok terdapat dua bagian yaitu bagian kanan dan kiri, dimana dalam istilah perkapalan adalah disebut bagian P dan S. Istilah tersebut akan digunakan dalam pembuatan blok seterusnya.

Nesting drawing adalah gambar yang dimana menerangkan gambar plat yang akan dibentuk menjadi suatu blok, tetapi belum terdapat ukuran pada gambar tersebut. Pada nesting draw terdapat bagian-bagian yang nantinya akan dijelaskan secara lebih rinci pada bagian piece drawing.

Piece drawing atau gambar bagian adalah gambar yang menjelaskan bagian-bagian terkecil dalam suatu blok. Gambar tersebut sudah tercantum dimensi yang harus dimasukkan dalam proses pengerjaan seperti cutting, bending, welding dan lain-lain.

Assembly drawing adalah gambar yang mencantumkan gambar dari benda piece drawing yang sudah dirangkai. Dari gambar ini sudah bisa dilihat sebagian bentuk dari blok tersebut.

Gambar 4.3 Pelat Sebelum Ditreatment

Pengangkatan blok pada bengkel SSH tentunya tidak menggunakan kupingan untuk pengait pada crane, karena tentunya akan memperbengkak konsumsi biaya akibat pembuatan kupingan maupun pemasangan kupingan. Oleh karena itu, crane yang digunakan adalah crane dengan menggunakan magnet beam, sehingga pelat dapat diangkat dengannya. Magnet ini berasal dari besi yang dialiri listrik sesuai dengan voltase tertentu. Semakin banyak plat yang akan diangkat, maka semakin banyak pula voltase yang harus dialiri pada magnet beam. Crane ini digunakan untuk mengangkat kerja kedalam mesin blasting maupun straightening roll.

Gambar 4.4 Crane dengan Magnet Beam

Benda kerja atau pelat dari pabrik misalnya mengalami cacat seperti melengkung tentunya akan menimbulkan masalah karena blok DB 8 merupakan blok dengan rata-rata komposisi plat lurus dan rata. Ketika hal tersebut terjadi, pelat tersebut harus mendapatkan perlakuan khusus untuk meluruskannya yaitu dengan menggunakan mesin straghtening roll.

Gambar 4.5 Mesin Straghtening Roll

Cara kerja mesin straghtening roll adalah dengan melewatkan pelat yang melengkung tersebut kedalam roll yang berputar dengan gap tertentu sehingga akan menyebabkan permukaan yang melengkung tersebut menjadi rata kembali. Proses ini dapat dilewatkan jika memang pelat awal memang dalam kondisi yang bagus atau sudah bisa dikatakan lurus.Setelah pelat rata sesuai yang diinginkan, proses selanjutnya adalah proses penghilangan kerak atau yang disebut dengan proses blasting. Pada awalnya benda yang berasal dari pabrik tidak seluruhnya berkualitas bagus dengan permukaan yang baik, tetapi juga masih terdapat karat. Karat tersebut tentunya akan menyulitkan dalam proses selanjutnya karena merupakan kotoran yang seharusnya dibuang. Proses ini melibatkan steel shot yang digunakan untuk merontokkan karat. Steel shot tersebut diberi tekanan yang berasal dari kipas dan ditabrakkan ke pelat yang akan diblasting sehingga akan menghilangkan karat pada pelat.

Gambar 4.6 Steel Shot

Gambar 4.7 Benda Dimasukkan pada Mesin Blasting

Gambar 4.8 Benda Keluar dari Mesin Blasting

Pelat hasil dari mesin blasting tentunya rawan akan terbentuknya karat lagi, sehingga perlu dilakukan pencegahan agar pelat pada saat masuk pada proses selanjutnya tidak berkarat lagi. Cara penganggulangannya adalah dengan proses pengecatan dasar dengan cat merk Hempel yaitu cat khusus untuk pengecatan material kapal. Mesin pengecatan tersebut berada pada satu jalur dengan mesin blasting, sehingga benda kerja yang keluar dari mesin blasting bisa langsung dicat. Mesin cat yang digunakan masih manual dengan tombol penekan agar cat keluar pada nozel atau tidak. Nozel pada mesin cat ini berada pada dua arah, yaitu pada posisi atas dan bawah sehingga keseluruhan permukaan cat dapat dijangkau.

Gambar 4.9 Operator dan Cat yang Digunakan

Gambar 4.10 Proses Pengecatan

Gambar 4.11 Proses dan Hasil Pengecatan

Berakhirnya proses pengecatan, maka berakhir pula proses pada bengkel SSH (Steel Stock House). Pelat yang sudah mendapatkan treatment akan dibawa ke fabrikasi menggunakan mesin conveyor (pemindah) untuk dilakukan proses lain seperti cutting dan bending.

Gambar 4.12 Mesin Conveyor

4.3 Bengkel Fabrikasi

Fabrikasi itu sendiri ialah salah satu proses yang ada di bengkel konstruksi lambung dan merupakan proses lanjutan dari bengkel SSH (Steel Stock House). Adapun proses di fabrikasi di bagi menjadi beberapa bagian yaitu :4.2.1 Marking

Istilah lain dari marking adalah menandai, dalam hal ini yang ditandai adalah plat. Plat yang akan diproses pada fabrikasi bertujuan untuk memudahkan dalam proses selanjutnya, terutama pada proses bending dan juga cutting. Secara umum proses marking dapat dilakukan dengan cara manual dengan menggunakan alat-alat ukur seperti penggaris maupun roll mad, maupun dengan cara otomatis dengan menggunakan mesin Numerical Control Plasma Cutting jika pengerjaan menggunakan manual terlalau rumit.

Untuk marking manual biasanya digunakan sipatan. Berupa benang yang dilumuri dengan kapur putih dicampur dengan lem. Biasanya untuk membuat garis yang panjang dan lurus. Plat yang berasal dari bengkel SSH (Steel Stock House) pertama-tama akan dimarking untuk menambahkan dimensi dari plat itu sendiri untuk memeudahkan dalam proses selanjutnya.

Gambar 4.13 Marking Awal Pada Plat

Proses marking dibutuhkan keahlian dari dari operatornya, karena tidak hanya garis lurus saja yang dibuat pada proses ini. Misalnya adalah proses marking pada pembuatan profil huruf.

Gambar 4.14 Marking Huruf4.2.2 Cutting

Proses cutting dapat disebut juga dengan proses memotong. Plat yang sudah marking akan dipotong sesuai dengan perintah pada marking yang tercantum. Ada beberapa macam mesin yang digunakan untuk proses pemotongan plat dengan segala kelebihan dan kekurangannya.

1. Brander Potong

Brander potong merupakan mesin potong yang mengacu pada proses pengelasan dimana digunakan gas oxyasitelin sebagai media untuk memotong plat. Pemotongan dapat terjadi karena terdapat reaksi antara baja dengan oxyasitelin. Plat yang sudah dipanaskan dengan gas oxyasitelin akan mendapatkan hembusan dengan tekanan yang tinggi oleh gas O2, sehingga terbentuk proses pembakaran dimana terjadi oksidasi yang selanjutnya oksidasi tersebut mencair dan terhembus oleh gas pemotongan. Dengan demikian, maka terjadilah proses pemotongan.Mesin brander potong ini menggunakan rel sebagai pengganti dari fungsi penggaris agar hasil potongan menjadi lurus. Api keluaran nozzle tentunya tergantung dari pengaturan dari beberapa katup, yaitu katup oksigen dan asetilin. Komposisi yang salah akan dihasilkan api yang salah pula sehingga hasil potongan tidak sempurna, seperti margin potong yang terlalu lebar, ataupun plat juga tidak bisa terpotong. Tidak bisa dipungkiri bahwa proses ini sangat bergantung pada keahlian operator.

Gambar 4.15 Hasil Mesin Potong BranderBrander potong bisa juga digunakan untuk memotong benda kerja yang memiliki radius tertentu. Berbeda dengan potong lurus, potong beradius tidak menggunakan rel, tetapi dengan menggunakan roda modifikasi khusus yang dipasang disamping mesin untuk membelokkan arah potong dari brander tersebut.2. NC Gas Cutting

NC gas merupakan salah satu mesin potong otomatis dengan numerical control sehingga lebih presisi, lebih effisien dan tidak begitu membutuhkan banyak tenaga. Hanya dengan satu operator mesin ini sudah bisa memotong dengan sendirinya. Api pemotongan juga sama denganb mesin brander, yaitu dengan menggunakan gas oxyasetilin.

Gambar 4.16 Proses Cutting dengan NC Gas

Gambar 4.17 Monitor ControlPada NC gas, seluruh pengkomposisian gas untuk api las dilakukan pada ruang operator. Operator hanya mengecek apakah profil potongan sudah sesuai dengan yang diinginkan atau tidak. NC gas dilengkapi monitor yang dilengkapi dengan sistem numerical control dimana data dari dasar pemotongan dapat ditransfer melaui data transferer. Sebelum dilakukan proses pemotongan, dilakukan proses marking secara otomatis terlebih dahulu yang selanjutnya dilakukan proses pemotongan. Biasanya pemotongan dengan NC gas dilakukan untuk profil yang rumit dan susah dilakukan dengan brander potong biasa. Selain itu, prosesnya juga cepat dan presisi.

Gambar 4.18 Hasil Proses Cutting NC Gas3. NC PlasmaPada mesin NC plasma, marking otomatis dilakukan dengan menggunakan gas oksigen dan gas asetilin. Sedangkan proses pemotongan digunakan dengan gas nitrogen. Perbedaan dengan mesin potong lain yaitu pada NC plasma, dapat digunakan untuk memotong plat aluminium, lebih presisi, pengerjaan lebih cepat, selain itu juga digunakan media air dalam proses pemotongan. Air tersebut digunakan untuk mencegah kebisingan, mencegah deformasi, mencegah asap, dan juga mencegah pancaran sinar yang menyilaukan.Prinsip dasar Plasma Cutter ialah menggunakan listrik untuk memanasi udara dengan sangat tinggi hingga pada titik plasma (panas diatas ribuan derajat celcius) yang kemudian ditiup melalui logam yang akan dipotong. Plasma Cutter sangat sederhana dan hanya memerlukan pasokan udara yang dipadatkan dan stopkontak listrik AC untuk beroperasi. Plasma Cutter adalah alat terbaru dan alat yang paling ekonomis yang sering digunakan, cara yang mudah dan simple untuk memotong berbagai logam berat dan tebal dengan bentuk lebih akurat. Plasma Cutter dapat memotong lebih halus,lebih cepat dan efisien dari Oxy-Acetylene Torch.

Gambar 4.19 Mesin Cutting NC Plasma4.2.3 Bending

Bending itu sendiri ialah proses dimana benda kerja yang perlu proses penekukan dilakukan pada proses ini. Proses bending plat dilakukan dengan dasar gambar kerja, apabila pembentukan kurang sempurna maka digunakan proses fairing. Beberapa proses bending adalah :

a. Three Roll Plate Bending

Mesin ini merupakan mesin bending yang komponen utamanya terdiri dari tiga buah roll (2 roll dibawah dan 1 roll diatas) dan ketiganya berputar. Mesin bending ini digerakan oleh systim hidrolis dan pneumatik.

Gambar 4.20 Three Roll Plate BendingKemampuan mesin ini hanya untuk membuat lengkung dua dimensi (melintang atau memanjang) dengan ukuran panjang, lebar, dan tebal plat maksimal 12000mm, 3000 mm, dan 25 mm. Sedangkan kapasitas tekan roll mencapai 1500 ton.b. Hydroulic Press BendingMesin ini hanya untuk membuat sudut dengan kapasitas tekan 1000 ton. Dalam prosesnya dibutuhkan ketilitian dan kemahiran operatornya, karena besar daya tekan yang diberikan pada plat maka untuk memudahkan pembentukan biasanya dibuat garis terlebih dahulu. Plat ini di tekan sedikit demi sedikit sesuai dengan rambu atau garis marking.

c. Fairing

Proses fairing plat untuk membentuk plat yang melengkung (curved) yang tidak bisa dilakukan dengan proses bending. Pada prinsipnya proses ini memanfaatkan sifat material yang akan menyusut atau mengembang bila di dinginkan atau dipanaskan. Cara kerja proses fairing mengacu pada sifat dasar logam, yaitu memuai saat dipanaskan dan juga menyusut ketika didinginkan. Plat akan mengalami deformasi karena penyusutan yang terjadi karena air yang disiramkan pada saat plat dipanaskan. Misalkan suatu plat dipanaskan pada bagian bawah, tetapi diberi air pada bagian atas, maka plat akan melengkung kebagian atas (berbentuk cekung). Begitu pula sebaliknya.

Adapun cara pembuatan lengkungan pada blok DB8 pada kapal Tanker Pertamina M-271 yaitu menggunakan mesin Three Roll Plate Bending dikarenakan benda kerja berbentuk besar, hasil dari bending berbentuk radius bukannya sudut. Penekukan atau proses bending dilakukan dengan cara sebagai berikut : Lembaran plat di marking sebelum dilakukan proses bending dan menyiapkan rambu kayu atau di sebut Mall yaitu alat untuk membandingkan sudut hasil bending dengan ukuran yang sudah tercantum pada gambar kerja Lembar plat dimasukan kedalam mesin Three Roll Plate Bending dan dilanjutkan dengan proses penekukan atau proses bending Setelah proses penekukan selesai dan plat tersebut sudah memiliki sudut, lalu operator melakukan perbandingan sudut menggunakan mall yang sudah dibuat tadi Jika sudut benda kerja sama dengan sudut mall yang telah di buat maka proses bending roll selesai

4.4 Sub AssemblyKeluaran dari hasil fabrikasi berupa potongan-potongan maupun lembaran-lembaran yang belum bisa diketahui kegunaan maupun bentuk pastinya. Pada bengkel sub assembly ini bagian-bagian tersebut dirangkai menjadi bagian terkecil (istilahnya komponen blok) yang belum bisa disebut dengan blok. Dalam proses pengerjaannya tentunya akan membutuhkan alat penyambung berupa las. Las yang terdapat pada bengkel sub assembly adalah las FCAW dan las SAW.

Gambar 4.21 Keluaran dari Bengkel Sub Assembly FCAW Welding

Las FCAW (Flux Core Arc Welding) adalah las dengan metode dimana flux diselubungi oleh kawat, artinya flux berada didalam kawat. Dalam mesin las ini, kawat akan keluar pada nozzle yang berasal dari sebuah roll yang berisi lilitan kawat. Kawat tersebut akan otomatis keluar jika las dijalankan.

Gambar 4.22 Las FCAW

Gambar 4.23 Nozzle Las FCAW dengan Keluaran KawatFlux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW, yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal.

FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan, tergantung dari jenis elektroda, logam yang dilas, dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan

Gambar 4.24 Proses Penyambungan Dengan Las FCAW SAW WeldingLas SAW (Submerged Arc Welding) adalah pengelasan dengan proses memadukan material yang dilas dengan cara dipanaskan dan mencairkan metal induk dan elektroda oleh busur listrik yang terletak diantara metal induk dan elektroda. Arus dan busur lelehan metal diselimuti dengan butiran flux di atas daerah yang dilas. SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik, dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux. Pada proses ini busur las tidak terlihat. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. Panas busur melelehkan base metal, elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. Karena busur tidak terlihat, pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka, dan juga menghasilkan sangat sedikit asap.Ada 5 faktor yang perlu diperhatikan sebelum pengelasan SAW :1) Komposisi kimia dan property mekanikal lasan yang diharapkan.

2) Ketebalan material yang akan dilas.

3) Cara pengelasan.

4) Posisi pengelasan yang dibuat.

5) Frekuensi atau volume pengelasan yang diinginkan.4.5 Asesmbly

Proses assembly itu sendiri tidak jauh beda dengan proses sub assembly, assembly ialah penyambungan komponen-komponen yang telah di rangkai oleh proses sebelumnya (sub assembly) menjadi sebuah blok kapal. Hampir sama seperti proses sub assembly, dalam menyambungkan beberapa komponen alat-alat penyambungan yang digunakan pada proses assembly sama dengan yang digunakan pada proses sub assembly seperti las FCAW dan las SAW. Pada proses assembly dibagi menjadi 2 bagian yaitu :1) MPL (Main Panel Line)MPL (Main Panel Line) merupakan penyambungan atau perakitan komponen-komponen hasil dari bengkel sub assembly menjadi sebuah blok kapal, akan tetapi blok yang di kerjakan khusus blok yang memiliki alur lurus. Sebagian besar blok DB 8 mempunyai bentuk plat lurus. 2) CBL (Curved Blok Line)

CBL (Curved Blok Line) merupakan penyambuang atau perakitan komponen-komponen hasil dari bengkel sub assembly menjadi sebuah blok kapal, akan tetapi blok yang di kerjakan khusus blok yang memiliki alur melengkung atau alur tidak beraturan.

Proses assembly Blok DB8 Kapal Tanker Pertamina M-271 termasuk pada proses assembly CBL (Curved Blok Line) karena pada Blok DB8 komponennya ada yang berbentuk melengkung. Blok yang kemungkinan besar memuai, akan dilakukan proses fairing blok dilakukan jika pada permukaan blok ada yang tidak rata atau lekukan yang terjadi akibat proses assembly.

Untuk mengangkat blok kedalam bengkel BBS, akan diperlukan alat angkut yang dinamakan transporter.

Gambar 4.25 Transpoter

4.6 Block Blasting Shop (BBS)

Block Blasting Shop ialah bengkel yang bekerja untuk pewarnaan blok, jadi blok yang sudah di rakit dan sudah lolos dari pengecekan dibawa ke bengkel BBS dengan menggunakan Ttranspoter untuk dilakukan pengecatan blok. Adapun proses pengecatan Blok secara umum ialah sebagai berikut :1. Blasting Sebelum dilakukan pengecatan, blok terlebih dahulu dilakukan proses blasting untuk menghilangkan karat yang ada di blok serta untuk membuat pori-pori terhadap blok agar saat proses pengecatan cat lebih melekat terhadap blok. Proses blasting menggunakan bahan dasar Stell Shot Gambar 4.26 Mesin Blasting dan Nozel2. Shop PrimerPerlindungan sementara selama proses pembangunan konstruksi yang akan mempermudah prosedur pekrjaan selanjutnya. Serta untuk mencegah terjadinya korosi selama proses pembangunan Gambar 4.27 Mesin Cat dan Spray Guns3. Primer CoatSebagai penhubung dengan cat di atasnya, karena cat ini memiliki daya lekat yang baik ppada permukaan. Cat dasar primer yang baik mengandung inhibitor yang dapat menghambat terjadinya korosi pada konstrusi yang akan di cat sehingga sehingga konstruksi dapat bertahan lebih lama. Cat juga dapat menimbulkan efeck galvanis (lapisan seng) sehingga tidak terjadi korosi pada konstruksi yang sudah di cat.4. Intermediate coat / Under coat (cat lapis tengah)

Berfunsi untuk menciptaka ketebalan tertentu, cat ini harus dapat melekat dengan baik pada lapisan primer dan dapat menerima pada lapisan selanjutnya5. Finish coat / Top coat (cat lapis akhir) Sebagai pelindung paling luar, untuk menonjolkan warna sebagai estetika atau signal harus dapat melekat dengan baik terhadap lapisan intermediate dan beberapa lapis finish coat di atasnya yang setara atau sejenis

Gambar 4.28 Proses Pengecatan (Painting)

Gambar 4.29 Hasil Proses Painting Blok

Setelah proses pengecatan selesai, maka blok DB8 sudah siap untuk dilakukan langkah selanjutnya pada divisi selanjutnya, yaitu divisi erection. Dengan demikian, pengerjaan pembuatan blok DB8 sudah selesai sampai pada bengkel BBS.

BAB 5. PROSES PENYAMBUNGAN BLOK

5.1 Divisi Erection

Penyambungan blok merupakan proses yang terdapat pada departemen erection. Departemen ini bertujuan untuk merencanakan, melakukanpersiapan, eksekusi, dan pengkoordinasian terhadap pekerjaan erection,grand assembly, welding, scaffolding dan tank test. Adapun petunjuk organisasi dari departemen erection antara lain :

1. Biro rekayasa produksi

2. Bengkel grand assembly

3. Bengkel erection 1

4. Bengkel erection 2

5. Bengkel las 1

6. Bengkel las 2

7. Scaffolding dan tank test

Fungsidaridepartemen erection anataralain :

a) Merancang strategi dan system yang mencakup perencanaan, persiapan, pelaksanaan, pengkoordinasian, dan pengendalian yang berkaitan dengan seluruh pekerjaan pada erection, grand assembly, welding, serta scaffolding dan tank test beserta pelaksanaannya yang meliputi :

1) Pembagian beban kerja yang diterima kepada bengkel yang menjadi tanggung jawabnya.

2) Perencanaan dan penyiapan kebutuhan personil, alat kerja dan fasilitas yang diperlukan untuk kegiatan produksi.

3) Pengarahan tenaga pelaksanaan pada kejuruan masing-masing dapat memenuhi sasaran yang telah ditetapkan.

4) Pengaturan dan pemeliharan fasilitas dan sarana kerja menjadi yang tanggung jawabnya.

5) Pelaporan kegiatan dan pencapaian sasaran secara periode kepada kepala divisi kapal niaga.

b) Mengendalikan biaya-biaya yang menjadi beban unit kerjanya.

c) Melaksanakan evaluasi dan peningkatan kerja dengan budaya improvement terus-menerus dan berkesinambungan.

d) Membina dan mengembangkan hubungan internal dan eksternal sesuai bidangnya.

e) Memimpin dan membina bagian yang menjadi tanggung jawabnya.

Tempat yang digunakan untuk proses adalah graving dock, side launching maupun pada building berth. Graving dock memiliki beberapa keuntungan dibandingkan dengan side launching, yaitu memiliki fasilitas angkat yang lebih baik. Sedangkan untuk side launching alat angkatnya masih minim.Untuk building berth digunakan untuk menyambung blok-blok yang sekiranya masih bisa dilakukan di darat. Jika pekerjaan pada graving dock masih banyak dan belum selesai, maka dapat dilakukan proses penyambungan blok lain pada building berth agar proses penyambungan menjadi lebih cepat.

Gambar 5.1 Graving dock

Keterbatasan ruang pada graving dock juga merupakan kendala tersendiri, karena graving dock hanya memiliki ukuran panjang 300 m, lebar 32 meter dengan tinggi 10,3 meter. Sehingga pekerjaan yang belum selesai dikerjakan pada building berth, selagi crane yang digunakan untuk mengangkat keluaran blok dari grand assembly mampu untuk mengangkatnya. Keterbatasan daya angkat crane yang tersedia juga merupakan kendala. Ini juga yang dibuat berbanding terbalik dengan daya angkat crane. Semakin kuat daya angkat crane yang tersedia, maka semakin sedikit pula blok yang akan dibuat. Di divisiniaga sendiri kapasitas angkat crane yang paling besar yaitu 300 ton.

5.2 Marking

Proses marking adalah proses penandaan, baik pada blok maupun pada building berth. Penandaan berupa pembuatan garispada building berth yang bertujuan untuk mengontrol dimensi pada blok kapal yang akan disambung atau yang akan dibangun.

Garis-garis ini digunakan agar tidak terjadi kesalahan pada proses penyambungan serta menghindari ketidaklurusan antar blok yang akan disambung. Ada beberapa jenis garis yang dibuat pada proses ini, antara lain center line yang digunakan untuk membuat garis tengah pada blok yang akan disambung; outside line yang digunakan untuk penanda dari garis pada tepian blok kapal yang akan disambung; side girder line dan long bulkhead line yang digunakan untuk menunjukkan garis untuk girder line dan bulkhead.

5.3 Loading Blok

Proses loading merupakan proses peletakan blok yang akan disambung pada building berth, pada side launching maupun pada building berth. Langkah pertama adalah menempatkan jig. Jig merupakan alat penyangga kapal pada bagian bawah. Perlu diberikan jig agar memudahkan pekerjaan pada daerah bagian bawah kapal.

Jenis-jenis jig juga bermacam-macam, ada yang permanen (logam yang dilakukan pengelasan) dan ada juga yang bongkar pasang yang dapat berupa kayu maupun berupa beton. Jadi jig bisa berupa beton, kayu dan besi.

Gambar 5.2 Jig kayu

Gambar 5.3 Jig besi permanen

Peletakan jig tidak boleh sembarangan, karena harus sesuai dengan kontribusi berat blok dan juga harus sesuai dengan erection jig plan. Jika tidak sesuai maka blok akan miring dan menyulitkan pada saat proses erection berlangsung.

Selain jig, pada saat loading juga bisa digunakan pull jack. Pull jack digunakan untuk menarik antar blok agar blok yang disambung tetap pada posisi yang diharapkan. Pull jack tidak bersifat permanen dan hanya untuk menahan kedua blok pada saat blok akan disambung. Ada terdapat dua jenis pull jack, yaitu pull jack mekanik maupun pull jack hidrolik. Pada penyambungan kali ini, menggunakan pulljack mekanik dengan kekuatan tarik sebesar 30 ton.

Gambar 5.4 Pull jack

Untuk memindahkan blok dari bengkel kontruksi lambung ke bengkel erection, biasanya alat yang digunakan berupa transporter karena lebih effisien dan cepat. Transporter yang digunakan memiliki kapasitas 150 ton dan 300 ton.

Perlu diketahui pada saat loading, tinggi jig juga harus disesuaikan dengan tinggi transpor. Selain itu jig juga harus memberikan ruang atau kenyamanan pada para pekerja. Karena pekerjaan juga terdapat pada bagian bawah kapal (terutama pekerjaan welding).

Gambar 5.5 Pemindahan blok menggunakan transpoter

Selain itu, jika jarak yang digunakan untuk memindahkan blok terjangkau, maka hanya menggunakan crane. Jika menggunakan crane, maka blok akan memerlukan kupingan sebagai pengait tali crane. Kupingan harus dipasang kuat melalui proses pengelasan.

Gambar 5.6 Kupingan pada blok

Setelah blok berhasil loading, maka yang harus dilakukan adalah memasang scaffolding atau berupa tangga-tangga yang digunakan para pekerja untuk menyambung bagian blok yang tidak terjangkau misalnya pada bagian atas. Pemasangan scaffolding ini bisa sesuai kebutuhan dan bisa dibongkar pasang sesuai dengan kebutuhan.

Gambar 5.7 Scaffolding

5.4 Metode Pengukuran Blok

Setelah blok sudah melakukan loading, langkah selanjutnya adalah proses pengecekan apakah blok yang akan disambung mempunyai ukuran yang sama sesuai dengan gambar atau juga apakah blok yang satu dan juga yang lain mempunyai ukuran yang sama dengan blok yang akan disambung.

Pada proses ini terdapat accuracy control. Accuracy control adalah suatu usaha dengan metode statistik, analisa, dan pengukuran yang bertujuan untuk mengontrol, mendukung, memonitor, dan menyempurnakan desain yang telah ada dalam rangka untuk mengurangi kesalahan dan mempersingkat waktu pekerjaan. pada dasarnya accuracy control juga hal yang penting karena akan menentukan ketepatan blok pada saat disambung, apakah blok tersebut harus dikurangi ukurannya atau malah harus ditambah karena terjadi gap yang besar. Pada akhirnya accuracy control juga akan membantu untuk proses pengerjaan dan juga menambah produktifitas kerja.

Accuracy control harus bisa menemukan masalah yang mungkin timbul yang kebanyakan menyangkut masalah dimensi. Mereka harus selalu menganalisis beberapa variabel yang menyebabkan masalah tersebut yang antara lain adalah man, machine, materials, dan methods. Mereka mengkaji itu semua agar masalah dapat teratasi.

Accuracy control juga akan melakukan serangkaian pengecekan. Pengecekan tersebut meliputi pengecekan lebar kapal apakah sesuai dengan gambar, pengecekan kondisi kelurusan blok apakah sesuai dengan center line, serta juga pengecekan kelurusan blok dengan menggunakan alat leveling.Alat leveling yang digunakan adalah auto level. Auto level mempunyai prinsip kerja yaitu menunjukkan kerataan pada suatu bidang. Auto level menggunakan tripod yang dalam penggunaannya tidak boleh berpindah. Dilakukan pengukuran ketinggian pada titik bagian tertentu sehingga dihasilkan suatu angka. Setelah itu dilakukan pengukuran pada daerah lainnya sehingga nantinya akan dilihat perbedaan ketinggian pada kadua titik tersebut dengan menggunakan auto level ini.

Gambar 5.8 Auto level

Alat yang digunakan juga untuk mengukur kerataan atau kelurusan adalah water level. Dengan menggunakan prinsip dari air yang selalu menuju ke tempat yang lebih rendah, alat ukur ini memanfaatkan selang yang diisi dengan air. Secara otomatis seperti pada gambar dibawah, permukaan air akan menunjukkan titik dengan tinggi yang sama.

Gambar 5.9 Prinsip Water level

Untuk menentukan kerataan dalam cakupan luasan yang kecil juga bisa digunakan water pass. Waterpass ini bisa digunakan untuk menentukan kerataan horisontal maupun vertikal.Pada alat ini terdapat celah yang berisi cairan dengan gelembung. Sedangkan pada celah persegi panjang tersebut terdapat garis pada bagian tengah. Jika gelembung berada pada satu titik dengan garis, itu menandakan bahwa bidang yang diukur sudah rata.

Untuk mengukur horisontal digunakan persegi horisontal, sedangkan untuk vertikal digunakan persegi dengan arah vertikal. Sekarang, waterpass sudah dilengkapi untuk mengukur kerataan pada bidang miring.

Gambar 5.10 Waterpass

Untuk yang terakhir adalah pengecekan margin plate yang digunakan untuk mengecek joint line untuk mengetahui jarak margin pada pemotongan sebelum dilakukan penyambungan blok.

5.5Adjusting

Kegiatan adjusting merupakan kegiatan penyesuaian antar blok yang satu dengan yang lain sebelum proses penyambungan denganlas. Dalam kondisi seperti ini banyak kendala yang muncul, seperti ukuran antar blok tidak sesuai. Pada blok-blok yang dihasilkan oleh bengkel MPL (Main Panel Line) maka akan menerapkan system zero margin yang artinya blok tersebut tidak memiliki toleransi atau tidak ada penambahan ukuran. Sedangkan untuk blok yang dihasilkan dari bengkel CBL (Curved Blok Line) tidak menerapkan system zero margin dan selalau menambahkan margin tertentu.

Main panel line adalah bengkel untuk membuat blok-blok dengan tanpa radius pada pembuatannya, artinya hanya untuk mengerjakan blok yang lurus-lurus saja. Sedangkan pada CBL adalah bengkel yang membuat blok-blok yang mempunyai radius. Penambahan ukuran itu sendiri dilakukan agar pada saat penyambungan tidak sampai terjadi celah pada saat penyambungan karena kekurangan ukuran plat pada blok. Kondisi seperti ini akan menimbulkan penambalan dengan menambahkan plat pada celah yang kosong tersebut.

Celah tersebut dapat disebut degan gap. Dalam perkapalan ada beberapa aturan gap yang dibolehkan dalam perkapalan agar tidak terjadi kekurangan plat. Gap maksimal yang dibolehkan adalah 15 mm, artinya jika gap melebihi angka tersebut akan dilakukan penyesuaian dengan pemotongan.

Langkah awal dalam proses adjusting adalah menggunakan stopper pada celah yang akan disambung. Stopper digunakan untuk menyangga antar blok agar tetap berdiri dan juga memudahkan dalam proses adjusting selanjutnya. Ini dikarenakan ukuran antar blok tidak seluruhnya berada pada kondisi pas yang artinya masih ada kelebihan ukuran maupun kekurangan ukuran.

Stopper sendiri dibuat permanen menggunakan plat besi yang dilas, dan kemudian akan dibongkar paksa kembali apabila blok sudah siap untuk disambung.

Gambar 5.11 Stopper

Ada beberapa kendala dalam proses adjusting, seperti gambar-gambar dibawah ini.

Gambar 5.12 Plat yang memiliki ukuran yang terlalu besar

Gambar 5.13 Kelengkungan yang tidak sesuai ukurannya

Gambar 5.14 Blok yang tidak sesuai ukurannya

5.6 Fitting danWelding

Proses adjusting hanyalah proses penyesuaian saja yang dilakukan dengan menggunakan stopper, sedangkan proses fitting adalah pekerjaan setelah dilakukan adjust.

Jika terdapat masalah pada adjust seperti penjelasan diatas, maka yang pertama harus dilakukan adalah memasang stopper pada blok. Setelah itu dilakukan pemotongan jika memang plat memiliki ukuran yang lebih. Pemotongan tidak boleh sembarangan.

Pekerja biasanya menggunakan las asitelin untuk memotong dan hasil potongannya harus akurat. Pemotongan dilakukan pada bagian dalam kapal. Untuk mempermudah pemotongan maka digunakan alat dongkrak agar pemotongan tidak menyebar bagian plat pada blok yang lain.

Gambar 5.15 Penggunaan alat bantu dongkrak

Setelah angka gap sudah tercapai maka dongkrak dilepas sehinga blok yang akan disambung kembali rata karena stopper. Setelah itu siap untuk dilakukan penyambungan.

Proses fitting mencakup proses pemotongan maupun penambahan pelat karena gap yang tersedia terlalu besar. Setelah dilakukan proses fitting, langkah selanjutnya adalah langkah welding atau pengelasan. Baik tidaknya sambungan kapal ditentukan pada proses ini.

Gambar5.16 Welding untukpenyambungan

5.7 Finishing

Proses terakhir adalah proses finishing. Proses ini biasanya mencakup proses penggerindaan untuk memperhalus bagian yang dilas. Permukaan jelek akan didapatkan setelah proses pengelasan karena kerak, sehingga surface treatment dengan gerinda akan mengatasi bad surface tersebut karena gerinda bersifat menghaluskan.

Proses finishing lainnya berupa pelurusan permukaan blok. Pada saat blok sudah dipasang kemungkinan besar adalah terjadi pemuaian karena panas. Pemuaian tersebut akan menyebabkan blok bergelombang. Pengecekan bisa dilakukan dengan menggunakan waterpass. Untuk mengatasinya maka dilakukan proses fairing.

Prinsipdari fairing adalah dengan prinsip pemuaian logam. Logam yang dipanaskan akan melakukan pemuaian, dan jika didinginkan akan menyebabkan penyusutan. Fairing seperti halnya demikian, logam yang dipanaskan akan diberi air sehingga logam tersebut akan menyusut dan menghilangkan gelombang pada permukaan tersebut.

Gambar5.16 Fairing

BAB 6. CARA KERJA SISTIM KEMUDI KAPAL TANKER

PERTAMINA M-271

6.1 Sistem Kemudi KapalSistem Kemudi Kapal adalah sistem yang digunakan untuk mengendalikan arah gerak dari kapal secara keseluruhan. Kemudi kapal dan instalasinya adalah suatu sistem didalam kapal yang memegang peranan penting didalam pelayaran dan menjamin kemampuan olah gerak kapal. Sehubungan dengan peran ini, sebaiknya sebuah kemudi dan instalasinya harus memenuhi ketentuan didalam keselamatan suatu pelayaran.

Sistem kemudi atau Steering gear merupakan suatu alat yang berfungsi untuk bisa menggerakkan daun kemudi kapal (rudder) agar kapal bisa berbelok atau bermanuver. Steering gear sendiri bisa bergerak karena mendapat signal dari deck navigasi.

6.2 Cara Kerja Sistem Kemudi pada Kapal Tanker Pertamina M-271

Pembagian Unit pada Steering Gear

Gambar 6.1 Kemudi dan Instalasinya Sistem control equipment

sistem yang berfungsi untuk mengontrol kerja dari setiap komponen pada steering gear. Sistem power unit

sistem yang menyediakan tenaga agar steering gear mampu dijalankan.

Sistem sistem transmisi kemudi

Suatu sistem transmisi dari kemudi kapal pada deck navigasi ke steering gear agar daun kemudi bisa digerakkan.6.3 Prinsip Kerja Sistem

Sistem Kemudi yang digunakan pada Kapal Tanker M-271 Pertamina ialah sistem kemudi yang bersifat hidrolis. Adapun prinsip kerja pada sistem kemudi Kapal Tanker Pertamina M-271 yaitu :

Peralatan kendali mengirimkan suatu isyarat pada mesin steering gear. Isyarat yang dikirimkan adalah berupa besaran sudut putar dari daun kemudi dan ke arah mana daun kemudi berputar. Isyarat tersebut dikirim melalui kabel penghubung yang akan mengaktifkan komponen yaitu sistem transmisi dan power unit pada steering gear untuk bekerja. Sistem - sistem tersebut akan bekerja sampai penjuru sudut putar dari daun kemudi telah dicapai. Arah aliran oli atau fluida pada system kendali

Pada saat pompa hidup maka pompa akan menghisap fluida dari tangki dan akan di alirkan ke relief valve karena solenoid valve tertutup, Relief Valve merupakan katup pengembalian fluida yang membuka apabila tekanan fluida mencapai 180 bar dan akan mengembalikan fluida ke dalam tangki.

Arah aliran fluida saat bekerja

Pada saat pompa hidup maka pompa akan menghisap fluida dari tangki dan akan di alirkan ke solenoid valve, solenoid valve merupakan suatu katup fluida yang dapat membuka dan menutup secara otomatis karena mendapatkan suatu isyarat dari joy stick. ketika katup pada solenoid valve membuka maka fluida akan di teruskan menuju silinder hidrolik dan menghasilkan gerak yang menyebabkan rudder stock berputar. Rudder balade yang terhubung dengan rudder stock juga akan berputar yang akan membelokkan arah aliran air yang disebabkan oleh baling-baling sehingga dapat membelokkan kapal.6.4 Sistem Kemudi pada Kapal Tanker Pertamina M-271

Arah aliran fluida saat bekerja

Prinsip Kerja Sistem Kemudi

Prinsip awal sistim kerja kemudi yaitu electrical motor menggerakan hydraulic pump untuk mengalirkan fluida / oli melalui check valve. Aliran fluida / oli akan berlanjut jika solenoid valve menerima perintah dari anjungan berupa tekanan (menggerakan roda kemudi) sehingga akibat gerakan roda kemudi solenoid valve terdorong dan aliran fluida / oli yang ada di check valve bisa terus jalan sampai ke system hidrolik kemudian system hidrolik bergerak dan menggerakan Rudder Stock (poros) sehingga Rudder Stoke dapat menggerakan Rudder Blade. Rudder Blade sendiri bergerak sesuai perintah dari anjungan bisa kekiri ataupun kekanan, akan tetapi di system kemudi Kapal Tanker Pertamina M-271 maksimal hanya dapat berbelok 300

Gambar 6.2 Kemudi Hidrolik

Keterangan Gambar

1. Electric Motor

10. Pressure Gauge

2. Hydraulic Pumb

11. Air Braither

3. Chain Coupung

12. Level Swich

4. Check Valve

13. Level Gauge

5. Relief Valve

14. Suction Filter

6. Solenoid Valve

15. Oil Tanic

7. Counterballence Valve

16. Storage Tank

8. Brake Valve

17. Pressure Switch

9. Auto Isolation Valve

Kemudian cairan menuju kepada silinder melalui salah satu ujung saluran piston dari roda kemudi dan menekan pada ujung piston maju/mundur, sedangkan salah satu saluran fluida dari piston tertekan oleh piston kemudian keluar menuju steering wheel. setelah cairan fluida masuk ke steering wheel kemudian di keluarkan melalui saluran pengembali yang kemudian akan di alirkan kepada tangki, dan dari tangki akan di hisap lagi.

Pada saat lingkar kemudi tidak di kembalikan pada posisi semula maka cairan yang tadi di pompa pada steering wheel juga tidak akan kembali ini disebabkan karena lingkar kemudi masih mendapatkan tekanan.6.5 Prinsip Pengoperasian Kemudi

Cek level minyak hidraulik pada peralatan manual. Cek katup bypass pada posisi off atau close. Dan katup cerat dalam kedudukan off. Buka katup yang menuju dan dari silinder kerja. Yakinkan supply listrik untuk motor telah siap. Pastikan supply listrik untuk sistem kontrol telah siap. Cek dan pastikan bahwa indikator yang diruang pompa, ruang kemudi dan yang dianjuanga mampu tertutup dan terbuka. Ini bukan indikator total melainkan indikator listrik. Cek atau coba posisi kemudi secara bertahap antara 50 hingga cikar maksimum yaitu 350. Cek dan sesuaikan bahwa feed back mekanik sama dengan feed backelectrik. Cek kecepatan gerak daun kemudi dari 350 kanan ke 350 kiri. Standart waktu yang ditetapkan 26 detik.

Pastikan bahwa kedudukan kemudi harus stabil. Pada motor juga terdapat suatu relay beban lebih. Relay ini bekerja hanya mengirimkan isyarat sinyal saja, sehingga jika terjadi beban lebih, motor tetap bekerja. Untuk mengatasinya adalah dengan mengurangi beban motor (kurangi sudut kemudi atau kurangi kecepatan kapal). Motor termasuk jenis motor yang cukup kuat, namun oleh karena lebih besar dari standard, maka kemungkinan rusak relatif lebih besar. Sistem darurat yang ada mempunyai tenaga lebih kecil sehingga untukoperasi yang sama membutuhkan waktu relatif lebih lama. Sistem darurat juga bisa menggunakan roda kemudi (manual) yang berada di dalam ruang kemudi. Pada saat pengoperasian roda kemudi (manual) maka katup bypass dan katup kesetimbangan harus dalam posisi open.

6.6 Hal Penting Mengenai Kemudi

Jika kemudi tidak dioperasikan dalam waktu yang lama maka harus dikonservasikan.

Bagian yang berhubungan dengan hidraulik harus tetap basah oleh olie dan jangan diberi asam, sedang batang torak yang keluar juga harus diberi lapisan minyak atau vet. Kemudian dibungkus agar tidak berkarat dan minyak tidak akan tercecer.

Batas waktu untuk melakukan konservasi adalah 1 tahun.

Engsel-engsel dilumasi dengan menggunakan grease atau vat, dan penggantian tiap 1000 jam.

Poros didesain untuk gerakan berputar dan naik turunnya kemudi (aksial dan radial).

Hidraulik dialirkan oleh suatu kontrol katup melalui flexible house terhadap throttle atau pengatur. Dan pada pengatur terdapat bypass untukpengembalian. Disamping katup pengaman juga terdapat katup non return yang fungsinya untuk menjamin kedudukan kemudi tetap pada posisinya. Saluran pengembalian melalui realeve valve langsung ketangki.

Viskositas minyak hidraulik 20-400 cst. Dan ini tergantung dari derajat temperatur.

Minyak hidraulik harus bebas dari unsur air, resin dan acid.

BAB 7. PEMASANGAN GEAR BOX7.1 Deskripsi Singkat Gear Box

ZF 9050 NR2H

Gambar 7.1 Gear Box ZF 9050 NR2H

Deskripsi :

Sepenuhnya telah diuji, dapat diandalkan dan sederhana dalam pemasangan dan penginstalan.

Cocok untuk di aplikasikan pada kapal kapal besar. Kompatibel dengan semua jenis mesin.

Desain, manufaktur dan kualitas standar kontrol sesuai dengan ISO 9001 dan AQAP.

Fitur :

Casing terbuat dari paduan aluminium ringan dan kuat (tahan air laut).

Perpindahan roda gigi halus dan dapat diandalkan

Dimensi gearbox ZF 9050 NR2H

Gambar 7.2 Tampak Depan dan Samping Gear Box

A : 390mm

B1 : 240 mm

B2 : 390 mm

H1 : 445 mm

H2 : 503 mm

L : 851 mm

L1 : 640 mm

L2 : 164 mm

WEIGHT : 2244 lb

7.2 Proses Pemasangan Gear Box

7.2.1 Proses Pemusatan Poros

Pemusaatan pusat poros adalah pekerjaan pertama dalam pengerjaan pemasangan mesin, dimana pekerjaan ini adalah penetuan titik pusat gear box yang di hubungkan dengan propeller. Adapun toleransi yang di perbolehkan maksimum 0,05 mm dari titik poros.

Langkah langkah pengerjaan itu meliputi :

a. Alat-alat yang digunakan

Alat yang digunakan dalam pengerjaan ini adalah kawat baja ukuran 0,5 mm, palu (hammer), penitik, bola lampu, jig penyangga, plat square diameter 1 mm, penggores, siku, gerinda, jangka tusuk, bor, dan brander pemotong.

b. Pelaksanaan

1). Persiapan Pengamatan Penyenteran

Pengerjaan yang dilakukan pada tahap persiapan adalah melakukan pengukuran untuk jarak dari pusat lambung (center line kapal M-271) menuju tengah tengah pusat main engine dan gear box, yang mana jarak pondasi antara dua mesin induk dari lambung kapal M-271 harus sama. Lalu pondasi mesin induk dibagi dua sama jaraknya untuk mendapatkan titik center line poros.

Gambar 7.3 Posisi Center Line

2). Pembuatan Jig (Pemegang) Penampang Kawat

Dalam pembuatan jig penyangga ini mula - mula pada posisi tepat pusatnya dengan pondasi mesin induk (center line poros) yang telah diukur, langkah pemasangannya adalah:

Ukur dari ketinggian dari jig untuk center line poros sesuai dengan gambar.

Pada pusat ketinggian kawat yang diminta dibor dengan diameter 50 mm untuk lubang pemasangan plat square 1 mm sebagai penopang kawat.

Pasang jig pada posisi yang telah di tentukan.

Gambar 7.4 Tempat Peletakan Jig Penyangga

Pasang jig buat penampang dimana jig ini berguna menyangga kawat pada tengah antara gear box ke propeller.

Gambar 7.5 Jig Penyangga Menentukan posisi lubang pada strentube untuk penembusan kawat serta pada pusat tempat gear box. Pemasangan lampu pada pusat tempat gear box di pasang.3). Pengamatan penyenteran

Nyalakan lampu pada frame 18 lihat sinar lampu tadi, sampai sinar benar - benar terlihat.

Untuk pengamatan ini sedikitnya membutuhkan 2 orang, dimana satu orang mengamati sinar lampu pada frame 5 dan yang lain melakukan pemeriksaan pada semua jig, sampai pada setiap jig terlihat sinar, dimana sinar ini sebagai acuan bagi pusat poros.

Pengamatan sinar lampu pada frame 5 dengan mengunakan plat segi empat yang dilubangi dengan diameter 0,6 mm.

Penyetelan pada setiap titik jig penyangga dilakukan dengan menggunakan siku baja, dengan cara setiap sinar melewati lubang jig, sinar ditutup separuhnya dengan siku baca secara horisontal dan vertikal kemudian digores plat baja berlubang berdiameter 50 mm pada jig penyangga sebagai tanda garis potong titik pusat poros.

Pada plat jig penyangga yang berlubang tadi ditempel palt segi empat tebal 1 mm dan dilakukan penandaan silang sesuai dengan tanda pada jig. Kemudian plat tersebut dilubangi dengan diameter 0,6 mm dan 4 lubang pada sisi samping sebgai lubang baut pengikat pada jig penyangga.

Pemasangan plat 1 mm ini pada setiap jig mulai frame 8 dan harus tepat pemasangannya.

Pengamatan pada jalur sinar lampu dan dilakukan penyetalan lagi sampai sinar lampu tepat melewati plat berlubang dengan diameter 0,6 mm pada setiap jig.

Setelah tepat bola lampu pada frame 18 dan plat lubang dengan diameter 0,6 mm pada frame 5 dilepas.

Lakukan dengan cara yang sama pada pemusatan poros yang lainnya.

4). Pemasangan kawat penyanteran

Setelah ditemukan titik sinar pada pengamatan penyenteran tadi, kemudian tarik kawat dari frame 5 samapai frame 18 dimana kawat terpasang pada setiap jig penyangga.

Pada frame 18 kawat pelurus poros diikat dengan penahan kawat (stoper).

Pasang pembebanan dengan berat 25 - 40 kg agar kawat tertarik dengan lurus pada frame 5.

Gambar 7.6 Pemasangan Bandul Kawat

Pengecekan ketinggian kawat terhadap lambung dan jarak kawat dari pusat kapal M-271 (center line kapal M-271) harus dilakukan untuk menjaga ketetapan ukuran dan pastikan agar kawat tepat pada posisi ditengah-tengah lubang jig penyangga.

Pastikan kawat penyenter tadi jauh dari gangguan material, ini dimaksudkan untuk memperoleh penyenteran yang benar.

Pastikan ketinggian dan ukuran tengah pondasi mesin, gear box dan frame 18.

Semua pengukuran harus pada toleransi yang diperbolehkan agar pelurusan pusat poros tidak terjadi penyimpangan.

Berikut skema penyenteran dan pemusatan kawat.

Gambar 7.7 Skema Penyenteran Dan Pemusatan Kawat

7.2.2 Penyablonan Pondasi Untuk Dudukan Gear Box Dan Pemasangan Gear Box

Penyablonan pondasi untuk tempat gear box fungsinya untuk menentukan letak mur dan baut pengikat dari gear box. Sablon ini dibuat sesuai dengan ketentuan dan standart yang telah ditentukan.

Adapun langkah-langkah dalam penyablonan pondasi dudukan gear box antar lain sebagai berikut :

a. Peralatan yang digunakan adalah :

Droess / eleng, segel, kunci-kunci, fuller, klem penjepit, baut pengikat, mesin bor magnet, dan mata bor.

b. Langkah Pengerjaan.1). Persiapan.

Gambar 7.8 Posisi Gear Box Memeriksa lokasi engine room, bebaskan dari rintangan - rintangan yang akan mengganggu. Mempersiapkan dudukan untuk gear box .

Gambar 7.9 Dudukan Gear Box Tempatkan sablon untuk gear box serta luruskan dengan posisi lurus kopling dan as propeller.

2). Pengerjaan.

Sablon gear box di crane dan diletakkan pada pondasinya.

Lemen antara as propeller dengan kopling dan sablon gear box dengan kerenggangan 0,05 mm.

Jika kedudukan sudah benar, sablon tadi diikat dengan klem penjepit.

Agar tidak terjadi perubahan maka antara kopling dan sablon diikat dengan mur dan baut.

3). Pengeboran.

Pondasi gear box di bor dengan diameter yang sesuai dengan ukuran baut pengikatnya.

Setelah dilakukan pengeboran maka sablon di lepas.

4). Penghalusan Pondasi Bawah.

Bagian bawah pondasi dihaluskan sampai benar-benar rata, tujuannya agar permukaan baut dapat benar - benar rata.7.2.4 Pemasangan Kopling Output

Kopling merupakan komponen yang mempunyai fungsi untuk meneruskan putaran dari gear box ke poros.

Gambar 7.10 Dimensi Kopling Output

Dimensi kopling output

A : 350 mm

B: 310 mm

C: 220 mm

D: 35,0 mm

Diameter E : 24,2 mmLangkah - langkah pemasangan kopling adalah sebagai berikut :

a. Peralatan yang digunakan adalah :

Kunci pas, nepel, seal tape, alat bantu pompa, regulator, oil, clock (dial), dan hammer.

b. Langkah Pemasangan.

1). Persiapan

Siapkan kopling dan peralatan di kapal M271.

Pemasangan kopling dilakukan setelah poros dimasukkan.

2). Pemasangan Kopling

Stel posisi dari ring yang berdekatan dengan dinding (frame) dengan toleransi seminimal mungkin.

Siapkan peralatan penekan kopling.

Pompakan oil kedalam kopling sampai mengembang sehingga dicapai pengembangan dengan tekanan 1950 bar.

Setelah pengembangan, lalu pompa oil penekan hingga tekanan mencapai 550 bar dalam skala atau lihat kedudukan clock (dial), penekanan diharapkan dapat menggeser kopling sepanjang 8 mm.

Setelah dilakukan pengembangan dan penekanan, diamkan selama 60 menit, jika mengalami perubahan maka peralatan bisa dilepas.

Mur - mur pengikat kopling dikeraskan.

Gambar 7.11 Skema Pemasangan Kopling Output7.2.4 Pemasangan Poros Antara (Vulkan Kopling)

Poros antar (vulkan kopling), merupakan komponen utama dari semua bagian shafting arrangement dan proses inti. Adapun kerja dari poros antara (vulkan kopling) pada kapal M-271 adalah meneruskan putaran dari mesin induk ke gear box.

BAB 8. PENUTUP8.1 Kesimpulan

Pada proses perakitan blok merupakan dari suatu bagian dari proses produksi sutu kapal. Pada proses ini ada beberapa tahapan dalam produksinya. Dengan production line system dari fabrikasi, sub asselmbly yang ditunjang dengan area dan sarana yang memadai seperti alat potong NC plasma cutting, NC gas cutting, flame planner, manual cutting, peralatan las, crane, data base dan processing yang baik mulai dari perencanaan sampai pelaksanaan di bengkel bengkel. Secara umum proses produksinya adalah sebagai berikut :

1. Straghtening Roll;

2. Shop Blasting dan Shop Primer;

3. Marking;

4. Cutting;

5. Banding;

6. Fairing;

7. Sub Assembly;

8. Assembly;

9. Fairing Block.

Dengan kemajuan teknologi tersebut dapat memudahkan dalam proses produksi sebuah kapal. Dengan menggunakan software penunjang dan lainnya sehingga memudahkan dalam pelaksanaan di bengkel bengkel menjadi lebih cepat, akurat, hemat, dan tepat waktu.

8.2 Saran

Adapun saran yang bisa kami berikan dari keseluruhan hasil kerja praktek kami selama di PT. PAL Indonesia adalah sebagai berikut :

1. Sebaiknya dalam pembuatan sebuah blok kapal harus betul betul sesuai dengan standart QCD ( Quality, Cost, Delivery );

2. Sebaiknya dalam menggunakan alat harus efektif dan efisien;

3. Perlu adanya pemberian tugas atau kontribusi terhadap suatu pekerjaan kepada mahasiswa sehingga mahasiswa bisa belajar sedikit suatu proses pekerjaan.Tangki

(2) Pompa

(3) Relief Valve

(4) Tangki

Pompa

(2) Tangki

(3) Solenoid Valve

(6) Rudder Stock

(4) Joy Stick

(5) Hidrolik

(7) Rudder Blade

Roda Kemudi

(4) Rudde Blade

(3)Rudder Stock

(2) Hidrolik

181