KIMIA INDUSTRI

3 INDUSTRI KIMIA ORGANIK DAN ANORGNIK DI INDONESIA

(PT PERTROKIMIA GRESIK, PT SEMEN GRESIK, PT KRAKATAU STEEL)

DISUSUN OLEH

DINDA ARLINI CAHYA

115060701111051

TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

2011-2012

PT PETROKIMIA GRESIKPROFIL PERUSAHAANSejarah Perusahaan

PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap

di Indonesia, yang pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia

Surabaya.

Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10

Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964.

Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada

tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan

sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.

PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar

berlokasi di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur.

Kapasitas ProduksiTabel 1 Kapasitas Produksi PT Petrokimia Gresik per Tahun

PupukKapasitas per Tahun

Tahun Beroperasi

Pupuk Urea 460.000 ton 1994Pupuk Fosfat 1.000.000 ton 1979, 1983, 2009Pupuk ZA 650.000 ton 1972, 1984, 1986

Pupuk NPK :-Phonska I- Phonska II & III- Phonska IV- NPK I- NPK II- NPK III & IV- NPK Blending

460.000 ton1.280.000 ton600.000 ton100.000 ton100.000 ton200.000 ton60.000 ton

 20002005, 200920112005200820092005

Pupuk ZK (K2SO4) 10.000 ton 2005Pupuk Petroganik 10.000 ton(*) 2005JUMLAH 4.430.000 ton

Gambar 1 Logo PT Petrokimia Gresik

Lanjutan Tabel 1

Non PupukKapasitas per Tahun

Tahun Beroperasi

Amoniak 445.000 ton 1994Asam Sulfat (98% H2SO4) 550.000 ton 1985Asam Fosfat (100% P2O5) 200.000 ton 1985Cement Retarder 440.000 ton 1985Aluminium Fluorida 12.600 ton 1985JUMLAH 1.647.600 tonTotal pabrik/kapasitas 6.077.600 ton

Selain menghasilkan dan memasarkan produk pupuk dan non pupuk, PT Petrokimia

Gresik juga menawarkan berbagai bentuk jasa & pelayanan, antara lain meliputi : jasa

pelabuhan, keahlian, fabrikasi, penelitian laboratorium, konstruksi & rancang bangun,

pendidikan & latihan, dan lain-lain.

Fasilitas Infrastruktur Dermaga

PT Petrokimia Gresik  memiliki dermaga

bongkar muat berbentuk hurut “T” dengan panjang

625 meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi

dengan continuous ship unloader (CSU) berkapasitas

8.000 ton/hari, 2 unit cangaroo crane  dengan

kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan

kapasitas masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor

sepanjang 22 km, serta fasilitas pemipaan untuk untuk

bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari

dengan 3 buah kapal  berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal

dengan bobot mati 10.000 ton.

Pembangkit Tenaga ListrikUntuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya listrik demi

kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan gas turbine generator

(GTG) dan steam turbine generator (STG) yang mampu menghasilkan daya listrik sebesar 53

MW.

Gambar 2 DermagaPT Petrokimia Gresik

Unit Penjernihan AirPT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit

penjernihan air yang terletak di Gunungsari Surabaya,

memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat

Lamongan , memanfaatkan air sungai Bengawan Solo.

Kapasitas total air yang dialirkan ke Gresik dari 2 unit

penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.

Unit Pengolahan Limbah

Sebagai perusahaan berwawasan

lingkungan PT Petrokimia Gresik terus berupaya

meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari

proses produksi, sehingga tidak membahayakan

lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik

melakukan  pengelolaan limbah dengan

menggunakan sistem reuse, recycle dan recovery

(3R) dengan dukungan : unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas

pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag filter, cyclonic separator, dust

collector, electric precipitator (EP), dust scrubber, dll. 

Sarana DistribusiUntuk memperlancar distribusi pupuk ke petani, PT

Petrokimia Gresik mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan

gudang penyangga dan distributor, serta ribuan kios resmi yang

tersebar di semua provinsi di Indonesia.

LaboratoriumLaboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi,

Laboratorium Uji Kimia, Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve, Uji

Permeabilitas Udara, dll.

Gambar 3 Unit Penjernih AirPT Petrokimia Gresik

Gambar 4 Unit Pengolahan LimbahPT Petrokimia Gresik

Gambar 5 Gudang UtamaPT Petrokimia Gresik

Kebun Percobaan (Buncob)Untuk menguji hasil riset dan formula yang

diperoleh di laboratorium, PT Petrokimia memiliki

kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi

dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan

kultur jaringan, rumah kaca, mini plant pupuk NPK,

pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan

Petroseed (benih padi bersertifikat).

Secara umum buncob berfungsi untuk : Tempat

pengujian produk komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikatorlingkungan,

penelitian dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi wisata bagi pelajar,

mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan latihan. Di kebun

percobaan ini setiap tahun diadakan Petro Agrifood Expo dalam rangka HUT PT Petrokimia

Gresik.

Unit Utilitas BatubaraMemiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga

listrik sebesar 32 MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga

khusus batubara berkapasitas 10.000 DWT.

Gambar 6 Kebun Percobaan/BuncobPT Petrokimi Gresik

Gambar 7 Unit Utilitas BatubaraPT Petrokimia Gresik

PROSES PRODUKSI DAN PERMESINAN

Poses Produksi

Proses Produksi Pupuk ZA I/III

Proses produksi ZA diawalii dengan inputan bahan baku berupa ammonia dan asam

sulfat. Ammonia yang berasal dari pabrik ammonia dan asam sulfat yang berasal dari Dept

Prod III dimasukkan kedalam saturator. Didalam saturator terdapat reaksi pembentukan Kristal

ZA ((NH4)2SO4. Kemudian Kristal yang terbentuk disalurkan kedalam centrifuge untuk

memisahkan Kristal murni dari larutan yang masih ada. Larutan yang telah terpisah dari Kristal

dikembalikan lagi kedalam saturator untuk proses pembentukan Kristal ulang sehingga tidak

ada limbah yang terbuang dan bahan baku dapat dimaksimalkan 100 %. Kristal murni

imasukkan kedalam dryer untuk dikeringkan dan terbentuklah pupuk ZA. Setelah itu pupuk ZA

ini dikirimkan kebagian patong untuk dikemas dalam kantong plastic/bag.

Gambar 8 Alur Produksi ZA I/III

Proses Produksi Ammonia

Proses Produksi CO2CO2 cair didapatkan dari pengolahan limbah (asap beracun) dari produksi ammonia

agar tidak mencemari udara dan lingkungan. Prosesnya dilakukan dengan menambahkan air

sebagai reactor untuk asap/limbah ammonia. Hal ini sangat berfungsi untuk pencairan dan

pembentukan CO2 sendiri. CO2 diproses untuk mendapatkan CO2 cair dan dry ice untuk

selanjutnya dijual ke perusahaan lain yang membutuhkan seperti coca cola, dll. Selain itu dry

ice juga dijual komersiil ke distributor dry ice yang mana penggunaanya untuk pengawet ikan,

daging dan aksi panggung. Pabrik CO2 ini merupakan pabrik terkecil yang ada di Departemen

Produksi I. Semua peralatan yang dimiliki oleh Pabrik CO 2 ini didominasi oleh peralatan dari

kontraktor UNION. Selain CO2 cair, pabrik ini juga memproduksi N2 dan O2 untuk kepentingan

lain seperti pengelasan.

Gambar 9 Alur Produksi Ammonia

Proses Produksi Urea

Proses produksi dari urea diawali dengan masuknya ammonia kedalam reactor untuk

membentuk larutan carbamat dan melepaskan H2O dari larutan carbamat untuk membentuk

larutan urea. Setelah itu larutan yang terbentuk dimasukkan kedalam stripper untuk

memisahkan kelebihan NH3 dan menguraikan sisa carbamat menjadi NH3 dan CO2. Kelebihan

NH3 akan dibawa kembali kedalam reactor untuk diproses ulang. Selanjutnya larutan urea

dimasukkan kedalam decomposer untuk memisahkan NH3, CO2 dan urea murni. NH3 dan

CO2 yang terpisahkan akan diproses ulang di reactor. Setelah itu diilakukan absorber untuk

penyempurnaan dekomposisi karbamat dan penyerapan NH3 serta CO2. Kemudian

dimasukkan kedalam cocetrator untuk pemekatan larutan urea menjadi 99,7%. Langkah

terakhir adalah dengan memasukkan larutan urea kedalam prilling tower untuk membentuk

butiran urea. Butiran yang terbentuk dikirim ke gudang melalui conveyor. Untuk butiran yang

sempurna akan langsung di bagging dan yang defect akan dikirim dalam bentuk curah ke pabrik

NPK.

Gambar 10 Alur Produksi Urea

Mesin yang dugunakanSpesifikasi Mesin yang digunakan dalam Proses Produksi Pupuk ZA I/III

Tabel 2 Spesifikasi Mesin Produksi Pupuk ZA I/III

Mesin Tipe Fungsi

Konstruksi

Material &

Material Handle

DimensiBerat &

Kapasitas

Tekanan &

Temperatur

Saturator (R 301 ABCD)

conical drum

Untuk mereaksikan ammonia vapor dan asam sulfat cair (kadar ± 98%) menjadi ammonium sulfat (ZA) dan tempat pembentuk kristal ammonium sulfat

• Konstruksi material : AISI 316 Ti

• Material handle : H2SO4 dan NH3

Diameter silinder : 3.420 mm

Tinggi silinder : 5.350 mmTebal shell : 4 mm

• Tinggi cone : 2.800 mm

• Berat Kosong : 5.100 kg

• Temperatur : 105 –106 C• Tekanan :

Atmosfer

Centrifuge ( M 301 AB)

Horizontal centrifuge

Untuk memisahkan kristal ammonium sulfat dari mother liquor

• Konstruksi material : AISI 316 Ti

• Material handle. : ZA slurry

• Berat : 7.500 kg •

Kapasitas : 15 ton/jam

• Temperatur inlet/outlet

100 C/105C

Rotary Dryer (M 302)

horizontal cocurrent rotary dryer

Untuk mengeringkan kristal ammonium sulfat

• Konstruksi material : AISI 316 L untuk semua bagian yang kontak dengan kristal

Panjang : 12.200 mm

Diameter luar : 2.438 mm

Diameter dalam : 2.418 mm

• Kapasitas : 25.125 kg/jam

• Temperatur inlet / outlet :

90 C / 70 C

Vaporizer (E 304 AB)

Drum shell dan coil steam heater

Untuk mengubah fase ammonia dari cair menjadi uap

• Material : C.S• Material

handle. : NH3

• Diameter : 1.800 mm

• Panjang : 3.450 mm

• Shell NH3 : 6.740 kg/jam

• Tube Steam : 4.515 kg/jam

• Temperatur Shell : 1C

• Tekanan Shell : 3,4 kg/cm2

• Temperatur Tube : 180 – 190 C

• Tekanan Tube : 10 kg/cm2

Spesifikasi Mesin yang digunakan dalam Proses Produksi Ammonia

Tabel 3 Spesifikasi Mesin Produksi AmmoniaMesin Fungsi Dimensi Tekanan & Temperatur

Desulfurizer (108 – DA/DB)

Untuk menurunkan/menghilangkan kadar sulfur organic yang terkandung dalam feed gas alam

• Panjang : 8.000 mm• Diameter dalam : 2.600

mm

• Tekanan operasi : 43,27 kg/cm2g

• Temperatur operasi : 399 °C

Primary Reformer (101 – B)

Untuk mengubah feed gas alam yang keluar dari feed gas alam yang keluar dari desulfurizer menjadi gas sintesa.

• Tekanan Operasi : 42,9 kg/cm2g

• Temperatur Operasi : 630 °C

Secondary Reformer (103 – D)

Untuk mereaksikan gas yang keluar dari primary reformer yang masih mengandung kadar CH4 yang tinggi dengan udara proses

• Panjang (mm) : Liner Shell Water Jacket10.185 10.185 10.185

• Diameter atas (mm) : 910 1.450 2.950

• Diameter bawah : 4.050 4.600 4.900

• Tekanan operasi : 35 kg/cm2 g

• Temperatur operasi atas : 610 – 810°C

• Temperatur operasi bawah : 1.005 – 1.290°C

Low Temperature Shift Converter (104-D2)

Untuk mereaksikan CO dan steam menjadi CO2 pada suhu rendah

• Panjang : 3.350 mm• Diameter : 4.800 mm

• Tekanan : 33,37 kg/cm2g

• Temperatur : 228°C

CO2 Absorber (101-E)

Untuk mengabsorbsi gas CO2 dari syn gas dengan larutan Benfield

• Panjang : 39.000 mm• Diameter dalam : 2.100

mm

• Tekanan : 31,83 kg/cm2g

• Temperatur : 116 °CCO2 Stripper (101-E)

Untuk melucuti/memisahkan gas CO2 dari larutan Benfield (absorber) agar absorber tersebut dapat digunakan kembali untuk proses selanjutnya

• Panjang : 59.350 mm• Diameter dalam : 4.600

mm

• Tekanan : 1,01 kg/cm2g

• Temperatur : 128 °C

Methanator (106 – D)

Untuk mengkonversi kembali sejumlah kecil CO dan CO2 dalam syn gas menjadi CH4

• Panjang : 3.100 mm• Diameter dalam : 3.500

mm

• Tekanan : 31,2 kg/cm2g

• Temperatur : 344°C

Synthesis Gas Compressor (103 – J)

Untuk mengkompresi syn gas pada tekanan operasi

• Tekanan : - Inlet : 31,51 kg/cm2 g- Outlet : 57,5 kg/cm2 g• Temperatur : 115°C

Amoniak Synthesis Converter

Untuk mereaksikan H2 dan N2 menjadi Panjang : 23.295 mm

• Diameter : 2.800 mm • Tekanan : 177,96 kg/cm2g

• Temperatur : 232 °C

(105-D)

Lanjutan Tabel 3Synthesis Gas Compressor (120 – C)

Untuk mengkondensasi NH3 di syn loop, mengkondensasi NH3 dari vent gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas sintesa

• Panjang (mm) : - Stage 1 : 4.300- Stage 2 : 3.300- Stage 3 : 4.000- Stage 4 : 5.500

• Diameter (mm) : - Stage 1 : 3.500- Stage 2 : 3.500- Stage 3 : 3.500- Stage 4 : 3.500

• Tekanan (kg/cm2g) : - Stage 1 : 1,06- Stage 2 : 2,77- Stage 3 : 4,29- Stage 4 : 7,02

• Temperatur (°C) : - Stage 1 : -32,8- Stage 2 : -11,7- Stage 3 : -0,6- Stage 4 : 13,3

Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Untuk mengambil H2 dari purge gas untuk dikembalikan ke syn loop

• Panjang (mm) : - Low Press Amoniak

crubber (103-E) : 15.900- High Press Amoniak

Scrubber (104-E) : 13.500- Amoniak Stripper (105-E)

: 18.950- Process Condensate

Stripper (150-E) : 16.850

• Diameter (mm) : - Low Press Amoniak

Scrubber (103-E) : 254- High Press Amoniak

Scrubber (104-E) : 450- Amoniak Stripper (105-E)

: 356- Process Condensate

Stripper (150-E) : 1.200

• Tekanan (kg/cm2g) : - Low Press Amoniak

Scrubber (103-E) : 7,41- High Press Amoniak

Scrubber (104-E) : 167,67

- Amoniak Stripper (105-

E) : 16,57- Process Condensate

Stripper (150-E) : 41,2

• Temperatur (°C) : - Low Press Amoniak

Scrubber (103-E) : 19,1-

56,7- High Press Amoniak

Scrubber (104-E) : 46- Amoniak Stripper (105-

E) : 227- Process Condensate

Stripper (150-E) : 375

Spesifikasi Mesin yang digunakan dalam Proses Produksi Urea

Tabel 4 Spesifikasi Mesin Produksi Urea

Mesin Tipe Fungsi

Konstruksi

Material &

Material

Handle

Berat &

KapasitasTekanan & Temperatur

Reaktor (DC – 101)

plug flow reactor

Untuk mereaksikan NH3 cair dan gas CO2 menjadi urea solution (sebagai tempat pembentukan urea)

• Material : CS + SS 316 UG

• Tekanan operasi : 175 kg/cm2

• Temperatur : 190°C• Design :

- Tekanan :184 kg/cm2- Temperatur : 220°C

Stripper (DA – 101)

V – special • Tipe Shell : - A516

Memisahkan NH3 dan urea dengan stripping

• Material : Head : DP

– 12

• Kondisi operasi : Shell Tube - Temperatur in/out :

214°C/214°C 190°C/177°

- Tekanan :25 kg/cm2 175 kg/cm2

• Design :-Temperature :240°C

220°C-Tekanan :25 kg/cm2 184

kg/cm2HP Decomposer (DA – 201)

istributor vertical• Type of head : hemispherical dan flat

Menguraikan larutan ammonium carbamate menjadi CO2 dan gas NH3 serta memisahkan CO2 dan NH3 gas dari urea solution

• Material : head : A

240, TP 329

shell : A 240, TP 329

• Kondisi operasi : Shell Tube- Temperatur

in/out :155°C/158°C 124°C/167°

- Tekanan : 17,5 kg/cm2 20 kg/cm2

• Design :- Temperatur : 240°C

190°C- Tekanan : 24 kg/cm2 19

kg/cm2LP Decomposer (DA – 202)

raschig ring sebagai penyempurnaan kerja HP Decomposer

• Material : A 526 GR 60

• Kapasitas : 20,9 m3

• Kondisi operasi : Shell TubeSteam urea - Temperatur in/out :

151°C/151°C 131°C/138°

- Tekanan : 4 kg/cm2 2,5 kg/cm2

• Design :- Temperatur : 200°C 165°C- Tekanan : 8 kg/cm2 4

kg/cm2

Lanjutan Tabel 4Vacuum Concentrator Upper (FA – 202 A)

vertical cylinder

• Material : A 240 type 304

• Kapasitas :143,9 m3

• Temperatur : 132°C• Tekanan :150 mmHg• Design :

- Tekanan : 1,75 kg/cm2 - Temperatur : 170°c

Vacuum Consentrator Lower (FA – 202 B)

Vertical Cylinder

Untuk memekatkan konsentrasi larutan hingga Untuk memisahkan NH3 dan CO284%

• Material : 304 SS CLAD + A 516 GR 60

• Kapasitas : 114,8 m3

• Temperatur : 77 °C• Tekanan : 150 mmHg• Desain :

- Tekanan : 1,75 Kg/cm2- Temperatur : Shell : 170

°C Jacket : 120 °CFinal Separator (FA 203)

Vertical Cylinder

• Material : A 240 type 304

• Kapasitas : 81,4 m2

• Temperatur : 138 °C• Tekanan : 25 mmHg• Desain :

- Tekanan : 1,75 kg/cm2- Temperatur : 170 °C

Final Consentrator (EA 202)

V-BEM Untuk memekatkan larutan urea

• Material Shell Tube :Carbon Stell 304 SS

• Kondisi operasi Shell Tube,Fluida steam urea solution :-Temperatur in/out :

155/156 °C 132/138 °C- Tekanan : 4,5 kg/cm2

1kg/cm2• Desain:

- Temperature : 200 °C 170 °C

- Tekanan : 8 kg/cm2 1,75 kg/cm2

Prilling Tower (IA 301)

Chilindrical

Sebagai tempat pembentukan prill urea

• Kapasitas : 20 m3/hari

• Desain :- Temperatur : 100 °C- Tekanan : 1 atm

PT SEMEN GRESIKPROFIL PERUSAHAANSejarah Perusahaan

PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan

perusahaan yang bergerak di bidang industri semen.

Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 agustus 1957 oleh

Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000

ton semen per tahun. Pad atanggal 8 Juli 1991 Semen

Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek

Surabaya serta merupakan BUMN pertama yang go public

dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang sahamnya

adalah Negara RI 73% dan masyarakat27%.

Pada bulan September 1995. Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I

(Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan

masyarakat 35%. Tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT

Semen Padang dan Semen Tonasa, yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik

Group (SGG). Total kapasitas terpasang SGG sebesar 8.5 juta ton semen per tahun.

Pada tanggal 17 September 1998. Pemerintah melepas kepemilikan sahamnya di SGG

sebesar 14% melalui penawaan terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S.A. de C.V.,

perusahaan semen global yang berpusat di Mexico. Komposisi kepemilikan saham kembali

menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%,dan Cemex 14%.

Pada tanggal 30 September 1999, komposisi kepemilikan saham kembali berubah menjadi

Negara RI 51%, masyarakat 23.5% dan Cemex 25.5%.

Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S.A. de C.V. pada

Blue Valley Holdings PTE Ltd.. sehingga komposisi kepemilikan saham sampai saat ini berubah

menjadi Negara RI 51.01%, Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24.90% dan masyarakat 24.09%.

Kapasitas terpasang riil SGG sebesar 16.92 juta ton semen per tahun, dan menguasai

46% pangsa pasar semen domestik.

Gambar 1 Logo PT Semen Gresik

Produk Perseroan memproduksi berbagai jenis semen. Semen utama yang di produksi adalah

Semen Portland Tipe I (OPC). Di samping itu juga memproduksi berbagai tipe khusus dan

semen campuran (mixed cement), untuk penggunaan yang terbatas dan dalam jumlah yang

lebih kecil daripada OPC. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen yang di produksi serta

pengunaannya.

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE I Semen hidrolis yang dipergunakan secara luas

untuk konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan

yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain

bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat,

jembatan, landasan pacu dan jalan raya.

PORTLAND CEMENT TIPE II Semen Portland Tipe II adalah semen yang

mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi

sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah rawa,

dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE III Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan

untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan

tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan

memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya digunakan

untuk pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi dan bandar

udara. 

Gambar 2 Kemasan Ordinary Cement Tipe I

Gambar 3 Kemasan Ordinary Cement Tipe II

Gambar 4 Kemasan Ordinary Portland Cement Tipe III

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE V Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi

bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat

tinggi dan sangat cocok digunakan untuk bangunan di

lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

PORTLAND POZZOLAND CEMENTAdalah semen hidrolis yang dibuat dengan

menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan.

Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan

yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi

sedang. Misalnya : jembatan, jalan raya, perumahan,

dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi,

dan fondasi pelat penuh

PORTLAND COMPOSITE CEMENT (PCC) Adalah bahan pengikat hidrolis haisl penggilingan

bersama-sama terak, gypsum, dan satu atau lebih

anorganic. Kegunaan semen jenis ini untk konstruksi beton

umum, pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan

elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton

pratekan, dan paving block.

SUPER MASONARY CEMENT (SMC) Adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi

perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat

juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow

brick, paving block, dan tegel.

Gambar 5 Kemasan Ordinary Portland Cement Tipe V

Gambar 6 Kemasan Portland Pozzoland Cement / PPC

Gambar 7 Kemasan Portland Composite Cement

Gambar 8 Kemasan Super Masonary

Cement /SMC

OIL WELL CEMENT, CLASS G-HSR (HIGH SULFATE RESISTANCE) Merupakan semen khusus yang digunakan untuk

pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan

kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi.

OWC yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat

Resistance (HSR) disebut juga sebagai (Basic OWC". Aditif

dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai 

kedalaman dan temperatur tertentu.

SPECIAL BLENDED CEMENT(SBC) Adalah semen khusus yang diciptakan untuk

pembangunan mega proyek jembatan Surabaya

MAdura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk

bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk

curah.

Gambar 9 Kemasan Oil well Cement

Gambar 10 Truk Pengangkut Blended Cement / SBY

PROSES PRODUKSI DAN PERMESINANProses Produksi

Gambar 11 Proses Produksi Semen

1. Penyiapan Bahan Baku Penambangan bahan baku di PT. Semen Gresik, Pabrik Tuban meliputi batu kapur

(limestone) dan tanah liat (clay), yang dapat dipenuhi sendiri oleh PT Semen Gresik Tuban.

Untuk bahan tambahannya adalah pasir besi diambil dari Jepara, Probolinggo, Cilacap,

Banyuwangi. Oleh karena pasir besi sudah tidak dipakai lagi maka diganti dengan copper slag

yang diperoleh dari Gresik. Sedangkan untuk pasir silika didatangkan dari Bangkalan, Cilacap,

Banyuwangi, Cilacap, dan Banyuwangi. Gypsum diperoleh dengan cara membeli dari PT

Petrokimia Gresik. Trass untuk produksi semen type Portland Pozzoland Cement (PPC)

diperoleh dari beberapa daerah di Pati.

2. Proses Pemecahan Bahan Baku ( Crushing ) Batu kapur diangkut dengan menggunakan dump truck menuju Crusher. Ada 2 buah

Crusher. Batu kapur ditumpahkan ke dalam hopper yang kapasitasnya 75 ton. Kemudian oleh

Wobbler Feeder (1FE1) batu kapur dipisahkan. Untuk batu kapur yang ukurannya kecil (2,5

inch) akan jatuh ke dalam Belt Conveyor (1BC1 dan 1BC2) dan yang ukurannya besar (> 2,5

inch) akan jatuh ke dalam Crusher (1CR1 dan 1CR2). Di dalam Crusher, batu kapur akan

mengalami pengecilan ukuran. batu kapur yang berupa bongkahan-bongkahan besar (2,5 inch)

oleh Hammer Mill akan dipukul supaya bongkahan menjadi lebih halus. Dari Hopper dan

Crusher batu kapur akan dibawa oleh belt conveyor (1 BC 1 dan 1 BC 2) kemudian keduanya

bertemu dalam 1 BC 3 dan diangkut menuju Surge Bin (1 FB 1), oleh Apron Conveyor (1 AC 1)

selanjutnya turun ke 1 BC 4. Produk Limestone bercampur dengan produk Clay Cutter pada 1

BC 6 yang menuju ke Limestone Clay Mix Storage untuk dipreblending.

Untuk Proses Alir Tanah Liat, material dibawa dari quarry dengan dump truck menuju

Clay Hopper (1 HP 3). Kemudian oleh Apron Conveyor (1 AC 2) diumpankan ke Clay Cutter (1

CR 3) yang berfungsi untuk memotong tanah liat sehingga memudahkan proses pengeringan.

Produk dari Clay Cutter akan turun ke (1 BC 5) kemudian ditimbang oleh Belt scale (1 BW 2)

yang terdapat dalam (1 BC 5) , dimana clay dan batu kapur akan bercampur pada belt conveyor

(1 BC 6) menuju ke Limestone Clay Storage untuk dipreblending.

Sedangkan untuk proses alir material di reclaiming batu kapur dan tanah liat produk dari

Crusher dibawa oleh belt conveyor untuk disimpan ke dalam Limestone Clay Storage yang

Gambar 11 Proses Produksi Semen

berfungsi sebagai preblending. Sebagai alat untuk penumpukan digunakan Tripper (1 TR 1)

yang dipasang pada bagian bawah atap dari bangunan storage. Ukuran Storage Limestone

Clay Mix adalah 48,8 m x 454 m, kapasitas total storage adalah 100.000 Mton dengan 2 stok

Pile yang masing-masing 50.000 Mton. Pada Limestone Clay Mix Storage dilengkapi Reclaimer

tipe Bridge Scrapper. Limestone produk dari Crusher dapat pula disimpan dalam Limestone

Conical Pile yang kapasitasnya 7.200 Mton. Limestone Clay Mix yang ada dalam storage di

reklaiming dengan Scrapper. Produknya dibawa Belt Conveyor (2 BC 1) dan dimasukkan dalam

Mix bin (2 BI 1). Batu kapur yang berada dalam Conical Pile dibawa oleh (2BC2) menuju ke

Limestone Bin (2 BI 2). Pasir Besi dan Pasir Silika yang disimpan dalam Open Storage di

reklaim dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke dalam Hopper (2 HP 1) yang

kapasitasnya 75 ton secara bergantian. Keluar dari Hopper oleh Apron Conveyor ditransfer ke 2

BC 4 dan dibawa menuju ke Iron Bin ( 2 BI 3 ) dan Silika Bin (2 BC 4 ) yang masing-masing

mempunyai kapasitas 150 ton

3. Unit Pengolahan Bahan ( Raw Grinding ) Keempat material (batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika ) keluar dari

binnya masing-masing dan sebelum masuk ke Belt Conveyor (2 BC 5) ditimbang dahulu

dengan Weight Feeder (WF). Dari (2 BC 6) ke (3 BC 2) diumpankan ke dalam Roller Mill (RM)

untuk digiling dan dikeringkan. Produk keluar Raw Mill mempunyai kehalusan 170 mesh dan

dengan kadar air <1%. Produk Raw Mill dibawa aliran udara masuk ke dalam Cyclone (3 CN 1)

akibat tarikan Mill Fan (3 FN 2), kemudian dilepas ke Stack (3 SK 1), setelah melewati

Electrosatic Precipitator (3 EP 1). Sisa produk yang masih diambil oleh EP.

Kedua produk dari Cyclone dan EP dibawa oleh Air Slide (3 AS 1), Screw Conveyor (3

SC 2) dan Bucked Elevator (3 BE 3) ke Blending Silo. Produk Raw Mill sebelum disimpan ke

Blending Silo (3 BS 1) diambil dahulu sampelnya oleh alat sampler (3 SM 1) dan dibawa oleh

Sampler Transport (3 ST 1) ke laboratorium untuk dianalisa. Material dari Raw Mill yang masih

kasar dikembalikan lagi ke dalam sistem lewat Belt Conveyor (3 BC 1), Bucket Elevator (3 BE

1), Belt Conveyor (3 BC 2) bersama- sama dengan fresh feed untuk digiling kembali dalam Raw

Mill. Untuk Pengeringan raw material yang digiling dalam sistem Raw Material, digunakan sisa

udara panas dari Preheater yang temperaturnya 349 °C dan dari Cooler dengan temperatur 252

°C. Bila Raw Mill tidak beroperasi, maka gas panas dari Preheater dan Clinker Cooler dibypass

lewat Conditioning Tower (3 CT 1).

4. Unit PembakaranPada proses kering pembakarannya menggunakan alat Preheater sebelum masuk

Rotary Kiln. Komposisi kimia umpan sangat penting, karena mempengaruhi hasil terak dan

mutu semen yang dihasilkan.Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua

Blending Silo (3 BL 1 dan BL 2) yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Tipe Blending

Silo adalah Continues Mixing Silo. Pemasukan tepung baku ke masing-masing silo diatur

secara bergantian dengan selang waktu selama 36 menit.

Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik perlu menjaga isi dari setiap silo,

sedikitnya setengah dari kapasitas silo, yaitu 10.000 ton. Apabila isi silo kurang dari setengah

maka proses pencampuran material menjadi tidak baik. Material keluar dari silo dikirim ke Kiln

Feed Bin (BI 1) yang kapasitasnya 90 ton lewat Air Slide (AS), Junction Box (JB) masuk ke

dalam Kiln Feed Bin (BI 1) turun ke Air Slide untuk ditransport kedalam Preheater untuk SLC

dan ILC.

PT.Semen Gresik (Persero) Tbk pabrik Tuban menggunakan Preheater jenis Double

String, Preheater dengan 4 stage atau 4 Cyclone yang dipasang seri. Dimana string I

merupakan ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separator Line Calciner). Untuk

meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater, maka

pada stage teratas dipasang Double Cyclone. Pemberian nama stage dimulai dari atas ke

bawah. Stage I – III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan stage IV berfungsi

sebagai pemisah produk, keluar dari Flash Calciner yang telah terkalsinasi.

Proses pemanasan umpan pada stage I – III terjadi karena adanya perpindahan panas

antara gas panas yang keluar dari kiln dan keluar dari Cooler dengan umpan Kiln yang masih

dingin. Umpan Kiln yang masih dingin masuk ke dalam Riser

masuk ke dalam Cyclone. Di dalam Cyclone umpan kiln dipisahkan antara campuran

gas dengan material. Material yang kasar akan jatuh menuju Down Pipe sedang material halus

akan terangkat oleh gas yang keluar dari Cyclone. Arah masuknya material (Fixed Kiln) dengan

gas panas adalah Counter Current.

Material umpan Kiln yang jatuh ke Rise Pipe dimasukkan ke dalam Riser Duct Stage II

kemudian mengalami proses seperti pada Cyclone stage I, demikian pula stage III. Material

yang keluar dari Cyclone Stage III masuk ke dalam ILC dan SLC akan mengalami kalsinasi

dalam kedua kalsiner tersebut yang kemudian terbawa oleh aliran gas akan masuk ke dalam

Cyclone stage IV. Material yang keluar dari Cyclone Stage IV lewat Riser Duct diumpankan ke

dalam Kiln. Di dalam Stage Kiln Feed mengalami kalsinasi sampai 91 %.

Umpan kiln dari Preheater masuk ke kiln. Disini material akan mengalami proses

pembakaran menjadi clinker. Karena kalsinasi 91 % sudah terjadi pada kalsiner maka di dalam

kiln, umpan akan mengalami kalsinasi lebih lanjut dan pelelehan di daerah Burning Zone

sehingga menghasilkan clinker.

Sistem pembakaran Rotary Kiln yang digunakan adalah Indirrect Firing yaitu batu bara

hasil penggilingan di Coal Mill dengan menggunakan gas panas dari Preheater, tidak digunakan

langsung melainkan ditampung dahulu di dalam Coal Bin. Batubara yang digunakan

mempunyai kehalusan 170 mesh dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk pembakaran

terak di kiln sebesar 16,7 ton/jam. Sedangkan supply udara pembakar di rotary kiln berasal dari

Primary Air Fan dan udara sekunder berasal dari gas buang Cooler Kompartemen I. di rotary

kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu :

Zone Kalsinasi : suhu 900 – 1000 °C

Zone Transisi : suhu 1000 – 1250 °C

Zone Pembakaran (Burning) : suhu 1250 – 1450 °C

Zona Pendinginan (Cooling) : suhu 1450 – 1300 °C

Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400 °C turun ke Cooler

untuk pendinginan sampai temperatur 82 °C. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Grate

Cooler yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang

dihasilkan oleh 16 buah fan dan ditembus ke dalam kompartemen.

Clinker halus masuk ke tiap-tiap lubang grate dan turun ke Chain Conveyor (CV),

kemudian dimasukkan ke Pan Conveyor (DB). Sedangkan clinker yang masih kasar

dihancurkan terlebih dahulu oleh Clinker Breaker (5 CR 1), kemudian masuk ke Drag Conveyor

(CV) selanjutnya ditransfer ke Pan Conveyor (5 DB 1 dan 2) dan akhirnya dimasukkan ke dalam

Clinker Storage Silo (BI) yang berkapasitas 75.000 ton.

Bila terjadi kondisi up set, maka clinker yang masih mentah bisa dimasukkan ke

Marginal Bin (BI) yang kapasitasnya 1000 ton dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke

dalam hopper dicampur terak dari Clinker Storage menuju ke Bin Clinker (BI) yang berkapasitas

120 ton.

5. Unit Penggilingan Akhir ( Finish Mill ) Produk cooler (clinker) keluar dengan temperatur 82 °C dibawa oleh Pan Conveyor (DB)

disimpan di dalam Dome Clinker Storage (BI) dengan kapasitas 70.000 ton. Sedangkan untuk

clinker mentah dibawa ke Marginal Bin (5 BI 1) dengan kapasitas 10.000 ton, diangkut oleh

truck ditumpahkan ke Hopper (5 HP 1) dibawa ke Belt Conveyor (5 BC 1) dan dicampur clinker

dari Clinker Storage Silo dan dibawa ke Clinker Bin.

Clinker Storage Silo mempunyai 11 unit Outlet dan setiap Outlet dilengkapi dengan

Aumont Clinker Discharge Gate (FG). Discharge ini mengumpankan clinker ke tiga buah Belt

Conveyor (5 BC 2), diteruskan ke 6 BE 1 dan dibawa ke

Clinker Bin (6 BI 3). Gypsum atau Trass dengan kadar 14 % diambil dari Storage

menggunakan Loader atau langsung dari truck ditumpahkan ke Hopper (6 HP 1), kemudian

diumpankan ke Belt Conveyor (6 BC 1) melalui Apron Conveyor (6 AC 1). Dari belt dibawa ke

Hummer Crusher (6 CR 1) dengan kapasitas 171 ton untuk dihancurkan menjadi produk

dengan ukuran 25 mm. produk Crusher dibawa ke Gypsum Bin atau Trass Bin (6 BI 1 dan BI 2)

melalui Bucked Elevator (6 BE 2) dimana kapasitas binnya 175 ton.

Clinker, Gypsum, dan Trass bila digunakan keluar dari masing-masing bin dan ditimbang

dengan Weight Feeder (WF). Untuk Gypsum 10,7 ton/jam, sedangkan clinkernya 204 ton/jam,

ditransfer oleh Belt Conveyor (6 BC 3) dan lewat Bucket Elevator (6 BE 3) dimasukkan ke

Surge Bin (6 BI 4). Clinker/ Gypsum Mix keluar dari Surge Bin diumpankan ke Roll Crusher atau

HRC / Hidrolic Roller Crusher (6 CR 1) untuk precrushing sebelum dimasukkan dalam Finish

Mill. Sebagian material yang telah dicrushing diresirkulasi kembali ke Roll Crusher dan melalui

Belt Conveyor (6 BC 4) dikembalikan ke Surge Bin.Dan sisa material yang telah dicrushing

masuk ke dalam Finish Mill / Ball Mill (6BM 1) dengan rata-rata 215 ton/jam.

Produk dari Finish Mill (6 BM 1) dikirim ke Separator (6 SP 1) lewat Air Slide (6 AS 1),

Bucket Elevator (6 BE 4), dimana produk yang telah halus dibawa oleh aliran udara ke dalam

Cyclone (6 CN 1) dan Dust Collector (6 BF 2). Hasil dari Cyclone dan Dust Collector oleh Air

Slide (6 AS 2) diumpankan ke Bucket Elevator (6 BE 5), kemudian dimasukkan ke Silo Semen

yang jumlahnya ada 4 buah lewat Air Slide (6 AS 3). Temperatur produk akhir semen adalah 40

°C dengan kehalusan 325 mesh ( 45 ) atau 3200 100 blaine.

6. Unit Pengisian ( Packer ) Pada unit kerja pengisian, proses dimulai dari silo. Dari silo yang berjumlah 4, tetapi

pada setiap pengoperasiannya hanya digunakan 2 silo secara bergantian, karena ada

keterbatasan lime, maka material dari 2 silo tersebut ditransportasikan pada vibrating screen

dengan menggunakan air slide dan bucket elevator pada masing-masing line. Pada vibrating

screen ini terjadi proses pemisahan antara material halus dan kasar. Untuk material yang kasar

akan dibuang melalui pipa buang sedangkan untuk material yang halus akan dilanjutkan ke bin

yang kemudian didistribusikan ke 4 packer dari setiap bin.

Kapasitas untuk setiap packer yaitu 2000 sak tiap jam, mesin packer tersebut bekerja

secara otomatis dalam mengisi semen melalui lubang-lubang yang terdapat pada sudut

kantong dan lubang kantong tersebut akan menutup sendiri setelah terisi penuh. Setelah proses

packing, maka kantong-kantong semen tersebut akan ditransportasikan dengan belt conveyor

yang dipasang di belt weight sebagai mesin penimbang semen. Untuk sak semen yang kurang

dari kapasitas yang telah ditentukan akan direject secara otomatis dengan dilewatkan pada

balde-balde sebagai pemisah kantong dan semen, semen yang telah dipisahkan akan

dimasukkan ke bin-bin kembali dengan bucket elevator.

Untuk memudahkan pengontrolan dan penelusuran apabila terjadi komplain dari

konsumen, maka pada setiap kantong terdapat kode-kode yang meliputi tanggal pengiriman,

tanggal pengepakan dan lain-lain sehingga mutu dari semen yang didistribusikan masih dapat

diatasi dengan baik oleh perusahaan.

Mesin yang digunakan

1. Blending Silo Dan Kiln Feed Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo (3 BL 1 dan

BL 2) yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Tipe Blending Silo adalah Continues

Mixing Silo. Pemasukan tepung baku ke masing-masing silo diatur secara bergantian dengan

selang waktu selama 36 menit.untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik perlu menjaga

isi dari setiap silo, sedikitnya setengah dari kapasitas silo, yaitu 10.000 ton. Apabila isi silo

kurang dari setengah maka proses pencampuran material menjadi tidak baik.material keluar

dari silo dikirim ke Kiln Feed Bin(BI 1) yang kapasitasnya 90 ton lewat Air Slide (AS), Junction

Box (JB) masuk ke dalam Kiln Feed Bin (BI 1) turun ke Air Slide untuk ditransport kedalam

Preheater untuk SLC dan ILC.

2. Suspention Preheater PTSG Tuban menggunakan Preheater jenis Double String, Preheater dengan 4 stage

atau 4 Cyclone yang dipasang seri. Dimana string I merupakan ILC (In Line Calciner) dan string

II adalah SLC (Separator Line Calciner). Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas

panas dan material di dalam Preheater, maka pada stage teratas dipasang Double Cyclone.

Pemberian nama stage dimulai dari atas ke bawah.

Stage I – III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan stage IV berfungsi

sebagai pemisah produk, keluar dari Flash Calciner yang telah terkalsinasi.

Proses pemanasan umpan pada stage I – III terjadi karena adanya perpindahan panas

antara gas panas yang keluar dari kiln dan keluar dari Cooler dengan umpan Kiln yang masih

dingin. Umpan Kiln yang masih dingin masuk ke dalam Riser Duct Stage I kemudian tercampur

dengan gas panas ikut masuk ke dalam Cyclone. Di dalam Cyclone umpan kiln dipisahkan

antara campuran gas dengan material. Material yang kasar akan jatuh menuju Down Pipe

sedang material halus akan terangkat oleh gas yang keluar dari Cyclone. Arah masuknya

material (Fixed Kiln) dengan gas panas adalah Counter Current.

Material umpan Kiln yang jatuh ke Rise Pipe dimasukkan ke dalam Riser Duct Stage II

kemudian mengalami proses seperti pada Cyclone stage I, demikian pula stage III. Material

yang keluar dari Cyclone Stage III masuk ke dalam ILC dan SLC akan mengalami kalsinasi

dalam kedua kalsiner tersebut yang kemudian terbawa oleh aliran gas akan masuk ke dalam

Cyclone stage IV. Material yang keluar dari Cyclone Stage IV lewat Riser Duct diumpankan ke

dalam Kiln. Di dalam Stage Kiln Feed mengalami kalsinasi sampai 91 %.

3. Rotary Kiln Umpan kiln dari Preheater masuk ke kiln. Disini material akan mengalami proses

pembakaran menjadi clinker. Karena kalsinasi 91 % sudah terjadi pada kalsiner maka di dalam

kiln, umpan akan mengalami kalsinasi lebih lanjut dan pelelehan di daerah Burning Zone

sehingga menghasilkan clinker.

Sistem pembakaran Rotary Kiln yang digunakan adalah Indirrect Firing yaitu batu bara

hasil penggilingan di Coal Mill dengan menggunakan gas panas dari Preheater, tidak digunakan

langsung melainkan ditampung dahulu di dalam Coal Bin. Batu bara yang digunakan

mempunyai kehalusan 170 mesh dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk pembakaran

terak di kiln sebesar 16,7 ton/jam. Sedangkan supply udara pembakar di rotary kiln berasal dari

Primary Air Fan dan udara sekunder berasal dari gas buang Cooler Kompartemen I. di rotary

kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu :

Zone Kalsinasi : suhu 900 – 1000 °C

Zone Transisi : suhu 1000 – 1250 °C

Zone Pembakaran (Burning) : suhu 1250 – 1450 °C

Zona Pendinginan (Cooling) : suhu 1450 – 1300 °C

4. Clinker Cooler Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400 °C turun ke Cooler

untuk pendinginan sampai temperatur 82 °C. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Grate

Cooler yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang

dihasilkan oleh 16 buah fan dan ditembus ke dalam kompartemen. Clinker halus masuk ke tiap-

tiap lubang grate dan turun ke Chain Conveyor (CV), kemudian dimasukkan ke Pan Conveyor

(DB). Sedangkan clinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh Clinker Breaker (5

CR 1), kemudian masuk ke Drag Conveyor (CV) selanjutnya ditransfer ke Pan Conveyor (5 DB

1 dan 2) dan akhirnya dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo (BI) yang berkapasitas 75.000

ton.

Bila terjadi kondisi up set, maka clinker yang masih mentah bisa dimasukkan ke Marginal Bin (BI) yang kapasitasnya 1000 ton dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam hopper dicampur terak dari Clinker Storage menuju ke Bin Clinker (BI) yang berkapasitas 120 ton.

Maksud dari pendinginan clinker : a.Agar menghindari pembentukan C2S, karena C3S akan terurai dan

menyebabkankualitas semen menjadi rendah. b. Menjaga peralatan yang tidak tahan panas. c. Panas yang terkandung dalam Clinker dapat digunakan lagi.

Alur Mesin

PT KRAKATAU STEELPROFIL PERUSAHAANSejarah Singkat

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk didirikan pada

tanggal 31 Agustus 1970, bertepatan dengan

dikeluarkannya Peraturan Pemerintah RI No. 35 tahun

1970 tentang Penyertaan Modal Negara Republik

Indonesia untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT Krakatau Steel.

Pembangunan industri baja ini dimulai dengan memanfaatkan sisa peralatan Proyek

Baja Trikora, yakni untuk Pabrik Kawat Baja, Pabrik Baja Tulangan dan Pabrik Baja Profil.  

Pabrik-pabrik ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden Republik Indonesia pada tahun

1977.

Pada tahun 1979 dilangsungkan peresmian penggunaan fasilitas-fasilitas produksi

seperti Pabrik Besi Spons dengan kapasitas 1,5 juta ton/tahun, Pabrik Billet Baja dengan

kapasitas 500.000 ton/tahun, Pabrik Batang Kawat dengan kapasitas 220.000 ton/tahun serta

fasilitas infrastruktur berupa Pusat Pembangkit Listrik Tenaga Uap 400 MW, Pusat Penjernihan

Air, Pelabuhan Cigading serta sistem telekomunikasi.

Pada tahun 1983 diresmikan beroperasinya Pabrik Slab Baja dan Pabrik Baja Lembaran

Panas. Pada tahun 1991 Pabrik Baja Lembaran Dingin yang merupakan pabrik baja

perusahaan patungan yang berada di kawasan industri Cilegon bergabung menjadi unit

produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk, melengkapi pabrik-pabrik baja lain yang telah ada.

Fasilitas ProduksiPT Krakatau Steel (Persero) Tbk memiliki 6 (enam) buah fasilitas produksi yang

membuat perusahaan ini menjadi satu-satunya industri baja terpadu di Indonesia. Keenam

buah pabrik tersebut menghasilkan berbagai jenis produk baja dari bahan mentah.

Proses produksi baja di PT Krakatau Steel (Persero) Tbk dimulai dari Pabrik Besi

Spons. Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas

alam.

Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) di

Pabrik Slab Baja dan Pabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot

bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut

baja slab dan baja billet.

Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik

Baja Lembaran Panas menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas.

Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan, konstruksi umum,

dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang

dan proses kimiawi di Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi produk akhir yang disebut baja

lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar

kendaraan bermotor, kaleng, peralatan rumah tangga, dan sebagainya.

Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan di Pabrik Batang Kawat untuk

menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan

baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain.

Hot Rolled Coil/PlateBaja lembaran panas yang berupa coil dan pelat

adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses

pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis

baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam'

sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin

yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'.

Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan

baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau

komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka

kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung

umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca,

bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.

Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 0,18 hingga 25 mm, sedangkan

lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam

bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui

proses pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled  atau HRC-PO).

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk mampu menghasilkan baja lembaran panas

berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena telah menjalankan proses kontrol

thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.

Penggunaan baja lembaran panas meliputi

aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah ini:

Konstruksi Umum & Las

Pipa & Tabung

Komponen & Rangka Otomotif

Jalur Pipa untuk Minyak & Gas

Casing & Tubing Pipa Sumur Minyak

Tabung Gas

Baja Tahan Korosi Cuaca

Rerolling

Konstruksi Kapal

Boiler & Pressurized Container

Cold Rolled Coil/Sheet

Baja lembaran dingin yang banyak dikenal dengan nama

'baja putih' ('white steel') adalah salah satu bentuk produk baja

yang dihasilkan dari proses pengerolan dingin. 'Baja putih' ini

memiliki sifat tipikal yang berbeda secara signifikan dengan

'baja hitam' atau baja lembaran panas. Baja lembaran dingin

memiliki kualitas permukaan yang lebih baik, lebih tipis dan

dengan ukuran yang lebih presisi, serta mempunyai sifat

mekanis yang baik dan formability yang sangat bagus.

Baja dalam kategori ini umumnya dimanfaatkan dalam

proses pembentukan karena material ini memiliki formability, weldability, dan kualitas roughness

yang lebih baik. Baja putih ini juga dipakai untuk aplikasi dalam industri galvanizing (zinc-

coating), enamelware (porcelain-coating), dan digunakan sebagai bahan baku pembuatan

kaleng makanan berlapis timah (tin mill-black plate) dalam industri makanan dan minuman.

Untuk lembaran baja yang dikuatkan (annealed sheet), kisaran ketebalan baja putih yang

dihasilkan Krakatau Steel adalah 0,20 hingga 3,00 mm, sedangkan untuk unannealed (dalam

bentuk gulungan) ketebalan maksimumnya adalah 2,00 mm.

Krakatau Steel memiliki fasilitas vacuum degasser dan ladle metallurgy untuk

menghasilkan baja dengan kualitas khusus, seperti baja karbon sangat rendah dan Interstitial

Free Steel (IF Steel) yang cocok digunakan untuk menghasilkan produk dengan kualitas extra

deep drawing. Untuk dapat memenuhi kebutuhan baja lembaran dingin dengan formability dan

kualitas permukaan yang tinggi, Krakatau Steel menggunakan fasilitas batch annealing furnace

khusus dengan atmosfer hidrogen murni.

Aplikasi baja lembaran dingin yang diproduksi Krakatau Steel antara lain dalam bidang-

bidang sebagai berikut:

Penggunaan Umum

Otomotif

Galvanized Sheet

Pipa & Tabung

Porcelain Enamelware

Tin Mill Black Plate

Wire RodBatang kawat dibuat dari baja billet, oleh sebab itu

batang kawat dikategorikan sebagai produk batangan,

untuk membedakannya dari baja lembaran panas dan

baja lembaran dingin yang dibuat dari baja slab. Batang

kawat biasanya dikelompokkan berdasarkan kandungan

karbonnya, yaitu batang kawat dengan karbon rendah,

sedang, atau tinggi. Selain itu batang kawat juga

dikategorikan berdasarkan aplikasinya.

Batang kawat karbon rendah dan sedang memiliki kandungan karbon kurang dari

0,25%. Baja jenis ini umumnya digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, dan sebagai bahan

baku untuk welded fabrication (kisi-kisi jendela atau pintu, pagar, dan jeruji).

Aplikasi khusus seperti untuk kawat elektroda berlapis untuk keperluan pengelasan,

memerlukan kontrol yang sangat ketat dalam hal kandungan alloy seperti yang diinginkan oleh

pelanggan. Aplikasi-aplikasi lainnya memerlukan kuat tarik yang lebih tinggi. Aplikasi tersebut

memerlukan kandungan karbon yang tinggi (biasanya lebih dari 0,40%) dengan tambahan

beberapa alloy seperti Nb, V, dan Cr, sehingga dapat dihasilkan baja batangan yang memiliki

kuat tarik dan formability yang lebih baik. Batang kawat karbon tinggi umumnya dimanfaatkan

untuk spring bed, jari-jari roda sepeda (motor), rangka payung, dan konstruksi-konstruksi

lainnya.

Aplikasi batang kawat meliputi:

Kawat, Paku, dan Mesh

Mur & Baut

Spring Bed, Spoke, dll.

Kawat Elektroda

PROSES PRODUKSI DAN PERMESINAN

Proses Produksi

Gambar Proses produksi Baja

Fasilitas produksi Pabrik Slab Baja 2 yaitu :

a. EAF (Electric Arc Furnace) :

Adapun spesifikasi dari Electric Arc Furnace ialah :

Diameter keseluruhan : 7.040 mm

Diameter sheel : 6.100 mm

Tinggi dapur : 4.120 mm

Tinggi efektif : 1.585 mm

Tebal lapisan (dengan magnesite): dinding : 350 mm, dasar : 600 mm

Tebal plat : 30 mm

Diameter elektroda : 550 mm

Kapasitas trafo : 93,5 MVA

Diameter pitch elektroda : 1.450 mm

Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik

Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton

Volume total cooling water : 1.360 m3/jam

(temperatur inlet 35 oC dan temperatur outlet 50 o C)

Tekanan cooling water : 4,5 bar

Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton

Roof lift dan mekanisme swing : system hidrolik

Mekanisme tilt : hidrolik

Level shell : 2.100 mm

(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)

Mekanisme operasi pintu : motor listrik

b. LF (ladle furnace) :

Kapasitas ladle : 130 ton baja cair

Berat kosong : 62,5 ton

ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm

Diameter bawah : 3.500 mm

Tinggi : 3.700 mm

Voltase ladle furnace : 6 MVA

Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja

cair ke tundish.

Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.

c. CCM (Continuous Casting Machine) :

· 2 (dua) Continous Casting Machine.

· 2 (dua) unit Mesin Potong.

· 2 (dua) Automatic Mould Adjusment.

· 2 (dua) Cooling System.

· 2 (dua) unit Ladle Turret.

· 2 (dua) unit Tundish.

· 2 (dua) unit Mould.

d. Fasilitas Penunjang :· Bridge Crane kapasitas 220 ton max.

· Water Treatment Plant (WTP).

Peralatan Utama dalam proses continuous casting dibagi menjadi tiga

bagian yaitu:

a. Casting Floor Equipment

1. Ladle Turret

2. Tundish Car

3. Tundishes

4. Tundish dan Nozzle Preheater

5. Shroud dan Nozzle Manipulator

6. Flux Feeder

7. Ladle and Tundish flow control

8. Control Box

9. Overhead Crane

b. Casting Machine

1. Mould dan Mould Level Control

2. Mould Oscillator

3. Cooling Grid

4. Casting Bow Segments

5. Straightener Segments

6. Horizontal Strand Guide Segments

7. Cooling System

8. Greasing Equipment

9. Steam Exhaust System

10. Hydraulic System

c. Run Out Equipment

1. Torch Approach Table

2. Dummy Bar Disconnecting Device

3. Torch Cutting Roller Table

4. Torch Cutting Machine

5. Run Out Roller Tables

6. Dummy Bar

7. Dummy Bar Storage

8. Slab Marking Machine

9. Slab Transfer System

Daftar Pustaka

http://adtoriq.blog.uns.ac.id/2010/05/06/54/

http://digilib.its.ac.id/ITS-Master-3100007030560/2784

http://venainstrumentasi.blogspot.com/

http://explow.com/gas_turbine

http://www.savoiapower.com/Images/GT.jpg

http://4.bp.blogspot.com/_7NqRMGOA0WE/TIdqmhdMCMI/AAAAAAAAAJ4/0Uf_o1j_jl4/

s1600/gas_turbine1.gif

http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7040-2501109027-bab4.pdf

http://www.scribd.com/doc/76120994/KP-1534-Teguh

http://www.westernstates.com/pages/content/continuouscentrifuges.html

http://herdhianies413.blogspot.com/2011_02_12_archive.html

http://www.krakatausteel.com/