KEMENTERIAN PERHUBUNGAN DIREKXORAT...

KEMENTERIAN PERHUBUNGAN

DIREKXORAT JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA

j&aii MeroeJo Baias Na B

JfHWia 10110

KoiafcPoBtW. 136*9

Jfltada 'W13

Tetepon ! 3606G60 • 3E0600S[ SeMral)

Fa*; 3505138 -35051:

3507144

PERATURAN DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA

NOMOR : KP 576 Tahun 2011

TENTANG

PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS).DAN SPESIFIKASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SISI UDARA BANDAR UDARA

Menimbang

Mengingat

DENGAN RAHMAT TUHAN YANG MAHA ESA

DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA,

bahwa dalam Peraturan Menleri Nomot 24 Tahun 2009

tentang Peraturan Keselamatan Penerbangan Sipil Bagian139 tentang Bandar Udara (Civti Aviation Safety Reguaftion,Part 139 on Aerodrome) diatur bahwa setiap prasarana s»sibandar udara harus memenuhi persyaratan teknls;

b. bahwa guna memberikan panduan dalam penyusunanrencana kerja dan syarat-syarat (RKS) untuk memenuhistandar teknis fasilitas sebagairrana dimaksud pada huruf a.perlu ditetapkan pedoman penyusunan rencana kerja dansyarat-syarat (RKS), dan spesifikasi teknis pekerjaan fasilitassisi udara bandar udara dengan Peraturan Direktur JenderalPerhubungan Udara.

Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 1 Tahun 2009tentang Penerbangan (Lembaran Negara Republik IndonesiaTahun 2009 Nomor 1. Tambahan Lembaran Negara RepublikIndonesia Nomor 4956);

2. Peraturan Pemerintah Nomor 3 Tahun 2001 tentangkeamanan dan Keselamatan Penerbangan {Lembaran NegaraRepublik Indonesia Nomor 9 Tahun 2001. TambahanLembaran Negara Nomor 4075);

3. Peraturan Presiden Nomor 47 Tahun 2009 tentangPembentukan Organisasi Kementerian Negara:

4. Peraturan Presiden Nomor 67 Tahun 2010 TentangPerubahan Atas Peraturan Presiden Nomor 24 Tahun 2010tentang Kedudukan. Tugas, dan Fungsi Kementerian NegaraSerta Susunan Organisasi. Tugas. dan Fungsi Eseion IKementerian Negara;

5. Peraturan Menteri Perhubungan Nomor KM. 24 Tahun 2009tentang Peraturan Keselamatan Penerbangan Sipil Bagian139 tentang Bandar Udara;

6. Peraturan Menteri Perhubungai Nomor KM 11 Tahun 2010tentang Tatanan Kebandarudaraan Nasional;

7. Peraturan Menteri Perhubungan Nomor KM. 60 Tahun 2010tentang Organisasi dan Tata Kerja Kementerian Perhubungan;

MEMUTUSKAN

Menetapkan PERATURAN DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARATENTANG PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DANSYARAT-SYARAT (RKS). DAN SPESIFIKASI TEKNISPEKERJAAN FASILITAS SISI UDARA BANDAR UDARA

Pasal 1

Setiap pembangunan bandar udara. dalam penyusunan RencanaKerja dan Syarat-Syarat (RKS) hams berpedoman kepadaPedoman Penyusunan Rencana Kerja Dan Syarat-Syarat (RKS),Dan Spesifikasi Teknis Pekerjaan Fasilitas Sis* Udara BandarUdara sebagaimana terlampir dalam peraturan ini.

Pasal 2

Fasilitas sisi udara sebagaimana dimaksud pada Pasal 1 meliputi:a. landas pacu (runway),b. runway strip, Runway End SafetyArea (RBSA), stopway,

clearway,c. landas hubung (texm-ay);d. landas parkir {apron), dane. marka dan rambu.

Pasal 3

Direktur Bandar Udara melakukan pengawasan terhadappelaksananan Peraturan ini.

Pasal 4

Peraturan ini mulai berlaku pada tanggal ditetapkan.

Ditetapkan di JAKARTApada tanggal 30 Dosember ?ou

DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA,

ttd

HERRY BAKTI

SALINAN Peraturan ini disampaikan kepada :

1. Menteri Perhubungan;2. Sekretaris Jenderal Departemen Perhubungan;3. Inspertur Jenderal Departemen Perhubungan;4. Sekretaris Direktorat Jenderal Perhubungan Udara;5. Para Direktur di lingkungan Direktorat Jenderal Perhubungan Udara;6. Para Kepala Dinas Perhubungan Propinsi dan Kabupaten/Kota;7. Para Kepala Unit Penyelenggara Bandar Udara;8. Direktur Utama PT. (Persero) Angkasa Pura I;9. Direktur Utama PT. (Persero) Angkasa Pura II.

Salinan sesuai dengan aslinya

KEPALA bAgIAN HUKUM DAN HUMAS

ISRAFWHAYA-I

Lampiran Peraturan Direktur Jenderal Perhubungan Udara

Nomor : KP 576 Tahun 2on

Tangga! :-30 Dcseiiber ?on

PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS)fDAN SPESIF1KASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SIS! UDARA BANDAR UDARA

BAB I

PERSYARATAN UMUWI

1. PERSIAPAN PEKERJAAN

1.1 Direksi Keet

Penyedia barang dan jasa diwajibkan membuat Direksi Keet dengan luas

sekitar 30 m2 dan gudang-gudang bahan. Spesifikasi pembuatan Direksi

Keet tersebut harus disesualksn dengan gambar rencana dan disetujui

oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di lapangan.

Direksi Keef terdiri dari pondasi batako. dinding triplek, rangka kayu

bomeo, atap seng getombang dan lantai diplester.

Perlengkapan pada Direksi Keet terdiri dari beberapa set meja, kursi tamu,

papan tulis/ white board, filing kabinet. gambar rencana, time schedule.grafik cuaca. buku tamu. buku harian dan mmgguan standar.

1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran

a. Persyaratan umum untuk pengukuran dan persiapan kerja.

1) perlindungan terhadap titik acuan (reference point) I marka yang

diperlukan;

2) melakukan semua pekerjaan dengan hati-hati dalam rangka

melindungi / mempertahankan semja benchmarks, monumen dan

titik acuan lain;

1-1 *

ayat pembayaran dari pasal pekerjaan pasangan lurap/tanggul pasangan

batubronjong.

DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA

ttd

HERRV BAKTI


KEPALA BAGtVN HUKUM DAN HUMAS

ISRAFULHAYAT

i

DAFTAR ISI

BAB 1 PERSYARATAN UMUM 1. PERSIAPAN PEKERJAAN ............................ .......................................... 1–1

1.1 Direksi Keet ....................................................................................... 1–1

1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran ................................................ 1–1

1.3 Papan Nama Proyek ......................................................................... 1–6

2. PENGUJIAN LAPANGAN ............................. ........................................... 1–6

2.1 Umum ............................................................................................... 1–6

2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi .................................................... 1–6

2.3 Pengukuran dan Pembayaran .......................................................... 1–7

3. PELAKSANAAN PEKERJAAN .......................... ...................................... 1–8

3.1 Umum ............................................................................................... 1–8

3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja .......................... 1–9

3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jasa ........................ 1–9

3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja......................... 1–10

3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan ................................................ 1–11

4. STANDAR RUJUKAN ................................ ............................................ 1–12

4.1 Umum ............................................................................................. 1–12

4.2 Jaminan Kualitas ............................................................................. 1–13

4.3 Referensi ......................................................................................... 1–13

5. BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN .................... ............................. 1–14

5.1 Umum ............................................................................................. 1–14

5.2 Sumber Bahan-Bahan ..................................................................... 1–16

5.3 Pengangkutan ................................................................................. 1–17

5.4 Penyimpanan Bahan ....................................................................... 1–18

5.5 Biaya-Biaya ..................................................................................... 1–20

6. DOKUMEN REKAMAN PROYEK ......................... ................................. 1–20

6.1 Umum ............................................................................................. 1–20

6.2 Dokumen Rekaman Proyek ............................................................ 1–21

6.3 Bahan Rekaman Proyek ................................................................. 1–22

6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek ................................ 1–22

ii

BAB 2 PEKERJAAN TANAH 1. PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN

PENGUPASAN (STRIPPING) .................................................................. 2–1

1.1 Pembersihan (Clearing) .................................................................... 2–1

1.2 Penggusuran (Grubbing) ................................................................... 2–1

1.3 Pengupasan Tanah Bagian Atas (Stripping Topsoil) ......................... 2–1

1.4 Penempatan Tanah Buangan ........................................................... 2–1

1.5 Pengukuran ....................................................................................... 2–2

1.6 Pembayaran ...................................................................................... 2–2

2. GALIAN ......................................... ........................................................... 2–2

2.1 Umum ............................................................................................... 2–2

2.2 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................... 2–7

2.3 Pengukuran ..................................................................................... 2–10

2.4 Pembayaran .................................................................................... 2–10

3. URUGAN ................................................................................................ 2–10

3.1 Umum ............................................................................................. 2–10

3.2 Pengendalian Mutu ......................................................................... 2–15

3.3 Pengukuran ..................................................................................... 2–18

3.4 Pembayaran .................................................................................... 2–18

4. PENYIAPAN TANAH DASAR .......................... ...................................... 2–19

4.1 Umum ............................................................................................. 2–19

4.2 Bahan-Bahan .................................................................................. 2–20

4.3 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 2–21


4.5 Pengukuran ..................................................................................... 2–22

4.6 Pembayaran .................................................................................... 2–22

5. SOIL CEMENT TREATMENT .......................... ....................................... 2–22

5.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 2–22

5.2 Pengukuran ..................................................................................... 2–43

5.3 Pembayaran .................................................................................... 2–44

6. GALIAN SALURAN ................................. ............................................... 2–44


6.2 Toleransi Dimensi ........................................................................... 2–44

6.3 Metode Pekerjaan ........................................................................... 2–45

6.4 Kondisi Tempat Kerja ...................................................................... 2–45

iii

6.5 Pengukuran ..................................................................................... 2–46

6.6 Pembayaran .................................................................................... 2–46

7. PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA (RESA) .................................................................................................... 2–46

7.1 Umum ............................................................................................. 2–46

7.2 Bahan-bahan .................................................................................. 2–48


BAB 3 KONSTRUKSI PERKERASAN 1. LAPISAN SUB-BASE ............................................................................... 3–1

1.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 3–1

1.2 Bahan ................................................................................................ 3–1

1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya ....................................... 3–2

1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang) ........................................ 3–3

1.5 Perlengkapan .................................................................................... 3–3

1.6 Trial Compaction ............................................................................... 3–3

1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan .................................................... 3–4

1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya ........................ 3–4

1.9 Penyelesaian dan Pemadatan .......................................................... 3–5

1.10 Pengendalian Lapangan ................................................................... 3–6

1.11 Pengukuran ....................................................................................... 3–7

1.12 Pembayaran ...................................................................................... 3–7

2. GRANULAR BASE COURSE .................................................................. 3–7

2.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 3–7

2.2 Bahan ................................................................................................ 3–7

2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries .................................................. 3–10

2.4 Perlengkapan .................................................................................. 3–10

2.5 Trial Compaction ............................................................................. 3–10

2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course ............................................... 3–10

2.7 Pengendalian Lapangan ................................................................. 3–15

2.8 Pengukuran ..................................................................................... 3–16

2.9 Pembayaran .................................................................................... 3–16

3. CEMENT TREARED BASE COURSE ................................................... 3–16


3.2 Bahan .............................................................................................. 3–16

iv

3.3 Kadar Semen .................................................................................. 3–18


3.5 Pengendalian Lapangan ................................................................. 3–20

3.6 Metode Pelaksanaan ...................................................................... 3–21

3.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–27

3.8 Pembayaran .................................................................................... 3–27

4. ASPAL PRIME COAT ............................................................................ 3–27


4.2 Bahan .............................................................................................. 3–28

4.3 Batas-Batas Cuaca ......................................................................... 3–28

4.4 Perlengkapan .................................................................................. 3–29

4.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal ....................................................... 3–29

4.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenali Aspal ...... 3–30

4.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–30

4.8 Pembayaran .................................................................................... 3–30

5. ASPAL TACK COAT .............................................................................. 3–30


5.2 Bahan .............................................................................................. 3–31

5.3 Peralatan/Perlengkapan .................................................................. 3–31

5.4 Penggunaan Bahan Aspal .............................................................. 3–32

5.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenai Bahan

Aspal ............................................................................................... 3–32

5.6 Pengukuran ..................................................................................... 3–33

5.7 Pembayaran .................................................................................... 3–33

6. ASPAL HOTMIX ..................................................................................... 3–33


6.2 Bahan .............................................................................................. 3–33

6.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran ............................................... 3–39

6.4 Marshall Method Mixture ................................................................. 3–39


6.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca ......................................... 3–42

6.7 Bituminous Batch Mixing Plant ........................................................ 3–43

6.8 Bituminous Pavers / Aspal Finisher ................................................. 3–47

6.9 Rollers ............................................................................................. 3–48

6.10 Persiapan Bahan Agregat ............................................................... 3–48

v

6.11 Persiapan Bituminous Mixture ........................................................ 3–49

6.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix ............. 3–50

6.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya ............................................. 3–50

6.14 Pemadatan ...................................................................................... 3–52

6.15 Joint ................................................................................................ 3–54

6.16 Membuat Edges / Shaping Edges ................................................... 3–54

6.17 Surface Test .................................................................................... 3–55

6.18 Sampling Pavement ........................................................................ 3–55

6.19 Sampling Dan Testing ..................................................................... 3–56


6.21 Pengukuran ..................................................................................... 3–62

6.22 Pembayaran .................................................................................... 3–63

7. ASPAL KOLAKAN .................................. ............................................... 3–63


7.2 Agregat ........................................................................................... 3–63

7.3 Persyaratan Gradasi ....................................................................... 3–63

7.4 Job Mix Formula / Syarat Campuran ............................................... 3–63

7.5 Kepadatan / Density ........................................................................ 3–64


7.7 Pelaksanaan ................................................................................... 3–65

7.8 Penyempurnaan .............................................................................. 3–66


7.10 Pengukuran ..................................................................................... 3–67

7.11 Pembayaran .................................................................................... 3–67

8. ASPAL PENETRASI ................................ .............................................. 3–67


8.2 Agregrat .......................................................................................... 3–67

8.3 Persyaratan Gradasi ....................................................................... 3–67

8.4 Pelaksanaan ................................................................................... 3–68

8.5 Penyempurnaan .............................................................................. 3–69


8.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–70

8.8 Pembayaran .................................................................................... 3–71

vi

BAB 4 PEKERJAAN BETON 1. STRUKTUR BETON ................................. ................................................ 4–1

1.1 Uraian ............................................................................................... 4–1

1.2 Material ........................................................................................... 4–10

1.3 Peralatan Dan Alat-Alat Bantu ........................................................ 4–15


1.5 Pengukuran ..................................................................................... 4–34

1.6 Pembayaran .................................................................................... 4–35

2. LEAN CONCRETE ................................................................................. 4–36

2.1 Uraian ............................................................................................. 4–36

2.2 Lapisan Alas ................................................................................... 4–36

2.3 Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) ................................................ 4–36

2.4 Material ........................................................................................... 4–37

2.5 Perbandingan Campuran ................................................................ 4–37

2.6 Cetakan (Acuan) ............................................................................. 4–37

2.7 Sambungan ..................................................................................... 4–37

2.8 Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pemadatan ... 4–37

2.9 Finishing .......................................................................................... 4–37

2.10 Perawatan Beton (Curing) ............................................................... 4–38

2.11 Pengujian Kekuatan ........................................................................ 4–38

2.12 Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght) .......................... 4–38

2.13 Penolakan Pekerjaan ...................................................................... 4–39

2.14 Kerataan Permukaan ...................................................................... 4–39

2.15 Pemeliharaan .................................................................................. 4–39

2.16 Pengukuran ..................................................................................... 4–40

2.17 Pembayaran .................................................................................... 4–40

3. BAJA TULANGAN .................................. ............................................... 4–40

3.1 Uraian ............................................................................................. 4–40

3.2 Material ........................................................................................... 4–40


4. SAMBUNGAN ( JOINT) .......................................................................... 4–43

4.1 Umum ............................................................................................. 4–43

4.2 Sambungan (Joint) .......................................................................... 4–44

4.3 Bahan .............................................................................................. 4–47

4.4 Joint Sealer ..................................................................................... 4–48

vii

4.5 Pelaksanaan ................................................................................... 4–52

4.6 Pengukuran ..................................................................................... 4–53

4.7 Pembayaran .................................................................................... 4–54

BAB 5 DRAINASE 1. DRAINASE PASANGAN BATU ......................... ...................................... 5-1

1.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 5-1

1.2 Toleransi Dimensi ............................................................................. 5-1

1.3 Pengajuan Persetujuan ..................................................................... 5-2

1.4 Penjadwalan Kerja ............................................................................ 5-2

1.5 Kondisi Tempat Kerja ........................................................................ 5-2

1.6 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan ............................ 5-3

1.7 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................... 5-3

1.8 Pengukuran ....................................................................................... 5-4

1.9 Pembayaran ...................................................................................... 5-5

2. DRAINASE POROUS ................................ ............................................... 5-5


2.2 Bahan-Bahan .................................................................................... 5-7

2.3 Penempatan Drainase Porous ........................................................ 5-10

3. GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT ........................................... 5-14

3.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 5-14

3.2 Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan ................................... 5-14

3.3 Penjadwalan Kerja .......................................................................... 5-15

3.4 Box Culvert ..................................................................................... 5-15

3.5 Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang ....................................... 5-16

3.6 Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan ............................. 5-16

3.7 Persiapan Tempat Kerja ................................................................. 5-16

3.8 Penempatan Pipa Gorong-Gorong.................................................. 5-17

3.9 Kepala Gorong-Gorong ................................................................... 5-18

3.10 Pengukuran ..................................................................................... 5-18

3.11 Pembayaran .................................................................................... 5-19

viii

BAB 6 PEKERJAAN LAINNYA 1. MARKA .......................................... ........................................................... 6-1


1.2 Material-Material ............................................................................... 6-2

1.3 Pembatasan Cuaca ........................................................................... 6-5

1.4 Peralatan ........................................................................................... 6-5

1.5 Pelaksanaan ..................................................................................... 6-6

1.6 Perlindungan ..................................................................................... 6-7

1.7 Kegagalan Pelaksanaan ................................................................... 6-7

1.8 Pengukuran ....................................................................................... 6-8

1.9 Pembayaran ...................................................................................... 6-8

2. SAND BEDDING ................................... ................................................... 6-9

2.1 Uraian ............................................................................................... 6-9

2.2 Lapisan Alas ..................................................................................... 6-9

2.3 Material Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) ..................................... 6-9

2.4 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 6-10

2.5 Pengukuran ..................................................................................... 6-11

2.6 Pembayaran .................................................................................... 6-11

3. GEBALAN RUMPUT ................................. ............................................. 6-11

3.1 Umum ............................................................................................. 6-11

3.2 Bahan-Bahan .................................................................................. 6-11

3.3 Pelaksanaan ................................................................................... 6-12

3.4 Pengukuran ..................................................................................... 6-12

3.5 Pembayaran .................................................................................... 6-13

4. PAGAR .......................................... ......................................................... 6-13

4.1 Lingkup Pekerjaan ......................................................................... 6-13

4.2 Ukuran Tinggi Pagar ....................................................................... 6-13

4.3 Pekerjaan Tanah ............................................................................. 6-13

4.4 Pekerjaan Pondasi .......................................................................... 6-14

4.5 Material Yang Digunakan Untuk Pagar ........................................... 6-14

4.6 Material Pagar ................................................................................. 6-16

4.7 Pekerjaan Kunci/ Alat Penggantung ................................................ 6-18

4.8 Metode Konstruksi .......................................................................... 6-18

4.9 Pagar Panel Beton (Prefab) ............................................................ 6-20

4.10 Pengukuran ..................................................................................... 6-20

ix

4.11 Pembayaran .................................................................................... 6-20

5. GEOSINTETIK ........................................................................................ 6-21

5.1 Ruang Lingkup ................................................................................ 6-21

5.2 Geotekstil ........................................................................................ 6-21

5.3 Pengukuran ..................................................................................... 6-27

5.4 Pembayaran .................................................................................... 6-27

6. PREFABRICATED VERTIKAL DRAINS ................................................ 6-28

6.1 Umum ............................................................................................. 6-28

6.2 Lingkup Pekerjaan Perbaikkan Tanah ............................................ 6-28

6.3 Material ........................................................................................... 6-29

6.4 Pengukuran ..................................................................................... 6-35

6.5 Pembayaran .................................................................................... 6-35

7. PASANGAN BATU .................................. ............................................... 6-36

7.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 6-36

7.2 Toleransi Dimensi ........................................................................... 6-36

7.3 Pengajuan Persetujuan ................................................................... 6-36

7.4 Penjadwalan Kerja .......................................................................... 6-37

7.5 Kondisi Tempat Kerja ...................................................................... 6-37

7.6 Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan............................. 6-37

7.7 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan .......................... 6-38

7.8 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................. 6-38

7.9 Pengukuran dan Pembayaran ........................................................ 6-40

8. PEKERJAAN BRONJONG ............................. ....................................... 6-41

8.1 Pengertian ....................................................................................... 6-41

8.2 Spesifikasi Bronjong ........................................................................ 6-41

8.3 Pekerjaan Galian Tanah ................................................................. 6-42

8.4 Pekerjaan Pengisian Bronjong ........................................................ 6-42

8.5 Cara Penempatan Pemasangan Bronjong ...................................... 6-43

8.6 Pengukuran ..................................................................................... 6-43

9. PEKERJAAN DRAINASE PASIR ( SAND BLANKET) ........................... 6-44

9.1 Uraian ............................................................................................. 6-44

9.2 Materail ........................................................................................... 6-44

9.3 Metode Pelaksanaan Pekerjaan ..................................................... 6-45

9.4 Metoda Pengukuran ........................................................................ 6-45

9.5 Dasar Pembayaran ......................................................................... 6-45

x

DAFTAR TABEL

TABEL BAB 2

Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan ........................................................ 2–15

Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................. 2–16

Tabel 2. 3 Sifat-sifat Yang Disyaratkan untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen

Tanah ................................................................................................... 2–25

TABEL BAB 3

Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan ................................................................................. 3–1

Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course ................................... 3–2

Tabel 3. 3 Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................... 3–7

Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course ................................................................ 3–8

Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course ......................................... 3–10


Tabel 3. 7 Gradasi Agregat Untuk CTB ................................................................. 3–17

Tabel 3. 8 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC ................................................ 3–18

Tabel 3. 9 Persyaratan Hasil Pelaksanaan ........................................................... 3–19


Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat .......................................................... 3–28

Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat ............................................................ 3–31

Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 ......................................................... 3–34

Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif ........................................................................ 3–34

Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar ..................................................................... 3–36

Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus ..................................................................... 3–36

Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB .............................................................. 3–38

Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall ............................................................. 3–39

Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix ................................................................................. 3–41

Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan ........................................................................... 3–59

Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu............................................................................... 3–60

Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi ....................................................................... 3–68

xi

TABEL BAB 4

Tabel 4. 1 Mutu Beton ............................................................................................. 4–2

Tabel 4. 2 Standar Proporsi Campuran Beton Untuk Struktur ................................. 4–3

Tabel 4. 3 Gradasi agregat halus .......................................................................... 4–11

Tabel 4. 4 Sifat agregat halus................................................................................ 4–12

Tabel 4. 5 Gradasi agregat kasar .......................................................................... 4–13

Tabel 4. 6 Sifat agregat kasar ............................................................................... 4–14

Tabel 4. 7 Spesifikasi Force - Deflection ............................................................... 4–49

Tabel 4. 8 Spesifikasi Force – Deflection setelah 70 jam ...................................... 4–49

Tabel 4. 9 Persyaratan Cork joint sealers ............................................................. 4–50

Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants .............................................................. 4–51

TABEL BAB 6

Tabel 6. 1 Spesifikasi cat marka bandar udara ....................................................... 6-2

Tabel 6. 2 Persyaratan Glass beads ....................................................................... 6-4

Tabel 6. 3 Distribusi Ukuran Partikel Glass Beads .................................................. 6-4

Tabel 6. 4 Spesifikasi Material Sistem 1 .................................................................. 6-4

Tabel 6. 5 Spesifikasi Material Sistem 2 .................................................................. 6-5

Tabel 6. 6 Spesifikasi Initial dan Intervention Level ................................................. 6-8

Tabel 6. 7 Kawat duri standar / barbed wire .......................................................... 6-16

Tabel 6. 8 Spesifikasi kawat duri razor blade wire ................................................. 6-16

Tabel 6. 9 Spesifikasi gulungan razor wire ............................................................ 6-16

Tabel 6. 10 Spesifikasi Geotekstil Woven ............................................................... 6-23

Tabel 6. 11 Geotekstil Non Woven .......................................................................... 6-24

Tabel 6. 12 Prefabricated Vertikal Drain .................................................................. 6-31

1–1

Lampiran Peraturan Direktur Jenderal Perhubungan Udara

Nomor :

Tanggal :

PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS), DAN SPESIFIKASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SISI UDA RA BANDAR UDARA

BAB I

PERSYARATAN UMUM

1 1. PERSIAPAN PEKERJAAN

1.1 Direksi Keet

Penyedia barang dan jasa diwajibkan membuat Direksi Keet dengan luas

sekitar 30 m² dan gudang-gudang bahan. Spesifikasi pembuatan Direksi

Keet tersebut harus disesuaikan dengan gambar rencana dan disetujui

oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di lapangan.

Direksi Keet terdiri dari pondasi batako, dinding triplek, rangka kayu

borneo, atap seng gelombang dan lantai diplester.

Perlengkapan pada Direksi Keet terdiri dari beberapa set meja, kursi tamu,

papan tulis/ white board, filing kabinet, gambar rencana, time schedule,

grafik cuaca, buku tamu, buku harian dan mingguan standar.

1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran

a. Persyaratan umum untuk pengukuran dan persiapan kerja.

1) perlindungan terhadap titik acuan (reference point) / marka yang

diperlukan;

2) melakukan semua pekerjaan dengan hati-hati dalam rangka

melindungi / mempertahankan semua benchmarks, monumen dan

titik acuan lain;

1–2

3) apabila ternyata ada “reference marks or point” tergeser atau

terganggu maka penyedia barang dan jasa harus melaporkan ke

Konsultan Pengawas serta Direksi Teknis dan secara hati-hati

memasang kembali sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis.

b. Persyaratan umum

1) yang menjadi lingkup pekerjaan pengukuran meliputi “Tranverse

Survey, Center Line Survey, Profile leveling cross section survey

and existing services survey” pada lokasi yang menjadi lingkup

pekerjaan di bawah kontrak untuk persiapan pelaksanaan

pekerjaan lebih lanjut. Semua hasil pengukuran dan informasi

ketinggian harus di transfer dalam bentuk gambar dan disampaikan

ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan

persetujuan. Apabila hasil pengukuran dan gambar sudah betul /

akurat dan memuaskan, Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis

serta penyedia barang dan jasa akan menanda tangani gambar

tersebut, dimana gambar tersebut harus menjadi acuan

pelaksanaan konstruksi;

2) pelaksanaan pengukuran harus dilaksanakan oleh personil yang

mendapat kendali langsung oleh tenaga ahli pengukuran (geodetic

engineer) dan mendapat persetujuan Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis.

c. Benchmarks existing

1) Sistem koordinat X dan Y sesuai dengan gambar rencana;

2) Terdapat beberapa Benchmarks di lokasi proyek seperti yang

terdapat pada gambar rencana yang dapat dipakai sebagai acuan.

d. Metoda pengukuran

Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan proposal metoda

pelaksanaan pengukuran dimana metoda tersebut harus dilaksanakan

mengikuti standar internasional. Pelaksanaan pengukuran belum

dapat dimulai sebelum proposal metoda pelaksanaan tersebut disetujui

1–3

oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Penyedia barang dan

jasa harus memperhatikan hal-hal di bawah ini selama melakukan

pelaksanaan pengukuran, yaitu :

1) Tranverse Survey

a) Semua ukuran harus dimulai dan berakhir pada benchmark

yang pertama

- “triangle survey adopting a tranverse method” harus

digunakan untuk menentukan titik awal untuk setiap

pengukuran area;

- sudut horizontal harus diukur tiga kali untuk kedua arah

jarum jam dan berlawanan jalur jam dan sudut yang

dipakai adalah rata-rata dari enam pembacaan;

b) Pengukuran jarak harus dilakukan dua kali. Rata-rata dari dua

pengukuran yang diambil sebagai ukuran jarak. Hal ini

apabila dua ukuran tersebut tidak berbeda melebihi dari

toleransi standard;

c) Kesalahan “angular and linier” akhir tidak boleh melebihi

ketentuan-ketentuan standar.

2) Levelling Survey

a) “Levelling Survey” harus dimulai dan berakhir pada bench

mark yang permanen;

b) Toleransi kesalahan akhir tidak boleh melebihi dari 10 √D

dalam satuan mm, dimana D adalah jarak loop (loop

distance) dalam km;

c) Akurasi peralatan harus dalam batas-batas toleransi

spesifikasi produsen/pabrik peralatan.

3) Centerline Survey and Profil Levelling

a) Penyedia barang dan jasa harus memasang patok, paku

untuk memudahkan penentuan lokasi dari titik awal dan

levelling pada setiap interval 20 m sepanjang “center line” dari

area pengukuran;

1–4

b) Semua elevasi dari titik-titik ini dan titik-titik yang mengalami

perubahan elevasi, tepi perkerasan dan bangunan sepanjang

Cross Section Levelling harus tercatat.

4) Cross Section Levelling

a) “Cross Section Levelling” harus dilaksanakan tegak lurus

terhadap arah “center line” yang telah ditentukan untuk

setiap pengukuran kawasan pada setiap interval 3 m

sepanjang “center line”;

b) Sepanjang arah tegak lurus “center line” elevasi / level harus

diukur setiap interval 5 m dan setiap perubahan titik/point, tepi

perkerasan, struktur lain seperti drainase, pagar dan lain-lain.

5) Penyusunan Data dan Pembuatan Peta (Compiling and Mapping)

a) Data pengukuran lapangan harus disusun dan diproses

dengan cara yang akan dijelaskan berikut ini;

b) Data pengukuran selanjutnya diketik dan ditanda tangani oleh

pengawas lapangan (field supervisor) yang harus berisi item-

item di bawah ini :

- Nama dan koordinat dari benchmark yang digunakan

sebagai titik acuan (referensi acuan) untuk pertalian dan

titik utama (linkage and principal points);

- Perhitungan ketidakcocokan evaluasi antara elevasi point

utama awal dan elevasi point utama akhir;

- Nama dan tipe peralatan yang dipakai;

- Ukuran panjang poligon;

- Metoda perhitungan sudut dan koreksi poligon;

- Lokasi peta dan uraian benchmark harus disampaikan

dalam gambar;

- Semua sketsa lapangan dan hasil perhitungan;

- Koordinat dan elevasi dari titik kritis/utama dan kemiringan

elevasi pada titik pertemuan selama pelaksanaan survey

1–5

lapangan, termasuk titik awal dan titik akhir pada area

survey;

- Hasil pengukuran harus diproses untuk menunjukan

semua level, kontur setiap 25 cm interval dan data

lapangan dan diplot pada gambar dengan ukuran A1

dengan skala sebagai berikut :

• Layout Plan Skala 1 : 1000

• Profil Skala Vertikal 1 : 100, Horizontal 1 : 1000

• Potongan Melintang Skala 1 : 100 untuk vertikal dan

horizontal.

e. Benchmarks Sementara

Setiap interval 500 m harus dibuatkan benchmarks sementara. Lokasi

dan konstruksi benchmarks sementara harus mendapat persetujuan

dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

f. Persyaratan Gambar Topografi

1) Selama satu minggu sesudah pelaksanaan pengukuran selesai.

Penyedia barang dan jasa harus sudah menyampaikan gambar

blue print tiga set ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis

untuk pengecekan dan persetujuan / approval;

2) Setelah mendapatkan persetujuan dari Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan

gambar topografi hasil pengukuran ke Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis sebanyak 5 (lima) set blue print dan 1 (satu) set

asli kalkir;

3) Lima set blue print gambar topografi harus dijilid dengan rapi

dengan cover yang mendapat persetujuan dari Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis.

g. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan patok dari kayu kaso

ukuran 4-6 cm, tinggi 200 cm atau sesuai kebutuhan, dicat warna putih

dan hitam, tiap satu km dibutuhkan 80 buah patok.

1–6

h. Pengukuran dilakukan Penyedia barang dan jasa bersama Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis, dari mulai Sta. awal sampai Sta. akhir.

1.3 Papan Nama Proyek

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan papan nama proyek

berukulan 120 x 80 cm yang terbuat dari triplek, diberi rangka kayu kaso

ukuran 4 – 6 cm, dan tiang dengan ukuran 5 – 7 cm dicat dengan warna

yang sesuai dengan gambar rencana dan diberi penamaan sesuai

informasi dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2. PENGUJIAN LAPANGAN

2.1 Umum

a. Penyedia barang dan jasa harus menyelenggarakan pengujian bahan-

bahan dan keterampilan untuk pengendalian mutu yang dilaksanakan

sesuai dengan spesifikasi dan menurut perintah Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis;

b. Pengujian untuk persetujuan material dan komposisi campuran akan

dilaksanakan oleh laboratorium independen yang sesuai dengan

pengaturan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pengujian

khusus di laboratorium pusat harus juga dilaksanakan bila diminta

demikian oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;

c. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan laboratorium lapangan

untuk kebutuhan pengujian lapangan.

2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi

Semua pengujian harus memenuhi seperangkat standar di dalam

spesifikasi. Bilamana hasil pengujian tidak memuaskan, Penyedia barang

dan jasa harus melakukan pekerjaan-pekerjaan perbaikan dan

peningkatannya jika diperlukan oleh Direksi Teknis atau Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis, dan harus melengkapi pengujian-pengujian

untuk menunjukkan terpenuhinya spesifikasi.

1–7

2.3 Pengukuran dan Pembayaran

Penyedia barang dan jasa harus bertanggungjawab membayar biaya-

biaya semua pengujian yang dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan

spesifikasi. Biaya pengujian yang ditentukan dalam spesifikasi ini harus

dimasukan dalam item pembayaran, dan tidak ada pembayaran terpisah

yang akan dibuat untuk pengujian. Alat-alat yang harus disediakan oleh

Penyedia barang dan jasa adalah sebagai berikut :

a. 2 (dua) set ASTM Sieves berkisar dari 3” sampai No. 200;

b. centrifuge extractor untuk bitumen dari bituminous paving mixture;

c. alat-alat untuk menentukan besarnya berat jenis dan void ratio dalam

campuran bituminous, terdiri dari analytical balance sensitive 0,1 gr

dan dilengkapi dengan pan straddle atau stationery support yang lain,

picnometer dengan isi 500 atau 750 ml;

d. alat marshall lengkap untuk penentuan dari resistance to plastic flow

menurut ASTM D1559-65;

e. 2 (dua) 4” diamond crown drills dengan portable core drilling machine

untuk drilling cilinder dari perkerasan bituminous dan semen beton;

f. compaction set lengkap untuk penentuan moisture density yang

berhubungan dengan tanah dengan memakai modified compaction

test menurut ASTM D1557-66;

g. alat untuk penentuan California Bearing Ratio laboratorium dari tanah

yang dipadatkan menurut ASTM D1883-67 dan CBR Lapangan

(Proofing Ring);

h. alat untuk penentuan liquid limit dan plastic limit dari tanah menurut

ASTM D423-61T dan D 424-59;

i. field density set / sand cone lengkap untuk penentuan kepadatan

tanah dengan memakai metode sand replacment menurut ASTM

D1556-64.

1–8

3. PELAKSANAAN PEKERJAAN

3.1 Umum

a. Uraian

Untuk menjamin kualitas, ukuran-ukuran dan penampilan pekerjaan

yang benar, Penyedia barang dan jasa harus menyediakan staf teknik

berpengalaman yang cocok sebagaimana ditentukan dan memuaskan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Staf teknik tersebut jika dan

bilamana diminta harus mengatur pekerjaan lapangan, melakukan

pengujian lapangan untuk pengendalian mutu bahan-bahan dan

keterampilan kerja.

Mengendalikan dan mengorganisir tenaga kerja Penyedia barang dan

jasa dan memelihara catatan-catatan serta dokumentasi proyek.

b. Pemeriksaan lapangan

Sebelum pengaturan lapangan dan pengukuran, Penyedia barang dan

jasa harus mempelajari gambar-gambar kontrak dan bersama-sama

dengan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mengadakan

pemeriksaan daerah proyek dan melakukan pemeriksaan yang terinci

semua pekerjaan yang diusulkan, seperti :

1) Patok-patok stasiun harus diperiksa;

2) Pada lokasi dimana pelebaran harus dilaksanakan, potongan

melintang asli harus direkam dan diperlihatkan;

3) Pada daerah-daerah perkerasan dimana satu pekerjaan perataan

dan/atau lapis permukaan harus dibangun, satu profil memanjang

sepanjang sumbu taxiway, sebagian runway harus diukur, serta

penampang melintang diambil pada interval tertentu untuk

menentukan kelandaian dan kemiringan melintang, dan untuk

menentukan pengukuran ketebalan serta lebarnya konstruksi

baru.

1–9

3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja

a. Semua bahan yang dipasok harus sesuai dengan spesifikasi dan

harus disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Sertifikat

ujian pabrik pembuat harus diserahkan untuk semua item-item yang

dibuat pabrik termasuk aspal, semen, kapur, alat konstruksi dan kayu.

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan contoh-contoh semua

bahan-bahan yang diperlukan untuk pengujian dan mendapatkan

persetujuan sebelum digunakan dilapangan dan bilamana Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis meminta demikian, sertifikasi

selanjutnya harus dilakukan atau pengujian-pengujian dilaksanakan

untuk menjamin kualitas;

b. Semua ketrampilan kerja harus memenuhi uraian dan persyaratan

spesifikasi dokumen kontrak dan harus dilaksanakan sampai

memuaskan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;

c. Bahan harus diuji di lapangan atau di laboratorium atas permintaan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dan Penyedia barang dan

jasa harus membantu dan menyediakan peralatan dan tenaga untuk

pemeriksaan, pengujian dan pengukuran;

d. Desain campuran untuk aspal, asphalt treated base course harus

disiapkan dan diuji sesuai dengan spesifikasi dan tidak ada campuran

boleh digunakan pada pekerjaan-pekerjaan terkecuali ia memenuhi

persyaratan spesifikasi dan memuaskan Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis;

e. Hasil semua pengujian termasuk pemeriksaan kualitas bahan

dilapangan dan desain campuran, harus direkam dengan baik dan

dilaporkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jas a

a. Penyedia barang dan jasa harus menunjukan seorang pimpinan

lapangan untuk memberikan nasehat dan mengatur pekerjaan

kontrak, termasuk pengorganisasian tenaga dan peralatan Penyedia

barang dan jasa dan bertanggung jawab bagi pengadaan bahan-

1–10

bahan yang sesuai dengan persyaratan kontrak. Pimpinan lapangan

harus memiliki pengalaman paling sedikit selama sepuluh tahun pada

pekerjaan proyek dan harus tenaga ahli di bidang sipil yang mampu.

Untuk perbaikan-perbaikan kecil dan pekerjaan pemeliharaan,

persyaratan ini dapat tidak harus dan tergantung kepada konfirmasi

tertulis dari pemimpin proyek.

b. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan layanan pelaksana

lapangan dan quality control yang mampu dan berpengalaman untuk

mengendalikan pekerjaan lapangan dalam kontrak, termasuk

pengawas lapangan, kualitas dan keterampilan kerja, sesuai dengan

syarat-syarat kontrak.

3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja.

a. Penyedia barang dan jasa harus menjamin bahwa akan diberikan

perhatian yang penuh terhadap pengendalian pengaruh lingkungan

dan bahwa semua penyediaan desain serta persyaratan spesifikasi

yang berhubungan dengan polusi lingkungan dan perlindungan lahan

serta lintasan air disekitarnya akan ditaati.

b. Penyedia barang dan jasa tidak boleh menggunakan kendaraan-

kendaraan yang memancarkan suara sangat keras (gaduh), dan di

dalam daerah pemukiman suatu saringan kegaduhan harus dipasang

serta dipelihara selalu dalam kondisi baik pada semua peralatan

dengan motor, di bawah pengendalian Penyedia barang dan jasa .

c. Penyedia barang dan jasa harus juga menghindari penggunaan

peralatan berat yang berisik dalam daerah-daerah tertentu sampai

larut malam atau dalam daerah-daerah rawan seperti dekat

Pemukiman, Perkantoran dan lain-lain.

d. Untuk mencegah polusi debu selama musim kering, Penyedia barang

dan jasa harus melakukan penyiraman secara teratur kepada jalan

angkutan tanah atau jalan angkutan kerilkil dan harus menutupi truk

angkutan dengan terpal.

1–11

3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan

a. Alinyemen runway, beserta patok stasiun yang dipasang secara benar

akan diambil sebagai acuan untuk pengaturan lapangan pekerjaan-

pekerjaan proyek. Bilamana tidak ada patok stasiun yang ditemukan,

patok-patok marka atau patok-patok referensi akan didirikan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum dimulainya

pekerjaan-pekerjaan kontrak.

b. Jika dianggap perlu oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis,

Penyedia barang dan jasa harus mengadakan survai secara cermat

dan memasang patok beton (Benchmarks) pada lokasi yang tetap,

sepanjang proyek untuk memungkinkan desain, survai perkerasan,

atau pengaturan di lapangan pekerjaan yang harus dibuat, dan juga

untuk maksud sebagai referensi dimasa depan.

c. Penyedia barang dan jasa harus memasang tonggak-tonggak

konstruksi untuk membuat garis dan kelandaian bagi pembetulan

ujung perkerasan, lebar bahu runway, ketinggian perkerasan,

drainase samping dan gorong-gorong, sesuai dengan gambar-gambar

proyek menurut perintah Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis atas garis dan

ketinggian tersebut akan diperoleh sebelum pelaksanaan pekerjaan

konstruksi berikut sebagai modifikasi (perubahan) yang mungkin

diperlukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis yang harus

dilaksanakan tanpa penundaan.

d. Untuk pekerjaan-pekerjaan yang berkaitan dengan pelebaran dan

pembangunan baru, penampang melintang harus diambil pada setiap

jarak 5 meter, atau satu jarak lain yang dianggap perlu oleh Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis, digunakan sebagai satu dasar untuk

penghitungan volume pekerjaan yang dilaksanakan. Penampang

melintang tersebut harus digambar pada profil dengan skala dan

ukuran-ukuran ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis, serta garis-garis dan permukaan penyelesaian yang diusulkan

kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan

1–12

persetujuan dan tandatangan, serta untuk suatu pengesahan yang

diperlukan. Yang asli dan satu copy akan ditahan oleh Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis dan dua copy yang sudah ditanda

tangani dikembalikan kepada Penyedia barang dan jasa .

e. Pekerjaan-pekerjaan ini harus ditata di lapangan di bawah

pengendalian dan pengaturan penuh oleh Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis, serta dalam satu kesesuaian yang tinggi terhadap

gambar-gambar dan spesifikasi. Setiap koreksi atau perubahan dalam

alinyemen atau ketinggian harus atas dasar penyelidikan serta

pengujian lapangan lebih lanjut dan harus dilaksanakan sebagaimana

yang diperlukan dengan pengawasan Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis.

f. Jika diharuskan demikian oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menyediakan semua

instrumen yang diperlukan, personil, tenaga dan bahan yang diminta

untuk pemeriksaan penataan di lapangan atau pekerjaan lapangan

yang relevan.

4. STANDAR RUJUKAN

4.1 Umum

a. Peraturan-peraturan dan standar yang dijadikan acuan dalam

dokumen kontrak akan membentuk persyaratan kualitas untuk

berbagai jenis pekerjaan yang harus di selenggarakan beserta cara-

cara yang digunakan untuk pengujian-pengujian yang memenuhi

persyaratan-persyaratan ini.

b. Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk

penyediaan bahan-bahan dan keterampilan kerja yang diperlukan

untuk memenuhi atau melampaui peraturan-peraturan khusus atau

standar-standar yang dinyatakan demikian dalam spesifikasi-

spesifikasi atau yang dikehendaki oleh Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis.

1–13

4.2 Jaminan Kualitas

a. Selama Pengadaan

Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk

melakukan pengujian semua bahan-bahan yang diperlukan dalam

pekerjaan, dan menentukan bahwa bahan-bahan tersebut memenuhi

dan melebihi persyaratan khusus.

b. Selama Pelaksanaan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mempunyai wewenang untuk

menolak bahan-bahan, barang-barang dan pekerjaan-pekerjaan yang

tidak memenuhi persyaratan minimum yang ditentukan tanpa

konpensasi bagi Penyedia barang dan jasa .

c. Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa

Penyedia barang dan jasa harus melengkapi bukti yang diperlukan

seperti bahan-bahan, keterampilan kerja atau keduanya

sebagaimana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis

atau yang ditentukan oleh dokumen kontrak sehingga memenuhi atau

melebihi yang ditentukan dalam standar-standar yang diminta.

Bukti-bukti tersebut harus dalam bentuk yang dimintakan oleh

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis, dan harus

masuk copy hasil-hasil pengujian yang resmi.

4.3 Referensi

Rencana Kerja dan Syarat-Syarat ini, dapat juga memperhatikan standar-

standar sebagai berikut :

1) Buku Buku Petunjuk Pelaksanaan Bina Marga

2) Standar Industri Indonesia (SII)

3) Persyaratan Umum Bahan Bangunan Di Indonesia (PUBI-1982)

4) Peraturan Beton Bertulang Indonesia (NI-2-1971)

dan (SK SNI03-XXX-2002)

5) Peraturan Perencanaan Bangunan Baja Indonesia (PPBBI-1984) dan

(SNI 03-179-2002)

1–14

6) AASHTO = American Associate Of State Highway And

Transportation Officials (Bagian 1 dan 2)

7) ASTM = American Society For Testing And Materials

8) BS = British Standards Institution

9) MPBJ = Manual Pemeriksaan Bahan Jalan

10) AWS = American Welding Society

11) JIS = Japanese Industrial Standard

12) SII = Standard Industrial Indonesia

13) PUBI = Persyaratan Umum Bahan bangunan Indonesia (1982)

14) ACI = American Concrete Institute Standard

15) ISO = International Organization for Standardization

16) FAA = Federal Aviation Administration

17) ICAO = International Civil Aviation Organization

5. BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN

5.1 Umum

a. Uraian

Bahan-bahan yang digunakan dalam pekerjaan harus memenuhi

persyaratan sebagai berikut :

1) Memenuhi dengan standar dan spesifikasi yang dapat dipakai.

2) Untuk kekuatan, ukuran, buatan, tipe dan kualitas harus seperti

yang ditentukan pada gambar rencana atau spesifikasi-spesifikasi

lain yang dikeluarkan atau yang disetujui secara tertulis oleh

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

3) Semua produksi harus baru, atau dalam kasus tanah, pasir dan

agregat harus diperoleh dari suatu sumber yang disetujui.

1–15

b. Penyerahan

1) Sebelum mengadakan satu pesanan atau sebelum perubahan

satu daerah galian untuk suatu bahan, Penyedia barang dan jasa

harus menyediakan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis contoh-contoh bahan untuk mendapatkan persetujuan.

Contoh tersebut harus disertai informasi mengenai sumber, lokasi

sumber, dan setiap klasifikasi lain yang diperlukan oleh Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis untuk memenuhi persyaratan-

persyaratan spesifikasi.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyelenggarakan,

menempatkan, memperoleh dan memproses bahan-bahan alam

yang sesuai dengan spesifikasi-spesifikasi ini serta harus

memberitahu Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis paling

sedikit 30 hari sebelumnya atau suatu jangka waktu lain yang

dinyatakan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara

tertulis bahwa bahan tersebut digunakan dalam pekerjaan.

Laporan ini harus berisi semua informasi yang diperlukan.

Persetujuan sebuah sumber tidak berarti bahwa semua bahan-

bahan dalam sumber tersebut disetujui.

3) Dalam kasus bahan-bahan aspal, semen, dan kayu struktural dan

bahan-bahan lainnya, sertifikat uji pabrik pembuat diperlukan

sebelum persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis diberikan. Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis

memberikan persetujuan ini secara tertulis. Pengiriman bahan ke

lapangan harus dilakukan dalam jam kerja proyek dan untuk

bahan aspal langsung dilakukan pemeriksaan penetrasi dan titik

lembek. Selanjutnya bahan yang sudah sampai di lapangan

harus diuji ulang dibawah pengawasan Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis.

1–16

5.2 Sumber Bahan-Bahan

a. Sumber-sumber

1) Lokasi sumber bahan yang mungkin, diperlihatkan dalam

dokumen-dokumen atau yang diberikan oleh Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis, yang disediakan sebagai satu

petunjuk saja. Ini adalah tanggung jawab Penyedia barang dan

jasa untuk mengadakan identifikasi dan memeriksa kecocokan

semua sumber-sumber bahan yang diperlukan untuk pelaksanaan

pekerjaan dan untuk mendapatkan persetujuan dari Konsultan


2) Sumber bahan tidak boleh dipilih dalam sumber alam dilindungi,

hutan lindung, atau dalam daerah yang mudah terjadi longsoran

atau erosi.

3) Penyedia barang dan jasa akan menentukan berapa banyak

peralatan dan pekerjaan yang diperlukan untuk memproduksi

bahan-bahan tersebut memenuhi spesifikasi ini. Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis akan menolak atau menerima

bahan-bahan dari sumber-sumber bahan atas dasar persyaratan

kualitas yang ditentukan dalam kontrak.

4) Tidak boleh ada kegiatan pada lokasi sumber bahan yang akan

menimbulkan erosi atau longsoran tanah, hilangnya tanah

produktif secara lain berpengaruh berlawan dengan daerah

sekelilingnya.

b. Persetujuan

1) Pemesanan bahan-bahan akan diberikan jika Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis telah memberikan persetujuan

untuk menggunakannya. Bahan-bahan tidak boleh digunakan

untuk maksud-maksud lain daripada yang telah disetujui oleh


1–17

2) Jika kualitas atau gradasi bahan tersebut tidak sesuai dengan

kualitas yang telah disetujui Direksi, maka Direksi dapat menolak

bahan tersebut dan minta diganti.

5.3 Pengangkutan

a. Umum

Seksi ini menetapkan ketentuan-ketentuan untuk transportasi dan

penanganan tanah, bahan campuran panas, bahan-bahan lain,

peralatan, dan perlengkapan. Pelaksanaan pekerjaan harus mengacu

pada Peraturan Pemerintah, Peraturan Daerah Provinsi dan

Kabupaten/ Kota, Peraturan Kawasan Bandara yang berlaku, maupun

ketentuan-ketentuan tentang pelestarian sumber daya alam dan

lingkungan hidup.

b. Koordinasi

Penyedia barang dan jasa harus memperhatikan koordinasi yang

diperlukan dalam kegiatan transportasi baik untuk pekerjaan yang

sedang dilaksanakan atau yang sedang dilaksanakan dalam bentuk-

bentuk lainnya, maupun untuk pekerjaan dengan Sub Penyedia

barang dan jasa atau perusahaan utilitas dan lainnya yang dipandang

perlu.

Apabila terjadi tumpang tindih pelaksanaan antara beberapa Penyedia

barang dan jasa , maka Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis

mempunyai keluasan penuh untuk memerintahkan setiap Penyedia

barang dan jasa dan berhak untuk menentukan urutan pekerjaan

selanjutnya untuk menjaga kelancaran penyelesaian seluruh proyek.

c. Pembatasan Beban Lalu Lintas

Bilamana diperlukan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dapat

mendapat batas beban dan muatan sumbu untuk melindungi jalan

atau jembatan yang ada di lingkungan proyek.

1–18

5.4 Penyimpanan Bahan

a. Umum

Bahan-bahan harus disimpan dalam cara sedemikian rupa sehingga

bahan-bahan tersebut tidak rusak dan kualitasnya dilindungi dan

sedemikian sehingga bahan tersebut selalu siap digunakan serta

dengan mudah dapat diperiksa oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis.

Tempat penyimpanan harus bersih dan bebas dari sampah dan air,

bebas penggalian air dan kalau perlu ditinggikan. Bahan-bahan tidak

boleh bercampur dengan tanah dasar, dan bila diperlukan satu lapisan

alas dasar pelindung harus disediakan.

Tempat penyimpanan berisi semen, kapur dan bahan-bahan sejenis

harus terlindungi dari hujan dan banjir.

b. Penumpukan Agregat

1) Agregat batu harus ditumpuk dalam satu cara yang disetujui

sedemikian sehingga tidak ada segregasi serta untuk menjamin

gradasi yang memadai. Tinggi tumpukan maksimum adalah lima

meter.

2) Masing-masing jenis berbagai agregat harus ditumpuk secara

terpisah, atau dipisahkan dengan partisi kayu.

3) Penempatan tumpukan material dan peralatan, harus ditempat-

tempat yang memadai dan tidak boleh menimbulkan kemacetan

lalu-lintas dan membendung lintasan air.

4) Tumpukan agregate untuk ATB dan AC harus dilindungi dari

hujan untuk menceagah kejenuhan agregat yang akan

menguraingi mutu bahan yang di hampar.

5) Penyedia barang dan jasa harus melaksanakan penyiraman yang

teratur pada jalan-jalan angkutan, daerah lalu lintas berat lainnya

serta penumpukan material lainnya, khususnya selama musim

kering.

1–19

c. Penyimpanan Bahan-bahan Aspal

Tempat Penimbunan drum-drum aspal harus pada ketinggian yang

layak dan dibersihkan dari tumbuh-tumbuhan rendah dan sampah-

sampah.

Cara penumpukan untuk berbagai bahan-bahan aspal adalah sebagai

berikut :

1) Drum-drum yang berisi oli pembersih harus ditumpuk diatas ujung

dengan lubang pengisian arah ke atas dan dimiringkan (dengan

menempatkan sebuah sisinya diatas sepotong kayu) untuk

mencegah terkumpulnya air diatas tutup drum.

2) Drum-drum yang berisi minyak tanah, bensin, dan aspal cut back

harus ditumpuk diatas sisinya dengan lubang pengisian di

sebelah atas. Penutup lubang harus diuji mengenai

kekencangannya ketika ditumpuk dan pada selang waktu yang

teratur sewaktu penyimpanan.

3) Drum-drum emulsi aspal dapat ditumpuk diatas ujung atau diatas

sisinya tetapi bila disimpan untuk suatu jangka waktu yang

panjang, drum-drum tersebut harus digulingkan secara teratur.

d. Bahan-bahan yang dltumpuk di pinggir jalan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan memberikan petunjuk

mengenai lokasi yang tepat untuk menumpuk bahan-bahan di pinggir

jalan, dan semua tempat yang dipilih harus keras, tanah dengan

drainase yang baik, bebas dari menjadi adonan dan kering serta sama

sekali tidak boleh melampaui batas jalan tersebut dimana bahan-

bahan tersebut dapat menimbulkan bahaya atau kemacetan lalu lintas

yang lewat. Tempat penumpukan harus dibersihkan dari tumbuhan

rendah dan sampah, dan bila perlu tanah tersebut ditinggikan dengan

grader. Agregat dan kerikil harus ditumpuk secara rapi menurut

ukuran mal, dengan sumbu memanjang tumpukan tersebut biasanya

sejajar dengan garis tengah jalan. Aspal dalam drum-drum harus

ditumpuk seperti diuraikan pada item (3) diatas dan dibentuk ke dalam

tempat yang teratur (tidak berserakan sepanjang jalan).

1–20

5.5 Biaya-Biaya

a. Pembayaran

Semua biaya untuk kompensasi bagi pemilik lahan atau sumber

bahan, misalnya sewa, royalty (pajak) dan biaya-biaya semacam,

akan dimasukan dalam harga satuan dalam bahan-bahan yang

bersangkutan serta tidak ada pembayaran terpisah kepada Penyedia

barang dan jasa untuk biaya-biaya ini.

b. Pekerjaan-pekerjaan Lapangan untuk Sumber Bahan

1) Penyedia barang dan jasa akan menyelenggarakan semua

pengaturan untuk membuka sumber bahan, kecuali diperintahkan

lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis.

2) Semua biaya yang diperlukan untuk pembukaan sumber-sumber

bahan, seperti pembongkaran tanah selimut dan tanah bagian

atas, serta menimbun kembali lapangan tersebut setelah galian

diselesaikan, akan disediakan dalam harga satuan, dan tidak ada

pembayaran terpisah bagi pekerjaan ini.

6. DOKUMEN REKAMAN PROYEK

6.1 Umum

a. Penyedia barang dan jasa akan menyimpan satu rekaman pekerjaan

kontrak dan akan menyelesaikan rekaman semua perubahan

pekerjaan dalam kontrak sejak dimulai sampai selesainya pekerjaan

proyek dan harus memindahkan informasi akhir tersebut ke dalam

Dokumen Rekaman Akhir sebelum penyelesaian pekerjaan.

b. Penyerahan-penyerahan

1) Penyedia barang dan jasa akan meyerahkan kepada Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis untuk persetujuan-nya rekaman

proyek tersebut yang selalu dilaksanakan pada hari ke 25 tiap-tiap

bulan, atau tanggal lain menurut perintah Pimpinan Proyek.

1–21

Persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis terhadap

dokumen ini diperlukan untuk persetujuan pembayaran.

2) Penyedia barang dan jasa akan menyerahkan kepada Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan persetujuannya

Dokumen Rekaman Proyek Akhir (final) pada waktu permohonan

untuk Sertifikat Penyelesaian Utama, dilengkapi dengan catatan-

catatan berikut :

- Tanggal

- Nomor dan Jadwal Proyek

- Nama dan alamat Penyedia barang dan jasa

- Nomor dan judul masing-masing dokumen rekaman

- Sertifikat bahwa masing-masing dokumen yang diserahkan

adalah lengkap dan akurat

- Tanda tangan Penyedia barang dan jasa atau wakilnya yang

diberi kuasa

6.2 Dokumen Rekaman Proyek

a. Perangkat Dokumen Proyek

Dengan pemenangan kontrak, Penyedia barang dan jasa akan

mendapatkan seperangkat lengkap semua dokumen dari Pimpinan

Proyek tanpa beban biaya, yang berkaitan dengan Kontrak. Dokumen

tersebut akan meliputi :

1) Persyaratan Umum Kontrak

2) Gambar Rencana Kontrak

3) Spesifikasi

4) Addendum

5) Modifikasi-modifikasi lain terhadap Kontrak (jika ada)

6) Catatan Pengujian Lapangan (jika ada).

1–22

b. Penyimpanan

Dokumen proyek tersebut harus disimpan di dalam kantor lapangan

dalam satu file dan rak dan Penyedia barang dan jasa harus menjaga

serta melindunginya dari kerusakan dan hilang sampai pekerjaan

selesai serta harus memindahkan data rekaman tersebut kepada

Dokumen Rekaman Proyek Akhir (final).

Dokumen rekaman tersebut tidak boleh digunakan untuk tujuan

pelaksanaan dan dokumen itu harus dapat diperoleh setiap waktu

untuk pemeriksaan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

6.3 Bahan Rekaman Proyek

Segera setelah semua bahan, aspal, agregat, bahan-bahan runway,

campuran aspal panas, dan sebagainya disetujui, maka semua contoh

yang telah disetujui harus disiapkan dengan baik di lapangan.

6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek

a. Penyedia barang dan jasa harus melimpahkan tanggung jawab

pemeliharaan Dokumen Rekaman kepada salah seorang staf yang

ditunjuk sebagaimana yang telah disetujui oleh Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis sebelumnya.

b. Segera setelah diterimanya Dokumen Kerja (Job Set), Penyedia

barang dan jasa harus memberi tanda pada setiap dokumen dengan

judul “Dokumen Rekaman Proyek – Dokumen Kerja”, dengan huruf

cetak setinggi 5 cm.

c. Pemeliharaan

Pada saat penyelesaian kontrak, kemungkinan sejumlah Dokumen

Kerja harus dikeluarkan untuk mencatat masukan-masukan baru dan

untuk pemeriksaan dan dalam kondisi-kondisi yang demikian kegiatan

seperti ini akan dilaksanakan, maka Penyedia barang dan jasa harus

mencari cara yang cocok untuk melindungi Dokumen Kerja tersebut

untuk disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

1–23

1 ................................................................................................................................................1–1 1. PERSIAPAN PEKERJAAN ......................................................................................1–1

1.1 Direksi Keet ...........................................................................................................1–1 1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran ......................................................................1–1 1.3 Papan Nama Proyek ..............................................................................................1–6

2. PENGUJIAN LAPANGAN ........................................................................................1–6 2.1 Umum ....................................................................................................................1–6 2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi ..........................................................................1–6 2.3 Pengukuran dan Pembayaran ................................................................................1–7

3. PELAKSANAAN PEKERJAAN ..............................................................................1–8 3.1 Umum ....................................................................................................................1–8 3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja .............................................1–9 3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jasa ..............................................1–9 3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja. ............................................1–10 3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan .....................................................................1–11

4. STANDAR RUJUKAN .............................................................................................1–12 4.1 Umum ..................................................................................................................1–12 4.2 Jaminan Kualitas .................................................................................................1–13 4.3 Referensi ..............................................................................................................1–13

5. BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN ..............................................................1–14 5.1 Umum ..................................................................................................................1–14 5.2 Sumber bahan-bahan ...........................................................................................1–16 5.3 Pengangkutan ......................................................................................................1–17 5.4 Penyimpanan Bahan ............................................................................................1–18 5.5 Biaya-biaya ..........................................................................................................1–20

6. DOKUMEN REKAMAN PROYEK .........................................................................1–20 6.1 Umum ..................................................................................................................1–20 6.2 Dokumen Rekaman Proyek .................................................................................1–21 6.3 Bahan Rekaman Proyek ......................................................................................1–22 6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek .....................................................1–22

2–1

BAB II

PEKERJAAN TANAH

2 1. PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN

PENGUPASAN (STRIPPING)

Pembersihan ( Clearing)

Terdiri dari pekerjaan pembersihan dan pembuangan pohon, semak belukar

dan material lain yang tidak digunakan termasuk pemindahan pagar apabila

diperlukan.

Penggusuran (Grubbing)

Tanah yang digusur dari pekerjaan jika terdapat bekas pohon, akar, tunggul-

tunggul kayu dan material lain yang tidak berguna, mengganggu, harus

bongkar sampai bersih dan semua lubang-lubang yang terjadi akibat gusuran

harus ditutup dengan bahan/ material lain yang disetujui oleh Pejabat

Pembuat Komitmen, dan dipadatkan berlapis-lapis serta diperoleh kepadatan

yang sama dengan kepadatan tanah sekitarnya.

Pengupasan Tanah Bagian Atas ( Stripping Topsoil)

Semua tanah bagian teratas sampai sedalam yang diperintahkan oleh

Pejabat Pembuat Komitmen atau sekurang-kurangnya 20 cm harus dibuang

dari daerah-daerah yang akan direncanakan sebagai lapisan teratas.

Bila pengupasan topsoil diperlukan dalam perencanaan, pada waktu

pengangkatan stripping, topsoil akan ditempatkan di lokasi yang disetujui.

Penempatan Tanah Buangan

Semua bahan-bahan bongkaran, hasil pembersihan, pembongkaran dari

lapisan teratas harus diatur sedemikian rupa sehingga penempatannya

sesuai dengan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen. Apabila bekas

tanaman-tanaman atau tonggak-tonggak harus dibakar, maka

pembakarannya dapat dilakukan dengan ijin Pejabat Pembuat Komitmen dan

2–2

diijinkan oleh Hukum atau Peraturan setempat, apabila diijinkan pembakaran

harus dilakukan pengawasan.

Pengukuran

Banyaknya pembersihan serta pembongkaran ditentukan dalam meter

persegi, dari hasil pembersihan serta pembongkaran yang sesungguhnya

adalah yang dilaksanakan dalam pekerjaan itu. Banyaknya tanah bagian

teratas yang dikupas ditentukan dalam meter persegi, dan hasil pengupasan

sesungguhnya adalah yang dilaksanakan dalam pekerjaan itu.

Volume dari clearing dan grubbing ditunjukan dengan perencanaan atau

permintaan oleh Pejabat Pembuat Komitmen akan banyaknya m2 untuk

pekerjaan tanah clearing dan grubbing.

Untuk pembersihan pohon, volume dari pohon, ditentukan menurut ukuran

diameter, ukuran cm dari pohon, akan dibayar menurut schedule dari ukuran

pohon.

Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.

Pembayaran dibuat pada harga satuan kontrak per meter-persegi untuk

clearing. Harga ini termasuk ganti-rugi penuh untuk semua material dan

semua tenaga kerja, perlengkapan, dan alat-alat , dan yang diperlukan.

Pembayaran dibuat pada harga satuan kontrak untuk clearing pohon. Harga

ini termasuk ganti-rugi penuh untuk semua material dan semua tenaga kerja,

perlengkapan, dan alat-alat yang diperlukan.

2. GALIAN

Umum

a. Uraian

1) Pekerjaan ini terdiri dari penggalian, penanganan, pembuangan atau

penumpukan tanah atau batu ataupun bahan-bahan lainnya dari jalan

2–3

kendaraan dan sekitarnya yang diperlukan untuk pelaksanaan

pekerjaan kontrak yang diterima.

2) Pekerjaan ini biasanya diperlukan untuk pembuatan jalan air dan

selokan-selokan, pembuatan parit atau pondasi pipa, gorong-gorong,

saluran-saluran atau bangunan-bangunan lainnya, untuk pembuangan

bahan-bahan yang tidak cocok dan tanah bagian atas, untuk pekerjaan

stabilisasi dan pembuangan tanah longsoran, untuk galian bahan

konstruksi atau pembuangan bahan-bahan buangan dan pada

umumnya pembentukan kembali daerah jalan, sesuai dengan

spesifikasi ini dan dalam pemenuhan yang sangat bertanggung jawab

terhadap garis batas, kelandaian dan potongan melintang yang

ditunjukkan pada gambar rencana atau seperti diperintahkan oleh


3) Terkecuali untuk tujuan pembayaran, persyaratan bab ini berlaku untuk

semua pekerjaan galian yang dilaksanakan dalam hubungan dengan

kontrak, termasuk pekerjaan-pekerjaan yang berkaitan dalam Bab-bab

lain, dan semua galian di klasifikasikan dalam satu atau dua kategori.

b. Macam pekerjaan galian

1) Galian batu terdiri dari penggalian batu-batu besar dengan volume satu

meter kubik atau lebih besar atau bahan konglomerat padat yang keras

yang dalam pendapat Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis tidak

praktis untuk menggali tanpa menggunakan peralatan kerja.

Penggalian memerlukan peledakan (blasting), rockbreaker atau

jackhammer atau peralatan lain yang sejenisnya. Ini tidak termasuk

bahan batuan yang dalam pendapat Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis dapat dibuat lepas dan dipecah-pecah oleh gandengan

pembelah hidrolis atau bulldozer.

2) Semua penggalian lain akan dianggap sebagai galian biasa. Galian

biasa dibedakan menjadi dua kelompok yaitu galian biasa untuk

material timbunan dan galian biasa sebagai bahan bangunan.

Galian biasa harus mencakup seluruh galian yang tidak diklasifikasikan

sebagai galian batu dan masih dapat dilakukan dengan penggaru

2–4

(ripper) tunggal yang ditarik oleh traktor dengan berat maksimum 15

ton dan tenaga kuda netto maksimum 180 PK (tenaga kuda)

a) Galian biasa untuk material timbunan

Bahan galian yang memenuhi persyaratan yang akan digunakan

sebagai material timbunan harus bebas dari bahan-bahan organik

dalam jumlah yang merusak, seperti daun, rumput, akar dan

kotoran.

b) Galian biasa sebagai bahan konstruksi

Bahan galian yang memenuhi persyaratan yang akan digunakan

sebagai bahan konstruksi harus bebas dari bahan-bahan organik

dalam jumlah yang merusak, dan dapat digunakan sebagai bahan

konstruksi karena memenuhi spesifikasi ini.

c. Toleransi Ukuran

Kelandaian, garis batas dan formasi akhir setelah penggalian tidak boleh

berbeda dari yang ditentukan lebih besar 2 cm pada setiap titik,

sedangkan untuk galian perkerasan tidak boleh berbeda lebih dari 1 cm

dari yang disyaratkan. Pekerjaan yang tidak memenuhi toleransi ini harus

diperbaiki sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Permukaan galian tanah maupun batu yang tidak sesuai dan terbuka

terhadap aliran air permukaan harus cukup rata dan harus memiliki cukup

kemiringan untuk menjamin pengaliran air yang bebas dari permukaan itu

tanpa terjadi genangan.

d. Pemeriksaan di Lapangan

1) Untuk setiap pekerjaan galian yang dibayar di bawah Bab ini,

ketinggian dan garis batasnya harus disetujui oleh Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis, sebelum Penyedia barang dan jasa

memulai pekerjaan.

2) Sesudah masing-masing penggalian untuk lapis tanah dasar, formasi

atau pondasi dipadatkan, Penyedia barang dan jasa harus

memberitahukan hal tersebut kepada Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis, dan tidak ada bahan alas dasar atau bahan lainnya akan

2–5

dipasang sampai Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis telah

menyetujui kedalaman penggalian dan kualitas serta kekerasan bahan

pondasi.

e. Penjadwalan Pekerjaan

1) Pembuatan parit atau penggalian lainnya memotong jalan kendaraan

harus dilaksanakan dengan menggunakan pelaksanaan setengah

lebar atau secara lain diadakan perlindungan sehingga jalan tersebut

dijaga tetap terbuka untuk lalu lintas pada setiap waktu.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan kepada Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis gambar rincian semua bangunan

sementara yang diusulkan untuk digunakan, seperti penyangga,

penguatan, cofferdam (bangunan sementara), dinding pemutus aliran

rembesan (cut off) dan bangunan-bangunan untuk pembelokan

sementara aliran sungai serta harus mendapatkan persetujuan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sesuai dengan gambar-

gambar, sebelum melakukan pekerjaan galian yang dimaksudkan

menjadi perlindungan dengan bangunan-bangunan yang diusulkan

tersebut.

f. Penggunaan dan Pembuangan Bahan-bahan Galian

1) Semua bahan-bahan yang cocok yang digali di dalam batas-batas dan

lingkup kerja proyek, dimana mungkin akan digunakan dengan cara

yang paling efektif, untuk pembuatan formasi pematang atau untuk

urugan kembali.

2) Bahan-bahan galian yang berisikan tanah-tanah organis, gambut,

berisikan akar-akar atau barang-barang tumbuhan yang banyak, dan

juga tanah yang mudah mengembang, yang menurut pendapat

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan menghalangi

pemadatan bahan lapisan di atasnya atau dapat menimbulkan suatu

penurunan yang tidak dikehendaki atau kehancuran, akan

diklasifikasikan sebagai tidak cocok digunakan sebagai urugan dalam

pekerjaan.

2–6

3) Setiap bahan yang melebihi kebutuhan untuk timbunan, atau setiap

bahan yang disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menjadi

bahan yang tidak cocok untuk urugan, harus dibuang dan diratakan

dalam lapisan-lapisan tipis oleh Penyedia barang dan jasa diluar jalan

seperti yang diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis.

4) Penyedia barang dan jasa akan bertanggung jawab untuk semua

penyelenggaraan dan biaya-biaya bagi pembuangan bahan-bahan

lebihan atau bahan tidak cocok, termasuk pengangkutannya dan

mendapatkan izin dari pemilik atau penyewa lahan dimana buangan

tersebut dilakukan.

g. Pengamanan Pekerjaan Galian

1) Selama pekerjaan penggalian, kemiringan galian yang stabil yang

mampu menyangga bangunan-bangunan, struktur atau mesin-mesin

disekitarnya harus dijaga pada seluruh waktu, serta harus dipasang

penyangga dan penguat yang memadai bila permukaan galian yang

tidak ditahan dengan cara lain dapat menjadi tidak stabil. Bila

diperlukan, Penyedia barang dan jasa harus menopang struktur-

struktur disekitarnya yang mungkin menjadi tidak stabil atau menjadi

berbahaya oleh pekerjaan galian.

2) Alat-alat berat untuk pemindahan tanah, pemadatan atau maksud-

maksud sejenisnya, tidak diizinkan berdiri atau beroperasi lebih dekat

dari 1,5 meter dari ujung parit terbuka atau galian pondasi, terkecuali

pipa-pipa atau struktur telah selesai dipasang dan ditutup dengan

paling sedikit 60 cm urugan dipadatkan.

3) Bendungan sementara, dinding pemotong aliran rembesan atau

sarana-sarana lain yang mengeluarkan air dari galian, harus didesain

secara baik dan cukup kuat untuk menjamin tidak terjadinya roboh

mendadak, dimungkinkan mampu mengalirkan secara cepat bahaya

banjir pada struktur.

4) Semua galian terbuka harus dipasang rintangan yang memadai untuk

menghindari tenaga kerja atau lain-lainnya jatuh dengan tidak sengaja

2–7

ke dalam galian dan setiap galian terbuka di dalam daerah badan jalan

atau bahu jalan, sebagai tambahan harus diberi marka pada malam

hari dengan drum dicat putih (atau semacamnya) dengan lampu

merah, sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

5) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk

mengadakan perlindungan bagi setiap pipa bawah tanah yang

berfungsi, kabel-kabel, konduit atau struktur di bawah permukaan lain

yang dapat dipengaruhi dan harus bertanggung jawab untuk biaya

perbaikan setiap kerusakan yang disebabkan oleh operasinya.

h. Perbaikan Penggalian yang Tidak Diterima

Pekerjaan galian yang tidak memenuhi kriteria toleransi yang diberikan

harus diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa sebagai berikut :

1) Bahan-bahan yang tersisa (karena penggalian yang tidak efisien)

harus dibuang dengan galian berikutnya.

2) Daerah yang telah terlanjur digali, atau daerah dimana telah bercerai

berai atau berjatuhan, harus diurug kembali dengan urugan pilihan

atau bahan pondasi bawah/pondasi atas yang mana yang dapat

diterapkan, sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Pelaksanaan Pekerjaan

a. Prosedur Umum

1) Pekerjaan galian harus dilaksanakan dengan sekecil mungkin terjadi

gangguan terhadap bahan-bahan di bawah dan di luar batas galian

yang ditentukan sebelumnya.

2) Bila bahan tersebut yang nampak keluar di atas garis formasi atau

tanah dasar atau permukaan pondasi adalah lepas-lepas atau lunak

atau secara lain tidak cocok dalam pendapat Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis, bahan itu secara keseluruhan harus dipadatkan atau

dibuang seluruhnya dan diganti dengan urugan yang cocok, seperti

diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2–8

3) Dimana batu, lapisan keras atau bahan tidak dapat dihancurkan

lainnya ditemukan berada di atas garis formasi untuk saluran yang

dilapisi, atau penggalian permukaan untuk perkerasan dan bahu jalan,

atau di atas bagian dasar parit pipa atau galian pondasi struktur,

bagian tersebut harus digali terus sedalam 20 cm sampai satu

permukaan yang merata dan halus. Tidak ada runcingan-runcingan

batu akan ditinggalkan menonjol dari permukaan yang nampak keluar

dan semua bahan-bahan yang lepas-lepas harus dibuang. Profil galian

yang telah ditetapkan harus dikembalikan dengan pengurugan kembali

dan dipadatkan dengan bahan pilihan yang disetujui oleh Konsultan


4) Setiap bahan muatan diatas harus disingkirkan dari tebing yang tidak

stabil sebelum penggalian dan talud tebing halus dipotong menurut

sudut rencana talud. Untuk tebing yang tinggi harus dibuatkan

barometer pada setiap ketinggian tebing 5,0 m yang sesuai dengan

gambar standar.

5) Untuk perlindungan tebing terhadap erosi, akan dibuatkan saluran cut

off (penutup aliran rembesan) dan saluran pada kaki tebing

sebagaimana ditunjukan pada Gambar Rencana atau sebagaimana

diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di

lapangan. Daerah-daerah yang baru selesai digali, secepatnya harus

dilindungi juga dengan penyediaan lempengan rumput atau tanaman-

tanaman lain yang disetujui.

6) Sejauh mungkin dan seperti diperintahkan oleh Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menjaga galian

tersebut bebas air dan harus melengkapi dengan pompa-pompa,

peralatan dan tenaga kerja, serta membuat tempat air mengumpul,

saluran sementara atau tanggul sementara seperlunya untuk

mengeluarkan atau membuang air dari daerah-daerah disekitar galian.

2–9

b. Penggalian untuk Bahan Urugan

1) Lubang-lubang bahan galian, apakah berada dalam kawasan Proyek

atau dimana saja, harus digali sesuai dengan ketentuan-ketentuan

spesifikasi ini.

2) Persetujuan untuk membuka satu daerah galian baru, atau meng-

operasikan daerah galian yang ada, harus diperoleh dari Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis sebelum suatu operasi

galian dimulai.

3) Lubang-lubang harus dilarang atau dibatasi dimana lubang-lubang

tersebut mengganggu drainase asli atau drainase yang didesain.

4) Di sisi daerah yang miring, lubang-lubang galian bahan diatas sisi jalan

yang lebih tinggi, harus dibuat landai dan dibuat mengalirkan air untuk

membawa semua air permukaan ke saluran tepi dan ke gorong-gorong

di dekatnya tanpa terjadi genangan.

5) Ujung dari satu lubang galian bahan tidak boleh lebih dekat dari 2

meter dari kaki satu tanggul atau 10 meter dari bagian puncak satu

galian.

6) Semua lubang galian bahan atau sumber bahan yang digunakan oleh

Penyedia barang dan jasa harus ditinggalkan dalam kondisi yang

rapih dan teratur dengan sisi dan talud yang stabil setelah pekerjaan

selesai.

c. Pembongkaran Bangunan Sementara

1) Kecuali diperintahkan lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis, semua struktur sementara seperti tanggul sementara atau

penyangga penguat, harus dibongkar oleh Penyedia barang dan jasa

setelah selesainya struktur permanen atau pekerjaan lain untuk mana

galian itu telah dilaksanakan.

2) Bahan-bahan yang dikumpulkan dari bangunan-bangunan sementara

tersebut tetap menjadi milik Penyedia barang dan jasa atau mungkin

jika disetujui dianggap cocok oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis, disatukan ke dalam pekerjaan permanen dan dibayar dibawah

2–10

item pembayaran yang relevan dimasukkan ke dalam Daftar

Penawaran.

3) Setiap bahan galian yang dapat diizinkan sementara dipasang di

dalam satu jalan air, harus dibuang dalam satu cara sehingga tidak

merusak jalan air. Semua permukaan akhir urugan yang nampak

keluar harus cukup halus dan seragam, dan mempunyai kemiringan

yang cukup menjamin limpasan bebas air permukaan.

Pengukuran

Volume galian ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat

Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan galian.

Pembayaran



3. URUGAN

Umum

a. Uraian

1) Pekerjaan ini terdiri dari mendapatkan, mengangkut, penempatan dan

memadatkan tanah atas bahan berbutir yang disetujui untuk

pembangunan pematang, pengurugan kembali parit-parit atau galian

disekeliling pipa atau struktur serta pengurugan sampai kepada garis

batas, kemiringan dan ketinggian penampang melintang yang

ditentukan atau disetujui.

2) Pekerjaan tersebut tidak termasuk pemasangan bahan filter pilihan

sebagai alas dasar untuk pipa atau saluran beton, atau sebagai bahan

drainase porous yang disediakan untuk drainase di bawah permukaan.

Bahan-bahan ini dimasukkan dalam Spesifikasi-spesifikasi ini.

2–11

b. Jenis Urugan

1) Urugan yang dicakup oleh persyaratan-persyaratan bab ini di bawah

satu atau Dua kategori.

a) Urugan biasa

Material yang sesuai yang akan dipergunakan dalam spesifikasi ini

mencakup semua material yang dalam klasifikasi test ASTM D 2487

dikenal sebagai GW, GP, GM, GC, SW, SP atau SM.

Material yang tidak sesuai adalah material yang menurut ASTM

D2487 dikenal sebagai SC, ML, OL, MH, OH dan PT.

Dalam hal tertentu, atas petunjuk dari Pemberi Tugas, material

(inorganik) yang diklasifikasikan sebagai SC, ML, CL, MH dan CH

dapat digunakan pada daerah timbunan yang tidak penting, seperti

penimbuan kembali borrow pits atau timbunan diluar areal

perkerasan/rencana perkerasan dan struktur.

b) Urugan pilihan

Material pilihan yang akan dipergunakan dalam bab ini mencakup

material yang termasuk dalam klasifikasi GW, GP dan GM.

c) Urugan pilihan digunakan untuk kondisi tanah lunak seperti rawa-

rawa, tanah payau, atau tanah yang selalu terendam air dimana

diperlukan satu tanah urugan dengan plastisitas rendah (bahan

berbutir), dan juga dimana stabilisasi tanggul, talud yang terjal atau

tanah dasar harus ditimbun sampai ketinggian dan pemadatan

yang tertentu. Urugan pilihan dari bahan sirtu dengan persyaratan

∂t ≥ 1.8 ton/m3 dan sudut geser φ ≥ 20° .

d) Urugan yang diperlukan untuk tujuan umum seperti diuraikan diatas

dan tidak termasuk urugan pilihan, harus dipakai sebagai urugan

biasa.

2) Persyaratan Pemadatan untuk Urugan

a) Kecuali untuk areal dimana akan dibuat konstruksi perkerasan,

semua lapisan timbunan yang berada pada elevasi 1 m sampai

2–12

dengan 3 m di bawah permukaan subgrade harus dipadatkan

sekurang kurangnya 90% terhadap Maximum Dry Density pada

Optimum Moisture Content (OMC).

b) Semua timbunan di bawah struktur konstruksi sampai kedalaman

300 mm harus dipadatkan sampai mencapai 100% MDD pada

OMC.

c) Pada daerah airstrip untuk lapisan teratas setebal 150 mm harus

dipakai material timbunan tertentu yang sudah disetujui Pejabat

Pembuat Komitmen.

3) Toleransi Ukuran

a) Semua timbunan yang lebih dari 30 cm dibawah permukaan tanah

dasar harus dipadatkan sampai 95 % MDD pada OMC.

b) Ketinggian dan kemiringan akhir pematang tanah dasar dan bahu

jalan, setelah pemadatan tidak boleh ada dua sentimeter lebih

tinggi atau 2 cm lebih rendah dari yang ditentukan atau disetujui.

c) Semua permukaan akhir urugan yang nampak keluar harus cukup

halus dan seragam, dan mempunyai kemiringan yang cukup

menjamin limpasan bebas alr permukaan.

d) Permukaan akhir talud pematang tidak boleh berbeda dari garis

profil yang ditentukan lebih dari 10 cm.

e) Timbunan tidak boleh dihampar dalam lapisan dengan tebal padat

lebih dari 20 cm atau dalam lapisan dengan tebal padat kurang dari

10 cm.

4) Contoh-contoh

Penyedia barang dan jasa halus menyerahkan kepada Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis hal-hal berikut ini paling sedikit 14 hari

sebelum mulai digunakannya setiap bahan sebagai urugan :

- Dua contoh bahan dengan berat masing-masing 50 kg, salah satu

dari bahan tersebut akan diterima oleh Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis sebagai acuan selama jangka waktu kontrak.

- Satu pernyataan mengenai asal dan komposisi setiap bahan yang

diusulkan sebagai bahan urugan pilihan, bersama-sama dengan

2–13

hasil pemeriksaan yang menyatakan bahwa bahan tersebut

memenuhi Spesifikasi.

5) Penjadwalan Pekerjaan

a) Bagian baru pematang landasan atau rekonstruksi harus dibangun

setengah lebar, kecuali disediakan satu pengalihan sehingga jalan

tersebut dijaga terbuka untuk lalu lintas pada setiap waktu.

b) Urugan tidak boleh dipasang, dihampar atau dipadatkan selama

hujan atau kondisi basah dan pemadatan tidak dapat dikontrol.

6) Perbaikan Urugan yang Tidak Diterima atau tidak stabil

a) Urugan terakhir yang tidak memenuhi penampang melintang yang

ditentukan atau disetujui atau dengan toleransi permukaan yang

ditentukan dalam tabel 2.3.2, harus diperbaiki dengan membuat

terurai permukaan tersebut, dan membuang atau menambah

bahan-bahan yang diperlukan diikuti dengan pembentukan dan

pemadatan kembali.

b) Urugan yang terlalu basah untuk pemadatan, dalam hal batas-

batas kandungan kelembutan seperti yang ditentukan dan

diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, harus

diperbaiki dengan menggaruk bahan tersebut sampai kedalaman

15 cm atau seperti penebaran urugan, masing-masing lapisan

harus dipadatkan menyeluruh dengan peralatan pemadatan yang

cocok dan memadai yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis sampai kepada persyaratan-persyaratan kepadatan

berikut :

- Lapisan-lapisan yang lebih dari 30 cm dibawah permukaan

tanah dasar harus dipadatkan sampai 95% kepadatan kering

standar maksimum yang ditetapkan sesuai AASHTO T99.

Untuk tanah-tanah yang berisi lebih dari 10% bahan-bahan yang

tertahan diatas saringan 19 mm, maka kepadatan kering

maksimum yang didapat harus disesuaikan untuk bahan-bahan

oversize (kelewat besar) tersebut seperti diperintahkan oleh


2–14

- Lapisan-lapisan di dalam 30 cm atau kurang, dibawah

permukaan tanah dasar, harus dipadatkan sampai 100%

kepadatan kering standar maksimum yang ditetapkan sesuai

AASHTO T99.

0,3 = 100% OMC

0,3 – 0,7 m ≥ 95% OMC

1 – 3 m ≥ 90% OMC

- Tergantung kepada jenis pelaksanaan dan persyaratan khusus

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, pengujian-pengujian

kepadatan di lapangan dengan methoda kerucut pasir harus

dilakukan di atas masing-masing lapisan urugan yang telah

didapatkan, sesuai dengan AASHTO T191 (PB. 0103-76) dan

jika hasil sesuatu pengujian menunjukan bahwa kepadatannya

kurang dari kepadatan yang diminta, Penyedia barang dan jasa

harus memperbaiki pekerjaan tersebut sesuai dengan

kedalaman penuh lapisan dan dilokasi yang ditunjukkan oleh

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, yang tidak boleh

berjarak lebih dari 200 m.

c) Pemadatan urugan tanah harus dilakukan hanya bila kadar air

bahan tersebut berada didalam batas 3% kurang dari kadar air

optimum sampai 1% lebih dari kadar air optimum. Kadar air

optimum akan ditetapkan sebagai kadar air dimana kepadatan

kering maksimum dicapai bila tanah tersebut dipadatkan sesuai

dengan AASHTO T99.

d) Urugan timbunan harus dipadatkan dimulai pada ujung paling luar

serta masuk ketengah dalam satu cara dimana masing-masing

bagian menerima desakan pemadatan yang sama.

e) Jika bahan urugan harus ditempatkan di atas kedua sisi sebuah

pipa atau saluran beton atau struktur, pelaksanaannya harus

sedemikian sehingga urugan tersebut dibentuk sampai ketinggian

yang hampir sama di atas kedua sisi struktur.

2–15

f) Terkecuali disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis,

urugan disekitar ujung satu box culvert tidak boleh ditempatkan

lebih tinggi dari dasar dinding belakang atau kepala box culvert

sampai bangunan atas dipasang.

g) Urugan ditempat-tempat yang sulit dicapai oleh peralatan

pemadatan harus ditempatkan dalam lapisan-lapisan horisontal

dengan bahan-bahan lepas ketebalan tidak melebihi 20 cm dan

dipadatkan menyeluruh menggunakan mesin pemadat yang

disetujui. Harus diberikan perhatian khusus untuk menjamin

tercapainya pemadatan yang diterima di bawah dan di samping

pipa-pipa, untuk mencegah rongga-rongga dan untuk menjamin

pipa-pipa tersebut mendapat dukungan sepenuhnya.

Pengendalian Mutu

a. Test Laboratorium

Test untuk kondisi kualitas bahan urugan harus dilaksanakan kedua-

duanya untuk sumber pengadaan dan test ditempat seperti diperintahkan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, untuk dapat memenuhi

persyaratan-persyaratan Spesifikasi ini. Test Laboratorium berikut ini

dijadikan rujukan (referensi).

Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan

Test Judul Singkat

ASTM D 421 Dry preparation dari sample tanah

ASTM D 422 Particle size analysis

ASTM D 427 Shrinkage factors

ASTM D 854 Specific Gravity tanah

ASTM D1556 In-situ density, sand cone

ASTM D1557 Moisture-Density relation (metoda D)

ASTM D1883 Bearing Ratio of laboratory compacted

ASTM D2167 In-situ density, rubber balloon

ASTM D2217 Wet preparation dari sample tanah

ASTM D2487 Classification of soils

ASTM D4318 Liquid Limit, Plastic Limit and Plasticity of soils

2–16

b. Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian Lapangan berikut ini harus dilaksanakan untuk

memenuhi persyaratan Spesifikasi. Penyedia barang dan jasa harus

menyediakan semua bantuan yang diperlukan dalam bentuk tenaga kerja,

pengangkutan dan pengujian.

Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian Prosedur

a. Pengujian kepadatan urugan padat di lapangan (Test Sand cone) (AASHTO T 191) (SNI 03-1976-1990)

• Untuk menentukan hubungan kepadatan dan kadar air pemasangan.

• Harus dilaksanakan setiap layer/lapis 20 cm dan untuk setiap 1000 m3 bahan timbunan sampai kedalaman penuh.

• Urugan ditempatkan dalam lapisan di bawah formasi konstruksi, harus diuji setiap 200 m.

• Untuk urugan kembali di sekeliling struktur atau di dalam parit gorong-gorong, paling sedikit satu test untuk setiap bagian urugan kembali selesai dipasang.

b. Penentuan CBR Lapangan Urugan Padat

• Dengan menggunakan alat CBR lapangan, di lokasi yang diminta oleh Konsultan Pengawas dan Teknis dan dilakukan setiap 1000 m2.

c. Pengujian Permukaan (Surface Test)

• Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan Jika perlu bagian yang kurang rata maupun kemiringan atau ketinggian kurang tepat maka tanahnya harus dibuang, ditimbun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan, kemiringan dan ketinggian yang diperlukan.

• Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus panjang 3 meter yang dilaksanakan sejajar tegak lurus dengan garis tengah.

2–17

c. Percobaan Pemadatan

1) Sebelum pekerjaan pemadatan tanah dilakukan, Penyedia barang dan

jasa harus melaksanakan percobaan pemadatan dengan setiap

material yang akan dipakai untuk timbunan baik itu material dari luar

maupun dari hasil ekskavasi. Penyedia barang dan jasa harus

menyerahkan metoda kerja pemadatan kepada Pejabat Pembuat

Komitmen untuk mendapatkan persetujuan tentang cara kerja yang

akan dilaksanakan.

2) Percobaan pemadatan merupakan suatu demonstrasi pekerjaan oleh

Penyedia barang dan jasa untuk mendapatkan persetujuan dari

Pejabat Pembuat Komitmen tentang metoda yang diusulkan. Bilamana

dalam demonstrasi tersebut kualitas yang dipersyaratkan tidak dapat

dicapai, Pejabat Pembuat Komitmen berhak memerintahkan Penyedia

barang dan jasa untuk mengulanginya. Pekerjaan percobaan ini tidak

dibayar.

3) Percobaan pemadatan termasuk tes laboratorium dan tes lapangan

sesuai yang disyaratkan. Penyedia barang dan jasa harus

menyampaikan semua hasil tes kepada Pejabat Pembuat Komitmen.

4) Prosedur percobaan meliputi areal percobaan dengan luas tidak

kurang dari 30 meter x 15 meter pada lokasi yang telah disetujui oleh

Pejabat Pembuat Komitmen, dengan ketebalan yang sama tetapi

dengan kadar air yang berbeda dengan :

- Sekurang kurangnya 10 lintasan dengan pneumatic tyred dengan

berat yang akan ditentukan kemudian oleh Pejabat Pembuat

Komitmen pada saat percobaan.

- Sekurang kurangnya 10 lintasan menggunakan peralatan lain

sesuai petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen.

- Metoda lain yang diusulkan Penyedia barang dan jasa untuk dapat

mencapai persyaratan.

5) Dengan cara tersebut pemadatan maksimum yang dapat dicapai

dengan kadar air dan peralatan tertentu. Untuk keperluan ini mungkin

2–18

subgrade perlu dijenuhkan dengan air selama beberapa jam sebelum

pekerjan percobaan pemadatan dilaksanakan.

6) Menindak lanjuti pemadatan percobaan, Penyedia barang dan jasa

harus menyampaikan kepada Pejabat Pembuat Komitmen usulan

metoda pemadatan untuk setiap jenis material yang akan dipakai

dalam pekerjaan. Usulan Penyedia barang dan jasa harus mencakup

juga jumlah dan tipe peralatan, berat dan tekanan roda bila dipakai

pneumatic tired roller, cara memperoleh kadar air yang diperlukan,

jumlah lintasan dan tebal hamparan sebelum dipadatkan.

7) Bila Pejabat Pembuat Komitmen berpendapat bahwa hasil pemadatan

percobaan telah sesuai dengan yang dipersyaratkan, maka Pejabat

Pembuat Komitmen akan memberikan persetujuan terhadap metoda

yang diusulkan Penyedia barang dan jasa . Bila Pejabat Pembuat

Komitmen tidak menyetujui usulan Penyedia barang dan jasa maka

Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan secara tertulis

amandemen usulan untuk pemadatan dan bila diperlukan mengadakan

percobaan ulang.

8) Selanjutnya dalam pelaksanaan pekerjaan pemadatan Penyedia

barang dan jasa harus tetap mengikuti prosedur yang telah disetujui

oleh Pejabat Pembuat Komitmen untuk setiap material yang akan

dipadatkan dan hasil pemadatan harus memenuhi persyaratan.

9) Meskipun metoda dan rencana Penyedia barang dan jasa telah

disetujui Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang dan jasa

harus bertanggung jawab penuh terhadap pekerjaan tanah sesuai

dengan gambar dan persyaratan yang telah ditentukan.

Pengukuran

Volume urugan ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh

Pejabat Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan urugan.

Pembayaran



2–19

4. PENYIAPAN TANAH DASAR

Umum

a. Uraian

Pekerjaan ini terdiri dari menyiapkan tanah dasar yang langsung terletak

di bawah konstruksi landasan, dalam keadaan siap menerima struktur

perkerasan atau bahu landasan. Tanah dasar tersebut meluas sampai

lebar penuh dasar konstruksi seperti ditunjukkan pada gambar, dan dapat

dibentuk di atas timbunan biasa, timbunan pilihan, galian batu atau diatas

bahan filter porous.

b. Toleransi Ukuran

1) Kemiringan dan ketinggian akhir setelah pemadatan, tidak boleh

berbeda satu sentimeter lebih tinggi atau lebih rendah dari pada yang

ditetapkan atau diatur di lapangan dan disetujui oleh Konsultan


2) Permukaan akhir tanah dasar akan dibuat miring melintang jalan

seperti yang ditetapkan atau ditunjukkan pada gambar dan dibuat

cukup rata serta seragam untuk menjamin limpasan air permukaan

yang bebas.

c. Penjadwalan Pekerjaan

1) Semua pekerjaan drainase tepi jalan disebelah tanah dasar harus

diselesaikan dan dapat berfungsi baik sehingga dapat menyediakan

drainase yang efektif bagi limpasan air permukaan dari tanah dasar

selama hujan ataupun sebagian hasil banjir dari daerah sekitarnya.

2) Gorong-gorong, pipa porous dan bangunan-bangunan kecil lainnya

yang diletakkan di bawah tanah dasar harus diselesaikan sepenuhnya

dengan urugan padat, sebelum penyiapan tanah dasar dimulai.

2–20

d. Pengendalian Lalu Lintas

1) Pengendalian lalu lintas harus dilakukan oleh Penyedia barang dan

jasa sesuai dengan persyaratan umum kontrak, dan sampai disetujui

oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab terhadap semua

konsekwensi lalu lintas yang dizinkan lewat di atas tanah dasar,

selama pelaksanaan pekerjaan dan Penyedia barang dan jasa harus

melarang lalu lintas tersebut bilamana mungkin dengan menyediakan

satu jalan pengalihan atau pembangunan setengah lebar.

e. Perbaikan Penyiapan Tanah Dasar yang Tidak Diterima

1) Persyaratan yang ditetapkan dalam Seksi "Galian", dan Seksi

"Urugan", harus diterapkan untuk semua penyiapan tanah dasar

dimana relevan (berkaitan).

2) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki atas biaya Penyedia

barang dan jasa sampai disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis, setiap alur bebas roda, gundukan dan kerusakan-kerusakan

lain yang diakibatkan oleh lalu lintas atau tenaga kerja Penyedia

barang dan jasa atas tanah dasar yang sudah selesai.

3) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki sebagaimana

diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, setiap

kemerosotan tanah dasar disebabkan oleh kekeringan dan retak-retak,

atau dari kebanjiran ataupun kasus alami lainnya. Pekerjaan tersebut

akan dimasukkan untuk pembayaran di bawah bab ini, terkecuali

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menganggap kerusakan-

kerusakan tersebut disebabkan oleh kelalaian Penyedia barang dan

jasa.

Bahan-Bahan

Bahan tanah dasar dan kualitasnya harus sesuai dengan persyaratan yang

berkaitan untuk timbunan biasa, timbunan pilihan atau galian tanah dasar

yang ada. Bahan-bahan yang digunakan dalam masing-masing keadaan

2–21

harus seperti diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan

harus dipasang seperti yang ditetapkan pada Bab sebelumnya.


a. Penyiapan Lapangan

b. Penggalian dan pengurugan untuk tanah dasar harus seperti yang

ditetapkan pada Bab sebelumnya spesifikasi ini.

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan dan menggunakan mal

logam dan mistar logam untuk memeriksa punggung atau kemiringan

melintang. Bilamana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis

ketinggian lapangan harus diperiksa dengan alat survai ketinggian.

c. Pemadatan Tanah Dasar

Pemadatan lapisan tanah di bawah permukaan tanah dasar harus

dilaksanakan sesuai dengan persyaratan spesifikasi yang diberikan pada

Sub Bab sebelumnya.

Spesifikasi-spesifikasi ini :

1) Lapisan-lapisan yang lebih dari 30 cm di bawah permukaan tanah

dasar harus dipadatkan sampai 95% kepadatan kering maksimum

yang ditetapkan sesuai dengan AASHTO T99.

2) Lapisan-lapisan yang berada pada 30 cm atau kurang, dan sampai

permukaan tanah dasar harus dipadatkan sampai 100% kepadatan

kering maksimum.

Pengendalian Mutu

Pengujian-pengujian kualitas untuk kepadatan di lapangan dan daya dukung

harus dilakukan untuk setiap 200 m panjang sesuai dengan persyaratan

spesifikasi sebelumnya. CBR minimum untuk tanah dasar sesuai gambar

rencana yang disesuaikan dengan lokasi landasan yaitu minimal 6 %.

Bilamana hal ini tidak dapat dicapai, perlu dipasang bahan perbaikan tanah

dasar bawah atau bahan timbunan pilihan sampai ketebalan yang

diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2–22

Pengukuran

Banyaknya galian dan / atau timbunan yang harus dibayar adalah jumlah

meter persegi yang diukur dari posisi aslinya dan jumlah biaya harus

diperhitungkan dari agreed cross section.

Pembayaran



5. SOIL CEMENT TREATMENT

Lingkup Pekerjaan

Bagian ini memuat perbaikan tanah dasar secara merata antara tanah,

semen Portland, dan air. Material campuran ini harus dihampar, dibentuk, dan

dipadatkan sesuai dengan spesifikasi ini dan sesuai dengan dimensi dan

potongan melintang tipikal yang diperlihatkan dalam rencana. Harus

dipersyaratkan pengujian untuk setiap tanah yang disetujui untuk digunakan

pada lapisan.

a. Bahan

Semen Portland harus sesuai dengan persyaratan ASTM C 150.

Air harus bersih dan bebas dari kotoran, minyak, asam, alkali kuat, atau

materi dari tumbuh-tumbuhan. Air dengan kualitas yang diragukan harus

diuji sesuai dengan persyaratan AASHTOT 26.

Tanah harus terdiri dari tanah pilihan yang disetujui. Tanah harus bersih

dari akar-akaran, rumput-rumputan, dan tidak mengandung kerikil atau

batu yang tertahan pada saringan 1-inch (25 mm) atau lebih dari 45%

tertahan pada saringan No.4, yang ditentukan ASTM C 136.

Sebelum konstruksi perbaikan tanah dasar atas, pengujian laboratorium

tanah harus dilakukan untuk menentukan kadar semen yang disyaratkan

dalam campuran.

Benda uji terdiri dari berbagai variasi kadar semen yang dipadatkan sesuai

dengan ASTM D 558, dan kelembaban optimum untuk setiap kadar

2–23

semen harus ditentukan. Sampel dengan kelembaban optimum harus diuji

basah-kering dengan ASTM D 559

Kehilangan berat dari benda uji terhadap 12 siklus dari uji basah-kering

tidak boleh lebih dari 14% untuk tanah berbutir, 10% untuk tanah granular

plastis dan tanah berlanau, dan 7% untuk tanah lempung.

Kuat tekan dari benda uji yang direndam harus meningkat baik

berdasarkan umur dan bertambahnya kadar semen.

Perbaikan tanah dasar Semen Tanah terdiri dari tanah yang telah

disetujui, semen dan air. Kadar semen akan ditentukan berdasarkan data

pengujian laboratorium dan Percobaan Lapangan Awal, tetapi harus

dalam rentang 3 % sampai dengan 12 % dari berat tanah asli (yaitu

sebelum dicampur dengan semen) dalam keadaan kering oven.

b. Rancangan Campuran Laboratorium

Untuk setiap lokasi sumber bahan (borrow pit) baru yang akan digunakan,

dan dari waktu ke waktu yang selama penggunaan setiap lokasi sumber

bahan yang diberikan, Penyedia barang dan jasa harus melakukan

percobaan campuran di laboratorium di bawah pengawasan Konsultan

Pengawas untuk menentukan :

1) Apakah bisa atau tidak membuat Perbaikan tanah dasar Semen Tanah

yang memenuhi ketentuan dalam hal kekuatan dan karakteristik

perubahan volume, dapat dibuat dari tanah yang bersangkutan;

2) Kadar semen yang dibutuhkan untuk mencapai kekuatan sasaran

campuran (target mix strength);

3) Batas kadar air dan kepadatan yang diperlukan untuk pengendalian

pemadatan di lapangan.

Prosedur untuk rancangan campuran (mix design) ini mencakup langkah-

langkah berikut ini :

1) Tentukan hubungan antara kadar air dan kepadatan untuk tanah yang

bersangkutan dengan menggunakan paling sedikit empat macam

kadar semen (AASHTO T134 - 76) dan gambarkan hasil dari pengujian

ini dalam Grafik I. Puncak dari setiap kurva hubungan kadar air -

2–24

kepadatan menyatakan Kepadatan Kering Maksimum (Maximum Dry

Density / MDD) dan Kadar Air Optimum (Optimum Moisture Content /

OMC) untuk kadar semen yang digunakan.

2) Masukkan angka-angka dari MDD dan OMC untuk setiap macam

kadar semen pada Grafik II dan hubungkan titik-titik pengujian menjadi

kurva yang luwes untuk mendapatkan variasi dari MDD dan OMC

dengan bermacam-macam kadar semen untuk tanah yang

bersangkutan.

3) Dengan menggunakan paling sedikit empat macam kadar semen,

buatlah serangkaian benda uji untuk diuji kuat tekannya (Unconfined

Compression Strength / UCS) dimana benda uji ini dipadatkan sampai

dengan MDD dan OMC seperti yang ditentukan di atas. Setelah

perawatan selama 7 hari, ujilah benda-benda uji ini dengan mengikuti

prosedur yang diberikan di ASTM D1633 - 63 dan masukkan angka-

angka kekuatan yang diperoleh pada Grafik III. Gambarkan kurva yang

luwes melalui titik-titik pengujian dan pilihlah kadar semen pada

campuran yang memberikan kekuatan sasaran seperti yang

disyaratkan yaitu 24 kg/cm2.

4) Masukkan angka dari kadar semen campuran yang dipilih itu kedalam

Grafik II, yang sudah digambar di atas, dan tentukan angka MDD dan

OMC untuk campuran Semen Tanah dari kadar semen yang dipilih.

Gunakan nilai-nilai MDD dan OMC ini untuk menentukan kepadatan

yang cocok dan batas kadar air untuk pengendalian pemadatan di

lapangan, dan gambarkan batas-batas tersebut pada Grafik IV.

5) Tentukan karakteristik pengembangan dan penyusutan dari campuran

semen tanah dengan pengujian yang sesuai dengan AASHTO T 135-

76 dan banding-kan dengan batas-batas yang diberikan di Tabel di

bawah ini.

2–25

Tabel 2. 3 Sifat-sifat untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen Tanah

PENGUJIANPENGUJIANPENGUJIANPENGUJIAN

BABABABATASTASTASTAS----BATAS SIFATBATAS SIFATBATAS SIFATBATAS SIFAT

(Setelah Perawatan 7 Hari)(Setelah Perawatan 7 Hari)(Setelah Perawatan 7 Hari)(Setelah Perawatan 7 Hari)

METODEMETODEMETODEMETODE

PENGUJIANPENGUJIANPENGUJIANPENGUJIAN

MinimumMinimumMinimumMinimum TargetTargetTargetTarget MaksMaksMaksMaks

Unconfined Compressive

Strength (UCS) kg/cm2 20 24 35

ASTM

D1633 - 63

California Bearing Ratio

(CBR) % 100* 120* 200*

AASHTO

T 193 - 72

Rata-rata Scala Penetra-tion Resistance (SPR)

melampaui 2/3 tebal (pukulan/cm)

1,0*

(1,0+)

1,3*

(0,8+)

2,5*

(0,4+)

Scala Penetration Resis-tance (SPR) yang

menen-tukan batas minimum tebal efektif

(pukulan/cm)

0,8*

(1.3+) - -

Pengujian Basah-Kering

(i) % Kehilangan Berat

(ii) % Perubahan Volume

-

-

-

-

7

2

AASHTO

T 135 - 76

∗ Catatan :

∗ Angka-angka ini dapat disesuaikan untuk dikalibrasikan dengan

angka-angka UCS yang disyaratkan, mengikuti pengujian kalibrasi

untuk setiap jenis tanah baru.

∗ Angka-angka di dalam kurung adalah kemampuan penetrasi

ekivalen dalam cm per pukulan.

Sebagai alternatif pengujian kuat tekan (Unconfined Compression

Strength / UCS) dapat diganti pengujian CBR dengan ketentuan sebagai

berikut :

2–26

1) Semua langkah yang diberikan di atas harus diikuti kecuali pengujian

California Bearing Ratio (CBR) dapat digunakan sebagai alternatif dari

pengujian UCS pada langkah (c). Akan tetapi, khususnya untuk tanah

kohesif, karena hasil kekuatan campuran dari pengujian CBR pada

umumnya tidak setepat dari pengujian UCS, PPK akan memerintahkan

Penyedia barang dan jasa untuk mengadakan pengujian UCS dan

CBR setiap ditemukan suatu jenis tanah yang baru, dan dalam

membandingkan hasilnya, bilamana dipandang perlu, PPK akan

mengubah Spesifikasi CBR yang diberikan pada Tabel supaya untuk

tanah tersebut dapat dikorelasikan lebih dekat dengan Spesifikasi UCS

(yang tetap tidak berubah seperti yang diberikan pada Tabel di atas).

2) Bilamana pengujian CBR digunakan, prosedur yang diberikan dalam

SNI 03-1744-1989 harus diikuti (penumbuk 2,5 kg) kecuali setelah

pencetakan benda uji harus dirawat dengan cara sebagai berikut :

a) Semua benda uji dimasukkan bersama-sama kedalam suatu

kantong plastik yang besar;

b) Udara dalam kantung plastik harus dijaga supaya tetap lembab

dengan menempatkan sebuah panci yang terbuka yang diisi

dengan air. Air harus dijaga dengan hati-hati agar tidak memercik

atau dengan kata lain menghindarkan benda uji berkontak langsung

dengan air;

c) Kantong plastik tersebut harus ditutup rapat dan diletakkan di suatu

tempat yang teduh selama tepat 72 jam;

d) Setelah perawatan selama 72 jam, benda uji tersebut harus

dikeluar-kan dari kantong plastik dan direndam di dalam bak air

selama 96 jam, kemudian dilanjutkan dengan pengujian kekuatan

CBR.

c. Percobaan Lapangan

Percobaan Awal Lapangan Untuk Campuran-campuran Terpilih

1) Untuk usulan setiap jenis tanah baru yang akan digunakan, rancangan

campuran semen tanah yang ditunjukkan dalam prosedur laboratorium

2–27

yang diuraikan di atas harus dilengkapi dengan pembuatan lajur

percobaan bahan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang

diusulkan sepanjang 200 meter dengan tebal, peralatan, pelaksanaan

dan prosedur pengendalian mutu yang diusulkan untuk Pekerjaan ini.

2) Lajur percobaan ini harus diterapkan di luar lapangan (proyek) atau,

bilamana atas permintaan Penyedia barang dan jasa dan disetujui

oleh PPK, berdasarkan hasil pengujian laboratorium yang diterima atas

sifat-sifat tanah yang diusulkan, dapat diterapkan pada bagian dari

Pekerjaan tersebut. Akan tetapi, bilamana percobaan lapangan ini

dalam segala hal tidak menunjukkan kinerja yang diterima, atau

bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang dihampar ini

dalam segala hal tidak memenuhi ketentuan yang disyaratkan dalam

Spesifikasi, maka lajur percobaan ini harus disingkirkan seluruhnya

dari jalan tersebut dan tanah dasarnya harus diperbaiki lagi untuk

penyiapan badan jalan. Bilamana PPK menerima lajur percobaan ini

sebagai bagian dari Pekerjaan, Perbaikan tanah dasar Semen Tanah

ini akan diukur dan dibayar sebagai bagian dari Pekerjaan. Tidak ada

pembayaran untuk lajur percobaan yang dilaksanakan di luar lapangan

(proyek).

3) Semua tahap pelaksanaan, masa perawatan dan pengujian dari lajur

percobaan akan diawasi dengan cermat oleh PPK, yang dapat

meminta variasi prosedur kerja atau jumlah dan jenis dari pengujian

yang menurut pendapatnya diperlukan untuk memperoleh informasi

yang bermanfaat semaksimal mungkin dari percobaan ini.

4) Berdasarkan data yang diperoleh dari lajur percobaan dan tidak lebih

cepat dari 14 hari setelah lajur percobaan dihampar, PPK dapat

memberikan persetujuan kepada Penyedia barang dan jasa untuk

meneruskan seperti yang direncanakan, atau persetujuan untuk

meneruskannya dengan modifikasi apapun terhadap rancangan

campuran atau prosedur pelaksanaan yang dianggap perlu, atau PPK

dapat menolak untuk meneruskannya dan sebaliknya memerintahkan

Penyedia barang dan jasa untuk melaksanakan percobaan lanjutan

dengan bahan yang diusulkan, atau mengusulkan pemakaian jenis

2–28

tanah lainnya atau mengganti atau menambahkan kapasitas instalasi

dan peralatannya.

d. Batasan Cuaca

Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh dicampur atau dihampar

bila temperatur atmosfer kurang dari 35°F(2°C) atau bila kondisi

mengindikasikan bahwa temperature atmosfer akan turun kurang dari

35°F(2°C) dalam 24 jam, atau bila cuaca berkabut atau hujan, atau bila

tanah atau subgrade membeku.

Tanah untuk Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh

ditempatkan, dihampar atau dihaluskan selama turun hujan, dan

penghalusan tidak boleh dilakukan setelah hujan atau dengan perkataan

lain bilamana kadar air pada bahan tersebut terlalu tinggi untuk

mendapatkan penghalusan yang memenuhi ketentuan.

Semen hanya boleh ditempatkan bilamana permukaan tempat tersebut

kering, bilamana hujan tidak akan membasahi dan bilamana tanah yang

sudah dihaluskan dalam keadaan yang diterima PPK. Bilamana hujan

turun tiba-tiba saat penyebaran semen sedang dilaksanakan, maka

penyebaran tersebut harus dihentikan seketika dan semen yang telah

tersebar harus cepat-cepat diaduk dengan tanah campurannya, diikuti

dengan pemadatan yang cepat untuk mengurangi kerusakan yang

disebabkan oleh air hujan. Pencampuran dan pembentukan akhir mungkin

dapat dilanjutkan setelah hujan berhenti, bilamana disetujui oleh PPK.

Bilamana kerusakan yang disebabkan oleh hujan ini cukup berat, atau

bilamana mutu Pekerjaan yang terganggu ini meragukan, PPK akan

memerintahkan untuk memperbaiki pekerjaan tersebut.

e. Peralatan

Campuran semen tanah (soil-cement) dapat dikonstruksi dengan

peralatan yang dapat memenuhi persyaratan untuk pencampuran tanah,

aplikasi semen, pencampuran, aplikasi air, pemadatan, penyelesaian, dan

perawatan yang ditentukan.

f. Persiapan

2–29

Area yang akan ditutup harus dibentuk sehingga memenuhi ketentuan

potongan melintang yang diperlihatkan dalam rencana. Setiap area lunak

pada subgrade harus dibuang dan diganti dengan tanah yang disetujui

dan dan dipadatkan sesuai yang ditentukan. Pada tahap persiapan harus

diperhatikan hal-hal berikut :

1) 20 cm tanah di bawah tanah dasar harus dipadatkan sampai

kepadatan tidak boleh kurang dari 95 % kepadatan kering maksimum

(maximum dry density) yang diperoleh sesuai dengan SNI 03-1742-

1989.

2) Selain kalau disetujui oleh PPK, nilai CBR tanah yang disiapkan

bilamana diuji sesuai dengan SNI 03-1744-1989, paling sedikit harus

6% (enam persen) setelah direndam selama empat hari bila

dipadatkan sampai 100 % kepadatan kering maksimum. Bilamana

kondisi kekuatan ini tidak dapat dicapai, PPK dapat memerintahkan

Penyedia barang dan jasa untuk melaksanakan perbaikan tanah dasar

yang mencakup pembuangan dan penggantian bahan yang tidak

memenuhi ketentuan atau melapisinya dengan bahan berbutir dengan

proporsi tertentu sebagaimana diperlukan sehingga memenuhi

Spesifikasi ini.

3) Setiap lokasi tanah dasar yang menjadi lumpur, pecah-pecah atau

lepas karena cuaca atau kerusakan lainnya sebelum dimulainya

penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah harus diperbaiki

sampai memenuhi Spesifikasi ini dengan biaya Penyedia barang dan

jasa sendiri.

4) Sebelum penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah pada

setiap ruas, tanah dasar padat yang sudah disiapkan harus

dibersihkan dari debu dan bahan lainnya yang mengganggu dengan

kompresor angin atau cara lain yang disetujui, dan harus dilembabkan

bilamana diperlukan.

g. Pencampuran

Tanah untuk perbaikan tanah dasar harus dicampur sehingga setelah

selesai campuran, berat kering 100% lolos saringan 1-inch (25 mm) dan

2–30

minimum 80% lolos saringan No. 4, kecuali kerikil dan batu tertahan pada

saringan No. 4.

Pencampuran dari tanah, semen, dan air dapat dilakukan baik dengan

campuran di lapangan atau metode campuran di central-plant.

Persentase kelembaban tanah, pada saat aplikasi semen, tidak boleh

melampaui kadar kelembaban optimum untuk campuran soil-cement.

1) Metode A – Dicampur di lapangan

Jumlah semen yang telah ditentukan harus disebar secara merata

pada tanah. Pencampuran harus terus dilakukan sampai semen telah

cukup tercampur dengan tanah untuk menghindari terbentuknya bola-

bola semen saat aplikasi air. Segera setelah tanah dan semen

dicampur, air harus ditambahkan dalam campuran. Konsentrasi air

yang berlebihan sampai mendekati permukaan harus dihindari.

Penyediaan air dan peralatan distribusi bertekanan harus disediakan

sehingga dapat menjamin aplikasi selama 3 jam dari air campuran.

Setelah semua air campuran diaplikasi, pencampuran diteruskan

sampai didapat campuran seragam antara tanah, semen, dan air

didapat.

2) Method B – Dicampur di Central plant.

Tanah, semen, dan air harus dicampur di pugmill, baik dengan tipe

batch atau continuous-flow. Bangunan pencampur harus dilengkapi

dengan peralatan yang dapat mencampur tanah, semen, dan air dalam

pencampur sesuai dengan jumlah yang ditentukan. Tanah dan semen

harus dicampur secara cukup untuk menghindari bola-bola semen.

Pencampuran diteruskan sampai didapat campuran yang seragam

antara tanah, semen, dan air.

Campuran diangkut ke lokasi proyek dalam truk yang dilengkapi

dengan tutup pelindung. Campuran digelar pada subgrade yang telah

dibasahi. Campuran harus diletakkan pada subgrade yang

kelembabannya merata. Penghamparan soil-cement pada jalur yang

berdekatan tidak boleh lebih dari 30 menit.

2–31

Waktu antara pencampuran dengan kelembaban dan saat mulai

pemadatan soil-cement tidak boleh lebih dari 60 menit.

h. Pemadatan

Segera setelah operasi penyebaran, campuran harus secara menyeluruh

dipadatkan. Jumlah, tipe, dan berat dari alat pemadat harus cukup untuk

memadatkan campuran sampai kepadatan yang disyaratkan. Kepadatan

lapangan dari campuran harus paling sedikit 98 persen dari kepadatan

maksimum dari contoh uji laboratorium yang disiapkan dari bahan yang

diambil dari lapangan. Benda uji harus dipadatkan dan diuji sesuai dengan

ASTM D 558. Kepadatan lapangan harus ditentukan sesuai dengan ASTM

D 1556. Setiap campuran yang belum dipadatkan tidak boleh terganggu

selama 30 menit. Kadar air dari campuran pada saat awal pemadatan

tidak boleh kurang atau lebih dari 2 persen dari kadar air optimum. Kadar

air optimum ditentukan sesuai dengan ASTM D 558 dan harus kurang dari

jumlah kadar air yang menyebabkan campuran tidak stabil selama

pemadatan dan penyelesaian. Dalam tahap pemadatan ini harus

diperhatikan beberapa hal berikut :

1) Pemadatan awal harus dilaksanakan dengan penggilas sheepsfoot,

penggilas roda karet atau penggilas beroda halus, dimana penggilas ini

tidak boleh membebani secara langsung pada bahan semen tanah

yang sudah dihampar, baik dalam kondisi sudah mengeras maupun

sebagian sudah mengeras.

2) Setelah penggilasan awal, pembentukan dengan motor grader

mungkin diperlukan sebelum penggilasan akhir. Pemadatan harus

diselesaikan dengan penggilas roda karet atau penggilas beroda halus

bersamaan dengan motor grader untuk membentuk Perbaikan tanah

dasar Semen Tanah seperti rancangannya. Pada umumnya,

penggilasan akhir perlu disertai penyemprotan sedikit air untuk

membasahi permukaan yang kering selama operasi pemadatan.

3) Sebelum setiap bahan baru disambung dengan bahan yang telah

dipadatkan sebelumnya, ujung bahan dari pekerjaan sebelumnya

harus dipotong sampai memperoleh permukaan vertikal sehingga

2–32

dapat dicapai pemadatan penuh pada tebal lapisan yang diperlukan.

Bahan pada sambungan melintang antara ujung akhir ruas pekerjaan

yang lampau dengan ujung awal dari ruas baru harus dipadatkan

dengan penggilasan melintang (melintang jalan) sedemikian hingga

seluruh tekanan roda penggilas diarahkan pada sambungan tanpa

menyentuh secara langsung pada bahan dari pekerjaan sebelumnya.

Penambahan pemadatan dapat menggunakan alat timbris mekanis

(tamping compactor) untuk memastikan pemadatan yang cukup pada

sambungan.

4) Permukaan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai

harus ditutup dengan rapat, bebas dari pergerakan yang disebabkan

oleh peralatan dan tanpa bekas jejak roda pemadat, lekukan, retak

atau bahan yang lepas. Semua bagian yang lepas, segregasi atau

yang cacat lainnya harus diperbaiki.

5) Pada setiap pengukuran penampang melintang, tebal rata-rata setiap

lapisan atau sejumlah lapisan dari Perbaikan tanah dasar Semen

Tanah, yang diukur dengan survei dan atau benda uji inti (core), tidak

boleh 10 % lebih tebal atau lebih tipis dari pada tebal yang sudah

dirancang.

6) Permukaan akhir Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh

menyimpang lebih dari 2 cm dari mistar lurus sepanjang 3 m yang

diletakkan di permukaan jalan sejajar dengan sumbu jalan atau dari

mal bersudut yang diletakkan melintang.

7) Segera setelah pemadatan dan pembentukan lapisan terakhir

Perbaikan tanah dasar Semen Tanah, butiran batu (chipping) ditebar

secara merata di atas permukaan Perbaikan tanah dasar Semen

Tanah dan dibenamkan pada permukaan dengan penggilasan. Butiran

batu harus berukuran nominal 13 mm dengan takaran kira-kira 12

kg/m2.

Operasi penyelesaian harus diselesaikan selama waktu siang, dan

perbaikan tanah dasar yang telah selesai harus memenuhi syarat

ketinggian dan potongan melintang. Jika diperlukan, permukaan

2–33

perbaikan tanah dasar diratakan untuk menghilangkan setiap jejak dari

peralatan pemadatan. Permukaan tersebut kemudian dipadatkan

kembali sampai memenuhi kepadatan yang disyaratkan.

i. Perbaikan Lapisan Yang Tidak Memenuhi Mutu

Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang tidak memenuhi toleransi atau

mutu yang disyaratkan dalam Spesifikasi ini harus diperbaiki oleh

Penyedia barang dan jasa . Perbaikan seperti itu dapat termasuk :

1) Perubahan perbandingan campuran untuk pelaksanaan Pekerjaan

berikutnya;

2) Penghalusan kembali dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang

sudah dihampar (bilamana memungkinkan) dan mengaduk kembali

dengan tambahan semen;

3) Pembuangan dan penggantian pada bagian pekerjaan yang tidak

diterima oleh PPK;

4) Penambahan lapisan dengan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah

pada pekerjaan yang terganggu tersebut, dengan tebal sampai tebal

penuh yang ditentukan dalam Gambar.

Bilamana retak merambat sampai luas akibat berkembangnya retak susut

selama periode perawatan, maka Konsultan Pengawas dapat meminta

penggilasan tambahan untuk meretakkan bahan ini dengan sengaja

sehingga akan mengurangi dampak potensial retak pada perkerasan

dengan cara menyediakan retak-retak kecil yang jaraknya dekat satu

sama lainnya. Untuk retak-retak yang berkembang dengan baik dan

diperkirakan tidak akan bertambah luas lagi, PPK dapat memerintahkan

perbaikan dengan menggunakan suntikan (grouting) semen. Perbaikan

pada retakan ini dapat termasuk penyesuaian campuran dengan

mengurangi kadar semen untuk campuran yang belum dihampar.

Bila setelah pemberian semen operasi terhenti selama lebih dari 30 menit

atau bila campuran soil-cement yang belum dipadatkan menjadi basah

karena hujan sehingga kadar air optimum terlampaui sedikit, keputusan

untuk melanjutkan konstruksi bagian ini harus dibahas dengan Konsultan

2–34

Pengawas. Bila campuran yang belum dipadatkan basah terkena air hujan

melampaui batas toleransi kadar air, Penyedia barang dan jasa harus

melakukan konstruksi ulang bagian tersebut dengan biaya sendiri. Semua

bahan sepanjang sambungan konstruksi memanjang atau melintang yang

tidak dipadatkan dengan baik harus dibuang dan diganti, dengan biaya

dari Penyedia barang dan jasa, dengan campuran soil-cement yang

dipadatkan sampai kepadatan yang ditentukan.

Ketebalan dari perbaikan tanah dasar soil-cement ditentukan dari

pengukuran cores drilled dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai

atau dari pengukuran ketebalan pada lubang yang dibuat pada perbaikan

tanah dasar pada interval sehingga setiap pengujian mewakili tidak lebih

dari 250 m2. Tebal rata-rata dari perbaikan tanah dasar yang dikonstruksi

selama satu hari harus dalam 12 mm dari yang direncanakan. Bila

ketebalan dalam satu hari tidak dalam angka toleransi tersebut, Pengawas

harus mengevaluasi dan bila diperlukan konstruksi ulang dengan biaya

dari Penyedia barang dan jasa .

j. Sambungan Konstruksi

Pada setiap akhir pemadatan dalam satu hari, sambungan konstruksi

transversal harus dibentuk dengan cara memotong secara vertical

material yang telah dipadatkan. Perlindungan yang disediakan untuk

sambungan konstruksi tidak boleh menghalangi penghamparan,

penyebaran, dan pemadatan material perbaikan tanah dasar yang tidak

mengganggu penghamparan sebelumnya. Bila perlu operasi peralatan

pada perbaikan tanah dasar yang telah selesai, perlindungan dan tutup

yang cukup harus disediakan untuk mencegah kerusakan pada

permukaan yang telah selesai. Penyediaan tatakan atau papan perlu

mendapat persetujuan dari Pengawas Lapangan.

Bila penghamparan atau pemadatan perbaikan tanah dasar di sebelah

jalur yang telah dikonstruksi, harus dicegah tidak merusak konstruksi lapis

yang telah selesai.

k. Perlindungan dan Perawatan

2–35

Setelah perbaikan tanah dasar selesai dipadatkan sesuai yang ditentukan,

harus diberi perlindungan terhadap kekeringan selama 7 hari dengan

memberi bahan aspal atau metode lain yang dapat diterima. Perawatan

harus dimulai sesegera mungkin, tetapi tidak boleh lewat dari 24 jam

setelah selesai operasi pekerjaan. Perbaikan tanah dasar yang telah

selesai harus terus lembab sampai bahan perawatan diletakkan.

Bahan aspal yang digunakan harus diaplikasikan secara merata pada

permukaan dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai dengan kadar

0.92 liter/ meter2 dengan panas dan peralatan penyemprot yang telah

disetujui. Kadar dan temperature aplikasi yang pasti harus ditentukan

supaya permukaan tertutup dengan sempurna tanpa ada aspal yang

mengalir.

Pada saat diberi bahan aspal, permukaan harus sudah padat, bebas dari

bahan yang tidak diinginkan, dan harus memiliki kelembaban yang cukup

untuk mencegah penetrasi dari bahan aspal. Air harus diberikan

secukupnya untuk mengisi rongga pada permukaan sebelum perawatan

dengan bahan aspal diberikan.

Bahan aspal untuk perawatan diberikan sesuai kebutuhan oleh Pelaksana

selama 7 hari sehingga semua soil-cement tertutupi secara efektif selama

periode ini.

Bagian soil-cement yang telah selesai harus dicegah dari peralatan

supaya tidak merusak pekerjaan yang telah selesai.

Segera setelah pemadatan dan pembentukan Perbaikan tanah dasar

Semen Tanah dan penanaman butiran batu, selaput tipis untuk perawatan

(curing membrane) harus dipasang di atas hamparan dan dipertahankan

sampai paling sedikit 24 jam, atau jika diperintahkan lain oleh PPK. Curing

membrane ini dapat berupa :

1) Lembaran plastik kedap air yang telah disetujui, dikaitkan secukupnya

supaya tidak terbang tertiup angin dan dengan sambungan tumpang

tindih paling sedikit 300 mm dan dipasang untuk menjaga kehilangan

air; atau

2–36

2) Bahan karung goni yang harus selalu basah selama masa perawatan;

atau

3) Bahan lainnya yang terbukti efektif selama Percobaan Lapangan Awal

dan disetujui oleh PPK .

"Curing membrane" harus dipertahankan di tempat selama 7 hari setelah

pencampuran dan penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah,

atau seperti yang diperintahkan lain oleh Konsultan Pengawas

berdasarkan percobaan lapangan. Perawatan harus dilanjutkan sampai

penghamparan aspal di atas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah. Pada

saat itu "curing membrane" harus dipindahkan dan Lapis Resap Pengikat

disemprotkan sesuai dengan ketentuan. Akan tetapi, dalam waktu 24 jam

pertama dari masa perawatan, Lapis Resap Pengikat tidak boleh

diterapkan.

Lalu lintas atau peralatan untuk pelaksanaan pekerjaan tidak diijinkan

melewati permukaan jalan sampai pelapisan campuran aspal telah

dilaksanakan. Selama masa tunggu ini Penyedia barang dan jasa harus

menjaga arus lalu lintas yang melalui Pekerjaan ini dengan menyediakan

jalan alih (detour) yang memadai.

Bilamana Lapis Pondasi Semen Tanah akan dibuat dalam dua lapisan

atau lebih, setiap lapisan yang sudah dihampar harus dirawat sesuai

dengan Spesifikasi ini paling sedikit 7 hari sebelum lapisan yang

berikutnya dapat dihampar.

Penyedia barang dan jasa disyaratkan untuk memelihara, dengan biaya

sendiri, semua perbaikan tanah dasar yang menjadi bagian dari

kontraknya mulai dari saat mulai kerja sampai selesai pekerjaan.

Pemeliharaan termasuk perbaikan segera setiap cacat yang terjadi baik

sebelum atau sesudah pemberian semen. Perbaikan harus dilakukan

Penyedia barang dan jasa dengan biayanya sendiri dan dengan cara

yang dapat menjamin keseragaman permukaan dan tahan lama.

l. Pengendalian Mutu

1) Pengendalian Penyiapan Tanah Dasar

2–37

Frekuensi pengujian pengendalian pemadatan pada tanah dasar harus

seperti yang diperintahkan oleh PPK berdasarkan kondisi lokasi kerja.

Paling tidak, pengujian kepadatan dengan konus pasir (sand cone)

harus dilaksanakan di sepanjang proyek dengan jarak tidak melebihi

200 m, dan paling sedikit sebuah pengujian kepadatan kering

maksimum laboratorium harus dilaksanakan untuk setiap 10 pengujian

kepadatan di lapangan.

Frekuensi pengambilan contoh dan pengujian tanah dasar untuk CBR

harus seperti yang diperintahkan oleh PPK berdasarkan berbagai

macam jenis tanah yang ditemui. Paling sedikit diperlukan satu

pengujian CBR untuk setiap jenis tanah dasar yang terdapat di

sepanjang proyek.

2) Pengendalian Penghalusan Tanah

Contoh tanah yang telah dihaluskan harus diambil dan diuji di

lapangan, untuk menyesuaikan ukuran partikel dengan dengan jumlah

pengambilan contoh sebanyak lima contoh untuk setiap ruas pekerjaan

(dari 200 meter atau kurang).

Bilamana setiap pengujian tunggal mengalami kegagalan,

penghalusan harus dilanjutkan untuk seluruh ruas pekerjaan tersebut.

3) Pengendalian Kadar Air Untuk Operasi Pencampuran Di Tempat

Kecuali diperintahkan lain oleh PPK, pengambilan contoh dan

pengujian untuk pengendalian kadar air selama penghamparan dan

pencampuran harus dilaksanakan dengan jarak yang tidak lebih dari

100 meter, dan pada setiap lokasi pengambilan contoh akan termasuk

pengambilan dan pengujian contoh berikut ini :

a) Sebuah contoh tanah saat baru dihampar untuk menentukan

kebutuhan pengeringan atau pembasahan sebelum penghalusan.

b) Sebuah contoh setelah pencampuran semen dengan tanah untuk

menentukan jumlah air yang perlu ditambahkan agar dapat

mencapai kadar air yang ditentukan untuk pemadatan.

2–38

c) Satu contoh atau lebih setelah pencampuran air yang ditambahkan

kedalam campuran semen tanah untuk memeriksa apakah kadar

air yang dirancang untuk pemadatan sudah dicapai.

d) Pada umumnya nilai-nilai pengujian kadar air tidak akan diperoleh

sampai setiap ruas pekerjaan telah dipadatkan, akan tetapi, hasil

pengujian pada setiap hari kerja harus diambil untuk menghitung

optimasi pada hari kerja berikutnya.

4) Pengendalian Pemadatan Pada Perbaikan tanah dasar Semen Tanah

a) Segera sebelum pemadatan dimulai, contoh-contoh campuran

semen tanah gembur harus diambil dari lokasi yang diperintahkan

oleh PPK dengan interval satu dengan lainnya tidak lebih dari 500

meter. Lokasi yang dipilih untuk pengambilan contoh harus

bertepatan dengan penampang melintang yang dipantau, diperiksa

dengan survei elevasi permukaan maupun Scala Dynamic Cone

Penetrometer. Pengambilan contoh tersebut harus dilaksanakan

sesegera mungkin, untuk mengurangi keterlambatan dimulainya

penggilasan. Contoh yang diambil harus segera dimasukkan dalam

kantong plastik yang kedap atau tempat penyimpanan lainnya dan

ditutup rapat untuk dibawa ke laboratorium lapangan dimana

contoh-contoh ini akan (tanpa ditunggu lagi, untuk menjaga

kehilangan air) digunakan baik untuk pembuatan benda uji untuk

pengujian kepadatan kering maksimum maupun pengujian

kekuatan (baik UCS maupun CBR, sesuai dengan yang

diperintahkan oleh PPK).

Kecuali diperintahkan lain oleh PPK, dua benda uji harus disiapkan

untuk menentukan kepadatan kering maksimum (menggunakan

pemadatan SNI 03-1742-1989) dan empat benda uji harus

disiapkan untuk pengujian kekuatan (menggunakan SNI 03-1744-

1989 untuk pengujian CBR atau ASTM D1632 untuk pengujian

UCS).

2–39

b) Segera setelah pemadatan setiap lapisan selesai dilaksanakan,

pengujian kepadatan lapangan (SNI 03-2827-1992) harus

dilaksanakan, di lokasi yang diperintahkan oleh PPK dengan

interval tidak melebihi 100 m di sepanjang landasan. Setiap lokasi

pengujian yang kelima harus sama dengan lokasi pengambilan

contoh semen tanah gembur sebelum penggilasan. Hasil

kepadatan dan kadar air pengujian konus pasir (sand-cone) harus

dibanding-kan dengan nilai rata-rata dari kapadatan kering

maksimum dan kadar air optimum yang diukur dari dua benda uji,

untuk menentukan persentasi pemadatan yang dicapai di lapangan

dan menentukan apakah pengendalian kadar air di lapangan cukup

memadai.

5) Pengendalian Kekuatan dan Kehomogenan dari Perbaikan tanah

dasar Semen Tanah

a) Setelah pencetakan benda uji, keempat benda uji untuk pengujian

kekuatan yang diuraikan di atas harus dirawat dengan kelembaban

yang tinggi di dalam kantong plastik yang ditutup rapat,

menggunakan cara yang diuraikan pada Spesifikasi ini kecuali dua

benda uji yang pertama harus dirawat di dalam kantong plastik

sampai waktu pengujian dan dua benda uji yang kedua harus

dikeluarkan dari kantong plastik setelah perawatan selama 3 hari

dan direndam di dalam bak air untuk selama 4 hari sebelum

pengujian. Keempat benda uji tersebut harus diuji kekuatannya

pada umur 7 hari setelah pencetakan benda uji dan pada hari yang

sama juga dilakukan pengujian dengan Scala Penetrometer di

lapangan pada penampang melintang tempat pengambilan contoh

semen tanah. Nilai rata-rata kekuatan dari dua benda uji yang

direndam harus dicatat sebagai kekuatan laboratorium semen

tanah untuk ruas jalan dimana contoh tersebut diambil, dan harus

dibandingkan dengan kekuatan sasaran (target strength) yang

disyaratkan atau yang ditentukan oleh PPK. Dari nilai kekuatan

laboratorium ini, kekuatan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah di

lapangan juga dapat diperkirakan, pertimbangan akan diberikan

2–40

untuk tingkat pemadatan yang dapat dicapai di lapangan, dan

nilainya dibandingkan dengan nilai minimum yang disyaratkan atau

dirancang.

b) Nilai rata-rata kekuatan dari dua benda uji yang tidak direndam

harus dibandingkan terhadap nilai rata-rata kekuatan yang

diperoleh dari hitungan pukulan pada pengujian dengan Scala

Penetrometer di lokasi pengambilan contoh, sehingga hasil

perbandingan ini dapat digunakan oleh Direksi Pekerjaan untuk

pengecekan dan bilamana dipandang perlu, PPK akan

memerintahkan penyesuaian kalibrasi antara Scala Penetration

Resistance (SPR) dan kekuatan (UCS atau CBR).

c) Hasil pengujian dengan Scala Penetrometer yang dilaksanakan

untuk memantau tebal lapisan, seperti yang diuraikan dari

Spesifikasi ini, juga akan digunakan untuk memeriksa seluruh

kekuatan rata-rata dan kehomogenan dari semen tanah yang

dikerjakan. Dengan menggunakan kalibrasi yang ditunjukkan

disesuaikan bila dipandang perlu seperti yang disyaratkan dalam

(b) di atas, nilai rata-rata kekuatan dari dua per tiga seluruh tebal

lapisan dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dapat ditentukan

dari setiap catatan penetrasi, suatu nilai rata-rata kekuatan untuk

setiap 200 meter (atau kurang) dengan Perbaikan tanah dasar

Semen Tanah harus lebih besar dari kekuatan sasaran (target

strength) yang disyaratkan dan tidak satupun nilainya yang boleh

kurang dari kekuatan minimum yang disyaratkan dalam Tabel.

d) Bilamana terjadi perbedaan pendapat tentang kekuatan aktual di

lapangan dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang sudah

selesai dikerjakan, PPK akan memerintahkan Penyedia barang dan

jasa untuk mengambil dan menguji benda uji inti (core) berbentuk

silinder. Setiap benda uji inti harus dipotong sedemikian hingga

tingginya tepat dua kali garis tengahnya, dan ujung-ujungnya harus

diratakan sampai tegak lurus sumbu silinder. Bila diuji dengan kuat

tekan unconfined, kekuatan benda uji inti ini harus melampaui batas

minimum yang diberikan dalam Tabel.

2–41

6) Pemantauan Ketebalan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah

a) Ketebalan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai

harus dipantau oleh Penyedia barang dan jasa , di bawah

pengawasan PPK, pada interval 50 meter dengan cara pengukuran

elevasi permukaan dan pengujian dengan Scala Penetrometer. Dua

macam ketebalan yang harus diukur :

- "Ketebalan terpasang" (placed thickness); dan

- "Ketebalan efektif" (effective thickness).

b) Ketebalan terpasang Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang

telah selesai harus ditentukan dan dipantau sebagai perbedaan

tinggi permukaan sebelum dan sesudah penghamparan Perbaikan

tanah dasar Semen Tanah, pada titik-titik penampang melintang

setiap 50 meter.

c) Ketebalan efektif harus ditentukan dan dipantau sebagai ketebalan

bahan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai

dikerjakan dan mempunyai kekuatan yang melampaui batas

minimum yang disyaratkan, sebagaimana yang diukur dengan

Scala Penetrometer pada penampang melintang yang sama dan

sebagaimana pengukuran elevasi permukaan. Dalam pengukuran

ini, hitungan tumbukan penetrometer harus dikalibrasikan terhadap

kekuatan dengan cara yang diuraikan dari Spesifikasi ini dan batas

bawah ketebalan efektif harus diambil sebagai titik pada kurva

hitungan tumbukan setelah dilakukan penghalusan kurva untuk

menghilangkan variasi-variasi yang terjadi berdasarkan

pengalaman kesalahan pembacaan, dengan batas penetrasi

(cm/tumbukan) di bawah Scala Penetration Resistance (SPR) yang

disyaratkan atau seperti yang ditetapkan PPK berdasarkan

percobaan lapangan. Untuk menghindari terjadinya ketidak-

konsistenan, maka pengujian dengan scala penetrometer harus

selalu dilakukan dengan standar yang sama

d) Pada setiap penampang melintang yang akan dipantau

ketebalannya, titik-titik yang akan diukur elevasinya atau diuji oleh

2–42

penetrometer harus diberi jarak yang sama satu dengan lainnya

dan harus termasuk satu titik pada sumbu jalan, satu titik pada tepi

luar bahu keras (hard shoulder) untuk kedua sisi, dan titik-titik di

antaranya sebagaimana diperlukan. Bilamana tidak diperintahkan

lain oleh PPK, maka jumlah keseluruhan titik pemantauan tiap

penampang melintang harus lima buah.

e) Bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dilaksanakan

setengah lebar jalan, maka diperlukan dua titik pengujian yang

terletak pada kedua sisi sambungan memanjang yang digunakan

sebagai pengganti titik pengujian pada sumbu jalan.

f) Titik pemantauan yang sama harus digunakan baik untuk

pengukuran elevasi permukaan maupun untuk pengujian dengan

penetrometer. Pada umumnya pengujian dengan penetrometer

hanya dilaksanakan setelah penghamparan lapisan terakhir (paling

atas) dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah selesai; akan

tetapi, bilamana pengujian dengan penetrometer dapat juga

dilaksanakan pada lapisan antara dari Perbaikan tanah dasar

Semen Tanah sebelum lapisan terakhir dilaksanakan, maka titik-

titik pemantauan harus digeser 20 cm di sepanjang jalan untuk

setiap lapisan baru, untuk menghindari kemungkinan masuknya

ujung konus kedalam bahan pada lapisan di bawahnya yang sudah

terganggu oleh pengujian sebelumnya.

g) Setiap pengujian dengan penetrometer untuk pemantauan

ketebalan efektif tidak boleh digunakan sebagai dasar pengukuran

untuk pembayaran kecuali baik Penyedia barang dan jasa maupun

Direksi Pekerjaan, atau yang mewakili telah menyaksikan pengujian

dan menandatangani catatan hitungan tumbukan pada saat

pengujian tersebut.

h) Bilamana terjadi perbedaan pendapat tentang plotting grafik dari

data hitungan tumbukan, atau dari interpretasi ketebalan efektif

yang diperoleh dari grafik tersebut, maka keputusan Direksi

Pekerjaanlah yang menjadi keputusan final dan harus diikuti,

2–43

kecuali bilamana dalam hal yang demikian Penyedia barang dan

jasa memilih, atau diperintahkan oleh PPK, untuk mengambil

benda uji inti (core) untuk memastikan kedalaman bahan yang

sudah tersemen dengan baik pada titik yang dipantau ataupun

pada titik-titik yang diperdebatkan.

7) Kadar Semen

Bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak memenuhi

ketentuan yang disyaratkan karena rendahnya mutu ini diperkirakan

kekurangan kadar semen, maka PPK dapat memerintahkan Penyedia

barang dan jasa untuk melaksanakan pengujian untuk menentukan

kadar semen aktual dengan cara analitis pada contoh campuran

semen tanah yang diambil dari pekerjaan yang tidak sempurna

tersebut.

Pengukuran

Jumlah perbaikan tanah dasar soil-cement yang dibayar adalah jumlah meter

persegi dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai dan disetujui.

Semen Portland harus diukur berdasarkan ukuran berat seperti kg.

Kuantitas semen yang akan diukur untuk pembayaran untuk setiap ruas

pekerjaan yang diberikan adalah berat aktual, diukur dalam kg, yang telah

dicampur kedalam Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah diterima

sebagaimana dihitung dengan rumus di bawah ini.

Berat total

semen yang dipakai

Kuantitas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang diterima

x --------------------------------------------------------------------------------------

Kuantitas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang dihampar

2–44

Dimana berat total semen yang digunakan untuk ruas pekerjaan yang diukur

adalah seperti yang dicatat pada perhitungan pemakaian semen harian dan

kuantitas terhampar Perbaikan tanah dasar Semen Tanah adalah jumlah

meter kubik bahan, yang dihitung dari hasil kali lebar rata-rata yang dihampar,

tebal rata-rata yang dihampar dan panjang ruas tersebut, termasuk semua

lokasi yang ditolak.

Tidak ada pembayaran yang dilakukan untuk semen yang terhambur atau

terbuang, atau untuk semen yang digunakan lokasi-lokasi dimana Perbaikan

tanah dasar Semen Tanahnya tidak diterima.

Partikel batu untuk chipping seperti tidak akan diukur tersendiri dan harus

termasuk dalam bahan-bahan yang digunakan untuk Perbaikan tanah dasar

Semen Tanah.

Pembayaran

Jumlah Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dalam meter kubik dan

kuantitas semen dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dalam kg yang

ditetapkan sebagai-mana di atas, akan dibayar dengan Harga Kontrak per

satuan pengukuran. Harga tersebut sudah harus termasuk untuk seluruh

bahan, pekerja, peralatan, perkakas, pengujian dan pekerjaan kecil lainnya

untuk penyelesaian pekerjaan yang memenuhi ketentuan yang disyaratkan.

6. GALIAN SALURAN

Lingkup Pekerjaan

Pekerjaan ini akan terdiri dari galian parit baru, baik untuk pekerjaan

saluran tetap atau sementara. Galian parit yang adanya untuk

menjamin aliran air yang bebas tanpa genangan, sesuai dengan

spesifikasi dan dengan garis, ketinggian serta rincian yang terlihat

pada garnbar atau sebagaimana diarahkan oleh Pejabat Pembuat

Komitmen.

Pekerjaan tersebut juga meliputi perpindahan atau perlindungan aliran,

kanal irigasi atau saluran air lainnya yang ada yang akan mengalami

gangguan, baik gangguan yang bersifat sementara maupun tetap

2–45

dalam rangka pelaksanaan penyelesaian pekerjaan kontrak yang

diterima.

Toleransi Dimensi

Dimensi galian harus dapat menjamin aliran air yang bebas dan tanpa

genangan pada perioda aliran kecil. Alinyemen galian parit dan profil

penampang melintang yang telah selesai tidak boleh berbeda dengan

yang telah ditentukan atau disetujui sebelumnya.

Metode Pekerjaan

a. Penyedia barang dan jasa harus menjamin sepanjang waktu

drainase pekerjaan yang layak dengan menjadwalkan konstruksi

galian parit sedemikian, sehingga drainasi berfungsi sebelum

pekerjaan timbunan dan struktur perkerasan dimulai. Bila diperlukan

pemompaan air harus dilaksanakan untuk menjamin bahwa air

tidak menggenangi pekerjaan.

b. Pemeliharaan periodik baik galian parit sementara maupun permanen

juga harus dijadwalkan sedemikian rupa, sehinga suatu aliran air yang

lancar dapat dipertahankan selama keseluruhan perioda kontrak dan

perioda jaminan.

c. Galian parit harus terlebih dahulu dipotong sedikit lebih kecil dari

penampang melintang yang disetujui, dan pemotongan akhir, termasuk

perbaikan setiap kerusakan yang terjadi selama pekerjaan konstruksi,

harus dilaksanakan setelah penyelesaian semua pekerjaan yang

berdekatan atau bersebelahan.

Kondisi Tempat Kerja

Ketentuan mengenai pengeringan tempat pekerjaan dan pemeliharaan

sanitasi setempat harus diterapkan.

a. Pemeliharaan saluran dan pengaliran

Pemeliharaan rutin saluran dan pengalirannya harus dilaksanakan selama

masa konstruksi berlangsung dan setelah penyelesaian akhir selesai

dilaksanakan, sehingga tidak mengakibatkan penyumbatan.

2–46

b. Pekerjaan saluran yang ada dan yang telah diperbaiki harus lancar dan

tidak boleh tersumbat.

Pemeliharaan tersebut harus dilaksanakan secara rutin dan dapat

menampung serta mengalirkan limbah air hujan dari pemukaan badan

jalan.

c. Selama musim hujan Penyedia barang dan jasa harus menyediakan

pekerja yang akan mengawasi dan mencatat tidak berfungsinya saluran

tersebut, misalnya terjadi penyumbatan, peluapan, erosi dan sebagainya.

Dan melaporkan pada engineer untuk tindak lanjut.

Pengukuran

Volume galian ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat

Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan galian.

Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang

kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan

7. PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA (RESA)

Umum

a. Uraian

Pekerjaan ini terdiri dari menyiapkan tanah dasar yang langsung terletak

pada area setelah landasan, dalam keadaan siap menerima beban. Tanah

dasar tersebut meluas sampai lebar penuh dasar jalan seperti ditunjukkan

pada gambar, dan dapat dibentuk di atas timbunan dari material pilihan

dan memiliki tebal 25 cm, dimana harus mencapai CBR 20%.

1) Toleransi Ukuran

a) Kemiringan dan ketinggian akhir setelah pemadatan, tidak boleh

berbeda satu sentimeter lebih tinggi atau lebih rendah dari pada

yang ditetapkan atau diatur di lapangan dan disetujui oleh


2–47

b) Permukaan akhir tanah dasar akan dibuat miring melintang jalan

maksimal 5% seperti yang ditetapkan atau ditunjukkan pada

gambar dan dibuat cukup rata serta seragam untuk menjamin

limpasan air permukaan yang bebas.

2) Penjadwalan Pekerjaan

a) Semua pekerjaan drainase tepi jalan disebelah tanah dasar harus

diselesaikan dan dapat berfungsi sampai satu tingkat yang dapat

menyediakan drainase yang efektif bagi limpasan air permukaan

dari tanah dasar selama hujan ataupun sebagian hasil banjir dari

daerah sekitarnya.

b) Gorong-gorong, pipa porous dan bangunan-bangunan kecil lainnya

yang diletakkan di bawah tanah dasar harus diselesaikan

sepenuhnya dengan urugan padat, sebelum penyiapan tanah dasar

dimulai.

3) Pengendalian Lalu Lintas

a) Pengendalian lalu lintas harus dilakukan oleh Penyedia barang dan

jasa sesuai dengan persyaratan umum kontrak, dan sampai

disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

b) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab terhadap

semua konsekwensi lalu lintas yang dizinkan lewat di atas tanah

dasar, selama pelaksanaan pekerjaan dan ia harus melarang lalu

lintas tersebut bilamana mungkin dengan menyediakan satu jalan

pengalihan atau pembangunan setengah lebar.

4) Perbaikan Penyiapan Tanah Dasar yang Tidak Diterima

a) Persyaratan yang ditetapkan dalam Bab 2-2. "Galian", dan 2-3

"Urugan", harus diterapkan untuk semua penyiapan tanah dasar

dimana relevan (berkaitan).

b) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki atas biaya Penyedia

barang dan jasa sampai disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis, setiap alur bebas roda, gundukan dan kerusakan-

kerusakan lain yang diakibatkan oleh lalu lintas atau tenaga kerja

Penyedia barang dan jasa atas tanah dasar yang sudah selesai.

2–48

c) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki sebagaimana

diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, setiap

kemerosotan tanah dasar disebabkan oleh kekeringan dan retak-

retak, atau dari kebanjiran ataupun kasus alami lainnya. Pekerjaan

tersebut akan dimasukkan untuk pembayaran di bawah bab ini,

terkecuali Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menganggap

kerusakan-kerusakan tersebut disebabkan oleh kelalaian Penyedia

barang dan jasa .

Bahan-bahan

Bahan tanah dasar dan kualitasnya harus sesuai dengan persyaratan yang

berkaitan untuk timbunan biasa, timbunan pilihan atau galian tanah dasar

yang ada. Bahan-bahan yang digunakan dalam masing-masing keadaan

harus seperti diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan

harus dipasang seperti yang ditetapkan pada Bab sebelumnya.


a. Penyiapan Lapangan

1) Penggalian dan pengurugan untuk tanah dasar harus seperti yang

ditetapkan pada Bab 2-2 dan 2-3 spesifikasi ini.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyediakan dan menggunakan mal

logam dan mistar logam untuk memeriksa punggung atau kemiringan

melintang. Bilamana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis ketinggian lapangan harus diperiksa dengan alat survai

ketinggian.

b. Pengendalian Mutu

Pengujian-pengujian kualitas untuk kepadatan di lapangan dan daya

dukung harus dilakukan untuk setiap 50 m panjang sesuai dengan

persyaratan spesifikasi. CBR minimum untuk tanah dasar sesuai gambar

rencana yang disesuaikan dengan lokasi yaitu harus 10 % untuk RESA.

Bilamana hal ini tidak dapat dicapai, perlu dipasang bahan perbaikan

tanah dasar bawah atau bahan timbunan pilihan sampai ketebalan yang

diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2–49

c. Pengukuran

Banyaknya galian dan / atau timbunan yang harus dibayar adalah jumlah

meter kubik yang diukur dari posisi aslinya dan jumlah biaya harus

diperhitungkan dari agreed cross section.

d. Pembayaran



2 ...................................................................................................................................................2–1 1. PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN PENGUPASAN (STRIPPING) ............................................................................................2–1

1.1 Pembersihan (Clearing) ...........................................................................................2–1 1.2 Penggusuran (Grubbing) ..........................................................................................2–1 1.3 Pengupasan Tanah Bagian Atas (Stripping Topsoil) ...............................................2–1 1.4 Penempatan Tanah Buangan ....................................................................................2–1 1.5 Pengukuran ...............................................................................................................2–2 1.6 Pembayaran ..............................................................................................................2–2

2. GALIAN ..........................................................................................................................2–2 2.1 Umum .......................................................................................................................2–2 2.2 Pelaksanaan Pekerjaan .............................................................................................2–7 2.3 Pengukuran .............................................................................................................2–10 2.4 Pembayaran ............................................................................................................2–10

3. URUGAN ......................................................................................................................2–10 3.1 Umum .....................................................................................................................2–10 3.2 Pengendalian Mutu.................................................................................................2–15 3.3 Pengukuran .............................................................................................................2–18 3.4 Pembayaran ............................................................................................................2–18

4. PENYIAPAN TANAH DASAR ..................................................................................2–19 4.1 Umum .....................................................................................................................2–19 4.2 Bahan-Bahan ..........................................................................................................2–20 4.3 Pelaksanaan Pekerjaan ...........................................................................................2–21 4.4 Pengendalian Mutu.................................................................................................2–21 4.5 Pengukuran .............................................................................................................2–22 4.6 Pembayaran ............................................................................................................2–22

5. SOIL CEMENT TREATMENT ...................................................................................2–22 5.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................2–22 5.2 Pengukuran .............................................................................................................2–43 5.3 Pembayaran ............................................................................................................2–44

6. GALIAN SALURAN ....................................................................................................2–44 6.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................2–44 6.2 Toleransi Dimensi ..................................................................................................2–45 6.3 Metode Pekerjaan ...................................................................................................2–45 6.4 Kondisi Tempat Kerja ............................................................................................2–45 6.5 Pengukuran .............................................................................................................2–46 6.6 Pembayaran ............................................................................................................2–46

2–50

7. PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA ( RESA) .2–46

7.1 Umum .....................................................................................................................2–46 7.2 Bahan-bahan ...........................................................................................................2–48 7.3 Pelaksanaan Pekerjaan ...........................................................................................2–48

Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan ....................................................................2–15 Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan .........................................................2–16 Tabel 2. 3 Sifat-sifat Yang Disyaratkan untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen Tanah 2–25

3–1

BAB III

KONSTRUKSI PERKERASAN

3 1. LAPISAN SUB-BASE

1.1 Lingkup Pekerjaan

Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua

perlengkapan peralatan, serta bahan kerja untuk melaksanakan semua

pekerjaan yang berhubungan dengan pembuatan subbase course dengan

tebal sesuai persyaratan kontrak dan spesifikasi serta gambar-gambar yang

dipergunakan dan disetujui.

1.2 Bahan

Bahan subbase harus terdiri dari material yang mempunyai partikel dengan

tingkat kekerasan atau fragmen dengan butiran agregat yang terdiri dari

campuran sirtu, batu pecah, kerikil atau material sejenis dari sumber yang

telah disetujui.

Material – material tersebut harus bersih dari humus, lumpur, lempung yang

berlebihan serta bahan organik lainnya. Gradasi dari campuran agregat

kering harus memenuhi suatu persyaratan dibawah ini:

Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan

Saringan ASTM Prosentase passing bobot kering 3”

No. 10 No. 40 No. 200

100 20 - 100

5 - 60 0 - 8

Gradasi dalam daftar di atas mengambarkan batas - batas yang akan

menentukan apakah agregat yang dipakai dari sumber pengadaannya. Hasil

akhir dari penyusunan / penggabungan gradasi dengan memakai dasar

gradasi limit tersebut, harus masuk dalam batas grading limit hingga

penyusunan/ penggabungan gradasi tersebut harus mempunyai susunan

uniform dari coarse aggregate sampai ke fine aggregate.

3–2

Jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No. 200 tidak boleh lebih dari ½ -

jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No.40. Seluruh agregat yang

dipakai untuk agregat subbase, termasuk fraksi agregat yang lewat saringan

No. 40 harus mempunyai liquid limit tidak lebih dari 25% dan plasticity index

tidak lebih darl 6% bila ditest dengan persyaratan ASTM 4318.

Sand equivalent + 95 % dan maksimum jumlah material yang lebih halus dari

0.02 mm harus kurang dari 3 %.

CBR min Sub Base harus lebih besar dari 25 %.

Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course

Uraian Batas Tes

- Batas Cair

- Indeks Plastisitas

- Ekivalensi Pasir (bahan halus plastis) CBR terendam

- Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran)

- Campuran lempung dan butir – butir mudah pecah dalam agregat

- Perbandingan % lolos #200 dan No. 40

Maksimum 25% Maksimum 6% Minimum 25% Minimum 25% Maksimum 40% Maksimum 5% Maksimum 5%

1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya

Subbase course harus ditempatkan sesuai dengan ketentuan dalam

gambar. Bahannya harus diberi bentuk serta dipadatkan benar - benar

menurut toleransi yang ditentukan. Subbase yang dikarenakan atau bentuk

tidak cukup kuat dan stabil tanpa gerakan peralatan konstruksi, harus

distabilisasikan secara mekanis sampai pada titik kedalaman yang

diperlukan untuk memberikan kestabilan tertentu menurut petunjuk


Kestabilan secara mekanis itu meliputi penambahan butiran-butiran halus

(fine grained) untuk mengikat butir-butir dari pada bahan subbase secara

memuaskan guna melengkapi daya tahan, sehingga lapisan itu tidak akan

menjadi cacat dibawah lalu lintas dari pada peralatan konstruksi.

3–3

Tambahan pengikat untuk bahan subbase itu tidak boleh menyimpang dari

pada batas - batas persyaratan yang telah ditentukan Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis.

1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang)

Semua pekerjaan yang menyangkut pembersihan serta pengupasan

lubang-lubang / pits dan penanganan bahan-bahan yang tidak diinginkan

harus dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa atas biaya sendiri.

Bahan subbase harus diperoleh dari lubang-lubang atau sumber-sumber

yang telah diuji / disetujui.

Bahan didalam lubang-lubang digali dan ditangani sedemikian rupa

sehingga diperoleh suatu hasil yang seragam serta memuaskan.

1.5 Perlengkapan

Semua perlengkapan yang diperlukan untuk penyusunan yang tepat dari

pada pekerjaan ini harus dalam keadaan siap kerja serta telah diterima oleh

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum pelaksanaan pekerjaan

dimulai.

Perbekalan harus diadakan oleh Penyedia barang dan jasa untuk

pengadaan air pada tempat pembangunan itu dengan menggunakan

peralatan yang berkemampuan dan berkapasitas tinggi untuk menjamin

penggunaan yang seragam.

Persiapan peralatan itu harus direncanakan, disusun serta dioperasikan dan

harus mempunyai kemampuan yang cukup untuk mengaduk semua bahan-

bahan subbase yang mempunyai gradasi dan syarat yang diharapkan.

1.6 Trial Compaction

Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa

harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan

persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Uji pemadatan

dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai

nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk

uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana

3–4

perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan.

Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan,

maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji

pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di

ulang kembali.

1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan

Sebelum bahan Subbase ditempatkan, maka lapisan yang telah ada /

subgrade harus disiapkan serta diperbaiki sesuai ketentuan dalam

pekerjaan tanah, mengenai timbunan dibawah subbase course dan graded

area.

Lapisan yang telah ada / subgrade harus diperiksa dan disetujui lebih dulu

sebelum dimulai penyelenggaraan penebaran material subbase.

Pemeriksaan kemiringan antara tepi-tepi dari pada lapisan yang telah ada

subgrade harus dengan garis stakes, atau bentuk-bentuk yang ditempatkan

dalam jalur sejajar dengan garis tengah dari pada lapisan yang telah ada /

subgrade serta ditempatkan antara stakes, pins atau sejenis.

Untuk melindungi subgrade serta untuk menjamin pengaliran air yang baik

maka penebaran subbase dimulai sepanjang garis tengah dari pada lapisan

pada satu bagian yang berpuncak atau pada bagian tertinggi dari lapisan

dengan kemiringan satu jurusan.

1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya

Lapisan subbase harus disusun berlapis-lapis tidak boleh kurang dari

7,5 cm dan tidak boleh lebih dari 20 cm tebalnya setelah dipadatkan.

Karena bahan itu dibentangkan rata maka harus mempunyai ketebalan

yang sama dan tidak diperkenankan adanya tempat-tempat yang

mengalami segregation.

Subbase tidak boleh dihamparkan lebih dari 2.000 meter persegi sebelum

digilas, kecuali dinyatakan lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis.

3–5

Tiap percikan air yang diperlukan harus dijaga dalam batas-batas yang

dipersyaratkan. Bahan subbase tidak boleh ditempatkan di atas lapisan

yang lunak atau berlumpur.

Sebelum penempatan dan penghamparan berlangsung, tindakan-tindakan

pencegahan dilaksanakan untuk menjaga agar bahan-bahan yang tidak

diinginkan tidak tercampur kedalam campuran lapisan subbase.

1.9 Penyelesaian dan Pemadatan

Sesudah penghamparan atau pengadukan, bahan subbase harus benar-

benar dipadatkan dengan menggilas dan menambah air, jika perlu.

Diperlukan pengilasan yang cukup memadai yaitu dengan menggunakan

alat vibratory rollers seberat 14 ton lalu smooth wheel rollers dengan berat

minimum 12 ton untuk melayani kecepatan perletakan dan penghamparan

dari bahan subbase itu. Dalam hal lokasi sulit diperoleh peralatan tersebut

(vibrator), dapat diganti peralatan lain dengan persetujuan Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis, tetapi tidak mengurangi mutu. Penggilasan

harus berlangsung tahap demi tahap dari dan ke arah jalur yang sedang

disusun, dan tiap - tiap jalur dengan arah longitudinal harus digilas secara

berlapis (overlapping), paling sedikit setengah lebar unit penggilasan.

Banyaknya gilasan yang diperlukan minimum 6 gilasan (passes) atau lebih

sehingga permukaan lower subbase memiliki nilai CBR minimum 25%.

Penggilasan harus berlangsung sampai bahan itu tersusun dan stabil benar-

benar, serta bahan subbase telah dipadatkan sehingga kepadatannya

adalah 95% kepadatan maksimum pada kadar air optimum sebagai yang

ditetapkan oleh ASTM D 1557 Blending dan rolling harus dilakukan

bergantian, menurut keperluan / petunjuk untuk memperoleh satu subbase

yang rata, halus dan dipadatkan secara merata pula. Lapisan itu tidak boleh

digilas pada waktu dasar lapisan lunak atau berlumpur atau jika penggilasan

menimbulkan gelombang di subbase.

Jika penggilasan menghasilkan ketidakrataan yang melebihi 12 mm apabila

diuji dengan tongkat lurus dari 3 meter, maka permukaan yang tidak rata

harus digusur untuk kemudian ditimbun kembali dengan bahan yang sama

3–6

seperti yang dipakai dalam menyusun lapisan itu dan digilas lagi seperti

tersebut diatas.

Sepanjang tempat-tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilasan

maka bahan subbase harus ditumbuk benar-benar dengan alat - alat

tumbuk mekanis atau tangan.

Penambahan air selama penggilasan apabila perlu, harus dalam jumlah

tertentu serta dengan peralatan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis.

Air tidak boleh ditambahkan sedemikian rupa banyaknya sehingga air itu

dapat memasuki lapisan dasar dan menyebabkan menjadi lunak.

Pemadatan lapisan terakhir diberi siraman air yang ringan dan digilas

dengan Vibro roller seberat 12 ton, agar lapisan subbase menjadi rata dan

padat.

1.10 Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian lapangan berikut ini harus dilaksanakan untuk

memenuhi persyaratan spesifikasi. Galian untuk lubang uji dan penimbunan

kembali dengan bahan Sub base Course dipadatkan dengan sempurna,

harus dikerjakan oleh Penyedia barang dan jasa dibawah pengawasan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Untuk Laporan hasil uji kepadatan

lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian

tersebut.

3–7


Test Pengendalian Prosedur a. Ketebalan dan keseragaman Sub

Base Course Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan Sub Base Course yang dipasang.

b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Sub Base Course ( Test Sand cone) AASHTO T 191, PB0103-76

Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm, untuk menentukan kepadatan dengan membandingkan terhadap test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering maksimum.

c. Penentuan CBR di tempat lapis Sub Base Course

Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final levell.

d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.

e. Toleransi ketebalan ± 1 cm terhadap tebal design.

1.11 Pengukuran

Jumlah bayaran harus ditetapkan dengan menghitung banyaknya jumlah

meter kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang

digunakan.

1.12 Pembayaran



3–8

2. GRANULAR BASE COURSE


Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua

perlengkapan, peralatan, bahan dan kerja serta melaksanakan semua

pelaksanaan yang berhubungan dengan pembangunan base course,

setebal sesuai dengan persyaratan kontrak, spesifikasi serta gambar yang

dapat digunakan dan disetujui.

2.2 Bahan

Aggregate harus terdiri dari batu pecah, fine aggregate yang merupakan

hasil screening yang diperoleh dari pemecahan batu (minimum pecah 3

sisi).

Batu pecah dari batu gunung, batu kali yang dipecah sedemikian hingga

butirannya yang ukurannya sesuai dengan persyaratan dan harus bebas

dari kelebihan bahan - bahan yang gepeng/ flat, panjang / elongated, lunak

atau hancur, kotor dan bahan lainnya yang tidak diinginkan.

Gradasi itu harus memenuhi persyaratan gradasi limit seperti tabel dibawah

ini :

Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course

Saringan A.S.T.M % Lolos saringan

2” 1.5” 2” (50,0 mm)

1.5” (37,5 mm) 1” (25,0 mm) ¾” (13,0 mm)

No. 4 (4,75 mm) No. 40 (0,45 mm)

No. 200 (0,075 mm)

100 70-100 55-85 50-80 30-60 10-30 5-15

- 100

70-100 55-85 30-60 10-25 5-15

a. Agregat

Cara yang dipakai dalam menghasilkan batu pecah adalah sedemikian

rupa sehingga hasil pemecahannya adalah mempunyai gradasi yang

sama/ sesuai. Pemecahan itu harus menghasilkan bahan pecah yang

mempunyai gradasi dengan syarat, bahan tersebut semuanya tertinggal

3–9

disaringan No. 4 dan yang harus sekurang - kurangnya 90 % berat

mempunyai satu muka bidang pecah.

Apabila perlu, batu pecah itu harus disaring sebelum dipecah untuk

memenuhi persyaratan ini.

Semua bahan yang mutunya rendah harus dibuang. Batu pecah harus

terdiri dari bahan yang keras, awet / tahan aus, dan tidak mempunyai

bagian yang panjang /elongated, lunak/soft atau hancur serta harus

bebas dari kotoran - kotoran bahan - bahan lain yang tidak diinginkan

tidak lebih dari 5 % dan harus mempunyai nilai Los Angeles Abrassion

test maksimum 45 % setelah 500 putaran seperti yang ditentukan oleh

ASTM C 131.

Bahan - bahan pecahan tidak boleh menunjukan kenyataan akan hancur

atau menunjukan satu total kehilangan yang lebih besar dari 12% jika

dikenakan 5 putaran / cycles dari pada sodium sulphate Accelerated

Soundness Test dengan menggunakan ASTM C - 88 - 76.

Semua bahan yang lolos saringan No. 4 yang dihasilkan dalam proses

pemecahan, baik kerikil maupun batu kali, harus disatukan dalam bahan

base kecuali jika terdapat satu jumlah yang berlebihan yang apabila

dimasukan tidak akan memenuhi persyaratan gradasi.

b. Bahan Halus Tambahan

Apabila bahan halus tambahan, melebihi dari bahan yang memang

terdapat dalam bahan base course, perlu untuk membentuk gradasi bagi

pembuatan dari pada gradasi yang dispesifikasikan, atau untuk

pengikatan bahan base, atau untuk penggantian kepadatan tanah pada

bahan yang tertapis dengan saringan No.40, maka bahan tersebut

dicampur secara seragam dan diaduk dengan bahan base course pada

mesin pemecah atau oleh sebuah mesin yang diuji. Tidak akan ada

pekerjaan ulangan dari pada bahan base course ditempat untuk

memperoleh gradasi yang dispesifikasikan.

Bahan halus tambahan untuk maksud ini harus diperoleh dari

pemecahan batu kali atau kerikil.

3–10

Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course

Uraian Batas Tes

- CBR terendam

- Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran)

- Campuran lempung dan butir – butir mudah pecah dalam agregat

- Perbandingan % lolos #200 dan No. 40

- Soundness Tes (Sodium Sulphate)

Minimum 80 % Maksimum 45 %

Maksimum 5 % Maksimum 5 %

Maksimum 12 %

2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries

Semua pekerjaan yang ada sangkut pautnya dengan pembersihan/ clearing

dan pengupasan/ striping fidder quarries dan pits termasuk pembuangan

bahan-bahan yang tidak diinginkan harus dilakukan oleh Penyedia barang

dan jasa atas biaya sendiri. Bahan itu akan dilaksanakan sedemikian rupa

sehingga diperoleh hasil yang seragam dan memuaskan.

2.4 Perlengkapan

Semua perlengkapan yang diperlukan untuk pelaksanaan-pelaksanaan ini

harus dalam keadaan siap (tersedia) untuk bekerja dan telah disetujui oleh

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, sebelum pelaksanaan itu dimulai.




persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Uji pemadatan

dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai

nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk

uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana





ulang kembali.

3–11

2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course

Lapis Base course harus diuji dan diterima baik oleh Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis sebelum kegiatan penempatan / placing dan

penghamparan/ spreading material base coourse dimulai.

Setiap tempat bekas roda kendaraan atau bagian yang lunak, yang tampak

dikarenakan keadaan pengaliran air/drainase kurang baik, atau perbaikan

kecil, atau sebab-sebab lainnya, harus diperbaiki dan digilas sampai benar-

benar padat sebelum base course ditempatkan diatasnya.

Pemeriksaan mengenai kemiringan antara tepi-tepi lapisan perkerasan/

pavement harus memakai grade stakes, steel pins atau mal-mal yang

ditempatkan pada jalur-jalur yang sejajar dalam garis tengah lapisan teratas

itu dan berselang-seling yang cukup untuk menutup garis tali atau check

boards ditempat antara stakes, pins atau mal-mal dimaksud.

Untuk melindungi base course dan untuk menjamin pengaliran air/drainase

yang baik, penebaran base akan dimulai sepanjang garis tengah landasan

atau taxiway pada bagian yang tertinggi atau pada sisi lapisan teratas yang

tertinggi dengan kemiringan satu jurusan.

a. Pelaksanaan Penghamparan

Bahan aggregate base harus ditempatkan di underlying course

sedemikian rupa untuk memperoleh adukan base yang sesuai dengan

susunan gradasi dengan kadar air yang disyaratkan, dan dalam jumlah

tertentu untuk mencapai tebal lapisan aggregate base serta kepadatan

sesudah dipadatkan.

Bahan itu harus dibentuk menjadi bagian yang sama / uniform section.

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan menguji adukan untuk

menetapkan bahwa pengadukan tersebut lengkap dan lagi memuaskan

dan kadar air yang telah sesuai dengan persyaratan harus dijaga benar-

benar sebelum pemadatan dimulai.

Tidak diadakan penghamparan kecuali jika telah disetujui. Harus dijaga

benar-benar supaya bahan dari underlying course tidak tercampur

teraduk dengan bahan aggregate base.

3–12

Apabila perlu, aggregate base harus digaru hingga diperoleh permukaan

yang rata, dan sama, lurus kemiringan dan cross section sampai adukan

ini dalam keadaan yang baik untuk pemadatan.

b. Cara Pemadatan

Lapisan agregat harus dilaksanakan berlapis-lapis yang tebal setiap

lapisannya tidak boleh kurang dari 6 cm atau lebih tebal dari 10 cm.

Gradasi agregat yang sudah ditebarkan harus seragam dan tidak

mengandung pemecahan- pemecahan atau unsur-unsur bahan yang

halus ataupun kasar pada suatu tempat. Agregat dimaksudkan tidak

boleh ditebar melebihi 1500 meter persegi sebelum digilas, kecuali

diperkenankan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Setiap pembasahan (penambahan air) yang dianggap perlu harus dijaga

berada dalam batas-batas ini.

Tiada bahan apapun boleh ditempatkan dipemukaan yang lunak atau

berlumpur.

Penyedia barang dan jasa diwajibkan mengadakan test untuk

menetapkan kepadatan maksimum serta kadar air yang dari pada

aggregate base itu. Bahan aggregate base harus mempunyai kadar air

yang memuaskan pada saat penggilasan dimulai.

Setiap perbedaan kecil harus dibetulkan dengan pembasahan

(penambahan air) jika dipandang perlu. Selama pekerjaan penempatan

dan penebaran berlangsung, maka disyaratkan untuk mencegah

tercampurnya bahan untuk subgrade, subbase atau shoulder dalam

adukan / aggregate base.

c. Penyelesaian Pemadatan

Konstruksi base coure dikerjakan berlapis-lapis tersebut sedemikian

dapat mencapai struktur yang homogen, kemudian dipadatkan dengan

menggunakan Smooth wheel Rollers dengan berat 8 – 12 ton,

Pneumatic Tire Roller dan Vibro Roller sampai benar-benar padat dan

jika perlu dengan penambahan air.

3–13

Harus disediakan mesin penggilas dalam jumlah yang mencukupi untuk

pelaksanaan yang memuaskan bagi pemadatan bahan yang telah

ditempatkan / dihamparkan seperti disyaratkan di atas. Penggilasan

harus berlangsung bertahap dari tepi-tepi ke pusat jalur yang sedang

dilaksanakan dari satu sisi menuju ke arah bahan yang telah ditebarkan

sebelumnya dengan overlapping uniformly tiap jejak roda belakang yang

terdahulu dengan setengah lebar jejak semacam itu dan seterusnya

sampai daerah lapisan seluruhnya selesai digilas oleh roda belakang.

Penggilasan harus berlangsung terus menerus sampai batu itu benar-

benar tersusun baik, celah-celah antara bahan dikurangi sampai jumlah

minimum sehingga gerakan batu didepan penggilasan penggilasan

tidak kelihatan lagi.

Penggilasan harus berlangsung terus sampai bahan base selesai

dipadatkan mempunyai kepadatan tidak kurang dari 100% dari

kepadatan seperti yang ditetapkan oleh ASTM D-1557 dan minimal

mempunyai nilai CBR 80 %.

Penggarukan dan penggilasan harus dilakukan ganti bergantian menurut

keperluan atau petunjuk agar memperoleh base course itu tidak akan

digilas apabila underlying course lunak atau ada pemindahan /

pergerakan pada agregate base nya.

Apabila penggilasan itu menghasilkan ketidakrataan melebihi 10 mm jika

diuji dengan tongkat lurus 3 meter, maka permukaan yang tidak rata

harus dibongkar, kemudian ditimbuni dengan bahan yang sama dipakai

untuk pembuatan lapisan itu, dan akhirnya digilas, menurut keperluan.

Sepanjang tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilas, bahan

base course ditumpuk sungguh-sungguh dengan alat-alat tumbuk

mekanis (mechanical tampers).

Penambahan air yang selama penggilasan apabila perlu, harus dalam

jumlah serta peralatan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis.

3–14

d. Perlindungan/ Protection

Pekerjaan pada lapisan aggregate base tidak boleh dilakukan apabila

subgradenya basah. Pada umumnya, peralatan untuk keperluan

perbaikan kecil boleh jalan melalui bagian-bagian lapisan aggregate

base yang telah selesai, asal tidak menimbulkan kerusakan dan

perlengkapan semacam itu berjalan melalui seluruh lebar lapisan

aggregate base untuk menghindari roda kendaraan, kepadatan yang

tidak rata, akan tetapi Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan

berwenang penuh untuk memberhentikan semua perbaikan kecil yang

meliputi lapisan agregat yang sudah selesai atau yang sebagian selesai

apabila, menurut pendapatnya perbaikan semacam itu menimbulkan

kerusakan.

Setiap kerusakan yang ditimbulkan pada lapisan aggregate base karena

kegiatan alat perlengkapan melalui base course itu harus diperbaiki oleh

Penyedia barang dan jasa melalui biaya sendiri.

e. Pemeliharaan

Setelah lapisan aggreate base selesai, Penyedia barang dan jasa harus

melakukan semua pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan untuk

menjaga agar lapisan aggregate base tetap dalam keadaan yang

memuaskan untuk priming.

Setelah priming maka permukaan harus dijaga agar tetap bersih dan

bebas dari bahan yang tidak diinginkan. Lapisan aggregate base harus

dalam keadaan kering setiap saat.

Apabila pembersihan dianggap perlu atau apabila prime coat terganggu,

maka pekerjaan yang bersifat memulihkan harus diadakan atas biaya

Penyedia barang dan jasa sendiri.

Sebelum persiapan dimulai untuk penggunaan lapisan berikutnya

lapisan aggregate base harus dibiarkan mengering hingga kadar air rata-

rata pada keseluruhan dalam lapisan agregate base kurang dari 80 %

dari kadar air optimum campuran aggregate base.

3–15

Pengeringan tidak boleh berlangsung sedemikian lamanya hingga

permukaan lapisan aggregate base menjadi berdebu dengan akibat

kehilangan unsur pengikat.

Apabila selama masa pemulihan, permukaan lapisan aggregate base

mengering itu harus dijaga agar tetap basah dengan menambah air

sampai saat prime coat digunakan.


Test Pengendalian lapangan harus dilaksanakan untuk memenuhi

persyaratan spesifikasi harus dikerjakan oleh Penyedia barang dan jasa

dibawah pengawasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Apabila

kesusutan base lebih dari 10 mm Penyedia barang dan jasa harus

memperbaiki daerah-daerah itu dengan cara mengupas menambah

campuran base yang memadai, menggilas, membuat bentuk kembali dan

menyelesaikan sesuai dengan persyaratan teknis pelaksanaan ini.

Penyedia barang dan jasa harus mengganti atas biayanya, atas bahan

base ditempat-tempat yang dibor untuk keperluan pengetesan. Berikut

persyaratan pengendalian di lapangan. Laporan hasil uji kepadatan

lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian

tersebut.


Test Pengendalian Prosedur a. Ketebalan dan keseragaman Base

Course Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan Base Course yang dipasang

b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Base Course ( Test Kerucut pasir) AASHTO T 191, PB0103-76


c. Penentuan CBR di tempat lapis Base Course

Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final level

3–16

Test Pengendalian Prosedur d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta

ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.

e. Toleransi ketebalan ± 1 cm terhadap tebal design

2.8 Pengukuran

Jumlah bayaran harus ditatapkan dengan menghitung banyaknya jumlah


digunakan.

2.9 Pembayaran



3. CEMENT TREARED BASE COURSE


a. Pekerjaan ini meliputi penyediaan, pencampuran, penghamparan dan

pemadatan aggregate, semen dan air sehubungan dengan persyaratan

dalam spesifikasi ini dan harus sesuai dengan dimensi dan potongan

melintang yang tertera dalam gambar serta garis dan kemiringan yang

ditentukan oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

b. Cement Treated Base harus dibuat dalam satu deretan dari lajur paralel.

Sambungan konstruksi memanjang harus dicetak dengan cetakan

sementara yang dipasang sesuai ketinggian dan kemiringan yang

dipersyaratkan sedemikian sehingga memungkinkan pemadatan dan

penyelesaiannya. Cetakan samping harus dibuka sebelum lajur

disampingnya dibuat.

3–17

3.2 Bahan

a. Agregat

1) Agregat yang dipakai dapat dari batu pecah, material halus secara

alami berasal dari pemecahan agregat sendiri.

2) Gravel yang dipecah maupun yang tidak dipecah harus merupakan

batuan yang keras, tahan terhadap keausan, memenuhi kualitas,

memenuhi gradasi, dan tidak mengandung batuan pipih, memanjang,

bebas dari kotoran dan material lain yang tidak layak untuk

konstruksi.

3) Metoda yang dipakai untuk memproduksi batu pecah harus dapat

menghasilkan produksi yang konsisten. Bila perlu guna memenuhi

persyaratan atau mengeliminasi kelebihan partikel halus, hasil

pecahan disaring dulu.

4) Semua material yang lolos saringan No. 4 hasil dari pemecahan

batu, gravel, atau hasil daur ulang dapat dicampurkan kedalam

material base sepanjang memenuhi persyaratan gradasi.

5) Gradasi harus memenuhi batasan dalam tabel berikut ini apabila diuji

dengan metoda ASTM C 136 dan ASTM D 75

Tabel 3. 7 Gradasi Agregat Untuk CTB

Ukuran Saringan

Persentase Lolos Saringan

Gradasi A Gradasi B

2 in (51 mm) 100 1 100 1

No. 4 (4.75 mm) 45 - 100 55 - 100

No. 10 (1.80 mm) 37 - 80 45 - 100

No. 40 (450 ìm) 15 - 50 25 - 80

No. 80 (210 ìm) 0 - 25 10 - 35

6) Ukuran agregat maksimum 1 in (25.4 mm) bila digunakan sebagai

lapis pondasi perkerasan beton semen.

3–18

7) Gradasi dalam tabel tersebut adalah batasan yang menentukan

kelayakan agregat yang dapat dipakai sebagai sumber material.

Gradasi akhir ditentukan berdasarkan batasan tabel tersebut dan

harus merata dari kasar sampai halus.

8) Bagian dari agregat base, termasuk material yang dicampur yang

lolos saringan No. 40 harus mempunyai Liquid Limit tidak lebih dari

25 % dan Plasticity Index lebih dari 6 % apabila diuji dengan metoda

ASTM D 423 dan ASTM D 424.

9) Material yang tidak layak seperti lempung, lanau, gypsum, potongan

potongan kayu dan plastik harus dibuang dari agregat base.

Tabel 3. 8 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC

Jenis Pengujian Batas Pen gujian

Indeks Plastisitas 0 – 6 %

Kehilangan berat karena Abrasi 500 putaran 0 – 35 %

Hasil kali indeks Plastisitas dengan prosentase lolos 75 micron 25 %

Batas Cair 0 – 25 %

Bagian yang lemah 0 – 2 %

CBR Minimal 100

Rongga dalam Agregat Mineral pada kepadatan minimum Minimal 14

b. Semen Portland

Semua Portland yang dipakai harus dari merek yang sudah lazim

dipakai di Indonesia dan memenuhi persyaratan ASTM C 150 untuk

semen tipe I. Dengan persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen semen

dengan additive puzzolan mungkin dipakai dengan syarat kandungan

puzzolan tidak lebih dari 30 % berat.

c. Air

Air yang dipakai untuk mencampur dan mengawetkan adukan harus

bersih, tidak mengandung bahan-bahan yang dapat mengurangi kualitas

seperti lumpur, minyak, asam, bahan-bahan organik, alkali, garan atau

kotoran lainnya yang merugikan.

3–19

3.3 Kadar Semen

a. Sebelum pekerjaan dimulai, harus diadakan tes laboratorium terhadap

contoh agregat, semen dan air untuk menentukan jumlah semen yang

diperlukan guna memenuhi persyaratan.

b. Kadar semen harus ditentukan berdasarkan percobaan laboratorium

(laboratory test) dan percobaan campuran (trial mix).

c. Spesimen tes dibuat dengan kadar semen berbeda beda dan dipadatkan

sesuai ASTM D 1557 dan kadar air optimum ditentukan untuk setiap

kadar semen.

Sample yang dipadatkan pada OMC akan ditentukan kuat desaknya

(compressive strength) sesudah 7 hari dan direndam selama 24 jam.

Kadar semen yang akan dipakai adalah kadar semen terhadap berat

yang menghasilkan karakteristik kuat laboratorium pada 7 hari tidak

kurang dari 52 kg/cm2, berdasarkan tes terhadap sekurang kurangnya 6

silinder. Karakteristik kuat desak ditentukan dengan rumus X6 – 1 x Sd6

dimana.

X6 = rata rata dari 6 tes

Sd6 = standar devisi dari 6 tes

Tabel 3. 9 Persyaratan Hasil Pelaksanaan

Pengujian Batas – Batas

Kekuatan

Metode Pengujian

Kuat Tekan (tes silinder)

Kg/cm2

7 Hari

28 Hari

54

120

ASTM D 1633-63

CBR % Min.100 AASHTO T 193-72

3–20




persetujuan Direksi Teknis. Uji pemadatan dimaksudkan untuk mengetahui

jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai kepadatan dan CBR sesuai

dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30

m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana perbedaan tiap segmen adalah

pada jumlah lintasan pemadatan. Selanjutnya dari hasil uji pemadatan

apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam

pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi

persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali.


Pengujian-pengujian pengendalian lapangan berikut ini harus dilakukan

untuk memenuhi persyaratan Spesifikasi. Membuat lubang uji dan pengisian

kembali dengan bahan CTB dipadatkan dengan baik, harus dilaksanakan

oleh Penyedia barang dan jasa di bawah pengawasan Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis. Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus memuat

tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian tersebut.


Test Pengendalian Prosedur a. Ketebalan dan keseragaman CTB Pemeriksaan visual dan pengukuran

ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan CTB yang dipasang

b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Base Course ( Test Kerucut pasir) AASHTO T 191, PB0103-76


c. Penentuan CBR di tempat lapis Base Course

Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final levell

d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya,

3–21

dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 10 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.

e. Toleransi ketebalan ± 5 mm terhadap tebal design

3.6 Metode Pelaksanaan

a. Batasan Cuaca

Cement Treated Base tidak boleh dihampar pada waktu hari hujan.

b. Pekerjaan di Pit dan Quarry

Material diperoleh dari borrow pit, quarry yang telah disetujui, material

harus diambil untuk ditangani sedemikian rupa sehingga material yang

didapat seragam dan sesuai dengan yang diharapkan.

c. Peralatan

1) Semua peralatan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan ini

harus dalam kondisi baik dan harus sudah disetujui oleh Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis sebelum pekerjaan dimulai.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyediakan air dilokasi dalam

jumlah yang cukup untuk pelaksanaan pekerjaan ini.

3) Peralatan untuk melaksanakan pekerjaan ini harus mempunyai

kapasitas yang cukup untuk mencampur material/ agregat + semen

dan air dengan proporsi sedemikian sehingga dapat dihasilkan

cement treated base course dengan gradasi dan konsistensi sesuai

persyaratan.

d. Cetakan dan Penghamparan

1) Penghamparan Cement Treated Base dapat dilaksanakan dengan

menggunakan cetakan atau dengan menggunakan alat

penghamparan tanpa cetakan samping.

2) Bila menggunakan cetakan kayu atau metal, panjang minimum

adalah 3 meter dan harus mempunyai ketebalan sama dengan tebal

3–22

padat base course dan dapat menghasilkan alignment yang bagus.

Cetakan harus ditempatkan sesuai dengan garis, elevasi dan

kemiringan sesuai gambar rencana.

3) Agar ketinggian dan kemiringan sesuai persyaratan dan gambar

dapat terpenuhi, lapisan teratas dari cement treated base harus

dihampar dengan menggunakan menchanical paver.

4) Lapisan dibawah lapisan teratas dapat dihampar dengan

menggunakan motor grader, power shovel atau peralatan yang

sejenis.

5) Bila Penyedia barang dan jasa menggunakan alat penghampar,

peralatan dan supply material harus mampu menghampar dan

memadatkan dalam ketebalan dan kontur yang memenuhi

persyaratan.

6) Persiapan Lapisan Bawah Hamparan (Underlying Course).

a) Sebelum cement treated base dihampar, lapisan dibawahnya

harus disiapkan sesuai yag dipersyaratkan.

b) Lapisan bawah ini harus sudah disetujui oleh Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis sebelum penghamparan dimulai.

c) Pengecekan ketinggian dan kemiringan hamparan dapat

dilakukan dengan grade stakes, steel pins, atau mal (forms) yang

ditempatkan berupa lajur lajur sejajar dengan sumbu dari

perkerasan (landasan, taxiway, jalan dsb), dalam interval

sedemikian sehingga memungkinkan benang-benang dapat

direntang diantara stakes, pins, atau mal tersebut.

d) Untuk melindungi lapisan bawahnya (underlying course) dan agar

drainase berfungsi dengan baik, penghamparan CTB harus

dimulai dari tengah pada perkerasan yang berbentuk punggung

(crowned) atau pada bagian tertinggi pada perkerasan yang

miring kesatu arah.

3–23

e. Pencampuran

1) Cement Treated Base harus dicampur di mixing plant sentral, dapat

sistem batching maupun menerus (continuous). Perbandingan

agregat dan semen dapat berdasarkan berat ataupun volume.

2) Agregat untuk CTB harus dipisahkan paling tidak dalam dua ukuran

dan setiap ukuran harus disimpan terpisah. Satu tempat berisi

agregat yang tertinggal diatas saringan No. 4 dan tempat satunya

lagi berisi agregat yang lolos saringan No. 4.

3) Dalam semua mesin pengaduk proses air dapat berdasarkan berat

atau volume. Peralatan pencampuran ini harus dilengkapi dengan

alat pengukur sehingga Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis

dapat mencek jumlah air per batch atau debit aliran pada continuous

plant. Air tidak boleh dituang sebelum agregat masuk ke dalam

mixer.

4) Bagian dalam mixer harus selalu dibersihkan sehingga tidak ada sisi

campuran yang mengeras yang tertinggal didalamnya.

5) Apapun plant yang digunakan, semua harus dituangkan sedemikian

sehingga dapat terdistribusi merata dalam agregat selama

pencampuran (mixing).

6) Pemasukan material kedalam batching plant atau tingkat pemasukan

(rate of feed) dalam continous mixer tidak boleh melebihi kapasitas

mixing plant.

7) Waktu mixing dalam continous plant tidak boleh kurang dari 30 detik,

kecuali bila dapat dibuktikan bahwa dengan waktu kurang ldari 30

detik persyaratan kadar semen dan kuat desak dapat dicapai secara

konsisten.

f. Penempatan

1) Penggunaan mixer dengan cara penugasan yang diluncurkan (chute)

diijinkan bila dengan cara ini dapat dijamin tidak terjadi segragasi.

2) Pada lampiran bawahnya (underlying course) sudah tidak terdapat

alur alur atau bagian bagian yang lunak. Apabila permukaannya

3–24

kering maka harus dibasahi secukupnya akan tetapi tidak boleh

sampai menyebabkan lapisan bawah tersebut menjadi lumpur pada

saat campuran akan diletakkan.

3) Truk untuk transport campuran base course ini harus dilengkapi

dengan tutup pelindung (protective cover). Kapasitas truk sekurang

kurangnya 10 ton.

4) Material base harus dihampar diatas underlaying course yang telah

disiapkan dengan ketebalan sedemikian sehingga bila dipadatkan

permukaannya sesuai dengan ketinggian dan dimensi yang

dipersyaratkan.

5) CTB harus dibuat secara berlapis lapis dengan ketebalan sesudah

dipadatkan tidak lebih dari 250 mm. Batasan ini dapat diabaikan bila

Penyedia barang dan jasa dapat membuktikan dengan tebal lebih

dari 250 mm dapat dicapai kepadatannya yang diminta.

6) Bila pembutan CTB dilaksanakan secara berlapis lapis, maka

permukaan lapisan terbawah harus dikasarkan dengan garu agar

terjadi ikatan yang kuat dengan lapisan diatasnya. Lapisan kedua

dan seterusnya dapat dihampar dan dipadatkan 24 jam sesudah

lapisan terbawah. Sebelum meletakkan lapisan berikutnya, lapisan

yang akan ditumpangi harus dibasahi secukupnya agar terjadi ikatan

yang kuat.

7) Tenggang waktu antara mixing dan penghamparan tidak boleh lebih

dari 30 menit.

8) Peralatan untuk menghapar material base harus dapat menghasilkan

lapisan base dengan ketelitian, ketepatan serta keseragaman tebal

dan lebar.

g. Pemadatan

1) Segera sesudah dihampar, material base harus dipadatkan dan

tenggang waktu antara penghamparan dan penyelesaian rolling

terakhir tidak boleh lebih dari 45 menit agar dapat dicapai kepadatan

optimum.

3–25

2) Alat pemadat (roller) yang harus tersedia dalam jumlah dan kapasitas

yang cukup agar spesifikasi terpenuhi antara lain vibro roller, PTR

dan tandem roller.

3) Rute peralatan pemadatan harus direncana secara seksama untuk

menghindari terjadinya alur alur akibat jejak roda kendaraan atau

traktor.

4) Bilamana perlu, sesudah pemadatan material base dirapikan

(trimmed) dengan motor grader sesuai dengan ketinggian yang

tertera dalam gambar.

5) Penyelesaian harus sampai permukaan lapisan sesuai dengan

gambar potongan melintang dengan toleransi ± 10 mm diatas atau

dibawah permukaan rencana dan bila diuji dengan batang lurus

sepanjang 3 meter yang diletakkan sejajar atau tegak lurus terhadap

sumbu perkerasan, tidak boleh ada perbedaan tinggi sebesar 6 mm

pada setiap titik.

6) Tes kepadatan lapangan harus dilakukan sekurang kurangnya satu

kali untuk setiap 1.000 m luas cement treated base. Kepadatan yang

dipersyaratkan adalan 98 % dari kepadatan laboratorium pada OMC.

Kepadatan lapangan ditentukan dengan metoda ASTM D 1556.

7) Semua peralatan dan kendaraan yang menurut pendapat Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis dapat merusak CTB atau material

curing tidak diijinkan melewati base course yang sudah jadi dalam 24

jam pertama dari waktu curing.

h. Pre-cracking

Pemecahan (precracking) lapisan CTB dimaksudkan untuk menghindari

terjadinya pecah karena susut yang tidak terkendali.

Setiap lapisan CTB harus dipecah (precrack) menjadi kotak kotak

berukuran 3,50 x 3,50 m². Metoda pemecahan dapat dipilih dari

beberapa metoda berikut :

3–26

1) Menggergaji setelah CTB mengeras

2) Membuat retakan pada CTB yang belum mengeras dengan

menggunakan vibrtory plate dan pembuatan retakan.

3) Memotong sambungan pada CTB yang belum mengeras dengan

menggunakan cutting wheel.

Apabila Penyedia barang dan jasa memilih membuat retakan pada saat

CTB belum mengering, baik itu dengan vibratory plate maupun dengan

cutting wheel, retakan buatan tersebut harus diisi dengan aspal cair

untuk menghindarkan retakan tersebut menyambung kembali karena

pekerjaan pemadatan atau sebab lainnya.

Retakan yang dibuat harus sekurang kurangnya sepertiga tebal dari

lapisan.

i. Sambungan Konstruksi (Construction Joint)

1) Setiap hari pada akhir penghamparan, sembungan konstruksi

melintang (tranverse construction joint) harus dibuat dengan suatu

header atau memotong kembali material yang sudah dipadatkan

untuk membentuk potongan melintang yang vertikal.

2) Permukaan inii harus ditutup dengan tanah basah, material lain yang

layak atau metoda lain yang disetujui.

3) Proteksi terhadap construction joint memungkinkan penempatan,

penghamparan dan pemadatan material base course tanpa merusak

pekerjaan yang dilaksanakan sebelumnya.

4) Bila longitudinal construction joint diperlukan; pada bagian lebar

konstruksi, dapat digunakan cetakan samping atau dibentuk dengan

cara memotong tegak lurus material yang sudah dipadatkan.

5) Pelaksanaan pemadatan pada tempat yang berdampingan dengan

construction joint harus sedemikian sehingga pemadatan merata

pada seluruh lapisan.

6) Sebelum meletakan material baru menyambung konstruksi yang

sudah padat, permukaan joint harus dibersihkan dan dibasahi.

3–27

j. Proteksi dan Curing

1) Sesudah lapisan cement treated base selesai dilaksanakan sesuai

spesifikasi, maka konstruksi ini harus dilindungi dari pengeringan

selama 7 hari dengan cara membasahi dengan air. Bahan yang

dapan menahan air atau karung karung goni dapat digunakan untuk

keperluan ini.

2) Metoda curing harus segera dimulai dan tidak boleh lebih dari 12 jam

sesudah penyelesaian pekerjaan CTB. Dalam kondisi apapun

permukaan CTB yang baru diletakkan dan dipadatkan tidak boleh

menjadi kering.

k. Kuat Desak Lapangan

1) Penyedia barang dan jasa harus mengambil sampel dengan core drill

sebanyak 4 buah untuk setiap 2.000 m2 dari cement treated base

yang sudah berumur 7 hari guna menentukan kuat desaknya. Lokasi

core ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

2) Bila hasil tes sampel tidak memenuhi persyaratan, area tersebut

harus diganti oleh Penyedia barang dan jasa atas biayanya sendiri.

Tambahan sampel mungkin diperlukan untuk menentukan luas area

yang harus diperbaiki.

3.7 Pengukuran



digunakan.

3.8 Pembayaran



3–28

4. ASPAL PRIME COAT


Pekerjaan yang tercakup dalam pasal dari persyaratan teknis pelaksanaan

ini terdiri dari memperlengkapi semua peralatan, bahan dan kerja serta

melaksanakan semua kegiatan yang bertalian dengan penggunaan bahan

aspal pada lapisan aggregate base yang disiapkan sebelumnya yang

tercantum pada persyaratan kontrak serta sesuai dengan pasal dari

persyaratan teknis dan gambar-gambar yang dapat digunakan.

4.2 Bahan

Jenis asphalt untuk Prime Coat ini adalah Asphalt Cement 60/70 komposisi

sesuai hasil tes viscositas, perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan

memakai pressure distributor yang memenuhi syarat. Pemakaian aspal

jenis lain hanya dibenarkan dengan ijin Pejabat Pembuat Komitmen /

Direktorat Bandar Udara.

Dalam garis besarnya, jumlah bahan asphalt tergantung dari texture dari

base course, dan banyaknya berkisar 2 kg/m2 jika terlalu pekat dapat

diijinkan menggunakan bahan pengencer secukupnya.

Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat

Temperatur Aplikasi Temperatur Aplikasi Temperatur Aplikasi Temperatur Aplikasi

Tipe dan Tipe dan Tipe dan Tipe dan Grade Grade Grade Grade Spesifikasi Spesifikasi Spesifikasi Spesifikasi º F º F º F º F º C º C º C º C

Aspal EmulsiAspal EmulsiAspal EmulsiAspal Emulsi

SS-1, SS-1h ASTM D 977 70-160 20-70

MS-2, HFMS-1 ASTM D 977 70-160 20-70

CSS-1, CSS-1h ASTM D 2397 70-160 20-70

CMS-2 ASTM D 2397 70-160 20-70

Cutback Asphalt Cutback Asphalt Cutback Asphalt Cutback Asphalt RC-250 ASTM D 2028 165+ 75+

RC-70 ASTM D 2028 120+ 50+

3–29

Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60°F (15°C) sesuai dengan

ASTM D 1250 untuk cutback asphalt.

4.3 Batas-Batas Cuaca

Prime Coat dapat digunakan hanya apabila permukaan yang ada tetap

kering tetapi kelembaban cukup untuk memperoleh penyebaran bahan

asphalt yang merata pada waktu suhu udara berada di atas 15°C dan

apabila cuaca tidak berkabut atau hujan. Persyaratan suhu dapat diabaikan

hanya apabila disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

4.4 Perlengkapan

Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa harus

meliputi kompresor, sebuah distributor bahan asphalt yang otomatis serta

peralatan untuk memanaskan bahan asphalt, serta peralatan-peralatan

tambahan yang diperlukan untuk menyelesaikan bagian ini, dioperasikan

sedemikian hingga temperatur asphalt pada kepanasan yang merata dapat

digunakan secara seragam pada kelebaran permukaan yang berbeda-beda

dengan perbandingan yang sudah ditentukan serta terawasi dari 0.20

sampai 7.50 kg.

Perlengkapan distributor harus berisikan pula sebuah alat pengukur volume

yang seksama atau calibrated, serta sebuah termometer untuk mengukur

suhu isi tangki.

4.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal

Menjelang digunakan bahan utama, semua kotoran dan benda lainnya yang

tidak diinginkan harus disingkirkan dari permukaan dengan kompresor

seperti ditentukan.

Bahan untuk priming harus digunakan dengan bantuan sebuah distributor

dengan perbandingan seperti yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis serta suhu dalam tahap yang dispesifikasikan dalam

persyaratan teknis pelaksanaan ini. Setelah penggunaan ini selesai maka

permukaan yang telah diberi prime coat harus dibiarkan mengering selama

3–30

48 jam tanpa diganggu, atau selama waktu yang diperpanjang/diperpendek

menurut keperluan untuk membiarkan prime itu kering hingga tidak akan

terbawa oleh lalu-lintas peralatan, masa atau jangka waktu lain yang

disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Kemudian

permukaan itu harus dibina oleh Penyedia barang dan jasa sampai

pekerjaan lapisan berikutnya dimulai. Penyedia barang dan jasa harus

melindungi permukaan yang sudah diberi prime coat terhadap kerusakan

selama masa itu, termasuk menyediakan dan menghamparkan pasir yang

diperlukan untuk menghapus bahan aspal yang berkelebihan.

4.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengen ali Aspal

Contoh-contoh bahan asphalt yang diusulkan Penyedia barang dan jasa

untuk dipakai. disertai dengan sebuah pertanyaan mengenai data-data

teknis dan laboratorium harus mendapatkan persetujuan sebelum

penggunaan bahan tersebut. Hanya bahan yang didemontrasikan dengan

percobaan dan hasilnya memuaskan yang dapat diterima baik, Penyedia

barang dan jasa harus melengkapi laporan test yang dapat diakui untuk

setiap saat pengangkutan ataupun pengaspalan ke lokasi proyek.

Laporan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis untuk mendapatkan ijin penggunaannya.

Surat keterangan jaminan pabrik / data sheet harus dilampirkan.

4.7 Pengukuran

Jumlah biaya untuk prime coat ditentukan dengan memperhitungkan luas

dalam meter persegi dari ukuran pada gambar-gambar yang digunakan /

disetujui.

4.8 Pembayaran



5. ASPAL TACK COAT

3–31


Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini tediri dari memperlengkapi semua

mesin, peralatan, bahan-bahan dan pekerja serta pelaksanaan semua

kegiatan yang bertalian dengan penggunaan bahan aspal pada lapisan

aspal beton yang telah ada, yang memenuhi persyaratan kontrak serta

sesuai dengan pasal ini dan gambar-gambar yang dapat digunakan/

disetujui.

5.2 Bahan

Jenis aspal untuk coating ini biasanya menggunakan Asphalt Cement 60/70

perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan memakai pressure distributor

yang memenuhi syarat. Pemakaian aspal jenis lain hanya dibenarkan

dengan ijin Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pemakaian tack coat

berkisar 1 kg/m2 dengan komposisi berdasarkan tes viscositas aspal,

namun jika terlalu pekat diijinkan menggunakan bahan pengencer

secukupnya.

Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat

Temperatur Aplikasi

Tipe dan Grade Spesifikasi º F º C

Aspal EmulsiAspal EmulsiAspal EmulsiAspal Emulsi

SS-1, SS-1h ASTM D 977 70-160 20-70

MS-2, HFMS-1 ASTM D 977 70-160 20-70

CSS-1, CSS-1h ASTM D 2397 70-160 20-70

CMS-2 ASTM D 2397 70-160 20-70

Cutback Asphalt Cutback Asphalt Cutback Asphalt Cutback Asphalt RC-70 ASTM D 2028 120+ 50+

Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60°F (15°C) sesuai dengan

ASTM D 1250 untuk cutback asphalt.

5.3 Peralatan/Perlengkapan

Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa harus

meliputi sapu listrik atau peniup listrik (compressor), sebuah distributor

3–32

bahan asphalt (sprayer) yang otomatis serta peralatan untuk memanaskan

bahan aspal, serta peralatan - peralatan tambahan yang diperlukan untuk

menyelesaikan bagian ini.

Sprayer tersebut harus beroda angin yang ukurannya sedemikian rupa

sehingga muatan yang dihasilkan di-base atau sub-base harus

direncanakan, dilengkapi, dirawat serta dioperasikan sedemikian hingga

asphalt pada kepanasan yang merata dapat digunakan secara seragam

pada kelebaran permukaan yang berbeda-beda dengan perbandingan yang

sudah ditentukan serta terawasi dari 0.20 sampai 7,50 kg.

Perlengkapan distributor harus berisikan pula sebuah alat pengukur volume

yang seksama atau calibrated, serta sebuah termometer untuk mengukur

suhu isi tangki.

5.4 Penggunaan Bahan Aspal

Sebelum pelaksanaan tack coat, maka seluruh permukaan yang akan

dilaksanakan harus dibersihkan terlebih dahulu dengan compressor atau

dengan peralatan lain yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis. Segala macam kotoran dan tanah liat atau benda-benda lainnya

yang tidak diinginkan harus dibersihkan dari permukaan.

Bagian permukaan yang direncanakan untuk dilaksanakan harus kering dan

dalam keadaan yang memuaskan.

Pelaksanaan pemberian tack coat dikerjakan dengan menggunakan

pressure distributor yang mermenuhi syarat. Permukaan yang telah di tack

coat tidak boleh terganggu sesuai penjelasan Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis, kemungkinan adanya pengeringan dan kerusakan dari tack

coat tersebut. Permukaan ini harus dijaga sampai ada penggelaran asphalt

concrete diatasnya. Penyedia barang dan jasa harus menghindarkan dan

menjaga permukaan tersebut terhadap kerusakan-kerusakan selama waktu

itu, termasuk menyiram pasir jika terdapat tempat-tempat yang terlalu

banyak bahan asphalt untuk tack coat.

3–33

5.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengen ai Bahan Aspal

Contoh-contoh bahan asphalt yang diusulkan Penyedia barang dan jasa

untuk dipakai, disertai dengan sebuah pernyataan mengenai data-data

teknis dan laboratorium harus mendapatkan persetujuan sebelum

penggunaan bahan tersebut. Hanya bahan yang didemontrasikan dengan

percobaan dan hasilnya memuaskan yang dapat diterima baik, Penyedia

barang dan jasa harus melengkapi laporan test yang dapat diakui untuk

setiap saat pengangkutan ataupun pengaspalan ke lokasi proyek.

Laporan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis untuk mendapatkan ijin penggunaannya.

Surat keterangan jaminan pabrik / data sheet harus dilampirkan.

5.6 Pengukuran

Jumlah biaya untuk tack coat ditentukan dengan memperhitungkan luas

dalam meter persegi dari ukuran pada gambar-gambar yang digunakan /

disetujui.

5.7 Pembayaran


ditetapkan dalam kontrak

6. ASPAL HOTMIX


Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari penyediaan pekerjaan

asphalt mixing plant, equipment dengan material serta pelaksanaan

pekerjaan yang berhubungan dengan pemasangan dan penghamparan

lapisan aspal hotmix sesuai dengan tebal lapisan sesuai dengan gambar,

ketentuan dan syarat kontrak serta sesuai dengan spesifikasi ini.

6.2 Bahan

a. Aspal

3–34

Jenis aspal yang digunakan untuk pekerjaan landas pacu, taxiway dan

apron sesuai dengan kondisi iklim di Indonesia adalah AC 60/70 dengan

kualitas import.

Prosentasi berat aspal yang dipergunakan pada campuran aspal hotmix

harus berdasarkan hasil analisa saringan agregat dan percobaan

campuran sebagaimana yang termuat dalam Job Mix Formula yang

telah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Jenis spesifikasi dan suhu campuran untuk aspal Kualitas Import adalah

sebagai berikut :

Penetration grade 60 – 70

Spesification ASTM D 946

Kadar Parafin kurang dari 2 %

Mixing Temperature ditentukan berdasarkan tes viscositas atau

biasanya 150° C - 160° C

Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60

NoNoNoNo

Jenis PengujianJenis PengujianJenis PengujianJenis Pengujian Metode PengujianMetode PengujianMetode PengujianMetode Pengujian

SpesifikasiSpesifikasiSpesifikasiSpesifikasi SaSaSaSatuantuantuantuan

minminminmin maxmaxmaxmax

1. Penetrasi pada 25 º, 100 g, 5 detik

ASTM D 5-95 60 70 0,1 mm

2. Titik Lembek ASTM D 36 - 86 48 56 º C

3. Titik Nyala ( COC ) ASTM D 92 - 90 232 - º C

4. Daktilitas pada 25 º C, 5 cm/menit

ASTM D 113 – 86 100 - cm

5. Berat Jenis ASTM D 70 - 82 1,01 1,06 -

6. Kelarutan dalam C2HCl3 ASTM D 2042 99 - %

7. Kehilangan berat ( TFOT ) ASTM D 1754 - 94 - 0,2 %

8. Penetrasi setelah TFOT ASTM D 5-95 80 - % asli

9. Daktilitas setelah TFOT ASTM D 36 - 86 100 - cm

10 Kadar Parafin SNI 03-3639-1994 0 2 %

Dengan memperhatikan kondisi setempat, terutama iklim/ suhu untuk

daerah-daerah yang temperatur udaranya lebih rendah dari 25 º C,

dapat digunakan alternatif bahan aspal dengan nilai penetrasi yang lebih

3–35

besar dari AC 60/70 dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis.

Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif

Spesifikasi Grade Spesifikasi Grade Spesifikasi Grade Spesifikasi Grade

Penetration Penetration Penetration Penetration Grade Grade Grade Grade

ASTM D 946ASTM D 946ASTM D 946ASTM D 946

Viscosity Grade Viscosity Grade Viscosity Grade Viscosity Grade ASTM D 3381ASTM D 3381ASTM D 3381ASTM D 3381

Keterangan Keterangan Keterangan Keterangan

40-50 60-70

85-100 100-120 120-150

AC-5 AC-10 AC-15 AC-20 AC-30 AC-40

AR-1000 AR-2000 AR-4000 AR-8000

Aspal PG 60-70 pada umumnya cocok untuk kondisi iklim tropis. Namun dimungkinkan untuk menggunakan aspal dengan spesifikasi pada table ini dengan memperhatikan kondisi setempat, terutama iklim/ suhu.

b. Agregat

Agregat harus terdiri dari batu pecah, screenings, bahan lain, butiran--

butiran, material-material yang disetujui yang mempunyai sifat dan

kualitas yang sama dan memenuhi semua persyaratan bila dicampurkan

dalam batas gradasi tersebut diatas. Agregat kasar harus terdiri dari

bahan yang bersifat tahan aus/keras dan bebas dari lapisan (coatings)

yang melekat dan sesuai ketentuan-ketentuan dari persyaratan ASTM D

692-79, ASTM D 693-77. Coarse aggregate bila di test berdasarkan Los

Angeles Abrassion Test, harus tidak boleh hilang lebih dari 25 %.

Untuk bandar udara yang direncanakan menampung pesawat terbang

narrow body maka untuk coarse aggregate proses Pemecahan batu

harus memenuhi syarat-syarat (tertinggal) pada saringan No. 8 sebagai

berikut:

1) Minimum 75 % dari berat butiran yang mempunyai bentuk minimum

tiga muka bidang pecah.

2) 100 % dari berat butiran dengan satu atau lebih muka bidang pecah.

3) Penelitian material sebagai berikut :

a) Sand equivalent minimum 65% diuji dengan ASTM D.2419-74

b) Kotoran organik maximum 3% bila diuji dengan ASTM C.40-79

3–36

c) Mix design aspal beton dengan metode marshall memenuhi

syarat seperti ayat 23.1. bila diuji dengan ASTM D 1559-79

d) Tidak boleh menampakkan adanya tanda-tanda bercerai-berai /

desintergration bilamana diadakan percobaan lima kali dengan

Sodium Sulphate Soundness Test mempergunakan ASTM C 88

dengan jumlah kehilangan lebih besar dari 9 % dan bila diadakan

Magnesium Sulphate Soundness Test pada material tidak boleh

lebih dari 12 %.

Bagian dari material yang tertinggal dari saringan No. 8 disebut coarse

aggregate dan bagian yang lewat saringan No. 8 disebut fine aggregate,

dan material lewat saringan No. 200 disebut sebagai filler.

Bagian dari fine aggregate, termasuk filler yang lewat saringan No. 40

harus mempunyai plasticity Index tidak lebih dari 6%, seperti ditentukan

ASTM D 424, dan liquid limit tidak boleh lebih dari 25% bila diuji dengan

ASTM D 423. Sebelum penerimaan terakhir dari agregat yang diinginkan

sifat-sifat letak dari agregat tersebut stripping harus ditentukan.

Dengan dilakukan persiapan dari paving mixture yang sesuai dengan

spesifikasi berikut. Sesudah pencampuran dilakukan lalu disebarkan /

dipasang dalam lapisan yang lepas dan tipis dan dibiarkan di udara

selama 24 jam sebelum di test, ukuran sample test tersebut dalam botol

gelas bersih, ditutup dengan tutup yang rapat. Sample test harus ditutupi

seluruhnya, air distalasi dengan temperature antara 27 dan 28 derajat

celcius. Botol dan isinya harus dibiarkan dalam waktu 24 jam, kemudian

contoh harus dikocok kuat - kuat untuk waktu 15 menit. Contoh

campuran harus diuji untuk strippingnya. Bila percobaan stripping

terlihat adanya lapisan aspal terlepas dari permukaan agregat, maka

perlu penggunaan anti strip agens atau agregat tersebut tidak boleh

digunakan.

Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar

PengujianPengujianPengujianPengujian StandarStandarStandarStandar NilaiNilaiNilaiNilai

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan Sodium Sulphate Soundness Test untuk surface course

ASTM C 88 Maks.10 %

3–37

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan Sodium Sulphate Soundness Test untuk base course

ASTM C 88 Maks. 12 %

Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar udara dengan berat pesawat lebih dari 28 ton


Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar udara dengan berat pesawat maksimum 28 ton


Partikel Pipih ASTM D 4791 Maks 25 %

Partikel Lonjong ASTM D 4791 Maks 10 %

Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus

PengujianPengujianPengujianPengujian StandarStandarStandarStandar NilaiNilaiNilaiNilai

Material Lolos Saringan No. 200 ASTM C. 40-79 Maks. 3 %

Plasticity index ASTM D 4318 Maks 6 %

Liquiid limit ASTM D 4318 Maks 25 %

Agregat halus tidak boleh mengandung pasir alami lebih dari 15 persen

teerhadap total berat agregat. Jika digunakan, pasir alami harus

memenuhi persyaratan ASTM D 1073 dan harus memiliki plasticity index

maksimum 6 % dan liquid limit maksimum 25 % bila diuji sesuai dengan

ASTM D 4318.

Agregat halus harus memiliki nilai sand equivalent minimum 65 % bila

diuji sesuai dengan ASTM D 2419. Agregat halus tidak boleh

mengandung pasir alami lebih dari 15 % terhadap total berat agregat

sesuai persyaratan ASTM D 1073. Kotoran organik maximum 3% bila

diuji dengan ASTM C.4079.

c. Filler

Bila filler merupakan tambahan yang diperlukan pada agregat yang ada

maka harus terdiri dari debu batu pecah. Portland cement atau bahan

3–38

lain yang disetujui. Material Filler harus memenuhi persyaratan dari

ASTM D 242.

d. Stockpiling Agregat

Agregat disimpan sedemikian rupa sehingga mencegah adanya

segregasi dan longsoran. Stockpiling agregat diatur sedemikian rupa

hingga lapisan - lapisan tidak melebihi satu meter, diatas dasar yang

keras dan bersih dengan tidak lebih dari 5 persen kemiringan.

Coarse aggregate dan fine aggregate di tempat penimbunan dipisahkan

oleh sekat atau alat lain dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis dan sekeliling timbunan dibuat drainase yang baik.

Bagian tengah dasar dari tempat penyimpanan agregat merupakan titik

tertinggi untuk pengeringan kadar air yang berkelebihan. Agregat yang

menjadi segregasi atau kotor dengan bahan dipindahkan atau diproses

lagi, atau dipisahkan dari material berkualitas yang dapat diterima atas

biaya Penyedia barang dan jasa .

e. Gradasi Agregat

Gradasi agregat untuk aspal hotmix harus berada dalam batas - batas

dalam tabel berikut :

Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB

Saringan ASTMSaringan ASTMSaringan ASTMSaringan ASTM

Lolos Saringan Persentase Lolos Saringan Persentase Lolos Saringan Persentase Lolos Saringan Persentase Terhadap BeratTerhadap BeratTerhadap BeratTerhadap Berat

ATBATBATBATB ACACACAC

Max. 1”Max. 1”Max. 1”Max. 1” Max. 3/4”Max. 3/4”Max. 3/4”Max. 3/4”

1” (25.0 mm) 100 100

¾” (19.0 mm) 82 – 100 100

½” (12.5 mm) 70 – 90 75-95

3/8” (9.5 mm) 60 – 82 60 – 82

No.4 (4.75 mm) 42 – 70 42 – 70

No. 10 30 – 60 30-60

No. 40 15 – 40 15-40

No. 80 8 – 26 8 – 26

3–39

No. 200 3 – 8 3 – 8

1) Bituminous percent

Perkiraan kadar aspal : 5,5 – 6,5 5,5 – 7,0

Kadar Bitumen dari mixture diperhitungkan dari berat mixture

seluruhnya, untuk persyaratan Gradasi agregat dan kadar bitumen

disamping hal - hal tersebut, dapat pula dipakai komposisi lain sesuai

dengan persyaratan Teknis yang berlaku umum (ASTM) tebal lapisan

yang dilaksanakan, serta atas persetujuan Pejabat Pembuat

Komitmen.

2) Gradasi

Dalam tabel tadi menunjukan batas - batas yang akan menentukan

agregat yang dipersyaratkan untuk dapat dipakai dari sumber

pengadaan.

Gradasi yang ditentukan terakhir di dalam batas yang ditetapkan

dalam tabel tersebut harus dipilih merata dari yang kasar sampai

halus dan tidak boleh dari batas terendah dari suatu sieve sampai

batas tertinggi dari sieve - sieve yang berdekatan atau sebaliknya.

Untuk mengetahui prosentasi dari seluruh material yang lolos

saringan No. 200, suatu sample dari coarse aggregate dan fine

aggregate harus dicuci. Dari jumlah material yang lolos saringan No.

200 minimum separuhnya harus lolos saringan No. 200 dengan dry

sieving.

Meskipun diatur dengan komposisi limit yang, telah ditetapkan masih

perlu juga pengawasan teliti terhadap bahan - bahan yang dipakai

untuk pelaksanaan disesuaikan dengan Job Mix Formula.

6.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran

Tidak diperkenankan mulai pekerjaan, sebelum Penyedia barang dan jasa

menyelesaikan suatu Job mix formula yang memuaskan berdasarkan

Marshall Test Method yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen

3–40

sesuai dengan Petunjuk dan pelaksanaan tentang pekerjaan aspal beton

yang dikeluarkan oleh Direktorat Bandar Udara sebagaimana ditentukan

dalam Marshall Method Mixtures. Penyedia barang dan jasa harus

melaporkan Formula Job Mix kepada Pejabat Pembuat Komitmen dengan

memberitahukan prosentasi yang pasti bagi tiap fraksi saringan dari pada

agregat, dan bagi aspal serta temperature yang dimaksudkan dari hasil

campuran yang dihasilkan dari mixer.

6.4 Marshall Method Mixture

a. Laporan Design Mixture

Penyedia barang dan jasa harus mengerjakan Job Mix Formula menurut

metode marshall dengan ketentuan dan batas seperti berikut :

Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall

Test PropertyTest PropertyTest PropertyTest Property ATBATBATBATB ACACACAC

Number of blows 75 75

Stability (MIN) 1800 lbs 2200 lbs

Flow (MAX) 4 mm 4 mm

Flow (MIN) 2 mm 2 mm

Voids total Mix % 3 – 5 3 – 4

Voids Filled With Bitumen % 76 – 82 76 – 82

Untuk bandar udara yang beroperasi pesawat dengan berat MTOW

100.000 lbs atau lebih, direkomendasikan untuk juga melaksanakan

pengujian Indirect Tensile Strength (ITS). Campuran aspal yang diuji

memenuhi persyaratan durabilitas bila nilai rasio ITS lebih besar atau

sama dengan 75 persen.

Jika sudah melewati mixing plant hasil Marshall Design Mixture gagal

membuat trial area yang memuaskan, grading dan perbandingan

susunan mixture dapat diganti seperlunya atas persetujuan Pejabat

Pembuat Komitmen dan dalam ketentuan-ketentuan bagi lapisan

3–41

tersebut, untuk mendapatkan suatu mixture yang dapat dikerjakan

dengan baik dan dapat diterima sebagai permukaan / surface yang

memenuhi syarat.

Sesudah adanya persetujuan atas trial area oleh Pejabat Pembuat

Komitmen, mixture tersebut ditetapkan sebagai "Job Mix" dan kemudian

menjadi approved mixture yang disetujui.

b. Temperatur

Temperatur untuk mixing dan pemadatan pada prinsipnya didapatkan

dari hasil tes viscositas aspal, secara umum untuk AC 60/70 temperatur

mixing dan pemadatan sebagai berikut :

Mixing temperature : Aspal cement 149°C - 160°C : Agregat

160°C-170°C. Temperature agregat tak boleh

lebih dari 14°C diatas temperature aspal

cement.

Laying temperature : Antara 135°C - 155°C

Rolling temperature : Seperlunya untuk memperoleh field density

yang dimaksud tetapi tidak boleh kurang dari

122°C. (sesuai hasil trial compaction).

Berikut Toleransi yang diberikan terhadap Job Mix Formula yang telah

disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix

ToleransiToleransiToleransiToleransi Plus atau MinusPlus atau MinusPlus atau MinusPlus atau Minus

• Agregat passing sieve No. 8 to 100 4 %

• Agregat passing sieve No. 4 and large 7 %

• Agregat passing sieve No. 100 and No. 200 2 %

• Aspal cement 0,4 %

• Temperatures of mixing 14° C

c. Kepadatan / Density

3–42

Kepadatan dari lapisan Bituminous yang dipadatkan dari semua campuran

yang direncanakan dalam penyesuaian dengan metode marshall dapat

dihubungkan dengan "Job Mix Density", apabila tidak lebih darl 10 % berat

dari jumlah agregat telah tertahan pada saringan 1 inch.

"Job Density" dilaksanakan dengan pembuatan darl contoh - contoh "Job

mix" yang disetujui 6 standard Marshall Specimen, menentukan beratnva

titik berat khusus masing- masing dan membandingkan dengan arti nilai

dari keenam. Tiap hasil yang berbeda lebih darl 0,015 sebanyak max 2

hasil percobaan dan persyaratan maka harus ditolak dan hasil-hasil sisa

lainnya menjadi formula ditentukan sebagai berikut :

Absolute density = 10

% Agg. By weight + % Bituminous. By weight SP.gr.agg.SP.Gr.bit

Ini semua harus tunduk pada Pejabat Pembuat Komitmen dan metode

penggilasan yang telah disetujui sebelum pencampuran mixing atau laying

dilanjutkan. Density control dari lapisan marshall method didapatkan

dengan pengambilan dua contoh dari tiap base dan surface cource paling

sedikit satu kali setiap 4 jam dan tidak kurang dari dua kali sehari, dan

kepadatannya ditentukan.

Nilai rata-rata didapatkan dari dua contoh dari daerah yang sama diambil

sebagai field density dari lapisan yang dipadatkan. Field density harus

sedemikian rupa sehingga dari dua puluh deretan nilai rata – rata

dimaksud, harus tidak lebih dari tiga hasil dibawah 98 % dari Job Mix

Density atau 94 % dari absolute density. Bahan yang tidak memenuhi

persyaratan harus dibuang dan diganti. Contoh-contoh boleh juga dipakai

untuk menentukan ketebalannya.




persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Uji pemadatan dimaksudkan

untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai

3–43

kepadatan lapangan sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji

pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana





ulang kembali.

Setelah "Job Mix" mendapatkan persetujuan, harus dilaksanakan uji

coba/trial compaction di daerah yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat

Komitmen dengan menggunakan campuran ini untuk menetapkan method

penggilasan (rolling) yang dikehendaki untuk menghasilkan kepadatan yang

di persyaratkan. Daerah percobaan minimum seluas 3 m x 30 m. Tiga

contoh harus diambil dari daerah percobaan yang dipadatkan dan

kepadatan yang dipersyaratkan untuk setiap contoh tidak kurang dari 99 %

dari "Job Mix Density" atau tidak kurang dari 95 % dari Absolute density.

Apabila kepadatan lapangan / field density yang diperlukan tidak memenuhi

prosedur pemadatan yang harus disyaratkan daerah-daerah percobaan

selanjutnya disediakan dan dilakukan pengujian sampai hasil memenuhi

persyaratan.

6.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca

Setiap lapisan dapat dilaksanakan hanya apabila kondisi permukaan dalam

keadaan kering dan apabila cuaca tidak hujan basah.

6.7 Bituminous Batch Mixing Plant

Daerah penyimpanan yang cukup disediakan untuk masing - masing ukuran

dari pada agregat yang mempunyai ukuran berbeda harus tetap dipisahkan

sampai di bawa ke cold elevator yang menuju ke drier lapangan untuk

menyimpan harus rapih dan teratur dan Stockpiles yang terpisah mudah

dicapai mendapatkan sample. Plants yang dipergunakan untuk menyiapkan

Bituminous mixture berupa batch mixing plants.

a. Persyaratan bagi semua plant

3–44

Mixing plant dan peralatan pendukung lainnya harus mempunyai

kapasitas kerja seluruhnya disesuaikan dengan scope pekerjaannya dan

diatur dapat melayani pekerjaan konstruksi bitumen yang dimaksudkan,

dan peralatan tersebut harus dikalibrasi terlebih dahulu oleh pemberi

pekerjaan untuk menghasilakan kualitas maupun kuantitas yang optimal.

1) Skala Timbangan

Skala ketetapan harus sampai 0.5 % dari pada beton yang

diperlukan. Alat penimbang / timbangan harus dipasang teguh

supaya Pejabat Pembuat Komitmen menganggap perlu Penyedia

barang dan jasa harus mempunyai minimum sepuluh mata

timbangan 50 pound untuk melakukan test skala.

2) Peralatan untuk Bituminous material

Tangki - tangki untuk memanasi dan menampung material yang

diinginkan dengan cara telah ditentukan sedemikian rupa sehingga

nyala api tidak sampai menjilat tangki.

Sistem sirkulasi Bituminous material diatur agar kelancaran dan

kelanjutan pekerjaan yang terjamin baik. Diharuskan menakar dan

mengadakan sampling dalam tangki - tangki penyimpanan.

3) Pengisian Dryer

Plant harus dilengkapi dengan alat mekanis yang dengan cermat

menuangkan agregat ke dalam dryer agar hasilnya sama begitu pula

temperaturnya.

4) Dryer

Plants disertai satu atau beberapa dryer selang yang selalu

mengaduk agregat selama proses heating dan drying.

Dryer harus dibuat sedemikian rupa sehingga granulars serta

contentnya lebih rendah dan mempunyai angka lebih kecil 0,5 % dan

untuk menaikan granular ke temperatur yang tetap bagi pemanasan

binder. Setiap kali diadakan pencegahan adanya temperatur yang

melebihi dan selalu dihindari setiap resiko pembakaran.

5) Screens

Dalam hal ini harus disediakan plant screen yang dapat memisahkan

/ menyaring semua agregat baik proporsi dan ukuran yang telah

3–45

ditentukan dan mempunyai kapasitas normal lebih besar dari

kapasitas maksimum mixer screen untuk aspal hotmix maximum 1".

6) Bins

Plant harus dilengkapi dengan storage bins yang berkapasitas cukup

melayani mixer yang sedang berkerja dengan kapasitas maximal.

Bins harus diatur agar tiap macam agregat tersimpan cukup dan

terpisah.

Bila mempergunakan filler hydrated lime, harus disediakan dry

storage khusus dan plant harus dilengkapi dengan alat untuk mengisi

material semacam itu ke dalam mixer, setiap bins harus diberi

penyalur keluar yang ukuran dan letaknya akan menyebabkan

menumpuknya material ke compartment atau bins yang lainnya.

Tiap compartment harus diberi cutlot gate agar tidak bocor, gates

harus terbuka sepenuhnya dan secepatnya, bins dibuat sedemikian

rupa hingga sample dapat diambil segera.

Bins harus diberi tongkat penunjuk angka yang menunjukan

banyaknya agregat di dalam bins pada titik seperempat bagian

bawah.

7) Unit Bituminous Control

Harus diusahakan sebaik-baiknya untuk menentukan persentase

aspal dan pada campuran dengan cara menimbang ataupun

mengukurnya. Harus diusahakan mengatur banyaknya atau

mengalir bahan aspal ke dalam mixer/ bacth.

8) Termometric Equipment

Sebuah termometer khusus dengan skala yang cukup harus

ditempatkan di pipa pengaliran aspal dekat pipa pengisi / charging

valve dari mixer unit. Plant juga harus dilengkapi dengan alat

pengukur panas yang ditempatkan pada katup pembuka dari dryer

untuk mengetahui temperatur yang dipanasi.

Pejabat Pembuat Komitmen memerintahkan penggantian termometer

yang ada dengan alat pencatatan panas yang disetujui agar

temperature campuran dapat diatur dengan baik.

9) Dust Collector

3–46

Plant harus dilengkapi dengan suatu dust collector untuk mengalirkan

atau mengembalikan dengan teratur semua atau sebagian bahan ke

dalam hot elevator.

10) Persyaratan Keamanan

Harus disediakan tenaga yang cukup aman ke mixer platform dan

sampling point dan tangga berpagar ke bagian plant unit yang lain

harus dipasang di tempat -tempat yang diperlukan pada waktu plant

bekerja. Agar Pejabat Pembuat Komitmen mengambil sample dan

dapat mengetahui data temperatur campuran, disediakan alat yang

diperlukan untuk dengan cepat mencapai atas truck.

Harus dilengkapi alat untuk mengukur skala alat penera, alat

sampling dan sejenisnya yang ditempatkan di sekitar mixer platform.

Semua gerigi, roda, rantai, gigi dan bagian bergerak lainya yang

membahayakan harus ditutup seluruhnya.

Dalam atau disekitar tempat truck memuat, setiap saat harus dijaga

cukup lapang dan terhalang, dan bersih dari ceceran berasal dari

mixer platform.

b. Persyaratan bagi batching plant

1) Weight box atau hopper

Alat ini harus dilengkapi dengan alat penimbang yang teliti untuk

setiap jenis ukuran agregat dalam suatu weight box atau hopper

yang cukup besarnya untuk menampung satu bacth penuh. Pintu

penutup/ gate harus rapat agar tidak adanya material yang lolos ke

mixer selama proses penimbangan.

2) Bituminous Control

Alat pengukur bahan aspal harus mempunyai ketelitian sampai

dengan 0,5 %.

Bucket aspal harus kuat/kokoh dengan tutupnya dari metal dan

terpisah dan dapat dibuka. Panjang katup penuang atau bar

3–47

penyemprot/ spray bar tidak boleh kurang dari tiga perempatnya

panjang mixer dan harus dapat menuang langsung ke mixer.

Katup pembuka dan bar penyemprot/spray bar bucket aspal harus

dipanasi seperlunya.

Jika dipergunakan selubung uap, harus dialirkan dengan baik dan

sambungannya harus dibuat sedemikian rupa agar tidak

mengganggu proses penimbangan.

Kapasitas bucket aspal minimum 15 % lebih berat dari pada berat

aspal yang diperlukan satu bacth. Pada plant harus dilengkapi suatu

charging value yang tak bocor, yang Cepat terbuka jika kena panas

secukupnya yang ditempatkan tepat diatas bucket aspal.

Jarum penunjuk / indicator dial dapat menunjukan minimum 15 %

lebih berat bahan aspal yang dipergunakan setiap bacth.

Alat pengontrol harus dipasang ditiap dial setting yang dengan

otomatis kembali ke tanda semula pada tiap - tiap bacth bahan aspal

yang ditambahkan. Jarum penunjuk harus dapat dilihat jelas oleh

operator. Setelah periode dry mixing selesai, pengaliran bahan aspal

harus dikontrol.

Setelah secara otomatis pengaliran seluruh bahan bitumen yang

dipakai dalam satu bacth dituangkan dalam waktu lebih dari 15 detik.

Besar kecilnya lubang spray bar harus memungkinkan untuk

pemakaian bahan aspal dengan merata keseluruh ruangan mixer.

Bagian pengatur aspal diantara katup pengisi dan spray bar harus

berkatup dan berlubang untuk memeriksa pengukur, bila alat

pengukur dipasang pada bucket bahan aspal.

3) Mixer

Bacth mixer harus dari type yang mengaduk secara merata

/homogen sesuai job mix tolerance. Jika mixer tidak berselubung,

mixer box harus dilengkapi dengan pelindung debu/ dust hood.

3–48

formula dan bagian yang berputar maupun yang tetap tidak boleh

lebih dari 1 inch.

4) Pengawasan waktu pengadukan/control of mixing time.

Untuk mengawasi pekerjaan dalam suatu proses pengadukan /

mixing cycle, harus dipasang suatu time lock yang teliti yang akan

menutup terus weight box gate. sampai mixer gate terbuka pada

waktu proses selesai satu proses.

Time lock juga menahan terus bucket bahan aspal selama periode

dry mix dan menahan mixer gate selama periode dry mix dan hot

mix. Periode yang dry mix adalah waktu antara terbukanya weight

box dan tertuangnya bahan aspal. Periode hot mix adalah waktu

antara terbuangnya bahan aspal dan terbukanva mixer gate. Timing

control harus dapat disetel selama satu siklus 3 menit.

Satu batch counter sebagai bagian dari pengatur waktu harus

dipasang dan khusus untuk mencatat batch batch yang teraduk baik.

Penyetelan time interval ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan

Direksi Teknis yang selanjutnya akan mengunci kotak yang menutup

pengatur waktu sampai diadakan suatu perubahan tentang timing

period.

5) Bahan Bakar

Bahan bakar yang dipergunakan batching plant dalam memproduksi

campuran aspal hotmix harus menggunakan bahan bakar minyak /

tidak diperbolehkan menggunakan bahan bakar batu bara.

6.8 Bituminous Pavers / Aspal Finisher

Bituminous pavers harus mempunyai tenaga penggerak sendiri dan

dilengkapi dengan screed atau strike off bilamana perlu dilengkapi dengan

alat pemanas dan dilengkapi automatic level serta Alat ini harus dapat

menebarkan dan meratakan lapisan - lapisan Bituminous plant mix material

sesuai tebal, kemiringan, kerataan yang ditentukan.

Alat tersebut harus mempunyai hopper yang dapat menampung kapasitas

cukup sehingga dapat mcnghasilkan pemeliharan, yang merata / homogen.

3–49

Hopper harus dilengkapi dengan sistim distribusi untuk mengatur adukan

yang merata dimuka screed.

Pemasangan screed atau strike off sedemikian rupa sehingga dapat

menghasilkan secara effektif pekerjaan yang sempurna (tidak tearing,

shoving, pouging). Aspal Finisher harus mampu berjalan dengan lancar

sambil menghamparkan adukan memuaskan.

6.9 Rollers

Rollers harus dalam keadaan baik dapat bergerak ke muka dan ke belakang

dengan kecepatan yang dapat diatur agar adukan aspal hotmix tidak

bergerak / dispavement.

Jumlah, tipe dan berat dari rollers harus cukup untuk memadatkan aspal

hotmix sampai pada kepadatan yang disyaratkan selama campuran masih

dalam keadaan dapat dikerjakan.

Rollers yang harus disediakan adalah three wheel rollers, dual tandem

rollers, three axle wheel rollers, pneumatic tire rollers. Tidak diijinkan

pemakaian alat yang mengakibatkan pecahnya agregat secara berlebihan.

6.10 Persiapan Bahan Agregat

Agregat untuk campuran hot mix harus dikeringkan dan dipanasi di plant

sebelum dimasukan ke mixer. Bila mulai dituang di mixer campuran agregat

kadar airnya tidak boleh lebih 0,5%. Air dalam agregat dihilangkan dengan

memanasinya sampai tidak terjadi penguapan.

Sebelum bahan tersebut dituangkan, agregat harus dipanaskan hingga

mencapai temperatur yang ditentukan pada Job Formula terdapat dalam

Job Tolerance yang ditetapkan. Temperatur tertinggi dan pemanasannya

harus diatur agar tidak mengakibatkan kerusakan pada agregat.

Harus diperhatikan agar agregat yang banyak mengandung calcium dan

magnesium tidak rusak karena panas. Agregat harus dipisahkan sesuai

jenis ukurannya dan dimasukkan ke bin – bin yang terpisah siap untuk

dicampurkan dengan bahan aspal. Plant harus dilengkapi dengan Peralatan

mekanis yang teliti yang dengan teratur menuangkan agregat dalam drier

3–50

sehingga siperoleh hasil yang sejenis dengan temperature yang sama. Bila

diperlukan untuk mengaduk bahan - bahan maka harus dilengkapi

Compartments feeders.

6.11 Persiapan Bituminous Mixture

Sebelum dibawa ke lokasi penghamparan, agregat harus dicampur dengan

bahan aspal di mixing plant. Campuran adukan dilaksanakan pada

temperature yang ditetapkan dalam Marshall method mixtures.

Agregat kering yang telah disiapkan tersebut diatas, harus dicampur dalam

plant dengan perbandingan yang disyaratkan untuk tiap jenis agregat yang

diperlukan untuk mendapatkan gradasi yang ditetapkan. Banyaknya agregat

pada setiap bacth harus ditentukan ditimbang dan dimasukan ke dalam

mixer.

Dalam penakaran volume menurut bagian - bagiannya ukuran terbukanya

katup harus ditentukan dan katup harus dikunci pada tempatnya. Material

aspal harus dicairkan didalam ketel atau tangki pemanas yang diatur hingga

pemanas seluruh isinya merata.

Jumlah material aspal pada tiap bacth atau jumlah yang ditera untuk

continuous mixer harus disetujui Pejabat Pembuat Komitmen dan ditimbang

serta dituang kedalam mixer pada temperatur yang telah ditetapkan yang

bertahan pada batas terendah untuk dapat mencampur dan menghampar

secukupnya.

Untuk bacth mixer semua bahan agregat harus sudah di dalam mixer

sebelum material aspal ditambahkan kedalamnya. Temperatur yang dapat

dalam batas-batas yang telah ditentukan harus rnendapatkan persetujuan

dari Pejabat Pembuat Komitmen. Tidak diperkenankan menuangkan

agregat kedalarn mixer pada temperature lebih dari 14 derajat celcius diatas

temperatur material aspal.

Pencampurannya harus berlangsung terus sampai pada waktu yang

ditetapkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen sedemikian rupa sehingga

seluruh permukaan agregat dilapisi oleh aspal.

3–51

Jangka waktu ini tergantung pada mix design dan mixing plant yang

dipergunakan. Cara menghitung mixing time dalam continous mixer adalah

membagi berat isi seluruh mixer selagi bekerja dengan berat mixer yang

dihasilkan tiap detiknya.

Mixing time in seconds =

Pugmil dead capacity in kilogram Pugmil output in kilogram persiapan

6.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix

Mengangkut hot mix dari mixing plant ke tempat pelaksanaan pekerjaan

harus menggunakan truk yang baknya dari metal, kokoh, bersih dan tidak

terdapat bahan lainnya. Setiap kali dimuati harus ditutup dengan kanvas

atau semacamnya yang cukup ukuran dan tebalnya untuk menghindari

debu ataupun pengaruh cuaca. Campuran aspal hotmix harus dihamparkan

pada temperature antara 140 °C - 160 °C atau sesuai dengan hasil uji

viscositas campuran aspal hotmix harus sampai di tempat pelaksanaan

pada temperatur dalam toleransi yang diijinkan dalam Job Mix Formula

yang telah disetujui.

6.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya

a. Persiapan dan Pelaksanaan

Sebelum campuran aspal hotmix dihamparkan, maka permukaan

lapisan yang ada harus dibersihkan dari material yang terlepas dengan

sweeper yang dilengkapi blower atau sapu lidi sesuai petunjuk Pejabat

Pembuat Komitmen. Hanya diijinkan menghampar campuran aspal

hotmix di atas lapisan yang kering, yang dalam keadaan baik dan hanya

pada waktu cuaca baik.

Tidak diijinkan menghampar campuran aspal hotmix bila temperatur

tidak memenuhi syarat.

Grade control antara pinggiran runway, taxiway atau shoulders harus

dengan tongkat - tongkat grade atau paku - paku baja yang dipasang

pada garis sejajar dengan center line, dan jarak tiap tongkat atau paku

3–52

tersebut cukup dekat untuk merentangkan tali. Penghamparan harus

dimulai pada tempat terjauh dari mixing plant dan terus menuju kearah

mixing plant, kecuali bila diperintahkan lain oleh Pejabat Pembuat

Komitmen.

Tidak diperkenankan melewati material yang sudah dihamparkan,

sampai material dipadatkan dengan cara yang telah ditetapkan dan

sudah mendingin sama dengan temperature sekitarnya.

b. Machine Spreading

Setelah sampai ditempat pelaksanaan hotmix dimasukan/ dituang

kedalam bituminous paver dan segera dihamparkan selebar yang telah

ditetapkan. Selanjutnya digilas dengan tinggi lapisan yang merata

sehingga bila pekerjaan selesai akan memenuhi tebal yang ditetapkan

dan sesuai dengan grade dan surface contour yang ditetapkan.

Kecepatan paver harus diatur agar campuran aspal hotmix tidak

melesak dan terkoyak (pulling dan tearing).

Campuran aspal hotmix harus dihamparkan memanjang dengan

minimum 3 m. Penghamparan dimulai dari sepanjang sumbu runway

atau taxiway pada bagian yang tertinggi dengan slope searah, untuk

menjamin drainage yang baik, strip selebar 15 cm, didekat tempat

dimana material nantinya dihamparkan tapi tidak boleh dibiarkan tanpa

digilas 2 jam sesudah dihampar. Setelah jalur pertama dipadatkan,

diikuti yang kedua kemudian dipadatkan seperti jalur hamparan yang

pertama, kecuali jika penggilasan diperlebar sampai meliputi 15 cm dari

jalur terdahulu sebelum dipadatkan.

Sekiranya jalur hamparan disampingnya atau yang kedua tidak dapat

dihamparkan dalam waktu 2 jam, 15 cm dari jalur hamparannya yang

pertama tadi harus digilas. Sesudah jalur hamparan kedua dihamparkan

dan digilas harus dipasang Satu penggaris lurus yang, panjangnya

paling sedikit 3 m. Melintang sambungan memanjang / longitudinal joint

untuk memeriksa kemiringan dan contour dari permukaan tersebut.

Bidang tepi lurus dari jalur hamparan permukaan harus bersih dari debu

3–53

atau kotoran lainnya sebelum ada campuran aspal hotmix yang

dihamparkan disebelahnya.

Jika bidang permukaan sambungan telah kering dan berdebu, maka

bidang permukaan tersebut harus disikat aspal. Jika selagi pekerjaan

spreading machine perlu dialihkan dari jajaran yang berdekatan, maka

tempat yang tidak terisi harus diisi dengan campuran aspal hotmix yang

baru diambil dari hopper pada spreading machine atau dari truck. Tidak

diperkenankan mengambil campuran aspal hotmix yang sudah

dihamparkan untuk mengisi jalur tersebut, ditempat - tempat yang ada

obstacle nya yang tidak dapat dihindarkan atau sulit mempergunakan

mesin untuk penghamparan dan penyelesaiannva penghamparan dapat

dilakukan denyan tangan. Jika diperkenankan menghampar dengan

campuran aspal hotmix ditimbun diatas dump sheets diluar tempat yang

dihampiri dan dihamparkan merata dengan sekop panas.

Menghamparkan dalam lapisan yang tipis dan rata sampai dipenuhi

lebar dan tinggi yang ditentukan dengan menggunakan garu yang

panas, hingga pada saat pekerjaan selesai akan diperoleh tebal yang

ditentukan dan menurut grade serta surface contour yang tertera pada

recana.

6.14 Pemadatan

Sesudah penghamparan yang telah mendapatkan persetujuan dari Pejabat

Pembuat Komitmen formula harus dipadatkan seluruhnya dan merata

dengan mesin gilas. Penggilasan dimulai segera setelah penghamparan,

hingga tidak menyebabkan displacement atau retak rambut. Pada jalur

hamparan pertama penggilasan dimulai pada kedua tepinya dan diteruskan

kearah tengah jalur. Pada jalur yang dihamparkan berikutnva, penggilasan

dimulai dari sisi sebelah luar menuju ke arah jalur yang telah selesai

dipadatkan.

Selanjutnya sisi lainnya digilas dan diteruskan menuju ketengah jalur

tersebut. Pemadatan pertama / initial rolling harus dilaksanakan

memanjang, dengan steel wheel rollers berat total 8 - 10 ton. tidak boleh

lebih dari 10 ton, roller harus dipadatkan dengan lintasan berulang - ulang /

3–54

panjang lintasan bolak - balik dari rollers senantiasa harus cukup lambat

untuk menghindarkan terjadinya displacement dari hotmix dengan

kecepatan max 2.5 km/ jam.

Setiap terjadi displacement akibat membaliknya arah rollers atau sebab lain,

harus dikembalikan dengan menggunakan garu, dan bila perlu dengan

campuran aspal hotmix yang baru. Bila diperlukan penggilasan arah

diagonal dapat dilaksanakan atas persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen.

Harus cukup tersedia rollers untuk mengimbangi hotmix plant. Penggilasan

harus kontinyu sampai semua bekas penggilasan hilang, sampai texture

permukaannya sama dengan grade penampungannya tetap serta mencapai

density yang disyaratkan. Harus dilakukan field density test paling sedikit 2

kali sehari dan field density ditetapkan menurut ASTM. Mencegah

melekatnya aspal pada rollers maka roda-rodanya harus dibasahi dengan

teratur namun kebanyakan air maupun oli juga tidak diperbolehkan.

Rollers harus dirawat dengan baik dan dijalankan oleh pengemudi yang

cakap dan berpengalaman. Rollers harus dijalankan terus sedapat

mungkin sehingga semua bagian pavement mendapat cukup tanpa

menunjukan perpindahan secepat mungkin dimana temperatur campuran

aspal hotmix masih panas, Intermediate rolling diikuti alat pneumatic rollers

dengan operaring, weight tiap ban sebesar 300 psi sampai 450 psi dan

berat total minimum 10 ton, dengan gilasan paling sedikit 8 gilasan.

Final rolling dikerjakan dengan two wheel tandem atau three axle tandem

sewaktu aspal concrete masih cukup panas untuk menghilangkan jejak dari

rollers. Berat steel wheel rollers minimum 12 ton dan digilas sampai

permukaan menunjukan texture yang uniform, rapat dan licin. Pada tempat -

tempat yang tak dapat dilalui rollers, campuran aspal hotmix harus

dipadatkan sepenuhnya dengan hand stampers.

3–55

6.15 Joint

a. Umum

Mixtures pada joint harus sesuai dengan persyaratan surface dan

mempunyai texture, kepadatan, kelicinan sama dengan hagian - bagian

lain yang ada. Dalam pelaksanaan semua joint, harus diusahakan

untuk menyatukan dengan jalur yang berdekatan setinggi yang telah

ditetapkan dari jalur itu.

Pelaksanaan penyambungan / joint harus dilaksanakan dengan cara

memotong kembali dari pada hasil pelaksanaan sebelumnya, sehingga

menunjukan tebal lapisan penuh dan bidang pemotongan tersebut harus

disikat aspal secukupnya bila dipandang perlu. Campuran yang baru

pada joint tersebut harus digaru, dipadatkan dengan penggilasan.

b. Transverse

Pelaksanaan jalur sedapat mungkin menerus dan hanya akan melewati

bagian yang tidak tertutup dan transverse joint jika penghamparan jalur

terputus. Pada sambungan melintang dipadatkan 2 arah (melintang dan

memanjang) supaya tidak terjadi gelombang.

c. Longitudinal Joint

Joint - joint pada longitudinal joint type hot joint, maka untuk maksud ini

pemadatan setiap jalur harus disiapkan selebar 30 cm, pada tepinya

sepanjang jalur yang akan dihubungkan dengan jalur lainnya yang

berdekatan, pada daerah ini pemadatan dilaksanakan bersama-sama

jalan berikutnya yang berdekatan.

6.16 Membuat Edges / Shaping Edges

Selama permukaan dipadatkan dan diratakan, Penyedia barang dan jasa

harus melaksanakan seteliti mungkin, bagian luar dari pinggiran

perkerasansesuai persyaratan.

Pinggiran tersebut harus dibentuk sama tinggi waktu campuran aspal

hotmix masih panas dengan garu atau besi yang rata dan dipadatkan

dengan taper / penumbuk atau dengan lain metode yang memenuhi syarat.

3–56

Pada Bandar udara yang sedang beroperasi semua penghentian

penghamparan / overlay baik memanjang maupun melintang harus

diadakan tappering. Slope tappering memanjang 1% dan slope tapering

melintang 2,5% selisih tinggi perkerasan dengan shoulder tidak boleh lebih

dari 3 cm.

Tappering memanjang harus dibongkar pada saat dimulai kembali

pekerjaan atau berdasarkan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen terdapat

metode lain.

6.17 Surface Test

Test untuk memenuhi kemiringan yang ditetapkan harus dilaksanakan oleh

Penyedia barang dan jasa segera setelah dimulainya pemadatan dan

perbedaannya harus diperbaiki dengan menyingkirkan atau menambah

material dan melanjutkan menggilas.

Permukaan yang sudah selesai tidak diperkenankan berbeda lebih dari 3

mm, untuk campuran aspal hotmix sebagai konstrusi surface course jika

ditest dengan tongkat lurus / straight edge yang sejajar atau tegak lurus

pada centre line sepanjang 3 m, setelah penggilasan terakhir selesai,

kehalusan jalur harus dites lagi. Gundukan atau lekukan yang melebihi

toleransi atau air yang menggenang dipermukaan harus segera diperbaiki

dengan membongkar dan mengganti dengan hotmix sesuai dengan

petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen dan pembiayaannya dibebankan

Penyedia barang dan jasa.

6.18 Sampling Pavement

Komposisi kepadatan dan kerapatan / density pavement ditentukan oleh

Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang dan jasa harus mengambil

sample yang cukup dari pavement yang sudah selesai dengan

menggunakan core drill.

Setiap hari harus mengambil sample, Penyedia barang dan jasa harus

mengganti bagian pavement yang diambil samplenya dan perbaikannya

dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa tanpa memungut biaya. Jika

komposisi dan kepadatan tidak memenuhi batas-batas toleransi yang

3–57

ditentukan, harus diadakan perbaikan sedemikian rupa sehingga

persyaratan terpenuhi.

Samples dari bahan aspalt dan agregat yang akan dipergunakan oleh

Penyedia barang dan jasa, serta keterangan tentang sumbernya dan

sifatnya harus diserahkan dan mendapatkan persetujuan sebelum mulai

dipergunakan.

Penyedia barang dan jasa harus mempunyai data-data teknis mengenai

bahan aspal dan agregat dari pabrik / perusahaan /leveransir sesuai

ketentuan yang tercantum dalam RKS. Hanya material yang sudah terbukti

ditest memuaskan untuk keperluan tersebut dapat diterima.

Untuk memeriksa bahwa cukup tersedia peralatan yang dipergunakan,

keadaan dan bekerjanya plant, pengawasan berat atau perbandingan, jenis

material, dan atau menentukan, meneliti temperature pada waktu

mempersiapkan campuran aspal hotmix, Pejabat Pembuat Komitmen /

Petugas yang ditunjuk setiap saat dapat memasuki ke semua bagian paving

plant.

6.19 Sampling dan Testing

Penyedia barang dan jasa diharuskan melakukan semua sampling dan

testing yang dianggap perlu guna menjamin tercapainva pengawasan yang

teliti dari material dan campuran aspal hotmix. Bilamana Penyedia barang

dan jasa mengambil samples untuk testing, dia diharuskan mengambil

duplikasi samples itu bila diperintahkan dan menyerahkannya kepada

Pejabat Pembuat Komitmen.

Samples tersebut dipak dengan baik dan ditandai dengan terang agar

mudah dibandingkan dengan samples yang disimpan Penyedia barang dan

jasa . Melakukan sampling dan testing tiap material dan campuran aspal

hotmix harus menurut ASTM test dengan cara yang telah ditetapkan. Untuk

tiap pengiriman aspal harus didapat surat pernyataan suppliernya.

Setiap lebih kurang 4 (empat) jam dalam mixing periodes, suatu sample dari

agregat diambil dari tiap hot bin dan gradingnya ditentukan bersama

combined grading. Combined grading ini diperiksa menurut grading "Job

3–58

mix" yang ditetapkan. Tambahan sample dari bahan adukan mixed material

diambil ditempat mixing setiap paling sedikit 4 (empat) jam dan sekurang-

kurangnya 2 kali sehari untuk percobaan Marshall Speciment.

Grading analysis dari agregat dan bitument content determination

(penentuan kadar bitumen) dilaksanakan pada material yang diambil dari

sample yang sama. Hasil setiap analisa harus diberikan kepada Pejabat

Pembuat Komitmen dalam 4 (empat) jam sampling dalam setiap

penyesuaian yang ternyata diperlukan harus dilaksanakan segera atas

persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Diijinkan untuk melanjutkan,

membawa mixed materials dari plant setelah adanya adjustment dan

pernyataan hasilnya diterima oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

6.20 Pengendalian Mutu

a. Umum

Penyedia barang dan jasa harus mengembangkan Program

Pengendalian Mutu. Program tersebut meliputi elemen-elemen yang

berpengaruh terhadap mutu perkerasan yang diantaranya adalah :

rancangan campuran, gradasi agregat, kualitas material, manajemen

material, proporsi pencampuran dan transportasi, penghamparan dan

penyelesaian, sambungan, kompaksi, kerataan permukaan, tenaga

kerja, dan rencana penghamparan.

Penyedia barang dan jasa melaksanakan pengendalian mutu pada

sampling, pengujian, dan inspeksi selama tahap pekerjaan dan harus

menunjukkan hasil yang sesuai dengan persyaratan kontrak, dengan

jumlah pengetesan minimum. Penyedia barang dan jasa harus

menunjukkan kepada Konsultan Pengawas bahwa semua peralatan

yang digunakan sudah dikalibrasi dan akan memenuhi prosedur yang

ditentukan dalam spesifikasi pengujian.

b. Pengujian Permukaan Perkerasan

1) Permukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus

sepanjang 3 meter, yang disediakan oleh Penyedia barang dan jasa ,

dan harus dilaksanakan tegak lurus dan sejajar dengan sumbu jalan

3–59

sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas untuk memeriksa

seluruh permukaan perkerasan.

2) Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan

harus dilaksanakan segera setelah pemadatan awal, penyimpangan

yang terjadi harus diperbaiki dengan membuang atau menambah

bahan sebagaimana diperlukan. Selanjutnya pemadatan dilanjutkan

seperti yang dibutuhkan. Setelah penggilasan akhir, kerataan

lapisan ini harus diperiksa kembali dan setiap ketidakrataan

permukaan yang melampaui batas-batas yang disyaratkan dan

setiap lokasi yang cacat dalam tekstur, pemadatan atau komposisi

harus diperbaiki sebagaimana yang diperintahkan oleh Konsultan

Pengawas.

c. Ketentuan Kepadatan

1) Kepadatan semua jenis campuran aspal yang telah dipadatkan,

seperti yang ditentukan dalam AASHTO T 166, tidak boleh kurang

dari 98 % untuk semua campuran aspal lainnya.

2) Cara pengambilan benda uji campuran aspal dan pemadatan benda

uji di laboratorium masing-masing harus sesuai dengan AASHTO T

168 dan SNI-06-2489-1991 untuk ukuran butir maksimum 25 mm

atau ASTM D5581 untuk ukuran maksimum 50 mm.

3) Penyedia barang dan jasa dianggap telah memenuhi kewajibannya

dalam memadatkan campuran aspal bilamana kepadatan lapisan

yang telah dipadatkan sama atau lebih besar dari nilai-nilai yang

diberikan. Bilamana rasio kepadatan maksimum dan minimum yang

ditentukan dalam serangkaian benda uji inti pertama yang mewakili

setiap lokasi yang diukur untuk pembayaran, lebih besar dari 1,08

maka benda uji inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda

uji inti baru harus diambil.

3–60

Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan

Kepadatan Kepadatan Kepadatan Kepadatan yang yang yang yang

disyaratkan disyaratkan disyaratkan disyaratkan (% JS(% JS(% JS(% JSD)D)D)D)

Jumlah benda Jumlah benda Jumlah benda Jumlah benda uji perpengujianuji perpengujianuji perpengujianuji perpengujian

Kepadatan Kepadatan Kepadatan Kepadatan Minimum RataMinimum RataMinimum RataMinimum Rata----rata (% JSD)rata (% JSD)rata (% JSD)rata (% JSD)

Nilai minimum seti Nilai minimum seti Nilai minimum seti Nilai minimum seti ap pengujian tunggalap pengujian tunggalap pengujian tunggalap pengujian tunggal

(% JSD)(% JSD)(% JSD)(% JSD)

98 3 - 4 98,1 95

5 98,3 94,9

6 98,5 94,8

d. Jumlah Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal

1) Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal

Pengambilan benda uji umumnya dilakukan di instalasi pencampuran

aspal AMP, tetapi Pejabat Pembuat Komitmen dapat memerintahkan

pengambilan benda uji di lokasi penghamparan bilamana terjadi

segregasi yang berlebihan selama pengangkutan dan penghamparan

campuran aspal.

2) Pengendalian Proses

Frekuensi minimum pengujian yang diperlukan dari Penyedia barang

dan jasa untuk maksud pengendalian proses harus seperti yang

ditunjukkan dalam Tabel di bawah ini atau sampai dapat diterima

oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

Contoh yang diambil dari penghamparan campuran aspal setiap hari

harus dengan cara yang diuraikan di atas. Enam cetakan Marshall

harus dibuat dari setiap contoh. Benda uji harus dipadatkan pada

temperatur yang disyaratkan dan dalam jumlah tumbukan yang

disyaratkan. Kepadatan benda uji rata-rata dari semua cetakan

Marshall yang dibuat setiap hari akan menjadi Kepadatan Marshall

Harian.

Konsultan Pengawas harus memerintahkan Penyedia barang dan

jasa untuk mengulangi proses campuran rancangan dengan biaya

Penyedia barang dan jasa sendiri bilamana Kepadatan Marshall

Harian rata-rata dari setiap produksi selama empat hari berturut-turut

berbeda lebih 1 % dari Kepadatan Standar Kerja (JSD).

3–61

Untuk mengurangi kuantitas bahan terhadap resiko dari setiap

rangkaian pengujian, Penyedia barang dan jasa dapat memilih untuk

mengambil contoh di atas ruas yang lebih panjang (yaitu, pada suatu

frekuensi yang lebih besar) dari yang diperlukan.

Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu

PengujianPengujianPengujianPengujian Frekwensi pengujian Frekwensi pengujian Frekwensi pengujian Frekwensi pengujian

Aspal :Aspal :Aspal :Aspal :

Aspal berbentuk drum ³√ Dari jumlah drum

Aspal curah Setiap tangki aspal

Jenis Pengujian aspal drum dan curah mencakup : Penetrasi dan Titik Lembek

Agregat :Agregat :Agregat :Agregat :

- Abrasi dengan mesin Los Angeles 5000 m3

- Gradasi agregat yang ditambahkan ke tumpukan

1000 m3

- Gradasi agregat dari penampung panas (hot bin)

250 m3 (min. 2 pengujian per hari)

- Nilai setara pasir (sand equivalent) 250 m3

Campuran :Campuran :Campuran :Campuran :

- Suhu di AMP dan suhu saat sampai di lapangan

Setiap batch dan pengiriman

- Gradasi dan kadar aspal 200 ton (min. 2 pengujian per hari)

- Kepadatan, stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, rongga dalam campuran pd. 75 tumbukan

200 ton (min. 2 pengujian per hari)

- Rongga dalam campuran pd. Kepadatan Membal

Setiap 3000 ton

- Campuran Rancangan (Mix Design) Marshall

Setiap perubahan agregat/rancangan

3) Pemeriksaan dan Pengujian Rutin

3–62

Pemeriksaan dan pengujian rutin akan dilaksanakan oleh Penyedia

barang dan jasa di bawah pengawasan Konsultan Pengawas untuk

menguji pekerjaan yang sudah diselesaikan sesuai toleransi dimensi,

mutu bahan, kepadatan pemadatan dan setiap ketentuan lainnya

yang disebutkan dalam Seksi ini.

Setiap bagian pekerjaan, yang menurut hasil pengujian tidak

memenuhi ketentuan yang disyaratkan harus diperbaiki sedemikian

rupa sehingga setelah diperbaiki, pekerjaan tersebut memenuhi

semua ketentuan yang disyaratkan, semua biaya pembongkaran,

pembuangan, penggantian bahan maupun perbaikan dan pengujian

kembali menjadi beban Penyedia barang dan jasa .

4) Pengambilan Benda Uji Inti Lapisan Beraspal

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan mesin bor pengambil

benda uji inti (core) yang mampu memotong benda uji inti

berdiameter 4” maupun 6” pada lapisan beraspal yang telah selesai

dikerjakan. Biaya ekstraksi benda uji inti untuk pengendalian proses

harus sudah termasuk ke dalam harga satuan Penyedia barang dan

jasa untuk pelaksanaan perkerasan lapis beraspal dan tidak dibayar

secara terpisah.

e. Pengujian Pengendalian Mutu Campuran Aspal

1) Penyedia barang dan jasa harus menyimpan catatan seluruh

pengujian dan catatan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan

Pengawas tanpa keterlambatan.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan kepada Konsultan

Pengawas hasil dan catatan pengujian berikut ini, yang dilaksanakan

setiap hari produksi, beserta lokasi penghamparan yang sesuai :

a) Analisa ayakan (cara basah), paling sedikit dua contoh agregat

dari setiap penampung panas.

b) Temperatur campuran saat pengambilan contoh di instalasi

pencampur aspal (AMP) maupun di lokasi penghamparan (satu

per jam).

c) Kepadatan Marshall Harian dengan detil dari semua benda uji

yang diperiksa.

3–63

d) Kepadatan hasil pemadatan di lapangan dan persentase

kepadatan lapangan relatif terhadap Kepadatan Campuran Kerja

(Job Mix Density) untuk setiap benda uji inti (core).

e) Stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, paling sedikit dua contoh.

f) Kadar aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil

ekstraksi kadar aspal paling sedikit dua contoh. Bilamana cara

ekstraksi sentrifugal digunakan maka koreksi abu harus

dilaksanakan seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-1994.

f. Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran Aspal

Dalam pemeriksaan terhadap pengukuran kuantitas untuk pembayaran,

campuran aspal yang dihampar harus selalu dipantau dengan tiket

pengiriman campuran aspal dari rumah timbang sesuai dengan

Spesifikasi ini.

6.21 Pengukuran

Jumlah besarnya biaya untuk surface course akan ditentukan dengan

menghitung jumlah meter persegi dari dimensi pada gambar - gambar yang

dipergunakan / disetujui.

Untuk bahan lapisan perkuatan (misalnya AC dan ATB) jumlah meter kubik

dari bahan yang telah dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil

perkalian luas lokasi dan tebal yang diterima.

Pejabat Pembuat Komitmen dapat menyetujui atau menerima suatu

ketebalan yang kurang berdasarkan pertimbangan teknis maka pembayaran

campuran aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan

yang dikoreksi dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini :

Tebal nominal yang diterimaTebal nominal yang diterimaTebal nominal yang diterimaTebal nominal yang diterima CCCCtttt ==== ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Tebal nominal Tebal nominal Tebal nominal Tebal nominal design/rancangandesign/rancangandesign/rancangandesign/rancangan

3–64

Bilamana Pejabat Pembuat Komitmen menerima setiap campuran aspal

dengan kadar aspal rata-rata yang lebih rendah dari kadar aspal yang

ditetapkan dalam rumus perbandingan campuran. Pembayaran campuran

aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan yang dikoreksi

dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini. Tidak ada penyesuaian

yang akan dibuat untuk kadar aspal yang dilampaui nilai yang disyaratkan

dalam rumus Perbandingan Campuran.

Kadar aspal rata-rata yang diperoleh dari hasil ekstraksi Cb = -------------------------------------------------------------------------------------------- Kadar aspal yang ditetapkan dalam Rumus Perbandingan Campuran

Luas atau volume yang digunakan untuk pembayaran adalah:

Luas atau volume x Ct x Cb

Kuantitas yang sebagaimana ditentukan di atas harus dibayar menurut

Harga Kontrak per satuan pengukuran.

6.22 Pembayaran


ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan berdasarkan hasil

pengukuran.

7. ASPAL KOLAKAN


Pekerjaan yang dicantumkan dalam pasal-pasal ini, terdirinya dari perlunya

alat-alat equipment, bahan-bahan serta pelaksanaan pekerjaan yang

berhubungan dengan pemasangan konstruksi ini.

3–65

7.2 Agregat

Terdiri dari material batu pecah (coarse aggregate, medium aggregate, fine

aggregate, filler dan pasir) dan tahan lama tidak rapuh tidak porous,

bersegi-segi (angular) tidak mengandung kotoran (tahan ausan 35 pada 500

putaran AASTHO, Los Angeles Abration test) dan telah dinyatakan baik

oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Kadar pasir dalam campuran maksimum

10 %.

Batuan kasar harus memenuhi : ASTM D.692-79

Aspal harus memenuhi : ASTM D.946-82

7.3 Persyaratan Gradasi

Max. ukuran agregat adalah ½ (setengah) dari tebal jadi konstruksi yang

akan dibuat / dilaksanakan. Untuk persyaratan gradasi agregat sama

dengan aspal hotmix.

7.4 Job Mix Formula / Syarat Campuran

Syarat campuran dan hasil Job Mix Formula berdasarkan Marshall Mixture

Design untuk aspal kolakan sama dengan syarat campuran pada aspal

hotmix ATB, dapat dilihat pada seksi aspal hotmix.

7.5 Kepadatan / Density

Kepadatan dari lapisan Bituminous yang dipadatkan dari semua campuran

yang direncanakan dalam penyesuaian dengan metode marshall dapat

dihubungkan dengan "Job Mix Density", apabila tidak lebih darl 10 % berat

dari jumlah agregat telah tertahan pada saringan 1 inch.

"Job Density" dilaksanakan dengan pembuatan darl contoh - contoh "Job

mix" yang disetujui 6 standard Marshall specimen, menentukan beratnva

titik berat khusus masing- masing dan membandingkan dengan arti nilai dari

keenam. Tiap hasil yang berbeda lebih darl 0,015 sebanyak max 2 hasil

percobaan dan persyaratan maka harus ditolak dan hasil-hasil sisa lainnya

menjadi "Job Mix Density" Absolute density ditentukan sebagai berikut :

Absolute densityAbsolute densityAbsolute densityAbsolute density = 10

% Agg. By weight + % Bituminous. By weight

3–66

SP.gr.agg.SP.Gr.bit

Ini semua harus tunduk pada Pejabat Pembuat Komitmen dan metode

penggilasan yang telah disetujui sebelum pencampuran mixing atau laying

dilanjutkan. Density control dari lapisan marshall method didapatkan dengan

pengambilan dua contoh dari tiap base dan surface cource paling sedikit

satu kali setiap 4 jam dan tidak kurang dari dua kali sehari, dan

kepadatannya ditentukan.

Nilai rata-rata ddapatkan dari dua contoh dari daerah yang sama diambil

sebagai field density dari lapisan yang dipadatkan. Field density harus

sedemikian rupa sehingga dari dua puluh deretan nilai rata – rata dimaksud,

harus tidak lebih dari tiga hasil dibawah 98 % dari Job Mix Density atau 94

% dari absolute density. Bahan yang tidak memenuhi persyaratan harus

dibuang dan diganti. Contoh-contoh boleh juga dipakai untuk menentukan

ketebalannya.




persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Uji pemadatan dimaksudkan

untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai

kepadatan lapangan sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji

pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana





ulang kembali.

Setelah "Job Mix" mendapatkan persetujuan, harus dilaksanakan uji coba/

trial compaction di daerah yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat

Komitmen dengan menggunakan campuran ini untuk menetapkan method

penggilasan (rolling) yang dikehendaki untuk menghasilkan kepadatan yang

di persyaratkan. Daerah percobaan minimum seluas 3 m x 30 m. Tiga

3–67

contoh harus diambil dari daerah percobaan yang dipadatkan dan

kepadatan yang dipersyaratkan untuk setiap contoh tidak kurang dari 99 %

dari "Job Mix Density" atau tidak kurang dari 95 % dari Absolute density.

Apabila kepadatan lapangan / field density yang diperlukan tidak memenuhi

prosedur pemadatan yang harus disyaratkan daerah-daerah percobaan

selanjutnya disediakan dan dilakukan pengujian sampai hasil memenuhi

persyaratan.

7.7 Pelaksanaan

a. Permukaan dari perkerasan runway, taxiway, apron, fillet dan stopway

yang akan dipasang lapisan kolakan dibersihkan dari material / benda –

benda yang akan mengurangi kualitas dari konstruksi yang

direncanakan dan setelah itu dipadatkan kembali sehingga tidak goyah

lagi kemudian di tack coat AC 60/70 – 1,5 Kg/m2.

b. Kadar aspal (AC.60/70) untuk lapisan kolakan adalah sebanyak kurang

lebih 6 % dari berat mixture seluruhnya atau sesuai dengan penjelasan

Pejabat Pembuat Komitmen.

c. Untuk transport aspal kolakan dipakai tiping truck atau truck-truck lain

yang memenuhi persyaratan. Bilamana perlu aspal kolakan yang ada

diatas truck dapat ditutup untuk mencegah masuknya air dari luar.

d. Peletakan aspal kolakan hanya dilakukan waktu dasarnya/ base nya

kering dan bersih dan tidak hujan serta permukaan lama sudah di tack

coat.

e. Peletakan aspal kolakan harus dimulai dari tengah-tengah daerah yang

akan dipaved (pada bagian yang tertinggi) dengan minimum lebar setiap

jalur 3 m.

f. Panjang jalur yang akan diikuti oleh jalur sebelahnya, peletakan sepal

kolakan harus mencapai elevasi dan grade yang sesuai dengan gambar

kerja dan tidak menimbulkan perbedaan tinggi 10 mm, jika diperiksa

dengan batang panjang 3 m ke segala arah , bila perbedaan tinggi 10

mm; maka pelaksanaan harus menimbun pada daerah tersebu dengan

bahan sejenis dan dikerjakan sesuai dengan persyaratan.

3–68

g. Sambungan-sambungan yang lama dengan baru di tack coat dengan

aspal AC 60/70 – 1 kg/m2. Setelah dilakukan tack coat dilaksanakan

baru dilakukan penyambungan baru. Tiap pemberhentian dari pekerjaan

harus dibuat tapering dengan slope 1 %.

h. Penggilasan lapisan kolakan dipadatkan dengan mempergunakan

tandem roller seberat ± 8 ton. Banyaknya rolling dengan kecepatan

roller disesuaikan dengan kebutuhan hingga lapisan konstruksi kolakan

betul-betul padat goyah lagi / bergeral lagi.

7.8 Penyempurnaan

Penyempurnaan perataan dengan penambahan bahan-bahan sejenis

penggilasan sampai elevasi yang ditentukan dapat dipenuhi.


Pengendalian mutu untuk aspal kolakan sama dengan pengendalian mutu

pada aspal hotmix ATB (dapat dilihat pada seksi 3 – 6 ).

7.10 Pengukuran

Pengukuran untuk aspal kolakan sama dengan pengukuran pada aspal

hotmix (dapat dilihat pada seksi 3 – 6).

7.11 Pembayaran


ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan berdasarkan hasil

pengukuran.

8. ASPAL PENETRASI


Pekerjaan yang dicantumkan dalam pasal-pasal ini, terdirinya dari perlunya

alat-alat, bahan-bahan serta pelaksanaan pekerjaan yang berhubungan

dengan pemasangan konstruksi penetrasi.

3–69

8.2 Agregrat

Terdiri dari mateial batu pecah ( batuan pokok (coarse aggregate), batuan

pengunci (medium aggregate), batuan penutup (fine aggregate) atau pasir)

yang keras dan tahan lama tidak rapuh tidak porous, bersegi-segi (angular)

tidak mengandung kotoran (tahan ausan 45 pada 500 putaran AASTHO,

Los Angeles Abration test) dan telah dinyatakan baik oleh Direksi.

Batuan kasar harus memenuhi : ASTM D.692-79

Aspal harus memenuhi : ASTM D.946-82

8.3 Persyaratan Gradasi

Max. ukuran aggregate adalah ½ (setengah) dari tebal jadi konstruksi yang

akan dibuat / dilaksanakan dengan syarat sebagai berikut :

Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi

Tebal Lapisan Tipe Batu 4 – 5 cm

Aggregat Pokok Melewati Persen 75 mm -- 60 mm -- 50 mm 100 40 mm 95 – 100 25 mm -- 18 mm 0 – 5

Tebal Lapisan Tipe Batu

4 – 5 cm

Aggregat Pokok Melewati 25 mm 100 18 mm 95 – 100 9 mm 0 – 5

Aggregat Pokok Melewati 12 mm 100 9 mm 85 – 100 4 mm 10 – 30 2 mm 0 – 10

8.4 Pelaksanaan

Permukaan dari perkerasan Runway, Taxiway, Apron, Fillet dan Stopway

yang akan dipasang lapisan penetrasi harus dibersihkan dari material /

3–70

benda-benda yang akan mengurangi kualitas dari konstruksi yang

direncanakan, dan setelah itu dipadatkan kembali sehingga tidak goyah lagi.

Setelah bidang yang akan di lapisi penetrasi dipadatkan, kemudian di prime

coat dengan AC.60/70, sebanyak kurang lebih 2 Kg / m2.

Penghamparan lapisan penetrasi dengan material agregat pokok

dipadatkan, kemudian di lapisi asphal AC.60/70 2,5 Kg/m2, setelah itu

dihampar material agregat pengunci dipadatkan kemudian dilapisi kembali

dengan 2,5 Kg/m2, setelah itu ditutupi lapisan penutup.

Lapisan penetrasi dipadatkan dengan mempergunakan Three Wheel

Roller/Tandem Roller minimal 8 Ton dengan jumlah lintasan (coverage)

sedemikian rupa sehingga lapisan tidak goyah lagi. Kepadatan lapisan

harus memenuhi ASTM D. 1556 – 74.

Penyempurnaan perataan dengan penambahan bahan jenis dan

penggilasan untuk mencapai kelicinan dan kerataan serta kepadatan yang

homogen untuk seluruh permukaan dan mencapai elevasi & grade yang

sesuai dengan gambar kerja dan tidak menimbulkan perbedaan tinggi 10 m,

jika diperiksa dengan batang panjang 3 m ke segala arah, bila perbedaan

tinggi 10 mm, maka pelaksanaan harus menimbun pada daerah dengan

bahan sejenis dan dikerjakan sesuai dengan persyaratannya.

8.5 Penyempurnaan

Penyempurnaan perataan dengan penambahan bahan-bahan sejenis

penggilasan sampai elevasi yang ditentukan dapat dipenuhi.


a. Kualitas Pekerjaan

1) Tebal padat untuk lapisan penetrasi macadam harus berada di dalam

toleransi + 1 cm. Penentuan tebal lapisan harus dilakukan dengan

lubang uji.

2) Pemeriksaan kadar aspal total harus dilakukan dengan contoh yang

diambil lubang uji dan cara uji kadar aspal sesuai dengan RSNI M-

05-2004.

3–71

3) Kerataan permukaan pada setiap tahap pemadatan harus dijaga.

Bahan harus ditambah bilamana pada tempat-tempat tertentu terjadi

penurunan.

4) Kerataan pemadatan agregat pokok harus diukur menggunakan

mistar perata yang panjangnya 3 meter. Apabila ditemukan adanya

permukaan yang ambles maka disyaratkan tidak melebihi dari 10

mm.

b. Pemeliharaan Hasil Pekerjaan

Lalu lintas dapat diijinkan melintasi permukaan yang telah selesai

beberapa jam setelah pekerjaan selesai atau sesuai persetujuan Direksi

Teknis, periode tipikal ini antara 3 sampai 5 jam. Bilamana lalu lintas

diijinkan melintasi lapisan agregat pengunci ini, perhatian khusus harus

diberikan untuk memelihara kebersihan lapisan ini sebelum lapis

berikutnya dihampar.

8.7 Pengukuran

a. Pekerjaan Minor

Kuantitas Lapis Penetrasi untuk pekerjaan minor yang diukur untuk

pembayaran harus merupakan volume tebal padat yang terhampar,

yang ditentukan atas dasar luas permukaan yang diukur dari lebar dan

panjang yang diterima atau gambar rencana, serta yang diukur dari tebal

Lapis Penetrasi yang disetujui untuk setiap jenis perbaikan. Penyedia

barang dan jasa harus menyimpan catatan dari luas dan tebal bahan

Lapis Penetrasi pada pekerjaan minor pada setiap luas pekerjaan. Arsip

(catatan) itu harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan secara

mingguan.

b. Pelapisan Ulang

1) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran dari Lapis Penetrasi yang

digunakan untuk pelapisan ulang harus merupakan jumlah meter

persegi bahan yang dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai

hasil kali luas yang diukur dan diterima dan sesuai tebal nominal

rancangan.

3–72

2) Kuantitas yang diterima untuk pengukuran tidak termasuk Lapis

Penetrasi pada lokasi-lokasi tertentu yang lebih tipis dari tebal

minimum yang diterima atau bagian-bagian yang lepas, terbelah,

retak atau menipis sepanjang tepi perkerasan atau di tempat lain.

3) Lebar lokasi Lapis Penetrasi yang akan dibayar harus seperti yang

tercantum dalam Gambar Rencana atau yang telah disetujui Direksi

Teknis dan harus ditentukan dengan survei pengukuran yang

dilakukan Penyedia barang dan jasa di bawah pengawasan Direksi

Teknis. Pengukuran harus dilakukan tegak lurus sumbu jalan dan

tidak boleh meliputi lapisan yang tipis atau tidak memenuhi ketentuan

sepanjang tepi Lapis Penetrasi yang dihampar. Jarak antara

pengukuran memanjang harus seperti yang diperintahkan Direksi

Teknis tetapi harus berjarak sama dan tidak boleh lebih dari 25

meter. Lebar yang digunakan untuk menghitung luas pada setiap

ruas perkerasan yang diukur harus merupakan harga rata-rata dari

pengukuran lebar yang diambil dan disetujui.

4) Panjang Lapis Penetrasi sepanjang jalan harus diukur sepanjang

sumbu jalan, dengan menggunakan prosedur survei menurut ilmu

ukur tanah.

8.8 Pembayaran



3–73

3 ...................................................................................................................................................3–1 1. LAPISAN SUB-BASE ..................................................................................................3–1

1.1 Lingkup Pekerjaan ...................................................................................................3–1 1.2 Bahan........................................................................................................................3–1 1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya ................................................................3–2 1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang) ................................................................3–3 1.5 Perlengkapan ............................................................................................................3–3 1.6 Trial Compaction .....................................................................................................3–3 1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan ............................................................................3–4 1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya ................................................3–4 1.9 Penyelesaian dan Pemadatan ...................................................................................3–5 1.10 Pengendalian Lapangan ...........................................................................................3–6 1.11 Pengukuran ...............................................................................................................3–7 1.12 Pembayaran ..............................................................................................................3–7

2. GRANULAR BASE COURSE ....................................................................................3–8 2.1 Lingkup Pekerjaan ...................................................................................................3–8 2.2 Bahan........................................................................................................................3–8 2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries .........................................................................3–10 2.4 Perlengkapan ..........................................................................................................3–10 2.5 Trial Compaction ...................................................................................................3–10 2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course .......................................................................3–11 2.7 Pengendalian Lapangan .........................................................................................3–15 2.8 Pengukuran .............................................................................................................3–16 2.9 Pembayaran ............................................................................................................3–16

3. CEMENT TREARED BASE COURSE ....................................................................3–16 3.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–16 3.2 Bahan......................................................................................................................3–17 3.3 Kadar Semen ..........................................................................................................3–19 3.4 Trial Compaction ...................................................................................................3–20 3.5 Pengendalian Lapangan .........................................................................................3–20 3.6 Metode Pelaksanaan ...............................................................................................3–21 3.7 Pengukuran .............................................................................................................3–27 3.8 Pembayaran ............................................................................................................3–27

4. ASPAL PRIME COAT ................................................................................................3–28 4.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–28 4.2 Bahan......................................................................................................................3–28 4.3 Batas-Batas Cuaca ..................................................................................................3–29 4.4 Perlengkapan ..........................................................................................................3–29 4.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal...............................................................................3–29 4.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenali Aspal..............................3–30 4.7 Pengukuran .............................................................................................................3–30 4.8 Pembayaran ............................................................................................................3–30

5. ASPAL TACK COAT .................................................................................................3–30 5.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–31 5.2 Bahan......................................................................................................................3–31 5.3 Peralatan/Perlengkapan ..........................................................................................3–31 5.4 Penggunaan Bahan Aspal .......................................................................................3–32

3–74

5.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenai Bahan Aspal ...................3–33 5.6 Pengukuran .............................................................................................................3–33 5.7 Pembayaran ............................................................................................................3–33

6. ASPAL HOTMIX .........................................................................................................3–33 6.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–33 6.2 Bahan......................................................................................................................3–33 6.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran .....................................................................3–39 6.4 Marshall Method Mixture ......................................................................................3–40 6.5 Trial Compaction ...................................................................................................3–42 6.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca ..................................................................3–43 6.7 Bituminous Batch Mixing Plant .............................................................................3–43 6.8 Bituminous Pavers / Aspal Finisher .......................................................................3–48 6.9 Rollers ....................................................................................................................3–49 6.10 Persiapan Bahan Agregat .......................................................................................3–49 6.11 Persiapan Bituminous Mixture ..............................................................................3–50 6.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix ...................................3–51 6.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya ......................................................................3–51 6.14 Pemadatan ..............................................................................................................3–53 6.15 Joint ........................................................................................................................3–55 6.16 Membuat Edges / Shaping Edges ...........................................................................3–55 6.17 Surface Test ............................................................................................................3–56 6.18 Sampling Pavement ................................................................................................3–56 6.19 Sampling Dan Testing ............................................................................................3–57 6.20 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–58 6.21 Pengukuran .............................................................................................................3–63 6.22 Pembayaran ............................................................................................................3–64

7. ASPAL KOLAKAN .....................................................................................................3–64 7.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–64 7.2 Agregat ...................................................................................................................3–65 7.3 Persyaratan Gradasi ................................................................................................3–65 7.4 Job Mix Formula / Syarat Campuran .....................................................................3–65 7.5 Kepadatan / Density ...............................................................................................3–65 7.6 Trial Compaction ...................................................................................................3–66 7.7 Pelaksanaan ............................................................................................................3–67 7.8 Penyempurnaan ......................................................................................................3–68 7.9 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–68 7.10 Pengukuran .............................................................................................................3–68 7.11 Pembayaran ............................................................................................................3–68

8. ASPAL PENETRASI ..................................................................................................3–68 8.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–68 8.2 Agregrat..................................................................................................................3–69 8.3 Persyaratan Gradasi ................................................................................................3–69 8.4 Pelaksanaan ............................................................................................................3–69 8.5 Penyempurnaan ......................................................................................................3–70 8.6 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–70 8.7 Pengukuran .............................................................................................................3–71 8.8 Pembayaran ............................................................................................................3–72

Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan ................................................................................................3–1

3–75

Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course ......................................3–2 Tabel 3. 3 Persyaratan Pengendalian Lapangan ...........................................................3–7 Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course .........................................................................3–8 Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course .............................................3–10 Tabel 3. 6 Persyaratan Pengendalian Lapangan .........................................................3–15 Tabel 3. 7 Gradasi Agregat Untuk CTB ..............................................................................3–17 Tabel 3. 8 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC .......................................................3–18 Tabel 3. 9 Persyaratan Hasil Pelaksanaan ....................................................................3–19 Tabel 3. 10 Persyaratan Pengendalian Lapangan .......................................................3–20 Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat ................................................................3–28 Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat ..................................................................3–31 Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 ................................................................3–34 Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif ...............................................................................3–35 Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar .............................................................................3–36 Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus .............................................................................3–37 Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB .....................................................................3–38 Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall ....................................................................3–40 Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix ............................................................................................3–41 Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan ....................................................................................3–60 Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu ........................................................................................3–61 Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi ...............................................................................3–69

4–1

BAB IV

PEKERJAAN BETON

4 1. STRUKTUR BETON

1.1 Uraian

a. Lingkup kerja

Pekerjaan ini meliputi pekerjaan-pekerjaan yang menyangkut jenis-

jenis beton bertulang atau tidak bertulang, yang dibuat sesuai dengan

Spesifikasi ini dan garis, ketinggian, kelandaian dan ukuran yang

tertera pada gambar, dan sesuai dengan ketentuan dari Konsultan

Pengawas.

b. Kelas dan Mutu beton serta penggunaannya

Beton semen portland harus berupa campuran semen, air, agregat

kasar dan agregat halus dengan atau tanpa bahan tambahan. Mutu

beton dinyatakan dengan simbol K. Misalnya K 300 berarti beton

dengan kuat tekan karakteristik 300 kg/cm2. Kelas beton

diklasifikasikan berdasarkan penggunaannya sebagai berikut :

P - Concrete pavement

E - Levelling concrete, backfill concrete pada stone masonry

- Dasar, haunch dan sekitar gorong-gorong pipa

4–2

Tabel 4. 1 Mutu Beton

MutuMutuMutuMutu BetonBetonBetonBeton

Ukuran Ukuran Ukuran Ukuran AgreAgreAgreAgregat gat gat gat

Maks.(mm)Maks.(mm)Maks.(mm)Maks.(mm)

Rasio Air / Rasio Air / Rasio Air / Rasio Air /

Semen Semen Semen Semen Maks. Maks. Maks. Maks.

(terhadap (terhadap (terhadap (terhadap berat)berat)berat)berat)

Kadar Kadar Kadar Kadar Semen Min.Semen Min.Semen Min.Semen Min. (kg/m3 dari (kg/m3 dari (kg/m3 dari (kg/m3 dari

campuran)campuran)campuran)campuran)

Kuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cmKuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cmKuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cmKuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cm2)2)2)2)

Benda Uji Kubus Benda Uji Kubus Benda Uji Kubus Benda Uji Kubus (15 x 15 x 15) cm3(15 x 15 x 15) cm3(15 x 15 x 15) cm3(15 x 15 x 15) cm3

Benda Uji Silinder Benda Uji Silinder Benda Uji Silinder Benda Uji Silinder 15cm x 30 cm15cm x 30 cm15cm x 30 cm15cm x 30 cm

7 day7 day7 day7 day 28 day28 day28 day28 day 7 day7 day7 day7 day 28 day28 day28 day28 day

K600 - - - 390 600 325 500

K500 - 0,375 450 325 500 270 415

37 0,45 356

K400 25 0,45 370 260 400 215 330

19 0,45 400

37 0,45 315

K350 25 0,45 335 230 350 190 290

19 0,45 365

37 0,45 300

K300 25 0,45 320 195 300 165 250

19 0,45 350

37 0,50 290

K250 25 0,50 310 165 250 135 210

19 0,50 340

K175 - 0,57 300 115 175 95 145

K125 - 0,60 250 80 125 70 105

c. Menentukan perbandingan campuran dan takaran berat

Pekerjaan beton struktur dapat mulai dikerjakan bila campurannya

telah disetujui oleh Konsultan Pengawas.

Perbandingan campuran, takaran berat untuk beton ditentukan seperti

di bawah ini dan harus dilakukan bila material yang disediakan oleh

Penyedia barang dan jasa sudah disetujui.

1) Campuran percobaan

Selambat-lambatnya 35 hari sebelum pekerjaan beton dimulai,

Penyedia barang dan jasa harus membuat campuran percobaan di

laboratorium dengan disaksikan oleh Konsultan Pengawas.

Campuran percobaan ini harus dibuat sedemikian rupa sehingga

mempunyai kuat tekan atau kekuatan lentur sesuai dengan

4–3

ketentuan (preliminary test result) dengan margin yang cukup,

sehingga probabilitas nilai kekuatan beton pada pelaksanaan yang

lebih rendah dari kekuatan minimum yang ditentukan, pada Tabel,

tidak lebih dari 5 %.

Konsultan Pengawas akan menentukan perbandingan berdasarkan

campuran percobaan yang dilakukan dengan memakai material

yang harus dipergunakan dalam pekerjaan. Perbandingan

campuran untuk campuran percobaan tersebut didasarkan pada

nilai-nilai dalam Tabel dan disesuaikan dengan ketentuan di bawah

ini. Tetapi nilai-nilai tersebut hanya perkiraan saja, untuk

memudahkan Penyedia barang dan jasa, dengan ketentuan

sebagai berikut :

a) Perbandingan air dan semen merupakan nilai maksimum mutlak

b) Kadar semen merupakan nilai minimum mutlak

c) Nilai kuat tekan minimum diambil dari nilai kekuatan rata-rata

minimum pada pelaksanaan.

Tabel 4. 2 Standar Proporsi Campuran Beton Untuk S truktur

URAIAN KELAS P 1) KELAS E 1)

Ukuran Maksimum Agregat Kasar (mm) Slump (cm) 2) Perbandingan semen / air W/C (%) Kadar air W (kg/m3) Kadar semen C (kg/m3) Agregat halus S (kg/m3) Agregat kasar G (kg/m3) Kuat tekan minimum pada umur 28 hari dengan tes silinder (kg/cm2) 4) 5) Kuat tekan minimum pada umur 28 hari dengan tes kubus (kg/cm2) 3) Kekuatan lentur minimum 28 hari (kg/cm2) 6)

*

2.5 +/- 1

40.0

160

400

791

1077

**)

**)

45

*

5.0 +/- 2.5

70.2

158

225

773

1317

105

125 -

4–4

Catatan : 1) Jenis beton sebagaimana Pasal 1.(b) 2) Slump harus ditentukan menurut AASHTO T 119 atau JIS A 1101 3) Uji kuat beton menurut “Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971” 4) Uji kuat beton menurut AASHTO T22 dan 23 5) Bila ada perselisihan mengenai kesesuaian dengan Spesifikasi ini, hasil uji silinder merupakan jawaban terakhir,

kecuali bila Konsultan Pengawas secara tertulis menyetujui uji silinder untuk tujuan pengendalian. 6) Kuat lentur diuji dengan Metode Pembebanan Tiga Titik menurut AASHTO T 97. *) Tergantung dari tebal slab beton serta mutu beton **) Dianjurkan minimum fc' = 350 kg/cm2

2) Berat agregat per meter kubik beton dalam Tabel 4.2 adalah

berdasarkan pemakaian agregat dengan bulk specific gravity 2.65

pada keadaan permukaan kering jenuh, pasir alam bergradasi

seragam yang mempunyai modulus kehalusan sebesar 2.75,

agregat kasar bergradasi seragam dengan ukuran tertentu. Untuk

agregat dengan specific gravity berbeda, takaran beratnya harus

disesuaikan dengan cara mengalikan berat pada tabel dengan

specific gravity yang bersangkutan lalu dibagi 2.65.

Bila digunakan pasir pecah (angular), atau pasir hasil crusher atau

pasir yang modulus kehalusannya lebih dari 2.75, jumlah agregat

halus harus ditambah dan agregat kasar dikurangi. Bila modulus

kehalusan pasir kurang dari 2.75, agregat halus harus dikurangi

dan agregat kasar ditambah. Untuk setiap perubahan modulus

kehalusan sebesar 0.10 (sebanding dengan 2.75), persentase

jumlah pasir berubah 1% terhadap berat total agregat kasar dan

agregat halus. Modulus kehalusan agregat halus harus dihitung

dengan menambah persentase kumulatif.

Berdasarkan beratnya, dari material yang tertahan pada setiap

saringan standard ASTM ukuran 7.45, 2.36, 1.18, 0.60, 0.30 dan

0.15 mm dan kemudian dibagi 100.

Bila disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang

dan jasa dapat menggunakan agregat kasar dengan ukuran selain

pada Tabel 4.2.

Bila penggunaan agregat kasar dengan ukuran lain itu

menghasilkan beton yang kadar airnya melebihi ketentuan,

sehingga perlu tambahan semen, tidak ada kompensasi untuk

Penyedia barang dan jasa atas tambahan semen itu. Ukuran

4–5

agregat kasar yang ditentukan tidak perlu dipilih dengan fraksi

ukuran yang berbeda. Namun 2 fraksi ukuran bisa digunakan bila

ukuran maksimumnya lebih dari 2.5 cm.

Bila salah satu ukuran fraksi atau lebih yang digunakan tidak

memenuhi gradasi yang ditentukan, sedangkan bila dikombinasikan

harus bisa memenuhi gradasi, maka hal itu bisa digunakan bila ada

ijin tertulis dari Konsultan Pengawas.

3) Perbandingan campuran dan takaran berat. Konsultan Pengawas

harus menentukan kilogram berat agregat halus dan kasar (dalam

kondisi permukaan kering jenuh) untuk per meter kubik kelas beton

tertentu, dan perbandingan tersebut harus tidak diubah kecuali

dengan ketentuan seperti pada paragraf berikut. Selain itu,

Konsultan Pengawas juga harus menentukan takaran berat bahan

agregat setelah menentukan kadar airnya mengoreksi berat volume

pada keadaan kering permukaan jenuh untuk suatu kadar air

tertentu.

Dalam mengukur agregat untuk struktur dengan volume beton

kurang dari 25 meter kubik. Penyedia barang dan jasa dapat

mengganti alat timbangan dengan alat pengukur volume yang

disetujui Konsultan Pengawas. Dalam hal ini penimbangan tidak

diperlukan, tetapi volume agregat kasar dan agregat halus diukur

dengan takaran masing-masing harus sesuai dengan ketentuan

Konsultan Pengawas.

4) Penyesuaian untuk berbagai kemudahan dalam pelaksanaannya

(workability). Bila ternyata tidak mungkin diperoleh beton dengan

placeability dan workability yang dikehendaki dengan perbandingan

campuran yang telah ditentukan Konsultan Pengawas, maka

Konsultan Pengawas dapat merubah ketentuan berat agregat,

tetapi kadar semen yang telah ditentukan tetap tidak berubah dan

Konsultan Pengawas boleh meminta Penyedia barang dan jasa

untuk mengadakan pengendalian yang lebih ketat pada prosedur

penakarannya.

4–6

5) Penyesuaian untuk berbagai hasil campuran. Bila kadar semen

pada beton, setelah diuji menurut AASHTO T 121, berbeda lebih

dari plus atau minus 2% dari yang ditentukan dalam Tabel 4.1,

maka perbandingan campuran harus diubah oleh Konsultan

Pengawas agar kadar semen tetap dalam batas yang ditentukan,

kadar air tidak boleh melebihi ketentuan.

6) Penyesuaian untuk kelebihan kadar air.

Bila dengan kadar semen yang ditentukan, tidak mungkin membuat

beton dengan konsistensi yang dikehendaki tanpa melebihi kadar

air maksimum yang ditentukan dalam Tabel 4.2, maka Konsultan

Pengawas harus menaikkan kadar semen sehingga kadar air

maksimum tidak melebihi ketentuan.

7) Penyesuaian untuk material baru.

Sumber material tidak boleh diganti sebelum memberitahu

Konsultan Pengawas, dan material baru tidak boleh digunakan

sebelum konsultan Pengawas menyetujuinya dan membuat rumus

perbandingan campuran yang baru berdasarkan campuran

percobaan bila penggantian material baru menyebabkan perlu

tambahan jumlah semen, maka harus tidak ada kompensasi atas

tambahan material semen tersebut.

d. Contoh beton

Untuk menilai kesesuaian mutu beton selama pelaksanaan kerja,

Kontaktor harus menyediakan contoh (spesimen) beton untuk diuji

pada umur 7 hari dan 28 hari sesuai petunjuk Konsultan Pengawas,

atau dengan interval lainnya sesuai dengan kebutuhan, untuk

menentukan kekuatan beton.

Contoh tersebut harus dibuat berpasangan, dan tidak boleh kurang dari

8 (delapan) pasang @ 2 buah untuk setiap 100 m kubik beton atau

bagian beton yang dicor dalam satu kali pekerjaan, atau sesuai

permintaan. Satu contoh bahan dari setiap pasangan diuji pada umur 7

hari dan 28 hari.

4–7

Tanpa memperhitungkan volumenya, setiap produksi atau pembuatan

campuran beton harus diuji baik kekuatan maupun slumpnya, demikian

juga setiap struktur dan bagian struktur juga harus diuji kekuatan dan

slump-nya, Pemeriksaan dan pengujian beton merupakan wewenang

Konsultan Pengawas, dan ia bisa menaikkan ketentuan nilai kekuatan

dan persyaratan beton, bila diperlukan untuk proyek.

Contoh beton untuk pengujian harus diuji oleh Penyedia barang dan

jasa di laboratorium lapangan atau di laboratorium yang letak dan

kelengkapannya memadai.

Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk menjaga

dan mencegah kerusakan contoh beton untuk pengujian, selama

penanganan, pengangkutan dan penyimpanannya.

e. Ketentuan kekuatan beton

1) Persiapan spesimen

Kuat tekan ulimate beton harus ditentukan pada contoh yang dibuat

menurut “Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971” atau, bila

tidak memungkinkan, dengan AASHTO T 141 (ASTM C 172) dan

AASHTO T 23 (ASTM C 31). Silinder uji yang dibuat di laboratorium

harus sesuai dengan AASHTO T 126 (ASTM C 192). Pengujian

tekan dengan selinder harus sesuai dengan ketentuan AASHTO T

22 (ASTM C 39). Untuk kuat lentur beton ditentukan berdasarkan uji

balok sesuai dengan ketentuan ASTM C78.

2) Kuat tekan dan kuat lentur

Nilai kuat tekan dan kuat lentur dalam pelaksanaan (site working

strength) pada umur beton 28 hari tidak boleh kurang dari kekuatan

minimum menurut Tabel 4.1, sesuai kelas betonnya. Bila ternyata

hasil uji contoh tersebut tidak memenuhi syarat, maka beton yang

diproduksi pada saat pengambilan contoh tersebut dianggap semua

tidak memenuhi syarat.

Bila nilai rata-rata dari keempat hasil uji kuat tekan yang berurutan

itu pada beton umur 7 hari lebih rendah dari 70% nilai minimum

4–8

untuk beton usia 28 hari (untuk kuat tekan), atau di bawah 80% dari

nilai minimum kekuatan lentur pada umur 28 hari, maka kadar

semen dari beton itu harus ditambah sekurang-kurangnya 20 kg per

meter kubik beton padat, tanpa tambahan pembayaran, sampai

modifikasi campuran itu menghasilkan rumus campuran yang

disetujui, setelah pengujian beton umur 28 hari.

3) Kekuatan karakteristik

Kekuatan karakteristik berbagai kelas beton harus ditentukan

segera setelah 20 hasil pengujian yang pertama masing-masing

kelas sudah tersedia.

Kekuatan karakteristik dihitung dengan persamaan :

X0 = X – KS

dimana :

X0 = kekuatan karakteristik

X = rata-rata dari serangkaian hasil pengujian

K = faktor yang berdasarkan pada persentase hasil uji yang

diijinkan lebih rendah dari kekuatan karakteristik.

S = standar deviasi, dengn persamaan

1

)(1

−

−=∑

=

−

N

XXS

N

i

dimana :

X = hasil masing-masing benda uji

N = jumlah total dari hasil uji

Nilai-nilai untuk faktor K adalah :

• 1.64 untuk desain campuran

• untuk hasil uji pelaksanaan tertera pada tabel berikut ini :

N 4 6 8 10 12 14 16

K 1.17 0.83 0.67 0.58 0.52 0.48 0.44

Bila kekuatan karakteristik lebih rendah dari kekuatan kerja

minimum menurut Tabel 4.1, Penyedia barang dan jasa harus

4–9

menaikkan kadar semen sebagaimana cara dalam butir (ii) di atas

sampai dihasilkan perbandingan campuran yang sesuai, atau

sampai ada perbaikan kontrol kualitas agar kekuatan rata-rata

meningkat atau variasi kekuatan semakin kecil, sesuai dengan

petunjuk Konsultan Pengawas.

4) Penyimpangan dari ketentuan kuat tekan

Bila hasil uji kuat tekan dan uji kuat lentur tidak sesuai dengan

ketentuan menurut pasal ini, atau bila hasil itu diragukan, Konsultan

Pengawas harus memeriksa kuat tekan dengan cara uji pecah

(crushed test) pada contoh uji yang diambil dengan alat rotary core

bore pada titik tertentu yang ditentukan Konsultan Pengawas pada

struktur yang telah dibangun.

Pelaksanaan pengujian harus dilaksanakan oleh petugas-petugas

yang ditunjuk dan dengan alat-alat yang memadai. Apabila

pengujian tersebut memperlihatkan kekuatan yang sesuai dengan

ketentuan-ketentuan yang ditentukan pada Spesifikasi ini, maka

pekerjaan beton tersebut dapat diterima untuk dibayar. Tetapi bila

hasil tersebut memperlihatkan nilai yang tidak sesuai dengan

Spesifikasi, Konsultan Pengawas dapat memerintahkan Penyedia

barang dan jasa untuk membongkar bagian-bagian tersebut dan

memperbaikinya sesuai ketentuan Spesifikasi ini atas biaya

Penyedia barang dan jasa .

5) Pemeliharaan contoh beton

Biaya membuat contoh beton dan mengadakan pengujian,

termasuk biaya pembuatan tempat contoh beton yang kuat dan

biaya pengapalan atau pengangkutan contoh beton uji dari lokasi

kerja ke laboratorium, sudah termasuk pada harga satuan beton

semen Portland, Penyedia barang dan jasa harus bertanggung

jawab untuk mencegah kerusakan pada contoh uji selama

pembuatan dan pengangkutannya.

6) Dokumen hasil pengujian

4–10

Dokumen hasil pengujian harus disimpan oleh Konsultan

Pengawas, tetapi selalu terbuka untuk Penyedia barang dan jasa ,

Penyedia barang dan jasa bertanggung jawab untuk membuat

penyesuaian seperlunya untuk membuat beton sesuai ketentuan

Spesifikasi. Dokumen hasil uji harus mencakup apakah beton itu

sesuai atau tidak.

1.2 Material

a. Umum

Semua material yang harus disediakan dan dipergunakan, yang tidak

dibahas dalam pasal ini, harus sesuai dengan ketentuan dari bagian

ini.

b. Semen

Penyedia barang dan jasa harus menggunakan satu jenis / tipe semen

dari satu merek, dengan mutu yang sama untuk satu proyek. Semen

yang digunakan pada pekerjaan beton adalah semen Portland, kecuali

bila ada petunjuk lain dalam Gambar atau dari Konsultan Pengawas.

Semen haus memenuhi persyaratan SII 0013 – 77 “Semen Portland”

atau J1S R 5210 “Portland Cement” atau AASHTO M 85 (Type I).

c. Admixture (campuran tambahan)

Admixture tidak boleh digunakan tanpa pesetujuan tertulis dari

Konsultan Pengawas . Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan

contoh admixture kepada Konsultan Pengawas paling lambat 28 hari

sebelum tanggal dimulainya pekerjaan struktur tertentu atau bagian

dari struktur yang harus memakai material admixture itu.

d. Air

Air yang dipergunakan untuk beton harus disetujui oleh Konsultan

Pengawas. Air yang dipergunakan dalam pencampuran, pengawetan,

atau pekerjaan lainnya harus bersih dan bebas dari minyak, garam,

asam, alkali, gula, tumbuhan atau zat lainnya yang merusak hasil

pekerjaan. Bila diminta oleh Konsultan Pengawas, air harus diuji

dengan diperbandingkan terhadap air suling.

4–11

Perbandingan harus memakai cara uji semen standar untuk kekerasan,

waktu pembuatan (setting time), dan kekuatan adukan. Petunjuk dari

kekerasan, perubahan waktu pengikat lebih kurang 30 menit,

penyusutan kekuatan adukan lebih dari 10% dibandingkan dengn air

suling, cukup menjadi alasan ditolaknya air yang tengah diuji itu.

Bila sumber air dangkal pengambilannya harus sedemikian rupa agar

lumpur, rumput, atau bahan asing lainnya tidak ikut terbawa.

e. Agregat halus

1) Agregat halus untuk beton harus terdiri dari pasir alam atau, bila

disetujui Konsultan Pengawas, material lembut lainnya dengan sifat

sama, mempunyai butir yang bersih, keras dan awet, serta harus

bersih dan bebas dari debu, lumpur, lempung, bahan organik, dan

kotoran lainnya, dalam jumlah melebihi batas toleransi.

2) Agregat halus harus bergradasi merata dan harus memenuhi

ketentuan gradasi seperti pada Tabel 4.3.

Tabel 4. 3 Gradasi agregat halus

Ukuran saringan Ukuran saringan Ukuran saringan Ukuran saringan ( mm)( mm)( mm)( mm)

Kumulatif presentase berat Kumulatif presentase berat Kumulatif presentase berat Kumulatif presentase berat yang lolosyang lolosyang lolosyang lolos

9.5 4.75 2.36 1.18

0.600 0.300 0.150

100 95 – 100 80 – 100 50 – 85 25 – 60 10 – 30 2 - 10

Analisa saringan agregat halus harus dilakukan menurut J1S A

1102 (Method of Test for Sieve Analysis of Aggregate and Fineness

Modulus) atau AASHTO T 27.

4–12

Ketentuan gradasi di atas merupakan batas ekstrim yang harus

digunakan dalam menentukan kesesuaian material dari setiap

sumber. Gradasi material dari satu sumber tidak boleh berlainan

komposisi melebihi batas ketentuan. Untuk menentukan kadar

keseragaman gradasi, harus dibuat suatu penentu modulus

kehalusan untuk contoh masing-masing sumber, dan diajukan oleh

Kontrakor.

Bila modulus kehalusan berbeda-beda lebih dari 0.20 dari nilai yang

digunakan untuk menentukan perbandingan campuran beton, maka

agregat halus itu harus ditolak, kecuali bila perbandingan campuran

disesuaikan, dengan persetujuan Konsultan Pengawas.

3) Kadar zat yang mengganggu dalam agregat halus tidak boleh

melebihi batas yang ditentukan dalam Tabel 4.4. Terhadap zat

pengganggu lainnya yang tidak tercakup dalam tabel itu, harus

ditentukan cara penanganannya dengan petunjuk dari Konsultan

Pengawas.

Pengujian untuk material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm

harus dilakukan menurut J1S A 1103 (uji material agregat yang

lewat saringan 0.074 mm), atau AASHTO T 11.

Tabel 4. 4 Batas zat pengganggu dalam agregat halu s

Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat)Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat)Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat)Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat)

Zat Maksimum

Gumpalan Lempung

Material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm :

Beton yang akan mengalami abrasi

Beton lainnya

Meterial yang mengapung dalam cairan dengan Specific

gravity

1.0

3.0 1)

5.0 1)

0.5 2)

4–13

Keterangan :

a) Untuk agregat pecah, bila material yang lebih halus dari saringan / pengayak 0.075 mm terdiri

dari debu dengan patokan yang bersih dari lempung atau serpihan, presentase ini dapat

dinaikkan sampai 5 dan 7

b) Ketentuan ini tidak berlaku pada pasir buatan dari ampas tanur tinggi.

c) Kekerasan agregat halus harus memenuhi kehilangan berat tidak lebih dari 10% bila diuji

dengan sodium sulfat atau 15% dengan magnesium sulfat melalui pengujian AASHTO T 104

(Sulfate Soundness Test).

d) Semua agregat halus harus bersih dari kotoran organik. Penentuan kandungan kotoran

organik dalam pasir alam dilakukan menurut AASHTO T 21 (Metode Uji Kotoran Organik

dalam Pasir) atau J1S A 1105. Apabila agregat yang harus diuji menunjukkan warna yang

lebih gelap dari warna standar berdasarkan colourmetric test, harus ditolak.

4) Tetapi, pasir yang tidak memenuhi ketentuan di atas masih dapat

digunakan, dengan syarat, kuat desak contoh adukan yang

menggunakan pasir tersebut lebih dari 95% kekuatan pada adukan

dengan pasir yang sama yang dicuci dengan larutan 3% sodium

hidroksida dan kemudian dicuci dengan air, serta disetujui oleh

Konsultan Pengawas. Umur contoh adukan yang harus diuji adalah

7 hari dan 28 hari, untuk semen Portland normal.

5) Kekuatan Kompresi contoh adukan harus ditentukan menurut

AASHTO T 71, “Pengaruh Kotoran Organik dalam Agregat Halus

terhadap kekuatan adukan”.

f. Agregat kasar

1) Agregat kasar harus terdiri dari satu atau lebih dari satu material

berikut : batu pecah, kerikil, ampas tanur tinggi, atau material

lembam lainnya yang disetujui dengan sifat yang sama, mempunyai

dengan sifat yang sama, mempunyai butir-butir yang bersih, keras

dan awet.

Agregat kasar harus bersih dan bebas dari butiran-butiran yang

panjang atau bulat, bahan organik dan bahan pengganggu lainnya

dalam melebihi batas toleransi.

2) Agregat kasar harus bergradasi merata dan harus memenuhi

ketentuan gradasi berikut ini :

Tabel 4. 5 Gradasi agregat kasar

4–14

Persentase Lolos Saringan

Ukuran Saringan

2" sampai No. 4 (50.8 mm - 4.75mm)

1-1/2" sampai No. 4 (38.1 mm - 4.75mm)

1" sampai No. 4 (25.0 mm-4.75mm)

# 3 # 57 # 4 # 67 # 57 in. mm 2"-1" 1"-No.4 1-1/2"-3/4" 3/4"-No.4 1"-No.4

2-1/2 63 100 --- --- --- --- 2 50.8 90-100 --- 100 --- ---

1-1/2 38.1 35-70 100 90-100 --- 100 1 25.0 0-15 95-100 20-55 100 95-100

3/4 19.0 --- --- 0-15 90-100 --- 1/2 12.5 0-5 25-60 --- --- 25-60 3/8 9.5 --- --- 0-5 20-55 ---

No. 4 4.75 --- 0-10 --- 0-10 0-10 No. 8 2.36 --- 0-5 --- 0-5 0-5

Dalam menetapkan ukuran maksimum batuan harus selalu

mempertimbangkan jarak bersih antar tulangan pada setiap struktur

beton.

3) Kekerasan dari agregat kasar harus memenuhi kehilangan berat

tidak lebih dari 30% dengan Uji Abrasi Los Angeles (AASHTO T 96)

dan fraksi halus harus memenuhi kehilangan berat tidak lebih dari

12% dengan sodium sulfat atau 15% dengan magnesium sulfat

melalui pengujian AASHTO T 104.

4) Kadar zat pengganggu dalam agregat kasar tidak boleh melebihi

batas dalam Tabel 4.6. Penanganan zat pengganggu lebih yang

tidak tercakup dalam tabel itu harus ditentukan berdasarkan

petunjuk Kosultan Pengawas.

Tabel 4. 6 Batas zat pengganggu dalam agregat kas ar

Batas kadar zat pengganggu dalam agregat kasar MaksimumMaksimumMaksimumMaksimum

- Gumpalan lempung

- Material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm

- Material yang mengapung dalam cairan, dengan specific

gravity 1.95

0.25

1.0 1)

1.0 1)

4–15

Keterangan :

a) Untuk agregat pecah, bila material yang lebih halus di saringan 0.075 mm terdiri dari debu yang butirannya

bersih dari lempung dan serpihan (shale), maka persentase ini dapat dinaikkan menjadi 1.5.

b) Ketentuan ini tidak berlaku pada pasir buatan dari ampas tanur tinggi

c) Pengujian untuk material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm harus dilakukan menurut JIS A 1103

(Metode Tes Jumlah Material yang Lewat Saringan 0.074 mm dalam Agregat), atau AASHTO T 11.

Pengujian untuk partikel yang halus harus dilakukan menurut JIS A 1126 (Metode Uji untuk Partikel Halus

dalam Agregat Kasar dengan menggunakan Scratch Tester), atau AASHTO T 112.

g. Pengujian agregat

Sebelum digunakan, hasil uji agregat dari setiap sumber harus disetujui

oleh Konsultan Pengawas. Uji agregat yang sedang digunakan harus

berdasarkan perintah Konsultan Pengawas.

h. Penyimpangan material

1) Penyimpangan semen

Semen dapat diangkut dengan bin yang disetujui di pabrik. Semen

harus disimpan di gudang anti lembab dengan ketinggian lantai

sekurang-kurangnya 30 cm dari tanah, sedemikian rupa mudah

untuk diperiksa dan digunakan. Semen karung tidak boleh ditumpuk

lebih dari 13 sak. Semen yang menjadi basah atau keadaannya

tidak memadai tidak boleh digunakan. Semen yang disimpan oleh

Penyedia barang dan jasa lebih dari 60 hari harus disetujui dulu

oleh Kontultan Pengawas, bila harus digunakan. Bila Konsultan

Pengawas mengijinkan penggunaannya, semen dari berbagai

merek, tipe, atau dari pabrik lain harus disimpan terpisah. Semen

dari karung bekas tidak boleh digunakan.

2) Penyimpanan agregat

Agregat halus dan agregat kasar harus disimpan terpisah agar tidak

tecampuri material asing satu sama lain. Agregat harus disimpan

sedemikian rupa agar kadar air selalu merata, dan harus ditangani

sedemikian rupa agar tidak terjadi segregasi. Agregat harus

disimpan terlindung dari sorotan langsung sinar matahari. Agregat

4–16

dari sumber yang berbeda tidak boleh disimpan dalam tempat yang

sama tanpa izin dari konsultan Pengawas.

1.3 Peralatan Dan Alat-Alat Bantu

Peralatan dan alat-alat bantu yang diperlukan untk menangani material

dan melaksanakan pekerjaan, dengan jenis, kapasitas dan kondisi

mekanis yang disetujui Konsultan Pengawas, harus sudah berada di lokasi

kerja sebelum pekerjaan dimulai.

Bila peralatan itu tidak dipelihara kebaikan kerjanya, atau bila peralatan itu

terbukti tidak memadai, ketika digunakan oleh Penyedia barang dan jasa ,

untuk mencapai hasil kerja yang ditentukan, peralatan tersebut harus

diperbaiki, atau diganti atau ditambah, sesuai dengan petunjuk Konsultan

Pengawas.

a. Batching plant dan peralatannya

1) Umum

Semua material untuk campuran harus ditakar perbandingannya

menurut berat. Batching Plant harus dilengkapi bin, hopper

timbangan dan timbangan agregat halus dan untuk masing-masing

fraksi untuk agregat kasar. Bila digunakan semen curah, maka

harus disediakan bin (tempat penyimpanan), hopper dan timbangan

semen. Tempat penyimpanan material tersebut harus kedap air.

Perlengkapan untuk mencampur komponen lain dari campuran

harus disediakan pada batching plant, sesuai dengan permintaan

Konsultan Pengawas, bisa jenis stasioner ataupun jenis yang dapat

berpindah-pindah. Alat tersebut harus selalu dijaga agar sesuai

dengan ketentuan untuk melakukan mekanisme penimbangan yang

benar.

2) Bin dan hopper

Pada batching plant harus disediakan bin dengan kompartemen-

kompartemen (ruang) terpisah yang memadai untuk agregat halus

dan untuk setiap fraksi agregat kasar. Setiap kompartemen harus

dapat mengeluarkan material secukupnya dan dengan lancar ke

4–17

hopper timbangan. Harus disediakan juga alat kontrol sehingga

begitu jumlah yang dikehendaki dalam hopper timbangan hampir

terpenuhi, material mengalir pelan-pelan dan berhenti setelah

jumlah tepatnya tercapai. Untuk membuang kelebihan jumlah

material dalam hopper, harus disediakan lubang atau sarana

lainnya. Hopper timbangan harus dapat mengosongkan seluruh

material tanpa sisa.

3) Timbangan

Timbangan agregat dan semen harus dari tipe palang (beam type)

ataupun tipe cakram non-pegas. Alat timbangan harus mempunyai

ketetapan sampai 0.5% untuk berbagai pemakaian. Untuk

memeriksa ketepatan, harus disediakan sepuluh anak timbangan

dengan berat masing-masing 25 kg. Tiang tumpu, gandar dan suku

cadang lainnya yang terbuka harus selalu bersih.

Bila menggunakan timbangan palang (beam type) harus ada alat

yang dapat menunjukkan bahwa beban dalam hopper timbangan

hampir mencapai berat yang diinginkan. Alat petunjuk ini harus bisa

menunjukkan angka timbangan sekurang-kurangnya 100 kg dan

sampai beban ekstra 25 kg.

Semua alat penimbang dan penunjuk harus bisa dilihat

keseluruhannya oleh operator pada waktu mengisi hopper, dan

memungkinkannya sambil harus bisa menangani alat kontrol.

Semen dapat diukur menurut beratnya, atau menurut sak standar.

Bila diukur menurut beratnya, harus disediakan hopper dan

timbangan tersendiri dengan dilengkapi alat untuk mentransfer

semen dari hopper ke timbangn. Penanganan harus dilakukan

sebaik-baiknya.

Penakaran harus sedemikian rupa agar berat material hasil

campuran sesuai dengan ketentuan, dengan toleransi 1% untuk

semen dan 2% untuk agregat.

b. Mixer

4–18

1) Beton harus diaduk dalam pengaduk campuran (batch mixer).

Pengadukan dapat dilakukan di lokasi kerja, di pusat khusus

pengadukan, atau di perjalanan, Pada setiap mixer harus tertera

lempeng logam dari pabrik yang menunjukkan keterangan

kapasitas drum dalam hal volume beton adukan dan kecepatan

rotasi drum adukan.

2) Mixer yang berada di lokasi kerja harus tipe drum yang mampu

mengaduk semen, agregat dan air secara merata dalam waktu

tertentu dan mengeluarkan adukan tanpa segregasi.

Mixer harus dilengkapi dengan hopper pengisi yang memadai,

tempat air, dan alat pengukur air yang dengan ketepatan sampai

batas 1%. Harus dilakukan kontrol agar air hanya bisa dipakai bila

mixer sedang berisi. Level Pembuangan harus bisa terkunci secara

otomatis, sampai material campuran teraduk dalam waktu tertentu

setelah semua material berada dalam mixer. Juga harus disediakan

alat pengeluaran beton ke atas jalan. Dalam interval waktu tertentu

mixer harus dibersihkan, Mata pisau (bladé) pick-up dan throw-over

dalam drum harus diganti bila telah mengalami keausan 10%.

3) Central Plant Mixer

Mixer ini harus tipe drum, yang bisa mengaduk agregat, semen dan

air secara merata dalam jangka waktu tertentu, dan bisa

mengeluarkan adukan tanpa menimbulkan segregasi. Central

plants mixer harus dilengkapi dengan alat kontrol timing yang dapat

mencegah material campuran keluar sebelum jangka waktu

pengadukan terpenuhi.

Sistem penyaluran air untuk mixer bisa memakai tank pengukur

yang ditera atau meteran, dan tidak harus menjadi bagian integral

dari mixer.

Setiap interval waktu tertentu mixer harus selalu dibersihkan.

Keadaan bagian dalamnya harus diperiksa setiap hari. Mata pisau

(blade) pick-up dan throw-over dalam drum harus diganti bila

jangkauan kedalamannya menyusut 10 %.

4–19

4) Truck Mixer atau Transit Mixer

Mixer ini harus dilengkapi alat penghitung bertenaga listrik untuk

memperlihatkan jumlah putaran drum atau mata pisaunya, dan alat

penghitung ini harus dihidupkan bersamaan dengan dimulainya

pelaksanaan pengadukan pada kecepatan tertentu. Isi mixer tidak

boleh melebihi 60% volume kotor drum. Mixer harus bisa mengaduk

bahan-bahan beton secara merata, dan bisa mengeluarkan beton

secara merata tanpa segregasi.

Kecuali bila akan dipakai hanya sebagai agitator truck mixer, harus

dilengkapi dengan alat pengukur jumlah air untuk setiap takaran.

Jumlah air yang dicapai harus sesuai ketentuan dengan toleransi

lebih kurang 1%.

c. Vibrator

Kecuali bila ada ketentuan lain, beton harus dipadatkan (consolidated)

dengan vibrator mekanik yang bekerja di dalam beton. Bila perlu,

vibrasi harus dibantu dengan pemadat dengan tangan menggunakan

alat yang memadai untuk menjamin kepadatan yang memadai.

Tipe vibrator yang digunakan harus disetujui Konsultan Pengawas, dan

mempunyai frekuensi minimum 3500 getaran per menit, dan harus bisa

membuat beton menjadi merosot 2 cm pada daerah dengan radius 45

cm. Jumlah vibrator yang digunakan harus cukup untuk memadatkan

beton secara memadai dalam waktu 10 menit setelah dicor ke cetakan,

dan selain itu, harus disediakan vibrator cadangan.

d. Cetakan

1) Cetakan harus terbuat dari kayu atau logam, harus sesuai dengan

bentuk, garis dan ukuran yang ditentukan dalam Gambar, dan

harus kokoh sehingga bentuknya tidak berubah bila diisi, atau

karena pengeringan dan pembasahan, vibrasi dan lain-lain.

2) Cetakan harus dilengkapi dengan rangka, penjepit, penopang, dan

alat lain, agar posisi dan bentuknya tetap sesuai dengan ketentuan

dalam Gambar.

4–20

3) Cetakan harus bisa dibongkar dengan mudah dan aman.

Sambungan pada tepi atau bidang harus horisontal atau pun

vertikal setepat mungkin, dan harus cukup rapat agar material tidak

bocor.

4) Cetakan lengkung harus beradius sesuai dengan ketentuan

gambar, dan cetakan fleksibel yang memadai harus dibuat sesuai

dengan radius tersebut.

5) Setelah cetakan terpasang pada tempatnya, Konsultan Pengawas

harus memeriksa dan menyetujuinya, sebelum beton dicorkan.

6) Cetakan harus bebas dari debu, pelumas,atau bahan asing lainnya.

Dilarang menggunakan material atau cara yang akan

mengakibatkan material melekat pada beton atau menghitamkan

beton. Cetakan harus diminyaki sebelum tulangan baja dipasang

dan selain itu, cetakan kayu harus disirami air segera sebelum

beton dicor.

e. Penakaran dan Pengangkutan material

Untuk pengadukan di tempat kerja, agregat harus diangkut dari

batching plant ke mixer dalam bak takaran, bak kendaraan, atau

kontainer lainnya yang kapasitas dan konstruksinya cukup memadai

untuk mengangkut material. Pemisahan kelompok-kelompok material

harus memadai sehingga material tidak bocor dari satu kompartemen

kekompartemen lain, selama dalam perjalanan atau waktu dikeluarkan.

Semen yang masih dalam wadah aslinya dapat ikut diangkut di atas

agregat. Jumlah sak semen yang ditentukan untuk setiap kelompok

material harus disimpan di atas agregat untuk kelompok itu. Semen

dari sak harus ditumpahkan dulu ke agregat sebelum dicorkan ke

mixer.

Kelompok-kelompok material harus dicorkan ke mixer secara terpisah

dan utuh. Setiap kontainer kelompok material (batch) harus dicorkan

sampai kosong ke mixer tanpa kehilangan semen, tercampurinya atau

kebocoran material dari satu kompartemen ke kompartemen lain.

4–21

f. Pengadukan beton

1) Umum

Beton harus diaduk di tempat pekerjaan, di pusat pencampuran,

pada mixer truk, atau kombinasi keduanya. Bila diijinkan oleh

Konsultan Pengawas, bisa digunakan pengadukan dengan tangan.

Bila cahaya alam kurang, beton tidak boleh diaduk, dicor, atau

diselesaikan, kecuali bila ada sistem penerangan dengan lampu

yang memadai.

2) Pengadukan di tempat pekerjaan

Beton harus diaduk dalam batch mixer yang tipe dan kapasitasnya

disetujui oleh Konsultan Pengawas.

Lamanya pengadukan harus ditentukan oleh Konsultan Pengawas

menurut JIS A 119 (Method of test for variation in unit weight of air

free mortar in freshly mixed concrete). Bila hasil pengujian tersebut

tidak ada, maka lamanya pengadukan harus lebih dari 11/2 menit

sejak semua material dimasukkan ke dalam mixer, namun lamanya

pengadukan jangan lebih dari tiga kali jangka waktu di atas.

Pengisian air ke dalam mixer dimulai sebelum pengisian semen dan

agregat. Selama pengadukan, drum harus berkecepatan rotasi

menurut ketentuan pabrik. Mata pisau (blade) pick-up dalam drum

mixer yang sudah menyusut 2 cm atau lebih harus diganti.

Volume setiap batch tidak boleh melebihi kapasitas mixer yang

ditentukan pabrik, tanpa persetujuan tertulis dari Konsultan

Pengawas. Dilarang menggunakan mixer yang kapasitasnya

kurang dari kapasitas batch satu sak semen.

Beton harus diaduk sebanyak volume beton yang harus segera

diperlukan atau dikerjakan, dan beton yang kekentalannya tidak

sesuai ketentuan pada saat pengecoran tidak boleh digunakan.

Mengaduk kembali beton yang telah mengeras tidak boleh

dilakukan. Seluruh isi mixer harus dikeluarkan dari drum sebelum

material campuran berikutnya dimasukkan. Bila pengadukan

4–22

dihentikan untuk waktu yang cukup lama, mixer harus bersih. Bila

pengadukan dimulai lagi, material campuran yang petama

dimasukkan ke dalam mixer harus memiliki kadar air, pasir dan

semen yang cukup untuk menutupi permukaan dalam dari drum

tanpa mengurangi jumlah bahan adukan yang ditentukan.

3) Central Mixing Plant

Bila beton diaduk di central plant mixer dan metoda yang digunakan

harus memenuhi ketentuan dari spesifikasi ini. Beton hasil adukan

harus diangkut dari central mixing plant ke lokasi pekerjaan dengan

truk pengaduk (agitator truck) sesuai dengan persetujuan Konsultan


Kecuali bila ada ijin tertulis lain dari Konsultan Pengawas, truk

pengaduk harus dilengkapi dengan drum putar kedap air, dan harus

bisa mengangkut dan mengeluarkan beton tapa segregasi.

Kecepatan pengadukan drum harus antara 2 s/d 6 putaran per

menit. Volume beton adukan dalam drum tidak boleh melebihi

ketentuan pabrik, atau lebih dari 60% volume kotor drum.

Bila Konsultan Pengawas menyetujui truck mixer dapat digunakan

sebagai pengganti truk pengaduk, untuk pengangkut beton dari

central mixing plant. Volume kotor wadah pengaduk, dalam meter

kubik, harus sesuai dengan ketentuan pabrik mixer. Jangka waktu

antara pengisian air ke drum mixer dan pengeluaran beton adukan

karena sesuai dengan ketentuan Konsultan Pengawas. Selama

jangka waktu ini, adukan harus diaduk terus-menerus.

4) Pengadukan dalam truk

Beton dapat diaduk pada truk mixer dengan desain yang disetujui.

Pengadukan dalam truk harus sesuai dengan ketentuan berikut.

Mixer-nya dapat berupa drum putar tertutup yang kedap air atau

tipe dayung / mata pisau putar atap terbuka (open top revolvin

blade). Mixer harus dapat menyatukan semua bahan menjadi

adukan yang merata, dan harus mengeluarkan beton secara

merata pula. Perbedaaan maksimum slump dari contoh yang

4–23

diambil dari batas seperempat dan tiga perempat dari muatan yang

dikeluarkan adalah 2.5 cm. Kecepatan pengadukan untuk mixer tipe

drum putar tidak boleh kurang dari 4 putaran per menit, atau tidak

boleh melebihi kecepatan keliling drum yang sebesar 1 m/detik.

Untuk mixer yang atap terbuka, kecepatan pengadukan harus

antara 4 dan 16 putaran permenit pada mata pisaunya. Kecepatan

pengadukan untuk mixer tipe drum putar maupun tipe mata pisau

putar adalah antara 2 dan 6 per menit drum atau mata pisau.

Kapasitas truck mixer harus sesuai dengan ketentuan pabrik,

kecuali bila penambahan kapasitas tidak melebihi batas yang

ditentukan di sini. Standard kapasitas normal, dalam persentase

volume kotor drum, tidak boleh lebih dari 50% untuk truck mixer dan

70% untuk agitator truck.

Beton harus diantarkan ke lokasi pekerjaan dan pengeluarannya

harus selesai dalam waktu 45 menit setelah penambahan air ke

dalam campuran semen dan agregat, atau bila digunakan

admixture maka batas waktunya harus ditentukan oleh Konsultan

Pengawas.

Bila beton diaduk dalam truck mixer, pengadukan harus dimulai

dalam batas 30 menit setelah semen dicampur dengan agregat.

Kecuali bila harus digunakan hanya sebagai pengaduk, truck mixer

harus dilengkapi dengan alat pengukur jumlah air yang harus

mengukur secara tepat jumlah air pada tiap pencampuran. Jumlah

air yang dicampurkan harus sesuai dengan jumlah yang ditentukan

dengan toleransi sampai 1%.

5) Pengadukan dengan tangan

Dilarang mengaduk beton dengan tangan, kecuali dalam keadaan

darurat, tanpa ada ijin dari Konsultan Pengawas. Bila sudah ada

ijin, pengaduk harus dilakukan hanya pada wadah kedap air dari

logan, dll. Beton harus dibolak-balik wadah itu paling sedikut 6 kali,

sampai butiran agregat kasar terlapisi adukan dan adukan sudah

merata.

4–24

g. Melembekkan kembali adukan beton

Dilarang melembekkan kembali adukan beton yang telah mengeras

dengan menambah air atau cara lainnya. Beton yang tidak memenuhi

batas slump pada saat dicorkan tidak boleh digunakan. Penggunaan

admixture untuk menambah workability atau mempercepat waktu

pengerasan tidak boleh dilakukan, kecuali bila ada ijin tertulis dari

Konsultan Pengawas.

h. Kekentalan

Slump harus diukur menurut AASHTO T 119 atau JIS A 1101, dan

harus memenuhi ketentuan Tabel 4.2.

1.4 Pelaksanaan Pekerjaan

a. Umum

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan Pelaksana dan

Supervisi yang berpengalaman di lokasi pekerjaan untuk mengontrol

pekerjaan, Pelaksanaan pekerjaan lain selain beton harus sesuai

dengan ketentuan bagian lain atau pasal lain untuk beberapa

pekerjaan yang menjadi satu kesatuan dengan pekerjaan beton.

b. Cetakan (formwork)

Sebelum beton dicor, Konsultan Pengawas harus memeriksa seluruh

cetakan (formwork) dan perancah, dan beton tidak boleh dicorkan

sebelum Konsultan Pengawas memeriksa dan menyetujui cetakan dan

perancahnya. Adanya persetujuan dari Konsultan Pengawas tidak

mengurangi tanggungjawab Penyedia barang dan jasa dalam

penyelesaian struktur sebaik-baiknya.

Cetakan dalam (internal form) harus didudukkan pada posisi yang

tepat sehingga tidak rusak waktu beton dicor. Untuk mengencangkan

internal forms, harus digunakan baut bentuk – U dan metoda penopang

atau penguat cetakan ini harus disetujui oleh Konsultan Pengawas.

Baut bentuk U dan suku cadangan lainnya harus dapat menahan daya

apung cetakan.

4–25

Untuk formwork, harus dipertimbangkan faktor lendutan sesuai dengan

Gambar kerja yang dibuat oleh Penyedia barang dan jasa dan

disetujui oleh Konsultan Pengawas.

c. Tulangan beton

Konsultan Pengawas harus memeriksa tulangan beton yang telah

terpasang dan menyetujuinya bila sesuai dengan ketentuan spesifikasi

ini, saat sebelum beton dicor. Selama pengecoran beton, harus ada

tukang pasang tulangan beton yang berpengalaman, untuk menjaga

agar tulangan beton tidak ada yang lepas pada waktu beton dicor dan

bila ada tulangan harus dibetulkan sebelum pengecoran diteruskan.

d. Penuangan / pengecoran beton

1) Umum

Beton harus dicor dalam batas waktu menurut spesifikasi ini.

Pengecoran beton harus sedemikian rupa agar tidak terjadi

segregasi dan perubahan kedudukan tulangan dan harus

dihamparkan berupa lapisan horisontal. Bila perlu, beton dicorkan

ke dalam cetakan dengan sekop tangan, dan vibrator tidak boleh

digunakan untuk menyebarkan beton dalam cetakan. Campuran

beton jangan sampai memerciki cetakan dan tulangan, sehingga

sampai mengering sebelum akhirnya tertutup dengan beton.

Bila sudah melimpah lebih dulu, cetakan dan baja tulangan harus

dibersihkan dengan sikat kawat sebelum beton dicor ke cetakan.

Talang, pipa, atau corong yang digunakan sebagai alat bantu

pengecoran beton harus deletakkan sedemikian rupa agar beton

tidak mengalami seregasi Alat-alat tesebut harus selalu bersih dari

beton atau mortar yang melekat.

Beton harus dicorkan secara kontinyu keseluruh bagian struktur

atau antara sambungan bila ada dalam Gambar, atau menurut

petunjuk Konsultan Pengawas dan tidak boleh dicorkan dari

ketinggian melebihi 1.5m.

4–26

Bila dalam keadaan darurat pengecoran beon harus dihentikan

sebelum selesai, maka harus dibuat sekat, dan sambungan yang

diakibatkannya dianggap sebagai sambungan konstruksi, dan diatur

seperti di bawah ini.

2) Menuang beton di dalam air

Beton tidak boleh dicor di dalam air tanpa persetujuan dan

pengawasan dari Konsultan Pengawas, dan metode seperti berikut

ini : Untuk mencegah segregasi, beton harus dicor dalam bentuk

massa padat, memakai alat tabung atau pipa atau ember (bucket)

atau alat lain, dan tidak boleh diganggu setelah dicor. Pada tempat

perletakan beton air harus dijaga agar tenang. Beton jangan

dicorkan dalam air ang mengalir, Metode pengecoran atau

pengecoran beton harus teratur agar tercipta permukaan yang

horisontal.

Dalam satu kali pengecoran yang kontinyu harus diletakkan sekat

beton. Bila menggunakan tabung atau pipa, sekat ini harus terdiri

dari sebuah tabung atau pipa dengan diameter tidak kurang dari 25

cm dikerjakan pada bagian-bagian yang mempunyai kopeling flens

(flanged coupling) yang dipasang dengan paking.

Penopang tabung tremie jangan sampai menghambat gerakan

ujung pengeluaran di atas beton, dan gerakan waktu turun untuk

memperlambat arus pengeluaran. Tabung tremie ini harus diisi

dengan metode sedemikian rupa agar beton tidak rusak karena air.

Ujung pengeluaran (discharge end) terbenam dalam beton dan

tabung tremie harus berisi beton secukupnya agar air tidak masuk.

Bila beton dicorkan dengan ember (bottom-dump bucket), maka

kapasitas ember tidak boleh kurang dari 1.20 meter kubik, dan

dilengkapi dengan penutup bagian atas yang dipasang longgar.

Bagian bawah harus dapat dibuka ke bawah ketika beton akan

dicor. Ember harus diisi penuh dan diturunkan perlahan-lahan

sampai tiba pada permukaan dimana beton akan dicor. Selama

pengeluaran isinya, ember harus dinaikkan perlahan-lahan, untuk

4–27

mencegah air ke lubang pengeluaran dan mencegah adukan beton

teraduk-aduk.

Pengeringan dikerjakan bila sekat beton (concrete seal) sudah

cukup kuat menahan tekanan-tekanan. Konsultan Pengawas akan

menentukan kapan pekerjaan ini bisa dimulai. Material-material

yang tidak berguna harus disingkirkan dan permukan yang tampak

dengan digosok, dikupas dan lain-lain cara asal jangan merusak

sekat.

3) Sambungan konstruksi (construction joint)

Sambungan konstruksi harus terletak sesuai dengan ketentuan

Gambar, atau instruksi Konsultan Pengawas. Sambungan

Konstruksi harus tegak lurus terhadap garis tegangan, dan secara

umum harus terletak pada daerah dengan gaya lintang minimum.

Pada sambungan konstuksi horizontal, detailnya harus sesuai

dengan petunjuk Konsultan Pengawas, Sebelum beton dicorkan,

permukaan sambungan konstruksi harus digosok dengan sikat

kawat sampai tampak agregat yang bersih, diguyur air dan harus

tetap basah sampai beton baru dicor. Segera sebelum beton baru

dicorkan, cetakan harus dikencangkan rapat ke beton yang sudah

keras dan pemukaan yang lama harus dilapisi adukan semen halus.

Beton untuk substruktur harus dicorkan sedemikian rupa agar

seluruh sambungan konstruksi horizontal benar-benar horisontal.

Pada tempat yang memerlukan sambungan konstruksi vertikal,

batang-batang tulangan harus melampaui sambungan sedemikian

rupa agar struktur menjadi monolit. Sambungan konstruksi jangan

sampai menerus ke dinding sayap atau permukaan yang luas

lainnya yang akan diselesaikan secara arsitektur. Paku-paku, alat

pengikat dan alat transefer beban, harus terletak sesuai dengan

ketentuan Gambar atau petunjuk Konsultan Pengawas.

e. Perawatan beton

Segera setelah cetakan beton dibongkar dan finishing sudah selesai,

seluruh beton harus dilakukan perawatan dengan salah satu metode

4–28

berikut. Konsultan Pengawas akan menentukan permukaan beton

yang harus dirawat dan metode yang digunakan.

1) Metoda air

Seluruh permukaan yang terbuka selain slab, harus dilindungi dari

sinar matahari dan seluruh struktur harus dilapisi / ditutup kain goni,

atau kain lain yang dibasahi sekurang-kurangnya selama 7 hari,

Material-material harus tetap basah selama jangka waktu tersebut.

Seluruh concrete slab harus secepat mungkin ditutupi dengan pasir,

tanah atau material lain yang memadai dan harus selalu basah

sekurang-kurangnya selama tujuh hari, Material penutup ini tidak

boleh dibersihkan dari permukaan concrete slab sebelum beton

mencapai umur 21 hari.

Bila cetakan dari kayu boleh tetap di tempat selama jangka waktu

perawatan, maka harus dibuat selalu basah agar tidak menuyusut.

2) Selaput pengawet (membrane – forming curing compound)

Seluruh permukaan harus di-finishing dulu, sebelum dirawat

dengan dilapisi bahan ini, Selama masa finishing, beton harus

dilindungi dengan metode perawatan air.

Bahan pengawet selaput harus digunakan setelah cetakan

dibongkar, atau bila air permukaan sudah hilang. Bahan ini harus

disemprotkan pada permukaan beton satu kali lapisan atau lebih

dengan kecepatan sesuai instruksi dari pabrik pembuatnya.

Bila bahan pengawet selaput pecah atau rusak sebelum

berakhirnya perioda perawatan, daerah yang rusak akan segera

diperbaiki dengan memberikan tambahan material pengawet

selaput.

Penyedia barang dan jasa dapat menggunakan bahan pengawet

selaput cair (liquid membrane curing compound) dengan

persetujuan Konsultan Pengawas.

f. Pembongkaran formwork dan falsework

1) Waktu pembongkaran

4–29

Cetakan (formwork) dan perancah (falsework) tidak boleh dibongkar

tanpa persetujuan Konsultan Pengawas. Persetujuan tersebut tetap

tidak membebaskan tanggungjawab Penyedia barang dan jasa

untuk melakukan pekerjaan dengan baik. Rangka dan balok

penopangnya harus dibongkar bersamaan dengan cetakan dan

potongan kayu cetakan tidak ada yang boleh tertinggal di dalam

beton.

Bila waktu untuk membongkar cetakan dan penopangnya

ditentukan berdasarkan uji kekuatan beton, pelaksanaannya tidak

boleh dimulai sebelum beton mencapai persentase kekuatan

tertentu seperti tertera dalam tabel di bawah ini.

Bila pelaksanaan pekerjaan di lapangan tidak dikontrol dengan uji

kuat tekan, maka waktu yang tertera dalam tabel di bawah itu harus

dianggap sebagai batas minimum.

Beton Beton Beton Beton standarstandarstandarstandar

Early strength Early strength Early strength Early strength concreteconcreteconcreteconcrete

Persentase Persentase Persentase Persentase kekuatan disainkekuatan disainkekuatan disainkekuatan disain

Plat lantai (floor slab) 14 hari 7 hari 70%

Cetakan dan falsework pada bagian bawah beton tidak boleh

dibongkar, sebelum dipastikan beton tersebut sudah mencapai

kekuatan cukup, tanpa memperhatikan umur beton. Bila tidak ada

ketentuan kekuatan, cetakan dan falsework tidak boleh dibongkar

sebelum ada ijin dari Konsultan Pengawas.

2) Penambalan (patching)

Segera setelah pembongkaran cetakan, semua kawat-kawat

pengikat (projecting wires), atau alat-alat logam yang digunakan

untuk mengikat cetakan harus dibongkar atau dtpotong sekurang-

kurangnya 2.5 cm di bawah permukaan beton. Sisa-sisa mortar

(adukan) dan semua ketidak rataan akibat sambungan cetakan

harus dibersihkan sampai hilang. Lubang-lubang, lekukan dan

rongga-rongga yang terletak pada permukaan beton harus ditambal

4–30

dengan mortar (adonan) semen, dengan perbandingan campuran

sama dengan yang dipergunakan untuk pekerjaan pokok, tetapi

tanpa agregat.

Permukaan tambalan adonan semen ini harus digosok dengan

penggosok kayu sebelum pengikatan awal terjadi. Warna tambalan

harus sama dengan warna beton sekitarnya dan rapih.

3) Penyebab hasil kerja ditolak

Bila lubang-lubang atau rongga-rongga kecil terlalu banyak

(keropos), maka bagian struktur yang berlubang terlalu banyak itu

harus ditolak, dan dengan perintah tertulis dari Konsultan

Pengawas. Penyedia barang dan jasa harus membongkar dan

mengulangi pekerjaan pada bagian struktur tersebut, dengan biaya

sendiri.

g. Pekerjaan finishing pada beton

Semua permukaan beton harus tetap tampak (exposed) pada

pekerjaan yang sudah selesai, harus sesuasi dengan ketentuan (iii).

Finishing biasa (ordinary finishing), kecuali bila ada ketentuan lain.

1) Deck beton (concrete decks)

Segera setelah beton dicor, deck beton harus ditempa dengan mal

lengkung untuk membuat penampang melintang yang benar dan

harus di-finishing dengan tangan sampai sesuai dengan permukaan

beton yang ditentukan. Hasil finishing harus agak dikasarkan

secara merata dengan disikat (brooming). Permukaan yang sudah

selesai tidak boleh berbeda lebih dari 10 mm pada pemeriksaan

dengan mal datar (straight edge) 4 m yang di pasang sejajar

dengan garis 10 mm pada pemeriksaan dengan mal lengkung

(template) yang dipasang melintang memotong badan jalan.

2) Permukaan kerb dan footpath

Permukaan kerb dan footpath yang tampak harus di-finishing

sesuai dengan garis dan kelandainnya. Permukaan kerb harus

digosok dengan alat dari kayu sampai halus tetapi tidak licin.

4–31

Permukaan footpath harus agak dikasarkan secara merata dengan

disikat arah melintang jalan.

3) Finishing biasa (ordinary finish)

Ordinary finish adalah finishing pada permukaan setelah cetakan

dibongkar, dimana lubang-lubang bekas ikatan cetakan ditambal

dan kerusakan-kerusakan kecil pada permukaan diperbaiki,

Permukaan beton harus rata, tidak ada lekukan dan warnanya

cukup merata / sama.

Permukaan yang tidak rata dan penampilannya jelek, harus

ditempa dengan mal datar dan digosok menurut ketentuan item (iv)

Finishing Gosok (Rubbed finish).

Beton pada jembatan, caps, dan bagian atas dinding harus ditempa

dengan mal datar dan digosok sampai grade yang ditentukan.

Kecuali bila ada dalam Gambar, permukaan beton tidak boleh

dilapisi adukan semen (mortar).

4) Finishing gosok (rubbed finish)

Setelah cetakan dibongkar, beton harus segera digosok bila kondisi

sudah mengijinkan. Segera sebelum digosok, beton harus dibasahi

air. Sebelum dibasahi, adonan tambalan pada permukaan beton

harus sudah kering. Permukaan yang harus di-finishing harus

digosok dengan batu karborundum medium kasar, menggunakan

sedikit adukan (mortar) semen pada permukaannya. Adonan terdiri

dari semen dan pasir halus dengn perbandingan yang sama

dengan beton yang sedang di-finishing. Penggosokan harus sampai

menghilangkan bekas-bekas cetakan dan segala ketidakrataan,

lubang-lubang ditambal, dan permukaan menjadi rata. Pasta hasil

penggosokan ini harus dibiarkan tetap pada permukaan. Setelah

semua beton diatas permukaan itu dihilangkan, finishing akhir

adalah dengan menggosok permukaan dengan batu karborundum

halus dan air. Penggosokan harus terus sampai seluruh permukaan

halus dan sama warna.

4–32

Setelah penggosokan akhir itu selesai dan permukaan menjadi

kering, permukaan harus digosok lagi dengan kain goni untuk

membuang butir / partikel lepas. Permukaan akhir tidak boleh

mempunyai tambalan, pasta, bubuk-bubuk dan bekas-bekas lain

yang tidak dikehendaki.

5) Pengurugan (backfill and road fill)

Rongga-rongga hasil penggalian yang tidak terisi penuh oleh

struktur beton harus diurug dan dipadatkan dengan material yang

semestinya sesuasi dengan ketentuan S5.01(5) : tentang “Urugan

kembali dan timbunan untuk struktur” dari Spesifikasi ini.

Bila ada genangan air di balik dinding, urugan tidak boleh

diletakkan sebelum dinding penahan, sekat-sekat atau dinding

spandrel berumur 28 hari. Balok pelengkung (arches) dan slabs

tidak boleh diurug, sebelum beton berumur 28 hari atau sebelum

ada petunjuk dan Uji contoh bahwa beton sudah mencapai

kekuatan umur 28 hari.

6) Pembebanan (loading)

Lalu lintas atau peralatan konstruksi ukuran besar tidak boleh

masuk melintasi struktur beton bertulang sebelum jangka waktu 28

hari sejak pengecoran terakhir beton, kecuali secara berikut ini. Bila

struktur beton itu harus digunakan lebih dini / awal, harus diadakan

pengujian contoh extra. Struktur beton sudah dapat digunakan bila

pengujian menunjukkan bahwa beton sudah mencapai kekuatan

umur 28 hari.

h. Perekat (adhesive)

1) Metode pelaksanaan pekerjaan

a) Penghalusan permukaan

Permukaan balok beton yang harus diberi perekatan harus

disikat dengan sikat kawat sampai halus, untuk membuang

butir-butir lepas (sheath) yang menonjol pada permukaan

sambungan.

4–33

b) Pembersihan minyak dan debu

Setelah permukaan sambungan halus dan rata, debu dan

kotoran harus dibersihkan dengan pompaan udara atau cara

lainnya. Bila ada zat yang melekat, gunakanlah larutan organik.

c) Pengeringan beton

Setelah melepaskan cetakan dari balok beton (PC), permukaan

beton harus ditutupi agar terlindung dari air hujan hingga balok

beton tetap kering. Bila pekerjaan perlindungan ini harus

dilakukan padahal balok PC masih basah, maka harus

dilakukan pengeringan dengan alat lampu obor, gas pembakar

(gas burner) dan lain-lain.

2) Pemakaian perekat

a) Mencampur dan mengaduk

Setelah pekerjaan permukaan selesai, bahan dan pengeras

harus dicampur dengan perbandingan tertentu dan diaduk

merata.

b) Cara pemakaian

Perekat harus dipakai secara menyeluruh pada kedua

permukaan dengan menggunakan karet atau sudip (spatula)

dari logam. Ketebalan optimal lapisan perekat untuk setiap

permukaan beton adalah 1 mm, dan perekat harus melebar

menyeberang sambungan bila balok itu bersambungan, lalu

diberi tekanan awal (prestressing).

c) Penyambungan

Suhu udara pada waktu balok disambungkan harus antara 5

sampai 35 derajad selsius dan penekanan awal (first –

prestressing) harus selesai selambat-lambatnya dalam batas

waktu umur kerusakan perekat (pot life time). Karena dengan

penekanan awal, perekat harus melebar ke luas daerah

sambungan dan pada waktu yang sama, tertekan de dalam

lubang sheath, maka harus disisakan daerah 10 – 20 mm

4–34

sekeliling lubang sheath tetap tidak terlapisi perekat.Untuk hasil

yang memuaskan, lubang sheath bisa ditutupi dengan pita getah

(gum tape).

3) Pembersihan

Setelah pekerjaan struktur selesai dan sebelum persetujuan akhir

dari Konsultan pengawas, Penyedia barang dan jasa harus

menyingkirkan segala falsework dan lain-lain, sampai 1 meter di

bawah garis tanah yang sudah selesai. Material galian atau material

yang tidak berguna dll, harus disingkirkan dari lokasi kerja sampai

lokasi menjadi bersih dan rapih sesuai dengan perintah Konsultan

Pengawas.

1.5 Pengukuran

a. Cara Pengukuran

1) Beton akan diukur dengan jumlah meter kubik pekerjaan beton yang

digunakan dan diterima sesuai dengan dimensi yang ditunjukkan

pada Gambar atau yang diperintahkan oleh Pejabat Pembuat

Komitmen. Tidak ada pengurangan yang akan dilakukan untuk

volume yang ditempati oleh pipa dengan garis tengah kurang dari 20

cm atau oleh benda lainnya yang tertanam seperti "water-stop", baja

tulangan, selongsong pipa (conduit) atau lubang sulingan (weephole).

2) Tidak ada pengukuran tambahan atau yang lainnya yang akan

dilakukan untuk cetakan, perancah untuk balok dan lantai

pemompaan, penyelesaian akhir permukaan, penyediaan pipa

sulingan, pekerjaan pelengkap lainnya untuk penyelesaian pekerjaan

beton, dan biaya dari pekerjaan tersebut telah dianggap termasuk

dalam harga penawaran untuk Pekerjaan Beton.

3) Tidak ada pengukuran dan pembayaran tambahan yang akan

dilakukan untuk pelat (plate) beton pracetak untuk acuan yang

terletak di bawah lantai (slab) beton. Pekerjaan semacam ini

dianggap telah termasuk di dalam harga penawaran untuk beton

sebagai acuan.

4–35

4) Kuantitas bahan untuk landasan, bahan drainase porous, baja

tulangan dan mata pembayaran lainnya yang berhubungan dengan

struktur yang telah selesai dan diterima akan diukur untuk dibayarkan

seperti disyaratkan dalam Spesifikasi ini.

5) Beton yang telah dicor dan diterima harus diukur dan dibayar sebagai

beton struktur atau beton tidak bertulang. Beton Struktur haruslah

beton yang disyaratkan atau disetujui oleh Pejabat Pembuat

Komitmen sebagai K250 atau lebih tinggi dan Beton Tak Bertulang

haruslah beton yang disyaratkan atau disetujui untuk K175 atau

K125. Bilamana beton dengan mutu (kekuatan) yang lebih tinggi

diperkenankan untuk digunakan di lokasi untuk mutu (kekuatan)

beton yang lebih rendah, maka volumenya harus diukur sebagai

beton dengan mutu (kekuatan) yang lebih rendah.

b. Pengukuran Untuk Pekerjaan Beton Yang Diperbaiki

1) Bilamana pekerjaan telah diperbaiki, kuantitas yang akan diukur

untuk pembayaran haruslah sejumlah yang harus dibayar bila mana

pekerjaan semula telah memenuhi ketentuan.

2) Tidak ada pembayaran tambahan akan dilakukan untuk tiap

peningkatan kadar semen atau setiap bahan tambah (aditif), juga

tidak untuk tiap pengujian atau pekerjaan tambahan atau bahan

pelengkap lainnya yang diperlukan untuk mencapai mutu yang

disyaratkan untuk pekerjaan beton.

1.6 Pembayaran

a. Kuantitas yang diterima dari berbagai mutu beton yang ditentukan

sebagaimana yang disyaratkan di atas, akan dibayar pada Harga

Kontrak untuk Mata Pembayaran dan menggunakan satuan pengukuran

meter kubik (m3).

b. Harga dan pembayaran harus merupakan kompensasi penuh untuk

seluruh penyediaan dan pemasangan seluruh bahan yang tidak dibayar

dalam Mata Pembayaran lain, termasuk water stop, lubang sulingan,

acuan, perancah untuk pencampuran, pengecoran, pekerjaan akhir dan

4–36

perawatan beton, dan untuk semua biaya lainnya yang perlu dan lazim

untuk penyelesaian pekerjaan yang sebagaimana mestinya.

2. LEAN CONCRETE

2.1 Uraian

Pekerjaan ini meliputi penyediaan tenaga kerja, peralatan, material, dan

pelaksanaan semua pekerjaan yang berkaitan dengan pembuatan lapisan

perawatan (levelling course) dan pekerjaan pelebaran perkerasan dengan

wet lean concrete, termasuk persiapan lapisan alas, pengangkutan dan

penyiapan agregat, pencampuran, pengadukan, pengangkutan,

penuangan, pemadatan, finishing, pengawetan, pemeliharaan dan

pekerjaan insidenal lainnya yang berkaitan. Semua pekerjaan harus

dilaksanakan sesuai dengan Gambar Rencana, Spesifikasi, dan instruksi

Konsultan Pengawas.

2.2 Lapisan Alas

Bila wet lean concrete ini ditentukan untuk levelling course, maka sebelum

dilaksanakan, lapisan alas harus bersih dari kotoran, lumpur, batu lepas,

atau bahan asing lainnya, dan diperiksa kepadatannya, kerataan finishing

dan permukaannya oleh Konsultan Pengawas. Daerah yang tidak

memenuhi ketentuan Spesifikasi haris dibongkar, diperbaiki atau

direkonstruksi sebagaimana perintah Konsultan Pengawas. Tidak ada

pembayaran langsung untuk pekerjaan pembongkaran, perbaikan, atau

rekonstruksi ini, karena merupakan tanggung jawab Penyedia barang dan

jasa .

2.3 Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding)

Bila wet lean concrete ditentukan untuk pekerjaan pelebaran jalan, maka

beton itu harus diletakkan diatas alas yang sudah rata terdiri pasir alam

4–37

setebal 4 cm. Pasir alam yang tertinggal (tidak lolos) saringan No. 200

dan yang fraksi halusnya non-plastis, dapat digunakan.

Pasir dengan kadar air yang memadai dihamparkan diatas subgrade dan

diratakan. Alas yang sudah rata ini harus dapat dipadatkan dengan roller

yang paling besar yang dapat dipakai. Sebelum pengerjaan wet lean

concrete, alas pasir harus dibasahi dengan air.

2.4 Material

Agregat, semen dan air harus memenuhi ketentuan Pekerjaan Beton

dalam Spesifikasi ini. Ukuran maksimum agregat harus dipilih oleh

Penyedia barang dan jasa dan disesuaikan dengan kebutuhan

pemakaian wet lean concrete, dan harus disetujui oleh Konsultan

Pengawas dan Direksi teknis.

2.5 Perbandingan Campuran

Perbandingan jumlah semen dan agregat dalam kondisi kering jenuh

(saturated surface dry condition) harus memadai untuk memenuhi

ketentuan kuat pecah beton menurut spesifikasi ini, dan untuk menjaga

konsistensi campuran. Perbandingan itu tidak boleh kurang dari 1: 2 : 4.

2.6 Cetakan (Acuan)

Wet lean concrete untuk levelling course harus dituang dalam cetakan

baja atau kayu secara cut-off screeding, dengan landai dan elevasi

tertentu.

2.7 Sambungan

Sambungan longitudinal harus berjarak sekurang-kurangnya 20 cm dari

sambungan longitudinal perkerasan beton yang akan dihampar di atasnya.

Sambungan konstruksi melintang harus dibuat pada akhir setiap pekerjaan

pada hari itu, dan harus membentuk permukaan vertikal melintang yang

benar.

4–38

2.8 Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pem adatan

Wet lean concrete harus dicampur, diangkut, dituang, disebar dan

dipadatkan menurut pekerjaan Beton.

2.9 Finishing

Setelah pemadatan dan diratakan sampai bidang dan elevasi yang benar,

wet lean concrete harus di lepa (floating) sampai permukaan rata dan tak

ada permukaan yang lebih rendah ataupun daerah yang terbuka.

Kemudian permukaan harus diuji dengan paling sedikit dua kali geseran

mal datar (straight-edge) dengan bilah mal tidak kurang dari 1.8 m.

2.10 Perawatan Beton (Curing)

Wet lean concrete harus segera dirawat, setelah finishing selesai, untuk

jangka waktu tidak kurang dari 7 hari. Perawatan untuk permukaan harus

dilaksanakan dengan salah satu metode berikut :

Dilapisi penutup sampai lapisan perkerasan berikutnya dihamparkan

dengan lembaran plastik kedap air, dijaga agar tidak lepas dari

permukaan, dan dengan sambungan yang saling menindih (overlap)

sekurang-kurangnya 300 mm dan dijaga sedemikian rupa untuk

mencegah penguapan.

Seluruh permukaan disemprot merata dengan bahan white pigmented

curing compound.

Saluran permukaan disemprot air secara kontinyu, dan kondisi

kelembaban dijaga agar tetap selama masa perawatan.

2.11 Pengujian Kekuatan

Untuk ini harus disediakan silinder test kuat tekan beton (compressives

strength), dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm, yang dibuat dari beton

material wet lean concrete yang diambil di lapangan.

Satu silinder mewakili 50 m wet lean concrete yang dihamparkan, dan

tidak kurang dari tiga silinder harus dibuat setiap hari.

4–39

2.12 Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght)

Kuat pecah beton rata-rata pada umur 7 hari dari setiap kelompok (group)

contoh (spesimen) yang diambil pada setiap pelaksanaan pekerjaan tidak

boleh kurang dari 30 kg/ cm².

Bila rata-rata kuat pecah beton pada lebih dari satu kelompok diantara

lima kelompok yang berurutan ternyata kurang 30 kg/ cm², maka kadar

semen harus ditambah sesuai dengan persetujuan Konsultan Pengawas,

sampai hasilnya menunjukkan bahwa campuran tersebut memenuhi

syarat.

2.13 Penolakan Pekerjaan

Bila ketentuan-ketentuan kuat pecah beton diikuti, nilai kuat pecah beton

yang rendah belum tentu menyebabkan hasil pekerjaan ditolak.

Konsultan Pengawas akan menentukan daerah yang keropos, segregasi,

cacat atau rusak, serta daerah yang tidak memenuhi ketentuan kerataan

permukaan. Material tersebut harus dibongkar sampai seluruh ketebalan

lapisan, dan diganti dengan material campuran yang baru sesuai dengan

Spesifikasi. Perbaikan dengan cara penambalan permukaan tidak boleh

dilakukan

2.14 Kerataan Permukaan

Wet let concrete harus dibentuk dan diselesaikan sesuai dengan garis,

landai dan penampang permukaan seperti tertera pada Gambar Rencana.

Penyimpangan pada permukaan yang sudah selesai tidak boleh lebih dari

3 cm dari elevasi yang direncanakan. Penyimpangan permukaan ini juga,

tidak boleh lebih dari 1 cm pada mal datar (straight edge) 3 m ketika

diterapkan sejajar dengan dan tegak lurus dari garis sumbu (centre line)

banda jalan.

Mal datar harus dipergunakan dengan cara overlap ½ dari panjangnya.

Perbedaan penyimpangan dari elevasi yang dikehendaki untuk lapisan

perata (levelling course) untuk perkerasan beton antara dua titik dalam

jarak 20 m, tidak boleh lebih dari 1.5 cm.

4–40

2.15 Pemeliharaan

Peralatan ataupun kendaraan lalu-lintas, termasuk kendaraan untuk

keperluan pelaksanaan, tidak boleh memasuki permukaan yang sudah

selesai, selama 7 hari pertama masa perawatan. Setelah masa

perawatan, peralatan dan kendaraan yang diperlukan untuk meneruskan

pekerjaan diperbolehkan memasuki daerah wet lean concrete.

Wet lean concrete harus dijaga agar selalu dalam kondisi baik, sebelum

menghamparkan lapisan berikutnya. Kerusakan akibat apapun harus

diperbaiki dengan mengganti lapisan pada daerah itu, atas tanggungan

biaya Penyedia barang dan jasa sendiri.

2.16 Pengukuran



digunakan.

2.17 Pembayaran



3. BAJA TULANGAN

3.1 Uraian

Pekerjaan ini meliputi penyediaan, pembuatan dan pemasangan batang-

batang baja tulangan dengan tipe dan ukuran yang sesuai dengan

spesifikasi, Gambar dan petunjuk Konsultan Pengawas.

3.2 Material

Baja tulangan harus sesuai dengan ketentuan Spesifikasi berikut ini.

a. Batang berdiameter 10 mm atau kurang :

SII 0136-80 (Grade BJTP 24); JIS G 3112 (Grade SR 24); atau

AASHTO M 31 (Grade 40).

4–41

b. Batang berdiameter 10 mm atau lebih :

SII 0136-80 (Grade BJTP 40); atau JIS G 3112 (Grade SD 40A); atau

AASHTO M31 (Grade 60). Penulangan anyaman baja harus mengikuti

AASHTO M 55.

Baja tulangan tidak boleh disimpan, diletakkan diatas tanah dan harus

disimpan dalam bangunan atau tertutup dengan baik. Baja tulangan ulir

harus diangkut dan dipelihara lurus atau dibengkokkan dengan bentuk

seperti terlihat pada Gambar. Tidak boleh dibengkokkan dan diluruskan

kembali atau dibengkokkan dua kali pada titik yang sama pada baja

tulangan.

3.3 Pelaksanaan Pekerjaan

a. Pembuatan (pabrikasi)

1) Batang-batang tulangan harus dibuat secara akurat menurut bentuk

dan ukuran dalam gambar, dan pengerjaannya jangan sampai

merusak material baja itu.

2) Sebelum dipasang di lapangan harus diuji, diadakan uji

pembengkokkan batang tulangan dengan beberapa diameter

lengkung pembengkokkan, dan harus dilakukan sedemikian rupa

agar sifat baja tidak berubah.

3) Kecuali bila ditentukan lain, semua batang tulangan yang harus

dibengkokkan maka harus dibengkokkan dalam keadaan dingin,

bila batang tulangan dibengkokkan dengan pemanasan, maka cara

pengerjaannya harus disetujui dulu oleh Konsultan Pengawas, dan

harus dilakukan sedemikian rupa agar sifat fisik baja tidak berubah.

4) Batang tulangan yang tidak bisa diluruskan tidak boleh digunakan.

Batang tulangan yang telah tertanam sebagian dalam beton tidak

boleh dibengkokkan, kecuali bila tertera dalam gambar atau ada

ketentuan lain.

5) Untuk pemotongan dan pembengkokkan, harus disediakan pekerja

yang ahli dan alat-alat yang memadai.

4–42

6) Bila Konsultan Pengawas perlu memeriksa mutu batang tulangan,

Penyedia barang dan jasa harus menguji mutu batang tulangan

dengan tanggungan biaya sendiri, dengan cara menurut ketentuan

Konsultan Pengawas.

b. Pemasangan

1) Sebelum dipasang, batang tulangan harus dibersihkan dari karat,

kotoran, lumpur, serpihan yang mudah lepas, dari cat minyak, atau

bahan asing lainnya yang dapat merusak ikatan.

2) Batang-batang tulangan harus ditempatkan pada kedudukan

semestinya sehingga tetap kokoh pada waktu beton dicor. Batang

tulangan yang dibutuhkan untuk keperluan sehubungan dengan

cara pelaksanaan struktur, bila perlu, harus digunakan.

3) Batang tulangan harus diikat pada setiap titik pertemuan dengan

kawat besi yang diperkuat, dengan diameter 0.9 mm atau lebih,

atau dengan jepitan yang sesuai.

4) Jarak batang-batang tulangan dari cetakkan harus dijaga agar tidak

berubah, dengan gantungan logam (metal hanger), balok adukan

penopang dari logam, atau penopang lainnya yang disetujui

Konsultan Pengawas.

5) Setelah ditempatkan, batang-batang tulangan harus diperiksa oleh

Konsultan Pengawas bila batang tulangan telah terlalu lama

terpasang, harus dibersihkan dan diperiksa lagi oleh Konsultan

Pengawas sebelum dilakukan pengecoran beton.

c. Penyambungan

1) Bila batang tulangan harus disambung pada titik-titik selain yang

ditentukan Gambar, kedudukan dan cara penyambungan harus

didasarkan pada perhitungan kekuatan beton, yang disetujui oleh

Konsultan Pengawas.

2) Pada sambungan melingkar, batang harus dilingkarkan dengan

panjang tertentu dan diikat kawat pada beberapa titik temu dengan

kawat besi diameter yang lebih besar dari 0.9 mm.

4–43

3) Batang tulangan yang tampak, yang harus disambung nantinya,

harus dilindungi dengan semestinya dari kerusakan dan karat.

4) Pengelasan baja tulangan harus dikerjakan hanya bila ada

detailnya dalam gambar, atau ada ijin tertulis dari Konsultan

Pengawas.

5) Penggantian batang tulangan dengan ukuran yang berada dari

ketentuan dapat dilakukan bila ada ijin khusus dari Konsultan

Pengawas. Bila batang baja tulangan harus diganti, penggantinya

harus sama atau lebih besar.

4. SAMBUNGAN (JOINT)

4.1 Umum

a. Uraian

Pekerjaan ini akan terdiri dari pemasokan dan pemasangan

sambungan yang terbuat dari logam atau elastomer, dan setiap bahan

pengisi (filler) dan penutup (sealer), untuk sambungan antar struktur

sesuai dengan Gambar dan sebagaimana diperintahkan oleh Pejabat

Pembuat Komitmen.

Penutup sambungan/joint yang dituang harus terbuat dari suatu

campuran yang membentuk suatu bahan yang bersifat kenyal dan

lekat, yang secara efektif dapat menutup dan melindungi sambungan

beton terhadap masuknya air dan benda asing lainnya, serta tidak

akan melekat pada ban kendaraan akibat naiknya temperatur

perkerasan. Bahan penutup sambungan harus mempunyai konsistensi

yang merata selama pelaksanaan penuangannya sehingga mampu

secara sempurna menutup celah sambungan tanpa mengakibatkan

terbentuknya rongga-rongga udara yang besar dan terputus atau

rusaknya bahan penutup.

Joint/sambungan akan ditempatkan sesuai dengan detail gambar.

Pada gambar sambungan ekspansi melintang dan sambungan

konstruksi yang tegak lurus sambungan memanjang, dan menerus dari

4–44

tepi yang satu ke tepi perkerasan yang lain dari seluruh pelat

perkerasan yang terhubung sebagai satu unit perkerasan.

b. Pengajuan Kesiapan Kerja

1) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan rincian dari semua

bahan pengisi (filler) penutup (seal) sambungan yang diusulkan

untuk digunakan untuk mendapat persetujuan dari Pejabat

Pembuat Komitmen.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan rincian sambungan

yang lengkap untuk mendapat persetujuan dari Pejabat Pembuat

Komitmen, termasuk gambar kerja dan sertifikat pabrik pembuatnya

untuk produk dan bahan yang digunakan di dalamnya. Rincian

setiap modifikasi terhadap pekerjaan struktur harus juga

diserahkan.

c. Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memenuhi Ketentuan

1) Bahan pengisi sambungan (joint filler) yang belum mengisi celah

sambungan sampai penuh sebelum penutupan (sealing) harus

dikeluarkan dan diisi kembali dengan bahan pengisi sampai penuh.

2) Penutup (sealer) yang gagal mengeras, mengalir atau

bergelembung harus dikeluarkan dan diganti.

3) Sambungan yang rusak sebelum, selama atau sesudah

pemasangan yang disebabkan oleh kelalaian dalam penanganan,

penyimpanan, pemasangan atau operasi selanjutnya di lapangan

harus dikeluarkan dan diganti. Semua sambungan tersebut harus

diperiksa pada saat tiba di tempat kerja dan setiap kerusakan harus

dilaporkan secara tertulis kepada Pejabat Pembuat Komitmen.

Bagaimanapun juga, Penyedia barang dan jasa harus

bertanggungjawab untuk melindungi dan menjaga keamanan

sambungan tersebut selama periode Kontrak.

d. Pemeliharaan Pekerjaan Yang Telah Diterima

Tanpa mengurangi kewajiban Penyedia barang dan jasa untuk

melaksanakan perbaikan terhadap pekerjaan yang tidak memenuhi

4–45

ketentuan atau gagal sebagaimana disyaratkan di atas, Penyedia

barang dan jasa juga harus bertanggungjawab atas pemeliharaan rutin

dari semua sambungan ekspansi yang telah selesai dan diterima

selama Periode Kontrak termasuk Periode Pemeliharaan. Pekerjaan

pemeliharaan rutin tersebut harus dilaksanakan sesuai Spesifikasi ini

dan harus dibayar terpisah.

4.2 Sambungan (Joint)

Sambungan harus dibuat dengan tipe, ukuran dan ditempatkan seperti

yang ditentukan dalam Gambar. Semua sambungan harus dilindungi agar

tidak kemasukan material yang tidak dikehendaki sebelum ditutup dengan

bahan pengisi.

a. Sambungan Ekspansi (expansion joints)

Batang baja ulir (deformed) dengan panjang, ukuran, dan jarak seperti

yang ditentukan dalam gambar, dipasang dengan besi penahan (chair)

atau penahan lainnya yang disetujui, untuk mencegah perubahan. Bila

tertera dalam Gambar dan bila lajur perkerasan yang berdekatan

dilaksanakan terpisah, acuan baja harus digunakan untuk membentuk

"keyway" (takikan) sepanjang sambungan konstruksi.

b. Sambungan Konstruksi (construction joints)

Batang baja ulir / Dowel dengan panjang, ukuran, dan jarak seperti yang

ditentukan dalam gambar dan dipasang dengan besi penahan (chair)

atau penahan lainnya yang disetujui, untuk mencegah perubahan. Bila

tertera dalam Gambar dan bila lajur perkerasan yang berdekatan

dilaksanakan terpisah, acuan baja harus digunakan untuk membentuk

"keyway" (takikan) sepanjang sambungan konstruksi.

Sambungan-sambungan darurat pada perkerasan beton hanya boleh

dipasang bila terjadi kerusakan mesin atau cuaca yang merugikan dan

tidak boleh dibangun/dibuat kurang dari 3 m dari suatu sambungan

ekspansi atau kontraksi. Sambungan-sambungan darurat tersebut harus

dibentuk dengan bantuan suatu bagian acuan yang dibor dan dibelah

(splít cross) melalui mana tulangan biasa dan batang-batang pengikat

4–46

harus lewat.

Sambungan-sambungan yang dibuat pada akhir kerja, yang bukan

sambungan-sambungan darurat, harus merupakan sambungan kontraksi

atau sambungan ekspansi.

c. Alur Pada Sambungan

Alur-alur dipermukaan beton pada sambungan-sambungan harus

dibentuk dengan cara yang disetujui oleh Konsultan Pengawas. Alur-alur

tersebut dapat dibentuk pada waktu beton masih dalam keadaan plastis

atau digergaji setelah beton mengeras. Bagian alur yang akan

ditutup/disegel harus mempunyai sisi yang benar-benar vertikal dan

sejajar, kecuali jika cetakan-cetakan khusus digunakan pada waktu

beton dalam keadaan plastis, untuk ini garis sumbu cetakan harus

vertikal.

Jika alur-alur tersebut dibuat dengan digergaji, maka Penyedia barang

dan jasa harus membentuknya sebagai berikut :

1) Sambungan kontraksi

Celah-celah harus digergaji sampai kedalaman yang disyaratkan dan

harus mempunyai lebar yang memadai tidak lebih dari 20 mm.

2) Sambungan ekspansi

Celah-celah harus digergaji sampai kedalaman dan lebar penuh yang

diperlukan untuk segel seperti diperlihatkan dalam Gambar, atau

penggergajian awal harus diselesaikan secepat mungkin dan selalu

dalam batas waktu 18 jam dari setelah pemadatan akhir beton.

Alur-alur sambungan ekspansi dan sambungan konstruksi yang lebih

lebar dari 5 mm harus disegel permanen atau sementara sebelum lalu

lintas menggunakan perkerasan yang bersangkutan. Celah-celah yang

kurang lebar harus digergaji sampai lebar dan kedalaman penuh yang

disyaratkan dan segera dipasangi segel permanen.

Bila alur dibentuk/dicetak, Penyedia barang dan jasa harus

memperagakan hingga memuaskan Pejabat Pembuat Komitmen bahwa

permukaan akhir yang melalui sambungan tersebut dapat diperoleh

4–47

dalam batas toleransi yang bersangkutan.

d. Menutup Sambungan (sealing joint)

Sambungan harus ditutup segera sesudah selesai proses perawatan

(formula) beton dan sebelum jalan terbuka untuk lalu lintas, termasuk

kendaraan Penyedia barang dan jasa . Sebelum ditutup, setiap

sambungan harus dibersihkan dari material yang tidak dikehendaki,

termasuk bahan perawatan (membrane curing compound) dan

permukaan sambungan harus bersih dan kering ketika diisi dengan

material penutup.

Material penutup (joint sealer) yang digunakan pada setiap sambungan

harus sesuai dengan yang tertera pada Gambar atau perintah Pejabat

Pembuat Komitmen.

4.3 Bahan

a. Struktur Sambungan Ekspansi (Expansion Joint Structure)

Jenis struktur sambungan ekspansi tergantung pada jumlah

pergerakan lantai yang diperlukan dan sebagaimana yang ditunjukkan

dalam Gambar. Sambungan pelat atau siku, sambungan baja bergerigi

(steel finger joint) dan sambungan berpenutup neoprene harus

mempunyai bentuk yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

Bagian baja dan baut jangkar harus sesuai dengan AASHTO M120

Kelas A. Bagian logam harus dilindungi terhadap korosi.

b. Bahan Pengisi Sambungan (Joint Filler)

Bahan pengisi sambungan harus dari jenis kenyal yang tidak

dikeluarkan pracetak (premoulded non-extruding resilient type), sesuai

dengan AASHTO M153 - 84 atau AASHTO M213 - 81.

c. Penutup Sambungan (Joint Sealer)

Bahan untuk penutup sambungan horisontal harus sesuai dengan

AASHTO M173 - 84 : Hot Poured Elastic Sealer. Sebagai alternatif,

penutup dari bitumen karet yang dicor panas seperti Expandite Plastic

Grade 99 atau yang sejenis dapat digunakan dengan persetujuan dari

4–48

Pejabat Pembuat Komitmen. Sambungan vertikal dan miring harus

ditutup dengan sambungan Expandite Plastic, dempul bitumen,

Thioflex 600 dua bagian persenyawaan polysulfida, atau bahan sejenis

yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Persenyawaan dasar

sambungan (joint priming compound) harus sebagaimana yang

disarankan oleh pabrik bahan penutup yang dipilih untuk digunakan.

Bahan sambungan untuk dasar (primer) dan penutup (sealer)

sambungan harus dicampur dan digunakan sesuai dengan petunjuk

pabrik pembuatnya.

d. Waterstops

Jenis dan bahan waterstops harus terinci dalam Gambar atau

sebagaimana yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

e. Bahan-bahan Lain

Semua bahan lainnya yang diperlukan untuk sambungan harus sesuai

dengan Gambar dan disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

4.4 Joint Sealer

a. Jenis Joint Sealer

Tipe Joint Sealer sebagai berikut :

1) Preformed elastomeric strips;

2) Preformed self-expanding cork strips;

3) Silicone sealants

Penggunaan panas atau dingin dalam penuangannya tidak disetujui

kecuali Penyedia barang dan jasa dapat meyakinkan Pejabat Pembuat

Komitmen dengan menunjukan demonstrasi dalam cara instalasi

dengan hasil yang memuaskan.

Sebelum menggunakan material tersebut maka Penyedia barang dan

jasa akan menyerahkan sertifikat yang menunjukan bahwa material itu

memenuhi persyaratan dan sesuai dengan ketentuan.

4–49

b. Spesifikasi Joint Sealer

1) Preformed Elastomeric Joint Sealer

Preformed elastomeric joint sealers harus memenuhi ketentuan

yang disyaratan dalam ASTM D2628.

Joint sealer harus mempunyai panjang/kedalaman yang cukup

antara kedua sisi dinding/celah beton. Kedalaman keseluruhan

tidak melebihi 50 mm ketika sealer mendapat beban/ compressed

lateral maka tidak akan terjadi deflection 50%. Sealer akan

mempunyai daya tahan pada 300 mm interval ± 2 mm dipermukaan

surface pada saat pembuatan.

Preformed elastomeric joint sealer untuk force-deflection memenuhi

persyaratan pada tabel berikut :

Tabel 4. 7 Spesifikasi Force- Deflection pada Joint Sealer

Deflection Based on Nominal WidtDeflection Based on Nominal WidtDeflection Based on Nominal WidtDeflection Based on Nominal Width (%)h (%)h (%)h (%) Required ForceRequired ForceRequired ForceRequired Force

a. 10 mm and smaller joint sealer: 20 350 N/m min

50 2 100 N/m max

b. 12 mm and larger joint sealer: 20 525 N/m min

50 2 100 N/m max

Spesimens yang digunakan untuk menentukan hubungan original

force-deflection akan menjadi panas di dalam tungku/oven pada

saat berumur 70 jam pada 100°C dibawah 50% deflection. Sesudah

panasnya memenuhi umurnya specimen akan diperlakukan lagi

untuk di test force deflection dan harus memenuhi persyaratan

ketentuan di tabel dibawah ini.

Tabel 4. 8 Spesifikasi Force - Deflection setelah 70 jam

Deflection Based on Nominal Width (%)Deflection Based on Nominal Width (%)Deflection Based on Nominal Width (%)Deflection Based on Nominal Width (%) Required ForceRequired ForceRequired ForceRequired Force

a. 10 mm and smaller joint sealer:

4–50

20 175 N/m min

50 2 100 N/m max

b. 12 mm and larger joint sealer: 20 260 N/m min

50 2 100 N/m max

Lubricant–adhesive yang digunakan untuk preformed elastomeric

sealers merupakan campuran yang sama berdasarkan polymer

seperti sealer, dicampur dengan bahan pelarut yang mudah

menguap. Hal ini harus mengikuti tambahan sifat fisis.

� Average net mass per litre : 7.84 % ± 5 %

� Solids content % by mass : 25 ± 3.0 (ASTM D553)

� Film strength : 15 Mpa minimum tensile strength,

750% minimum elongation before

breaking.

Sifat yang merekat dari lubricant-adhesive akan seperti yang

dilaksanakan yang sesuai dengan peralatan instalasi.

Lubricant adhesive akan digunakan dalam 9 bulan dari pembuatan.

Yang ditunjukan tanggal dari pembuatan dalam kontainer.

2) Preformed Self-Expanding Cork Joint Sealer

Tabel 4. 9 Persyaratan Cork joint sealers

Property

Requirement Test Method : DHC Method MT RA 100 Appendix

Min. Max.

Density (kg/m3) 335 - A • Lateral restraining pressure in water at 27 ± 1 degree C a. after 6 hours immersion (kPa) - 60 B b. after 24 hours immersion (kPa) - 180 B • Lateral free swell in water at 27 ± 1 degree C a. after 24 hours immersion (% of initial width) 15 - C b. after 168 hours immersion (% of initial width) 30 - C • Longitudinal free swell in water at 27 ± 1 degree

C after 168 hours immersion (% of initial length) - 2 D

• Longitudinal shrinkage on drying for 12 days at 40-50 degree C after168 hours immersion in water (% of initial length)

- 2 D

• Lateral expansion in boiling water after 1 hour immersion (expanded width as % of initial width)

140 - E

• Compression and recovery

4–51

Property

Requirement Test Method : DHC Method MT RA 100 Appendix

Min. Max.

a. pressure required to compress to 50% of uncompressed width(kPa)

350 10 500 F

b. recovery after 1 hour following compression to 50% of uncompressed width(recovered width as a % of uncompressed width)

90 - F

Extrusion of free edge following compressed to 50% of uncompressed width with 3 edges restrained (mm)

- 6 G

• Accelerated weathering

No evidence of disintegration. Compliance with compression, recovery and extrusion requirements.

H

Resistance to test fuel (48 hours immersion in test fuel)

No evidence of; a. Dislodgement of cork particles

due to test treatment

J

b. Dislodgement of surface particles of cork when the faces of the material are rubbed with fingers.

J

c. Loss or resilience i.e. may be broken into pieces more easily.

J

Penyediaan cork di factory-bonded panjangnya harus sesuai

dengan lebar alur perkerasan untuk joint melintang/tranversal atau

4 m panjangnya untuk joint memanjang/longitudinal. Bagian atas

surface dari seluruh self-expanding cork akan di taped.

Minimum 2 minggu sebelum dimulai penempatan beton, harus

menyerahkan contoh material yang diusulkan untuk digunakan

supaya mendapat persetujuan dari pengawas. Contoh harus

meliputi lima belas (15) specimens dari tiap lebar yang ditentukan,

masing-masing menjadi 11 5 mm kedalamannya x 5 mm

panjangnya dan tiga (3) specimen dari setiap lebar yang ditentukan,

masing-masing 40 mm kedalamnya x 900 mm panjangnya.

3) Silicone Sealants

Silicone joint sealant dibentuk menggunakan silicone sealant yang

sesuai dengan persyaratan pada tabel berikut di bawah. Sedikitnya

empat minggu sebelum instalasi dari pekerjaan sealent, Penyedia

barang dan jasa harus menyerahkan kepada Pengawas, bukti

4–52

sertifikat dari lembaga/badan test yang berwenang yang dicatatkan

dengan menunjukkan bahwa sealent tersebut memenuhi

persyaratan pada tabel di bawah ini. Sambungan silicon sealent

berwarna abu-abu akan disimpan dan di instalasi menurut petunjuk

tertulis dari perusahaan pembuat.

Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants

Test MethodTest MethodTest MethodTest Method DescriptionDescriptionDescriptionDescription RequirementsRequirementsRequirementsRequirements

ASTM-D-792 Specific Gravity 1.1 to 1.55

MIL-S-8802 Extrusion Rate 90 to 250 g per min

MIL-S-8802 Tack Free Time 30 to 70 min

ASTM D 2240 Durometer 10 to 25

T1192 T1193 Durability Extension to 70% Compression to 50%

ASTM C794 Adhesion to Concrete 35N minimum average peel strength

ASTM C 793-7 Accelerated Weathering at 5,000 hours

No cracks, blisters or bond loss

4.5 Pelaksanaan

a. Penyimpanan Bahan

Bahan sambungan yang dikirim ke lapangan harus disimpan, ditutupi,

pada landasan di atas permukaan tanah. Bahan ini harus selalu

dilindungi dari kerusakan dan bilamana ditempatkan harus bebas dari

kotoran, minyak, gemuk atau benda-benda asing lainnya.

b. Pengisi Sambungan Pracetak dan Penutup Sambungan Elastis

Sambungan harus dibentuk dengan akurat memenuhi garis dan elevasi

sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar atau sebagaimana yang

disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Bahan pengisi sambungan

harus digunakan dalam lembaran yang sebesar mungkin. Luas yang

lebih kecil dari 0,25 m2 harus dibuat dalam satu lembaran. Bahan

tersebut harus dipotong dengan perkakas yang tajam untuk

memberikan tepi yang rapi. Tepi yang kasar atau tidak teratur tidak

4–53

diperkenankan. Bahan tersebut harus ditempatkan sedemikian rupa

sehingga terpasang dengan kokoh dalam rongga dan terekat dengan

baik pada satu tepi dari beton, menggunakan paku tembaga, jika perlu,

untuk memastikan bahwa bahan tidak terlepas selama operasi

pelaksanaan berikutnya atau pergerakan dari struktur. Bahan pengisi

(filler) sambungan tidak boleh diisi sampai melebihi rongga yang

seharusnya diisi dengan penutup (sealer) kecuali bilamana lembaran

bahan pengisi yang terpisah digunakan sebagai cetakan. Ukuran celah

sambungan ekspansi harus sesuai dengan temperatur rata-rata

jembatan pada saat pemasangan. Temperatur ini harus ditentukan

sesuai dengan pengaturan yang disetujui oleh Pejabat Pembuat

Komitmen. Penutup sambungan harus sedikit cembung atau sedikit

cekung terhadap permukaan sambungan pada saat mengeras.

Penutup sambungan harus dikerjakan sampai penyelesaian yang halus

dengan menggunakan sebuah spatula atau alat yang sejenis.

Pencampuran, penggunaan dan perawatan semua bahan jenis patent

harus memenuhi ketentuan pabrik pembuatnya.

c. Struktur Sambungan Ekspansi

Sambungan harus dapat meredam getaran dan suara dan merupakan

struktur yang kedap air. Struktur sambungan ekspansi harus dipasang

sesuai dengan Gambar dan petunjuk pabrik pembuatnya. Ukuran celah

harus sesuai (compatible) dengan temperatur jalan/jembatan rata-rata

pada saat pemasangan. Temperatur ini harus ditentukan sesuai

dengan pengaturan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas. Posisi

semua baut yang dicor di dalam beton atau semua lubang bor yang

dibuat dalam beton harus ditentukan dengan akurat dengan

menggunakan mal. Uliran skrup harus dijaga agar tetap bersih dan

bebas dari karat. Jalan alih harus disediakan dan dipelihara untuk

melindungi semua sambungan ekspansi dari beban kendaraan sampai

sambungan ini diterima dan Pejabat Pembuat Komitmen mengijinkan

pembongkaran jalan alih tersebut.

4–54

Bahan penutup tuang panas adalah jenis bahan penutup yang dalam

pelaksanaannya perlu dipanaskan dahulu untuk memperoleh tingkat

kecairan tertentu dan dimasukkan ke celah sambungan dengan cara

dituangkan. Temperatur pemanasan aman adalah temperatur

pemanasan maksimum yang diijinkan, yang tidak mengakibatkan

terlampuinya batas pengaliran bahan.

Bahan penutup sambungan/joint pelaksanaan dingin (Cold application

Type)

Bahan penutup sambungan Polychloropren Elastomeric, spesifikasi

untuk pelumasan dalam pemasangan bahan penutup jadi yang ditekan

(Lubricant For Installation of Performed Compression Seal in Concrete

Pavement).

4.6 Pengukuran

Pengukuran struktur sambungan ekspansi akan berupa jumlah meter

panjang sambungan yang selesai dipasang di tempat dan diterima.

Waterstops, bahan pengisi sambungan ekspansi pracetak, penutup

sambungan pracetak, dan penutup sambungan elastis yang dituang tidak

akan diukur jika tidak ditentukan dalam mata pembayaran yang terpisah

dalam Daftar Kuantitas dan Harga.

4.7 Pembayaran

Kuantitas yang diukur sebagaimana disyaratkan di atas akan dibayar

dengan Harga Kontrak untuk Mata Pembayaran yang terdaftar di bawah

dan ditunjukkan dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan

pembayaran ini harus dianggap kompensasi penuh untuk penyediaan dan

pemasangan semua bahan, tenaga kerja, perkakas, peralatan dan biaya

tambahan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan yang

diuraikan. Semua jenis sambungan lainnya akan dibayar dengan

memasukkannya ke dalam harga satuan untuk mata pembayaran lainnya

dimana sambungan tersebut dikerjakan atau dimana sambungan itu

dihubungkan dan tidak dibayar dalam mata pembayaran yang terpisah.

Uraian Uraian Uraian Uraian Satuan Satuan Satuan Satuan

4–55

Pengukuran Pengukuran Pengukuran Pengukuran Expansion Joint Tipe Asphaltic Plug Meter Panjang

Expansion Joint Tipe Rubber 1 (celah 21 -41 mm) Meter Panjang



Joint Filler untuk Sambungan Konstruksi Meter Panjang

Expansion Joint Tipe Baja Bersudut Meter Panjang

4–56

4 ................................................................................................................................................4–1 1. STRUKTUR BETON ..................................................................................................4–1

1.1 Uraian ....................................................................................................................4–1 1.2 Material ...............................................................................................................4–10 1.3 Peralatan Dan Alat-Alat Bantu ............................................................................4–16 1.4 Pelaksanaan Pekerjaan ........................................................................................4–24 1.5 Pengukuran ..........................................................................................................4–34 1.6 Pembayaran .........................................................................................................4–35

2. LEAN CONCRETE ..................................................................................................4–36 2.1 Uraian ..................................................................................................................4–36 2.2 Lapisan Alas ........................................................................................................4–36 2.3 Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) ....................................................................4–36 2.4 Material ...............................................................................................................4–37 2.5 Perbandingan Campuran .....................................................................................4–37 2.6 Cetakan (Acuan) ..................................................................................................4–37 2.7 Sambungan ..........................................................................................................4–37 2.8 Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pemadatan ..........................4–38 2.9 Finishing ..............................................................................................................4–38 2.10 Perawatan Beton (Curing) ...................................................................................4–38 2.11 Pengujian Kekuatan .............................................................................................4–38 2.12 Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght) .............................................4–39 2.13 Penolakan Pekerjaan ...........................................................................................4–39 2.14 Kerataan Permukaan ...........................................................................................4–39 2.15 Pemeliharaan .......................................................................................................4–40 2.16 Pengukuran ..........................................................................................................4–40 2.17 Pembayaran .........................................................................................................4–40

3. BAJA TULANGAN ..................................................................................................4–40 3.1 Uraian ..................................................................................................................4–40 3.2 Material ...............................................................................................................4–40 3.3 Pelaksanaan Pekerjaan ........................................................................................4–41

4. SAMBUNGAN (JOINT) ...........................................................................................4–43 4.1 Umum ..................................................................................................................4–43 4.2 Sambungan (Joint) ..............................................................................................4–45 4.3 Bahan ...................................................................................................................4–47 4.4 Joint Sealer ..........................................................................................................4–48 4.5 Pelaksanaan .........................................................................................................4–52 4.6 Pengukuran ..........................................................................................................4–54 4.7 Pembayaran .........................................................................................................4–54

Tabel 4. 1 Mutu Beton ..........................................................................................................4–2 Tabel 4. 2 Standar Proporsi Campuran Beton Untuk Struktur .......................................4–3 Tabel 4. 3 Gradasi agregat halus .....................................................................................4–11 Tabel 4. 4 Sifat agregat halus............................................................................................4–12 Tabel 4. 5 Gradasi agregat kasar .....................................................................................4–13 Tabel 4. 6 Sifat agregat kasar ...........................................................................................4–14 Tabel 4. 7 Spesifikasi ..........................................................................................................4–49

4–57

Tabel 4. 8 Spesifikasi ..........................................................................................................4–49 Tabel 4. 9 Cork joint sealers dibuat dari preformed self-expanding cork dan ditentukan dengan persyaratan .............................................................................................................4–50 Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants .....................................................................4–52

5-1

BAB V

DRAINASE

5 1. DRAINASE PASANGAN BATU


a. Pekerjaan ini terdiri dari pasangan tepi dasar selokan dan saluaran air,

dan pembuatan lantai olak, kantong lumpur dan bangunan saluran air

kecil lainnya dengan pasangan batu adukan semen yang dibangun

diatas suatu dasar yang dipersiapkan untuk menjamin aliran air yang

bebas dan tanpa genangan, sesuai dengan spesifikasi ini dan sesuai

dengan garis, kelandaian dan ukuran yang terlihat pada gambar atau

sebagaimana diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan.

b. Pekerjaan tersebut juga meliputi pembangunan lubang saluran air,

termasuk penyediaan dan pemasangan acuan lubang air atau pipa.

c. Pada umumnya batu adukan tidak akan digunakan untuk bangunan-

bangunan yang menahan beban seperti gorong-gorong plat, tembok

penahan tanah sepanjang jalur lalu lintas, atau tembok kepala gorong-

gorong pada gorong-gorong.

1.2 Toleransi Dimensi

a. Permukaan setiap pasangan batu tidak akan berbeda lebih dari 30 mm

terhadap profil permukaan rata-rata pasangan batu disekitarnya.

b. Untuk pasangan selokan dan saluran air, profile permukaan rata-rata

yang dibentuk dengan pasangan batu tidak boleh berbeda lebih dari 20

mm terhadap profile lantai dasar saluran yang ditentukan atau

disetujui. Juga tidak berbeda lebih dari 50 mm terhadap profil

penampang melintang yang ditentukan atau disetujui.

c. Ketebalan minimum setiap pasangan batu adukan harus 100 mm.

d. Profil akhir untuk bangunan kecil yang tidak menahan beban seperti

kantong lumpur dan lantai olak tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm

terhadap yang ditentukan atau disetujui.

5-2

1.3 Pengajuan Persetujuan

a. Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus

mengajukan kepada Pelaksana Kegiatan dua contoh seberat 50 kg

yang masing-masing mewakili batu yang diusulkan untuk digunakan.

Salah satu dari contoh ini akan ditahan oleh Pelaksana Kegiatan untuk

rujukan selama perioda kontrak. Hanya batu yang disetujui oleh

Pelaksana Kegiatan akan digunakan didalam pekerjaan.

b. Pekerjaan pasangan batu adukan tidak boleh dimulai sampai

pelaksana Kegaiatan telah menyetujui penyiapan pembentukan

dimana pekerjaan tersebut ditempatkan.

1.4 Penjadwalan Kerja

a. Jumlah pasangan batu adukan yang dilaksanakan pada suatu waktu

tertentu harus dibatasi sesuai dengan kecepatan pemasangan untuk

menjamin agar semua batu ditempatkan dengan adukan.

b. Bila pasangan batu adukan akan dipasang pada lereng atau sebagai

pasangan selokan, maka pembentukan harus dipersiapkan dalam

tahap pertama seperti tidak akan ada pasangan. Pembentukan

terakhir sampai garis yang diperlukan harus dibuat segera sebelum

pemasangan pasangan batu.

1.5 Kondisi Tempat Kerja

a. Mempertahankan suatu tempat kerja secara terus menerus kering dan

menjamin fasilitas sanitasi yang layak, dengan menyediakan peralatan

dan tenaga kerja untuk pengeringan pengalihan saluran air dan

pembangunan saluran sementara, menjamin tidak ada gangguan

dalam kontinuitas prosedur pengeringan.

b. Bila pekerjaan sedang dilaksanakan pada saluran yang ada atau

daerah lain dimana aliran bawah tanah dapat tercemar, maka

Penyedia barang dan jasa harus memelihara sepanjang waktu pada

tempat pekerjaan yang sebenarnya suatu persediaan air dari kualitas

air minum untuk digunakan oleh para pekerjaan untuk mencuci,

bersama dengan persediaan secukupnya dari sabun dan disinfektan.

5-3

1.6 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan

a. Batu

b. Adukan

Adukan haruslah adukan semen sesuai dengan persyaratan dari

spesifikasi ini.

1.7 Konstruksi Pasangan Batu Adukan

a. Persiapan Pembentukan atau Pondasi

Pembentukan untuk lapisan pasangan adukan harus dipersiapkan

sesuai dengan ketentuan seksi selokan dan saluran air.

Pondasi atau parit untuk tembok kepala atau bangunan dari pekerjaan

pasangan batu adukan harus dipersiapkan sesuai dengan ketentuan.

b. Persiapan Batu

Batu-batu harus dibersihkan dari cacat dan bahan-bahan yang

merusak, yang dapat mengganggu ikatan dengan adukan.

Sebelum pemasangan, maka batu harus dibasahi seluruhnya dan

diberikan waktu yang cukup untuk menyerap air sampai jenuh.

c. Penempatan Lapisan Batu

Suatu alas dari adukan baru paling sedikit setebal 30 mm harus

ditempatkan pada bentuk yang dipersiapkan. Alas adukan ini harus

dibentuk sedikit demi sedikit sedemikian rupa sehingga batu-batu

permukaan tersebut selalu tertanam dalam adukan sebelum mengeras.

Batu-batu harus tertanam dengan kuat satu dengan lainnya untuk

mendapatkan ketebalan lapisan yang diperlukan, diukur tegak lurus

terhadap lereng. Adukan tambahan harus ditempatkan untuk mengisi

semua ruang antara batu-batu dan harus diselesaikan hampir sama

rata dengan permukaan lapisan tetapi tidak menutupi batu-batu.

Pekerjaan harus dilanjutkan dari dasar lereng menuju ke atas dan

permukaan harus diselesaikan segera setelah pengerasan awal dari

adukan dan menyapunya dengan sebuah sapu kaku.

5-4

d. Permukaan yang diselesaikan harus dirawat.

Lereng dan batu-batu yang berdampingan harus dirapikan dan

disempurnakan untuk menjamin pertemuan yang halus dan rata

dengan pekerjaan pasangan batu adukan yang memungkinkan

drainasi yang lancar dan mencegah penggeseran pada tepi-tepi

pasangan.

e. Pembangunan Struktur Pasangan Batu Adukan

Tembok kepala yang akan dibangun dalam parit atau bangunan

lainnya dengan menggunakan dukungan tanah atau acuan, harus

dibangun dengan pengisian parit atau acuan dengan adukan setebal

60 % dari ukuran maksimum batu-batu dalam adukan yang belum

mengeras. Adukan tambahan kemudian harus diberikan dan diproses

tersebut diulangi sampai acuan itu terisi penuh. Adukan berikutnya

ditambahkan kemudian sampai bagian atas untuk memperoleh suatu

permukaan atas yang rata halus.

Bila bentuk batu adalah sedemikian sehingga saluran mengunci

dengan cukup kuat, dan bila suatu adukan digunakan maka bangunan

pekerjaan pasangan batu adukan dapat juga dibangun tanpa acuan.

1.8 Pengukuran

Pasangan batu harus diukur untuk pembayaran dalam meter kubik

sebagai volume pekerjaan yang diselesaikan dan diterima, dihitung

sebagai volume teoritis yang ditentukan oleh garis dan penampang yang

disyaratkan dan disetujui.

Setiap bahan yang dipasang sampai melebihi volume teoritis yang

disetujui harus tidak diukur atau dibayar.

Landasan rembes air (permeable bedding), penimbunan kembali dengan

bahan porous atau kantung penyaring harus diukur dan dibayar sebagai

Drainase Porous, seperti yang disebutkan dalam spesifikasi ini. Tidak ada

pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus dilakukan untuk

penyediaan atau pemasangan lubang sulingan atau pipa, juga tidak untuk

5-5

acuan lainnya atau untuk galian dan penimbunan kembali yang

diperlukan.

1.9 Pembayaran

Kuantitas, harus dibayar dengan Harga Kontrak per satuan meter kubik

dari pengukuran. Dimana harga dan pembayaran tersebut harus

merupakan kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan

semua bahan, untuk galian yang diperlukan dan penyiapan seluruh

formasi atau pondasi, untuk pembuatan lubang sulingan dan sambungan

konstruksi, untuk pemompaan air, untuk penimbunan kembali sampai

elevasi tanah asli dan pekerjaan akhir dan untuk semua pekerjaan lainnya

atau biaya lain yang diperlukan atau lazim untuk penyelesaian yang

sebagaimana mestinya dari pekerjaan yang diuraikan dalam seksi ini.

2. DRAINASE POROUS


a. Uraian

Pekerjaan ini terdiri dari perolehan, pengangkutan penempatan dan

pemadatan urugan kembali dengan bahan-bahan porous yang

diperlukan untuk pembuatan alas saluran beton atau pipa-pipa atau

untuk drainase bawah tanah (sub drain) atau untuk mencegah

penghanyutan atau penggerusan buti-butir tanah halus oleh rembesan

air tanah atau untuk menstabilkan pekerjaan terhadap pengaruh aliran

air tanah. Pekerjaan tersebut juga meliputi penyediaan dan

penempatan pipa-pipa berpori (pipa-pipa berlubang) dan anyaman

saringan tanah dimana bahan-bahan ini ditentukan dalam gambar atau

diperintahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

Bahan-bahan ini harus digunakan pada bagian belakang kepala

jembatan, tembok sayap, tembok penahan tanah, pasangan batu

kosong dan dinding bronjong batu, dan dalam konstruksi saluran

dibawah perkerasan jalan, saluran beton, gorong-gorong, selimut pasir

dan drainase vertikal untuk pekerjaan stabilisasi, kantong lubang

5-6

pembangunan air, saringan di kaki talud dan pekerjaan lainnya, sesuai

dengan Spesifikasi ini atau sebagaimana diarahkan oleh Konsultan

Pengawas.

b. Toleransi Dimensi

Profil akhir untuk timbunan butiran drainase porous tidak boleh

berbeda dari profil yang ditentukan atau disetujui lebih dari 20 mm.

Permukaan akhir dan kelandaian dari bahan-bahan alas pipa dan

saluran beton tidak boleh berbeda dari yang ditentukan atau disetujui

lebih dari 10 mm.

Toleransi dimensi untuk bentuk, diameter, panjang dan ketebalan

dinding pipa-pipa berpori harus seperti yang ditentukan dalam

AASHTO M179. Celah maksimum antara kedua ujung pipa berpori

pada waktu diletakkan harus 5 mm.

Kemiringan minimum dari saluran yang dibuat dengan menggunakan

pipa-pipa berpori harus 1 : 1.000 atau 0,01%.

Permukaan pondasi yang merupakan urugan kembali bahan-bahan

berpori yang digunakan untuk selimut drainase harus rata dan teratur

dengan suatu kemiringan merata sehingga akan mencegah terjadinya

genangan. Kelandaian minimum untuk permukaan tersebut itu harus

1: 200 atau 0,5%.

c. Pengajuan

Sekurang-kurangnya 21 hari sebelum tanggal yang diusulkan untuk

penggunaan suatu bahan, contoh-contoh yang mewakili harus diajukan

kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Dalam hal urugan kembali dengan bahan-bahan berpori, atau bahan-

bahan penyaring, sekurang-kurangnya 50 kg contoh untuk setiap

bahan-bahan yang diusulkan untuk digunakan harus diajukan bersama

dengan 5 kg contoh bahan-bahan yang akan berada di hulu dan hilir

perembesan air melalui urugan kembali dengan bahan berpori

tersebut. Hasil pengujian gradasi basah (AASHTO T28) juga harus

diserahkan untuk setiap contoh yang diajukan.

5-7

Contoh pipa berpori atau anyaman saringan yang diusulkan untuk

digunakan harus diajukan bersama dengan spesifikasi pabrik dan data

pengujuannya,

Penyedia barang dan jasa harus memberitahu Pimpro secara tertulis

bila penempatan bahan tersebut telah selesai dan sebelum pekerjaan

tersebut ditutup oleh bahan-bahan atau pekerjaan lainnya.

Pemberitahuan tentang selesainya pekerjaan harus disertai dengan

hasil pengujian kepadatan.

d. Penjadwalan Pekerjaan

Bahan-bahan berbutir untuk drainase berpori yang bersih harus

ditempatkan segera sebelum penempatan bahan-bahan lapisan

diatasnya.

Bahan-bahan berbutir untuk drainase vertikal untuk timbunan

ditempatkan dalam lapisan-lapisan horizontal pada waktu yang

bersamaan dengan penempatan lapisan-lapisan timbunan tanah lain.

2.2 Bahan-Bahan

Pengurugan Kembali dengan Bahan-bahan Berpori atau Bahan-bahan

Penyaringan.

Butir-butir bahan-bahan berpori untuk pengurugan kembali atau bahan-

bahan penyaring harus keras, tahan lama dan bersih. Butir-butir harus

bebas dari bahan-bahan organik, gumpalan tanah liat dan bahan-bahan

yang merusak lainnya. Bahan-bahan laterite atau bekas beton tidak boleh

digunakan.

Gradasi partikel bahan-bahan yang disyaratkan tergantung pada fungsi

bahan yang bersangkutan dalam pekerjaan dan pada sifat bahan-bahan

dihulu dan hilir yang merembes melaluinya. Gradasi yang diperlukan

dalam setiap kasus akan diarahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen,

dimana perkiraannya harus menjamin bahwa ”piping” (hanyutnya butir-

butir halus) tidak akan terjadi pada bahan-bahan hulu ke dalam urugan

bahan-bahan berpori yang bersangkutan atau dari bahan-bahan urugan

5-8

bahan-bahan berpori ke dalam bahan-bahan di hilirnya. Kriteria berikut

harus dipakai :

(1) D15 (saringan) < 5

D85 (tanah)

(2) 4 <

D15 (saringan) < 20

D15 (tanah)

(3) D50 (saringan) < 25

D50 (tanah)

Dimana D15, D50 dan D85 adalah ukuran partikel yang diperoleh dari

kurva gradasi yaitu masing-masing untuk 15 %, 50 % dan 85 %, lebih

halus dalam berat. Istilah ”saringan” menunjukkan pada bahan-bahan

pelindung yang lebih kasar; istilah ”tanah” menunjukkan pada bahan-

bahan lebih halus yang dilindungi dari ”piping”.

Selubung gradasi untuk pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori

yang khas dan bahan-bahan panyaring yang akan mengalirkan rembesan

air dengan tanpa ”piping” dari timbunan tanah liat yang khas ke pasangan

batu kosong berdiameter 300 mm tidak digambarkan dalam gambar,

tetapi tersedia untuk pemeriksaan. Pada umumnya pasangan batu

kosong harus dilindungi oleh kerikil, kerikil oleh pasir, dan pasir oleh pasir

kelanauan atau membran saringan. Data ini hanya merupakan penuntun

umum dan tidak harus digunakan sebagai dasar untuk menyetujui atau

menolak bahan-bahan.

Di mana terdapat lubang pembuangan air atau pipa performasi dihilir

pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori, dan tidak ada bahan-

bahan berbutir, maka pemilihan dan persetujuan akan pengurugan

kembali dengan bahan-bahan berpori harus berdasarkan pada kriteria

berikut :

(i) D85 (urugan kembali) > 0.2 x D (lubang)

5-9

(ii) D50 (urugan kembali) >0,04 x D (lubang)

Dimana D85 dan D50 adalah seperti ditentukan dalam Pasal ini dan D

(lubang) adalah diameter dalam dari lubang pembuangan air atau pipa

perforasi.

Segala ukuran bahan-bahan berpori untuk pengurugan kembali dapat

digunakan secara aman di bagian hilir suatu membran saringan.

Misalnya, dalam hal drainase dibawah permukaan perkerasan, bahan-

bahan berpori untuk pengurugan kembali dapat berupa kerikil bulat yang

uniform jika sisi parit dilindungi dengan membran saringan yang cocok.

Suatu pasir halus, yang dipilih sesuai dengan ayat (b) di atas, harus

digunakan jika tidak terdapat membran saringan. Dalam hal apapun tidak

diperkenankan menggunakan ijuk sebagai pengganti membran saringan

yang ditentukan.

a. Bahan-bahan Alas untuk Pipa dan Saluran Beton

Bahan-bahan berbutir yang digunakan sebagai bahan alas dapat

berupa pasir, kerikil berpasir atau batu dan harus sesuai dengan

persyaratan berikut :

(i) Ukuran Partikel Maksimum

(AASHTO T88)

- 20 mm atau kurang, tetapi sekurang-

kurangnya dua kali jarak maksimum

sambungan pipa dalam keadaan belum

diberi adukan.

(ii) Lolos Ayakan No. 200

(AASHTO T88)

- 15 % maksimum

(iii) Indeks Plastisitas

(AASHTO T90)

- 6 maksimum

(iv) Batas cair - 25 maksimum

b. Membran Saringan

5-10

Membran saringan harus merupakan suatu bahan-bahan geotekstil

sintetis yang berupa anyaman khusus atau yang bukan berbentuk

anyaman yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Pemilihan

ukuran lubang anyaman yang paling cocok (MOS) untuk bahan-bahan

seringan yang berupa anyaman harus didasarkan pada kurva distribusi

ukuran partikel untuk tanah di bagian hulu dari bahan-bahan anyaman

saringan yang bersangkutan, diambil yang terkecil antara :

MOS < 5 x D85 (tanah)

dan

MOS < 25 x D50 (tanah)

Dimana D85 dan D50 adalah sebagaimana ditentukan diatas.

c. Pipa Berpori dan Pipa Lubang Pembuangan Air

Pipa berpori untuk drainase bawah tanah harus berupa pipa tanah liat

yang berdiameter dalam kira-kira 100 mm dan memenuhi persyaratan

AASHTO M179.

Pipa-pipa yang ditempatkan melalui tembok dari beton atau pasangan

atau lapis pelindung dinding saluran sebagai pipa pembuangan air

harus berdiameter dalam 50 mm dan harus terbuat dari bahan-bahan

yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen yang cukup kuat untuk

menahan perubahan bentuk dalam masa pembangunan dan

pengerasan adukan atau beton.

2.3 Penempatan Drainase Porous

a. Pengurugan kembali dengan Bahan Berpori

Sebelum urugan dari bahan-bahan berpori ditempatkan pada suatu

daerah, maka semua kegiatan pembersihan dan pengaruan harus

sudah diselesaikan.

Penempatan urugan dari bahan-bahan berpori di sekeliling pipa-pipa

atau saluran atau dibelakang bangunan harus dilaksanakan secara

sistematis dan sesegera mungkin sesudah penempatan pipa-pipa atau

bangunan yang bersangkutan. Sesudah sambungan pipa diberi

5-11

adukan atau penempatan bangunan tersebut, suatu periode minimum

selama 14 hari harus diberikan sebelum pengurugan kembali boleh

dilaksanakan.

Pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori harus dipadatkan

secara seksama lapis demi lapis dengan masing-masing lapis dalam

keadaan padat tidak lebih tebal dari 15 cm sampai mencapai

kepadatan melebihi 95 % dari kepadatan kering maksimum yang

ditentukan sesuai dengan AASHTO T99. setiap cara pemadatan yagn

disetujui dapat digunakan untuk mencapai kepadatan yang diinginkan.

Tingkat pemadatan harus dimonitor dengan pengujian kepadatan

sesuai dengan AASHTO T191, dan bila hasil pengujian tersebut

menunjukkan kepadatan yang tidak memadai maka Penyedia barang

dan jasa harus melakukan pemadatan tambahan atau memperbaiki

pekerjaan tersebut sebagimana diarahkan oleh Konsultan Pengawas.

Selimut Drainase tipis (kurang daripada 200 mm) dari urugan kembali

dengan bahan-bahan berpori yang akan ditutup dengan timbunan

tanah hanya boleh dipadatkan secara nominal sebelum lapisan

pertama dari timbunan tanah ditempatkan diatasnya. Lapisan

timbunan tanah kemudian harus dipadatkan sepenuhnya sampai

urugan kembali dengan bahan berpori di bawahnya telah mencapai

kepadatan yang ditentukan.

Sebelum ditutupi dengan bahan-bahan lainnya, bahan-bahan drainase

porous harus dilindungi secara hati-hati gangguan lalu-lintas atau

pejalan kaki. Papan-papan kayu sementara mungkin perlu diletakkan

di atas selimut pasir untuk memungkinkan para pekerja melaluinya,

dan lapisan pertama timbunan di atas bahan-bahan berpori harus

ditebarkan hati-hati dengan tangan untuk menghindari bercampurnya

kedua jenis bahan tersebut.

Perhatian harus diberikan untuk menjamin pencemaran yang minimal

terhadap urugan kembali dengan bahan-bahan berpori oleh tanah atau

timbunan yang berdampingan. Dimana, menurut pendapat Konsultan

Pengawas bahwa hal ini terjadi atau nampaknya akan terjadi, maka

5-12

suatu acuan harus digunakan untuk memisahkan kedua bahan-bahan

tersebut pada waktu penempatan. Acuan tersebut harus terbuat dari

pelat baja berukuran tebal 3 mm atau yang serupa dan harus diangkat

secara bertahap sewaktu pengurugan kembali berlangsung. Acuan

tersebut harus dikeluarkan seluruhnya dari timbunan yang telah

selesai.

b. Bahan Alas

Parit galian atau lubang pondasi untuk gorong-gorong pipa, saluran

beton, saluran bawah tanah atau pekerjaan lain yang memerlukan

suatu lapisan alas harus digali sesuai dengan Spesifikasi ini dan suatu

alas yang kokoh yang dipadatkan dengan merata dipersiapkan

menurut kelandaian yang diperlukan, dikurangi ketebalan yang

diperlukan untuk bahan-bahan lapisan alas.

Tebal alas untuk pipa-pipa harus tidak kurang daripada 10 % dari

diameter pipa, juga tidak kurang dari 50 mm untuk segala pekerjaan.

Alas untuk pipa harus dibentuk menggunakan suatu mal setengah

lingkaran yang berdiameter sama dengan diameter luar pipa agar

cocok dengan bagian bawah pipa, sehingga akan memberikan

dukungan yang merata.

Bila pipa berlidah dan bersoket digunakan, maka ceruk-ceruk juga

harus digali untuk menampung sambungan yang bersangkutan.

c. Membran Saringan

Membran saringan harus dipasang sesuai dengan prosedur yang

diusulkan oleh pabrik dan sebagaimana diarahkan oleh Konsultan

Pengawas.

d. Pipa Berpori

Alas untuk pipa berpori harus dipersiapkan seperti diatas tetapi

menggunakan bahan-bahan urugan seperti yang ditentukan dalam

Pasal 2 ayat (1), bukan bahan-bahan alas seperti yang ditentukan

dalam Pasal 2 ayat (2).

5-13

Pipa berpori tersebut harus ditempatkan pada alas yang telah

dipersiapkan dan diletakkan dengan hati-hati sehubungan dengan

alinyemen maupun kelandaiannya. Pipa-pipa tersebut harus

disambung ujungnya dengan suatu jarak antara 1 sampai 5 mm.

Sambungan tersebut harus dibungkus dengan suatu anyaman

saringan yang telah disetujui, sehingga memungkinkan lewatnya air

tetapi menahan bahan-bahan berpori yang digunakan untuk urugan.

Setengah bagian atas dari setiap sambungan selanjutnya harus

dilindungi dengan kertas, aspal atau bahan-bahan penutup yang tidak

akan lapuk lainnya. Setiap sambungan harus dikunci ditempat, tetapi

tidak direkat; dengan menggunakan sejumlah kecil adukan semen

yang ditempatkan pada salah satu sisinya.

Setelah pipa-pipa tersebtu diletakkan, diperiksa dan disetujui, maka

urugan dari bahan-bahan berpori harus ditempatkan dan dipadatkan.

e. Pembuatan Lubang Pembuangan Air (Weephole)

Dimana lubang pembuatan air perlu dibentuk menembus suatu tembok

atau konstruksi lainnya dengan tanpa memasang suatu pipa atau

acuan lainnya secara permanen ke bangunan yang bersangkutan

maka cara pembentukan lubang pembuangan air yang digunakan

harus mendapat persetujuan dari Pejabat Pembuat Komitmen.

Semua bagian acuan yang tidak tahan lama harus dikeluarkan pada

waktu bangunan selesai.

Lubang pembuangan air harus dibentuk secara horizontal kecuali

diarahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

Pipa-pipa yang akan ditanam dalam beton sebagai lubang

pembuangan air, atau acuan lubang pembuangan air, harus ditahan

atau diikat dengan kuat selama pengecoran beton.

Lubang pembuangan air harus diberi jarak antara tidak lebih besar dari

2 m dalam arah horizontal dan 1 meter dalam arah vertikal, kecuali

ditentukan atau diarahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

5-14

Bila perlu dibuat kantong sar lubang pembuangan air, maka bahan-

bahan penyaring harus dilanjutkan sampai ke dalam alas atau urugan

sejarak sekurang-kurangnya 300 mm dari ujung lubang tersebut ke

segala arah, kecuali ditentukan atau diarahkan lain oleh Pejabat

Pembuat Komitmen.

3. GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT


a. Pekerjaan ini akan terdiri dari konstruksi batu dari gorong-gorong pipa

dan saluran beton termasuk tembok kepala gorong-gorong, bangunan

lubang pemasukan dan lubang pengeluaran dan pekerjaan lainnya

yang berhubungan dengan perlindungan terhadap erosi untuk

menjamin aliran air yang bebas dan tanpa genangan, semuanya

sesuai dengan gambar dan spesifikasi ini dan pada lokasi yang diunjuk

oleh Pelaksanaan Kegiatan.

b. Pekerjaan juga harus termasuk pemasangan saluran berlapis beton,

dengan pelat penutup dimana diperlukan, pada lokasi yang disetujui

dan dimana air rembesan dari saluran air yang tidak diperkeras dapat

mengakibatkan ketidakstabilan lereng pada timbunan.

3.2 Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan

Pada gambar pengukuran penampang memanjang yang diajukan dalam

spesifikasi ini, maka Penyedia barang dan jasa harus memperlihatkan,

sebagai tambahan untuk profil dasar saluran dari semua aliran dan

saluran gorong-gorong yang dilintasi oleh proyek tersebut, ketinggian

dasar saluran bagian hulu dan bagian hilir dan ukuran bagian dalam dari

semua gorong-gorong yang ada. Gambar Penampang memanjang yang

ditandai demikian untuk setiap bagian kontrak tertentu harus diajukan

kepada Pelaksana Kegiatan sekurang-kurangnya 30 hari sebelum

memulai tanggal rencana Penyedia barang dan jasa untuk setiap

pekerjaan gorong-gorong dalam seksi itu.

5-15

Penyedia barang dan jasa juga harus memeberi tanda pada gambar

penampang memanjang yang diusulkan mengenai panjang dan

kelandaian semua selokan dan saluran, baik yang diberi pasangan

maupun tidak dan termasuk pula saluran beton. Usulan yang telah

ditandai harus dimaksudkan dalam setiap lokasi.

Dalam waktu 30 hari sejak penerimaan dari gambar penampang

memanjang, yang telah ditandai seperti diuraikan diatas untuk setiap seksi

dari Penyedia barang dan jasa maka Pelaksana Kegiatan akan

menyetujui atau memperbaiki usulan Penyedia barang dan jasa untuk

saluran beton dan harus memberitahu Penyedia barang dan jasa secara

tertulis mengenai lokasi, sifat dan batas pekerjaan gorong-gorong yang

diperlukan dalam seksi itu.

3.3 Penjadwalan Kerja

Pekerjaan gorong-gorong atau saluran beton tidak akan dimulai sebelum

persetujuan tertulis Pelaksanaan Kegiatan dilingkup pekerjaan telah

dikeluarkan.

Drainase yang memuaskan harus berada dalam keadaan berfungsi dan

efektif sebelum suatu penggalian atau pekerjaan timbunan dilaksanakan.

Pada umumnya, pekerjaan-gorong-gorong diselesaikan secara khusus

sebelum pekerjaan timbunan dapat dimulai, kecuali dipasang sementara

adalah drainase yang memadai dan dijamin oleh Penyedia barang dan

jasa.

Sesuai dengan ketentuan spesifikasi ini, maka tidak ada persiapan tanah

dasar atau pekerjaan pelapisan perkerasan, baik pada jalur kendaraan

maupun pada daerah bahu jalan, dapat dimulai sebelum gorong-gorong,

tembok kepala gorong-gorong dan bangunan lainnya dibawah permukaan

tanah dasar telah diselesaikan.

3.4 Box Culvert

Pekerjaan box culvert atau saluran beton tidak akan dimulai sebelum

persetujuan dan memenuhi ketentuan berikut :

5-16

Box culvert dan pelat harus dibuat sesuai dengan bentuk dan dimensi

yang diberikan dalam Gambar atau sebagaimana yang diperintahkan oleh

Pemberi Tugas.

Seluruh pekerjaan beton bertulang harus memenuhi ketentuan yang

disyaratkan dalam Spesifikasi Beton dan Spesifikasi Baja Tulangan.

Seluruh pekerjaan pasangan batu harus memenuhi ketentuan yang

disyaratkan dalam Spesifikasi Pasangan Batu Adukan.

3.5 Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang

Pipa logam bergelombang (corrugated) dapat dirakit di lokasi

penempatannya atau dirakit di dalam galian parit yang telah disiapkan.

Pipa logam bergelombang (corrugated) yang telah dirakit lebih dahulu

harus diturunkan ke tempatnya dengan tali baja (slings) dan pipa tidak

boleh terlalu panjang karena dapat menyebabkan tertekuknya

sambungan. Perhatian khusus harus diberikan untuk menghindari

kerusakan pada ujung pipa dan kemungkinan jatuhnya pipa selama

pengangkutan dan pemasangan.

Semua pipa logam bergelombang (corrugated) yang telah dirakit harus

dibaut dengan tepat dan alur sambungan harus terpasang dengan benar

untuk menghindari adanya regangan yang berlebihan.

3.6 Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan

Pekerjaan pengukuran yang menunjukkan profil permukaan yang ada atau

yang telah dibangun, permukaan lantai dasar atau ukuran gorong-gorong

yang ada harus diulangi sebagaimana diperlukan untuk memperoleh suatu

catatan yang teliti mengenai kondisi fisik sehingga memuaskan Pelaksana

Kegiatan.

Setiap pekerjaan konstruksi tambahan yang diakibatkan oleh kesalahan

atau ketidak cocokan data-data yand diperlihatkan pada gambar

penampang memanjang yang diajukan harus dilaksanakan oleh Penyedia

barang dan jasa atas biaya sendiri.

5-17

Semua pekerjaan dan bahan-bahan untuk konstruksi gorong-gorong

maupun saluran beton harus sesuai dengan toleransi dimensi dan sesuai

dengan berbagai ketentuan. Untuk memperbaiki perkerjaan yang kurang

memuaskan yang diberikan dalam seksi-seksi sepesifikasi ini dan relevan

dengan pekerjaan atau bahan-bahan yang bersangkutan.

3.7 Persiapan Tempat Kerja

Penggalian dan persiapan parit serta pondasi untuk saluran beton dan

gorong-gorong harus dilaksanakan sesuai dengan ketentuan.

Bahan-bahan alas harus ditempatkan sesuai dengan ketentuan dalam

spesifikasi.

3.8 Penempatan Pipa Gorong-Gorong

Pipa-pipa harus diletakan dengan hati-hati, nap atau ujung berulir ke arah

hulu, (klep spigot) atau ujung berlidah dimasukan seluruhnya kedalam nap

atau alur-alur yang berdampingan, dan tepat menurut garis maupun

kelandaian yang dipersyaratkan.

Sebelum bagian-bagian pipa selanjutnya diletakkan, maka setengah

bagian bawah nap tersebut sebelumnya harus diberi adukan semen pada

sisi dalam dengan ketebalan yang cukup sehingga permukaan sebelah

dalam dari pipa berikutnya rapat dan rata. Pada waktu yang sama

setengah bagian atas dari lidah pipa berikutnya harus diberi adukan sama.

Setelah pipa tersebut diletakkan, maka sisa sambungan harus diisi

dengan adukan dan tambahan yang cukup untuk membentuk sebuah

selimut disekeliling sambungan tersebut. Bagian dalam dari sambungan

dibersihkan dan dirapikan sampai halus. Adukan pada bagian luar harus

dibiar lembab selama dua hari atau hingga Pelaksana Kegiatan

mengijinkan urugan kembali dimulai.

Pengurugan kembali dan pemerataan disekitar dan diatas pipa gorong-

gorong harus dilaksanakan, dengan menggunakan bahan-bahan yang

sesuai dengan persyaratan yang diberikan untuk timbunan pilihan.

Bahan-bahan tersebut harus terdiri dari tanah dan kerikil yang bebas dari

5-18

gumpalan tanah liat dan bahan-bahan organik serta tidak mengandung

batu-batu yang akan tertanam pada suatu saringan 25 mm.

Timbunan harus dilaksanakan sampai ketinggian minimum 300 mm diatas

puncak pipa dan untuk jarak minimum 1,5 x diameter dari sumbu pipa ke

salah satu sisi, kecuali didalam suatu parit. Perhatian khusus harus

diberikan untuk menjamin bahwa urugan kembali dibawah selubung pipa

harus cukup padat.

Alat berat untuk memindahkan dan memadatkan tanah tidak boleh

beroperasi lebih dekat dari 1,50 meter hingga gorong-gorong telah tertutup

dengan material pilihan dengan kedalaman sekurang-kurangnya 600 mm

diatas puncak pipa-pipa tersebut. Alat ringan boleh dioperasikan didalam

batas-batas diatas asal saja urugan kembali telah ditempatkan dan

dipadatkan serta memberikan suatu perlindungan minimum 300 mm diatas

bagian atas pipa. Meskipun demikian, Penyedia barang dan jasa harus

bertanggung jawab dan harus memperbaiki setiap kerusakan yang

diakibatkan operasi-operasi tersebut.

Pipa-pipa harus diselimuti dengan beton sesuai dengan perincian yang

terlihat pada gambar atau sebagaimana diarahkan oleh Pelaksana

Kegiatan bila ketebalan lapis perlindungan yang ditempatkan lebih dari

pada maksimum atau kurang dari pada minimum sebagaimana ditunjuk

pada gambar atau spesifikasi pabrik pipa untuk ukuran dan kelas tertentu.

3.9 Kepala Gorong-Gorong

Kecuali diperlihatkan sebaliknya pada gambar, maka pekerjaan lantai olak

dan perlindungan erosi yang berhubungan dengan pekerjaan gorong-

gorong harus dibuat dengan menggunakan pasangan batu adukan. Pada

umumnya pekerjaan pasangan batu adukan juga harus digunakan untuk

tembok kepala gorong-gorong kecil dan bangunan lainnya yang tidak

diperlukan untuk memikul beban konstruksi yang berat.

Tembok kepala gorong-gorong besar atau dibawah timbunan yang tinggi,

atau bangunan pendukung beban lainnya yang berhubungan dengan

perkerjaan gorong-gorong harus dibuat dengan pasangan batu, atau bila

pembebanan cukup tinggi, dengan beton bertulang. Bahan-bahan yang

5-19

akan digunakan harus sesuai yang diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan,

dan harus memperhitungkan kualitas dan bentuk dari batu yang tersedia

untuk pekerjaan pasangan batu, dan juga ketrampilan dari tukang batu

yang mengerjakan.

3.10 Pengukuran

Kuantitas yang diukur untuk pembayaran gorong-gorong pipa beton

bertulang maupun tanpa tulangan haruslah jumlah meter panjang dari pipa

baru atau perpanjangan yang dipasang, yang diukur dari ujung ke ujung

pipa yang dipasang.

Kuantitas yang diukur untuk pembayaran gorong-gorong pipa logam

gelombang (corrugated) haruslah jumlah ton dari struktur pipa baru atau

perpanjangan yang dipasang dan diterima oleh Pemberi Tugas.

Kuantitas yang diukur untuk struktur lainnya yang diuraikan disini haruslah

kuantitas dari berbagai macam bahan yang digunakan, yang dihitung

seperti yang disyaratkan dalam Spesifikasi ini.

Kecuali untuk galian batu dan bahan drainase porous yang digunakan,

tidak ada pengukuran yang terpisah untuk pembayaran akan dilakukan

untuk pekerjaan galian atau timbunan, biaya pekerjaan ini dipandang

sebagai pelengkap untuk melaksanakan pekerjaan gorong-gorong pipa

dan sudah termasuk dalam harga penawaran untuk gorong-gorong pipa

termasuk berbagai macam bahan yang digunakan dalam pelaksanaan.

3.11 Pembayaran

Kuantitas gorong-gorong pipa yang diukur sebagaimana yang disyaratkan

di atas, harus dibayar menurut Harga Kontrak per satuan meter panjang

untuk gorong-gorong pipa beton dan per kg untuk gorong-gorong pipa

baja, dimana harga dan pembayaran tersebut haruslah merupakan

kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan semua bahan dan

untuk semua galian dan pembuangan bahan, pemadatan, cetakan,

penimbunan kembali, lubang sulingan, dan biaya-biaya lainnya yang

diperlukan atau biasanya perlu untuk penyelesaian pekerjaan ini.

5-21

5 ................................................................................................................................................ 5-1

1. DRAINASE PASANGAN BATU .............................................................................. 5-1 1.1 Lingkup Pekerjaan ................................................................................................. 5-1 1.2 Toleransi Dimensi ................................................................................................. 5-1 1.3 Pengajuan Persetujuan ........................................................................................... 5-2 1.4 Penjadwalan Kerja ................................................................................................. 5-2 1.5 Kondisi Tempat Kerja ........................................................................................... 5-2 1.6 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................ 5-3 1.7 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ....................................................................... 5-3 1.8 Pengukuran ............................................................................................................ 5-4 1.9 Pembayaran ........................................................................................................... 5-5

2. DRAINASE POROUS................................................................................................ 5-5 2.1 Lingkup Pekerjaan ................................................................................................. 5-5 2.2 Bahan-Bahan ......................................................................................................... 5-7 2.3 Penempatan Drainase Porous .............................................................................. 5-10

3. GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT ........................................................ 5-14 3.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................................... 5-14 3.2 Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan ...................................................... 5-14 3.3 Penjadwalan Kerja ............................................................................................... 5-15 3.4 Box Culvert .......................................................................................................... 5-15 3.5 Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang ........................................................... 5-16 3.6 Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan ................................................. 5-16 3.7 Persiapan Tempat Kerja ...................................................................................... 5-17 3.8 Penempatan Pipa Gorong-Gorong ...................................................................... 5-17 3.9 Kepala Gorong-Gorong Dan Bangunan Saluran Masuk / Saluran Keluar.......... 5-18 3.10 Pengukuran .......................................................................................................... 5-19 3.11 Pembayaran ......................................................................................................... 5-19

BAB VI

PEKERJAAN LAINNYA

1. Marka

1. 1. Lingkup Pekerjaan

Spesifikasi ini mencakup penyediaan semua instalasi, perlengkapan,

material dan pengecatan marka pada permukaan runway, taxiway dan

apron, sesuai dengan spesifikasi ini dan pada lokasi sesuai kontrak dan

gambar-gambar yang dipergunakan.

Spesifikasi ini dibuat untuk menyediakan marka yang memiliki kinerja yang

tahan lama pada berbagai cuaca, dan dihasilkan penampilan pada malam

hari yang baik. Produk ini dapat digunakan karena kinerjanya sudah

terbukti, sifat ramah lingkungan dan adanya perbaikan dari segi

keselamatan karena daya pandang yang lebih baik.

Spesifikasi ini mencakup marka di area sebagai berikut :

a. Seluruh marka di runway dan taxiway.

b. Marka ujung runway (runway threshold)

c. Runway threshold bar

d. Runway aiming point marking

e. Runway designation marking

f. Runway touchdown zone marking

g. Runway centerline marking

h. Taxiway centerline marking

i. Marka posisi geografi

j. Tanda-tanda yang dicat di permukaan

k. Marka tepi runway

l. Marka tepi taxiway

m. Non-movement area boundary marking

n. Displaced threshold

1. 2. Material-Material

Material yang digunakan untuk marka pada bandar udara adalah cat

waterborne Type III dan glass beads Type III sesuai spesifikasi FAA P-620.

a. Penerimaan Material

Penyedia barang dan jasa harus melengkapi sertifikat laporan

pengujian pabrik untuk material yang dikirim ke proyek. Sertifikat laporan

pengujian material harus mencantumkan pernyataan bahwa material

tersebut memenuhi persyaratan spesifikasi. Laporan ini dapat digunakan

sebagai alat verifikasi penerimaan material atau sebagai pengganti

pengujian yang dilakukan oleh Ahli Teknik. Nomor pengiriman material

harus sesuai dengan nomor dalam laporan. Laporan ini tidak dapat

digunakan sebagai dasar untuk pembayaran.

Semua material yang datang harus dalam kondisi disegel pada saat

pemeriksaan oleh Ahli Teknik. Material tidak boleh dimasukkan dalam

peralatan sebelum dilakukan pemeriksaan oleh Ahli Teknik.

b. Bahan Cat

Cat untuk tanda-tanda pada concrete pavement harus cat khusus lalu –

lintas dari pabrik, atau cat lain yang disetujui. Tanda-tanda landasan

harus dicat putih, sedangkan tanda-tanda lainnya harus kuning. Bahan

pencampur air supaya tidak mudah licin dan terbakar akibat gesekan

terutama pada waktu landing. Dasar material dari cat synthetic emulsion.

Spesifikasi cat marka sebagaimana dalam tabel berikut :

Spesifikasi cat marka bandar udara

UraianUraianUraianUraian KeteranganKeteranganKeteranganKeterangan

Type of Paint /Tipe Cat Synthetic Emulsion

Viscosity/Kekentalan 90-95 KU (25˚C)

Specific Gravity/Berat Jenis 1.5 ± 0.03

Dilution Water

Dilution Ratio 5 % (with brush)

Standard Coverage/Daya Tutup 2-3 m²/Kg

Recommended Dry Film Thickness 60~70µ ( 1 coat )

Drying Time/Waktu Kering (30ºC) :

Set to touch

Dry Hard

Over Coating

Totally Dry

30 minutes

2 hours

after 2 hours

8 hours

Untuk bandar udara yang ada penerbangan malam atau pada kondisi

yang sering berkabut, direkomendasikan menggunakan cat marka glass

beads.

c. Cat Marka Glass Beads

Bahan cat harus merupakan cat waterborne Type III sesuai spesifikasi

FAA P-620, harus memenuhi persyaratan TT-P-1952E dan ketentuan

berikut :

1) Tahan terhadap pertumbuhan jamur dan lumut.

2) Tahan terhadap karat

3) Tahan terhadap sinar ultra violet.

Bahan accelerant (optional) yang digunakan untuk mempercepat

pengeringan cat dapat digunakan pada cat sistem waterborne. Bahan ini

digunakan pada kondisi kelembaban tinggi, yang dapat mencegah

proses pengeringan. Bahan accelerant dapat membuat cat mengering

dalam waktu kurang dari 20 menit. Bahan ini sangat diperlukan pada

saat kondisi mau turun hujan. Bahan accelerant harus digunakan sesuai

dengan petunjuk pabrik. Tabel 6.1.1 dan 6.1.2 di bawah ini

menggambarkan dosis penggunaan bahan ini.

Glass beads harus memenuhi persyaratan TT-B-1325D. Glass Beads

Type III gradasi A yang digunakan pada permukaan semua cat marka.

Glass beads ini jika digunakan secara proporsional akan tahan 3 sampai

4 kali dari pada glass beads konvensional yang digunakan pada jalan

raya.

Glass beads Type IV lebih besar dari glass beads Type III. Glass beads

Type IV dapat ditambahkan untuk meningkatkan daya pandangan marka

pada kondisi kabut atau malam hari.

Persyaratan Glass beads

Karakteristik Metode Pengujian Persyaratan Minimum

Kebundaran ASTM-1155 80 persen

Indeks Refraksi Type III 1,90

Indeks Refraksi Type IV TT-B-1325C 1,50

Berat jenis Type III 4,0 – 4,5

Berat jenis Type IV TT-B-1325C 2,3 – 2,5

Crushing Strength ASTM D 1213 40.000 psi

Distribusi Ukuran Partikel Glass beads

U.S Sieve

No.

Ukuran Saringan

(mm)

Minim um % passing by weight

Type III Type IV-A

12 1,700 100

14 1,400 95 – 100

16 1,180 100 80 – 95

18 1,000 10 – 40

20 0,850 95 – 100 0 – 5

25 0,710 0 – 2

30 0,600 55 – 75

40 0,425 15 – 35

50 0,300 0,5

Ada dua spesifikasi kadar aplikasiyang dapat dipilih pada cat marka

bandar udara. Hal ini disebut dengan sistem 1 dan sistem 2. Kadar

aplikasi untuk setiap sistem dapat dilihat pada Tabel 6.1.3 dan 6.1.4.

Sistem 1 : Sistem marka landasan ini tahan lama, daya pandang yang

sangat baik di malam hari dan meningkatkan kekesatan (skid

resistance).

Spesifikasi Material Sistem 1

Bahan Deskripsi Kadar Aplikasi

Waterborne Paint

Sesuai dengan Dow Fastract 3427A polymer dan US Fed Spec TT-P-1952D Type III dan harus bebas dari lead chromates.

500 mikron tebal film basah (volume solid 63 %)

Potter VisilokTM (optional)

Accelerant pengering cat 50 g/m2

Glass beads US Federal Spec TT-B-1325D Type III. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.

500 g/m2

Pada sistem ini digunakan kombinasi dua bahan yaitu US Fed Spec TT-

B-1325D Type III glas beads dan Type IV sebagai bahan glass beads

dengan daya pandang yang tinggi, dengan aplikasi cat waterborne yang

lebih tebal. Sistem marka landasan ini dapat digunakan pada area sisi

udara yang tidak memiliki lampu landasan. Kekesatan dari marka

system ini tidak lebih tinggi dari kekesatan marka system 1.

Spesifikasi Material Sistem 2

Bahan Deskripsi Kadar Aplikasi

Waterborne Paint Sesuai dengan Dow Fastract 3427A polymer dan US FAA Fed Spec TT-P-1952D Type III

650 mikron tebal film basah (volume solid 63 %)

Potter VisilokTM (optional)

Accelerant pengering cat 50 g/m2

Type IV

Wet-night-visible glass beads

US Federal Spec TTB-1325D Type IV. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.

400 g/m2

Type III

1.9RI glass beads

US Federal Spec TTB-1325D Type III. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.

300 g/m2

Catatan :

Bila digunakan cat marka sistem 2, kedua tipe glass beads diaplikasikan

secara tandem dengan aplikasi cat marka, dengan glass beads Type IV

diaplikasikan dimuka glass beads Type III.

1. 3. Pembatasan Cuaca

Pengecatan hanya dapat dilakukan pada kondisi permukaan landasan

kering dan temperatur permukaan landasan paling sedikit 2,7 º C di atas

temperatur udara. Pekerjaan pengecatan tidak boleh dilakukan bila

diperkirakan akan turun hujan dalam waktu kurang dari 2 jam dari saat

aplikasi marka, kecuali jika digunakan bahan accelerant untuk

mempercepat pengeringan cat.

1. 4. Peralatan

Peralatan meliputi peralatan yang diperlukan untuk mengeringkan

permukaan landasan, mesin marka mekanis, mesin penyebar glass beads,

dan peralatan pengecatan manual tambahan yang digunakan untuk

merapihkan pekerjaan pengecatan. Mesin cat mekanis merupakan mesin

jenis atomizing spray-type atau airless type yang biasa digunakan untuk

pengecatan jalan. Mesin ini harus menghasilkan tebal lapisan yang

seragam rapih.

Mesin pemberi tanda yang dianjurkan ialah atomizing spray-type marking

machine cocok untuk pemakaian cat lalu lintas. Ia akan menghasilkan

ketebalan yang sama dan rata pada pelaksanaan yang dikehendaki dan

direncanakan sedemikian rupa untuk mengerjakan tanda-tanda dari cross-

sections dan tepi harus jelas dan nyata tanpa cipratan dan dalam batas

keseluruhan seperti ditentukan.

Ukuran dari macam-macam tanda dan strip-strip diadakan seperti dilihat

dalam gambar-gambar.

Penyesuaian yang cocok diadakan pada penyemprotan atau

penyemprotan-penyemprotan dari mesin tunggal, atau dengan mengadakan

peralatan tambahan yang mampu mengecat dengan lebar yang

dikehendaki.

1. 5. Pelaksanaan

Tanda-tanda dilaksanakan dilokasi sesuai dimensi dan letak seperti tertera

dalam gambar-gambar. Pengecatan tidak boleh dilaksanakan sebelum

permukaan yang akan di cat disetujui oleh Pemberi Tugas.

Cat sebelum digunakan harus dicampur sesuai dengan instruksi pabrik.

Cat pada ketentuan asli tanpa tambahan thiner harus langsung dicampur

dan digunakan pada permukaan perkerasan dengan marking machine.

Sesaat sebelum aplikasi pengecatan, permukaan landasan harus kering

dan bebas dari debu, minyak gemuk , oli, atau material asing lainnya yang

dapat mengurangi daya lekat antara cat dan permukaan landasan. Area

yang akan dicat dibersihkan dengan cara waterblasting, shotblasting,

grinding atau sandblasting yang diperlukan untuk menghilangkan semua

bahan kontaminasi tanpa merusak permukaan landasan.

Penggunaan cat dengan menggunakan mesin, apabila dilaksanakan

dengan sikat, perlu persetujuan / penjelasan Pemberi Tugas. Pelaksanaan

penjelasan dilaksanakan lapis demi lapis, lapis pertama harus kering

terlebih dahulu sebelum lapisan kedua dilaksanakan. Cat tidak meleleh,

kering atau lentur bila dilaksanakan pada permukaan asphalt. Dalam

mengerjakan strip-strip lurus, setiap perbedaan tepi melebihi 1 centimeter,

dalam 15 meter harus dihapus dan harus dibetulkan. Lebar dari pada tanda

/ marking harus seperti direncanakan dan ada dalam toleransi 5 persen.

1. 6. Perlindungan

Setelah aplikasi pengecatan, semua marka harus diproteksi dari kerusakan

sampai cat kering. Seluruh permukaan harus diproteksi dari kelembaban

yang berlebihan dan/atau hujan dan dari tumpahan cat. Penyedia barang

dan jasa harus membuang dan membersihkan bekas bahan sisa. Penyedia

barang dan jasa harus membuang sisa-sisa bahan tersebut dengan

memperhatikan aspek lingkungan.

1. 7. Kegagalan Pelaksanaan

Ada dua tingkat kegagalan yang biasa digunakan dalam pengecatan marka

glass beads. Persyaratan minimum seperti tertera dalam Tabel 6.1.5 untuk

tingkat kinerja yang disyaratkan pada saat aplikasi oleh Penyedia barang

dan jasa sebagai persyaratan awal. Tingkat kedua digunakan oleh Ahli

Teknik untuk mengelola kondisi pengecatan marka, yang disebut tingkat

intervention level. Tingkat ini dianggap sebagai tingkatan dimana tingkat

pelayanan (level of service) dari cat marka yang tidak memuaskan. Baik

nilai awal maupun intervention level (gagal) dapat dilihat pada Tabel 6.1.5.

Spesifikasi Initial dan Intervention Level

Karakteristik Persyaratan

Initial

Intervention Level (Fail)

Reference

Retroreflectivity

DRY-White

>600 mcd/lux/m2 < 150 mcd/lux/m2 *)

Retroreflectivity

DRY-Yellow

>400 mcd/lux/m2 < 150 mcd/lux/m2 *)

Retroreflectivity

WET-White and Yellow

>150 mcd/lux/m2

(Hanya Sistem 2)

< 80 mcd/lux/m2

(Hanya Sistem 2)

*)

Daylight

Reference-White

> 75 % > 75 % ASTM Std No

141D/GEN

Daylight

Reference-Yellow

> 38 % > 38 % ASTM Std No

141D/GEN

Degree of Wear 100 % intact 70 intact

VOC <55g/litre ASTM 40 CFR Part 60

Appendix A, Method 24

Koefisien gesekan ≥ 0,6

(Hanya Sistem 1)

< 0,6

(Hanya Sistem 1)

Waktu pengeringan ≤ 20 menit Ts

Logam Berat Tidak ada Lead Chromate dalam cat.

<200ppm Arsenic Trioxic di glass beads

<200ppm Lead di glass beads

*) Ukuran ini didasarkan pada hasil studi dari FHWA dan badan lain yang

telah melakukannya. Ukuran dari retroreflectivity didasarkan pada

standar internasional yaitu 30 m.

1. 8. Pengukuran

Kuantitas marka runway, taxiway dan apron yang dibayar dinyatakan dalam

satuan m2 pengecatan (termasuk berat glass beads) dan jumlah m2

persiapan permukaan yang sesuai dengan Spesifikasi dan telah disetujui

Ahli Teknik.

1. 9. Pembayaran

Pembayaran sesuai kontrak (biaya per m2) untuk runway, taxiway dan

apron yang dicat termasuk biaya glass beads, dan biaya per m2 ( biaya

lump sum) untuk persiapan permukaan. Biaya ini sudah termasuk

kompensasi untuk material dan semua pekerja, peralatan.

2. Sand Bedding

2. 1. Uraian

Pekerjaan ini meliputi penyediaan tenaga kerja, peralatan, material, dan

pelaksanaan semua pekerjaan yang berkaitan dengan pembuatan lapisan

alas, termasuk pengangkutan dan penyiapan lapisan alas, pengangkutan,

penuangan, pemadatan, finishing, pengawetan, pemeliharaan dan

pekerjaan insidental lainnya yang berkaitan. Semua pekerjaan harus

dilaksanakan sesuai dengan Gambar Rencana, Spesifikasi, dan instruksi

Konsultan Pengawas.

2. 2. Lapisan Alas

Pekerjaan ini adalah sebagai lapis alas dan untuk penentuan levelling lapis

bawah atau “Base Levelling”, maka sebelum dilaksanakan, lapisan alas

harus bersih dari kotoran, lumpur, batu lepas, atau bahan asing lainnya, dan

diperiksa kepadatannya, kerataan finishing dan permukaannya oleh

Konsultan Pengawas. Daerah yang tidak memenuhi ketentuan Spesifikasi

harus dibongkar, diperbaiki atau direkonstruksi sebagaimana perintah

Konsultan Pengawas. Tidak ada pembayaran langsung untuk pekerjaan

pembongkaran, perbaikan, atau rekonstruksi ini, karena merupakan

tanggung jawab Penyedia barang dan jasa .

2. 3. Material Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding)

Lapisan alas pasir (sand bedding) adalah alas yang sudah rata terdiri pasir

alam setebal 4 cm. Pasir alam yang tertinggal (tidak lolos) saringan No. 200

dan yang fraksi halusnya non-plastis, dapat digunakan.

Pasir dengan kadar air yang memadai dihamparkan di atas subgrade dan

diratakan. Alas yang sudah rata ini harus dapat dipadatkan dengan roller

yang paling besar yang dapat dipakai. Sebelum pengerjaan curb atau

paving blok di atasnya, alas pasir harus dibasahi dengan air.

2. 4. Pelaksanaan Pekerjaan

a. Umum

Lapisan alas (sand bedding) dapat dilaksanakan setelah ada

persetujuan dari Konsultan Pengawas, yang juga akan menentukan

kualitas material dari lapisan alas (sand bedding) yang harus digunakan.

b. Persiapan tempat kerja

Daerah yang diperlukan untuk pekerjaan ini harus dibersihkan dan

digali sampai bentuk dan kedalaman yan diperlukan, dan pondasi di atas

mana kerb tersebut akan ditempatkan harus dipadatkan sampai suatu

permukaan yang rata. Semua bahan yang lunak dan tidak sesuai harus

dikeluarkan dan diganti dengan bahan yang sesuai yang harus

dipadatkan secara menyeluruh.

c. Penghamparan sand bedding

Pasir alas yang digunakan harus kering dengan kelebihan

penghamparan sebesar 20% lebih besar dari desain ketebalan padat

seperti ditunjukkan dalam gambar.

Pasir alas diratakan mengikuti desain elevasi dasar kerb dengan

menggunakan mal datar. Sebelum dan sesudah diratakan, pasir alas

tidak boleh dipadatkan terlebih dahulu. Bila secara tidak sengaja pasir

alas yang telah dipersiapkan menjadi padat maka bagian tersebut harus

digemburkan dan diratakan kembali.

d. Finishing

Hasil akhir dari pekerjaan lapis alas harus merupakan bidang yang rata

sampai bidang dan elevasi yang benar, permukaan rata dan tak ada

permukaan yang lebih rendah ataupun lebih tinggi dari elevasi rencana

sebagimana tertuang dalam gambar rencana. Kemudian permukaan

harus diuji dengan paling sedikit dua kali geseran mal datar (straight-

edge).

2. 5. Pengukuran

Volume pekerjaan diukur sesuai dengan meter persegi yang telah

dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui.

2. 6. Pembayaran



3. Gebalan Rumput

3. 1. Umum

Uraian

Pekerjaan ini akan terdiri dari penyediaan lempengan-lempengan rumput

sebagaimana diperlakukan dan menanamnya untuk memberikan suatu

lapisan rumput yang mantap dan subur yang akan mempertahankan

pertumbuhannya dalam setiap cuaca dan mencegah erosi dari bahan

dimana ditanamkan.

Pengajuan

Ajukan satu contoh dari satu meter persegi lempengan rumput yang

diusulkan.

3. 2. Bahan-Bahan

a. Rumput

Rumput dalam lempengan yang akan digunakan pada suatu tempat /

lokasi harus mampu menstrabilisir lereng-lereng secara efektif dan harus

merupakan jenis-jenis yang berasal dari daerah tersebut serta harus

disetujui oleh Pelaksana Kegiatan. Lempengan rumput ini harus tidak

berbahaya dan tidak merusak pada orang dan binatang dan tidak dari

suatu jenis yang diakui sebagai suatu gangguan terhadap pertanian. Ini

harus bebas dari penyakit maupun rumput berbahaya dan harus berakar

dalam.

b. Pupuk

Pupuk harus merupakan suatu campuran yang disetujui dari bahan-

bahan penyubur tanaman.

3. 3. Pelaksanaan

a. Persiapan

Daerah-daerah yang akan diberi lempengan harus diratakan sampai

suatu permukaan yang seragam dari bahan permukaannya

digemburkan.

Permukaan tanah harus terdiri dari tanah humus (top soil) sedemikian

rupa hingga lempengan (rumput) dan tanah humus membentuk suatu

ketebalan yang sempurna minimum 15 cm.

Setelah persiapan permukaan, maka pupuk harus disebarkan secara

merata diatas seluruh permukaan yang akan diberi lempengan, pada

suatu ukuran dari 4 kg persiapan 100 meter persegi. Pupuk harus

dicampur kedalam permukaan semacam itu dengan penggarukan/

discing. Pupuk harus digunakan tidak lebih dari 48 jam sebelum

lempengan ditempatkan.

Lempengan-lempengan harus dipotong dengan system akarnya utuh

telah dialiri secara buatan. Lempengan harus ditumpuk pada rak-rak

dalam lapisan-lapisan bersama dengan sebanyak mungkin uap lembab.

Lempengan-lempengan tersebut harus dilindungi dari matahari dan

angin dan diberi air setiap 4 jam. Lempengan-lempengan tersebut harus

ditanam dalam waktu 2 (dua) hari setelah dipotong.

b. Penerapan

Penanaman lempengan tidak akan diperkenankan selama hujan besar,

periode cuaca panas atau angin kering panas.

3. 4. Pengukuran

Volume pekerjaan diukur sesuai dengan meter persegi yang telah

dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui.

3. 5. Pembayaran



4. Pagar


Pekerjaan yang tercantum dalam pasal-pasal ini, terdiri dari penyediaan

bahan, tenaga ahli, perlengkapan bantu lainnya yang diperlukan serta

pelaksanaan pekerjaan yang berhubungan dengan pembuatan pagar.

Tempat pelaksanaan pekerjaan pagar pembatas sisi udara ataupun sisi

darat sebagaimana yang tertera dalam gambar layout.

Halaman tanah dan pengukuran diserahkan pada pelaksana pemborong

dalam keadaan sesuai pada saat Pemberi Tugas menyerahkan.

4. 2. Ukuran Tinggi Pagar

Ukuran duga (peil) dan ukuran tinggi ditentukan dalam gambar, pemborong

wajib memeriksa semua ukuran ini dalam pelaksanaan, sehingga betul-

betul sesuai dengan gambar.

Apabila terdapat perbedaan ukuran maka pemborong wajib menanyakan

pada Pemberi Tugas.

Penentuan semua ukuran harus digunakan pesawat theodolit dan setelah

ditentukan harus disahkan secara tertulis dimuka Pemberi Tugas oleh

Pengawas Pekerjaan.

4. 3. Pekerjaan Tanah

Pekerjaan penggalian, perataan, pengukuran dan lain-lain adalah bagian

dari pekerjaan tanah ini.

Untuk galian pondasi disesuaikan dengan gambar yang telah disetujui, dan

lubang galian pondasi harus cukup lebar, sehingga pelaksanaan pekerjaan

tidak terganggu.

Apabila galian dasar pondasi terdapat akar-akar atau tanah masih lunak,

maka harus digali sampai memenuhi syarat tanah yang cukup baik.

Dibawah pasangan pondasi (anstamping) diberi lapisan pasir padat setebal

10 cm.

4. 4. Pekerjaan Pondasi

Material yang digunakan harus bermutu baik yang sudah disetujui oleh

Pengawas / Pemberi Tugas untuk dipakai.

Pondasi dibuat dari pasangan beton dengan adukan K-175. Mutu beton

yang dihasilkan dalam pelaksanaan harus dibuktikan dengan hasil test

laboratorium sesuai dengan ketentuan dari Peraturan Beton Indonesia

(PBI).

Pondasi adalah pondasi setempat dengan ukuran dan kedudukan sesuai

gambar.

4. 5. Material Yang Digunakan Untuk Pagar

a. Pagar Kawat Duri

Pagar tersebut dari besi siku dan kawat duri dengan ukuran sesuai

gambar.

Mutu baja tulangan / baja siku yang digunakan harus dapat dibuktikan

dengan test laboratorium.

Setiap hubungan tiang besi siku dilas atau disekrup dengan baut.

Sedangkan hubungan tiang besi siku dan kawat duri dapat disekrup /

diikat dengan kawat baja.

Bahan harus dalam keadaan baru dan tidak boleh ada karat-karat

sebelum pekerjaan dilaksanakan dan harus dimeni dulu sebelum

dipasang.

b. Pagar Harmonika

Pagar terbuat dari tiang besi dan kawat harmonika yang digalvanish

dengan ukuran sesuai gambar.

Mutu baja tulangan/ baja yang digunakan harus dapat dibuktikan dengan

test laboratorium. Setiap hubungan antara besi di las / di sekrup dengan

baut. Sedangkan hubungan tiang besi dan kawat harmonika dapat

disekrup / diikat / diklaim dengan kawat baja / sekrup.

Bahan harus dalam keadaan baru dan tidak boleh ada karat-karat

sebelum pekerjaan dilaksanakan dan harus di meni dulu sebelum

dipasang.

c. Pagar Wiremesh

Pagar terbuat dari tiang besi galvanish dan WIREMESH yang di

galvanish dengan ukuran sesuai gambar.

Mutu baja yang digunakan harus dapat dibuktikan dengan test

laboratorium. Setiap hubungan antara besi disekrup dengan baut,

sedangkan hubungan tiang besi dan WIREMESH dapat disekrup /

diklaim dengan plat baja / sekrup.

Bahan harus dalam keadaan bagus dan tidak boleh karat-karat sebelum

pekerjaan dilaksanakan dan harus ditest sebelum dipasang.

Diameter wire mesh kawat minimal : 4 mm

Jarak wire mesh : 50 mm

Tinggi minimum wire mesh : 2000 mm

Panjang wire mesh : 2500 mm

Wire mesh jenis hot dip galvanised (Bristish Standard 443 1982) dan

produksi pabrik (mesin).

Typical coat galvanized minimal 60 micron, life time 10 th (minimum).

Tiang pagar panjang 2600 mm diameter 2” Hot Dipped Galvanized.

Pagar Bandar Udara dari wire mesh harus memenuhi standar spesifikasi

diatas dengan jaminan mutu (factory sertificate).

d. Pagar Chain-Link

Pagar chain link mempunyai ukuran mesh 50 mm x 50 mm, dibuat dari

PVC coated wire dan diameter 9 BWG (3,75 mm) dan diameter inti

kawat 12 BWG (2,7 mm). Ukuran kawat dan ukuran mesh disesuaikan

dengan toleransi di BS 1052:1980 and 4102:1963.

Inti kawat dari mild steel wire dengan galvanized coating. PVC coating

yang berkualitas baik U.V. stabilized Coating yang membungkus keliling

dari inti kawat.

Kawat yang digunakan adalah kawat jaring (wire netting) yang

mempunyai diameter ketebalan 8 BWG dan inti kawat dengan diameter

tebal 12 BWG.

e. Kawat Pengaman

Untuk pagar batas bandara disisi batas lahan diatas pagar ada kawat

duri sebagai sistem pengaman (security system) tambahan. Berikut jenis

kawat duri:

Kawat duri standart / barbed wire:

NoNoNoNo Material TypeMaterial TypeMaterial TypeMaterial Type Standart Standart Standart Standart

GalvanizedGalvanizedGalvanizedGalvanized

Heavy Heavy Heavy Heavy

GalvanizedGalvanizedGalvanizedGalvanized PVC Coated ColorPVC Coated ColorPVC Coated ColorPVC Coated Color

1 Core Wire Diameter 2.0 mm 2.0 mm 1,0 mm → 2,7 mm

2 Barb Wire Diameter 2,7 mm 2,7 mm 2,0 mm → 3,2 mm

3 Barb Spacing 10 cm 10 cm 10 cm

4 Length per coil 50 m 50 m 50 m

5 Galvanized Weight 40-70 g/m2 260-300 g/m2 40-70 g/32 PVC

Coated

Spesifikasi kawat duri bentuk silet (razor blade wire) :

No

Blade

Thickness

(mm)

Core Wire

Diameter

(mm)

Barb

Length

(mm)

Barb

Width

(mm)

Barb

Spacing

(mm)

1 0.5+0.05 2.5+0.1 22+1 14+1 35+1

2 0.5+0.05 2.5+0.1 30+1 21+1 42+1

3 0.5+0.05 2.5+0.1 65+2 21+1 100+1

Spesifikasi gulungan kawat (razor wire) atau berbentuk spiral:

No Keterangan Minimum

1 Coll Diameter 450 mm

2 Recommended Strecth length 8 - 12 m

3 Call Diameter when Stretched 400 mm

4 Spiral Turn per Coll 54

5 Clip per Spiral 3

f. Pagar Panel Beton (Precast)

Pagar precast mempunyai konsistensi mutu terjamin dibuat di pabrik

dengan kontrol kualitas prima.

Pagar precast sangat ideal untuk pagar bandara dengan sistem Knock

Down mudah dibongkar pasang.

Pagar precast mempunyai permukaan yang halus / kualitas beton

expose jadi tidak memerlukan finishing.

Waktu pemasangan yang lebih cepat, mudah dan praktis.

Pagar precast yang terdiri dari plat panel dan kolom atau H-beam, pagar

beton

Mempunyai mutu beton precast minimak K-175

Panel beton dengan tulangan wire mesh minimal M-5 dan tulangan

kolom minimal Ö 8 mm.

Tebal panel beton minimal 50 mm

Dimensi panel beton dan kolom H-Beam sesuai dengan gambar

perencanaan.

4. 6. Material

a. Produk Pagar

Produk terbuat dari galvanized steel wire atau polyvinyl chloride (PVC)-

coated steel atau aluminium alloy atau zinc-5% aluminium mischmetal

dengan ukuran bukaan 50 mm dan harus memenuhi persyaratan di

bawah ini.

Galvanized steel fabric harus sesuai dengan ASTM A 392, Class 2.

Polyvinyl chloride-coated steel harus sesuai dengan ASTM F 668, Class

2b.

Aluminum alloy fabric harus sesuai dengan ASTM F 1183.

Zinc-5% aluminum mischmetal alloy coated steel sesuai dengan ASTM

F 1345, Class 2.

b. Tiang, Batang Dan Pengaku

Tiang, batang dan pengaku harus sesuai dengan ASTM F-1043 or

ASTM F 1083 sebagai berikut:

Galvanized tubular steel pipe harus memenuhi persyaratan Group IA,

(Schedule 40) dengan pelapisan sesuai dengan Type A, atau Group IC (

High Strength Pipe), pelapisan luar Type B, dan pelapisan dalam Type B

atau D.

Roll Formed Steel Shapes (C-Sections) harus sesuai Group IIA, dan

harus digalvanis sesuai persyaratan F 1043, Type A.

Hot-Rolled Shapes ( H Beams) harus sesuai Group III, dan digalvanis

sehingga memenuhi persyaratan F 1043, Type A.

Pipa Aluminum harus memenuhi persyaratan Group IB.

Aluminum Shapes harus memenuhi persyaratan Group IIB.]

Vinyl atau polyester coated steel harus memenuhi persyaratan ASTM F

1043

Kekuatan tiang harus memenuhi persyaratan ASTM F 1043 or ASTM F

1083. Kehilangan kekuatan dari tiang tidak boleh lebih dari 10 persen

setelah kena sinar matahari dan hujan selama 3,600 jam sesuai dengan

ASTM G 23, ASTM G 26, and ASTM G-53.

Tiang, palang dan pengaku yang dipasang pada campuran produk

aluminum harus terbuat dari campuran aluminium.

c. Pintu Gerbang

Pintu Gerbang galvanized steel pipe atau polymer-coated steel pipe atau

aluminum alloy pipe atau composite post harus sesuai gambar dan

spesifikasi dan terbuat dari bahan yang sama dengan bahan pagarnya.

d. Batang Tarik

Batang tarik harus terbuat dari bahan yang sama. Kawat batang tarik

harus dilapisi dengan bahan yang sama dengan produk pagar dan

sesuai dengan ASTM A 824.

4. 7. Beton

Untuk pondasi pagar beton yang digunakan adalah beton dengan kuat

tekan pada umur 28-hari sebesar 175 kg/cm2.

4. 8. Pekerjaan Kunci/Alat Penggantung

Daun Pintu pagar menggunakan kunci gembok sesuai gambar dan rencana

anggaran biaya. Daun pintu harus dipasang engsel besar sesuai rencana,

satu set pintu pagar lengkap dengan accessoriesnya (termasuk engsel dan

kait kunci).

4. 9. Metode Konstruksi

a. Pembersihan Garis Pagar

Semua pohon, perdu, semak, dan puing-puing yang akan menghalangi

pelaksanaan konstruksi pagar sesuai dengan lokasi yang ditentukan

harus disingkirkan, dengan lebar minimum 60 cm pada setiap sisi dari

garis tengah pagar sebelum operasi pemasangan pagar. Biaya untuk

menyingkirkan bahan tersebut sudah termasuk biaya untuk konstruksi

pagar.

b. Pemasangan Tiang

Semua tiang harus ditanam dalam beton sesuai dengan dimensi dan

kedalaman dan pada jarak yang ditentukan dalam gambar rencana.

Jarak antar tiang tidak boleh lebih dari 3 m dan ditanam sedalam 90 cm

dalam pondasi beton.

c. Pemasangan Batang Atas

Batang harus menerus dan melalui bagian atas dari tiang. Sambungan

batang atas harus memungkinkan pergerakan batang karena ekspansi.

d. Pemasangan Pengaku

Batang pengaku horizontal dan batang diagonal harus dipasang setiap

tiang.

e. Pemasangan Kawat Pagar

Kawat pagar harus dipasang secara kuat pada tiang dan pengaku

sesuai dengan gambar rencana. Pagar pada umumnya dipasang

dengan mengikuti kontur tanah, dengan celah bagian bawah dari pagar

tidak boleh kurang dari 25 mm atau lebih dari 100 mm dari permukaan

tanah.

f. Pemasangan Pagar

Penyedia barang dan jasa akan memasang pagar sesuai dengan detail

yang ditunjukan pada gambar dan sesuai dengan petunjuk Pemberi

Tugas.

Pemasangan pagar sesuai dengan batas - batas yang ditunjukan dalam

gambar sesuai dengan arahan Pemberi Tugas. Bagian atas/ ketinggian

pagar akan mengikuti level tanah dasar sesuai dengan gambar

perencanaan.

Seluruh tiang pagar ditempatkan dengan kuat pada pondasi beton

sesuai dengan dimensi pada gambar perencanaan. Pagar dipasang

harus tegak dan berderet sesuai gambar.

g. Pengecatan

Cat yang digunakan dapat dari produk pabrik yang terkenal dan

kwalitasnya setara cat standar internasional yang telah disetujui oleh

Pemberi Tugas.

Semua warna harus dipilih oleh pemberi tugas, dan pemborong harus

menyerahkan contoh warna-warna tersebut kepada pemberi tugas untuk

masing-masing warna.

Cat dapat berwarna warna atau warna galvanish / perak sesuai

persetujuan Pemberi Tugas.

Pengecatan besi 1 kali lapisan meni dengan permukaan rata dan

digosok sampai halus sebagai lapisan dasar.

Setelah lapisan pertama kemudian lapisan cat dasar dan besi minimum

2 kali, sehingga didapat hasil yang memuaskan.

Penyedia barang dan jasa bertanggung jawab atas kesempurnaan hasil

pekerjaan, dan harus memasang pagar sedemikian rupa sehingga

hasilnya baik dan sempurna.

4. 10. Pengukuran

Pagar akan diukur untuk pembayaran berdasarkan panjang dalam meter.

Pengukuran dilakukan pada tepi atas pagar dari pusat ke pusat dari titik

tiang paling ujung, tidak termasuk bukaan untuk gerbang. Pintu gerbang

diukur dalam kesatuan pintu gerbang.

4. 11. Pembayaran

Pembayaran untuk pekerjaan pagar akan dibuat berdasarkan kontrak harga

satuan per meter panjang pagar yang disetujui. Pembayaran untuk pintu

gerbang berdasarkan harga satu set pintu gerbang.

Biaya ini sudah termasuk bahan pagar dan pintu, biaya persiapan, perakitan

dan pemasangan, dan untuk semua tenaga kerja, peralatan, dan biaya-

biaya tambahan lain untuk pemasangan pa gar ini.

5. Geosintetik

5. 1. Ruang Lingkup

Pekerjaan ini mencakup perbaikan tanah dengan menggunakan geotekstil

dan metode pelaksanaannya sebagai filtrasi, separator, soil treatment,

embankment untuk mencegah erosi, stabilisasi dan transisi yang meliputi

permasalahan konstruksi dan persyaratan kekuatan serta katahanan.

Geosintetik yang terdapat pada pekerjaan ini sesuai dengan spesifikasi,

ukuran dan dimensi yang tercantum dalam gambar perencanaan.

Manfaat :

a. Memberikan perkuatan pada konstruksi landasan, taxiway, apron, jalan

dan lain-lain.

b. Memberikan perkuatan pada struktur tanah yang tidak stabil.

c. Memberikan perkuatan pada tanah dasar yang memiliki daya dukung

rendah sehingga dapat menahan beban timbunan yang lebih besar.

d. Memberikan perkuatan pada dinding penahan tanah (DPT) sehingga

dapat dibangun struktur yang lebih tinggi dan tegak pada lahan yang

terbatas .

e. Memberikan perkuatan pada lereng untuk mencegah terjadinya

kelongsoran.

f. Sehingga dapat memanfaatkan material setempat dengan optimal.

g. Untuk mempercepat konsolidasi (settlement) pada tanah dasar.

5. 2. Geotekstil

a. Definisi

Kondisi tanah dasar yang tidak baik atau kurang baik sebagai dasar

struktur perkerasan, adalah lapisan tanah yang mempunyai daya

dukung rendah yang secara visual dapat di indikasikan antara lain

karena daerah rawa, dekat dengan muara sungai, merupakan lapisan

tanah gambut, tanah humus yang tebal, muka air tinggi.

Lapisan tanah dasar yang menurut standar klasifikasi ASTM D2487

terlalu lunak (soft) dan mempunyai kandungan air tinggi (plastisitasnya

tinggi) menurut tes ASTM D-423-66 dan ASTM D-424-74 serta nilai

CBR lapangannya terlalu rendah (< 3%) berarti memerlukan perbaikan

tanah, material yang digunakan adalah geotekstil yang berfungsi

sebagai separator, mencegah kontaminasi dua lapisan agregat yang

berlainan jenis tetapi sekaligus harus dapat meloloskan air tanpa

penyumbatan. Lapisan pemisah Geotextile akan mencegah kontaminasi

dari butiran halus tanah dan membatasi agregate diatas dasar yang

lunak selama masa pelayanan. Hal ini akan meningkatkan ketebalan

efektif dan kemampuan konstruksi perkerasan.

b. Sifat Fisik Geotekstil

Geotekstil dari jenis yang dianyam (woven) dan berbentuk lembaran dan

terbuat dari serat menerus dengan bahan polimer polypropylen.

Kualitas dari promiler yang dipakai harus bersertifikasi dari pabrik, tahan

terhadap asam, alkali dan zat kimia di dalam rentang pH. 2-13.

Geotekstil dari jenis non woven dan berbentuk lembaran merupakan

Geotekstil yang terdiri dari serabut menerus (serat pendek/staple fiber

tidak dapat diterima) dengan bahan polimer polypropylene yang

diproduksi dengan teknik needle punched (sistem penyatuan dengan

panas/heat bonded tidak dapat diterima). Kualitas dari polimer yang

dipakai harus bersertifikasi dari pabrik, tahan terhadap asam, alkali dan

zat kimia di dalam rentang pH 2 - 13, dan tidak mengalami hidrolisis

pada kondisi iklim tropis.

Geotekstil harus memiliki daya tahan terhadap pengaruh kontak

langsung dengan bahan kimia yang umumnya terdapat di dalam tanah

dan memiliki daya tahan terhadap pengaruh mikro biologis lainnya.

Geotekstil harus mempunyai kualitas filtrasi yang memadai dan

permeabilitas yang tinggi, sehingga memungkinkan drainasi pada tanah

berbutir halus dengan tingkat kejenuhan yang tinggi.

Geotekstil harus memiliki Kuat Tarik Ijin yang memenuhi syarat sesuai

dengan perhitungan perencanaan. Kuat Tarik Ijin yang dimaksud

haruslah sudah mempertimbangkan faktor-faktor yang mungkin

mempengaruhi kinerja dari geotekstil.

Geotekstil yang dihasilkan dari potongan-potongan bahan fiber, limbah

fiber atau hasil daur ulang tidak dapat diterima, pihak pabrik pembuat

menjamin hal ini.

Setiap rol geotekstil yang dikirimkan ke lapangan, harus mempunyai

tanda produksi dan pernyataan tipe yang tertera jelas untuk maksud

pemeriksaan visual.

c. Persyaratan fisik

Geotekstil harus memenuhi persyaratan nilai-nilai gulungan rata-rata

minimum (minimum average roll values) dan karakter sifat yang ada

pada tabel di bawah ini.

Spesifikasi Geo tekstil Woven :

NoNoNoNo SpesifikasiSpesifikasiSpesifikasiSpesifikasi satuansatuansatuansatuan PersyaratanPersyaratanPersyaratanPersyaratan Metode Metode Metode Metode

PengujianPengujianPengujianPengujian

1 Lebar Gulungan m 3.85 or 4.00 -

2 Panjang Gulungan m 150 -

3 Ketebalan mm 0.76 ASTM D 5190

4 Bahan Mentah - Polypropylene -

5 Warna - Hitam -

6 Kuat Tarik

- Searah Mesin (Warp) KN/m 55 ASTM D 4595

- Tegak Lurus Mesin (Weft) - 51 -

7 Kemuluran

- Searah Mesin (Warp) % 14 ASTM D 4595


8 Kuat Tarik Trapezoidal

- Searah Mesin (Warp) N 880 ASTM D 4533


9 Mullen Burst KN/m² 6500 ASTM D 3788

10 Ketahanan Jebol CBR N 6500 ASTM D 6241

11 Index Puncture Resistance N 870 ASTM D 4833

12 Ukuran Bukaan Mm 0.340 ASTM D 4751

13 Permeabilitas Cm/sec 0.04 ASTM D 4491

14 Permittivity Sec-1 0.48 ASTM D 4491

15 Kapasitas Pengairan lm²/min 1200 ASTM D 4491

Geotekstil Non Woven

NoNoNoNo SpesifikasiSpesifikasiSpesifikasiSpesifikasi SatuanSatuanSatuanSatuan PersyaratanPersyaratanPersyaratanPersyaratan Test StandarTest StandarTest StandarTest Standar

1 Lebar Gulungan m 4.00 ----

2 Panjang Gulungan m 90-225 ----

3 Ketebalan mm 1-3,2 ISO 9863

4 Berat g/m2 105-400 ISO 9864

5 Bahan - Polypropylene ----

6 Kuat Tarik KN/m 7,5-28 ISO 10319

7 Tensile Elogation % 75/35 - 80/40 ISO 10319

8 Performance Energy kN/m 2,2-8,2

9 CBR Puncture strenght N 1175-4250 ISO 12236

10 Effective opening size mm 0,08-013 ISO 12956

11 Vertical water flow 50 mm head l/m2/s 50-130 ISO 11058

12 Horizontal water flow 20 kPa l/m.h 2-20 ISO 12958

200 kPa l/m.h 0,7-4 ISO 12958

13 Grab strenght N 475/420-1770/1650 ASTM D 4632

14 Grab elogation % 75/40 ASTM D 4632

15 Rod Puncture resistance N 215-800 ASTM D 4833

16 Apparent opening size Mm 0,15-0,31 ASTM D 4751

17 Permittivity S-1 1,7-3,5 ASTM D 4491

d. Sifat dan Uji Mekanik

Sifat-sifat mekanik geotekstil dalam kaitannya dengan fungsi perkuatan,

dasar separasi, filtrusi dan drainase. Kuat robek lokal dan rambatan

robek diberikan sebagai sifat-sifat mekanik yang menentukan dalam

filtrasi dan drainase yang memadai misalnya geotekstil harus menahan

dan mendistribusikan kembali beban lokal. Mereka juga menunjukkan

bahwa pengujian yang langsung berhubungan dengan fungsi harus

dibedakan dengan jelas dari pengujian yang berhubungan dengan

pengendalian kualitas.

e. Persyaratan pengepakan (packaging)

Persyaratan pengepakan terdiri dari hal-hal berikut:

Material dipak dalam gulungan-gulungan dengan panjang dan lebar

seperti yang telah ditentukan dalam rencana, sebagaimana yang diatur

oleh perekayasa, atau seperti yang tercantum di dalam perintah

pembelian yang diberikan oleh pemberi kerja;

Penyerahan material sebagai satu potong per gulungan;

Penggabungan potongan-potongan material pada gulungan tidak

diijinkan;

Gulung material (dengan ukuran yang sama) ke dalam bentuk silinder

yang sesuai untuk mempermudah penanganan dan pembukaan

gulungan;

Bungkus masing-masing gulungan material/bahan ke dalam kontainer

yang sesuai untuk melindungi bahan tersebut dari kerusakan akibat

sinar ultraviolet dan kelembaban selama penyimpanan dan penanganan.

f. Pemberian etiket dan label

Tandai masing-masing gulungan dengan etiket atau label yang

dilekatkan dengan aman di luar gulungan pada salah satu ujung

gulungan. Etiket atau label tersebut harus mencantumkan hal-hal

berikut:

Nomor gulungan yang unik, dinyatakan secara berurutan;

Nomor tempat atau nomor kendali dari pabrik, jika ada;

Nama pabrik pembuat;

Nama merek produk;

Nomor katalog bahan dari pabrik, jika ada;

Lebar gulungan dalam meter;

Panjang gulungan dalam meter.

g. Pelaksanaan Penempatan Geotekstil

1) Persyaratan konstruksi

Geotekstil harus dipasang sesuai dengan rencana, persyaratan-

persyaratan pada pedoman ini serta rekomendasi dan persyaratan

pemasangan yang dikeluarkan oleh pihak pabrik.

2) Peralatan

Peralatan untuk menempatkan geotekstil, baik secara mekanik

maupun manual, harus mampu menangani keseluruhan gulungan

geotekstil dan dapat membaringkan geotekstil tanpa menimbulkan

kerutan dan lipatan pada posisi yang sudah ditentukan. Peralatan

yang digunakan harus sesuai dengan rekomendasi pihak pabrik.

3) Pelaksanaan Pekerjaan

Hal-hal berikut harus dipenuhi berkaitan dengan pelaksanaan

penempatan geotekstil dasar :

Spesifikasi teknik untuk pemasokan geotekstil harus disediakan

untuk memberikan informasi kepada calon pemasok tentang

spesifikasi pemasangan geotekstil. Di bawah muka air, geotekstil

harus dibuka dari gulungannya secara utuh (tidak terpotong-potong)

dari atas kebawah, secara manual atau dengan peralatan mekanik

dan disetujui. Diatas muka air, geotekstil dapat dibuka dari

gulungannya dan dihamparkam dalam keadaan utuh ataupun dalam

potongan.

Geotekstil yang dikirim ke lapangan harus dengan pembungkus

untuk melindungi material tersebut terutama dari sinar matahari.

Penyimpanan dan pemasangan geotekstil tersebut tidak boleh

mengakibatkan kerusakan fisik.

Geotekstil dipasang sesuai dengan rekomendasi/ petunjuk yang

dikeluarkan pabrik, dan harus dipasang pada lokasi seperti yang

dicantumkan pada gambar rencana atau atas petunjuk Konsultan

Pengawas.

Tanah dasar harus dipersiapkan berdasarkan spesifikasi. Tanah

dasar geotekstil harus seragam dan bebas dari benda-benda tajam/

runcing seperti akar pohon dan batuan-batuan yang tak beraturan

yang dapat menimbulkan kerusakan pada geotekstil sebelum

pemasangannya.

Tanah di bawah tempat geotekstil akan digelar harus diusahakan

kepadatannya seragam atau atas persetujuan Konsultan Pengawas.

Permukaan tanah harus rata dan datar. Ketidakrataan permukaan

tidak boleh melebihi 10 cm dan kemiringan permukaan arah

melintang tidak lebih dari 5 %.

Geotekstil akan dipasang setelah ada persetujuan Pengawas untuk

pemeriksaan permukaan yang akan ditutup geotekstil sebelum

menempatkan geotekstil untuk menguji kesesuaiannya. Permukaan

geotekstil harus dipelihara dengan hati-hati untuk memastikan

kesesuaian tanah dasarnya.

Penyambungan geotekstil dengan overlap harus tepat, baik lebar

maupun posisinya agar geotekstil dapat berfungsi selama waktu

pelaksanaan dan selama umur rencana dari struktur. Alternatif lain

dari overlap dapat dilakukan dengan cara menjahit dengan

menggunakan mesin jahit ketik ganda portabel.

Penyambungan geotekstil dengan cara menjahit harus dengan

jahitan ganda, dengan jarak 50 mm sampai dengan 100 mm dari tepi

lembaran geotekstil yang disambung. Sambungan diusahakan

sesedikit mungkin dan harus dengan persetujuan dari Pemberi

Tugas.

Seluruh tanah dasar yang rusak akibat peralatan konstruksi dan

dianggap tidak sesuai harus diperbaiki sebelum penempatan

geotekstil. Semua perbaikan harus disetujui oleh Pengawas.

Tanggungjawab perbaikan dan pemeliharaan tanah dasar harus

ditetapkan di dalam pertemuan prakonstruksi.

Penimbunan material urugan setelah penggelaran geotekstil harus

dilakukan dengan baik sehingga geotekstil tidak mengalami beban

melebihi tegangan ijin material. Material timbunan harus disebarkan

secara merata tiap lapis dengan tinggi timbunan tidak boleh lebih dari

50 cm, dan penimbunannya harus dilakukan pada satu arah dan

dimulai dari satu titik tertentu. Kerusakan geotekstil selama

penimbunan material urugan harus diperbaiki atas petunjuk

Konsultan Pengawas.

5. 3. Pengukuran

Volume pemasangan geotekstil diukur sesuai dengan meter persegi yang

telah dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui.

5. 4. Pembayaran



6. Vertikal Drain

6. 1. Uraian

Pekerjaan ini terdiri dari instalasi Prefabrication Vertical Drain (PVD) sesuai

dengan yang ditunjukkan pada perencanaan dan pada persyaratan dalam

spesifikasi ini. Drain harus terdiri dari sebuah core (inti) berbentuk pita

plastik tertutup dalam bahan pembungkus yang menyesuaikan atau dalam

bentuk lain atau dalam bentuk konfigurasi yang disetujui oleh Direksi dan

Konsultan Pengawas. PVD harus ditempatkan dan diatur seperti yang

ditunjukkan pada rencana atau seperti yang diarahkan oleh Direksi dan

Konsultan Pengawas.

6. 2. Material

a. Umum

1) PVD harus terbuat dari bahan produksi baru dan terdiri sebuah core

yang tertutup oleh atau yang digabungkan dengan suatu

pembungkus. Pembungkus akan memungkinkan core memiliki

bagian bebas dari pori air tanpa kehilangan material tanah atau pipa.

Core harus menyediakan drainase vertikal secara terus menerus.

2) Drain harus menjadi kesatuan yang dibentuk dengan menggunakan

rasio aspek (lebar dibagi dengan ketebalan) tidak melebihi dari 50.

b. Pelindung/Pembungkus

1) Pembungkus ini harus terbuat dari geotextile non woven sintetis yang

mampu menahan pembengkokan, pukulan dan gaya tarik yang

timbul selama instalasi dan selama proses drain dilakukan.

2) Material pelindung/ pembungkus tidak akan bermasalah karena

kerusakan lokal (misalnya gesekan melalui filter oleh partikel-partikel

pasir/ kerikil).

3) Bahan pembungkus haruslah cukup kaku menahan tekanan lateral

tanah karena adanya embedment dan surcharge sehingga kapasitas

aliran vertikal melalui core tidak akan terpengaruh. Dan juga, bahan

pembungkus harus cukup fleksibel agar bisa menekuk dengan lancar

selama instalasi dan selama penyelesaian induksi konsolidasi tanpa

adanya kerusakan. Bahan pembungkus tidak boleh pecah dan

mengelupas saat instalasi drain.

c. Core (Inti)

Struktur inti (Core) harus dibuat filament polyester berbentuk tiga

dimensi berwarna hitam untuk meningkatkan drainase sepanjang sumbu

vertikal drain.

d. Pemasangan PVD

1) PVD yang dipasang harus tahan terhadap jamur, lumut, bakteri,

serangga, garam dalam larutan dalam air tanah, asam, alkali, bahan

pelarut, dan bahan-bahan penting lainnya yang terkandung di dalam

air tanah.

2) Jenis tunggal dari drain yang dipasang harus digunakan pada

proyek, kecuali jika ada yang ditetapkan atau yang disetujui oleh

Direksi dan Konsultan Pengawas.

3) Material PVD harus diberi atau dipasang label sebagai informasi

untuk identifikasi sampel dan untuk tujuan kontrol kualitas lainnya

juga dapat dibaca dari label tersebut. Minimal, setiap roll harus

diidentifikasi oleh pembuat untuk nomor lot atau nomor control,

jumlah roll per individual, tanggal pembuatan, identifikasi produsen

dan produk dari pembungkus dan core.

4) Selama pengiriman dan penyimpanan, drain harus dibungkus

dengan kertas tebal, kain goni atau tutup pelindung lain yang cukup

kuat. Drain harus dilindungi dari sinar matahari, lumpur, kotoran,

debu, kotoran dan zat merugikan lainnya selama pengiriman dan

penyimpanan di lokasi proyek.

5) Semua material yang rusak selama pengiriman, pembongkaran,

penyimpanan atau penanganan dari/atau yang tidak memenuhi

persyaratan minimum harus ditolak oleh Direksi dan Konsultan

Pengawas. Tidak ada pembayaran yang harus dilakukan untuk

setiap material yang ditolak.

6. 3. Pengendalian Mutu dan Pengujian

a. Drain vertikal yang akan digunakan haruslah pilihan kontraktor proyek

dengan persetujuan dari Direksi dan Konsultan Pengawas.

b. Kontraktor harus menunjukkan sumber material yang diusulkan

sebelum pengiriman ke lokasi. Kontraktor juga harus menyerahkan

sampel dan sertifikat dari Pabrik (Produsen) untuk memverifikasi sifat

fisik, mekanis dan hidrolik dari drain yang akan digunakan untuk

disetujui oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.

c. Sebelum instalasi dan berdasarkan pada kebijaksanaan Direksi dan

Konsultan Pengawas, uji sampel individual haruslah dipotong dari

setidaknya satu roll yang dipilih secara acak untuk mewakili setiap

batch atau setiap 100.000 meter. Sampel individual harus tidak kurang

dari 3 meter panjangnya dan lebarnya harus penuh. Sampel yang

diserahkan untuk pengujian harus menunjukkan meter linier drain dan

identifikasi pabrik/ produsen.

Tabel 6. 1 Sifat-Sifat Prefabricated Vertikal Drain

SIFAT-SIFAT PERSYARATAN

YANG DITENTUKAN METODE UJI

Terdiri dari

Berat

Lebar

Ketebalan

70 – 80 gr/m

0,80 – 0,10m

3,5 – 5,0 mm

ASTM D 5261

ASTM D 5199

Kuat Tarik 2,1 kN ASTM D 4595

Elongation at 2.0 KN

Strength at 10 % elongation

25 %

1,3 kN

ASTM D 4595

ASTM D 4595

Min. Discharger Capacity qw

SIFAT-SIFAT PERSYARATAN

YANG DITENTUKAN METODE UJI

At 350 kN/m²

- Indek Test

- Staight

- Buckled

60 x 10-6 m³ / det

90 x 10-6 m³ / det

80 x 10-6 m³ / det

ASTM D 4716

ASTM D 4716

ASTM D 4716

Filter

Tensile Strength 4 kN / m ASTM D 4595

Elongation at break 25 % ASTM D 4595

Apparant Opening Size –

A.O.S. (O95)

< 75 µm ASTM D 4751

Permittivity 1,7 det-1 ASTM D 4491

Permeability (Kv) 0,8 mm/det ASTM D 4491

Jika sampel individual yang dipilih sercara acak tidak memenuhi

spesifikasi, maka roll tersebut harus ditolak dan dua sampel tambahan

harus diambil secara acak dari dua roll lainnya yang mewakili batch yang

sama pada 100.000 meter. Jika salah satu dari dua sampel tambahan ini

juga tidak memenuhi spesifikasi, maka seluruh batch dari drain vertikal

yang diwakili oleh sampel-sampel tersebut harus ditolak.

6. 4. Pemasangan

a. Umum

a) PVD harus dipasang dengan peralatan modern yang telah

disetujui tipenya, sehingga akan menyebabkan gangguan minimal

selama operasi instalasi dan untuk mempertahankan mandrel

dalam posisi vertikal.

b) Drain harus dipasang menggunakan mandrel atau sleeve yang

akan dimasukkan ke dalam tanah (misalnya didorong atau

digetarkan). Mandrel atau sleeve harus melindungi material drain

dari rembesan air, pemotongan, dan abrasi selama proses

instalasi, dan akan ditarik kembali setelah setiap drain selesai

dipasang.

c) Mandrel atau sleeve harus dilengkapi dengan pelat jangkar atau

bentuk lain yang serupa di bagian bawah untuk mencegah tanah

masuk ke bagian bawah mandrel selama proses instalasi drain

dan untuk menjangkar ujung drain di kedalaman yang diperlukan

pada saat penarikan mandrel. Ukuran jangkar harus

menyesuaikan semirip mungkin dengan ukuran mandrel sehingga

dapat meminimalkan gangguan tanah. Direksi dan Konsultan

Pengawas harus menentukan kemampuan penerimaan dari

sistem penjangkaran dan juga hasilnya.

b. Prosedur Instalasi

a) Dua minggu sebelum awal trial instalasi, Kontraktor harus

menyerahkan rincian lengkap tentang material, peralatan, urutan

dan metode yang diajukan unuk instalasi PV Drain kepada Direksi

dan Konsultan Pengawas untuk diperiksa dan disetujui.

Persetujuan Direksi dan Konsultan Pengawas tentang urutan

instalasi dan metode tidak membebaskan Kontraktor dari

tanggung jawabnya untuk menginstal drain sesuai dengan

rencana dan spesifikasi.

b) Sebelum instalasi PV drain, Kontraktor harus menunjukkan

bahwa peralatan, metode, dan materialnya memuaskan.

c) Instalasi sesuai dengan spesifikasi. Untuk itu, Kontraktor akan

diminta untuk menginstal 5 percobaan dengan jumlah sekitar 50

meter linier di lokasi yang ditunjuk oleh Direksi dan Konsultan

Pengawas.

d) Persetujuan Direksi dan Konsultan Pengawas tentang metode

atau peralatan yang digunakan untuk instalasi trial drain, tidak

harus dijadikan dasar sebagai penerimaan metode untuk

penempatan proyek. Jika pada suatu waktu Direksi dan

Konsultan Pengawas menganggap bahwa metode instalasi tidak

menghasilkan PV drain yang memuaskan, Kontraktor harus

mengubah metode dan/ atau peralatan yang diperlukan untuk

memenuhi spesifikasi tersebut.

c. Instalasi

a) PVD harus diletakkan, dinomori dan diawasi oleh Kontraktor

dengan menggunakan dasar dan patokan yang diberikan oleh

Direksi dan Konsultan Pengawas. Kontraktor harus mengambil

semua tindakan pencegahan yang wajar untuk tetap mengawasi

dan bertanggung jawab pada setiap pengawasan yang diperlukan

kembali. Lokasi yang dipasangi PVD tersebut tidak boleh

bergeser lebih dari 150 mm dari desain lokasi yang ditunjukkan

pada Gambar.

b) PVD yang bergeser lebih dari 150 mm dari desain lokasi atau

rusak atau tidak terpasang dengan benar, akan ditolak dan

ditinggalkan ditempat.

c) PVD harus dipasang di permukaan yang ditunjuk dengan

kedalaman seperti yang didesain pada gambar, atau pada

kedalaman seperti yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan

Pengawas. Direksi dan Konsultan Pengawas boleh merubah

kedalaman, jarak, atau jumlah drain yang akan dipasang, dan

dapat merevisi rencana pembatasan untuk pekerjaan ini seperti

yang diperlukan.

d) Selama instalasi PVD, Kontraktor harus memberikan alat yang

sesuai pada Direksi dan Konsultan Pengawas untuk menentukan

kedalaman drain pada waktu tertentu dan kuantitas panjang dari

PV drain (minimal 50 mm) yang dipasang di setiap lokasi.

e) Peralatan untuk memasang PVD harus diperiksa sebelum

memasangkan masing-masing drain dan tidak boleh menyimpang

dari vertikal lebih dari 50 mm dalam 3 meter selama instalasi

setiap drain.

f) PVD harus dipasang dengan menggunakan suatu dorongan yang

berkelanjutan, menggunakan beban atau getaran statis.

g) Teknik instalasi yang memerlukan pengendalian tidak akan

diperbolehkan. Teknik jetting hanya akan diperbolehkan setelah

menerima persetujuan tertulis dari Direksi dan Konsultan

Pengawas.

h) Proses instalasi harus dilakukan, tanpa ada kerusakan pada drain

selama memasukan atau mencabut mandrel. Jangan menaikkan

atau menurunkan mandrel selama proses pemasukan drain.

Menaikkan mandrel hanya dibolehkan setelah selesai instalasi

drain.

i) PVD yang telah diselesaikan harus dikerat dengan rapi 300 mm

di atas area yang dikerjakan, atau seperti yang ditentukan pada

gambar kontrak.

j) Kontraktor harus memenuhi tindakan pencegahan yang

diperlukan untuk melindungi setiap peralatan instrumentasi lahan.

Kontraktor wajib mengganti peralatan instrumentasi yang telah

rusak atau menjadi tidak dapat diandalkan dengan biayanya

sendiri, sebelum melanjutkan instalasi drain atau aktivitas

konstruksi.

d. Pengeboran / Konstruksi

a) Kontraktor harus bertanggung jawab untuk bisa menembus setiap

material diatasnya sebagaimana yang diperlukan untuk

memasang drain.

b) Ketika ada hambatan di bawah permukaan area yang dikerjakan,

sehingga tidak dapat ditembus oleh peralatan instalasi drain,

maka Kontraktor harus menyelesaikan drain dari atas permukaan

konstruksi yang dikerjakan dan memberitahu kepada Direksi dan

Konsultan Pengawas sebelum memasang PV drain yang lebih

banyak lagi. Di bawah arahan Direksi dan Konsultan Pengawas,

Kontraktor harus mencoba untuk memasang drain baru dalam

600 mm secara horizontal dari konstruksi drain. Maksimal dua

usaha harus dilakukan sebagaimana yang diarahkan oleh Direksi

dan Konsultan Pengawas. Jika drain masih tidak dapat diinstal

ke ujung elevasi desain, lokasi drain harus ditinggalkan dan

peralatan instalasi akan dipindahkan ke lokasi berikutnya, atau

tindakan lainnya harus diambil seperti yang diarahkan oleh

Direksi dan Konsultan Pengawas.

c) Jika diizinkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas, Kontraktor

dapat menggunakan pengeboran, spudding, atau metode lain

untuk melonggarkan tanah dan membersihkan konstruksi. Ketika

melakukan pengeboran jangan menembus lebih dari 600 mm ke

dalam dasar tanah yang kompresibel/dimampatkan.

d) Ketika menjumpai konstruksi/penghalang, prosedur berikut ini

harus dilakukan secara berurutan:

1) Kontraktor harus segera memberitahukan Direksi dan

Konsultan Pengawas sebelum menyelesaikan drain dan

sebelum memasang drain lainnya lagi.

2) Kontraktor harus mencoba untuk memasang drain berdekatan

dengan lokasi konstruksi. Berdasarkan hasil dari instalasi ini

dan di bawah arahan direksi dan Konsultan Pengawas, maka

Kontraktor wajib:

• Mencoba untuk memasang drain baru dalam 600 mm

secara horizontal dari konstruksi drain atau

• Melakukan prosedur pembersihan konstruksi dan

memasang drain di lokasi desain.

Prosedur pembersihan konstruksi harus digunakan hanya

seperti yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.

e. Penyambungan

Penyambungan material prefabricated vertical drain pada pekerjaan ini

tidak diijinkan sehingga segala sesuatu yang berkaitan dengan

panjang yang dibutuhkan harus sudah diperhitungkan dengan material

yang terbuang.

6. 5. Pembayaran

a. Pengukuran

1) PV Drain harus diukur dengan meter linier. Panjang PVD yang

dibayar harus sepanjang ujung tembusan instalasi mandrel dibawah

area yang dipekerjakan, ditambah dengan panjang yang dikerat di

atas area yang dikerjakan. Pembayaran tidak akan dibuat untuk

drain yang tidak berlabuh kekedalaman yang dibutuhkan.

2) PV Drain yang ditempatkan lebih dari panjang yang ditunjukkan pada

gambar kontrak tidak akan dibayar kecuali panjang tambahan

diserahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas terlebih dahulu

sebelum atau selama instalasi drain.

b. Dasar Pembayaran

Kuantitas/ Jumlah diukur seperti yang diuraikan di atas, harus dibayar

sesuai dengan harga Kontraktor per meter linear, dimana harga dan

pembayaran kompensasi haruslah dibayar penuh untuk melengkapi dan

menginstal semua material termasuk semua pengawasan, peralatan,

crew, tol, survey patokan dari lokasi drain dan peralatan lain serta

material yang diperlukan pelaksanaan pekerjaan.

7. Pasangan Batu


Pekerjaan ini meliputi semua pekerjaan pasangan batu untuk saluran

drainase, dinding penahan tanah maupun pekerjaan lain.

Pada umumnya batu adukan tidak akan digunakan untuk bangunan-

bangunan yang menahan beban seperti gorong-gorong plat, tembok

penahan tanah sepanjang jalur lalu lintas, atau tembok kepala gorong-

gorong pada gorong-gorong.

7. 2. Toleransi Dimensi

Permukaan setiap pasangan batu tidak akan berbeda lebih dari 30 mm

terhadap profil permukaan rata-rata pasangan batu disekitarnya.

Untuk pasangan selokan dan saluran air, profile permukaan rata-rata yang

dibentuk dengan pasangan batu tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm

terhadap profile lantai dasar saluran yang ditentukan atau disetujui. Juga

tidak berbeda lebih dari 50 mm terhadap profil penampang melintang yang

ditentukan atau disetujui.

Ketebalan minimum setiap pasangan batu adukan harus 100 mm.

Profil akhir untuk bangunan kecil yang tidak menahan beban seperti

kantong lumpur dan lantai olak tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm

terhadap yang ditentukan atau disetujui.

7. 3. Pengajuan Persetujuan

Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus mengajukan

kepada Pelaksana Kegiatan dua contoh seberat 50 kg yang masing-masing

mewakili batu yang diusulkan untuk digunakan. Salah satu dari contoh ini

akan ditahan oleh Pelaksana Kegiatan untuk rujukan selama perioda

kontrak. Hanya batu yang disetujui oleh Pelaksana Kegiatan akan

digunakan didalam pekerjaan.

Pekerjaan pasangan batu adukan tidak boleh dimulai sampai pelaksana

Kegaiatan telah menyetujui penyiapan pembentukan dimana pekerjaan

tersebut ditempatkan.

7. 4. Penjadwalan Kerja

Jumlah pasangan batu adukan yang dilaksanakan pada suatu waktu

tertentu harus dibatasi sesuai dengan kecepatan pemasangan untuk

menjamin agar semua batu ditempatkan dengan adukan.

Bila pasangan batu adukan akan dipasang pada lereng atau sebagai

pasangan selokan, maka pembentukan harus dipersiapkan dalam tahap

pertama seperti tidak akan ada pasangan. Pembentukan terakhir sampai

garis yang diperlukan harus dibuat segera sebelum pemasangan pasangan

batu.

7. 5. Kondisi Tempat Kerja

Mempertahankan suatu tempat kerja secara terus menerus kering dan

menjamin fasilitas sanitasi yang layak, dengan menyediakan peralatan dan

tenaga kerja untuk pengeringan pengalihan saluran air dan pembangunan

saluran sementara, menjamin tidak ada gangguan dalam kontinuitas

prosedur pengeringan.

Bila pekerjaan sedang dilaksanakan pada saluran yang ada atau daerah

lain dimana aliran bawah tanah dapat tercemar, maka Penyedia barang dan

jasa harus memelihara sepanjang waktu pada tempat pekerjaan yang

sebenarnya suatu persediaan air dari kualitas air minum untuk digunakan

oleh para pekerjaan untuk mencuci, bersama dengan persediaan

secukupnya dari sabun dan disinfektan.

7. 6. Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan

Pekerjaan pasangan batu yang tidak memenuhi toleransi yang diberikan

harus diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa atas biayanya sendiri

dengan cara yang diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan.

Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk kestabilan dan

keutuhan semua pekerjaan yang telah diselesaikan. Ia harus mengganti

dengan biayanya sendiri setiap pekerjaan yang menjadi rusak atau terlantar

karena kecerobohan atau kelalaian pada pihaknya menurut pendapat

Pelaksana Kegiatan. Tetapi Penyedia barang dan jasa tidak akan

bertanggung jawab untuk kerusakan yang timbul dari alam seperti angin

topan atau dari pergeseran lapisan tanah yang tidak dapat dihindari

ditempat perkerjaan tersebut, dengan syarat bahwa pekerjaan yang rusak

tersebut telah diterima sebelumnya secara tertulis dengan hasil memuaskan

dan lengkap oleh Pelaksana Kegiatan.

7. 7. Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan

a. Batu

Batu harus terdiri dari batu alam atau batu galian yang kasar, kuat/ keras

liat, tahan lama, padat, tahan terhadap pengaruh udara dan air serta

cocok dalam segala hal untuk fungsi yang dituju.

Kualitas dan ukuran batu harus disetujui oleh Pelaksana Kegiatan

sebelum digunakan. Batu untuk pasangan selokan dan saluran air

harus sedapat mungkin empat persegi bentuknya.

Kecuali ditentukan tidak seperti di dalam gambar atau spesifikasi maka

setiap batu harus berbobot lebih dari 6 kg.

b. Adukan

Adukan haruslah adukan semen sesuai dengan persyaratan dari

spesifikasi ini.

7. 8. Konstruksi Pasangan Batu Adukan

a. Persiapan Pembentukan atau Pondasi

Pembentukan untuk lapisan pasangan adukan harus dipersiapkan

sesuai dengan ketentuan seksi selokan dan saluran air.

Pondasi atau parit untuk tembok kepala atau bangunan dari pekerjaan

pasangan batu adukan harus dipersiapkan sesuai dengan ketentuan.

b. Persiapan Batu

Batu-batu harus dibersihkan dari cacat dan bahan-bahan yang merusak,

yang dapat mengganggu ikatan dengan adukan.

Sebelum pemasangan, maka batu harus dibasahi seluruhnya dan

diberikan waktu yang cukup untuk menyerap air sampai jenuh.

c. Penempatan Lapisan Batu

Suatu alas dari adukan baru paling sedikit setebal 30 mm harus

ditempatkan pada bentuk yang dipersiapkan. Alas adukan ini harus

dibentuk sedikit demi sedikit sedemikian rupa sehingga batu-batu

permukaan tersebut selalu tertanam dalam adukan sebelum mengeras.

Batu-batu harus tertanam dengan kuat satu dengan lainnya untuk

mendapatkan ketebalan lapisan yang diperlukan, diukur tegak lurus

terhadap lereng. Adukan tambahan harus ditempatkan untuk mengisi

semua ruang antara batu-batu dan harus diselesaikan hampir sama rata

dengan permukaan lapisan tetapi tidak menutupi batu-batu.

Pekerjaan harus dilanjutkan dari dasar lereng menuju ke atas dan

permukaan harus diselesaikan segera setelah pengerasan awal dari

adukan dan menyapunya dengan sebuah sapu kaku.

d. Permukaan yang diselesaikan harus dirawat.

Lereng dan batu-batu yang berdampingan harus dirapikan dan

disempurnakan untuk menjamin pertemuan yang halus dan rata dengan

pekerjaan pasangan batu adukan yang memungkinkan drainasi yang

lancar dan mencegah penggeseran pada tepi-tepi pasangan.

e. Pembangunan Struktur Pasangan Batu Adukan

Tembok kepala yang akan dibangun dalam parit atau bangunan lainnya

dengan menggunakan dukungan tanah atau acuan, harus dibangun

dengan pengisian parit atau acuan dengan adukan setebal 60 % dari

ukuran maksimum batu-batu dalam adukan yang belum mengeras.

Adukan tambahan kemudian harus diberikan dan diproses tersebut

diulangi sampai acuan itu terisi penuh. Adukan berikutnya ditambahkan

kemudian sampai bagian atas untuk memperoleh suatu permukaan atas

yang rata halus.

Bila bentuk batu adalah sedemikian sehingga saluran mengunci dengan

cukup kuat, dan bila suatu adukan digunakan maka bangunan pekerjaan

pasangan batu adukan dapat juga dibangun tanpa acuan.

7. 9. Pengukuran Dan Pembayaran

a. Pengukuran

Pasangan batu harus diukur untuk pembayaran dalam meter kubik

sebagai volume pekerjaan yang diselesaikan dan diterima, dihitung

sebagai volume teoritis yang ditentukan oleh garis dan penampang yang

disyaratkan dan disetujui.

Setiap bahan yang dipasang sampai melebihi volume teoritis yang

disetujui harus tidak diukur atau dibayar.

Landasan rembes air (permeable bedding), penimbunan kembali

dengan bahan porous atau kantung penyaring harus diukur dan dibayar

sebagai Drainase Porous, seperti yang disebutkan dalam Spesifikasi ini.

Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus dilakukan

untuk penyediaan atau pemasangan lubang sulingan atau pipa, juga

tidak untuk acuan lainnya atau untuk galian dan penimbunan kembali

yang diperlukan.

b. Dasar Pembayaran

Kuantitas, harus dibayar dengan Harga Kontrak per satuan meter kubik

dari pengukuran. Dimana harga dan pembayaran tersebut harus

merupakan kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan

semua bahan, untuk galian yang diperlukan dan penyiapan seluruh

formasi atau pondasi, untuk pembuatan lubang sulingan dan

sambungan konstruksi, untuk pemompaan air, untuk penimbunan

kembali sampai elevasi tanah asli dan pekerjaan akhir dan untuk semua

pekerjaan lainnya atau biaya lain yang diperlukan atau lazim untuk

penyelesaian yang sebagaimana mestinya dari pekerjaan yang

diuraikan dalam Pasal ini.

8. Pekerjaan Drainase Pasir ( Sand Blanket)

8.1. Uraian

Pekerjaan ini mencakup pemasangan sistem horizontal sand drain atau

sand blanket pada daerah stabilisasi tanah lembek untuk mengalirkan air

dari PVD seperti tertera pada Gambar atau seperti perintah Konsultan

Pengawas. Pekerjaan ini harus dilaksanakan sesuai dengan Spesifikasi

dan ketentuan dari Konsultan Pengawas yang akan dinyatakan setelah

Kontraktor melaksanakan penelitian tanah yang diperlukan.

Pekerjaan ini mencakup pemasangan dan penetapan lapisan pasir di atas

daerah yang akan dipasang vertikal drain.

8.2. Material

Pasir untuk sand blanket adalah pasir kasar yang berpermeabilitas tinggi

dan memenuhi persyaratan gradasi berikut:

Ukuran Saringan (mm) % Lolos Menurut Berat 25,0 100 9,5 90 – 100

4,75 70 – 100 2,00 35 – 90

0,850 12 – 70 0,425 4 – 40 0,180 2 – 8 0,075 0 – 3

Untuk pekerjaan ini material yang dipersyaratkan adalah pasir dengan

gradasi tersebut diatas.

Material harus bersih dari gumpalan/ endapan kotoran, bahan organik atau

pun bahan lain yang dapat mengganggu, drainase pasir/ sand blanket harus

mempunyai koefisien permeabilitas minimum k = 1,0 x 10-2 cm/dt.

8.3. Metode Pelaksanaan Pekerjaan

Kecuali bila ditentukan lain oleh Konsultan Pengawas, metoda pekerjaan

ditentukan sebagai berikut:

Horizontal sand drain / sand blanket akan dipasang dengan

menghamparkan satu lapis pasir kasar (sand blanket) diatas daerah

tersebut sampai ketebalan sesuai Gambar atau sesuai perintah Konsultan

Pengawas.

Material sand blanket dihamparkan secara berlapis-lapis kepermukaan

yang telah disiapkan dan disebarkan dalam lapisan yang merata dengan

ketebalan tiap lapis tidak lebih dari 200 mm.

Agar tidak terkontaminasi dengan material timbunan tanah diatasnya maka

diatas lapisan Horisontal sand drain / sand blanket dipasang satu lapis

woven geotextile dan selanjutnya dilakukan penimbunan tanah dengan

urugan pilihan.

8.4. Metode Pengukuran

Sand drain horizontal/ sand blanket diukur menurut meter kubik sebagai

satu mata pembayaran, dengan mengukur luas dan ketebalan lapisan pasir

sebagaimana instruksi dari Konsultan Pengawas.

8.5. Dasar Pembayaran

Jumlah-jumlah tersebut di atas akan dibayar menurut Harga Satuan Kontrak

per meter atau meter kubik untuk mata pembayaran sebagaimana terdaftar

di bawah ini. Harga dan pembayaran ini merupakan kompensasi penuh

untuk semua biaya, meliputi pengukuran material, lapisan pasir (sand

blanket), dan untuk material, tenaga kerja, peralatan, perlengkapan dan

kebutuhan insidentil yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan sesuai

dengan Pasal ini.

9. Pekerjaan Bronjong

9. 1. Pengertian

Bronjong adalah material yang terbuat dari kawat anyaman yang berfungsi

sebagai material penahan longsor dan erosi pada tebing atau lereng.

Pemasangan bronjong harus mempunyai fleksibilitas yang tinggi, di

samping fungsinya tersebut diatas bronjong dapat juga berperan

menambah daya dukung tanah.

9. 2. Spesifikasi Bronjong

Spesifikasi Bronjong untuk areal Bandar udara dipersyaratkan sebagai

berikut :

a. Kawat anyaman berbentuk hexasagonal dan harus dianyam dengan

mesin modern, sedang bahan baku kawat mengacu pada BS 1052 – 80

dan BS 443 – 82 serta memenuhi syarat SNI 03-0090-1999. yaitu mutu

dan cara uji bronjong dan kawat bronjong.

Kuat tarik antara 41 – 53 kg/mm².

Diameter kawat anyaman 3 – 4 mm dengan tebal lapisan seng (Zinc

Coated) galvanis ± 260 g/m².

Anyaman bronjong berukuran 80 x 100 mm dengan lilitan ganda, tidak

diperbolehkan ukuran lain dan harus approval contoh dari pabrik

pembuat.

Ukuran bronjong untuk dua sekat adalah 2 x 1 x 1 m atau 2 x 1 x 0,5 m.

Frame (bingkai) bronjong 3,4 – 4 mm.

Kawat ikat bronjong 2 mm.

Bronjong harus memenuhi spesifikasi di atas dengan jaminan mutu.

b. Kawat bronjong dengan lapisan PVC dengan spesifikasi teknis sebagai

berikut :

� Jenis Barang : Bronjong Kawat Pabrikan / Anyaman Mesin (Mekanis)

berlapis PVC

� Standart Mutu : SNI 03-3046-1992 yang dikeluarkan oleh

Departemen Perindustrian dan Perdagangan.

� Diameter Kawat : Kawat ikat diameter 2,0 mm dilapis jadi 2,9 mm

dengan toleransi +/- 4%

− Kawat anyaman diameter 2,7 mm dilapis jadi 3,8 mm dengan

toleransi +/- 4%

− Kawat sisi diameter 3,4 mm dilapis jadi 4,6 mm dengan toleransi

+/- 4%

� Kuat tarik : Minimum 41 kgf/mm2

� Lapisan seng :

− Kawat diameter 2,0 mm dilapis jadi 2,9 mm, minimum 240 gr/m2



� Ukuran Anyaman : 80 x 100 mm dengan lilitan ganda

� Diafragma (sekat) : setiap 1(satu) meter panjang

9. 3. Pekerjaan Galian Tanah

Tanah yang di gali dengan kedalaman ukuran sesuai gambar atau petunjuk

proyek.

Tanah bekas galian di buang ke tempat-tempat yang telah ditentukan dan

tidak dibenarkan membuang tanah bekas galian disekitar galian kecuali ada

persetujuan pemimpin proyek. Pemborong harus menjaga agar galian tanah

dilaksanakan untuk membentuk tebing atau lereng saluran yang akan di

pasang bronjong sesuai gambar.

9. 4. Pekerjaan Pengisian Bronjong

Pekerjaan pengisian bronjong dilakukan setelah material bronjong

terpasang sesuai dengan petunjuk direksi/pengawas dengan ukuran besar

bronjong sesuai dengan standar dan batu belah yang dipakai untuk pengisi

berukuran 20/30 cm kualiats baik dari gunung atau sungai dan di susun

rapat.

9. 5. Cara Penempatan Pemasangan Bronjong

a. Sebelum pemasangan bronjong, tanah dimana akan ditempatkan

material bronjong di gali atau di timbun supaya rata dan membentuk

jenjang sesuai petujuk direksi/pengawas.

b. Setelah tanah dasar siap, material bronjong yang telah di rangkai di

susun di atasnya, kemudian masukkan batu yang berkualitas baik yang

di susun rapat. Isi bagian celah yang kosong dengan batu yang lebih

kecil. Batu yang di susun tidak boleh lebih kecil dari ukuraan

mesin/anyaman bronjong.

c. Setelah pengisian selesai, pasang penutup bronjong dan di anyam

dengan kawat penganyam, hal ini perlu untuk menjaga terlepasnya

anyaman.

d. Bila perlu gunakan alat bantu untuk mrnutup bronjong yang sudah terisi

seperti linggis atau alat lanilla.

e. Antara bronjong yang satu dengan lainnya harus di ikat dengan kawat

penganyam sehingga merupakan satu kesatuan rangkaian bronjong

yang kuat dan monolit sehingga akan menambah stabilitas dari struktur

bronjong itu sendiri.

f. Untuk menambah keindahan, pada permulaan bronjong dapat di tanam

gebalan rumput.

9. 6. Pengukuran

Jumlah yang di bayar untuk pekerjaan galian, pasangan bronjong

ditentukan seperti dimuat dalam ayat pengukuran dan pembayaran dari

pasal pekerjaan pemasangan turap/tanggul pasangan batu bronjong.

Jumlah yang harus dibayarkan untuk pekerjaan ini di hitung dalam meter

panjang pekerjaan.

9. 7. Pembayaran

Pembayaran untuk pembuatan turap/tanggul pasangan batu bronjong di

buat atas dasar tarif unit price dalam kontrak seperti di muat dalam ayat-

ayat pembayaran dari pasal pekerjaan pasangan turap/tanggul pasangan

batu bronjong.

DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA

Ttd

HERRY BAKTI


KEPALA BAGIAN HUKUM DAN HUMAS

ISRAFULHAYAT

KEMENTERIAN PERHUBUNGAN DIREKXORAT...

Documents

Transcript of KEMENTERIAN PERHUBUNGAN DIREKXORAT...