IWAN TIRTA PERKASA (2101121008).pdf

8/16/2019 IWAN TIRTA PERKASA (2101121008).pdf

1/101

PEMBUATAN MESIN PENGUPAS KULIT DALAM

BIJI MELINJO

PROYEK AKHIR

SKRIPSI

Diajukan untuk memenuhi persyaratan penyelesaian program D-3

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Unjani

Oleh :

IWAN TIRTA PERKASA NIM : 2101121008

JURUSAN TEKNIK MESIN D-3

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

2016


2/101

ii

LEMBAR PENGESAHAN

Proyek Akhir

PEMBUATAN MESIN PENGUPAS KULIT DALAM

BIJI MELINJO

Oleh :

IWAN TIRTA PERKASA NIM : 2101121008

Diterima Oleh :

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Universitas Jenderal Achmad Yani

Cimahi, 7 April 2016

Menyetujui :

Dosen Pembimbing

Syahminan HMN., ST, MT.,

NID. 412162759

Mengetahui :

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Fak. Teknik-UNJANI

Wirawan Piseno., ST., MT.

NID. 412142964

Ketua Program D-III Teknik Mesin

Fak. Teknik-UNJANI

Bambang Santosa., Drs., ST., MT.

NID. 412104155


3/101

iii

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIK

Sebagai mahasiswa Universitas Jenderal Achmad Yani, yang bertanda tangan

dibawah ini saya :

Nama : Iwan Tirta Perkasa

NIM : 2101121008

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan

kepada Universitas Jenderal Achmad Yani, Hak Bebas Royalti Non-Eksklusif(Non-Exclusive Royalty-Free Rihgt) atas karya ilmiah saya yang berjudul :

Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo.

Dengan Hak Bebas Royalti Non-eksklusif ini Universitas Jenderal

Achmad Yani berhak menyimpan, mengalih-mediakan/ format, mengelolanya

dalam bentuk pangkalan data (Database), mendistribusikannya, dan

menampilkan/mempublikasikannya di internet atau media lain untuk kepentingan

akademik tanpa perlu meminta ijin dari saya selama tetap mencantumkan saya

sebagai penulis/pencipta.

Saya bersedia untuk menanggung secara pribadi, tanpa melibatkan pihakUniversitas Jenderal Achmad Yani, segala bentuk tuntutan hukum yang timbul

atas pelanggaran Hak Cipta dalam Karya Ilmiah saya ini.

Demikian pernyataan ini yang saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Cimahi/Bandung

Pada Tanggal : 7 April 2016

Yang menyatakan

Iwan Tirta Perkasa

NIM : 2101121008


4/101

iv

LEMBAR PERSEMBAHAN

Puji syukur kehadirat Alloh SWT, serta sholawat dan salam kita haturkan

kepada junjungan kita nabi besar Muhammad SAW. Atas tersusunnya laporan

proyek akhir ini saya persembahkan kepada :

Ayah dan ibunda tercinta yang telah melimpahkan bimbingan, doa dan

segala dukungan baik material maupun spiritual.

Rekan – Rekan HMM Unjani Cimahi

Rekan – Rekan Mahasiswa Teknik Mesin Unjani Cimahi Angkatan 2012


5/101

v

ABSTRAK

Melinjo merupakan salah satu tanaman perkebunan yang cukup banyakterdapat di pulau jawa. Seluruh bagian utama tanaman melinjo dapat kita

manfaatkan, terutama biji melinjo yang dapat diolah menjadi emping melinjo.

Selain memenuhi kebutuhan dalam negeri, emping juga merupakan komoditi yang

cukup besar, Biji melinjo selain dimakan dapat juga diolah sebagai cemilan yang

berupa emping. Emping merupakan makanan cemilan yang sangat disukai seluruh

kalangan masyarakat karena emping memiliki rasa yang guri. Oleh karena itu biji

melinjo ini perlu dikupas kulit dalamnya terlebih dahulu dengan menggunakan

mesin pengupas kulit dalam biji melinjo, Mesin pengupas kulit dalam biji melinjo

ini terdiri dari beberapa komponen utama yang memiliki fungsi dan cara kerja

masing-masing. Bagian itu adalah Corong, Rumah keong, Balok spindel, poros,Elemen pengupas, Sabuk penggerak, Motor listrik, pully dan Corong pengeluaran.

Komponen utama seperti Rangka, Poros dan Elemen pengupas itu dibuat

melalui beberapa tahapan seperti, pemilihan bahan penentuan alat dan mesin,

pengukuran bahan, pemotongan bahan, proses pengelasan, proses gurdi, proses

gerinda, pembubutan facing, pembubutan center drill, pembubutan rata,

pembubutan ulir, yang kemudian akan diukur kesesuaian ukuran komponen

tersebut dengan ukuran gambar kerja yang dibuat.

Pembuatan rangka memerlukan waktu 4 jam; (2) Pembuatan poros

memerlukan waktu 27 menit 37 detik; dan (3) Pembuatan elemen pengupasmemerlukan waktu 24 menit 40 detik.

Kata Kunci : Rangka, Poros dan Elemen pengupas, Waktu yang dibutuhkan


6/101

vi

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat

rachmat dan karuniannya penulis dapat menyusun dan menyelesaikan laporan

Tugas Akhir ini.

Sholawat serta salam semoga di curahkan limpahkan kepada baginda alam

Nabi Besar Muhammad SAW kepada para sahabatnya dan keluarganya serta

umatnya yang selalu istiqamah sampai akhir zaman. Adapun tujuan dalam

penulisan Proyek Akhir ini merupakan salah satu syarat akademik untuk

melengkapi kurikulum dalam mencapai gelar Ahli Madya (A.Md) di Program

Diploma 3 Teknik Mesin di jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas

Jenderal Achmad Yani (UNJANI) Cimahi.

Sebagai rasa hormat, maka penulis mengucapkan terima kasih yang

sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah berjasa memberikan bantuan

serta dorongan dalam penyusunan Proyek Akhir ini di antaranya, kepada yang

terhormat:

1.

Kedua orang tua tercinta yang mana tiada hentinya mendoakan, membimbing

dan mendukung dengan penuh kasih sayang dalam menjalani hidup.

2.

Bapak Syahminan HMN., ST., MT. sebagai pembimbing Proyek Akhir di

Universitas Jenderal Achmad yani. Yang telah membimbing dan memberikan

pengarahan selama pelaksanaan penulisan dan penyusunan Proyek Akhir.

3. Bapak Bambang Santosa, Drs., ST., MT. selaku Ketua Program Studi Teknik

Mesin D3 Universitas Jenderal Achmad Yani.

4.

Bapak Wirawan Piseno, ST., MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin

Universitas Jenderal Achmad Yani (UNJANI) - Cimahi.

5. Terima kasih juga untuk seluruh dosen dan staf Jurusan Teknik Mesin

Universitas Jendral Achmad Yani.

6.

Rekan-rekan seperjuangan penulis. Dan nama perihal yang tidak bisa

disebutkan satu persatu tapi kalian memberikan kontribusi banyak dalam

penyelesaian Proyek Akhir ini.


7/101

vii

7.

Rekan-rekan anggota HMM Unjani Cimahi dan Kobam yang selalu

memberikan semangat dan inspirasi kepada penulis.

Penulis menyadari bahwa penulisan skripsi ini masih jauh dari sempurna.

Oleh karena itu, penulis mengharapkan segala petunjuk, kritik, dan saran yang

membangun dari pembaca agar dapat menunjang pengembangan dan perbaikan

penulisan selanjutnya.

Akhir kata penulis mohon maaf atas kekurangan dalam penulisan Proyek

Akhir ini dan penulis dengan senang hati menerima saran dan kritik yang

membangun dari pembaca.

Semoga Proyek Akhir ini dapat berguna untuk menambah wawasan dan

wacana bagi rekan-rekan mahasiswa.

Cimahi, 7 April 2016

IWAN TIRTA PERKASA

NIM. 2101121008


8/101

viii

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL………………………………………………………… i

LEMBAR PENGESAHAN…………………………………………………… ii

PERNYATAAN KASLIAN KARYA TULIS……………………………….. iii

LEMBAR PERSEMBAHAN………………………………………………..... iv

ABSTRAK …………………………………………………………………… v

KATA PENGANTAR ………………………………………………………… vi

DAFTAR ISI………………………………………………………………… viii

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………...... xii

DAFTAR TABEL…………………………………………………………… xiv

DAFTAR LAMPIRAN………………………………………………………... xv

DAFTAR SIMBOL……………………………………………………………. xvi

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang…………………………………………………………...... 1

1.2. Rumusan Masalah………………………………………………………...... 2

1.3. Batasan Masalah…………………………………………………………… 2

1.4. Tujuan……………………………………………………………………… 2

1.5. Manfaat…………………………………………………………………...... 3

1.6. Metodologi Pembuatan…………………………………………………...... 3

1.7. Sistematika Penulisan……………………………………………………… 4


9/101

ix

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Melinjo………………………………………………………… 5

2.2. Manfaat Melinjo………………………………………………………........ 6

2.3. Mesin Melinjo……………………………………………………………… 6

2.4. Komponen-komponen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo……….. 7

2.5. Fungsi Komponen-komponen……………………………………………... 7

2.6. Klasifikasi Proses Pemesinan……………………………………………… 8

2.6.1. Elemen Dasar Proses Pemesinan………………………………......... 10

2.7. Proses Gergaji……………………………………………………………… 10

2.8. Proses Bubut……………………………………………………………….. 11

2.8.1. Elemen Dasar Proses Bubut………………………………………… 14

2.8.2. Material Pahat……………………………………………………….. 15

2.9. Proses Gurdi……………………………………………………………….. 18

2.9.1. Elemen Dasar Proses Gurdi…………………………………………. 19

2.9.2. Perkakas Mesin Gurdi………………………………………………. 21

2.9.3. Pahat Gurdi………………………………………………………….. 23

2.9.4. Pahat Gurdi Spiral………………………………………………....... 24

2.9.5. Pemakanan Penggurdian……………………………………………. 25

2.10. Pengertian Mesin Gerinda……………………………………………….. 25

2.10.1. Pengertian Menggrinda……………………………………………. 26

2.10.2. Fungsi Utama Mesin Gerinda……………………………………… 26

2.10.3. Kelebihan dan Kekurangan Mesin Gerinda………………….......... 26


10/101

x

2.10.4. Batu Gerinda……………………………………………………….. 27

2.10.5. Jenis-jenis Mesin Gerinda…………………………………………. 27

2.11. Alat Ukur…………………………………………………………………. 29

2.11.1. Jangka Sorong…………………………………………………....... 29

2.11.2. Mistar Baja………………………………………………………… 30

2.11.3. Mikrometer………………………………………………………… 31

2.11.4. Rugo Test………………………………………………………….. 31

2.12. Pengertian Pengelasan…………………………………………………..... 32

2.12.1. Klasifikasi Proses Las…………………………………………........ 32

2.12.2. Las SMAW………………………………………………………… 33

2.12.3. Elektroda……………………………………………………............ 35

2.12.4. Standar Kawat Las Listrik…………………………………………. 36

2.12.5. Elektroda Baja Lunak…………………………………………........ 38

BAB 3

TAHAP PROSES PEMBUATAN

3.1. Diagram Alir……………………………………………………………..... 39

3.2. Gambar Teknik…………………………………………………………...... 40

3.2.1. Elemen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo………………… 41

3.3. Alat dan Mesin Yang Digunakan………………………………………….. 42

3.4. Pemilihan Bahan…………………………………………………………... 43

3.5. Proses Pembuatan Rangka, Poros dan Elemen Pengupas…………………. 44

3.5.1. Proses Pembuatan Rangka…………………………………………... 44

3.5.2. Proses Pembuatan Poros dan Elemen Pengupas……………………. 45


11/101

xi

3.6. Proses Perakitan……………………………………………………………. 45

3.7. Analisa Waktu…………………………………………………………… 45

BAB 4

DATA DAN PEMBAHASAN

4.1. Langkah Kerja Proses Pembuatan Rangka……………………………..….. 46

4.2. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros………………………………… 58

4.3. Langkah Kerja Proses Pembuatan Elemen Pengupas……………………… 68

4.4. Data dan Waktu Proses Pembuatan…………………………....................... 76

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan................................................................................................... 80

5.2. Saran............................................................................................................. 81

DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………. 82

LAMPIRAN…………………………………………………………………… 83


12/101

xii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Biji Melinjo……………………………………………………….. 5

Gambar 2.2 Mesin Gergaji……………………………………………………... 11

Gambar 2.3 Proses bubut rata, bubut permukaan, dan bubut tirus…………….. 11

Gambar 2.4 Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian – bagiannya....... 12

Gambar 2.5 Parameter proses bubut………………………………………........ 14

Gambar 2.6 Geometri pahat bubut HSS……………………………………...... 16

Gambar 2.7 Cara pemasangan pahat bubut…………………………………..... 17

Gambar 2.8. Tempat pahat…………………………………………………….. 17

Gambar 2.9 Proses Gurdi (drilling)…………………………………………..... 18

Gambar 2.10 Proses Gurdi…………………………………………................... 19

Gambar 2.11 Perkakas Mesin Gurdi…………………………………………… 22

Gambar 2.12 Pahat Gurdi…………………………………………………........ 23

Gambar 2.13 Pahat Gurdi Spiral………………………………………….......... 24

Gambar 2.14 Contoh Mesin Gerinda…………………………………………... 25

Gambar 2.15 Batu Gerinda……………………………………………….......... 27

Gambar 2.16 Gerinda Tangan…………………………………………….......... 27

Gambar 2.17 Mesin Gerinda Duduk………………………………………........ 28

Gambar 2.18 Mesin Gerinda Potong………………………………………....... 28

Gambar 2.19 Sensor jangka sorong………………………………………......... 29

Gambar 2.20 Cara membaca skala jangka sorong……………………………... 30


13/101

xiii

Gambar 2.21 Mistar Baja…………………………………………………......... 30

Gambar 2.22 rugo test ……………………………………………………......... 31

Gambar 2.23 Proses Pengelasan SMAW…………………………………......... 34

Gambar 2.24 Standar kode elektroda menurut AWS………………………….. 36

Gambar 3.1 Diagram Alir (flow chart)…………………………………………. 39

Gambar 3.2 Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo……………………….. 40

Gambar 3.3 Rangka Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo……………..... 41

Gambar 3.4 Poros………………………………………………………………. 41

Gambar 3.5 Elemen Pengupas………………………………………………….. 42

Gambar 4.1 Rangka Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo………………. 46


14/101

xiv

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Klasifikasi proses permesinan……………………………………….. 9

Tabel 2.2 Jenis Pahat HSS…………………………………………………........ 16

Tabel 2.3 Harga kecepatan pahat gurdi dari bahan HSS………………….......... 24

Tabel 2.4 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor……………….. 25

Tabel 2.5 Klasifikasi proses pengelasan……………………………………… 33

Tabel 2.6 Kekuatan tarik elektroda menurut AWS…………………………….. 37

Tabel 2.7 Jenis selaput dan pemakaian arus……………………………………. 37

Tabel 4.1 Proses Pembuatan Rangka…………………………………………… 47

Tabel 4.2 Proses Pembuatan Poros…………………………….......................... 59

Tabel 4.3 Proses Pembuatan Elemen Pengupas……………………………… 69

Tabel 4.4 Data Waktu Proses Pembuatan Rangka……………………………... 77

Tabel 4.5 Data Waktu Proses Pembuatan Poros………………………………... 78

Tabel 4.6 Data Waktu Proses Pembuatan Elemen Pengupas………………… 79


15/101

xv

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1 Tabel Kecepatan Potong Material…………………………........... 84

Lampiran 2 Tabel Kecepatan Pemakanan…………………………………….. 84

Lampiran 3 Tabel Komposisi Baja Karbon Rendah Tipe ST37………............. 85

Lampiran 4 Tabel Analisa Kimia Balai Besar Bahan Dan Barang Teknik........ 85

Lampiran 5 Tabel Kecepatan Mesin Bubut………………………………........ 85


16/101

xvi

DAFTAR SIMBOL

Simbol Keterangan Satuan

D Diameter mm

d Diameter rata-rata mm

d o Diameter awal mm

d m Diameter akhir mm

K r Sudut potong utamao

v Kecepatan potong m/min

v f Kecepatan makan mm/min

a Kedalaman potong mm

t c Waktu pemotongan min

Z Kecepatan penghasilan geram cm3/min

n Putaran poros utama(spindel) rpm

f Gerak makan mm/rpm

l t Panjan pemesinan mm

fz Gerak makan per mata potong mm/rpm


17/101

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Melinjo merupakan salah satu tanaman perkebunan yang cukup banyak

terdapat di pulau jawa. Seluruh bagian utama tanaman melinjo dapat kita

manfaatkan, terutama biji melinjo yang dapat diolah menjadi emping melinjo.

Selain memenuhi kebutuhan dalam negeri, emping juga merupakan komoditi yang

cukup besar.

Melinjo merupakan salah satu jenis tanaman yang mempunyai banyakmanfaat, karena hampir seluruh bagiannya dapat dimanfaatkan untuk keperluan

rumah tangga dan industri. Salah satunya dari melinjo yang dapat dimanfaatkan

adalah biji melinjo. Biji melinjo tersebut apabila diolah dapat memiliki harga jual

yang tinggi dan dalam pemasarannya hasil produk biji melinjo sangat mudah. Biji

melinjo selain dimakan dapat juga diolah sebagai cemilan yang berupa emping.

Emping merupakan makanan cemilan yang sangat disukai seluruh kalangan

masyarakat karena emping memiliki rasa yang guri.

Berdasarkan hasil survei dilapangan, mesin yang ada di industri kripik

melinjo saat ini hanya terdapat mesin pengupas biji melinjo dengan menggunakan

penggerak motor listrik dan motor bensin. Untuk pemipihannya masihmenggunakan metode manual, yaitu dengan cara memukulkan palu besi pada biji

melinjo yang sudah dikupas hingga berbentuk pipih. Alas yang digunakan adalah

balok kayu jati. Sehingga butuh beberapa tahapan untuk memproses pengupasan

dan pemipihan biji melinjo tersebut.

Namun upaya-upaya yang telah dilakukan tersebut masih belum dapat

mencapai titik maksimun dalam aplikasinya. Atas dasar pemikiran tersebut, maka

pembuatan Mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ini mulai dikembangkan.

Pembuatan mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ini terbagi dua tahap

pembuatan yaitu :

1.

Perancangan mesin pengupas kulit dalam biji melinjo oleh :

-

Andri Nurlutvi NIM : 2101121032

2. Produksi : Pembuatan mesin pengupas kulit dalam biji melinjo oleh :

-

Iwan Tirta Perkasa NIM : 2101121008


18/101

2

1.2. Rumusan Masalah

Dari uraian latar belakang diatas maka, dapat dirumuskan sebagai berikut :

1.

Mesin apa saja yang digunakan dalam pembuatan rangka, poros dan

elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ?

2.

Bagaimana proses pembuatan rangka, poros dan elemen pengupas pada

mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ?

3.

Berapakah waktu yang dibutuhkan untuk proses pembuatan rangka, poros

dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ?

1.3. Batasan Masalah

Mengingat luasnya masalah untuk pembuatan elemen mesin pengupas

kulit dalam biji melinjo ini, maka penulis membatasi masalah yang akan dibahas

yaitu :

1.

Elemen yang dibuat yaitu rangka, poros dan elemen pengupas pada mesin

pengupas kulit dalam biji melinjo.

2.

Mesin yang digunakan dalam pembuatan rangka, poros dan elemen

pengupas yaitu mesin bubut, mesin gergaji, mesin gurdi, mesin gerinda

dan mesin las.

1.4. Tujuan

Sesuai dengan rumusan masalah yang dihadapi, maka tujuan dari

pembuatan poros, elemen pengupas, dan rangka pada mesin pengupas kulit dalam

biji melinjo ini adalah sebagai berikut :

1.

Mengetahui alat dan mesin yang digunakan pada pembuatan rangka, poros

dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.

2.

Mengetahui langkah-langkah proses pemesinan untuk pembuatan rangka,

poros dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.

3.

Mengetahui berapa waktu yang digunakan untuk pembutan rangka, poros

dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.


19/101

3

1.5. Manfaat

Manfaat yang di peroleh dari mesin produksi ini yaitu :

1.

Untuk menambah alat instrument laboratorium jurusan Teknik Mesin

Universitas Jenderal Achmad Yani, yang mampu meningkatkan kualitas

belajar mengajar baik para dosen maupun mahasiswa.

2.

Diharapkan dapat diaplikasikan oleh industri kecil skala rumahan atau

skala kecil.

1.6. Metodelogi Pembuatan

Untuk dapat membuat sebuah Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo,

maka analisa pembuatan tersebut menggunakan langkah-langkah, yaitu :

a)

Observasi : yaitu suatu metode dalam memperoleh data

dengan mengadakan pengamatan langsung

terhadap keadaan yang sebenarnya

dilapangan.

b) Interview : yaitu suatu metode yang digunakan dalam

mendapatkan data dengan jalan

mengajukan pertanyaan secara langsung.

c)

Dokumentasi : yaitu suatu metode yang dalam

memperoleh data dengan cara

mendokumentasikan dengan cara melihat

dan memotret secara langsung terhadap

keadaan yang sebenarnya dalam lapangan.

d) Penelitian kepustakaan : yaitu metode yang digunakan dalam

mendapatkan data dengan jalan studi

literature di perpustakaan serta dengan

membaca sumber-sumber informasi

lainnya yang berhubungan dengan

pembahasan sehingga dengan penelitian

kepustakaan ini diperoleh secara teori yang

mengenai permasalahan yang dibahas.


20/101

4

1.7. Sistematika Penulisan

Sistematika yang dipakai dalam penulisan laporan ini adalah sebagai

berikut :

BAB 1 PENDAHULUAN

Berisi tentang Latar Belakang, Rumus Masalah, Batasan Masalah, Tujuan,

Manfaat, Metodologi Pembuatan, Sistematika Penulisan.

BAB 2 LANDASAN TEORI

Tentang berisi teori – teori proses pembuatan rangka, poros dan elemen pengupas

pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.

BAB 3 TAHAPAN PROSES PEMBUATAN

Berisi tentang diagram alir proses pembuatan rangka, poros, dan elemen pengupas

pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.

BAB 4 DATA DAN PEMBAHASAN

Berisi tentang tahap-tahap proses pemesinan, data perhitungan, pembuatan

rangka, poros dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi tentang kesimpulan berdasarkan hasil analisis dari bab sebelumnya serta

saran-saran yang diharapkan dapat memberikan pengembangan dalam

penyempurnaan tugas akhir ini dimasa mendatang.


21/101

5

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian melinjo

Melinjo (Gnetum gneomon Linn) bisa dilihat digambar 2.1 merupakan

suatu spesies tanaman berbiji terbuka (Gymospermae), bijinya tidak terbungkus

daging tetapi terbungkus kulit luar. Batangnya kokoh dan bisa dimanfaatkan

sebagai bahan bangunan. Daunanya tunggal berbentuk oval dengan ujung tumpul.

Melinjo tidak menghasilkan bunga dan buah sejati karena bukan termasuk

tumbuhan berbunga. Yang dianggap sebagai buah sebenarnya adalah biji yangterbungkus oleh kulit ari yang berdaging.

Tanaman melinjo dapat tumbuh mencapai 100 tahun lebih setiap panen

raya mampu menghasilkan melinjo sebanyak 80 – 100 kg, bila tidak dipangkas

bisa mencapai ketinggian 25 m dari permukaan tanah. Tanaman melinjo dapat

diperbanyak dengan cara generative (biji) atau vegetative (cangkokan, okulasi,

penyambungan dan stek).

Gambar 2.1 Biji Melinjo


22/101

6

2.2. Manfaat Melinjo

Melinjo jarang dibudidayakan secara intensif. Kayunya dapat dipakai

sebagai bahan papan dan alat rumah tangga sederhana. Daun mudanya (disebut

sebagai so dalam bahsa jawa) digunakan sebagai bahan sayuran (misalkan pada

sayur asem). Bunga (jantan maupu betina) dan bijinya yang masih kecil – kecil

(pentil) maupun yang sudah masak dijadikan juga sebagai sayuran. Biji melinjo

juga menjadi bahan baku emping. Kulitnya bisa dijadikan abon kulit melinjo.

Penelitian yang sudah dilakukan pada melinjo menunjukkan bahwa

melinjo menghasilkan senyawa antioksida. Aktivitas antioksida ini diperoleh dari

konsentrasi protein tinggi, 9 – 10 pesen dalam tiap biji melinjo. Protein utamanya

berukuran 30 kilo Dalton yang amat efektif untuk menghabiskan radikal bebas

yang menjadi penyebab berbagai macam penyakit.

2.3. Mesin Melinjo

Mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ini merupakan modifikasi dari

mesin giling tepung, yaitu dengan mengganti bagian pemukul dan membuang

bagian saringan yang terdapat didalam mesin tersebut.

Mesin ini digerakan dengan menggunakan transmisi sabuk – pully dengan

mesin penggerakan menggunakan motor. Kemudian pada bagian bawah sistem

pengupas yang digerakan dengan menggunakan transmisi sabuk – pully yang

terhubung dengan pully pada bagian pengupas antara kulit dalam melinjonya

secara proses pengupasan. Lalu kulit melinjo yang telah terkupas akan turun ke

bawah.


23/101

7

2.4. Komponen – komponen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo

Poros

Poros pengupas

Poros spindel

Pully

Sabuk

Motor

Rangka

Pully motor

2.5. Fungsi Dari Komponen – komponen Mesin Pengupas Kulit Dalam

Biji Melinjo

Fungsi Poros

Untuk meneruskan tenaga bersama – sama dengan putaran/elemen mesin

yang berbentuk batang dan umumnya berpenampang lingkaran berfungsi untuk

memindahkan putaran.

Fungsi Poros Pengupas

Dilakukan dengan gerak rotasi rol yang akan membawa sekaligus

menekan biji – biji melinjo, sehingga terjadi proses pengupasan dan terakhir

pemisahan kulit dalam biji melinjo.

Fungsi Poros Spindel

Poros spindle merupakan poros transmisi yang relatif pendek, misalnya

pada poros utama mesin perkakas dimana beban utamanya berupa beban puntiran.

Selain beban puntiran, poros spindle juga menerima beban lentur. Poros spindle

dapat digunakan secara efektif apabila deformasi yang terjadi pada poros tersebut

kecil.


24/101

8

Fungsi Rangka Mesin

Rangka mesin adalah bagian yang berfungsi sebagai penopang berat mesin

serta beban keseluruhan dari sebuah mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.

2.6. Klasifikasi Proses Pemesinan

Klasifikasi proses permesinan dibagi menjadi tiga yaitu menurut jenis

gerakan relatif pahat/perkakas potong terhadap benda kerja, jenis mesin perkakas

yang digunakan, dan pembentukan permukaan (Rochim, 1993).

Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram

dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi

komponen yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasang pada suatu jenis mesin

perkakas dan dapat merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat/perkakas

potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk.

Berdasarkan jumlah mata potong dapat diklasifikasikan dua jenis pahat yaitu

pahat bermata potong tunggal ( single point cutting tools) dan pahat bermata

potong jamak (multiple points cutting tools).

Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua

macam komponen gerakan yaitu gerak potong (cutting movement ) dan gerak

makan ( feeding movement ). Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan

gerak makan maka proses permesinan dikelompokkan menjadi tujuh macam

proses yang berlainan seperti pada Tabel 2.1.


25/101

9

Tabel 2.1 Klasifikasi proses permesinan menurut gerakan relatif pahat/perkakas potong

terhadap benda kerja (Taufiq Rochim, 1993).

Selain ditinjau dari segi gerakan dan segi mesin yang digunakan proses

permesinan dapat diklasifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan

( surface generation). Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua

garis besar proses yaitu :

a.

Pembentukan permukaan silindrik atau konis, dan

b.

Pembentukan permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.


26/101

10

2.6.1. Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik

suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan

yang telah disinggung diatas harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses

yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif

harus ditentukan dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja

sampai ukuran objektif tersebut dicapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan

menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai

aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipiih supaya waktu

pemotongan setiap perencanaan proses pemesinan. Untuk itu perlu dipahami lima

elemen dasar proses pemesinan yaitu :

1.

Kecepatan potong (cutting speed ) ; v (m/min) ,

2.

Kecepatan makan ( feeding speed ) ; (mm/min) ,

3.

Kedalaman potong (depth of cut ) ; a (mm) ,

4. Waktu pemotongan (cutting time) ; (min) ,

5. Kecepatan pembuangan geram (rate of metal removal ) ; Z (cm³/min).

Elemen proses permesinan tersebut (v, v , a, t , dan Z) dihitung

berdasarkan dimensi benda kerja/pahat serta besaran dari mesin perkakas. Untuk

proses bubut terdapat dua sudut pahat yang penting yaitu sudut potong utama

( principal cutting edge angle) dan sudut geram (rake angle). Kedua sudut tersebut

berpengaruh pada gaya pemotongan.

2.7. Proses Gergaji

Mesin gergaji adalah mesin yang digunakan untuk memotong benda kerja

dengan menggunakan motor listrik sebagai penggerak utamanya. Mesin gergaji

ini digunakan untuk memotong bahan dalam proses pembuatan poros, poros

pengupas dan poros spindel pada alat/mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.

Hal ini dikarenakan kemungkinan benda kerja yang akan di kerjakan pada mesin

bubut masih terlalu panjang, sehingga akan lebih efisien jika dipotong dengan

mesin gergaji terlebih dahulu. Pada waktu pemotongan benda kerja dicekam

dengan kuat, hal ini dilakukan supaya pada waktu proses pemotongan, benda kerja


27/101

11

tidak goyang atau lepas. Jangan lupa memberi cairan pendingin agar pisau gergaji

tidak cepat aus karena gesekan yang ditimbulkan pisau gergaji dengan benda

kerja.

Gambar 2.2 Mesin Gergaji

2.8. Proses Bubut

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian

mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut.

Bentuk dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar

benda silindris atau bubut rata :

Dengan benda kerja yang berputar Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting

tool)

Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak

tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja (lihat

Gambar 2.3 no. 1)

Gambar 2.3 Proses bubut rata, bubut permukaan, dan bubut tirus


28/101

Proses bubut pe

bubut yang identik deng

lurus terhadap sumbu b

no. 3) sebenarnya ident

membentuk sudut terte

bubut kontur, dilakuka

menghasilkan bentuk ya

Walaupun prose

tunggal, tetapi proses b

juga, karena pada dasar

pengaturannya (seting)

mesin bubut dan bagian

Gambar 2.4 Gamba

1.

Bed (meja mesin

Meja mesin ber

diam dan merupalas ini bermac

sisinya mempun

mukaan/surface turning ( Gambar 2.3 no.2 ) ad

an proses bubut rata ,tetapi arah gerakan pemak

enda kerja. Proses bubut tirus/taper turning (

ik dengan proses bubut rata di atas, hanya jala

ntu terhadap sumbu benda kerja. Demikian j

n dengan cara memvariasi kedalaman poton

ng diinginkan.

s bubut secara khusus menggunakan pahat ber

ubut bermata potong jamak tetap termasuk pr

nya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain

pahatnya tetap dilakukan satu persatu. Gamba

bagiannya dijelaskan pada Gambar 2.4.

r skematis Mesin Bubut dan nama bagian – bag

)

fungsi sebagai dudukan kepala lepas, eretan,

akan tumpuan gaya pemakan waktu pembubutm-macam ada yang datar dan ada pula yang

ai ketinggian tertentu.

12

alah proses

anan tegak

ambar 2.3

nya pahat

ga proses

sehingga

ata potong

oses bubut

itu proses

r skematis

iannya

penyangga

an. Bentuksalah satu


29/101

13

2.

Headstock

a. Spindel Speed Selector

Fungsinya untuk mengatur kecepatan spindel.

b.

Chuck

Pemegang dan pemutar benda kerja.

c.

Feed Selector

Fungsinya untuk mengatur kecepatan potong.

3.

Apron (saddle)

Adalah tempat bagian – bagian lain diatasnya seperti coumpound rest dan

lain-lain.

a.

Tool Post

Fungsinya untuk menjepit atau memegang pahat.

b.

Coumpound restng

Fungsinya sebagai tempat meletakan.

c. Cross slide

Fungsinya untuk mengadakan gerakan pemakanan melintang.

d.

Longitudinal & transverse feed control

Fungsinya untuk mengatur pemakan memanjang atau melintang.

4.

Tailstock (kepala lepas)

Digunakan untuk dudukan center putar sebagai pendukung benda kerja

pada saat pembubutan, dudukan bor tangkai tirus dan cekam bor sebagai

menjepit bor. Kepala lepas dapat bergeser sepanjang alas mesin, porosnya

berlubang tirus sehingga memudahkan tangkai bor untuk dijepit.

5. Lead screw

Digunakan untuk membawa eretan pada waktu kerja otomatis atau

pekerjaan pembubutan lainya.

6.

Feed rod (poros pembawa)

Poros yang selalu berputar untuk mendukung jalanya eretan.

7.

Carriage (eretan)

Fungsinya untuk memberi pemakanan yang besarnya dapat diatur oleh

operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang terdapat pada


30/101

14

roda pemutarnya. Eretan dapat bergerak melintang, memanjang, dan

keatas.

8.

Ways (rel)

Digunakan untuk berjalan alat-alat pembuatan ketika dilakukan proses

pembubutan.

9.

Coolant supply (kran pendingin)

Digunakan untuk menyalurkan pendingin ke benda kerja yang sedang

dibubut yang bertujuan untuk mendinginkan pahat pada waktu penyayatan

sehingga dapat menjaga pahat tetap tajam, dan hasil bubutanya halus.

10.

Gear level

Fungsinya untuk mengatur kecepatan pengerjaan pembubutan.

11.

Tool post

Fungsinya untuk meletakkan mata pahat.

2.8.1. Elemen dasar proses bubut

Elemen dasar proses bubut dapat dihitung dengan menggunakan rumus-

rumus dan Gambar 2.5 berikut :

Gambar 2.5 Parameter proses bubut (Taufiq Rochim, 2007: 12)

Keterangan :

Benda kerja :

d o = diameter mula ; mm

d m = diameter akhir; mm

l t = panjang pemotongan; mm


31/101

15

Pahat :

Kr = sudut potong utamao

Mesin Bubut :

a = kedalaman potong, mm

f = gerak makan; mm/putaran

n = putaran poros utama; putaran/menit

1) Kecepatan potong :

=..

; m/menit

d = diameter rata-rata benda kerja (do + dm) / 2 ; mm

n = putaran poros utama ; put/menit

π = 3,14

2) Kecepatan makan

= . n; mm/menit

3) Waktu pemotongan

= ℓ / ; menit

4)

Kecepatan penghasilan geram

Z = A.v ; cm³/menit

Dimana, A = . ɑ ; mm²

Jadi,

Z = . ɑ . v ; cm³/menit

(Taufiq Rochim, 2007: 13)

2.8.2. Material pahat

Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1,05%)

pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena bahan ini

tidak tahan panas (melunak pada suhu 300- 500 F). Baja karbon ini sekarang

hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan.

Material pahat dari HSS (High Speed Steel) dapat dipilih jenis M atau T.

Jenis M berarti pahat HSS yang mengandung unsur Molibdenum, dan jenis T


32/101

16

berarti pahat HSS yang mengandung unsur Tungsten. Beberapa jenis HSS dapat

dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Jenis Pahat HSS

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputus –

putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi silinder,

membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, membubut eksentris (proses

pengasarannya).

a. Geometri Pahat Bubut

Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada material benda

kerja dan material pahat. Terminology standar ditunjukkan pada gambar 2.7 untuk

pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut

beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi potong (cutting

edge angle). Sudut – sudut pahat HSS dibentuk dengan cara diasah menggunakan

mesin gerinda pahat (tool grinder machine).

Gambar 2.6 Geometri pahat bubut HSS (Pahat diasah dengan mesin

gerinda pahat)


33/101

17

Pemasangan pahat dilakukan dengan cara menjepit pahat pada rumah

pahat (tool post ). Usahakan bagian pahat yang menonjol tidak terlalu panjang,

supaya tidak terjadi getaran pada pahat ketika proses pemotongan dilakukan.

Posisi ujung pahat harus pada sumbu kerja mesin bubut, atau pada sumbu benda

kerja yang dikerjakan. Posisiujung pahat yang terlalu rendah tidak direkomendasi,

karena menyebabkan benda kerja terangkat, dan proses pemotongan tidak efektif

(lihat Gambar 2.8)

Gambar 2.7 Cara pemasangan pahat bubut : (1) Posisi ujung pahat pada sumbu

benda kerja, (2) panjang pahat diusahakan sependek mungkin.

Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau pada tempat

pahat yang berisi empat buah pahat (Quick change indexing square turret ).

Apabila pengerjaan pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik

digunakan tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang digunakan dalam proses

pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat rata, pahat alur, pahat ulir, maka

sebaiknya digunakan tempat pahat yang bisa dipasang sampai empat pahat.

Pengaturannya sekaligus sebelum proses pembubutan, sehingga proses

penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick change).

Gambar 2.8. Tempat pahat (tool post ) :

(a)

untuk pahat tunggal, (b) untuk empat pahat


34/101

18

2.9. Proses Gurdi

Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana diantara

proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini

dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi

dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata

bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring ) adalah proses meluaskan /

memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar ) yang

tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin

Frais, atau Mesin Bor. Gambar 2.9 berikut menunjukkan proses gurdi.

Gambar 2.9 Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan

lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses

pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu

dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada

dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau

penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat

gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong,

sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya

dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin,

disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui

lubang di tengah pahat gurdi.

Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain,

yaitu:


35/101

19

Beram harus keluar dari lubang yang dibuat.

Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketikaukurannya besar

dan atau kontinyu.

Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam.

Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan

pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor.

2.9.1. Elemen Dasar Proses Gurdi (Drilling)

Proses gurdi adalah pelubangan pada benda kerja. Pahat gurdi mempunyai

dua mata potong dan melakukan gerak potong karena diputar oleh poros utama

mesin gurdi. Gerak pemakanan dapat dipilih sbila mesin gurdi mempunyai sistim

gerak pemakanan dengan tenaga motor. Untuk jenis gurdi yang kecil (mesin gurdi

bangku), gerak pemakanan tidak dapat dipastikan karena tergantung pada

kekuatan tangan untuk menekan lengan poros utama.

Proses gurdi dapat juga dilakukan pada mesin bubut dengan benda kerja di

putar oleh pencekam poros utama dan gerak pemakanan dilakukan oleh pahat

gurdi yang dipasang pada dudukan pahat (tool post) atau gerak (tail stock)

Prosos pelebaran lubang atau memperbesar pada benda kerjayang

disebut boring dengan menggunakan mesin koter(boring machine), sedangkan

proses memperbesar lubang dedan tujuan mengaluskan disebut reaming.

Elemen dasar proses gurdi dapat dihitung dengan menggunakan rumus dengan

memperhatikan gambar berikut:

Gambar 2.10 Proses Gurdi (drilling ) (Taufiq Rochim, 2007).


36/101

20

Benda kerja ; ℓ = panjang pemotongan benda kerja ; mm,

Pahat ; d = diameter gurdi ; mm,

= sudut potong utama ; °,

= ½ sudut ujung ( point angle ) ,

Mesin gurdi ; n = putaran spindel (poros utama) ; (r)/min,

= kecepatan makan ; mm/min.

Elemen proses gudi adalah,

1.

Kecepatan potong dalam m/menit

= ..

=

Dimana : d = diameter rata – rata pahat gurdi ; mm

= diameter pahat gurdi ; mm

= diameter di ujung pahat gurdi ; mm

n = putaran poros utama (spindel) ; rpm atau putaran/menit

2. Kecepatan pemakanan dalam mm/menit

= . Z . n ; mm/menit

Dimana : = gerak pemakan ; mm/putaran/mata potong

z = jumlah mata potong ; buah pahat gurdi z

3.

Kedalaman potong a dalam mm

=

; mm


37/101

21

4.

Waktu pemotongan dalam menit

= .

; mm

= + + ; mm

=( )/

Dimana : i = banyaknya pemotongan ; kali

= panjang pemotongan total ; mm

= panjang pengawalan ; mm

= panjang pemotongan ; mm

= panjang pengakhiran ; mm

5.

Kecepatan penghasilan geram Z dalam /menit

Z =. ²

; cm³/min

2.9.2. Perkakas Mesin Gurdi

Perkakas Mesin Gurdi sebagai kelengkapan Mesin Gurdi di antaranya

ragum, klem set, landasan (blok paralel), pencekam mata bor, sarung pengurang,

pasak pembuka, boring head , seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.11, dan

pahat gurdi seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.12.


38/101

22

Gambar 2.11 Perkakas Mesin Gurdi (Widarto, 2008).

Keterangan :

a.

Ragum

b. Klem set

c. Landasan (block parallel)

d.

Pencekam alat gurdi

e.

Cekam pahat gurdi pengencangan dengan tagan dan kunci

f.

Sarung pengurang

g. Pasak pembuka

h.

boring head

Ragum

Ragum untuk Mesin Gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada

saat akan di gurdi.

Klem set

Klem set digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak

mungkindicekam dengan ragum.

Landasan (blok paralel)

Digunakan sebagai landasan pada penggurdian lubang tembus,

untukmencegah ragum atau meja mesin turut terbor.


39/101

Pencekam paha

Digunakan unt

Pencekam pahat

pencekam tiga ra

Sarung gurdi (

Sarung gurdi di

konis.

Pasak pembuk

Digunakan untu

ataumelepas pah

Boring head

Digunakan untu

tidak tembus.

2.9.3. Pahat gurdi

Pahat gurdi me

pahat gurdi spiral, pah

dalam (deep hole drill ) ,

Ga

t gurdi

k mencekam pahat gurdi yang berbentu

gurdi ada dua macam, yaitu pencekam dua

hang.

rill socket, drill sleeve)

gunakan untuk mencekam pahat gurdi yang

k melepas sarung pengurang dari spindel p

at gurdi dari sarung pengurang.

k memperbesar lubang baik yang tembus m

upakan alat potong pada Mesin Gurdi, yang

t gurdi pemotong lurus, pahat gurdi untuk lu

pahat gurdi skop ( spade drill ), dan pahat gurdi s

bar 2.12 Pahat Gurdi (Widarto, 2008).

23

silindris.

ahang dan

bertangkai

ahat gurdi

aupunyang

erdiri dari

bang yang

telite.


40/101

24

2.9.4. Pahat gurdi spiral

Digunakan untuk pembuatan lubang yang diameternya sama

dengandiameter pahat gurdi. Disebut pahat gurdi spiral karena pahat gurdi ini

mempunyai alur potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Pahat

gurdi spiral mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong.

Pahat gurdi spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja kecepatan

tinggi dan karbida. Bentuk badan pahat gurdi ini tidak silindris tetapi berbentuk

tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan

panjang 100 mm. Pahat gurdi spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu

tangkai berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral

mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya bram selama

penggurdian. Mata potong terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal pahat gurdi

merupakan tulang/punggung yang berbentuk spiral, bagian ini terdapat di kedua

alur pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang alur pemotong dan ini dapat

menentukan ukuran pahat gurdi.

Gambar 2.13 Pahat Gurdi Spiral

Tabel 2.3 Harga kecepatan pahat gurdi dari bahan HSS (Widarto, 2008).


41/101

25

2.9.5. Pemakanan Penggurdian

Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong pahat gurdike dalam

lobang/benda kerja dalam satu kali putaran pahat gurdi. Besarnya pemakanan

dalam penggurdian dipilih berdasarkan jarak pergeseran pahat gurdi dalam satu

putaran, sesuai dengan yang diinginkan. Pemakanan juga tergantung pada bahan

yang akan di gurdi, kualitas lubang yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan

berdasarkan diameter pahat gurdi.

Tabel 2.4 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor (Widarto, 2008).

Diameter pahat gurdi (mm) Besarnya pemakanan dalam satu

kali putaran (mm)

-3 0.025-0.050

3-6 0.050-0.100

6-12 0.100-0.175

12-25 0.175-0.375

25-dan

Seterrusnya

0.375-0.675

2.10. Pengertian Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah suatu alat yang ekonomis untuk menghasilkan

permukaan yang halus dan dapat mencapai ketelitian yang tinggi. Mesin gerinda

merupakan salah satu jenis mesin perkakas dengan mata potong jamak, dimana

mata potongnya berjumlah sangat banyak yang digunakan untuk

mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin

gerinda adalah berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi

pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

Gambar 2.14 Contoh Mesin Gerinda


42/101

26

2.10.1. Pengertian Menggrinda

Proses pemotongan logam dengan pembentukan geram yang banyak

digunakan pemotongan logam didapatkan dengan jalan menggesekan perkakas

gerinda (asah) yang berputar terhadap permukaan benda kerja. Proses pemotongan

hampir sama dengan proses pemotongan pada proses mengefrais. Perkakas

gerinda umumnya berbentuk slinder, cekam atau cup.

2.10.2. Fungsi Utama Mesin Gerinda

1. Memotong benda kerja yang ketebalannya yang tidak relative tebal.

2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.

3. Sebagai proses jadi akhir (finishing) pada benda kerja.

4. Mengasah alat potong agar tajam.

5. Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.

6. Membentuk suatu profil pada benda kerja (baik itu elips, siku, dan lain-

lain)

2.10.3. Kelebihan dan Kekurangan Mesin Gerinda

Kelebihan

1.

Dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan

2.

Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus sehingga N6.

3.

Dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat

presisi.

Kekurangan

1.

Skala pemakaman (depth of cut ) harus kecil.

2.

Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan cukup lama.

3. Biaya yang diperlukan untuk pengerjaan cukup mahal.


43/101

27

2.10.4. Batu Gerinda

Gambar 2.15 Batu Gerinda

Batu gerinda banyak digunakan dibengkel – bengkel pengerjaan logam.

Batu gerinda sebetulnya juga menyayat seperti penyayatan pada pisau milling,

hanya penyayatannya sangat halus, dan tatalnya tidak terlihat seperti milling.

Tatal hasil penggerindaan ini sangat kecil seperti debu.

2.10.5. Jenis – jenis Mesin Gerinda

Terdapat beberapa macam jenis mesin gerinda, yaitu :

Mesin Gerinda Tangan

Mesin gerinda tangan merupakan pakan mesin gerinda yang digunakan

untuk memutarkan roda gerinda. Roda gerinda yang digunakan pada mesin

gerinda tangdan adalah sebuah piringan gerinda tipis. Mesin gerinda tangan dapat

digunakan untuk mengikis permukaan benda kerja (menggrinda) maupun

memotong benda kerja.vgerinda tangan biasanya digunakan untuk menghaluskan

permukaan benda kerja seteleh proses pengelasan, terutama pada benda kerja yang

berukuran besar.

Gambar 2.16 Gerinda Tangan


44/101

28

Mesin Gerinda Duduk

Serupa dengan mesin gerinda tangan, hanya saja posisi mesin gerinda

dipasangkan pada dudukan. Untuk melakukan penggrindaan, benda kerja

didekatkan dan ditempelkan ke roda gerinda yang berputar hingga permukaan

benda kerja terkikis oleh roda gerinda. Roda gerinda yang digunakan pada mesin

gerinda duduk berukuran lebih tebal dibandingan roda gerinda pada mesin gerinda

tangan. Mesin gerinda duduk banyak digunakan mengasah pahat, mengikis benda

kerja maupun menghaluskan permukaan benda kerja setelah proses pengelasan.

Gambar 2.17 Mesin Gerinda Duduk

Mesin Gerinda Potong

Mesin gerinda potong (drop saw) merupakan mesin gerinda yang

digunakan untuk memotong benda kerja dari bahan plat ataupun pipa. Roda

gerinda yang digunakan adalah piringan gerinda tipis yang diputarkan dengan

kecepatan tinggi. Mesin gerinda potong dapat memotong benda kerja plat ataupun

pipa dari bahan baja dengan cepat.

Gambar 2.18 Mesin Gerinda Potong


45/101

29

2.11. Alat Ukur

Mengukur adalah proses membandingkan ukuran (dimensi) yang tidak

diketahui terhadap standar ukuran tertentu. Alat ukur yangbaik merupakan kunci

dari proses produksi massal. Tanpa alat ukur, elemen mesin tidak dapat dibuat

cukup akurat untuk menjadi mampu tukar (interchangeable). Pada waktu merakit,

elemen yang dirakit harus sesuai satu sama lain. Pada saat ini, alat ukur

merupakan alat penting dalam proses pemesinan dari awal pembuatan sampai

dengan kontrol kualitas di akhir produksi. (Widarto, 2008: 83)

2.11.1.

Jangka Sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang sering digunakan di bengkel mesin.

Jangka sorong berfungsi sebagai alat ukur yang biasa dipakai operator mesin yang

dapat mengukur panjang sampai dengan 200 mm, ketelitian 0,05 mm. Gambar

2.24 berikut adalah gambar jangka sorong yang dapat mengukur panjang dengan

rahangnya, kedalaman dengan ekornya, lebar celah dengan sensor bagian atas.

Jangka sorong tersebut memiliki skala ukur (vernier scale) dengan cara

pembacaan tertentu. Ada juga jangka sorong yang dilengkapi jam ukur, atau

dilengkapi penunjuk ukuran digital. Pengukuran menggunakan jangka sorong

dilakukan dengan cara menyentuhkan sensor ukur pada benda kerja yang akan

diukur. Beberapa macam jangka sorong dengan skala penunjuk pembacaan dapat

dilihat pada Gambar 2.24. (Widarto, 2008: 83)

Gambar 2.19 Sensor jangka sorong yang dapat digunakan untuk

mengukur berbagai posisi


46/101

30

Jangka sorong yang menggunakan skala nonius, cara pembacaan

ukurannya secara singkat adalah sebagai berikut :

Baca angka mm pada skala utama (pada Gambar 2.25. di bawah :

9mm).

Baca angka kelebihan ukuran dengan cara mencari garis skala

utamayang segaris lurus dengan skala nonius (Gambar 2.25. di bawah

:0,15).

Sehingga ukuran yang dimaksud 9,15.

Gambar 2.20 Cara membaca skala jangka sorong ketelitian 0,05 mm

(Widarto,2008:85)

2.11.2. Mistar Baja

Mistar baja adalah alat ukur yang terbuat dari baja tahan karat. Permukaan

dan bagian sisinya rata dan halus, di atasnya terdapat guratan – guratan ukuran,

ada yang dalam satuan inchi, sentimeter dan ada pula yang gabungan inchi dan

sentimeter/milimeter.

Fungsi lain dari penggunaan mistar baja antara lain:

-

mengukur lebar

- mengukur tebal

-

memeriksa kerataan suatu permukaan benda kerja

Di samping itu mistar baja ( steelrule) dapat dipergunakan untuk mengukur

dan menentukan batas – batas ukuran juga biasa dipergunakan sebagal

pertolongan menarik garis pada waktu menggambar pada permukaan benda

pekerjaan, Setiap menarik. garis hanya dilakukan satu kali.


47/101

31

Gambar 2.21 Mistar Baja

2.11.3. Micrometer

Micrometer adalah alat ukur yang dapat melihat dan mengukur benda

dengan satuan ukur yang memiliki ketelitian sampai 0.01 mm. Berdasarkan penggunaannya micrometer dibedakan menjadi:

1. Micrometer luar

2.

Micrometer dalam

3.

Micrometer kedalaman

2.11.4. Rugo test

Rugo test adalah alat ukur kekasaran permukaan. Cara penggunaanya

adalah dengan cara membandingkan kekasaran permukaan benda kerja dengan

kekasaran permukaan yang ada pada rugo test.

Gambar 2.22 rugo test


48/101

32

2.12. Pengertian Pengelasan

Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang

didasarkan pada prinsip – prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan bagian

bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat

menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis.

Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro

bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari

bahan yang dilas.

2.12.1. Klasifikasi Proses Las

Mengelas secara umum adalah suatu cara menyambung logam dengan

menggunakan panas, tenaga panas pada proses pengelasan diperlukan untuk

memanaskan bahan lasan

sampai cair/leleh sehingga bahan las tersambung dengan atau tanpa kawat las

sehingga bahan pengisi, karena pada kondisi pengelasan tertentu tidak

memerlukan bahan pengisi pada proses pengelasan.

Pada proses las patri bahan las tidak dipanaskan sampai cair/leleh tetapi

panas diperlukan hanya untuk mencairkan/melelehkan bahan tambah, pada las

tempa bahan las dipanaskan pada dapur tempa sampai pijar kemudian bahan

diberikan sampai tersambung, pelapisan juga termasuk proses pengelasan dimana

bahan pelapis dapat berupa kawat atau serbuk las.

Banyak cara pengelasan dilakukan untuk menyambung logam, karena

banyaknya jenis proses pengelasan banyak pula cara pengklasifikasian tersebut

dapat dibagi dalam dua golongan, yaitu pengklasifikasian cara pengelasan

berdasarkan cara kerja dan pengklasifikasian cara pengelasan berdasarkan sumber

panas yang digunakan dalam proses pengelasan. Pada cara pengklasifikasian

berdasarkan cara kerja dapat dibagi dalam tiga kelas utama, yaitu pengelasan cair,

pengelasan tekan, dan pamatrian.

1.

Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana bahan dasar yang

disambung dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur

listrik atau api gas yang terbakar.


49/101

33

2.

Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana bahan yang disambung

dipanaskan sampai pijar kemudian ditekan menjadi satu.

3.

Pamatrian adalah cara pengelasan dimana logam diikat dan disatukan

dengan yang menggunakan bahan paduan logam yang mempunyai titik

cair rendah, dalam pamatrian logam yang disambung turut mencair.

(sumber : Hasan iskandar, hal :5)

Tabel 2.5 Klasifikasi proses pengelasan, (sumber : Hasan iskandar, hal :6)

Tabel 2.5 menunjukan berbagai macam proses pengelasan yang utama

ditinjau dari kelompok pengelasan cair, pengelasan tekan, dan pamatrian,

disamping itu juga dilihat dari jenis sumber panas yang digunakan.

2.12.2. Las SMAW (Shielded Metal Arch Welding)

Proses pengelasan SMAW (Shielded metal Arch welding) yang umumnya

disebut las listrik adalah proses pengelasan merupakan panas untuk mencairkan

material dasar dan elektroda. Panas tersebut ditimbulkan oleh lompatan ion listrik

yang terjadi pada katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat yang

akan dilas). Panas yang timbul dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat


50/101

34

mencapai 4000° sampai 4500° Celcius, sumber tegangan yang digunakan ada 2

macam yaitu Listrik AC (Arus bolak – balik) dan Listrik DC (Arus searah). Proses

terjadinya pengelasan karena adanya kontak antara ujung elektroda dan material

dasar sehingga terjadi hubungan pendek dan saat hubungan pendek tersebut

tukang las (welder ) harus menarik elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu

lompatan ion yang menimbulkan panas yang akan mencairkan elektroda dan

material dasar yang akan menyatu membentuk logam landasan (weld metal ).

Gambar 2.23 Proses Pengelasan SMAW

Peralatan Las SMAW (Shielded metal Arch welding).

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah

peralatan yang paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik

yang lainnya. Adapun perlengkapan las SMAW adalah :

1.

Transformator DC/AC

2.

Elektroda

3.

Kabel massa

4. Kabel elektroda

5.

Connectors

6.

Palu cipping

7.

Sikat kawat

8. Alat perlindungam diri yang sesuai


51/101

35

Sebagaian besar logam akan berkarat (korosi) ketika bersentuhan udara

atau uap air, sebagai contoh adalah logam besi mempunyai karat, dan alumunium

mempunyai lapisan putih dipermukaannya. Pemanasan dapat mempercepat proses

korosi tersebut. Jika karat, kotoran, atau material lain ikut tercampur kedalam

cairan logam lasan dapat memyebabkan kekroposan deposit logam lasan yang

terbentuk sehingga menyebabkan cacat pada sambungan las.

2.12.3. Elektroda

Elektroda atau kawat las ialah suatu benda yang digunakan untuk

melakukan pengelasan listrik yang berfungsi sebagai pembakar yang akan

menimbulkan busur nyala. Banyak orang yang berfikir bahwa kawat las hanya

memiliki satu jenis saja. Apapun barang yang dilas, maka jenis las dan bentuk

kawatnya pun hsnys itu – itu saja. Padahal sebenarnya, terdapat banyak sekali

jenis kawat las yang bisa dipanggil elektroda dipasaran. Suatu jenis elektroda ini

dipakai khusus untuk suatu pekerjaan pengelasan. Elektroda atau kawat las ini

menentukan seberapa besar arus listrik yang pas untuk suatu pengerjaan

pengelasan. Elektroda sendiri memiliki berbagai kode sepesifikasi yang dapat kita

lihat pada kardus pembungkus kawat las. Kebanyakan pengelas biasa nya

menggunakan insting, pengalaman, dan kebiasaan dalam menentukan kawat las

dan besarnya arus listrik, namun kita dapat mengenal beberapa kode yang tertulis

dalam bungkus elektroda atau kawat las, khususnya yang memiliki tipe SMAW.

Kebanyakan masyarakat awam yang tidak memiliki pengetahuan yang

mendalam mengenai dunia pengelasan berpikir bahwa hanya ada satu kawat las

saja. Tidak banyak yang mengetahui bahwa sebenarnya ada berbagai jenis kawat

las yang dipergunakan untuk melakukan pengelasan untuk jenis matrial yang

berbeda. Perbedaan yang ada diantara berbagai jenis kawat las listrik atau yang

sering juga disebut elektroda ini terletak pada berbagai hal termasuk juga besaran

arus listrik yang akan dipergunakan dalam proses pengelasan. Matrial yang

berbeda membutuhkan besaran arus listrik yang berbeda pula untuk memberikan

hasil las yang paling pas, sesuai dengan kebutuhan yang ada.


52/101

36

2.12.4. Standar Kawat Las Listrik

Ada standar tertentun yang digunakan oleh para pelaku industri pengelasan

untuk bisa menentukan elektroda yang akan dipakai dan besaran arus listrik yang

diperlukan. Standar yang umum dipakai adalah standar yang ditentukan oleh

AWS (American Welding Society), yang merupakan badan pengelasan resmi di

Amerika Serikat. Standar yang ditetapkan oleh badan ini mengeluarkan standar

yang dinyatakan dengan tanda E XXXX yang berarti :

Gambar 2.24 Standar kode elektroda menurut AWS (sumber : Hasan iskandar,

Hal :35)

a)

E menunjuk pada keterangan kawat las listrik alias elektroda.

b) XX (dua angka pertama) menunjuk pada kekuatan tarikan dari kawat las

yang dinyatakan dalam satuan kilo pund square inch atau Ksi. Satuan ini

juga sering dinyatakan dalam 1 N/mm2.

c)

X (angka ketiga) menunjuk pada posisi pengelasan yang bisa dilakukan

dengan elektroda tersebut. Angka 1 menunjukkan penggunaan pada semua

posisi, angka 2 menunjukan bahwa kawat las tersebut dapat dipakai pada

posisi datar dan bawah tangan dan angka 3 menunjukkan bahwa kawat las

tersebut hanya dapat dipakai pada posisi plat saja.d) X (angka ke empat) menunjuk pada jenis pelapisan dan arus yang

dipergunakan pada elektroda tersebut.

Sepesifikasi tersebut berlaku untuk penggunaan pengelasan pada Mild

Steel sementara untuk spesifikasi atau standar untuk proses pengelasan yang lain


53/101

37

seperti untuk Low Alloy Steel dan juga untuk Stainless Steel memiliki berbagai

kode tambahan lagi dibelakang kode standar yang telah disebutkan diatas.

Tabel 2.6 Kekuatan tarik elektroda menurut AWS (sumber : Hasan iskandar, hal

:35)

Kekuatan tarik Klasifikasi

Ib/inchi2 kg/mm

2

E 60xx 60.000,- 42

E 70xx 70.000,- 49

E 80xx 80.000,- 56

E 90xx 90.000,- 63

E 100xx 100.000,- 70

E 110xx 110.000,- 77

E 120xx 120.000,- 84

Tabel 2.7 Jenis selaput dan pemakaian arus (sumber : Hasan iskandar, hal : 36)

Angka Keempat Jenis Selaput Pemakaian Arus

0 Selulosa – Natrium DC +

1 Selulosa – Kalium AC, DC +

2 Rutil – Natrium AC, DC -

3 Rutil – Kalium AC, DC + atau -

4 Rutil – Serbuk besi AC, DC + atau -

5 Natrium – Hydrogen rendah AC, DC +

6 Kalium – Hydrogen rendah AC, DC +

7 Serbuk besi – Oksida besi AC, DC + atau -

8 Serbuk besi – Hydrogen rendah AC, DC +


54/101

38

2.12.5. Elektroda Baja Lunak

Dimana macam – macam jenis elektroda baja lunak perbedaan hanyalah

pada jenis selaputnya. Sedangkan kawat intinya sama.

E 6012 dan E 6013.

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat menghasilkan

penembusan sedang, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi

pengelasan tegak arah bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada amper

yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih banyak

kalium memudah kan pemakaian pada voltase mesin y ang rendah. Elektroda

dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk plat tipis.


55/101

39

BAB 3

TAHAP PROSES PEMBUATAN

3.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Rangka, Poros dan Elemen

Pengupas Pada Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo.

Gambar 3.1 Diagram Alir (flow chart)

Mulai

Gambar teknik

Penentuan Mesin :

1.

Mesin Bubut

2. Mesin Gurdi

3.

Mesin Gerinda

4. Mesin Las

penentuan Pahat :

1. Pahat Bubut

2.

Pahat Gurdi

Pemilihan bahan

Proses pembuatan

Proses Bubut Proses Gurdi Proses Gerinda Proses Las

Proses perakitan

Analisa waktu

Selesai


56/101

40

3.2. Gambar Teknik

Gambar adalah suatu metode yang digunakan seseorang untuk

menyampaikan maksud gambar dalam proses komunikasi, penyampaian informasi

agar tujuannya dapat sampai benar dan dipahami. Dalam dunia industri

penyampaian seperti diatas dikenal dalam bahasa gambar teknik yang artinya cara

atau metode penggambaran untuk menyampaikan informasi dalam proses

produksi, kerja mesin, kerja manusia sampai produk akhir. Dalam hal bahasa, kita

kenal adanya aturan-aturan berbahasa yang disebut tata bahasa. Maka dalam

gambar teknik pun terdapat aturan-aturan mengambar yang disebut standard

gambar.

Gambar 3.2 Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo

2

1

3


57/101

41

Keterangan :

1.

Rangka

2. Poros Ulir

3. Elemen Pengupas

3.2.1. Elemen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo Yang Dibuat :

Gambar 3.3 Rangka Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo

Gambar 3.4 Poros


58/101

42

Gambar 3.5 Elemen Pengupas

3.3. Alat dan Mesin Yang Digunakan

Persiapan alat dan mesin merupakan penunjang dalam proses pembuatan

elemen – elemen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo. Alat dan mesin yang

digunakan adalah sebagai berikut :

A. Alat yang digunakan :

1.

Gergaji

2. Kikir

3. Jangka Sorong

4. Amplas

5. Sarung Tangan

6. Kacamata Las

7. Tang Penjepit

8. Ragum

9. Sikat Baja

10. Palu

11. Mistar Baja


59/101

43

12.

Penggores

13.

Wearpack

B. Mesin yang digunakan :

1. Mesin Gergaji

2.

Mesin Bubut

3.

Mesin Gerinda

4.

Mesin las listrik SMAW

C. Pahat yang digunakan

1. Pahat HSS

2. Pahat Gurdi Spiral

3.4. Pemilihan Bahan

Pemilihan bahan merupakan hal penting sebelum melakukan proses

pembuatan elemen-elemen Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo,

bahan yang digunakan yaitu menggunakan bahan St 37.

Adapun proses dalam pemilihan bahan sebagai tolak ukur pembuatan

Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo sebagai berikut :

1. Kekuatan Tinggi.

Bahan baja meskipun dari jenis yang paling rendah St 37 kekuatannya,

tetapi memiliki perbandingan per volume lebih tinggi apabila dibandingkan

dengan bahan-bahan lainnya yang umum dipakai.

Hal ini memungkinkan perencanaan sebuah konstruksi baja bisa

mempunyai beban mati yang lebih rendah untuk bentang yang panjang, sehinggamemberikan kelebihan ruang dan volume yang dapat dimanfaatkan akibat

langsingnya profil-profil yang dipakai.

2. Kemudahan Pemasangan.

Semua bagian-bagian dari konstruksi baja bisa dipersiapkan dibengkel/di

Lab Produksi UNJANI Cimahi sehingga satu-satunya kegiatan yang dilakukan


60/101

44

dilapangan ialah kegiatan pemasangan bagian-bagian konstruksi yang telah

disiapkan.

3.5. Proses Pembuatan Rangka, Poros dan Elemen Pengupas

3.5.1. Proses Pembuatan Rangka

a. Pemotongan

Pemotongan adalah salah satu cara mengurangi panjang dan lebar pada

suatu benda yang akan diproduksi.

Oleh karena itu pemotongan dilakukan dengan menggunakan gergaji

mesin. Bahan dipasaran kebanyakan yang belum dipotong, tetapi penulis bisa

memesan sesuai yang diinginkan, oleh karena itu penulis mendapatkan bahanyang sudah diperkecil sesuai yang diinginkan penulis.

b. Pengeboran

Pengeboran dalah suatu proses pelubangan dengan beberapa diameter

yang diinginkan, tetapi pengeboran disini telah ditentukan oleh penulis. Mata bor

yang digunakan adalah mata bor spiral merupakan alat potong pada mesin gurdi

yang digunakan untuk pembuatan lubang yang diameternya sama dengan diameter

mata bor.

c. Pengelasan

Proses pengelasan ini dilakukan untuk menyambungkan 2 buah logam

dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi atau tanpa

tekanan dan menghasilkan sambungan kontinyu.

d. Proses penyelesaian permukaan

Proses pembuatan Rangka pada Mesin pengupas kulit dalam biji melinjo

terdapat penyelesaian permukaan yaitu dengan menggunakan kikir, amplas halus,

dan mesin gerinda, yang dapat dilakukan dengan mesin maupun manual. Proses

ini sebagai proses finishing untuk mendapatkan permukaan yang halus dan rata.


61/101

45

3.5.2. Proses Pembuatan Poros dan Elemen Pengupas

a. Pemotongan

Pemotongan adalah salah satu cara mengurangi panjang dan lebar pada

suatu benda yang akan diproduksi.

Oleh karena itu pemotongan dilakukan dengan menggunakan gergaji

mesin. Bahan dipasaran kebanyakan yang belum dipotong, tetapi penulis bisa

memesan sesuai yang diinginkan, oleh karena itu penulis mendapatkan bahan

yang sudah diperkecil sesuai yang diinginkan penulis.

b. Pembubutan

Proses pembubutan ini digunakan untuk penhalusan permukaan benda

kerja, membuat proses serta mengurangi panjang/diameter dari bahan menjadi

ukuran yang di harapkan, alat yang dipakai pahat HSS untuk menghauskan sisi

benda klerja dan panjang yang sesuai ukuran. Hal yang perlu diperhatikan

sebelum pembubutan yaitu kesentralan, panjang benda kerja yang dicekam,

panjang benda kerja yang dibubut dan dikekencangkan penjepitnya.

c. Proses penyelesaian permukaan

Proses pembubutan poros pada mesin peniris minyak terdapat proses

penyelesaian permukaan yaitu menggunakan kikir, amplas halus, dan mesin

gerinda yang dapat dilakukan dengan mesin maupun manual. Proses ini sebagai

proses finising untuk mendapatkan permukaan yang lebih halus dan rata.

3.6. Proses Perakitan

Setelah elemen-elemen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo selesai

dibuat kemudian masuk pada tahap perakitan yaitu dimana elemen-elemen dirakit

menjadi sebuah komponen yaitu Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo.

3.7.

Analisa Waktu

Penentuan lamanya waktu proses penggerjaan agar bisa ditentukannya

berapa lama waktu yang dicapai dalam proses pembuatan benda kerja.


62/101

46

BAB 4

DATA DAN PEMBAHASAN

4.1. Langkah Kerja Proses Pembuatan Rangka Pada Mesin Pengupas

Kulit Dalam Biji Melinjo

Gambar 4.1. Rangka Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo


63/101

47

Tabel 4.1 Proses Pembuatan Rangka

No. Jenis pekerjaan dan

gambar

Alat dan mesin yang digunakan Langkah kerja Keterangan

1.

700

1. Mistar Baja

2. Siku

3.

Penggores

Tandai benda kerja sepanjang

700 mm, sebanyak 2 buah.


500 mm, sebanyak 2 buah.300 mm, sebanyak 8 buah.


2.

700

1. Mesin Gerigaji

2.

Sarung Tangan

Potong benda kerja pada bagian

yang telah ditandai sebelumnya.

700


64/101

48

3. Rangka Bawah 1. Mesin Las SMAW (shield metal

arc welding)

2. Elektroda Jenis AWS E6013diameter 3,2 mm

Ampere 130 AC(arus bolak-balik)Tegangan 20-40 volt.

3. Sikat Kawat4.

Palu

5.

Tang Penjepit

6. Mistar Siku

7. Sarung Tangan Las

8. Kacamata las9.

Wearpack

1.

Cari permukaan yang rata

dan letakan plat siku L

40X40X4 St37 pada permukaan rata tersebut.

2.

Kemudian pada sisi siku Lyang akan di las diatur

dengan menggunakanmistar siku hingga

mendapatkan sudut 900.

3. Selanjutnya las titik pada

kedua siku L yang akan

disambung.4.

Lalu ukur kembali

mengunakan mistar siku

apakah sudut sudah 900,

apabila sudut kurang atau

lebih dari 900 pukul siku L

menggunakan palu secara

perlahan hingga

mendapatkan sudut sampaiukuran 900.

4. 1. Mesin Las SMAW(shield

metal arc welding)

2.

Elektroda Jenis AWS E6013

diameter 3,2mm

Amper 130AC (arus bolak-

1. Cari permukaan yang rata


40X40X4 St37 pada

permukaan rata tersebut.

2.

Kemudian pada sisi siku L


65/101

49

balik) Tegangan 20-40 volt

3.

Sikat Kawat

4.

Palu

5.

Tang Penjepit

6. Mistar Siku


8. Kacamata las

9.

Wearpack

yang akan di las diatur

dengan menggunakan

mistar siku hingga

mendapatkan sudut 900.

3. Selanjutnya las catat pada

kedua siku L yang akan

disambung.

4.

Lalu ukur kembali




lebih dari 900 pukul siku L


perlahan hingga

mendapatkan sudut sampai

ukuran 900

5. 1. Mesin Las SMAW(shield metal

arc welding)

2.

Elektroda AWS E6013 diameter

1. Cari permukaan yang rata


40X40X4 St37 pada


66/101

50

3,2 mm.Ampere 130 AC(arus

bolak-balik) Tegangan 20-40 volt

3.

Sikat Kawat

4.

Palu

5. Tang Penjepit

6. Mistar Siku


8.

Kacamata las

9. Wearpack

permukaan rata tersebut.

2.

Kemudian pada kedua sisi

yang akan di las diatur

dengan menggunakan mistar

siku hingga mendapatkan

sudut 900.

3. Selanjutnya las titik (las

pengunci) pada siku L yang

akan disambung.

4.

Lalu ukur kembali




lebih dari 900

pukul siku L


perlahan hingga

mendapatkan sudut sampai

ukuran 900..


67/101

51


arc welding)

2.


3,2mm. Ampere 130 AC (arus

bolak-balik) Tegangan 20-40 volt.

3. Sikat Kawat

4. Palu

5.

Tang Penjepit

6. Mistar Siku

7.

Sarung Tangan Las

8.

Kacamata Las

9. Wearpack

1. Letakan rangka bawah yang

sudah di las pada permukaan

yang rata dan beri jarak pada

kedua rangka sejauh 70 mm.

2. Kemudian tumpangkan

rangka bawah yang telah di

las dengan P = 300 mm.

3.

Atur terlebih dahulu sisi yang

akan di las

4.

Selanjutnya las titik (las

pengunci) pada keempat sisi

yang akan disambung.

5. Setelah pengecekan lalu las

semua yang telah di las

titik(las pengunci).

7. Pengelasan kaki kiri dan

kanan

1.

Mesin Las SMAW(shield metal

arc welding)

2.


3,2 mm, Ampere 130AC (arus

1.

Letakan rangka bawah yang



kedua rangka sejauh 300mm.


68/101

52


3.

Sikat Kawat

4.

Palu

5.

Tang Penjepit

6. Mistar Siku


8. Kacamata Las

9.

Wearpack



las dengan kaki rangka

sebelah kanan 2 buah dengan

P = 200 mm.

3. Atur terlebih dahulu sisi yang

akan di las

4.


pengunci) pada kedua sisi


5.

Setelah pengecekan lalu las



8. 1.

Mesin Las SMAW(shield metal

arc welding)

2.


3,2 mm, Ampere 130 AC (arus


3.

Sikat Kawat

1.

Letakan rangka bawah yang



kedua rangka sejauh 300

mm.

2.

Kemudian tumpangkan


69/101

53

4. Palu

5.

Tang Penjepit

6.

Mistar Siku

7.

Sarung Tangan Las

8. Kacamata Las

9. Wearpack


las dengan P = 700 mm.

3.

Atur terlebih dahulu kedua

sisi yang akan di las.

4. Selanjutnya las titik (las



5.

Setelah pengecekan lalu las



9. Rangka Atas 1. Mesin Las SMAW(shield metal

arc welding)

2. Elektroda AWS E6013 diameter

3,2 mm, Ampere 130 AC(arus

bolak-balik) tegangan 20-40 volt

3.

Sikat Kawat

4.

Palu

5.

Tang Penjepit

6.

Mistar Siku

1.

Letakan rangka atas yang




mm.

2.

Kemudian tumpangkan

rangka atas yang telah di las

dengan P = 300 mm.

3.



70/101

54


8.

Kacamata Las

9.

Wearpack


4.




5. Setelah pengecekan lalu las




arc welding)

2.


3,2 mm, Ampere 130 AC(arus

bolak-balik) tegangan 20-40 volt

3. Sikat Kawat

4.

Palu

5. Tang Penjepit

6.

Mistar Siku

7.

Sarung Tangan Las

8.

Kacamata Las

9.

Wearpack

1.

Letakan rangka atas yang




mm.


rangka atas yang telah di las

dengan P = 70 mm.

3.



4.


pengunci) pada kedua siku L


71/101

8/16/2019 IWAN TI

IWAN TIRTA PERKASA (2101121008).pdf

Documents

Transcript of IWAN TIRTA PERKASA (2101121008).pdf