IV. HASIL DAN PEMBAHASAN...Besi tua yang sudah lunak tersebut masuk ke dalam mesin rolling satu dan...

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

Produk yang diamati di PT. Sidakarya adalah produk besi beton. Produk

besi beton ini diproduksi berdasarkan job order dengan ukuran panjang 12 m

dengan diameter 6.9 mm. 7.6 mm, dan 8.4 mm. Adapun proses produksi dari

pembuatan besi beton ini adalah sama. Sebelum mendapatkan hasil perhitungan

dan melakukan pembahasan diperlukan pengumpulan data dan pengolahan data.

Data-data yang dibutuhkan antara lain:

• Data proses produksi pembuatan besi beton

• Data pengukuran waktu produksi untuk tiap ukuran besi beton

1. PENGUMPULAN DATA

1.1. Proses Produksi

Produk yang diamati pada PT Sidakarya ini adalah besi beton.

Pengamatan proses produksi pembuatan besi beton dilakukan secara

langsung dan juga melakukan w'awancara dengan kepala bagian produksi

untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan. Hasil dari pengamatan

ini nantinva akan digunakan untuk menyusun peta proses operasi

(Operation Proses Chart/OPC).

Proses pembuatan dari besi beton dapat dilihat dalam gambar peta

proses operasi (OPC) pada lampiran B.

1.1.1. Proses Produksi besi beton dengan diameter 6.9 mm

Proses pemotongan bahan baku

Pada proses ini bahan baku yaitu besi tua dengan berbagai

macam bentuk dan ukuran dipotong untuk disesuaikan

dengan spesifikasi yang diinginkan oleh perusahaan.

Proses penimbangan

Dalam proses ini besi tua yang sudah dipotong tersebut

ditimbang kemudian dikelompokkan berdasarkan berat dari

besi tua tersebut. Adapun pengelompokan berat sebagai

berikut:

24

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

25

* Untuk produksi 1 lonjor besi beton dengan diameter 6.9

mm diperlukan besi tua dengan berat 4.41 kg


mm diperlukan besi tua dengan berat 4.52 kg.


mm diperlukan besi tua dengan berat 4.73 kg.

Proses oven (dapur)

Besi tua yang sudah dikelompokan tadi dimasukan ke dalam

mesin oven untuk menjalani proses peleburan.Dalam proses

ini besi tua dilebur dalam suhu sekitar 900 °C agar besi tua

tersebut menjadi lunak dan dapat dibentuk kembali.

Proses Rolling

Besi tua yang sudah menjadi lunak dari proses peleburan

dilewatkan conveyor menuju ke mesin rolling. Di proses

rolling ini terdapat 7 buah mesin yang fungsinya hampir

sama. Adapun proses untuk masing-masing rolling adalah

sebagai berikut:

• Mesin rolling 1

Besi tua yang sudah lunak tersebut masuk ke dalam mesin

rolling satu dan dibentuk menjadi lonjoran besi dengan

ukuran diameter 6.9-8.4 mm.

• Mesin rolling 2

Lonjoran besi yang keluar dari mesin rolling 1

dimasukkan ke dalam mesin rolling 2 dan dibentuk

menjadi lonjoran besi dengan ukuran diameter 6.9-8.4

mm.

• Mesin rolling 3




mm.

26

• Mesin rolling 4




mm.

• Mesin rolling 5




mm.

• Mesin rolling 6




mm

Proses pendinginan.

Lonjoran besi beton yang keluar dari mesin rolling

didinginkan di atas sebuah papan pendingin hingga mencapai

suhu tertentu.

Proses pemotongan.

Dari papan pendingin lonjoran besi beton didorong kemudian

dipotong oleh sebuah mesin pemotong sehingga mencapai

panjang yang dikehendaki.

Proses bending.

Lonjoran besi beton yang keluar dari mesin pemotong

dibengkokkan oleh mesin bending.

Proses pengepakan

Lonjoran besi beton yang sudah dibengkokkan kemudian

diberi pengikat dari kawat dan siap untuk masuk gudang

ataupun langsung ke konsumen.

27

1.2. Menetapkan Performance Rating

Performance rating ditentukan dengan menggunakan table

performance rating metode Westinghouse. Performance rating dari

masing-masing proses dapat dilihat di lampiran C.

1.3. Menetapkan Kelonggaran Waktu/Allowance Time

Allowancelkdionggdimn untuk operator diberikan berdasarkan :

Personal allowance

Didapat dari hasil wawancara dengan pembimbing di lapangan.

Fatique allowance

Didapat dari hasil wawancara dengan pembimbing di lapangan

dengan berpedoman pada tabel fatique allowance contoh fatique

allowance untuk masing-masing proses dapat dilihat pada lampiran

D

Delay allowance

Didapat dari hasil wawancara dengan operator dan pembimbing di

lapangan. Contoh kelonggaran waktu untuk proses pemotongan

bahan baku dapat dilihat pada tabel 4.2.:

Fatique allowance dapat diuraikan menjadi:

Tabel 4.1. Fatique allowance

Tenaga yang dikeluarkan 8%

Sikap kerja 1%

Gerkan kerja 0%

Kelelahan Mata 1%

Keadaan Temperatur tempat kerja 2%

Keadaan atmosfir 1%

Keadaan lingkungan yang baik 1%

Total 14%

Jadi total kelonggaran waktu untuk proses pemotongan bahan baku

adalah:

28

Tabel 4.2. Allowance

Personal Allowance 1%

Fatique Allowance 14%

Delay Allowance 2%

Total 16%

Nilai total allowance dari keseluruhan proses dapat dilihat pada tabel

allowance yang terdapat pada lampiran C.

2. PENETAPAN WAKTU BAKU.

2.1. Pengukuran Waktu Keija

Untuk pengukuran pendahuluan dilakukan pengukuran waktu

keija dengan metode jam henti. Pengukuran ini dilakukan sebanyak 30

kali untuk setiap elemen keija pada masing-masing proses. Hasil

pengukuran keija ini dapat dilihat pada halaman lampiran E.

2.2. Uji Kenormalan Data

Untuk mengetahui apakah data yang didapat dari pengukuran

pendahuluan tersebut berdistribusi normal atau tidak digunakan uji

kenormalan data terlebih dahulu. Uji kenormalan data ini menggunakan

software Minitab. Pada uji kenormalan data ini dilakukan analisa di mana

nilai p valuenya harus lebih besar daripada nilai a yaitu sebesar 0.05.

Hasil dari uji kenormalan data dapat dilihat pada lampiran E.

2.3. Uji Keseragaman Data

Test keseragaman data perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum

menggunakan data yang diperoleh untuk menetapkan waktu standard.

Test keseragaman data ini digunakan untuk mengidentifikasi data yang

terlalu ekstrem. Setelah diuji akan diketahui data mana yang ekstrem

kemudian data ekstrem ini dibuang dengan tujuan supaya data bisa

menjadi seragam dan akurat. Teknik penghitungannya dilakukan dengan

cara menghitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah

(BKB) dengan menggunakan 2 standard deviasi, digunakan 2 standard

29

deviasi karena menggunakan tingkat kepercayaan (confidence level) dan

test keseragaman data untuk proses pemotongan bahan baku bagi produk

besi beton adalah sebagai berikut:

X = 7.825; standard deviasi = 0.541

BKA = 7.825 + (2 x 0.541)

= 8.907

BKB = 7.825 -(2 x 0.541)

Data dikatakan seragam jika berada di antara Batas Kendali Atas

(BKA) dan Batas Kendali Bawah (BKB). Hasil dari uji keseragaman

data dapat dilihat pada lampiran E.

2.4. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data ini dilakukan untuk menetapkan berapa

jumlah observasi yang harus dilakukan. Dalam aktivitas pengukuran

keija digunakan tingkat kepercayaan (confidence level) sebesar 95% dan

derajat keteiitian {degree o f accuracy) sebesar 5%.

Contoh perhitungan uji kecukupan data pada proses pemotongan bahan

baku produk besi beton adalah sebagai berikut:

Jumlah observasi yang dilakukan cukup karena n lebih besar

daripada N'. Test kecukupan data ini dapat dilihat pada lampiran E.

derajat ketelitian {degree o f accuracy) sebesar 5 %. Contoh perhitungan

6.743

N= 30 data ; Ex2 = 1845.57 ; Zx = 234.76

K= 2 ; S = 0.05

N = 7.4

2.5. Perhitungan Waktu Normal

Perhitungan waktu normal dilakukan dengan menentukan

performance rating terlebih dahulu. Untuk mendapatkan data mengenai

30

performance rating ini dilakukan dengan wawancara dengan operator di

lapangan dan juga dengan pembimbing di lapangan. Contoh perhitungan

performance rating pada proses pemotongan bahan baku produk besi

beton dapat dilihat pada tabel 4.3.

Tabel 4.3. Performance Rating

Good Skill (C2) +0.03Average Effort ( D ) 0Average Condition ( D ) 0Average Consistency ( D ) 0

Total 0.03

PR = 1 + p = 1 + =1 +0.03 = 1.03

Hasil dari perhitungan performance rating ini digunakan untuk

menghitung waktu normal. Contoh dari perhitungan waktu normal pada

proses pemotongan bahan baku produk besi beton adalah sebagai berikut:

Waktu observasi rata-rata (Wobs) = 7.825 ; PR = 1.03

Waktu normal (Wn) -=- 7.825 x 1.03 = 8.0597 detik.

Data untuk performance rating dan perhitungan waktu normal

dapat dilihat di lampiran C.

2.6. Perhitungan Waktu Baku

Untuk perhitungan waktu baku ditentukan berdasarkan waktu

normal dan allowance. Contoh perhitungan waktu baku untuk proses

pemotongan bahan baku produk besi beton adalah sebagai berikut:

Wn = 8.0597

Wn x 100%Waktu Baku (Wb)

100 % - % allowance

8.0597x100%84%

= 9.5948

Untuk perhitungan selengkapnya terdapat pada lampiran C.

31

3. ALTERN’ATIF PERBAIKAN / USULAN UNTUK MEMENUH! TARGET

PRODUKSI

3.1 .Keseimbangan Lintasan

3.1.1. Precedence Di agram

Precedence diagram adalah diagram proses keija yang di

dalamnya terdapat elemen-elemen aktivitas kerja. Tujuan pembuatan

precedence diagram ini adalah untuk lebih memudahkan dalam melihat

hubungan antara elemen keija yang satu dengan yang lain. Precedence

diagram dari produk besi betin ini dapat dilihat pada lampiran F.

3.1.2. Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Tunggal

3.1.2.1. Keseimbangan lintasan besi beton pada kondisi awal.

Keseimbangan lintasan perlu dilakukan pada kondisi awal

karena untuk mengetahui balance delay dan efisiensi pada

kondisi awal. Setiap elemen keija pada lintasan keija dianggap

sebagai satu stasiun keija. Keseimbangan lintasan pada kondisi

awal dapat di I ihal pada tabel 4.4 :

Jumlah operator - 20

Jumlah stasiun keija 13

Tabel 4.4. Keseimbangan Lintasan pada kondisi awal

I Stasiun kerja Operasf kerja Kegiatan Operasi Waktu bakuf 1 0-1 Pemotongan bahan baku . 9.59

2 0 -2 Penimbangan 6.86 |3 0 -3 Oven 22.354 0 -4 Rolling 1 20.965 0 -5 Rolling 2 5.816 0 -6 Rolling 3 5.597 0 -7 Rolling 4 8.028 I 0 -8 Rolling 5 9.61

90 -9 Rolling 6 9.22

10 0 -1 C Pendinginan 23.9011 0-11 Pemotongan 3.4812 0-12 Bending 3.2313 0-13 Packing 6.17

134.79 j

21

22

1

21t1

2222

20

32

3.1.2.1.1. Penentuan jumlah produk yang dihasilkan pada lintasan

produksi besi beton pada kondisi awal

Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk

menghasilkan satu unit produk jadi dalam suatu lintasan

produksi. Waktu siklus dipengaruhi oleh output (Q) yang

dikehendaki selama periode waktu produksi (P).

Pada kondisi awal perusahaan memproduksi besi

beton per hari ( 7 jam keija ) waktu siklusnya adalah 23.90

detik.

Jadi produk yang dihasilkan untuk produk besi

beton pada kondisi awal adalah sebagai berikut:

7 x 3600n = ------------

23.90

= 1054.39 « 1055 lonjor.

Produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan target

perusahaan yaitu 1705 lonjor. Produk yang dihasilkan

dengan waktu siklus pada kondisi awal adalah sebesar

1055 lonjor.

3.1.2.1.2. Perhitungan balance delay dan efisiensi lintasan

produksi besi beton pada kondisi awal

Pada kondisi awal perusahaan mempunyai 13

stasiun keija karena setiap elemen keija dianggap sebagai

stasiun keija.

Setelah didapatkan waktu siklus (Tc) dan jumlah

stasiun keija minimum (N min), maka dapat dihitung

balance delay (L) dan efisiensi lintasan produksi (E) pada

kondisi awal.

Balance delay untuk produk besi beton adalah

sebagai berikut:

N = 13 stasiun k e ija ; Tc = 23.9 detik ; Twc = 134.79

Efisiensi lintasan produksi produk besi beton adalah sebagai

berikut:

E = 1 - L = 1 -5 6 % = 44 %

3.1.2.1.3. Analisa cara pekerja pada kondisi awal.

• Proses 1 ( pemotongan bahan baku) :

Masalah yang dihadapi :

1. Tenaga kerja manusianya masih takut pada waktu

mendorong bahan baku ke mesin potong.

2 . Kurang keijasama antar tenaga keija sehingga

menyebabkan terganggunya proses produksi.

Perbandingan output produksi antara pekeija lama

dengan yang baru :

Kapasitas Mesin : 14.67 lonjor / menit.

Targel perusahaan : 4.1 lonjor/menit.

Pekerja menghasilkan : 6.25 lonjor / menit.

• Proses 2 ( penimbangan )

Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan proses

produksi terhambat.


Targel perusahaan : 4.1 lonjor / menit.

Pekeija menghasilkan : 8.7 lonjor / menit.

• Proses 3 ( Dapur / oven )

Masalah yang dihadapi:

1. Penempatan sanggahan untuk bahan baku sering kali

tidak dalam posisi yang benar sehingga pada waktu

didorong masuk ke mesin oven bahan baku terangkat

34

ke atas . Hal ini menyebabkan proses harus diulangi

dari awal.

2. Tenaga kerja kurang memiliki skill mengatur mesin

pemanas.

3. Tenaga kerja masih takut untuk mengambil bahan

baku dari mesin oven.

Kapasitas Mesin : 682 lonjor per 2 jam atau 5.68

lonjor / menit.

Target perusahaan : 4.1 lonjor / menit.


• Proses 4 ( Rolling 1 )

Masalah yang dihadapi

1. Kurang terampilnya tenaga kerja untuk memegang alat

sehingga mengakibatkan lambatnya proses produksi.

2. Kurangnya kerja sama antar tenaga keija yang

mengakibatkan produksi berjalan lebih lambat.

Kapasitas Mesin : 6.638 lonjor /rnenit.

Target perusahaan : 4.1 lonjor/m enit.



Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan

proses produksi terhambat.








35






Kapasitas Mesin : 9.53 lonjor / menit

Target perusahaan : 4.1 lonjor/menit.

Pekeija menghasilkan : 7.51 lonjor/menit.









1. Tenaga keija kurang memiliki skill untuk bisa

memasukkan bahan baku dengan sudut yang tepat ke

dalam mesin rolling yang terakhir (fin ish in g ).

Kapasitas Mesin : 11. 6 6 lonjor / menit.



• Proses 10 ( pendinginan)


1. Tenaga keija masih takut untuk melakukan loading

bahan jadi yang masih panas ke dalam papan

pendingin.

36

2. Tenaga keija kurang terampil dalam memakai alat

pada waktu melakukan unloading bahan baku dari

papan pendingin menuju ke mesin pemotongan.




• Proses 11 ( pemotongan )

Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan proses

produksi terhambat.




• Proses 12 ( Bending )



Kapasitas Mesin 42.88 lonjor / menit.


Pekerja menghasilkan : 18.86 lonjor/m enit.

• Proses 13 ( Packing)






Dari data di atas dapat dilihat bahwa mesin mampu

memenuhi target sehingga yang perlu dianalisa adalah

manusianya ( operator).

37

3.1.2.2. Perancangan keseimbangan lintasan besi beton pada kondisi

sesuai target perusahaan dengan metode “The Rank

Positional Weight”.

Melakukan perancangan keseimbangan lintasan sesuai

dengan target produksi yang ingin dicapai oleh perusahaan

setelah balance delay (L) dan efisiensi (E) lintasan produksi pada

kondisi awal diketahui.

Waktu siklus produk besi beton pada kondisi sesuai target

perusahaan dengan peri ode perhari = 7 jam kerja adalah sebagai

berikut:

... 7x3600Waktu siklus = --------------

1105/ hari

= 14.78 detik

Jadi waktu siklus yang diperlukan untuk menghasilkan 1 unit

produk besi beton adalah sebesar 14.78 detik.

Jumlah stasiun kerja minimum ditentukan dengan persamaan

sebagai berikut:

134.79N = ---------

14.78

= 9.11 ;= 10 stasiun kerja

Waktu proses elemen kerja pada produk besi beton ada

yang melebihi waktu siklus yang telah ditetapkan yaitu 14.78

detik/ produk jadi, sehingga mengakibatkan tidak terpenuhinya

target produksi per hari.

Target produksi yang harus dipenuhi adalah 1705 lonjor/

hari maka dari itu perlu dilakukan penambahan operator. Setiap

elemen keija dihitung bobot posisinya dengan cara menambahkan

waktu proses dari elemen kegiatan tersebut dengan waktu proses

dari kegiatan yang mengikutinya. Setelah itu diurutkan dari yang

terbesar sampai yang terkecil.

Hasil dari perhitungan bobot posisi dan ranking operasi

keija untuk lintasan produksi produk besi beton dapat dilihat pada

tabel 4.5.

38

Tabel 4.5. Perhitungan Bobot Posisi Dan Penetapan Ranking Keija

Waktu bakuRanging1

2~3

45678

"91011

1 2

"13

Operasi kerja t Bobot posisi

345678~

~9" 1 0

11

1 2 '

13

134.79 125.2

118 34 95 99 75703 ‘

” 69.22“ 63.63 55761

~ "46 36.78 12 88

9.4 “ 6.17

9.596 . 86’

2 Z 352 0 9 6

~5^815.59

T 0 2

9.61 "9 2 2 ‘ 23?9 3.483.236 l7 "

Hasil dari penetapan ranking keija di atas

digunakan untuk merancang keseimbangan lintasan.

Tabel keseimbangan lintasan untuk produk besi beton

berdasarkan penambahan operator dapat dilihat pada

tabel 4.6:

Tabel 4.6. Keseimbangan Lintasan sesuai dengan target perusahaan

Stasiun i proses I Kegna'ankerja kerja

U-

1

2

“3

4 ~

5 ’

”6 ’7~8 ~9~1 0

11

12

0-20 -3 ’

o T

Penimbangan------1

0-50-60-70-8

0-90-10

“0 - i l0-12

0 -1 3

Oven

Rolling 1

Rolling 2

Rolling 3

Rolling 4

Rolling 5

Rolling 6

Pendinginan

Pemotongan

Bending

Packing

Te(detik)

IT e jKumulatif (detik) Te (detik)

idle Time (detik)

JumlahOperator(orang)

9,59 9,59 9,59 5.19 2

6,86 6,86 16,45 7.92 1

22,35 22,35 38,8 0.27 6

20,96 20,96 59,76 4.30 4

5,81 59,76 1

5,59 11.4 71,16 3 3 8

8,02 8,02 79,18 6.76 1

9.61 9,61 88,79 5.17 1

9,22 9,22 98,01 5,56 1

23,90 23,9 121,91 0.25 6

3,48 121,91 1

3,23 121,91

6,17 12,88 134,79 1.9024

39

Dari tabel di atas untuk proses oven dan pendinginan

terdiri atas loading , oven, dan unloading yang dapat

dilihat di lampiran G

Tabel perbandingan jumlah operator pada

kondisi awal dengan kondisi sesudah perancangan

keseimbangan lintasan dapat dilihat pada tabel 4.7.

Tabel 4.7. Perbandingan Jumlah Operator

Stasiunkerja

proseskerja

Kegiatan Jumlah Operator lama

(orang)

Jumlah Operator baru

(orang)

Perubahan

1

2

0-1 Pemotongan bahan baku 2 2

0 -2 Penimbangan 1 1

3 0 -3 Oven 2 6 tambah 4 orang

4 0 -4 Rollingl 2 4 tambah 2 orang

5 0 -5 Rolling 2 1 1 kurang 2 orang

0 -6 Rolling 3 2

6 0 -7 Rolling 4 1 1

7 0 -8 Rolling 5 1 1

8 0 -9 Rolling 6 1 1

9 0 -1 0 Pendinginan 2 6 tambah 4 orang

10 0 -11 Pemotongan 1

l kurang 4 orang0 -1 2 Bending 2

0 -1 3 Packing 2

Total 20 24

Berdasarkan dari data tabel di atas dapat

ditentukan total jumlah operator, jumlah stasiun kerja,

balance delay dan efisiensi lintasan sebagai berikut

Elemen proses oven (3) yang pada kondisi awal

dilakukan oleh 2 orang operator dalam waktu

22.35 detik/produk, maka untuk memenuhi target

produksi dengan waktu siklus 14.78 detik/produk

jadi dibutuhkan penambahan 4 orang operator lagi

sehingga proses pengerjaannya menjadi:

40

x = ( 1/3 x 9.328 ) + ( 1/3 x 2.518 ) + 10.56

= 2.332 + 0.629 + 10.56 = 13.521 detik/produk.

Atau dapat dimasukkan dalam penghitungan

sebagai berikut:

14.78 > ( a x 9,328 ) + ( a x 2 ,518)+ 10 ,56

14.78 > 9,328a+ 2,518a + 10,56

4,22 > 11,798 (a)

1a > —

3

Dari data di atas dapat diambil kesimpulan bahwa

waktu siklus yang baru lebih kecil dari waktu

siklus sesuai target perusahaan.

Jadi jumlah operator untuk stasiun kerja ke- 3

sebanyak 6 orang operator. Data untuk waktu baku

loading, proses dan unloading dapat dilihat di

lampiran G

Untuk proses rolling 1 di mana 2 orang

membutuhkan waktu 20.96 detik / produk maka

untuk memenuhi target produksi sebesar 1705

lonjor dibutuhkan 1 orang operator lagi . Namun

karena pekerjaan ini dilakukan berpasangan maka

diambil 2 orang operator lagi sehingga waktu

pengeijaannya menjadi 2/4 * 20.96 = 10.48 detik.




Jadi jumlah operator untuk stasiun keija ke- 4

sebanyak 4 orang operator .

Untuk proses rolling 2 dan rolling 3 di mana 3

orang membutuhkan waktu 11.4 detik karena

masih bisa memenuhi waktu siklus maka

dijadikan satu stasiun keija dengan 2 orang

41

operator karena proses bending memerlukan 2

orang operator.

Untuk proses pendinginan (10) di mana 2 orang

membutuhkan waktu 23.90 detik/produk untuk

memenuhi target produksi sebesar 1705 lonjor jadi

dibutuhkan 4 operator lagi. Contoh perhitungan

adalah sebagai berikut:

Wb 1 = 1/3 x 7.42 = 2.473 detik.

Wb 2 = 1/3 x 6.693 = 2.23 detik.

Wb total = 2.473 + 2.23 + 9.832 = 14.535 detik.

Adapun penghitungan untuk menentukan jumlah

operator adalah sebagai berikut:

14,78 > ( a x 7.42 ) + ( a x 6,693 ) + 9,832

14,78-9,832 > ( 7,42 + 6,693 ) a

4,948 > 14,113 (a)f a> j




Jumlah operator kerja untuk stasiun kerja 10

sebanyak 6 orang operator. Data untuk waktu baku

dapat dilihat di lampiran G.

- Untuk proses pemotongan , bending , packing di

mana 5 orang membutuhkan waktu 12.88 detik

karena masih bisa memenuhi waktu siklus maka

dijadikan satu stasiun keija dengan 1 orang

operator.

Untuk stasiun keija yang lain operator yang

dibutuhkan sesuai dengan kondisi awal.

Total jumlah operator yang dibutuhkan adalah 23

orang operator.

N = 1 0 stasiun k eija ; Tc = 14.78 detik ;

42

Twc = 134.79 detik.

( N x T c ) - Twc Balance delay: L = ----- ( f t T )-----

= 8 .8 %

Efisiensi lintasan produksi produk besi beton :

E = l - L = 1 - 0.080 = 0.92 = 92 %

Namun penerapan sistem keseimbangan lintasan ini tidak dapat

dilaksanakan berdasarkan wawancara dengan pembimbing di

lapangan dengan alasan sebagai berikut:

• Dalam proses oven ada penambahan operator sebanyak 4

orang. Hal ini tidak dapat dilaksanakan karena

terbatasnya ruang keija. Sebab untuk proses ini tidak

tergantung hanya faktor manusianya saja tapi faktor

mesin juga mempengaruhi dalam hal ini ruang untuk

operator menjalankan mesin.

• Dalam proses rolling 2 dan rolling 3 dikelompokan

menjadi satu stasiun keija. Hal ini tidak memungkinkan

karena operator tidak mungkin bisa meninggalkan proses

yang sedang berlangsung lalu membantu proses yang

lain.

• Dalam proses pendinginan ada penambahan operator

sebanyak 4 orang . Hal ini tidak dapat dilaksanakan

karena terbatasnya ruang keija. Sebab untuk proses ini

tidak tergantung hanya faktor manusianya saja tapi faktor

mesin juga mempengaruhi dalam hal ini ruang untuk

operator menjalankan mesin.

• Dalam proses pemotongan , bending , dan packing

dikelompokan menjadi satu stasiun keija. Hal ini tidak

memungkinkan karena operator tidak mungkin bisa

meninggalkan proses yang sedang berlangsung lalu

membantu proses yang lain.

43

3.1.2.3. Perancangan keseimbangan lintasan besi beton pada kondisi

sesuai target perusahaan dengan metode COMSOAL

------------ Solution Summary for besi beton operator -------------04-09-2003 09:48:27 page : 1 of 1

Item Result

Number Time 2 1 . 1 1

Number of Workstations 7

Number of operators 9

Total time available 147.77

Total task times 134.79

Total idle time 8.95006

Balance delay (%) 6.056714

Elapsed CPU seconds 0

Solution has been obtained by Comsoa Type Generation

Number of Generation: 100 Random Seed : 27437

-------------- Solution Summary for besi beton operator ------------04-09-2003 09:48:27 page : 1 of 1

Work Number of Task Task Time %

Station Operators Assigned Time Unassigned Idleness

1 1 1 9.59 11.52 54.57129

2 6 . 8 6 4.66 22.07485

2 2 3 22.35 19.87 47.063

3 1 4 20.96 1500015 71.05709

4 1 5 5.81 15.3 72.4475

6 5.59 9.710001 45.99716

7 8 . 0 2 1.690001 8.005687

5 1 8 9.61 11.5 54.47655

9 9.22 2.280001 10.80057

6 2 1 0 23.9 18.32 43.39176

7 1 1 1 3.48 17.63 83.51492

1 2 3.23 14.4 68.21412

13 6.17 8.230001 38.98627

44

Penghitungan line balancing dengan menggunakan metode

COMSOAL temyata tidak dapat diterapkan karena operator tidak bisa

dikelompok ke dalam satu stasiun keija.

Penghitungan dengan Line Balancing menggunakan metode

COMSOAL dan metode “The Rank Positional Weight" temyata tidak

dapat di perusahaan tersebut karena alasan-alasan tersebut di atas. Oleh

sebab itu akan disusulkan altematif-altematif yang lain yaitu altcmatif

penambahan operator,altematif penambahan jam keija/shift kerja dan

altcmatif tata cara pemberian upah.

3.2.Altematif 1 : penambahan jumlah operator.

Dari data di atas dapat dilihat bahwa tabel keseimbangan lintasan

berdasarkan penambahan jumlah operator tidak dapat diterapkan di

lapangan maka dari itu perlu diadakan perubahan- perubahan yanja dapat

dilihat pada tabel 4.8.

Tabel 4 8 . Penambahan jumlah operator

Stasiun proses Kegistan Te IT e Kumulatif idle Jumlah

keria kerja (detik) (detik) T e (detik)! Time (aetik) Operator

(orang)

1 0-1 Pemotongan bahan baku 9,59 9,59 9,59 5.19 2

2 0 -2 Penimbangan 6 ,86 6,86 16,45 k 7.92 1

3l 0 -3 Oven 22,35 22,35 38,8 -0.44 4

41 0 -4 Rollingl 20 ,96 20, S6 59,76 4.30 4

I------ 5 0 -5 Rollng 2 5,81 5,81 65,57 8.97 1

1 6 0 -6 Rolling 3 5,59 5,59 71,16 9.19 2

’ 7 0 -7 H Roll ing 4 8,02 8,02 79,18 6.76 1

8 0 -8 Rolling 5 9,61 9,61 88,79 5.17 1

9 0 -9 Rolling 6 9 ,22 9,22 98,01 5.56 1

t “ To 0 -1 0 Pendinginan 23 ,90 23,9 121,91 I - 2.11 4

1 11 0 -11 Pemotongan 3,48 3,48 125,39 11.30 1

12 0 -1 2 Bending 3,23 3,23 128,62 11.55 2

[ 13 0 -1 3 h Packing. ..

6 ,17- ■

6.17 134,79 8,61 2

Total 2 6

45

Tabel perbandingan antara jumlah operator pada kondisi awal

dengan kondisi setelah dilakukan perubahan sistem dapat dilihat pada

tabel 4.9.

Tabel 4.9. Perbandingan Jumlah Operator.

StasiunKerja

Proseskerja

Kegiatan Jumlah Operator lama

(orang)

Jumlah Operator baru

(orang)

Perubahan

1 0-1 Pemotongan bahan baku 2 2

2 0 -2 Penimbangan 1 1

3 0 -3 Oven 2 4 tambah 2 orang

4 0 ^ Rollingl 2 4 tambah 2 orang

5 0 -5 Rolling 2 1 1

6 0 -6 Rolling 3 2 2

7 0 -7 Rolling 4 1 1

8 0 -8 Rolling 5 1 1

9 0 -9 Rolling 6 1 1

10 0 -1 0 Pendinginan 2 4 tambah 2 orang

11 0-11 Pemotongan 1 1

12 0 -1 2 Bending 2 2

13 0 -1 3 Packing 2 2

Total 2 0 26

Berdasarkan dari data tabel di atas dapat ditentukan total jumlah

operator yang diperlukan sebagai berikut:

Berdasarkan proses oven ( 3 ) yang pada kondisi awal dilakukan oleh

2 orang perator dalam waktu 22.35 detik/produk, maka untuk

memenuhi target produksi dengan waktu siklus 14.78 detik/produk

dibutuhkan penambahan 2 orang operator sehingga proses

pengeijaannya menjadi sebagai beriku t:

x = ( XA x 9.328 ) + ( ‘/ 2 x 2.518 ) + 10.56

= 4.664+ 1.259+ 10.56

= 16.483 detik/produk

46

Atau dapat dimasukkan rumus sebagai berikut:

14.78 > ( a x 9,328 ) + ( a x 2 ,518 )+ 10,56

14.78 > 9.328a + 2,518a + 10.56

4,22 > 11.798 (a)

1a > -

Maka : ( 1705 x 16.483 ) / 3600 = 7.806 jam

Jadi jumlah operator untuk stasium keija ke - 3 sebanyak 4 orang

operator namun karena tidak dimungkinkan untuk menambah operator

lagi maka tetap memerlukan tambahan lembur 1 jam. Data untuk

waktu baku loading, unloading dan proses dapat dilihat di lampiran G.

Untuk proses rolling 1 di mana 2 orang membutuhkan waktu 20.96

detik/produk maka untuk memenuhi target produksi sebesar 1705

lonjor dibutuhkan 1 orang operator lagi. Namun karena pekerjaan ini

dilakukan berpasangan maka diambil 2 orang operator lagi sehingga

waktu pengerjaannya menjadi 2/4 x 20.96 = 10.48 detik. Jadi jumlah

operator untuk stasiun kerja ke - 4 sebanyak 4 orang operator.

Untuk proses pendinginan ( 10 ) di mana 1 orang membutuhkan waktu

23.9 detik/produk untuk memenuhi target produksi sebesar 1705

lonjor maka dibutuhkan 4 orang operator lagi. Karena terbatasnya

tempat keija maka hanya bisa ditambah max 2 orang operator saja.

Contoh perhitungannya adalah sebagai berikut:

Wb loading = '/:■ x 7.42 = 3.71 detik.

Wb unloading = l/z 6.693 = 3.3465 detik.

Wb total = 3.71 + 3.3465 + 9.832 = 16.688 detik.

Atau dapat dimasukkan rumus sebagai berikut:

14.78 > ( a x 7,42 ) + ( a x 6,693 ) +9,832

14,78-9,832 > ( 7,42 + 6,693 ) a

4,948 > 14,113 (a), a > i

(1705x16.888)Maka : ------------------ - = 7.998 jam.

3600

47

Jadi jumlah operator untuk stasium keija ke - 3 sebanyak 4 orang

operator namun karena tidak dimungkinkan untuk menambah operator

lagi maka tetap memerlukan tambahan lembur 1 jam. Jadi jumlah

operator untuk stasiun kerja- 10 sebanyak 4 orang operator. Data

untuk waktu baku loading, unloading dan proses dapat dilihat di

lampiran G.

Untuk stasiun kerja yang lain operator yang dibutuhkan sesuai dengan

kondisi awal.

Total jumlah operator yang dibutuhkan adalah 23 orang operator.

3.3.Altematif 2 : penambahan jam kerja / shift k e ija .

Dari data di atas dapat dilihat bahwa tabel keseimbangan lintasan

berdasarkan penambahan jam keija/shift keija tidak dapat diterapkan di

lapangan.

Target produksi yang harus dipenuhi adalah 1705 lonjor maka

harus dilakukan penambahan jam keija /shift kerja (dari 1 shift menjadi 2

shift menjadi 14 jam keija). Penambahan ini didasarkan pada waktu

terlama yaitu 23.90 detik, sehingga untuk. memenuhi target produksi

sebesar 1705 lonjor/ hari dibutuhkan:

= 1705x23.90 3600

= 11.31 = 1 2 jam kerja Waktu siklusnya adalah:

12x3600Tc = ------------

1705= 25.33 detik/unit produk.

Perhitungan bobot posisi dan ranking keija sama dengan

perhitungan sebelumnya. Tabel untuk produk besi beton berdasarkan

penambahan jam keija dapat dilihat pada tabel 4.10:

48

Stasiunkerja

4

5

" 6

7

8

proseskerja

Tabel 4.10. Penambahan Jam Keija

Kegiatan

0-1

0-2

Kumulatifi Idle

T e (detik) Time (detik)

0 30 -4

0 -5

0-6

0 -7

0 8

9 0 -9 '

10 0 -1 0

! 11 0-11

12 0 -1 2

13 0 -1 3

Pemotongan bahan baku

Penimbangan

Oven

Rolling 1

Rolling 2

Rolling 3

Rolling 4

Rolling 5

Rolling 6

Pending inan

Pemotongan

Bendng

Packing~Jr-- - -

JumlahOperator(orang)

2

1

2

2

1

2

1

1

1

2

1

2

2

T ota l 20

Berdasarkan tabel di atas semua elemen tidak mental ami

penambahan jumlah operator. Total jumlah operator untuk produk besi

beton adalah sebesar 2 C orang operator.

3.4.Altematif 3: Incentive Plan Berdasarkan Unit Hasil Keija ( Piecc Work )

Yang Dicapai dan Dimulai Pada Efisiensi x “ 1.0.

L'pah dasar rata-rata untuk seorang operator adalah Rp 27.852 per

hari. Rumus untuk upah, dasar adalah sebagai berikut:

= (1055 lonjor x 4,4 kg ) x Rp. 6 ,- Rp. 27.852 / hari

Rumus yang dipakai untuk upah adalah :

. . . . Output yang dihasilkan . , , ,Upah yang ditenma per jam ~ ( — -------------------------- ) x upah standard.

output standard

1. Proses 1 : proses pemotongan bahan baku.

Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit output = 0.159 menit

Output standard per hari = 2641 unit.

49

Contoh upah maupun penalti yang diterima oleh pekeija dapat dilihat

pada tabel 4.11 :

Tabel 4.11. Upah untuk Proses Pemotongan Bahan Baku

Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima

atau insentif per hari

1500 Penalti Rp15.816,31

1600 Penalti Rp16.870,73

2641,45 upah dasar Rp27.852,00

2700 upah dasar Rp27.852,00


2900 upah dasar Rp27.852.00


Target perusahaan : 1705 unit / hari.

2. Proses 2 : proses penimbangan bahan baku

Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.114 menit

Output standard per hari = 3684 unit

Contoh upah maupun penalti yang diterima oleh pekeija dapat dilihat

pada tabel 4.12

Tabel 4.12. Upah Proses Penimbangan Bahan Baku


Atau insentif per hari

1500 Penalti Rp11.339,87

1600 penalti Rp12.095,86

3684,17 upah dasar Rp27.852.00




4000 Upah dasar Rp27.852,00


50

3. Proses 3 : proses oven.


Output standard per hari = 1120 unit.

Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekerja

adalah dapat dilihat pada tabel 4.13.

Tabel 4.13. Upah Proses Oven

Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterimaatau insentif per hari

1000 penalti Rp24.867,861050 penalti Rp26.111,251120 upah dasar Rp27.852,001200 Bonus Rp29.841,431400 Bonus Rp34.815,001600 Bonus Rp39.788,571800 Bonus Rp44.762,14

Dari data di atas maka dapat diperoleh kesimpulan diperlukan

peningkatan sebesar 1120 / 1705 = 34.31 % produktivitas untuk

mencapai target perusahaan. Peningkatan produktvitas sebesar itu tidak

memungkinkan untuk dicapai berdasarkan hasil wawancara dengan

pembimbing di lapangan. Maka tetap perlu untuk ditambah operator

namun tetap memberikan sistem insentif. Jika mengacu pada altematif

1 jumlah operator ditambah 2 orang lagi sehingga produk yang

dihasilkan menjadi 1492 lonjor. Maka tabel upah yang baru dapat

dilihat pada tabel 4.14:

51

Tabel 4. 14. Upah setelah ada penambahan operator



1200 penalti Rp22.401.07

1300 penalti Rp24.267,83


1500 Bonus Rp28.001.34

1600 Bonus Rp29.868,10

1700 Bonus Rp31.734,85

1800 Bonus Rp33.601.61

Dari data di atas maka diharapkan ada peningkatan sebesar 13.94 % .

Hal ini memungkinkan berdasarkan hasil wawancara dengan

pembimbing di lapangan.


4. Proses 4 : proses rolling 1




dapat dilihat pada tabel 4.15:

Tabel 4.15. Upah Proses Rolling 1



1000 penalti Rp23.152,12

1100 penalti Rp25.467,33


1300 Bonus Rp30.097.76

1400 3onus Rp32.412t97

1600 Bonus Rp37.043,39

1800 Bonus Rp41.673,82

52


peningkatan produkstivitas sebesar 41.72 % . Peningkatan sebesar ini

masih mungkin dapat dicapai berdasarkan hasil wawancara dengan

pembimbing di lapangan .





Contoh pemberian upah maupun penalty yang diterima oleh pekerja

dapat dilihat pada tabel 4.16.




1500 penalti Rp9.549,26

1600 penalti Rp10.185,87







6 . Proses 6 : proses rolling 3




dapat dilihat pada tabel 4.17

53


Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterimaAtau insentif per hari

1500 penalti Rp9.250.86

1600 penalti Rp9.867,59

4516,12 upah dasar Rp27.852,00





Target perusahaan : 1705 unit/ hari.





dapat dilihat pada tabel 4.18 :



1500 Penalti Rp13.233,45

1600 Penalti Rp14.115,68




3400 Upah dasar Rp27.852.00


8 . Proses 8 : proses rolling 5



Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekeija


54


Unit output per hari jjp a h dasar Upah yang diterima

ptau insentif per hari| . I

1500 penalti Rp15.915.43

1600 loenaltfjRp16.976,46

2625 ]jpah dasar Rp27.852,00

2700 k 2750

,jpah dasar Rp27.852.00•r —------- Hijpah dasar Rp27.852,00

2800. ------- - -j,jpah dasar Rp27.852,00

2900 ijpah dasar Rp27.852,00

Target perusahaan : 1705 unit / hari



Output standard per hari ^ 2745 unit



label 4.20. Upah Proses Rolling 6

Unit output per hari Upah dasariatau insentif

4 -I-4-

Upah yang diterima per hari

1 1500

^ ~ _ T600

benalti■penalti

2745,05 ^800 "

2900 2950 ~

*3000

jjpah dasar4 -------------jpah dasarjpah dasar

- Ijjpah dasarjjpah dasar

Rp15.219.36Rp16.233.99Rp27.852,00Rp27.852,00Rp27.852.00 Rp27.852,00Rp27.852.00


10. Proses 10 : proses pendinginan


Output standard per hari 1055.25 unit.



55

Tabel 4.21. Upah Proses Pendinginan


Atau insentif per hari

950 penalti Rp25.074,06

1000 penalti Rp26.393,75

1055,25 upah dasar Rp27.852,00

1100 Bonus Rp29.033,12

1200 Bonus Rp31.672,49

1300 Bonus Rp34.311,87

1705 Bonus Rp45.001,34


peningkatan sebesar 1120 / 1705 = 34.31 % produktivitas untuk

mencapai target perusahaan. Peningkatan produktvitas sebesar itu tidak

memungkinkan untuk dicapai berdasarkan hasil wawancara dengan

pembimbing di lapangan. Maka tetap perlu untuk ditambah operator

namun tetap memberikan sistem insentif. Jika mengacu pada altematif

1 jumlah operator ditambah 2 orang lagi sehingga produk yang

dihasilkan menjadi 1492 lonjor. Maka tabel upah yang baru adalah

sebagai berikut:

Maka tabel upah yang baru dapat dilihat pada tabel 4.22.

Tabel 4. 22. Upah setelah ada penambahan operator

Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterimaatau insentif per hari

1200 penalti Rp22.401,07

1300 penalti Rp24.267,83


1500 Bonus Rp28.001,34

1600 Bonus Rp29.868,10

1705 Bonus Rp31.828,19

1800 Bonus Rp33.601,61

56


peningkatan produktivitas sebesar 13.94 % . Peningkatan sebesar ini

masih mungkin dapat dicapai berdasarkan hasil wawancara dengan

pembimbing di lapangan.


11. Proses 11 : proses pemotongan


Output standard per jam = 1034.48 unit


dapat dilihat pada tabel 4.23:

Tabel 4.23. Upah Proses Pemotongan


1500 Penalti Rp5.772,04

1600 Penalti Rp6.156,84







1 2 . proses 1 2 : proses bending


Output standard per jam = 1132 unit



57

Tabel 4.24. Upah Proses Bending



1500 penalti Rp5.272.34

1600 penalti Rp5.623,83







13. Proses 13 : proses packing


Output standard per jam = 588.235 unit

Contoh pemberian upah maupun penalty yang diterima oleh pekeija

dapat dilihat pada tabel 4.25

Tabel 4.25. Upah Proses Packing



1500 penalti Rp10.146,18

1600 penalti Rp10.822,59

4117,61 upah dasar Rp27.852.00






58

4. ANALISA DATA DAN BIAYA

4.1. Analisa Lintasan Produksi Pada Kondisi Awal

Lintasan produksi pada kondisi awal diperoleh data-data

mengenai target produksi (Q), waktu siklus (Tc), total muatan kerja

(Twc), jumlah stasiun keija minimum (N min) dan jumlah operator.

Data waktu siklus (Tc), Total muatan kerja (Twc), Jumlah Stasiun

Keija Minimum (N min) Dan Jumlah Operator dapat dilihat pada

tabel 4.26.

Tabel 4.26. Balance Delay dan Efisiensi

Besi betonBalance delay (%) 56

Efisiensi (%) 44

Dari data-data di atas dapat ditentukan balance delay dan efisiensi

lintasan produksi dapat dilihat pada tabel 4.27:

Tabel 4.27. Q, Tc. Twc, N min dan Jumlah Operator

Besi betonQ (unit) 1055

Tc (detik) 23.9Twc (detik) 134.79

N min (buah) 5Jumlah operator (orang) 20

4.2. Analisa Perancangan Keseimbangan Lintasan Produksi Sesuai Target

Perusahaan

4.2.1. Analisa Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Besi Beton

4.2.1.1.Perancangan Keseimbangan Lintasan berdasarkan metode

“The Rank Positional Weight"

Hasil dari perancangan keseimbangan lintasan

dengan menggunakan metode “The Rank Positional

Weight ” tidak mungkin bisa diterapkan karena para pekeija

tidak bisa dikelompokan berdasarkan tabel keseimbangan

lintasan.

59

4.2.1.2.Perancangan keseimbangan lintasan dengan menggunakan

metode COMSOAL

Hasil dari perancangan keseimbangan

lintasan dengan menggunakan metode COMSOAL tidak

mungkin bisa diterapkan karena para pekeija tidak bisa

dikelompokan berdasarkan tabel keseimbangan lintasan.

4.3. Analisa altematif perbaikan / usulan.

4.3.1. Analisa perancangan altematif perbaikan / usulan.

4.3.1.1 .Perancangan altematif penambahan jumlah operator.

Hasil dari perancangan altematif perbaikan

berdasarkan penambahan operator dapat memenuhi target

perusahaan namun untuk menentukan yang altematif

terbaik harus dilihat dari segi biaya.

4.3.1.2. Perancangan altematif penambahan jam keija/ shift keija.

Hasil dari perancangan altematif perbaikan

berdasarkan penambahan operator dapat memenuhi target

perusahaan namun untuk menentukan yang altematif

terbaik haras dilihat dari segi biaya.

4.3.1.3 .Perancangan altematif Incentive Plan Berdasarkan Unit

Hasil Keija ( Piece W ork) Yang Dicapai dan Dimulai Pada

Efisiensi x = 1.0.

Pada proses oven (3) dan proses pendinginan (10 )

tetap harus ada penambahan jumlah operator untuk bisa

memenuhi target produksi.

4.4. Analisa penentuan altematif berdasarkan biaya yang paling minimum.

4.4.1. Analisa biaya berdasarkan altematif penambahan jumlah operator

Shift 1 menghasilkan 1492 lonjor atau setara dengan

6564.8 kg. Target perusahaan adalah 1705 lonjor sehingga ada

kekurangan 213 lonjor atau setara dengan 937.2 kg.

60

Biaya tenaga keija/ hari

Biaya upah lembur/jam

Biaya listrik

Biaya mekanik

Rp.6 /kg

Rp.6.25/kg.

Rp. 18,000/jam

Rp. 2620/jam.

Total biaya : = ((6564.8 kg x Rp 6 ) x 26 org) + (( 937.2

kg x Rp 6.25 ) x 26 org ) x ljam ) + ( 8

jam x Rp 18000) + ( 8 jam x Rp 2620 )

= Rp 1.024.108 + Rp 152.295 + Rp

144.000+ Rp 20.960

= Rp. 1.189.221,095 per hari

4.4.2. Analisa biaya berdasarkan altematif penambahan jam keija

Biaya tenaga keija {shift 1): Rp 6 /kg.

Biaya tenaga keija (shift 2): Rp 6.25/kg.

Biaya listrik : Rp. 18,000/jam

Biaya mekanik : Rp. 2620/jam.

Total biaya = (( 4642 kg x Rp 6 ) x 20 org ) + (( 2860

kg x Rp 6.25 ) x 20 org) + ( 14 jam x

Rpl8000) + ( 14 jam x Rp 2620 )

= Rp 557,040 + Rp 357,500 + Rp 252,000 +

Rp 36,680

= Rp. 1,203,220 per hari

4.4.3. Analisa Biaya berdasarkan altematif penerapan tata cara upah

untuk merangsang produktvitas karyawan berdasarkan output

keija.

Biaya tenaga keija (shift 1)

Biaya tenaga keija (shift 2)

Biaya listrik

Biaya mekanik

Rp 6 /kg.

Rp 6.25/kg.

Rp. 18,000/jam

Rp. 2620/jam.

61

Tabel 4.28. Tabel Total Biaya Altematif 3

Proses Jumlah operator Upah dasar Biaya

1 2 Rp. 27.852 Rp. 55.704

2 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852

3 4 Rp. 31.828,19 Rp. 127.312,76

4 2 Rp. 39.534 Rp. 79.068

5 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852

6 2 Rp. 27.852 Rp. 55.704

7 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852

8 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852

9 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852

1 0 4 Rp. 31.828,19 Rp. 127.312,76

1 1 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852

1 2 2 Rp. 27.852 Rp. 55.704

13 2 Rp. 27.852 Rp. 55.704

Total Biaya Rp. 723.621,52

Total biaya = Rp. 723.621,52 + ( 7 jam x Rp 18000 ) + ( 7

jam x Rp 2620)

Rp. 723.621,52 + 126,000 + 18,340

Rp. 867,961.52 per hari.

Jadi untuk mencapai target perusahaan yang paling

ideal adalah menggunakan altematif 3 karena

memberikan biaya yang paling minimum.

Untuk mendapatkan validasi dari ketiga altematif di

atas maka dilakukan wawancara dengan pengawas di

lapangan yang memberikan kesimpulan sebagai

berikut:

Untuk altematif 1 .

Kelebihan:

1. Target produksi dapat terpenuhi.

2. Menurunkan tingkat stress pekeija lama karena ada

yang membantu.

62

3. Meningkatkan semangat karyawan lama karena

merasa tersaingi.

Kelemahan :

1. Rendahnya kemampuan pegawai baru.

2. Dapat menghambat keija pegawai lama karena

pegawai baru masih kurang mampu sehingga sulit

untuk bekerja sama.

3. Tempatnya tidak memadai untuk ditambah

operator.

Kesimpulan pengawas :

Altematif ini beresiko tinggi untuk diterapkan .

Altematif 2

Kelebihan :

1. Target produksi dapat dicapai.

2. Skill pekeija berkembang dengan cepat.

Kelemahan :

1. Pekeija menjadi lelah karena jam kerja yang tinggi.

2. Biaya operasional tinggi.

Kesimpulan pengawas:

Kurang menguntungkan dari segi biaya .

Altematif 3.

Kelebihan :

1. Target produksi terpenuhi.

2. Biaya operasional rendah.

3. Terpacu untuk mengembangkan skill.

Kelemahan :

1. Peralatan lebih cepat aus sehingga menambah

biaya perawatan.

Kesimpulan pengawas:

Altematif ini paling bagus untuk dilaksanakan namun

memerlukan pengawas an yang ketat dalam

penerapannya.

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN...Besi tua yang sudah lunak tersebut masuk ke dalam mesin rolling satu dan...

Documents

Transcript of IV. HASIL DAN PEMBAHASAN...Besi tua yang sudah lunak tersebut masuk ke dalam mesin rolling satu dan...