Inspeksi K3

A. Pengertian dan Tujuan Inspeksi

Inspeksi merupakan salah satu alat kontrol manajemen yang bersifat klasik, tetapi

masih sangat relevan dan secara luas sudah banyak diterapkan dalam upaya menemukan

masalah yang dihadapi dilapangan, termasuk untuk memperkirakan besarnya resiko.

Kegiatan inspeksi merupakan salah satu uapaya yang bersifat “proactive” bertujuan untuk

memastikan apakah fasilitas kerja yang ada dilapangan telah dikelola dengan baik (well-

managed). Dengan inspeksi, kita akan memperoleh umpan-balik yang sangat berharga

bagi manajemen dalam merencakan tindakan perbaikan.

B. Inspeksi Informal

Inspeksi informal merupakan inspeksi rutin yang dilakukan oleh karyawan lapangan

itu sendiri, sebagaimana seseorang melakukan kegiatann – kegiatan tetap dan teratur.

Suatu contoh adalah seorang pengemudi yang selalu memeriksa air didalam radiator,

memeriksa minyak pelumas, dsb sebelum menjalankan mobilnya. Inisiatif ini cukup

efektif, karena pada dasarnya petugas lapangan adalah satu-satunya orang yang paling

sering melihat untuk pertama kalinya operasi sehari-hari berlangsung. Inspeksi semacam

ini sangat sederhana dan alami, oleh karena itu keberhasilan program semacam ini sangat

tegantung pada kesadaran dan pemahaman individu terhadap adanya bahaya bagaimana

mereka mengenali potensi kecelakaan yang mungkin timbul.

Infeksi informal dapat meliputi kondisi-kondisi peralatan atau lingkungan kerja

dibawah standar. Pegawai lapangan dapat melapor langsung secara lisan kepada

pengawasnya, kemudian pengawas dapat menegaskan kembali dalam bentuk tertulis.

Dalam beberapa hal, pengawas dapat langsung mengevaluasi serta mengambil tindakan-

tindakan koreksi yang diperlukan. Inspeksi ini didukung oleh suatu sistim dokumentasi

yang baik tentang hasil temuan dan koreksi yang dilakukan oleh pengawas. Dokumen

semacam ini akan mencerminkan tingkat kepedulian perusahaan terhadap aspek

keselamatan, dan sekaligus mendorong inisiatif, kreativitas serta untuk menampung

umpan balik yang datang dari karyawan lapangan.

Dilain pihak, inspeksi informal juga sering dianggap sebagai metode yang tidak

sistematis, sebab tindak lanjutnya sering dan mudah dilupakan orang walaupun

informasinya sering bersifat spesifik tetapi biasanya tidak mampu memberi gambaran

menyeluruh mengenai kondisi lapangan, dan karenanya sering kategorikan tidak

memenuhi kriteria sebagai suatu metode inspeksi yang baik.

C. Inspeksi Terencana

Adalah inspeksi pada suatu daerah kerja yang dilengkapi dengan daftar periksa agar

segala kemungkinan terjadinya kerugian dapat terdeteksi. Menurut DNV Loss Contro

Managemen Training, 1996, inspeksi terencana untuk keselamatan, secara umum dapat

dikategorikan sebagai berikut :

1. Inspeksi Keselamatan dan Kesehatan Umum (General safety & Health Inspection)

Adalah suatu pemeriksaan keselamatan dan kesehatan sacara umum dengan

melakukan perjalanan keliling yang terencana pada seluruh area kerja. Inspektur atau

pemeriksa memperhatikan segala sesuatu untuk menentukan kondisi-kondisi tidak

aman ditempat kerja.

2. Housekeeping Inspection

Adalah bbagian yang penting dari inspeksi umum terencana, inspeksi jenis ini

berhubungan dengan kebersihan dan kerapihan yang meliputi : mesin dan peralatan,

material, alat-alat, lantai gedung dan lain-lain.

3. Inspeksi Bagian Kritis (Critical Parts Inspections)

Sasaran utama dari inspeksi ini adalah untuk melihat apakah bagian bagian kritis

dari suatu peralatan, mesin-mesin, bahan-bahan atau struktur, mengalami kerusakan,

aus, dipasang secara tidak benar, atau disalah gunakan.

Bagian-bagian kritis meliputi komponen suatu mesin yang selama ini

dipergunakan sebagai suku cadang. Barang atau perlengkapan semacam ini apabila

masih dalam penyimpanan atau gudang, sering disebut “Critical Items”. Walau

demikian,kedua jenis barang-barang tadi perlu dikenali, dievaluasi, dan dijaga agar

selalu dalam kondisi yang baik dan aman dipakai

4. Inspeksi Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance Inspections)

Adalah jenis inspeksi yang dilakukan untuk memelihara dan menjaga agar mesin

atau peralatan tetap beroperasi sebagaimana mestinya terutama untuk mesin-mesin

vital seperti turbin. Alat angkat Crane. Dan lain-lain. Inspeksi ini dilakukan secara

periodik diman sifatnya adalah pencegahan. Sehingga tidak mengganggu jalannya

proses, atau menghindari adanya potensi kecelakaan.

5. Inspeksi Peralatan Sebelum Digunakan (Pre-use Equipment Inspection)

Pemeriksaan peralatan sebelum digunakan merupakan suatu sistim untuk

memastikan bahwa sistim kontrol dan sistim emergency yang utama atelah dipasang

dengan baik serta dapat berfungsi sebagai manamestinya, dengan demikian kita

memiliki keyakinan bahwa peralatan dapat beroperasi secara aman.

D. Langka – Langka Inspeksi

Guna tercapainya hasil inspeksi secara optimal, diperlukan beberapa tahap yang harus

diikuti, sebagai berikut :

1. Persiapan

Persiapan yang memadai sebelum dimulainya suatu inspeksi, akan menghasilkan

hasil inpeksi yang memuaskan. Pada tahap ini beberapa hal yang perlu dilakukan

adalah :

Memulai dengan sikap yang positif. Tidak membuat inspeksi seolah mencari-cari

kesalahan.

Mengetahui apa yang akan dicapai

Mempersiapkan daftar periksa (cheklist)

Mempersiapkan peralatan yang diperlukan

2. Inspeksi

Setelah tahap persiapan dilakukan, selanjutnya dimulai tahap inspeksi itu sendiri.

Pada tahap ini, beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut :

Mengunakan rencana awal yang telah ditetapkan

Menggunakan daftar periksa (checklist)

Menekankan segi positif

Mengambil tindakan perbaikan (penting) bersifat sementara, sebelum perbaikan

permanen dilakukan

Mengklasifikasi bahaya

Melaporkan barang-barang yang tampak tidak berguna.

3. Mengembalikan langkah perbaikan

Tahap ini merupakan tahap koreksi yaitu pengembangan langkah-langkah

perbaikan atas apa yang terdeteksi saat inspeksi. Banyak pilihan yang dapat dilakukan

untuk memperbaiki keadaan yang tidak memenuhi standar, yang sangat berfarisi baik

dalam biaya, efektifitas maupun metode kontrolnya. Beberapa diantaranya mampu

menguranngi peluang terulangnya kejadian serupa, tetapi ada yang sifatnya

mengurangi tingkat keparahan atau besarnya kerugian apabila kecelakaan yang kita

duga benar-benar terjadi.

4. Tindak lanjut perbaikan

Rekomendasi yang dibuat jika tanpa diikuti tindak lanjut, tidak memberikan bobot

terhadap inspeksi, oleh karena itu perusahaan perlu memeriksa sistim formal yang

terpola yang mampu memonitor pelaksanaan rekomendasi. Rekomendasi hendaknya

memuat siapa petugas yang bertanggung jawab melakukan tindakan koreksi dan

tetapkan targer waktu penyelesaianya.

Rekomendasi-rekomendasi yang tidak disetujui atau karena sesuatu hal tidak

dapat dilaksanakan hendaknya dijelaskan secara teknis tertulis mengapa demikian,

dan untuk itu perlu didiskusikan dengan ketua tim inspeksi yang bersangkutan sebagai

tindak lanjut rekomendasi, yaitu :

Mengeluarkan perintah kerja

Membuat anggaran dan memantau pengadaan bahan dan biaya perbaikan

Memastikan ketepatan waktu penyelesaian perbaikan

Memeriksa rencana dan jadwal kerja, ikuti jalannya proses konstruksi atau

modifikasi

Memerikasa dan memastikan bahwa pekerjaan perbaikan telah selesai dilakukan

secara memadai (sesuai waktu yang ditentukan), misalnya dengan memeriksa

peralatan, melakukan evaluasi pelatihan yang diperlukan, atau menelaah prosedur

yang ada.

Menelaah kembali secara keseluruhan untuk menentukan efektifitas tindakan

perbaikan, kendala atau kemungkinan timbulnya efek samping.

5. Pelaporan Inspeksi

Penulisan suatu laporan adalah bagian penting lain dari suatu pemeriksaan.

Laporan adalah dimana kita mengkomunikasikan informasi dan menghidari duplikasi

pemborosan tenaga.

Laporan inspeksi memberi umpan balik para manajer tingkat menengah dan atas

pada permasalahan keselamatan. Hal ini membantu mereka membuat keputusan yang

lebih baik pada peralatan, material, dan orang-orang yang dibutuhkan dalam semua

unsur-unsur program, seperti pengendalian pembelian, pelatihan, peralatan pelindung

dan disain tempat kerja. Salinan laporan yang dibagi-bagikan, atau informasi yang

diambil dari mereka, dapat bersama membantu mengidentifikasi permasalah serupa di

lain area.

Laporan yang tertulis, dengan penggolongan bahaya, mengkomunikasikan

informasi tentang kondisi-kondisi dan praktek di bawah standar lebih baik pada

laporan lisan. Laporan tertulis mendorong orang-orang untuk ingat apa yang harus

mereka lakukan, dan melakukannya. Laporan mendokumentasikan semua tindakan

sehingga berusaha tidak terulang. Tindakan korektif yang tidak teratur sering terjadi

konflik dan pemborosan.

E. Pemeriksaan Yang Efektif

Menurut DNV Modern Safety Management 1996, terdapat beberapa point yang perlu

diinspeksi dan diperhatikan saat dilakuakn pemeriksaan yaitu :

1. Kondisi Fisik Secara Umum

Kondisi fisik lingkungan dan fasilitas dapat diklasifikasikan menjadi beberapa

kelompok tergantung pada jenis kegiatan yang ada, peralatan yang digunakan, serta

sarana penunjang yang terlibat didalamnya. Contoh berikut ini menggambarkan

klasifikasi untuk fasilitas operasi secara umum.

Peralatan listrik : antara lain kabel, sambungan-sambungan dan ground

Peralatan mekanik : kondisi umum, perlengkapan “guarding” bagian-bagian yang

berputar, bagian yang tajam atau runcing, kondisi roda gigi dan sebagainya

Tabung gas yang bertekanan

Bahan yang mudah terbakar

Perkakas tangan

2. Peralatan pencegahan dan pengendalian kebakaran

Sistem alarm dan deteksi kebakaran

Sistem sprikler

Evakuasi kebakaran

Alat pemadam api ringan

Hydrant

Pencegahan dan Pemadam kebakaran

3. Bahaya lingkungan Kerja

Bahan berbahaya dan beracun (B3) : label pada tempat B3, penanganan,

pemyimpanan, pembuangan, mengatasi ceceran/polusi

Ventilasi : ketersediaan ventilasi yang memadai untuk mengatsi asap, uap, arah

angin bertiup.

Kebisingan : pengendalian dan pengukuran

Radiasi : pengendalian dan pengukuran

Suhu yang ekstrem

Penerangan

F. Frekuensi Inspeksi

Makin sering inspeksi K3 dilakukan, mencerminkan makin baik usaha pencgahan

keceelakaan yang dilakukan yaitu berupa banyaknya kondisi dan tindakan tidak aman

yang terdeteksi. Menurut CNOOC HSEGP, 2001, Inspeksi K3 dilakukan satu bulan sekali

pada peralatan tetap (fixed facilities) seperti anjungan proses & produksi, dan sekali

setiap dua/tiga bulan untuk “drilling/workover units”.

Sedangkan menurut DNV Loss control Management Training 1996, isnpeksi secara

umum sering dibuat frekwensi berkisar antara bulanan sampai triwulan, kadang-kadang

lebih sering dan kadang-kadang lebih sedikit. Frekwensi jumlah maksimum tergantung

pada tingkat dan jenis pajanan kerugian dan resiko, seperti halnya tingkat perubahan area

operasi, perubahan personil, peralatan, material dan faktor lingkungan yang dapat

menciptakan situasi yang asing.