Inong AcehSabtu, 28 Januari 2012Laporan Kerja Praktek di PT INALUM

LAPORAN KERJA PRAKTEKDI

PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM)Kuala Tanjung Kab. Batubara, Sumatera Utara

PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP KUALITASGREEN BLOCK

Diajukan Untuk Memenuhi PersyaratanKurikulumPada Jurusan Teknik Kimia Fakultas TeknikUniversitas Syiah Kuala

Disusun Oleh:

NURLAILI AB0704103010018

JURUSAN TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALADARUSSALAM,BANDA ACEH2012LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING

Laporan Kerja Praktek di PT. INALUM Batubara, Sumatera Utara, dengan judulPROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP KUALITASGREEN BLOCKdisusun oleh :

Nama:Nurlaili ABNIM:0704103010018Jurusan:Teknik Kimia

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat yang diperlukan pada kurikulum Fakultas Teknik Universitas Syaih Kuala.Laporan Kerja Praktek ini telah diperiksa oleh pembimbing dan siap untuk diseminarkan.

Darussalam,Desember 2011Disetujui oleh,Dosen Pembimbing

Dr. Ir. Yunardi, M.ScNIP.19600915 198810 1 001

LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN

Laporan Hasil Kerja PraktekdiPT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM),Kuala Tanjung-Kab. Batu Bara,Sumatera Utaradisusun oleh:

Nama: Nurlaili ABNim: 0704103010018Jurusan: Teknik Kimia

Kerja praktek tersebut dilaksanakan dari tanggal10 Oktober 2011sampai18 November2011 dengan judulPROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP KUALITASGREEN BLOCK.Laporan ini disusun untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat kurikulum yang berlaku pada Fakultas Teknik Universitas Syiah KualaDarussalam,Desember2011Pembimbing

(Dr. Ir. Yunardi,M.Sc)NIP.19600915 198810 1001

Pembahas IPembahas II

(Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng)(Ir. T. Maimun, M.EngNIP. 19720525 199903 1 002NIP.19591126 199102 1 001

Mengetahui,Koordinator Kerja Praktek

Lia Mairiza, ST, MTNIP. 19740523 200003 2 001

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah Rabbil Alamin, segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan karunianya sehingga penyusun bisa menyelesaikan laporan kerja praktek dengan judulProses Pengadonan Bahan Baku (Kneading) Dan Pengaruhnya Terhadap KualitasGreen Block. Shalawat beriring salam kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW, keluarga dan sahabat beliau sekalian.Kerja Praktek ini telah kami laksanakan lebih kurang 40 hari, mulai dari 10 Oktober sampai dengan 18 November 2011dipabrik peleburan AluminiumPT Indonesia Asahan Aluminium (INALUM) Kuala Tanjung - Kab. Batubara, Sumatera Utara. Pelaksanaan Kerja Praktek ini terdiri dari studi literatur dan praktek lapangan guna mendalami materi dalam pengerjaan tugas khusus yang diberikan oleh pihak pabrik.Adapun laporan kerja praktek ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.Dan tentu saja Laporan kerja Praktek ini tidak akan selesai tanpa ada dukungan dari berbagai pihak, baik selama kami praktek kerja di Pabrik ataupun pada saat penyusunan Laporan. Oleh karena itu tidak berlebihan kiranya kalau penyusun sampaikan ucapan terimakasih yang tak terhingga kepada semua pihak, khususnya:1.Bapak Dr. Ir. Muhammad Zaki, M.Sc, selakuKetua Jurusan Teknik Kimia UniversitasSyiah Kuala.2.Ibu Lia Mairiza, ST, MT, selakuKoordinatorKerja PraktekJurusan Teknik Kimia UniversitasSyiah Kuala.3.Bapak Dr. Ir. Yunardi, M.Sc selaku dosen Pembimbinglaporan kerja praktek Jurusan Teknik Kimia Universitas Syiah Kuala4.Bapak Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng selaku Pembahas I5.Bapak Ir. T. Maimun, M.Eng selaku pembahas II6.Bapak Indah Pandiaselaku pembimbing laporan diSCB7.Seluruh jajaran staf dan karyawan PT. INALUM khususnya pada seksiCarbon8.Kedua orang tuayang telah memberi dukungan baik berupa dukungan materil dan moral.9.Kakak kami Marai Rahmawati dan Rini Triana beserta keluarga mereka yang sangat banyak membantu.10.Kawan-kawan partner kerja praktek, bang Arby, Maya, Rita, Rini, Erna.11.Sahabat-Sahabat kami letting 2007 semuanya khususnya Dewi, sidiq, resti, ewis, rosi, riki, belek;12.Seluruh teman-teman OJT dariUSU,ITM Medan dan PTKI Medan.Penyusun menyadari bahwapadaLaporan Keja Praktekini masih banyak terdapat kekurangan, untuk itu saran yang bersifat membangun dari semua pihak sangat penulis harapkan demi kesempurnaan laporan ini.Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Banda Aceh,Januari 2012

Penyusun

BAB IPENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Praktek Kerja LapanganPerguruan tinggi adalah suatu institusi atau wadah di mana mahasiswa sebagai salah satu unsur yang terdapat di dalamnya, yang bertujuan membentuk pribadi yang mandiri, kreatif dan kritis dalam menghadapi perkembangan dunia industri dan kemajuan teknologi, untuk itu perguruan tinggi dituntut untuk meningkatkan kualitasnya.Dalam menghadapi perkembangan dan mutu pendidikan maka mahasiswa dituntut untuk memiliki wawasan industri secara profesional seperti yang diinginkan oleh dunia usaha dan industri pada masing-masing tempat di mana mereka akan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di jenjang perkuliahan, salah satunya adalah dengan mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL).Atas dasar pemikiran tersebut, maka Pendidikan Tinggi Universitas Syiah Kuala Jurusan Teknik Kimia bermaksud mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dengan mengirim 6 (enam) orang mahasiswanya ke Pabrik Peleburan PT Indonesia Asahan Aluminium (PTINALUM)Kuala Tanjung, Kabupaten Batu Bara.Dalam hal ini diharapkan mahasiswa yang mengikuti Praktek Kerja Lapangan (PKL) tersebut dapat menambah pengetahuan dan wawasannya sehinggga sasaran dari Praktek Kerja Lapangan (PKL) dapat tercapai serta diperoleh pembinaan ketenagakerjaanyang terampil, profesional dan berkualitas.

1.2Maksud dan Tujuan1)MaksudAdapun maksud diadakannya Praktek Kerja Lapangan ini adalah:a)Memperkenalkan dan meningkatkan hubungan kerja sama Perguruan Tinggi Universitas Syiah Kuala(UNSYIAH)Jurusan Teknik Kimiakepada dunia usaha maupun instansi- instansi lain.b)Mengenal dan mengetahui secara langsung tentang perusahaan sebagai salah satu tempat penerapan disiplin ilmu dan pengembangan karir.c)Dapat mengenal secara langsung pengaplikasian teori dan praktek yang diperoleh di bangku perkuliahan di dunia perindustrian.d)Untuk mempelajari proses pengolahan Anoda karbon hingga menjadibahan baku pembuatanaluminium ingot (batangan).e)Melengkapi salah satu syaratakademisdi UNSYIAH.2)TujuanAdapun tujuan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan ini adalah:a)Menambah wawasan dan melatih pikiran dalam mengaplikasikan pengetahuan yang dimiliki oleh mahasiswa yang bersangkutan.b)Mahasiswa mampu menguasai, mengevaluasi dan mengkoreksi terhadap kemampuan sendiri.c)Mengetahui dan mengenal peralatan yang digunakan untuk melakukan proses di PT INALUM Kuala Tanjung Asahan, dan sebagai sarana menjalin hubungan kerja sama antaraUNSYIAHdengan pihakPT INALUM Kuala Tanjung Asahan.

1.3Manfaata)Mendapatkan pengalaman dan pengetahuan mengenai keadaan yang sebenarnya mengenai sistem kerja diperusahaan.b)Melihat dan mengenal lapangan kerja secara langsung.c)Berlatih bekerja disiplin dan bertanggung jawab.

1.4PembatasanMasalahUntuk menghindari pengertian yang menyimpang, maka kami memberikan pembatasan tentang pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan hanya ingin mengetahui:a)Sistem manajemen perusahaan.b)Proses pengolahan produksi pabrik.c)Pengoperasian peralatan pengolahan.d)Pengambilan judul.

Ruang Lingkup Permasalahana)Ruang lingkup permasalahan mengenai manajemen yang diterapkan perusahaan.b)Ruang lingkup permasalahan mengenai proses dan teknologi yang diterapkan dalam industri.c)Ruang lingkup permasalahan layout pabrik dan flow chart proses guna mengetahui fasilitas dan data lengkap pabrik perusahaan secara garis besar (makro).

BAB IIGAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1.VISI, MISI DAN NILAIVisi perusahaan adalah INALUM sebagai sebuah perusahaan kelas dunia dalam bidang aluminium dan industri terkait.Misi perusahaan adalah:a)Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi aluminium batangan (ingot) yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu bersaing di pasar global.b)Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan berkelanjutan melalui pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan efisien.c)Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya mendukung pengembangan ekonomi nasional.d)Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi yang optimum serta menguntungkan.

NilaiDengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air untuk menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder), bekerja keras untuk melestarikan lingkungan ekonomi sekitar demi mencapai misi PT INALUM.

2.2Sejarah Singkat Berdirinya PT INALUMPT INALUM adalah sebuah pabrik yang menghasilkan alumunium ingot (alumunium batangan). Bahan baku utama yang dipakai untuk menghasilkan alumunium adalah Alumunium yang sampai sekarang ini masih di impor dari Australia dan Jepang.PTINALUM adalah kepanjangan dari Indonesia Asahan Alumunium.Proses yang digunakan untuk memproduksi alumunium adalah proses elektrolisa dengan memakai metodaHall-Heroultkatoda yang dipakai PT INALUM masih di impor dari luar negeri dalam bentuk yang sudah jadi (siap dipakai sebagai katoda), sedangkan anoda telah dibuat sendiri oleh PT INALUM, dan energi listrik yang dipakai di suplai dari PLTA Sigura-gura.Danau toba adalah danau yang terbesar di Indonesia. Oleh karena letaknya yang tinggi dan ruang akumulasinya yang besar maka, ideal sekali untuk kemungkinan pengolahan tenaga air. Gagasan ini dimulai sejak tahun 1908.Baru pada tahun 1919 pemerintahan Hindia Belanda mengadakan studi kelayakan mengenai proyek ini. Dan pada tahun 1939, perusahaan Belanda Mattschapittj Tot Exploitatie Van de Waterkracht in de Asahan Rivier(MEWA)melalui pembangunan PLTA Sigura-gura, tetapi dengan pecahnya Perang Dunia II usaha tersebut tidak dapat diteruskan.Usaha untuk mendayagunakan sungai Asahan, satu-satunya yang mengalirkan air Danau Toba ke selat Malaka sudah dilakukan berulang-ulang selama sesudah pendudukan Jepang. Pada tahun 1962 pemerintah Indonesia dan Rusia (USSR) menandatanagani suatu perjanjian kerjasama untuk mengadakan studi kelayakan tentang pembangunan proyek Asahan. Tetapi kondisi politik serta situasi ekonomi yang kurang menguntungkan dalam tahun 1966 telah menyebabkan proyek ini gagal.Pada tahun 1968, Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang menyerahkan laporan kelayakan interm tentang proyek Alumunium Asahan di Sumatera Utara dan disusul dengan laporan mengenai Power Development Project. Pada Tahun 1970, dilanjutkan dengan penandatanganan perjanjian antara Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik (PUTL) denganNippon KoeiuntukEngineering Servicetentang perencanaan dan penyelidikan secara terperinci untuk proyek PLTA nomor 2 dari pengembangan pembangun saham, laporan akhir diserahkan pada tahun 1972.Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA Asahan layak dibangun sebuah peleburan Alumunium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkan. Bersama dengan penelitianNippon Koei, kelompok peleburan alumunium Jepang yang bekerjasama denganTokyo Electrical Power Companymengadakan Study mereka sendiri tentang kemungkinan pembangunan sebuah pabrik peleburan alumunium yang menggunakan tenaga listrik dari stasiun pembangkitlistrik tenaga air Asahan.Dalam tahun 1972, pemerintahan Indonesia menyelenggarakan suatu pelelangan untuk membangun pabrik peleburan alumunium dan PLTA sebagai satu paket penanaman Modal Asing. Perusahaan-perusahaan alumunium Jepang, USA, Kanada, Jerman Barat, Perancis, Italia, Swiss, Belanda dan Australia diundang untuk ikut tender. Namun, ketika tender tersebut ditutup dalam tahun 1973, tidak satupun diantara mereka yang menyerahkan penawaranya Karena proyek ini membutuhkan suatu investasi yang besar sekali, dimana mereka menemui kesulitan dalam mengumpulkan dana. Setelah melalui perundingan yang panjang, kelompok perusahaan Jepang yang terdiri dari 12 perusahaan yang dipimpin olehSumitomo Chemicalakhirnya mencapai kesepakatan dengan pemerintah Indonesia untuk membangun proyek raksasa ini.Pada tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, ditanda tangani perjanjian induk antara Repubik Indonesiadan penanaman modal Jepang tersebut untuk membangun PLTA dan pabrik peleburan alumunium Asahan.Ke-12 Perusahaan penanam modal Jepang ini membentuk suatu wadah perusahaan permodalandi Tokyo dengan namaNippon Asahan AluminiumCo, Ltd. Pada bulan November 1975 50% dari saham perusahaan ini dimiliki olehOverseas Economic Cooperation Fundyaitu lembaga keuangan pemerintah Jepang, dan 50 % lagi dimiliki oleh gabungan para penanam modal tersebut. Untuk melaksanakan pembangunan dan pengoperasian proyek ini maka pada tanggal 6 januari1976, di Jakarta didirikanlah PTIndonesia Asahan Aluminium (PTINALUM) suatu perusahaan patungan antara Pemerintah RI dan Nippon Asahan Aluminium Co,Ltd. dengan perbandingan saham masing-masing 10 % dan 90 %. Tanggal 9 oktober 1978, perbandingan saham ini berubah menjadi masing-masing 25% dan 75%pada 29 Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%, dan sejak 10 Februari 1997 menjadi 41,12% dengan 58,88%.Sebagai pelaksana lebih lanjut daripada ketentuan yang tersebut dalam perjanjian induk dan untuk penyelenggaraan pembinaan, perluasan dan pelaksanaan pembangunan proyek Asahan, Pemerintah Indonesia mengeluarkan Keppres No. 5 Tahun 1976 tentang pembentukan Badan pembinaan Proyek Asahan dan Otorita pengembangan proyek Asahan.

2.3Ruang Lingkup PT INALUMSecara garis besar, lingkup PT INALUM meliputi:a)Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Sungai Asahan di Paritohan, Kecamatan Pintu Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir.b)Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Asahan.c)Sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek tersebut, seperti: Pelabuhan, Jalan raya, perumahan karyawan, sekolah dan lain-lain.Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi berjumlah 411 milyar yen (US $920.476.000).

2.3.1Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)Sungai Asahan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan lebih dari 100 m3/detik.PLTA di Siguragura dan Tangga masing-masing digerakkan oleh potensi air terjun dengan kapasitas total :Kapasitas terpasang:603 MWOutput tetap:426 MWOutput puncak:513 MWSistem Pembangkit Listrik TenagaAir (PLTA) ini meliputi :a)Bendungan Pengatur(Regulating Dam)Bendungan ini terletak di Siruar, 14,5 km dari Danau Toba. Bendungan ini berfungsi mengatur kestabilan air ke luar dari Danau Toba ke Sungai Asahan untuk menyuplai air ke stasiun pembangkit listrik Siguragura.

b)Bendungan Penadah Siguragura(Siguragura Intake Dam)Bendungan ini berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk stasiun pembangkit listrik Siguragura, terletak di Simorea.c)Stasiun Pembangkit Listrik SiguraguraStasiun pembangkit listrik ini berada 200 m di dalam perut bumi, memiliki 4 unit generator, yang masing-masing berkapasitas 71,5 MW.Stasiun ini merupakan PLTA bawah tanah yang partama di Indonesia.d)Bendungan Penadah Air Tangga(Tangga Intake Dam)Bendungan ini berfungsi untuk membendung air yang telah dipakai PLTA Siguragura untuk dimanfaatkan kembali pada PLTA Tangga.Bendungan ini merupakan bendungan berbentuk busur yang pertama di Indonesia.e)Stasiun Pembangkit Listrik TanggaPada stasiun ini, air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang panjangnya 2.150 m dan terpasang 4 unit generator yang masing-masing berkapasitas 79,2 MW. Berbeda dengan stasiun pembangkit listrik Siguragura, stasiun pembangkit listrik Tangga ini terletak di atas permukaan tanah.f)Jaringan TransmisiTenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah dan pada tegangan tinggi 275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk Kuala Tanjung, tegangannya diturunkan menjadi 33 KV untuk didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung-gedung penunjang lainnya.Masing-masing gedung tungku reduksi mempunyai dua unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan tegangan 800 Volt. Sesuai dengan Perjanjian Induk, bahwa 90% listrik yang dihasilkan dikonsumsi sendiri untuk keperluan PT INALUM, dan 10% kelebihannya yaitu dengan batasan maksimum 50 MW diserahkan kepada pemerintah melalui Perusahaan Listrik Negara (PLN) untuk didistribusikan kepada masyakat. Penyaluran dilakukan melalui gardu induk Kuala Tanjung ke gardu PLN melalui jaringan transmisi 150 KV.2.3.2Pabrik Peleburan (Inalum Smelter Plant)Secara umum,Inalum Smelter Plantterdiri dari tiga unit besar pabrik yang bekerja secara kontinu. Ketiga unit pabrik tersebut adalah :1)Carbon PlantPada unit ini dibuatlah anodacarbonyang dibutuhkan untuk elektrolisa dan reaksi reduksi.Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu bagian karbon mentah(Anode Green plant), bagian pemanggang anoda(Anode Baking Plant)dan bagian penangkaian(Anode Rodding Plant).2)Reduction PlantUnit ini merupakan jantung PT INALUM dimana pada unit inilah dilakukan elektrolisa dan reaksi reduksiuntuk menghasilkan aluminiumcair.3)Casting PlantAluminium cair dari tungku reduksi diangkut kePabrikPenuangan dan setelah dimurnikan lebih lanjut dalam tungku-tungku penampung, kemudian dibentuk menjadi aluminium batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 pon (22,7 kg) yang merupakan produk akhir PT INALUM, kemudian dipasarkan ke dalam dan ke luar negeri.

2.4Perbandingan Saham dan Tenaga Kerja2.4.1Perbandingan SahamPemegang saham perseroan adalah Pemerintah Republik Indonesia (Menteri Keuangan Republik Indonesia) dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. (NAA Co., Ltd). NAA di bentuk oleh 12 perusahaan penanam modal Jepang (Sumitomo Chemical Company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C. Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., dan Mitsui & Co., Ltd.). Saham NAA terdiri dari 58,88 % milik kedua belas perusahaan penanam modal tersebut di atas danmilik lembaga keuangan pemerintah Jepang (Overseas Economic Cooperation Fund).Komposisi pemilikan saham sejak berdirinya PT INALUM hingga saat ini ditunjukkan oleh Tabel2.1dibawah ini :Tabel 2.1Komposisi Pemilikan Saham PT INALUMKeteranganPemerintah RINAA Co., Ltd.

Awal pendirian10,00 %90,00 %

20 Juli 197925,00 %75,00 %

29 Juni 198741,13 %58,87 %

10 Februari 199841,12 %58,88 %

(Sumber: PT INALUM, 2011)2.4.2Tenaga KerjaTabel 2.2Jumlah Tenaga Kerja PT INALUMKantorPer 28 Februari 2007

Jakarta (IHO)Medan (IMO)Kuala Tanjung (ISP)Paritohan (IPP)29 orang6 orang1689 orang233 orang

Jumlah1957 orang

(Sumber: PT INALUM, 2011)2.5Fasilitas Lainnyaa)Pembersih Gas (Gas Cleaning)b)Instalasi Pembersih Limbah Pemukimanc)Prasarana PenunjangJalan, pelabuhan, perkotaan, dan fasilitas lainnyaseperti1)Fasilitas pendidikan seperti TK, SD (24 lokal) dan SMP (6 lokal)dibuka sejak Juli 1981 dan dikelola oleh Depdiknas.2)Fasilitas olah raga dan rekreasi seperti: lapangan sepak bola/volley/tennis, gedung olah raga, kolam renang dan danau buatan.3)Fasilitas umum seperti: balai pertemuan, masjid, gereja, telekomunikasi, supermarket dan pertokoan, kantor pos dan rumah sakit.Perusahaan juga menyediakan rumah, fasilitas olah raga, klinik, tempat ibadah, pertokoan dan fasilitas lainnya untuk karyawan yang bekerja di daerah PLTA di Paritohan.

2.6Alih TeknologiPembangunan PT INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan harus dimanfaatkan sebaik baiknya oleh putra putri Indonesia sebagai suatu medan latihan. Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para Kontraktor Asing.Pembangunan PT.INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi dalam pembangunan ini banyak karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik konstrsi modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang. Banyak pula staff Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor Jepang dan Sub-kontraknya dikirim ke Jepang untuk mengikuti pelatihan.

2.7Kinerja Perusahaan2.7.1ProduksiTabel 2.3 Jumlah Produksi Aluminium Ingot PT INALUMTanggalKeterangan

20 Februari 1982Aluminiumingotberhasil dicetak

16 Maret 1982Dimulainya produksi komersil

14 Oktober 1982Pengapalan perdana ke luar negeri

3 Juli 1983Penjualan pertama di dalam negeri

8 Februari 1988Tercapainya produksi ke 1 juta ton

2 Juni 1993Tercapainya produksi ke 2 juta ton

21 Desember 1997Tercapainya produksi ke 3 juta ton

16 Desember 2003Tercapainya produksi ke 4 juta ton

11 Januari 2008Tercapainya produksi ke 5 juta ton

(Sumber: PT INALUM, 2011)

Tabel 2.4 Penjualan Aluminium Ingot PT INALUM (Ton)Tahun FiskalProduksiPenjualan

EksporDomestic

2006247,842168,01078,202

2007241,451154,50893,303

2008245.526152.00797.112

2009255.995152.007102.733

2010253.803152.006102.002

Tahun Fiskal Perusahaan = April ~ Maret

(Sumber: PT INALUM, 2011)2.7.2SertifikasiSertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT Inalum adalah:1)Quality Management System (QMS)PT Inalum telah mendapatkan sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS International dan memperoleh 2 (dua) sertifikat, masing-masing:a.No.AU98/1054, sejak Pebruari 1998 dariJoint Accreditation System Australia & New Zealand (JAS-ANZ)b.No.:ID03/0239, sejak April 1998 dariUnited Kingdom Accreditation Service (UKAS)2)Environmental Management System (EMS)Dalam rangka turut melestarikan lingkungan, PT Inalum telah mendapatkan Sertifikat ISO 14001 tentang Sistem Manajemen Lingkungan No.: GB02/55087 sejak April 2002 dari SGS International & UKAS.

3)Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3)PT Inalum telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan mendapatkan predikat Bendera Emas (Gold Flag) sebanyak 2 (dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No.: 00351/SE/2004 & No.:00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. 00352/SE/2004 & No.: 00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi.4)PROPERPT Inalum juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat BIRU dalam Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) yaitu pada tahun 2004, 2005 dan 2008 dari Kementrian Lingkungan Hidup Indonesia.

5)International Ship & Poer Facility Security (ISPS-Code)Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di Pelabuhan, PT Inalum telah mendapatkan sertifikat ISPS Code No.: 02/0161-DV tanggal 3 Juni 2005 dari Pemerintah Republik Indonesia.

6)Syahwali AwardsPerusahaan juga menerima Syahwali Awards tentangEnvironmentally Friendly Businessmanpada tanggal 13 Nopember 1992 dariIndonesian Environmental Management and Information Center (IEMIC)

7)CAN ISO 17025Untuksertifikasi laboratorium.

BAB IIISTRUKTUR ORGANISASI

1.1Bentuk OrganisasiPerusahaan berbentuk Perseroan Terbatas.1)Nama,tempat kedudukan dan tanggal berdirinya Perseroan.Perseroan Terbatas ini bernama PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM atau disingkat PT INALUM, berkedudukan dan berkantor pusat di Jakarta serat didirikan pada tanggal 06 Januari 1976.

2)Jangka waktu dan berdirinya perseroan.Perseroan ini memperoleh status Badan Hukum sejak tanggal 10 Januari 1976 dan didirikan untuk jangka waktu 75 tahun sejak tanggal tersebut.

3)Maksud dan Tujuan serta Kegiatan Usahaa.Maksud dan tujuan Perseroan ialah berusaha dalam bidang industri aluminium dan tenaga listrikb.Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut di atas Perseroan dapat melaksanakan kegiatan usaha:-Membangun dan mengusahakan Pabrik Peleburan Aluminium diKuala Tanjung untuk menghasilkan, membuat dan mengelola aluminium, produk karbon dan produk lain yang sehubungan dengan itu dan untuk memasarkan segala produk dimaksud di alam negeri serta mengekspornya.-Membangun dan mengusahakan Pabrik Pembangkit Listrik-Tenaga Air di Paritohan untuk membangkitkan tenaga listrik dan menyalurkannya ke Pabrik Peleburan Aluminium dan prasarana lainnya yang akan dibangun oleh Perseroan.

4)Pemegang SahamPemegang saham Perseroan adalah pemerintah Republik Indonesia (Menteri Keuangan Republik Indonesia) dan Nippon Asahan aluminium Ltd Corporation (NAA). NAA dibentuk oleh 12 perusahaan penanam modal Jepang (Sumitomo Chemical Company, Ltd; Sumitomo Shoji Kaisha, Ltd; Nippon Light Metal Company, Ltd; C.Itoh & Co Ltd, Nisho Iwai Co Ltd, Nichimen Co Ltd, Showa Denko K.K, Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd, Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Company, Ltd, Mitsui & Co Ltd). Saham NAA terdiri dari 50 % milik ke 12 perusahaan penanam modal tersebut di atas dan 50 % milik lembaga keuangan Pemerintah Jepang (Overseas Economic Cooperation Fund).

5)Komposisi SahamIndonesia: 41,12 %NAA: 58,88 %.

1.2Struktur OrganisasiStruktur Organisasi berbentuk garis dan staff berdasarkan fungsi.

1)Rapat umum pemegang saham (RUPS).a). RUPS adalah orang perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi. RUPS terdiri dari :-Rapat tahunan yang diadakan selambat- lambatnya pada akhir bulan September setiap tahun kalender.-Rapat Umum Luar Biasa diadakan setiap saat jika dianggapperlu oleh direksi dan / atau Pemegang saham.b).Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan komisaris dan Direksi.

2)KomisarisKeanggotaan.a)Komisaris terdiri dari sekurang- kurangnya 2 (dua) orang anggota,salah seorang diantaranya bertindak sebagai Presiden Komisaris.b)Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calonyang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota Komisaris harus dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia.c)Anggota komisaris dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum Pemegang Saham Tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak rapat umum Pemegang Saham untuk memberhentikan para anggota Komisaris sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham.

3)Tugas dan Wewenang Komisaris.a)Komisaris bertugas mengawasi kebijaksanaan Direksi dalam menjalankan perseroan serta memberikan nasihat kepada direksi.b)Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan.c)Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seortang atau lebih anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari jumlah anggota komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan anggaran dasar dan undang-undang dan peraturan yang berlaku.

4)DireksiKeanggotaana)Direksi terdiri dari sekurang-kurangnya 6 (enam) orang anggota, diantaranya seorang sebagai Presiden Direktur.b)Para anggota direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat umum pemegang Saham.c)Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak Indonesia sebandingdengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang- kurangnya 1 (satu) orang anggota Direksi harus dari calon yang diusulkan oleh pemegang saham pihak Indonesia.

Masa Jabatana)Para anggota direksi dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat umum Pemegang saham Tahunan, kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak rapat umum pemegang saham untuk memberhentikan para anggota direksi sewaktu-waktu dan mereka dipilih kembali oleh rapat Umum Pemegang Saham.b)Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan anggota direksitersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota direksi lainnya yang telah ada, kecuali Rapat Umum pemegang Saham menetapkan lain.

Tugas dan Wewenanga)Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.b)Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota direksi ditetapkan oleh rapat umum pemegang saham dan wewenang tersebut oleh rapat umum pemegang saham dapat dilimpahkan kepada komisaris.c)Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggungjawabnya sendiri, berhak pula mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa.d)Direksi berhak mewakili perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan segala tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan serta mengikat perseroan dengan pihak lain atau pihak lain dengan perseroan, dengan pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham.

5)Presiden DirekturPresiden Direktur adalah salah seorang Direksi yang oleh karena jabatannya berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili perseroan.

6)DirekturDirektur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/ fungsi masing- masing seperti tersebut dibawah ini:a)Umum & Sumber Daya Manusiab)Perencanaan & Keuanganc)Bisnisd)Produksie)Teknologi peleburanf)Koordinasi keuangan

7)DivisiBadan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi Direktur masing-masing. Divisi dikepalai oleh General manager.

8)DepartemenBadan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk mengawasi pelaksanaa dari ketentuan-ketentuan yang telah digariskan/ditentukan oleh divisi masing-masing. Departemen dikepalai oleh Senior Manager.

9)SeksiBadan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing- masing. Seksi dikepalai oleh Manager.

10)Auditor InternalAuditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. Auditor Internal dibawah pengawasan Presiden Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang mereka emban dengan cara memberikan analis, penilaian, rekomendasi, pemberian nasihat dan informasi.

11)Wakil Manajemen untuk ISO 9001 dan ISO 14001 (MR)Wakil Manajemen untuk sistem mutu (ISO 9001) dan sistem lingkungan (ISO 14001) diangkat dan bertanggung jawab kepada presiden Direktur.Tugas dan tanggungjawab Wakil Manajemen antara lain:a)Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan Manajemen mengenai implementasi sistem mutu dan sistem lingkungan perusahaan.b)Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan badan sertifikasi Sistem Mutu (ISO- 9001) dan sistem Lingkungan (ISO 14001).c)Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen mengenai implementasi Sistem mutu dan Sistem lingkungan tindakan pencegahan serta koreksi sesuai dengan prosedur Mutu dan lingkungan.d)Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu dan kualitas Lingkungan dengan memberikan masukan- masukan kepada Presiden Direktur dan/ atau Direktur terkait.

BAB IVURAIAN PROSES

4.1. Penyediaan Bahan Baku4.1.1 Bahan-Bahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah (Green plant)Bahan-bahan yang digunakan di pabrik anoda mentah (Green plant) terdiri dari bahan pengisi(filler)yaitu kokas, sekrap mentah(green scrap)dan puntung, anoda sisa (butt) dan bahan pengikat yaitu coal tarpitch (hard pitch).a.KokasKokasyangdigunakansebagaibahanbakupembuatananoda blok mentahterdiri dari beberapa material dengan komposisi tertentu , dapat dilihat pada Tabel 4.1.Tabel 4.1 Spesifikasi standar kokas yang diizinkan oleh PT INALUMSpesifikasiSatuanNilai/value

Real densityg/cm31,98-2,02

MoistureWt%0,5 max

Volatile matterWt%0,5 max

AshWt%0,4 max

Fixed carbonWt%98,5 max

SulfurWt%0,4 max

Size> 5 mm 30 % min

(Sumber: Tim STC, 1998)Volatile mattermerupakan zat yang mudah menguap dan akan hilang selama proses pemanggangan blok anoda mentah. Abu material yang non- karbon yang terkandung di dalam kokas berupa debu-debu logam, dapat menjadi katalis pada proses oksidasi anoda sehingga akan meningkatkan konsumsi anoda karbon selama proses elektrolisa di tungku reduksi (peleburan). Abu abu tersebut dapat larut dalam aluminium sehingga dapat menurunkan kemurnian dan kualitas aluminium yang dihasilkan. Kandungansulfur dalam anoda dapat menurunkan konduktivitas listrik anoda, sehingga jumlahnya dalam anoda dibatasi dalam jumlah yang kecil. Sulfur berperan sebagaiinhibitorreaksi oksidasi (CO2dan O2) pada anoda karbon dan dapat bereaksi dengan CO dan Fe yang terdapat dalam material karbon dan meningkatkan tahanan listrik.Pembuatan blok anoda mentah dibuat dengan pencampuran (blending) beberapa bahan baku dan dengan ukuran kokas yang bervariasi sesuai dengan komposisi granulometrik. Ukuran kokas yang digunakan ukuran kokas yang digunakanpada pembuatan blok anoda mentah adalah:Kasar 1 (C-1)= 18 3 mmKasar 2 (C-2)= 3 1 mmSedang (medium)= 1 0,2 mmFine= < 0,2 mm

b. Sekrap mentah (Green Skrap)Sekrap mentah adalah yang digunakan di pabrik anoda mentah berasal dari 2 sumber yaitu :a)Pasta yang rusak (reject) yaitu campuran material yang tidak layak untuk dicetak karenatidak memenuhi spesifikasi. Pasta reject ini bisa diakibatkan oleh pencampuran yang tidak sempurna (terlalu keras atau terlalu lembek), kerusakan peralatan dan lain-lain.b)Blok anoda mentah yang rusak (reject) misalnya retak, berporipori terlalu besar pada permukaan (porosity), tinggi yang tidak sesuai, retak, pecah dan lain lain. Pemakaian sekrap mentah ini tergantung dari persediaan, ratarata 0,5 2,5 ton/jam. Sebelum dicampurkan sekrap mentah harus dihancurkan juga untuk mendapatkan ukuran yang tidak terlalu besar.

Puntung (Butt)Umumnya yang dimaksudkan dengan butt adalah anoda yang tersisa setelah digunakan dalam tungku reduksi. Sumber anoda sisa ada 2 macam, yaitu:a)Sisa anoda yang telah di pakai pada proses elektrolisa pada tungku reduksi yang diperoleh setelah anoda dipakai 26 hari. Berat puntung ini 300 kg.b)Anoda panggang rusak yang diakibatkan oleh :-Anoda panggang mengalami oksidasi.-Anoda panggang mengalami keretakan (deformasi).-Anoda panggang mengalami porosity (pori-pori yang banyak).Puntung yang digunakan harus dibersihkan dahulu dengancrush breakerdan dihancurkan dengan penghancur dan ukurannya ditentukan sesuai dengan ukuran kokas. Jumlah pemakaian puntung umumnya 15 25 %.

Coal Tar Pitch(CTP)Coal tarpitchdalam pembuatan anoda berfungsi sebagai pengikat butiran-butiran kokas pengisi. Coal tarpitchberasal dari produk batu bara yang berupa gas jika diendapkan akan menghasilkanpitch. Kualitas coal tarpitchdiperhatikan karena jika kualitas coal tarpitchrendah akan mengganggu operasi reduksi aluminium, mengurangi efisiensi dan meningkatkanimpurity. Coal tarpitchyang digunakan di PT INALUM berasal dari Jepang (Shinnitetsu dan Kawasaki) dengan spesifikasi tertentu yang sesuai dengan tabel 4.2.

Tabel 4.2 Spesifikasi CTP yang digunakan PT INALUMVariabelStandar dari PT INALUMSHINNITETSU

Softening point114 3oC116,6oC

Ash0,3 % max0,12 %

Fixed Carbon59 % min62,2 %

Toluen insoluble34 % min38,5 %

Quinoline insoluble8 16 %14,7 %

Spesific gravity1,3 gr/cm3min1,344 gr/cm3

(Sumber: Tim STC, 1998)Sifat-sifat Coal TarPitchyang diharapkan adalah sebagai berikut :-Temperatur pelunakan di atas 140oC. Temperatur pelunakan yang tinggi diharapkan dimiliki olehpitchkarena sifat cooking jauh lebih baik pada temperatur tinggi.-Kandungan abu 0,15 %.-Karbon tetap > 55 %, harga karbon tetap yang semakin besar akan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.-Spesifik Gravity(SG) 1,31. Hargaspesifik gravityyang semakin besar akan meningkatkan derajat pencampuran antara coal tarpitchdan kokas pada saat pengadonan.Komposisi dari bahan baku di atas untuk membuat anoda mentah diatur sebagai berikut:Kokas+butt (dry aggregate)= 85 %Pitch= 15 %Dari 85 %dry aggregateterdiri dari : 70 % kokas dan 30 % butt.

4.1.2Bahan-Bahan di Pabrik Pemanggangan (Baking Plant)4.1.2.1Bahan BakuBahan baku dalam proses pemanggangan blok anoda mentah yang berasal dari pabrik anoda blok mentah(Green plant)yang memenuhi spesifikasi dan tidak mengalamireject(rusak). Spesifikasi tersebut adalah:-Apparent Density: 1,6 0,01 gr/cm3-Tinggi Anoda: 550 10 mm-Panjang: 1500 mm-Lebar: 920 mm-Diameter lubang: 180 mm-Tinggi lubang: 100 mm-Berat Anoda mentah: 1150 50 kg

4.1.2.2.Bahan PendukungBahan yang digunakan sebagai bahan pendukung adalah bahan untuk proses dan utilitas. Bahan pendukung adalah bahan yang digunakan untuk mendukung proses dalam melaksanakan operasi pemanggangan. Bahan yang digunakan untuk operasi adalah: kokas, bola keramik,draft paper, minyak berat, danMG felt. Bahan pendukung utilitas adalah bahan yang digunakan untuk mendukung sarana penunjang utilitasyaitu yang digunakan untuk pengolahan air, sistemboilerdan sistem pembersih gas(gas cleaning system). Bahan bahan tersebut adalah NaOH, minyak berat,alcon,Oxynon, resin penukar ion, pasir penyaring,kurikupeer, garam dankuricovery. Fungsi dan Spesifikasi dari bahan baku dapat dilihat pada Tabel4.3.Tabel 4.3 Fungsi dan spesifikasi bahan-bahan di Pabrik PemangganganBahanPendukungFungsiSpesifikasi

KokasMencegah terjadinya oksidasi blok anoda dari udara panas-spesifikasi kokas yang digunakan sama dengan spesifikasi kokas diGreen plant-ukuran : 3 18 mm

Bola KeramikMencegah oksidasi blok anoda lapisan atas dan mengurangi kehilangan panas(heating loss)-diameter : 18 22 mm (95%)-apparent density:3,8 gr/cm3max-break strengh: 1000 kgf (min)-Al2O3: 90 % min-SiO3: 7 %-Fe2O3: 0,3 % max

Soda ApiMeningkatkan pH aliran keluaran gas dari pendingin gas sehingga proses korosi sistem peralatan pembersih gas dapat dicegah.-NaOH: 48,5% min-Na2CO3: 0,2% max-NaCl: 0,01 % max-Fe: 10 ppm max

Resin Penukar ionMengurangi kesadahan air yang disebabkan adanya mineral mineral logam. Penarikan unsur unsur logam oleh resin bertujuan untuk menghindari pergerakan pada dinding keteluap(boiler)-Ionikdari Na-Whole bead count90% min-Water content43-50%-Screen grading-1180 m 5% max-300 m 1% max-effective size0,4 mm min

OxynonMenangkap senyawa oksigen yang ada di dalam air umpanboiler.hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya oksidasi (perkaratan) pada sistemboilerpada saat beroperasi-apparent density:1,02 1,03 g/cm3-pH (1%solution at air) :9,6-10,8-solubility : infinite

KurikeeperMencegah terjadinya oksidasi (korosi) pada saatboilertidak beroperasi-pH (1%solution at25) :-4,5-5,1 g/cm3-kelarutan dalam air : 17%-apparent density:0,84-1,03 g/cm3

Kuricovery + garamMeregenerasi pelunak airbiolerdengan ion resin-pH (1%solution at25): 8,9-9,5-specifik gravity: 1,2 g/cm3

MG feltMengurangi kebocoran tungku akibat tidak ratanya permukaan atas-panjang: 1000 mm-lebar: 500 mm-tebal: 25 mm

(Sumber: Tim STC, 1998)Baking adalah proses selanjutnya dariGreen plant. Dalam proses baking, Green Block akan dipanggang dalam tungku (furnace) untuk menghasilkan Baked Block. Pemanggangan dilakukan pada tungku sistem tertutup dengan lama pemanggangan berkisar antara 36 60 jam tergantung dari jumlah BB yang ingin dihasilkan dalam kurun waktu tertentu.Satu rantai bakar terdiri dari 15 tungku dan pengoperasiannya adalah sebagai berikut :4 tungku tertutup: mengalami pemanasan mula (preheat)3 -4 tungku tertutup: mengalami pengapian4 tungku terbuka: mengalami pendinginan (cooling)4 tungku terbuka: mengalami pengeluaran BB dan pemasukan GBBeberapa proses yang ada dalam baking plant:

Pengisian Green Block ke dalam tungkuPada proses ini, Green Block diangkut dari Green Block storage ke dalam Baking Plant dengan menggunakan conveyor. Melalui conveyor ini pula, Green Block tersebut akan diatur sedemikian rupa sehingga siap untuk dimasukkan ke dalam tungku dengan menggunakan mesin ABC. Tungku itu sendiri terdiri dari 5 sagger. Tiap sagger terdiri dari 3 lapisan, tiap lapisan terdiri atas 6 buah Green Block untuk jenis anoda yang dipakai untuk keperluan di Inalum dan 5 bh Green Block untuk jenis yang akan dijual. Pada proses penyusunannya, diikuti juga dengan pemasukan kokas pada ruang antara block dan tungku. Pada lapisan paling atas kembali dimasukkan kokas dan diikuti dengan Ceramic Ball. Kokas berfungsi untuk melindungi Block terhadap pemanasan langsung dalam tungku yang dapat menimbulkan oksidasi block dan Ceramic Ball berfungsi sebagai penahan panas agar temperatur pemanasan block lebih stabil.

Pemanggangan (Baking)Dalam proses ini, ruang tungku dipanaskan menurut kurva pemanasan yang telah ditentukan. Jumlah bahan bakar dan tekanan tarik udara diatur dengan memperhatikan kecepatan pemanasan ruang tungku. Pemanggangan dipertahankan pada temperatur 1200C.Pemanggangan ini sendiri bertujuan untuk mendapatkan struktur kristal carbon yang lebih homogen (graphite). Dengan struktur yang demikian memiliki daya hantar listrik yang baik. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemanggangan ini adalah bagaimana menjaga agar sesedikit mungkin C yang terbakar. Hal lain adalah menjaga heating rate yang tepat agar pelepasan volatile material dapat berlangsung dengan baik.

Pengeluaran Baked BlockOperasi ini berhubungan dengan pengeluaran dan pengangkutan Baked Block ke gudang penumpukan Baked Block. Karena kapasitas panas tungku sangat besar maka sukar untuk mendinginkannya secara merata. Jadi semua Baked Block tidak dapat dikeluarkan pada waktu yang sama. Juga mengingat bahwa pada temperatur yang masih tinggi, kemungkinan terjadinya oksidasi sangat besar. Untuk itulah pengeluaran tiap lapisan pada tungku diatur dalam selang waktu yangmemungkinkan pendinginan yang cukup pada lapisan berikutnya tanpa menimbulkan oksidasi pada block. Pengeluaran 90 blok panggang dibagi seperti di bawah ini :-Pengeluaran bola alumina dan kokas bagian atas (tungku ke 1 atau ke 2) dari tungku yang tutup tungkunya dipindahkan.-Pengeluaran blok panggang bagian atas pada (tungku ke 2 atau tungku ke 3) dari tungku yang tutup tungkunya dipindahkan.-Pengeluaran blok panggang bagian tengah dan bawah pada tungku ke 3 atau ke 4 dari tungku yang tutup tungkunya dipindahkan.Blok panggang yang sudah dikeluarkan diangkut ke gudang blok panggang dengan konveyor pusat, alat pemindah lintang (transverser), dan rangkaian konveyor pengangkut blok panggang. Bola alumina yang sudah diisap, dipindahkan dari kokas penyekat dengan menggunakan ayakan, kedua-duanya digunakan kembali.

Pembersihan Gas BuangOperasi ini bertujuan untuk memastikan bahwa gas buang dari hasil pembakaran cukup aman untuk dilepaskan ke udara terbuka. Gas sisa pemanggangan dari tungku dialirkan ke dalam pipa saluran utama yang mengelilingi pabrik pemanggangan melalui Smoke Hood. Mengingat bahwa bahan bakar yang digunakan adalah jenis Heavy Oil yang memiliki kadar tar yang cukup tinggi maka proses pembersihan gas buang ini meliputi:a)Gas cooler yaitu dengan melewatkan gas hasil pembakaran dan secara bersamaan larutan NaOH dikontakkan langsung sebagai media pendingin dalam aliran yang berlawanan. Pada proses ini pula hendak diikat gas-gas lain yang terbentuk dari hasil pembakaran seperti SOx dan NOx.Perhitungan pengenceran soda api dari 48% dengan BD = 1.5 kg/ltr menjadi 15% adalah:-48 / 15 x 1.5 kg/ltr x 1 ltr= 4.8 kg-Berat 1 liter soda api= 1.5 kg-Berat air pengencer= 4.8 1.5 kg= 3.3 kg-Volume air pengencer= 3.3 kg : 1 kg/ltr= 3.3 ltr-Jadi, tiap-tiap 1 liter soda api diperlukan air pelarut 3.3 liter atau larutan 15% = 1 : 3.3b)Electrostatic Precipitator yaitu dengan melewatkan gas melalui sekat-sekat yang diberi tegangan DC 50 kV, dan arus 160-230 mA. Dengan memanfaatkan aliran electron dari elektroda menuju shell, ion-ion + yang ada pada tar diikat pada dinding shell. Sehingga gas yang keluar dari tanki ini sudah bersih dari tar. Tar yang melekat pada dinding shell tersebut kemudian secara berkala akan dibersihkan dengan cara menyemprotkan uap jenuh ke dalam Electrostatic Precipitator. Uap ini akan memanaskan tar sehinggaakan meleleh dan turun untuk kemudian ditampung dalam tanki tar dan siap digunakan kembali dalam proses pemanggangan.c)Penghisapan dan Pembuangan Gas yaitu dengan menggunakan fan untuk kemudian dialirkan menuju cerobong.d)Penentuan dan Pengaturan Sampel AnodaMeliputi penentuan dan pengaturan sampel Green Block dan Baked Block.Untuk BBAD core, BB AD, shirinkage, weight loss, ER, BS, CS, YM, TC, dan AP.e)Penomoran Produk pada Produksi Green BlockTujuan penomoran ini adalah untuk identifikasi setiap produk secara lot atau individu sehingga dapat ditandai, mulai dari penampungan green block, sampai penerimaan butt di pabrik penangkaian.Nomenclature di pabrik anoda mentahHuruf dan angka di bawah ini dipakai untuk identifikasi produk.R = Produk dengan sumber kokas Arco.D = Produk dengan sumber kokas Dumai.K = Produk dengan sumber kokas Kaiser.L = Produk dengan sumber CoalPitchCokes (LPC).S = Produk dengan sumber CTP Shinnitetsu (NSC).K = Produk dengan sumber CTP Kawasaki.Contoh:1- 9, X, Y, Z = Bulan produksi dimulai 1 untuk bulan Januari sampaibulan Desember.Nomenclature untuk kokas dan CTP sumber baru akan ditentukan kemudian.Huruf dan angka dimaksud terbuat dari plat baja yang telah dibentuk.Nomor produk diberi dengan cat dari transportasi dengan ketentuan sebagai berikut:a)Bila jenis kokas/ CTP berupa nomor produk dimulai dari nomor 1.b)Bila berganti bulan, nomor produk dimulai dari nomor 1.c)Bila jenis kokas/ CTP tetap, tetapi pengapalan berbeda nomor produk diteruskan.UrutanUrutan huruf dan angka disusun sebagai berikut:a)Huruf pertama dan kedua adalah untuk jenis kokas, jika kokas yang dipakai dicampur dari dua sumber (mixing atau blending).b)Jika kokas yang dipakai tunggal (single course), maka huruf kedua adalah O.c)Huruf ketiga adalah untuk jenis CTP.d)Angka atau huruf keempat adalah untuk bulan produksi.e)Nomor produk diberi cat atau kapur pada produk yang bersangkutan di gedung transportasi.Contoh :ROKX 1200:produk dengan kokas Arco (R), tanpa campuran (O) dengan CTP Kawasaki (K), diproduksi pada bulan Oktober (X) dan produksi ke 1200 dari pengapalan kokas dan CTP yang sedang dipakai.

Peralatan Utama:Tungku Pemanggang (Riedhammer)Tipe: TertutupJumlah: 106 Tungku ( 77 tungku tertutup)Kapasitas: 90 blok pertungkuCrane Pabrik Baking (ABC)Jumlah: 5 unit

Peralatan Pembantu:a)Konveyor Pengangkut blok panggang (Anode Block TransportationConveyor)b)Kren Penumpuk (Stacker Crane)c)Peralatan kontrol Polusi (Pollution Control Facilities)d)Ketel uap (Steam Boiler)e)Peralatan listrik (Electric Equipment)Spesifikasi Bahan Baku:a)Blok anoda MentahUkuran: panjang 1500 mm x lebar 910 mm x tinggi 550 mmBerat: 1060 kgDensitas: 1,57Bentuk: tidak ada retak, tidak ada perubahan bentukb)Kokas penyekat ( packing coke)Jenis kokas: Sama dengan jenis kokas untuk anodaUkuran butiran : 18 3 mm(diayak dengan saringan 18 dan 3 mm)c)Bahan bakarJenis bahan bakar: marlotherm atau solarSifat-sifat bahan bakar :Tabel 4.4Sifat-sifat bahan bakarKandunganSpesifikasi

Belerang (S)1,8 % max

Karbon (C)1,5 %

Hidrogen (H)-

Abu (Ash)0,02 %

Berat Jenis (Specific gravity = AD)-

Viskositas Kinetik (V)14 Cs

Kalor Jenis (Cp)9000 kal/lit

Mastur0,25 % H2O

Flash Light66oC min

(Sumber: PT INALUM, 2011)d)Bola keramik (ceramic ball)Jenis: Bola keramik yang dipadatkanKetahanan terhadap api: > SK 36 (Kerucut seger)Kekuatan tekan: 1000 kg/cm2Ukuran butir:+18 mmRapat massa curah (bulk density): 3,6 gr/cce)Soda Api (Caustic soda)Berat Jenis: 1,5 kg/ltrKonsentrasi: 48 % menjadi 15 %f)Air IndustriTekanan: 2 kg/cm2g)UapTekanan: 5 kg/cm2h)Udara TekanTekanan: 5 kg/cm2i)LPGKalor jenis:+12000 kkal/kg

Spesifikasi hasil produksia)Ukuran:panjang 1375 mm x lebar 905 mm x tinggi 550 mmb)Jarak tengah-tengah lobang menurut panjang: 700 mmc)Jarak tengah-tengah lobang menurut lebar: 450+50 mmd)Diameter lobang: > 180 mme)Berat: 1000 kg/blokf)Bentuk:tidak ada retak dan tidak ada perubahan bentuk lobang yang berarti.

Tabel 4.5Sifat-sifat anodaHalSpesifikasi

Berat jenis semu1,56 1,60

Berat jenis sebenarnya2,00 2,02

Reaksi terhadap CO2(%)3,00 3,5

Tahanan listrik ( x 10-3cm)5,00 6,00

Koefisien elastis ( kg/cm2)900 1000

Kekuatan bengkok ( kg/cm2)100 200

Kekuatan tekan ( kg/cm2)400 600

(Sumber: Tim STC, 1998)

4.1.3 Bahan Baku di Pabrik PenangkaianProses pada pabrik penangkaian adalah proses ketiga (tahap terakhir) pada pabrik anoda karbon dan merupakan proses daur ulang untuk mendapatkan kembali tangkai tangkai dari anoda rakitan (anode assembly) yang telah digunakan dalam proses elektrolisa.

4.1.3.1 Bahan Baku UtamaBahan baku utama di pabrik penangkaian adalah:a. Blok Anoda PanggangBlok anoda panggang yang digunakan pada pabrik penangkaian adalah blok anoda panggang yang telah memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Untuk ukuran lubang anoda panggang disesuaikan dengan ukuran stub yang digunakan. Kedalaman lubang 100 mm.b.Tangkai(rod)Tangkai yang digunakan pada pabrik penangkaian terdiri dari 2 bahan yaitu alumunium (batang) dengan panjang 2348 mm dan bagian bawah, kaki(yoke)yang panjangnya 490 mm masuk ke dalam lubang(hole)anoda yang terbuat dari baja SC-37. Sambungan antara bagian aluminium dan baja disebutBA clad.Tangkai tangkai yang digunakan pada tungku reduksi dapat mengalami kerusakan sehingga harus diperbaiki di bengkel perbaikan.Kriteria tangkai yang harus diperbaiki adalah:-Bengkok(bending)bila dengan tangkai(rod)alumunium tidak tegak (asimetris).-Deformasi, bila dimensi kaki(yoke)berubah.-Erosi yaitu pengikisan pada kaki kaki tangkai.-Sticking,menempelnyathimble(sungkup) pada kaki tangkai.-Mix welding,patah atau retak bagian aluminium atau baja disekitarBA Clad.-Spark,pengikisan pada tangkai.

c. Besi tuang (cast iron)Besi tuang digunakan sebagai pegisi celahholepada anoda blok yang berfungsi untuk mengait anoda blok dengan tangkainya. Besi tuang merupakan campuran daripig iron(besi kasar) sebagai bahan utama dengan beberapa bahan tambahan yaitu pospor, silikon, mangan danthimble. Standar komposisi besi tuang yang digunakan di PT Inalum dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6Komposisi besi tuang yang digunakan di Pabrik PenangkaianKomponenNilaiKeterangan

Karbon> 3,5 %Karbon ditemukan sebagai sementit (Fe3C) dan grafit (karbon bebas). Sementit menyebabkan besi tuang menjadi keras, sedangkan grafit membuat besi tuang menjadi lunak.

Silikon2 0,1Silikon membuat aliran aliran besi tuang menjadi lebih baik.Kandungan silikon yang tinggi dapat menyebabkan terbentuknya besi tuang putih yang memiliki daya susut besar.

Mangan0,5 0,7Mangan berikatan dengan sulfur membentuk Mangan Sulfida (MnS).Kelebihan Mangan dapat meningkatkan sementit yang terbentuk dan mempengaruhi sementit yang terbentuk dan mempengaruhi terbentuknya grafit.

Fosfor1,0 0,1Fosfor akan menurunkan titik lebur besi tuang dan memperbaiki aliran besi tuang. Kelebihan fosfor mengakibatkan besi tuang menjadi rapuh (getas) sehingga mudah retak.

Belerang< 0,05 %Sulfur menghambat terjadinya kristal grafit.Sulfur yang larut dalam besi tuang akan meningkatkan titik lebur.

(Sumber: Tim STC, 1998)Besi kasar(pig iron)merupakan material besi yang lebih kuat dibandingkan dengan besi tuang. Spesifikasi komposisipig iron,pospor, mangan dan silikon yang digunakan tercantum dalam Tabel 4.6.Tabel 4.6Komposisicast ironKomposisiPig iron(%)Besi Fosfor (%)Besi Silikon(%)Besi Mangan(%)

Karbon> 3,4-< 0,2< 2

Silikon1,81 2,2-75 80< 2

Mangan0,3 0,9--70 - 80

Fosfor< 0,4520 8018 mm dari S-201 dan kokas yangover flow(kelebihan) dari B-201dan B-202 dengan menggunakancrusher(CR-201) dengan jarakbladetertentu. Setelah dipecahkan kemudian kokas dikembalikan ke sistem pengayakan kokas dgn menggunakan BE-202 dan diayak oleh 2 pengayak SR-201 dan SR-202.

4.2.1.3 Sistem Penggilingan KokasProses penggililingan ini dilakukan dengan menggiling kokas hingga berukuran < 0,2 mm. Kokas dalamS-202dimasukkan ke dalamTube Mill(TM-201)untuk digiling. Tabung penggilingan ini menggunakan bola bola baja untuk menghasilkan kokas. Butiran butiran halus ini dihisap olehAir Sepator(AS-201)yaitu alat yang menggunakan udara untuk kokas. Kokas yang halus ini diputar dengan menggunakanbladehingga butiran yang berukuran besar akan terlempar ke dinding dan turun kembali ke TM-201. Butiran halus dihisap olehblowermenuju sistem pengumpul CC-201, kemudian disalurkan ke B-204. Butiran yang sangat halus(ultrafine)yang tidak tertangkap olehSiklonCC-201 masuk kedalamBag filterdan disimpan dalam B-204.

4.2.1.4 Sistem Penerimaan dan PenghancuranButtButtdikirim dari tungku reduksi (peleburan) dan dibersihkan daricrustdan dipisahkan dari tangkainya diRodding plantdan dihancurkan dengan penghancurcrusherCR-202 dan disimpan dalam silo S-403. Butiranbutt>18 mm dikirim ke CR-202 denganbelt conveyerdan kemudian diayak dengan ayakan SR-203 dan disimpan dalam bak-bak dengan karateristik, puntung dengan ukuran butiran 18 mm 3 mm disimpan dalambinB-207, puntung dengan ukuran butiran < 3 mm ditaruh dalambinB-208 dan puntung dengan ukuran butiran > 18 mm dikirim kembali ke CR-202 untuk dihancurkan.

4.2.1.5 Sistem Penerimaan dan PenghancuranGreen ScrapSkrap mentah sebelum digunakan dikeringkan dilapangan terbuka. Ukuran skrap mentah yang besar tidak langsung digunakan tapi dipecahkan dahulu dengan menggunakanHopper-201 dan akhirnya ditampung dibin B-206, dengan ukuran lebih kecil dari 20 mm .

4.2.1.6 Sistem Penerimaan dan Pencairan Coal TarPitchCoal Tar Pitch (CTP)ini digunakan sebagai bahan pengikat (perekat) untuk produksi anoda mentah ketika dicampurkancoal tar pitchharus dalam keadaan cair. CTP yang disimpan di dalam gudang penyimpanan di bawa ke dalam pengangkat kerek gerobak(skip hoist)SH-201 AB menggunakan mobil pengangkut beban(Shovel Car).CTP dariskip hoistini dimasukkan kedalam tangki pencairan TK-204. Didalam tangki inipitchdicairkan oleh minyak pemindah panas (marlotherm)yang mengalir didalam pipa sepanjang tangki tersebut.Pitchyang telah cair ini di pompa ke tangki penyeimbang temperatur/menghomogekan TK-205.Pitchyang telah mencair ini dimasukkan ke dalam mesin pengadonCo-KneaderKN-201, lajunya menggunakanflow meter(FICA 6), FICA 6 bekerja dengan satuan tersebut dibutuhkanspecipik gravity coal tar pitchdengan WI-201 (indikator berat) yang berfungsi menimbang berat CTP.CTP harus dikendalikan suhunya diatas 160oC agarpitchtidak mengeras. Uappitchcair yang dihasilkkan dari tangki pencairan dibakar dalamFume InceneratorFU-201 dan suhu pembakarandikendalikan pada suhu 600oC agar terjadi pembakaransempurna. Panas yangdihasikan dari FU-201 ini dimanfaatkan yang memanaskan marlotherm di dalamWate Heat BoilerWB-201.

4.2.1.7 Sistem Penimbangan, Preheater dan PengadonanProses ini merupakan proses yang penting dalam produksi anoda. Proses ini dimulai dengan ditimbangnyabuttdan kokas yang akan dimasukkan ke dalampreheater. Buttdan kokas yang ditimbang dimasukkan ke dalamConstant Feederkemudian dengan menggunakanScrent Conveyerdialirkan kePreheateryang berfungsi untuk memanaskanbuttdan kokas yang mencapai suhu optimum pada saat proses pengadonan di KN-201yang temperaturnya 160oC. Kemudian dipanaskan dengan pemanasan awalpreheaterPH-201 dan selanjutnya dialirkan keCo-kneaderKN-201. Danpitchyang telah dicairkan dimasukkan kedalam pengadonCo-KneaderKN-201 dimasukkan juga setelah ditimbang dan sekrap mentah juga dimasukkan tanpa dilakukan pemanasan awal. Selanjutnyabutt, kokas,green scrapdanpitchyang telah diadon di pengadonCo-kneaderKN-201 dimasukkan kembali ke pengadonanCo-kneaderKN-202 dengan tujuan agar adonan lebih homogen dan menjadi pasta yang memiliki kualitas yang baik.

4.2.1.8 Sistem Pencetakan Blok Anoda MentahPadaproses pencetakan ini, pasta yang keluar dariCo-cneaderKN-202 dicetak oleh mesin penggetar(shaking machine)SM-201 menjadi blok anoda mentah. Pasta anoda ini sebelum dicetak, ditentukan beratnya untuk mencapai tinggi yang sudah ditentukan. Penentuan berat ini ditimbang dengan menggunakanscale happer(timbangan berdasarkan isi bahan),dankemudiandimasukkan kedalamShaking MachineSM-201 selama 60 detik. Anoda pasta dipadatkan menjadi blok anoda mentah dengan getaran dari mesin pencetak getar(shaking machine)yang biasa dari putaran pemberat eksentrik dan tenaga tahan dari tutup pemberatcover weight.Blok anoda yang telah tercetak dilewatkan melalui indikator tinggi yang digantung untuk mendeteksi ketinggian blok anoda mentah. Tinggi blok anoda tersebut digunakan untuk mengaturapparent density(AD) blok anoda mentah. Selanjutnya blok anoda mentah dikeluarkan menujuconveyerpengangkut blok dan didinginkan di dalamconveyerCM-1 dengan menyiramkan air sambil terus dijalankan 60 menit menuju ke gudang penyimpanan.

Gambar 2.1 Anoda yang telah siap di bawa ke pabrik Reduksi

4.2.1.9 Sistem Transportasi Pengangkutan Blok Anoda MentahBlok anoda mentah yang berada di gudang penyimpanan (mengalami pendinginan selama 8 jam) diangkut denganstacker crane(STC) setiap kelipatan delapan dan disusun. Selanjutnya blok anoda mentah dibawa ke lapangan terbuka (anodepark) denganflow chart greenmenggunakanBlok Handling(BH)cardan siap dikirim ke pabrik pemanggangan(Baking Plant).

4.2.1.10 Sistem Pembersihan Udara RuangProses ini,mencakup pembersihan (pengumpulan) debu yang terjadi selama pembuatan blok anoda mentah yang timbul selama penangananbutt dan kokas. Debu yang dihasilkan dari pengayakam, penghancuran, penggilingan dan transportasi dari kokas danbuttdihisap dariblowerdan ditangkap olehbag filterBF-201 dan BF-203 kemudian disimpan kedalam bak penyimpanan butiran halus(bin)B-204. Butiran halus daribinB-204 dapat digunakan sebagai bahan bakukembali.

4.2.1.11 Sistem Pemindah Minyak Panas (Marlotherm)Minyak panas berfungsi sebagai:-Mencairkanpitchpada tangki TK- 204.-Memanaskan material dalam sistempre-heaterPH.-Memanaskan material pada saat pengadonan di sistem pengadonan.-Untukbalanchingtemperatur pada TK-205 dan TK-206-Stabilator dalam pipa CTP agar suhu > 200oC.-Digunakan padaweighting indicator.Minyak pemindah panas (marlotherm) pada TK-202 disirkulasi dahulu dan disebarkan (dipompa) keseluruh sistem tersebut di atas dan dipanaskan dengan pembakaranfurnace(FN-201).Spesifikasiminyak pemindah panas dapat dilihat pada tabel 4.9.Tabel 4.9Spesifikasi minyak pemindah panas (Marlotherm)Standar

Berat jenis1,03 kg/cm2

Titik didih290oC (pada 1 atm)

Kekentalan0,41 cp

Thermal conductivity0,1 kal/mmoC

(Sumber: Tim STC, 1998)4.2.1.12Komposisi GranulometrikKomposisi granulometrik adalah komposisi dari ukuran butiran-butiran bahan baku (kokas, butt, scrap mentah) pembuatan anoda mentah. Ukuran butiran tersebut harusmemenuhistandar Inalum. Standar yang digunakan sekarang adalah standar A5-1. Dalam standar A5-1ini tedapt 4 ukuran butiran, yaitu:Ukuran butiran kasar 1 (C1): 18 mm- 5 mmUkuran butiran kasar 2 (C2): 5 mm 1 mmUkuran butiran medium: 1 mm 0,2 mmUkuran halus (fine): < 0,2 mm

Dan kadar komposisi dari masing-masing butiran dalam pembuatan blok anoda mentah adalah:Tabel 4.10Persentase Komposisi ButiranKasar 1 (C1)18 %

Kasar 2 (C2)29 %

Medium (M)18 %

Fine (F)35 %

(Sumber: Tim STC, 1998)

Butiran-butiran ini diperoleh dari tiga sumber yaitu kokas, puntung (butt) dan sekrap mentah(green scrap).Butiran kokas dan butt ditentukan komposisinya sedangkan untukgreen scrapditambahkan langsung pada campuran adonan karena persentase pemakaiannya relatif sedikit, dan tergantung dari persediaan yang ada. Penentuan komposisi dari kokas dan butt dilakukan dengan cara pengambilan sampel dari masing-masingbindengan jumlah sampel 50gram/bin.Kokas yang telah dipecahdan diayak, dipisahkan sesuai dengan ukuran butirannya. Kokas tersebut ditampung dalam bak-bak penyimpanan (bin) sesuai dengan ukuran butirannya. Ukuran butiran kasar 1 (C1) ditampung dibinB-201, kasar 2 (C2) dibinB-202, medium (M) dibinB-203 dan halus (F) dibinB-204. Sedangkan butt ditampung dibinB-205. Dari masing-masingbintersebut diambil contohnya untuk analisanya. Dari hasil analisa ini kemudian dapat ditentukan jumlah material yang harus dikeluarkan dari masing-masingbin(per satuan ton).-CF-201 (kasar 1)-Komposisi= 18 ( C1 butt) / persentase C1 pada grafik CF-201-CF-202 (kasar 2)-Komposisi= 29 ( C2 butt + C2 CF-201) / persentase C2 pada CF-202-CF-203-Komposisi= 18 ( M butt + M CF-202 ) / persentase M pada CF-203-CF-204-Komposisi= 100 30 (butt) (CF-201) (CF-202) (CF- 203)

4.3Pabrik Reduksi (Reduction Plant)Bahan baku untuk keperluan produksi berupafreshaluminadibawa menggunakanbelt conveyorke dalam siloaluminayang berjumlah 3 unit dan masing-masing silo berkapasitas 20.000 ton, kemudian dibawa keDry ScrubbingSystem(DSS) yang berjumlah 27 unit (namun yang beroperasi sekarang 24 unit) yang masing-masing berkapasitas 13 ton dengan menggunakanair slideuntuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot reduksi. Hasil dari reaksi ini adalahreacted aluminayang disimpan dalamreactedaluminabinyang berjumlah 3 unit yang masing-masing berkapasitas 12.000 ton.Reactedaluminadimasukkan kedaybinyang berjumlah 6 unit dan masing-masing berkapasitas 600 ton dengan menggunakanbelt conveyorkemudian daridaybindimasukkan kedalam distribusibinyang berjumlah 12 unit yang masing-masing berkapasitas 60 ton dengan menggunakanair slideselanjutnya akan dimasukkan ke dalamhopperpot yang berjumlah 510 unit (namun yang beroperasi sekarang 470 unit) yang masing-masing berkapasitas 5 ton dengan menggunakan ACC.Darihopperpot,reacted aluminaakan dimasukkan ke dalam pot operasi.Al2O3diperoleh dari pengolahan biji bauksit dengan prosesBayer. ProsesBayerterdiri dari tiga tahap reaksi yaitu:Proses EkstraksiAl2O3.xH2O+2 NaOH2 NaAlO2+(x+1) H2OProses Dekomposisi2 NaAlO2+4 H2O2NaOH+Al2O3.3 H2OProses KalsinasiAl2O3.3 H2O+kalorAl2O3+H2OPT INALUM dalam memenuhi kebutuhan Al2O3tidak menghasilkan Al2O3sendiri tetapi diperoleh dari negara lain terutama dari Australia. Untuk mendapatkan Al2O3sesuai dengan kebutuhan pot operasi maka PT INALUM menentapkan parameter-parameter standar untuk Al2O3yang dinamakan denganGuidance for Specification of Alumina.Pengukuran spesifikasialuminadilakuan oleh penjual, distributor dan pembeli. Dalam hal ini untuk memastikan keakuratan pengukuran darialumina.Guidance for Specification of Aluminasebagai berikutTabel4.10SpesifikasiAluminaItemSatuanSpesifikasi

Loss on Ignition(300-1200C)%1,00 maks

SiO2%0,03 maks

Fe2O3%0,03 maks

TiO2%0,005 maks

Na2O%0,600 maks

CaO%0,55 maks

Al2O3(dalam keadaan kering)%98,40 maks

Spesific Surface Aream2/g40 min

Particle Size

100 mesh%12,0 maks

-325 mesh%12,0 maks

(Sumber: Tim STC, 1998)

Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku tipe anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace)170 KA dan saat ini telah dikembangkan menjadi 190 KA, dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co., Ltd.Total kapasitas produksi dari unit reduksi ini adalah 225.000 ton aluminium per tahun dari 510 tungku yang terpasangdan 504 tungku yang beroperasi pada saat ini.Namun kapasitas produksi PT INALUM telah dikembangkan menjadi 250.000 ton aluminium per tahun. Pada tungku reduksi ini, bahan baku alumina (Al2O3) dilebur oleh balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi cairan aluminium berdasarkan metodeHall-Heroult.Pada proses ini juga digunakan larutan kriolit Na3AlF6. Dengan mengalirkan arus listrik searah, terjadi proses elektrolisa alumina menjadi ion positif dan ion negatif dengan reaksi:Al2O32 Al3++ 3O2Ion aluminium tertarik ke katoda dan dinetralisasi sehingga terbentuk aluminium. Demikian juga ion oksigen mendekati anoda kemudian dinetralisasi. Selain dari pada itu terjadi juga reaksi reduksi, dimana karbon yang berasal dari anoda berfungsi sebagai reduktor yang akan menjadi CO2dengan reaksi :3O2+3C3CO2Aluminium cair yang terkumpul di bagian bawah tungku, selanjutnya dihisap dan dibawa ke pabrik penuangan.

Gambar 2.12Pabrik Reduksi

Gambar 2.13Tungku Reduksi

4.3.1Dry Scrubbing System (DSS)Dry Scrubbing Processdikembangkan di akhir tahun 1960 dan banyak digunakan di pabrik peleburan aluminium di dunia termasuk juga PT INALUM. Sistem ini berfungsi mengadsorbsi gas fluorida yang berasal dari pot operasi reduksi.Freshaluminadari silo dialirkan melaluiair slideke dalam reaktor dan direaksikan dengan gas buang berupa Hidrogen Florida (HF) dari pot operasi.Gas ini dihisap dari pot reduksi dengan menggunakanmain exhaust fandengan kecepatan penghisapan 5000 N/m3.Aluminayang bereaksi ini kemudian disaring di dalambag filter. Udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer melaluiexhaust stack.Untuk menjaga tekanan di dalambag filterstabil,aluminayang menempel di kainbag filterperlu dihembus secara periodik dengan udara bertekanan rendah. Udara ini berasal darireverse flow fan.Aluminayang jatuh kemudian ditampung di dalamhopper bag filter, dialirkan dan disirkulasikan kembali ke dalam reaktor untuk bereaksi kembali dengan gas buang. Dengan cara demikian, kontak antara gas buang dengan Al2O3di dalam reaktor lebih efektif.Setelah reaksi adsorbsi selesai melaluisistem overflow,aluminadarihopper bag filterdikeluarkan dan dialirkan memakaiair slidemenujureacted alumina bin.Selama proses elektrolisa, untuk mengubah Al2O3menjadi aluminium terjadi pembentukan gas HF. Reaksi pembentukan gas HF adalah sebagai berikut.Na3AlF6(l)+3/2 H2(g)Al(l)+3 NaF(l)+ 3 HF(g)Gas HF juga dapat terbentuk melalui reaksi berikut.2 AlF3(l)+3 H2O(l)Al2O3(l)+6 HF(g)Selanjutnya gas HF direaksikan denganfreshaluminamenjadireacted alumina.Adapun tahapan reaksi antara gas HF denganaluminasebagai berikut.Tahap 1 :Adsorbsi HF pada permukaan Al2O3.Tahap 2 :Reaksi kimia antara HF dan Al2O3pada permukaan Al2O3dan menghasilkan Al2O3dan H2O.Tahap 3 :Reaksi difusi dari ion flour ke dalamaluminadan menghasilkan aluminium fluorida.

Gambar 2.15Proses Penyerapan Gas HF

4.4Pabrik Penuangan (Casting Plant)PadaPabrik Penuangan, aluminium cair dituangkan ke dalamHolding Furnace. Ada 10 unitHolding Furnacedi pabrik ini, masing-masing berkapasitas 30 ton. Aluminium cair ini kemudian dicetak ke dalam cetakan denganCasting Machine. Pabrik ini memiliki 7 unitCasting Machinedengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing mesin dan menghasilkan 22.7 kg/ingot (batang).

4.4.1StrukturOrganisasiSeksiPenuangan (Casting section- SCA)Seksi SCA dipimpin oleh seorangManageryakninya BapakRainaldy Harahap.Menurut tugas dan tanggungjawabnya, seksi SCA dibedakan atas 2 subseksi, yaitu:

1)SubseksiCasting Operation and ServiceSubseksi ini merupakan seksi inti untuk mencetak aluminium cair dari SRO menjadi Aluminium batangan (ingot)yang sesuai dengan baku mutuataugradeyang sesuai dengan pesanan konsumen. Subseksi ini dikepalai oleh seorangJunior Manager (JM). Pada dasarnya subseksi ini memiliki2 tugas utama yangmeliputi:

-Operasi Pencetakan(Casting Operation)Casting Operationsangatberperan dalamhal mencetakaluminium cair dari SRO menjadi Aluminium batangandengan kuantitas maupun kualitas tertentu. Oleh karena itu,Casting Operationmemiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:a)Mencetakingot.b)Mengatur kinerja masing-masingfurnace.c)Mengontrol mutu aluminium cair pada setiapfurnace.d)Mengoperasikanfurnacedan alat cetakingot.e)Membersihkan alat cetakingotdan sirkulasi air pendingin dicooling pan

-ServiceSubseksi ini berperan dalammembantu kelancaran operasi pencetakan aluminium di SCA, hal-hal tersebutmeliputi:a)Menangani dokumen ISO dan urusan umumb)Mengatur semua jadwal seksi SCAc)Mengumpulkan, memasukkan dan menganalisa dataseluruh operasi di SCAdanHuman Resources Management System(HRMS).d)Pengurusan hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti absensi, distribusi gaji dan hal-hal terkait lainnya.e)Pelatihan karyawan baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT)

2)SubseksiBundling, Transport and MaintenanceSubseksiiniberperan dalamhal mengikatingot,pengangkutan dan perawatan peralatandi SCAserta merekonstruksifurnace. Atas dasar peran tersebut, maka subseksiini dibedakan menjadi 3bagian, sebagai berikut :-Pengikatan (Bundling)Bagian ini bertugas secara khusus untuk mengikatingotyang telah dicetak dan didinginkan dengan menggunakan peralatanCombination Straping Tool (CST).Bahan pengikat yang digunakan adalahstraping band with seal(pita baja). Disamping itu bagian ini juga bertugas menimbang dan membawaingotkestock yardyang dilakukan olehforklift sertamelakukanmarkingdanpunchingpada aluminium yang telah dicetak tersebut.-TransportTransportbertanggungjawab untuk memindahkan, menimbang dan memasukkanmolten aluminium (charging operation)kedalamfurnace,pekerjaan ini menggunakanMetal Transporr Car (MTC)dari SRO ke SCA.-Perawatan (Maintenance- MNT)MNT bertanggungjawabdalam penyediaan alat-alat, kendaraan dan gedung yang berhubungan dengancasting operation.MNT memiliki tugas dan tanggung jawab meliputi :a)Melakukanspearing operationpadaFurnaceyaitu pembersihan bagian dalam dindingFurnacedaripadadrossyang melekat padanyab)Menyediakan peralatan yang dibutuhkan selamacasting operation.c)Melakukan perbaikan kecil danquick service

4.4.2Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada Pabrik PencetakanUntuk memenuhi kapasitas produksi, pabrik pencetakan memiliki fasilitas-fasilitas, seperti: gedung, fasilitas utama dan fasilitas pelengkap. Fasilitas tersebut antara lain :a.Gedung PenuanganGedung ini terdiri dari kantorcasting, control room,ruang dapur dan mesin pencetak, tempat pendingindross, jalan utama dan bangunan lainnya. Bangunan ini terbuat dari rangka baja dan dinding astbes, dengan mengambil metode ventilasi alam.a.Ruang dapur dan mesin pencetak= 5.355 m2b.Ruang pendingindross=360 m2c.Jalan= 1.242 m2d.Bangunan sekunder= 1.380 m2Luas total= 8.337 m2

b.Kantor Seksi PenuanganKantor seksi penuangan ini mempunyai satu ruang kerja staff dan managerial, ruangan pertemuan, satu ruangan kamar kecil, satu ruangan mushollah,smoking area,satu tempat parkir dan tempat pengeringan pakaian.c.Dapur(Furnace)Ukuran dalamfurnaceadalah 3000 x 9000 mm dengan ketinggiantap holepadafurnaceadalah 650 mm. Sistem pemiringanfurnaceyaitu dengan menggunakan pemiringan 2 silinderhidrolik pada tiapfurnaceDapur(furnace)dipakai untukmenampungmoltendari SROdan meleburkaningotspec outdanlogam sisa aluminium(scrap)di pabrik penuangan. Aluminium cair dalam dapur dapat dikeluarkan dengan memiringkan dapur. Operasi pemiringan dapat dilakukan dengan sistem hidrolik. Operasi pembakaran dari alat pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair dalam dapur. Temperatur aluminium tersebut di ukur olehtermocoupleyang terletak berdekatan dengan lubangtaphole.Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair, 1 pintu untukskimming offdan 5 buahcleaning dooratauspearing dooruntuk pengambilandross spearing.Jumlah keseluruhanfurnaceadalah 10 unit, satu unitmellting furnacedan 9 unitholdingfurnace. Melltingfurnacemenggunakan pemanas pembakaran yang terdiri dari dua nyala api yaitu:Pilot BurnerdanMain Burner,dimana padamain burnerdihidupkan pada saat dibutuhkan peleburan sedangkanpilot burneruntuk menjaga temperatur. Padafurnaceini digunakan bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. Sedangkan padaholdingfurnacemenggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya, dengan daya keluar maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga dan 130 KW untuk hubunganbintang. Kapasitas penaikan temperatur adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton.Adapun jenis kemiringanfurnaceadalah:One side, yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unitBoth side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 unitKapasitasfurnacemaksimal 33,5 ton, sedangkan padafurnace6 yaitu dengan kapasitas maksimum 35 ton, hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan padafurnace6 lebih tipis dibandingkan denganfurnacelain. Padafurnace6 batu api yang digunakan adalah produk dalam negeri. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas produksi, dan penghematan pemakaian energi.Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhanfurnacedilakukan secara otomatis, dapat diset pada kontrol temperaturfurnacemaupun pada ruang kontrol oleh operator kontrol.

Gambar 2.16Furnaceyang digunakan di SCA PT INALUMPada lapisan dindingfurnacedipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur dapur, baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung bahkanladlepengangkutmolten.Bricksyang digunakan pada dapur ataufurnacememiliki kualitas yang baik.Brickstersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut:-Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi)-Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.-Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.

d.Unit Mesin Pencetak(Casting Mechine Unit)Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetakingotdengan berat perbatang50lb atau 22, 7 1,5kg, dari tipeconveyordatar dan memakai pendingin air tak langsung yang tujuannya untuk membentukingotdari aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan (mould).Casting Mechineini terdiri atas beberapa bagian yaitu:1)Lounder, satu unit masing-masing dapur yang berfungsi sebagai tempat aliran aluminium cair yang dituang dari dapur ataufurnace.2)Pouring device, 1 unit untuk 2 buahfurnace.Pouringini berfungsi sebagai tempat dituangnya aluminium cair dari dapur melaluiloundertadi.3)Cetakan(mould), berjumlah 146 buah pada tiap 1unitCasting Mechineyang dihubungkan satu sama lain.Mouldterbuat dari besi tuang khusus (tipe FCD-40) yang tersusun dari unsur unsur Mg 0,03%, Cr 0,15%, Si 2,5%, S 5%, P 0,4%, Mn 0,5%, C 3,5% dan Fe merupakan komponen utamanya. Sifatnya tahan terhadap korosi, temperatur tinggi dan tahan aus.4)Marking device,merupakan alat untuk memberi penomoran padaingotyang telah beku, nomor ini disebut dengan atau nolot.5)Hummering device,alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan antaraingotdan cetakan, agar mudah terlepas dari cetakan.6)Returnning Roller and Ingot Pusher,berupa batangan penahan agaringottidak langsung lepas dari cetakan pada saatmouldberputar balik diujungconveyor.7)Receiving Arm,yaitu lengan penerimaingotyang dioper olehingot pushertadi yang akan dilanjutkan ke mesin penyusun.8)Water jacket,yaitu tempat dimana air pendingin yang bersirkulasi dibawah cetakan.Adapun spesifikasi dari mesin pencetak adalah:Merk: SUMITOMOJumlah: 7 Unit CMTipe: tipeconveyordatar tetapKapasitas: 12,0 Ton / JamBeratingot: 22.7 kg 1,5 kgSistem pendingin: tipe bagian bawah cetakan tercelup kedalam airAlat penuang: tipe penuangan terus-menerus (manual)Alat penomoran: Otomatis

e.Mesin Penyusun (Stacking Mechine)Mesin penyusun ini digunakan untuk menyusun secara teraturingot-ingotyang keluar dari mesin pencetak. Mesin ini terdiri dari alat penerima, unitpendingin kedua, alat pemindah dan alat penyusun.Ingot-ingotyang keluar terus-menerus darimesin pencetak, secara otomatis ke peralatan pemindah melalui unit pendingin kedua.Pada alat pemindah ini,ingot-ingototomatis membalik secara beraturan dan dipindahkan kealat penyusun. Alat operasi pada alat penumpuk (lengan servo) dioperasikan dengan tangan.Mesin penyusun ini terdiri dari:a)Cooling chumberyaitu ruangan untuk mendinginkaningot-ingotyang telah dicetak, pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaaningot.b)Ingotdetectordaningotrejectadalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebalingot, apakahingotyang dicetak memenuhi standar. Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk menunjukkaningotyang terlalu tebal, tipis dan ukuran yang standar.Jikaingotyang dicetak tidak sesuai dengan standar makaingotakan dikelauarkan daristackingconveyorsecara otomatis.c)Transfering equipment, line upadalah alat untuk memindahkaningotdari mesin penyusun keturning overatau alat pembalikingot.d)Turning overdeviceadalahalatuntuk membalikkaningot,agaringotdapat tersusun dengan rapi sesuaipengaturan pada kontrolpenyusunan.e)Stacking tableadalah meja tempat penyusunaningot. Sebelum di angkat dan disusun olehservo armkestock conveyor.f)Servo armadalah alat yang digunakan untuk memindahkaningotyang tersusun padastacking tabledankemudian dipindahkan ke alatstock conveyor,servo arminidioperasikan dengan tenaga manusia.Perincian dan spesifikasi mediapenyusun dapat diuraikan sebagai berikut:a. Jumlah:Tujuh unitstackingmachine.b.Tipe:Tipe tarik (bertumpu diatas rel).c.Kapasitas:Sesuai sekali untuk mesin pencetakingot22,7kg atau 50 lb ( 12,0Ton/Jam).d. Jumlah tumpukaningot:44ingot/susunanBentuk susunaningotadalah tingkat pertamaterdiri dari4ingotdan pada tingkat ke 2 sampai ke 9terdiri dari5ingottiap tingkatannya tersebut.

f.CraneCrane overhead20TCrane overheadadalahcraneyang berjalan di atas rel.Biasanyadigunakan dalam rangka perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatanlainnya.Pergerakan yang bisa dilakukan pengangkatan, gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi masing-masing oleh sebuah motor yang dikontrol denganswitchgantung dari bawah.Jumlah:1 buahTipe:cranememanjang overheadDaya angkut: 20 / 3TBeban standard:Utama 20 Tdan tambahan 3 TLebar rentangan:18,5 mTinggi pengangkutan:utama9 mdan tambahan 3 mKecepatanPengangkutan utama:8 m/menitPengangkutan tambahan:12 m/menitGerak melintang:40 m/menitGerak memanjang:40 m/menit

Crane hoist10 TCraneini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk memiringkan (mengangkat)ladle.Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah melaluiswitchgantung.Tipe:cranememanjang overhead denganhoistJumlah:3 buahDaya angkut:10 TBeban standard:10 TTinggi pengangkutan:12 mKecepatan angkat:4,3 m/menitKecepatan arah memanjang:15 m/menit

Crane overhead1 TCraneini adalahcranememanjangoverheaddan digunakan untuk mengangkut peralatan. Setiap pergerakan pengangkatan,melintangdanmemanjang dilakukan oleh masing-masing motor dan dioperasikan daribawah melaluiswitchgantung:Tipe:cranememanjangover head.Jumlah:1 buahDaya angkut:1 TBeban standard:1 TTinggi pengangkatan:6 mKecepatan angkat:10 m/menitKecepatan gerak melintang:71 m/menitKecpatan gerak memanjang:35 m/menitLebar rentangan:9 m

g.Alat pengikatingot(Combination strapping toolatau CST)Beberapa batangingot50 lb atau 22,7 1,5 kgdihasilkan dari mesin pencetak harus disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai dengan ketentuan yang ada.Alat pengikat ini digunakanuntuk mengikat setiap tumpukan dariingotdenganbantuanjib crane.Tipe:Pengikatcombinationstraping tool(CST)digerakkan dengan udara kompresiJumlah:4 buahPenggunaan:untuk ikatan kuatJumlah ikatan:3ikatanuntuk satu tumpukan

h.Mesin penimbangTimbangan truk 40 TTimbangan ini dipasang pada bagian luar dari pabrik penuangan dan digunakan untuk menimbang truk MTC pembawa metal.Dengankata lain, digunakan untuk menimbang truk bersamaaluminium cair atau truk tanpa muatan. Oleh karena itu berat cairan aluminium yang dibawa dari tungku-tungku reduksi di pabrik peleburan ke pabrik penuangan dapat diketahui.Tipe:timbangan trukJumlah:2 buahKapasitas penimbangan: 40 TObjek yang ditimbang:truk pengangkut aluminium cairJarak penimbangan:0-40.000 kgUkuran panjang:3 m x 7,5 mTimbangan panggung 2 TTimbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan, digunakan untuk menimbang susunaningot50 lb, dan bahan-bahan dasar yang digunakan untuk keperluan pabrik penuangan.Tipe:timbangan panggung tahan panasJumlah:5 buahKapasitas penimbang: 2 TJarak penimbang:0 2.000 kgUkuran panggung:1,2 2 m

Fasilitas pelengkapa.DPE (Dross Procesing Equipment)DrossProcessing Equiptment(DPE) adalah alat yang digunakan untuk memisahkandrossdengan aluminium, yang terdiri dari 2 impeler yaituInside impellerdanOutside impelleryang masing-masing berputar dengan berlawanan arah.b.Ruang pendingindrossRuangan ini digunakan untuk tempat pendinginandrosshasil sampingan dari dapur pada pabrik penuangan. Di ruang pendingindross,drossyang masih panas ditaburkan secara menipis untuk pendinginan.

Luasruanganpendingin:( 5 m x 8 m/kamar x 2 kamar ):80 m2( 20 m x 8 m x 1 kamar ):160 m2Luas jalan ( 4 m x 10 m):120 m2Luas total:360 m2Struktur :rangka baja dan dinding asbes sedangkan lantai, dilapisi dengan blok-blok karbon).Permukaan lantai:permukaan tanah +400 mm.c.Peralatan penyediaan minyak beratIni digunakan untuk pengiriman minyak berat pada dapur yang berada pada pabrik penuangan. Peralatan-peralatan ini termasuk tangki penyimpanan minyak berat, pompa pengisian, jaringan pipa-pipa dan sebagainya.Tangki penyimpanan minyak berat,Jumlah:1 buahTipe:Di buat dari baja dengan atap tetap dan tipe tangki di atas tanah.Kapasitas:10 m3Pompa pengisian minyak berat,Jumlah:2 buah (satu buah untuk persediaan).Tipe:pompa trokoidal (motor kopel langsung).Kapasitas:0,3 m3/jamTekanan perlimpahan:5 kg/cm2d.Peralatan persediaan LPGPeralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat pembakar hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur pelebur, dan jugadigunakan untuk memanaskan saluran tuang serta cetakan-cetakan untukingot50lb pada mesin pencetak.Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG,alat pengatur tekanan, jaringan pipa dan sebagainya.a)Tabung LPGDiposkan olehLely Yoshikawadi05.24Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke FacebookBagikan ke PinterestLabel:lely yoshikawaTidak ada komentar:Poskan KomentarPosting Lebih BaruPosting LamaBerandaLangganan:Poskan Komentar (Atom)PengikutArsip Blog 2012(4) Desember(2) Februari(1) Januari(1) Laporan Kerja Praktek di PT INALUM 2011(4)Mengenai Saya

Lely Yoshikawasaya melancolis sejati, yang melihat setiap detail, tapi tidak cerewet, menyimpan sedikit dendam dan benci, acuh tak acuh tapi hanya ad satu "saya" di dunia ini.Lihat profil lengkapku

Template Watermark. Diberdayakan olehBlogger.