INDUSTRIA DE Guía para la aplicación del sistema de...

INDUSTRIA DEDERIVADOSDE LA HARINA

Guía para la aplicación del sistema de Análisisde Riesgos y Control de Puntos Críticos ARCPC

Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA) Agosto, 1999.Derechos Reservados. Prohibida la reproducción total o parcial de este documentosin autorización escrita de la Federación Española de Industrias de Alimentación yBebidas (FIAB), la Asociación de Fabricantes de Pastelería de Marca, y delMinisterio de Sanidad y Consumo, de España.Las ideas y los planteamientos contenidos han sido adaptados de los documentosa que se hace referencia en cada caso y no representan necesariamente el criteriodel IICA. No se acepta responsabilidad por daños y perjuicios ocasionados por eluso de esta Guía.La adaptación de este documento fue realizada desde el Proyecto IICA/AECI porEnrique de Loma-Ossorio Friend y Daniel Rodríguez Sáenz.La revisión estilística estuvo a cargo de Tomás Saraví. Pierre Eppelin realizó laversión digital, diseño e impresión.

SERIES AGROALIMENTARIAS - CUADERNOS DE CALIDADISSN 1561-9834

AI/SC-99-08Agosto, 1999

Industria de derivados de la harina; guía para la Aplicación del Sistema de Análisis deRiesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) / ed. por Instituto Interamericano deCooperación para la Agricultura y Agencia Española de Cooperación Internacional. --San José, C.R. : IICA, 1999. 60 p. ; 23 cm. -- (Serie Agroalimentarias. Cuadernos deCalidad / IICA, ISSN 1561-9834; no. A I/SC-99-08)ISBN 92-9039-418 8

Proyecto: Fortalecimiento de Capacidad Institucional de lasOrganizaciones Empresariales del Sector Agroalimentariol. Inocuidad alimentarla - Métodos. 2. Harinas. 3. Alimentos. 4. Calidad 5.Derivadosde la Harina. l. IICA. 11. AECI. 111. Título.IV Serie.

AGRIS DEWEYQO3 664.07

PRESENTACIÓNl. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA APLIC-ACIÓNDE UN SISTEMA ARCPCIl. DIAGRAMAS DE FLUJO1. Diagrama de flujo del proceso de panificación (Levadura Biológica)2. Diagrama de flujo del proceso de pastelería (Con gasificante, sin adición deingredientes después del horneado) 3. Diagrama de flujo del proceso de pastelería(Con gasificante, con adición de ingredientes después del horneado)III. CUADROS DE GESTIÓNIV. GUÍA PRÁCNCA DE APLICACIÓNTV.I RIESGOSFase 1. Materias primas y envolturas: recepción, almacenamiento, manipulaciónFase 2. Mezclado de ingredientes, amasadoFase 3. Tren de laboreo, división a modelado yFase 4. Causas de fermentación, cámara de vaporFase 5. Proceso de horneado, cocciónFase 6. Proceso de enfriamiento del productoFase 7. Proceso de rebanado o corte de¡ productoposterior al horneoFase 8. Adición de ingredientes no horneadosFase 9. Proceso de envasadoFase 10. Proceso de distribución, cadena de fríoIV.2 Medidas PreventivasIV.3 Límite crítico y toleranciaIV.4 Procedimiento de vigilanciaIV.5 Medidas correctivasIV.6 RegistrosIV.7 Incidentes o accidentes blancosV. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURARequisitos generales para los localesRequisitos específicos de los locales donde se preparan,tratan o transforman los alimentosRequisitos para locales o establecimientos de venta ambulanteTransporteRequisitos del equipoDesperdicios de alimentos.Suministro de aguaHigiene personalDisposiciones aplicables a los productos alimenticiosFormaciónBIBLIOGRAFÍA

PRESENTACIÓN

En enero de 1996, el Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura(IICA) y la Agencia Española de Cooperación Internacional (AECI) rubricaron unMemorando de Entendimiento para la ejecución del Proyecto "Fortalecimiento de laCapacidad Institucional de las Organizaciones Empresariales del SectorAgroalimentario".

Esta iniciativa, complementa los medios técnicos y financieros necesarios paraapoyar a las organizaciones privadas agroalimentarias de Iberoamérica en sufortalecimiento y redefinición de funciones. Se pretende con ello que estasentidades se adapten a la nueva situación de liberalización de los mercados,ofrezcan los servicios requeridos por el sector agroempresarial y se consolidencomo entidades representativas, con mayor legitimidad y capacidad técnica parauna fructífera interlocución con el sector público.

Las actividades realizadas hasta la fecha por el Proyecto han permitido identificarun conjunto de demandas específicas de las organizaciones empresariales delsector agroalimentario para afrontar los desafíos presentes y futuros.

Los temas prioritarios identificados han sido analizados en profundidad y sepublican bajo la denominación general de Series Agroalimentarias. Su finalidad esservir de apoyo para fortalecer la capacidad técnica de las organizaciones delsector en su que hacer gremial.

La sección Cuadernos de Calidad contiene un conjunto de ensayos enfocados aofrecer instrumentos para mejorar la calidad e inocuidad de los alimentos, dirigidosprincipalmente a la pequeña y mediana empresa.En el presente documento, denominado "Industria de Derivados de la Harina. Guíapara la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos(ARCPC)", se destacan las características de este sistema, que se plantea como unenfoque preventivo de los riesgos sanitarios referentes a la fabricación de losproductos de este sector.

Con esta publicación se pretende dar a conocer, promover y apoyar la aplicación desistemas de calidad en las empresas del sector, con el fin último de elevar lacompetitividad, fomentar el comercio, garantizar la seguridad de los alimentos yproteger la salud humana. Asimismo, este manual es una herramienta de utilidadpara facilitar las tareas de control oficial, y permite contar con elementos parapromover la aplicación uniforme de este sistema en el sector de derivados de laharina.

El contenido de esta Guía no pretende establecer una forma de aplicación directadel sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en la empresa, sinoque constituye una base de trabajo para los responsables del desarrollo de estesistema en cada industria, de esta forma cada establecimiento agroalimentariodeberá adaptar individualmente el modelo a las particularidades o elementoscaracterísticos de su proceso de fabricación.

Este documento se ha elaborado con base en la Guía para la Aplicación de unPrograma de Análisis dé Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en unaIndustria de Derivados de la Harina: Panificación, Bollería y Pastelería, realizadoconjuntamente por la Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas

(FIAB), el Ministerio de Sanidad y Consumo, y la Asociación de Fabricantes dePastelería de Marca, de España.

Esta publicación es, además, un medio de hacer extensivos los trabajos técnicosdesarrollados por el sector agroalimentario español en toda Iberoamérica, en unmomento en el cual, el cumplimiento de los requisitos de calidad e inocuidad de losproductos agroalimentarios es básico para el desarrollo empresarial y lacompetitividad comercial de las pequeñas y medianas empresas de esta Región.

Para su realización se han tenido en cuenta los requisitos establecidos en lanormativa europea, y en concreto los de la Directiva 93/43 CEE del Consejo, de 14de junio de 1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios, así como, loscódigos internacionales de prácticas recomendadas y principios generales dehigiene del Codex Alimentarius.

Confiamos en que la presente Guía se constituirá en un instrumento de consultapermanente de las organizaciones agroalimentarias y que podamos contribuir, deesta forma, desde el IICA y la AECI, a fomentar la calidad e inocuidad en lasempresas y productos agroalimentarios iberoamericanos destinados a los mercadoslocales e internacionales.

Rodolfo Quirós GuardiaDirector del Arca de Políticas y Comercio yEncargado del Centro para la Integración

Enfoque de Loma-Ossorio Friend y el Desarrollo Agroempresarial.

Director del Proyecto IICA-AECI Codirectordel Proyecto IICA-AECI

RECONOCIMIENTO

En la elaboración de esta Guía Práctica han intervenido, diversas personas yorganismos españoles que con su aporte han hecho posible el desarrollo de estetrabajo. Entre ellas podemos destacar:

Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FLKB)• Sr. Jorge jordana Butticaz de Pozas, Secretario General.• Sra. Pilar Velázquez, Directora de Derecho Alimentario.

Ministerio de Sanidad y Consumo de España• Sr. Juan José Francisco Polledo, Director General de Salud Pública.• Sr. José Ignacio Arranz, Subdirector General de Higiene de Alimentos.• Sr. Santiago Gutiérrez, Coordinador de esta Guía.

Asociación Española de Fabricantes de Pastelería de Marca• Sr. Alfonso Bonmatí, Secretario.• Sr. Rafael Tauler, Coordinador de esta Guía.• Sr josé García, Martínez.• Sr. José M. Yague, Bimbo.• Sr. Oriel Agell, Nutrexpa.• Bella Easo S.A.• Panrico S.A.

Asimismo, agradecemos la colaboración de los técnicos y empresarios de la FIAB yla Asociación Española de Fabricantes de Pastelería de Marca no mencionadosexplícitamente en este reconocimiento que han apoyado esta iniciativa.

I. PRINCIPIOS GENERALES PARA UNA APLICACION DE UN SISTEMA ARCPC

Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas agroalimentariaspara realizar el control de la calidad de los alimentos es el sistema de análisis deriesgos y control de puntos críticos (ARCPC). Este concepto fue desarrollado por laCompañía Pillsbury, la Armada de los Estados Unidos y la NASA en un proyectodestinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial.

Este sistema fue perfeccionado, en los años sucesivos, por la ComisiónInternacional de Microbiología y Especificaciones de Alimentos (ICMSF) y en losúltimos 15 años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoque documentadoy verificable para la identificación de los riesgos o peligros, las medidas preventivasy los puntos críticos de control; asimismo, para la puesta en práctica de un sistemade monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos.

El análisis de riesgos y control de puntos críticos es un enfoque sistémico para laidentificación de riesgos y peligros, su evaluación, su control y prevención. Antesde realizar un análisis pormenorizado del ARCPC, se resumirán diversos conceptosfundamentales para su aplicación:

Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicas que pueden ser causade que un alimento no sea inocuo.

Límito crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable de lo que no esaceptable. Por ejemplo, en determinadas materias primas puede tratarse de un pH,la temperatura o la humedad total del producto.

Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o un procedimiento en el cualpuede ejercerse control y prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgoo peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento.

Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirse cuando tiene lugar unadesviación de los límites críticos.

Monitoreo o Vigilancia. Secuencia planificada de observaciones o medidas con elfin de asegurarse de que un PCC está controlado.

Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarse para controlar, prevenir oidentificar un riesgo o peligro.

Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principios ARCPC que describe losprocedimientos a seguir para asegurar el control de un procedimiento o procesoespecífico.

Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que se realiza cada ciertotiempo para determinar si un sistema ARCPC cumple con el plan ARCPC y/oestablecer si el plan requiere alguna modificación y revisión.

Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es un sistema documental querecoge todos los procedimientos aplicados. El registro es fundamental, ya que nosólo es necesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sino poder demostrarposteriormente que así se hizo. Los registros pueden facilitar la inspección por

parte de las autoridades de control; permiten que la misma empresa se autoevalúeen función de las incidencias ocurridas y de los problemas que se hubieranpresentado.

La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene como principales ventajas:una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayoreficacia en la utilización de los medios de que dispone la industria y la posibilidadde que los responsables garanticen la higiene de los alimentos.

Los principios por los que se rige el sistema de análisis de riesgos y control depuntos críticos son los siguientes:1. Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos entodas sus fases, evaluar la posibilidad de que se produzcan e identificar lasmedidas preventivas necesarias para su control,2. Determinar las fases/procedirnientos/puntos operacionales que pueden sercontrolados para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que seproduzcan PCC.3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto concreto y ¿nun alimento concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC estébajo control.4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento para asegurar el control delos PCC mediante pruebas u observaciones programadas.5. Establecer las medidas correctivas adecuadas que habrán de adaptarse cuandoun PCC no esté bajo control (sobrepase el límite crítico).6. Establecer los procedimientos de verificación necesarios para comprobar que elsistema de ARCPC funciona correctamente.7. Establecer un sistema de documentación y registro en el cual se anoten todoslos procedimientos y datos referidos a los principios anteriores y a su aplicación.

Para la correcta aplicación de los principios del sistema ARCPC, se recomiendaseguir las etapas que se indican en la secuencia que se presenta en la Fig. l.

ETAPAS PROCEDIMIENTOS ARCPC

l. Definición del ámbito de estudio2. Selección del equipo3. Descripción del producto4. Determinación del presunto uso del pro5. Determinación del diagrama de flujo6. Verificación práctica del diagrama de7. Listado de riesgos y medidas preventivas8. Determinación de los PCC9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC10. Establecimiento de un sistema de vigilancia11. Establecimiento del plan de acciones correctivas12. Establecimiento de un procedimiento de documentación13. Establecimiento de un procedimiento de verificación14. Revisión

Figura l: Etapas para la aplicación de un Sistema ARCPC

A continuación se presenta una breve descripción de cada una de estas etapas:1. Definición del ámbito de estudio. El estudio se debe limitar a un producto oproceso determinado; además, se deben definir los tipos de riesgos a incluir(microbiológicos, químicos o físicos) y la parte de la cadena alimentarla a tener encuenta2. Selección del equipo. Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tengalos conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada, tanto delproceso como del producto. En el caso de empresas medianas a grandes elequipo podría estar constituido por varias personas implicadas en distintas fasesdel proceso. Para las pequeñas empresas basta con una sola personaresponsable de los productos y su calidad, que conozca muy bien el sistemaARCPC y los procesos de producción de la propia firma.3. Descripción del producto. Se deberá preparar una descripción completa delproducto, que incluya información sobre la composición, materias primas, métodode elaboración, sistema de distribución, etc.

4. Determinación del presunto uso del producto. Se estudiará el presunto usoalimentarlo por parte de los consumidores y distribuidores, y se tendrá en cuenta elgrupo de población al que va dirigido.

5. Determinación del diagrama de flujo. Todo proceso de fabricación se puedeesquematizar mediante un diagrama de flujo en el que se detalla cada una de lasetapas fundamentales para la elaboración del producto.6. Verificación práctica del diagrama de flujo. El equipo ARCPC deberá comprobarla exactitud del diagrama de flujo, constatará la operación de elaboración en todassus etapas y hará las. modificaciones necesarias cuando proceda.7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipo ARCPC deberá enumerartodos los riesgos biológicos, químicos o físicos; se deberá realizar una descripciónde las medidas preventivas que pueden aplicarse para el control de cada riesgo.8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). La finalidad de estaetapa es determinar el punto, la etapa o procedimiento en el proceso de fabricaciónen el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo. Se distingueno PCCL, es un PCC en el que el control es totalmenteeficaz; o PCC2, es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz.9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. Se especificará el límitecrítico para cada PCC. Entre las variables más utilizadas para el establecimientode los límites críticos se destacan: temperatura (T), pH, actividad del agua (aw),tiempo (t), humedad total del producto (H), cloro activo (CI) y parámetrosorganolépticos, tales como aspecto, textura, etc.10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilancia es la mediciónu observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Elsistema de vigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en elPCC, y deberá proporcionar información para que se adopten oportunamente lasmedidas correctivas que correspondan.Una manera de realizar la vigilancia en forma ordenada es completar un cuadro degestión en el que se incluye información de las diferentes fases de producción,junto con los riesgos asociados, las medidas preventivas, los PCC, los límitescríticos, los procedimientos de vigilancia, las medidas correctivas y el registro.11. Establecimiento de¡ plan de acciones correctivas. Con la finalidad de subsanarlas desviaciones que pudieran producirse, se deberán formular todas las medidascorrectivas específicas para cada PCC del sistema ARCPC.

12. Establecimiento de un procedimiento de documentación. Los registros sonimportantes tanto para las autoridades de control como para la misma empresa.Disponer de los registros es determinante en caso de que se presentara algúnproblema, pues permitirá demostrar ante los tribunales que la empresa actúa con ladiligencia debida y utilizando todos los medios para asegurar la higiene delproducto, con repercusiones económicas favorables para la empresa.13. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Se establecerá unprocedimiento para verificar que el sistema ARCPC funciona correctamente. Conese fin, se pueden utilizar métodos y ensayos de observación y comprobación,incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.14. Revisión. El objetivo de una revisión es determinar si el plan ARCPC existenteresulta apropiado.

El estudio de las características fundamentales del sistema ARCPC permiteapreciar que no se trata de un análisis complejo y ajeno a la actividad normal de laempresa. El ARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividades normales defabricación de una forma sistematizado y enfocada en la prevención del riesgo, conel propósito de evitar errores antes de que se produzcan y lograr así un ahorroeconómico para la empresa.

III. CUADROS DE GESTIONPROTOCOLO PARA EL ESTABLECIMIENTO DEL ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (ARCPC)

(Proceso de elaboración de productos de panificación, bollería y pastelería)

FASEOPERACIONAL

RIESGO MEDIDASPREVENTIVAS

PPC LIMITE CRITICOTOLERANCIA

PROCEDIMIENTOVIGILANCIA

MEDIDASCORRECTIVAS

REGISTROS

Recepción dematerias primas(MP) contaminadasmicrobilógica y/oinfestadas

Establecerespecificaciones.Homologación deproveedores

2 Cumplir con lasespecificacionesmicrobilógicas y dehigiene.

Análisis de MP segúnprograma y/o MPbajo sospechaAuditar proveedor

Rechazo MP ydevolución al proveedor.Pérdida homologación

AnálisisIncidenciasAuditorías

1 MATERIASPRIMAS Y

ENVOLTURAS

Contaminacióndurante elalmacenamiento

Normas de almacény manipulación MP.

2 Cumplir con normas dealmacén ymanipulación.

Auditar tambiénsegún normas.

Inmovilización MPsospechosasModificar norma.Rechazar MP

IncidenciasAuditorías

Infestación MPdurante elalmacenamiento.

Normas de almacénPlan de lucha contraplagas

2 Cumplir con normas dealmacén.Normas de plagas.

Auditoríasaneamiento deplagas.

Modificar plan.Modificar norma.Rechazo MP.

AplicacionesAuditorías

Crecimiento ymultiplicación demicroorganismos

Normas de almacény manipulación deMP.


Auditar el almacénsegún normas.

Inmovilización MPsospechosas.Modificar normaRechazar MP.

GráficotemperaturaIncidencias

Suministro aproducción de MPequivocada.

Normas de almacény manipulación deMP.Formación personal.


Auditorías normas yprocedimientos.

Rechazo MP.Modificar normaalmacén.Formación almacén.

Incidencias

Contaminaciónmicrobiana, durantela manipulación.

Normas demanipulación yproceso.

2 Cumplir con normas demanipulación yproceso.

Auditar el procesosegún las normas.

Inmovilizaciónproducción sospechosa.Modificar.

Incidencias.

Formación personal. Rechazar producto.Infestación,contaminaciónambiental.

Programa desaneamiento yplagas.

2 Cumplir con normas desaneamiento y plagas.

Auditoría,saneamiento, plagas.

Modificar el plan.Inmovilización MPsospechosa.

AuditoríasaneamientoplagasAplicación.

2 MEZCLADO DEINGREDIENTES

Empleo de unamateria primaequivocada porconfusión.




Inmovilización MPsospechosa.Modificar norma.Rechazar MP.

Accidentesblancos

Empleo de materialóxido por confusión


2 Cumplir con normas demanipulación yproceso



Accidentesblancos.

3 TREN DELABOREODIVISION

MOLDEADO

Contaminación y/oproliferaciónmicrobiológica almanipular

Normas demanipulación yproceso.Formación personal

2 Cumplir con normas demanipulación yproceso


Rechazar producto.Inmovilización productossospechososModificar norma.Formación personal.

AuditoríaIncidencias

Infestacióncontaminaciónambiental

Programa desaneamiento yplagas

2 Cumplir con normassaneamiento y plagas.

Auditoríasaneamiento deplagas.

Modificar saneamiento.Inmovilización MPsospechosa.

AuditoríasaneamientoplagasAplicación

4 CAMARA DEFERMENTACION

CAMARA DEVAPOR

Contaminaciónmicrobiológica en elproceso

Normas proceso (Ta/Tiempo y HumedadRelativa)Programa desaneamiento

2 Cumplir con normas deproceso.Cumplir saneamiento

Auditar el procesosegún las normas.Auditar saneamiento.

Rechazar producto.Inmovilización productossospechosos.Modificar norma.Modificar saneamiento.

IncidenciasHumedad y Ta

Auditarsaneamiento.

Infestación,contaminaciónambiental.

Programa desaneamiento yplagas.

2 Cumplir con normas desaneamiento y plagas.

Auditoría,saneamiento yplagas.

Modificar saneamiento.Inmovilización productossospechosos.

Auditoríasaneamiento deplagas.Aplicación.

5 PROCESO DEHORNEADOCOCCION

Horneo insuficiente Normas de procesoTa y tiempo 80grados 2-3Formación personal.

1 Cumplir con normas deproceso

Auditar el procesosegún las normas.Auditar el producto.

Inmovilización productossospechosos.Modificar norma.Rechazar producto.Formación personal.

Temperatura ytiempo.Incidencia.

Contaminacióndurante el

Normas de procesoPrograma de

2 Cumplir con normas.Cumplir con

Auditar norma delprograma de

Inmovilización productossospechosos.

Auditoríasaneamiento.

enfriamiento. saneamientocontaminación.Formación personal.

programas desaneamiento.Normas demanipuladores.

saneamientomáquinas y deinstalaciones.Formación personal.

Modificar programa.Rechazar producto.

Manipulación.Incidencias

6 PROCESO DEENFIRAMENITO

Infestación ocontaminaciónambiental.

Programa desaneamiento plagas.

2 Cumplir con normas,saneamiento y plagas.

Auditoríasaneamiento, plagas.

Modificar saneamientoInmovilización MPsospechosa

Auditoríasaneamiento.Control ambiente.Aplicación.

Enfriado insuficienteantes de envasado

Normas de procesotemperaturaambiente y tiempoenfriado.

2 Cumplir con normas deproceso.

Auditar proceso.Controlar Taambiente.

Modificar proceso.Inmovilizar producto.

T a ambienteTiempoenfriamiento.

7 PROCESADO DEREBANADO

Contaminacióndurante el rebanado.

Normas de proceso .Programas desaneamiento.Formación personalEstablecercondiciones decontaminaciónambiental.

2 Cumplir con normas deproceso.Cumplir normas desaneamiento.

Auditar proceso.Auditar saneamientosegún programa.Contaminaciónambiental.Formaciónmanipuladores.

Inmovilización productossospechosos.Modificar programa.Formación personal.

Auditoríasaneamiento.Controlambiental.Incidencias

8 ADICIÓN DEINGREDIENTESNO HORNEADOS

Utilización de MPcon contaminaciónmicrobiológicas oinfectadas.

Normas dealmacenamiento ymanipulación deMP.


Análisis MP.Auditaralmacenamientosegún normas.


Análisis.Auditoría deincidencias.

Contaminaciónmicrobiológicadurante lamanipulación.

Normas demanipulación yproceso.Formación personal.



Inmovilización productossospechosos.Modificar norma.Rechazar producto

Auditoría normas.Incidencias.

ación microbiológicadurante lamanipulación.

Infestacióncontaminaciónambiental..

Programa desaneamiento deplagas.

2 Cumplir con normas desaneamiento yplagas.

Auditar saneamiento,plagas.

Modificar programa.Inmovilización MPsospechosa.

Auditoríasaneamiento.Aplicación.Incidencias.

Empleo de unamateria primaequivocada por




Inmovilización MPsospechosa.Modificar norma

Accidentesblandos.

confusión. Rechazar MP.

Empleo de materialtóxico por

confusión.

Normas demanipulaciónproceso.



Inmovilización MPsospechosa.Modificar normaRechazar MP.

Accidentesblandos.

9 PROCESO DEENVASADO

Contaminacióndurante elenvasado.

Normas proceso.Establecercondiciones decontaminación, T a ,aw, pH.Programa desaneamiento.Formación personal.

2 Cumplir con normas deproceso.Cumplir con normas desaneamiento.

Control. T', PH, aw.Auditar procesosegún programa.Auditar saneamiento.Formaciónmanipuladores.

Inmovilización productossospechosos.Modificar programasaneamiento.Formación personal.

Temperatura.Actividades.pH.Análisismicrobiológico.Incidencias.Auditoríasaneamiento.

10 PROCESO DEDISTRIBUCIÓN(PRODUCTOS QUENECESITEN FRIO)

Rotura de cadenafrío permitiríamultiplicaciónmicroorganismos

Establecercondiciones cadenade frío.

Informar consumidor.Etiquetado producto

2 Cumplir con normasproducto.Establecer condiciónetiqueta.

Control cadena defrío.Control analíticoproducto

Inmovilización productossospechoso.Fijar nueva T' dealmacenamiento.Modificar normaproducto.Modificar etiquetado.

Temperatura.Incidencias.Ensayosproducto.

IV GUÍA PRACTICA DE APLICACIÓN

IV. 1 RIESGOSFase 1. Materias primas y envolturas: recepción, almacenamiento, manipulación.

En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrar fundamentalmente encinco situaciones:1. Que se suministre y recepcione en la industria una materia prima no adecuada,ya sea por contaminación, infestación o por otro defecto que suponga un riesgoinaceptable para la salubridad del producto final.

2. Que la materia prima se contamine en el almacén o durante el período dealmacenamiento, y se pueda transformar en inadecuada.3. Que la materia prima sufra una infestación en el almacén o durante el períodode almacenamiento, que la pueda transformar en inadecuada.

4. Que la materia prima llegue en condiciones adecuadas a la industria, es decir,según las especificaciones, y que una vez en ella se almacene o manipuleinadecuadamente, permitiendo se produzca una proliferación no controlada demicroorganismos que la transformaría, en el momento de su uso como ingrediente,en una materia prima de alto riesgo.

5.Que se suministre una materia prima equivocada al personal de producción,permitiendo que este error pueda originar una confusión y se utilice un ingredientepor otro.

Es necesario que el error pueda afectar a la salubridad del producto final para queel riesgo se evalúe como real, y que sea a causa de un error interno de la gestiónde la factoría.

En la evaluación del riesgo que pueda presentar una materia prima o envase, sedebería de tener en cuenta algunos factores como son, entre otros:• La naturaleza del ingrediente definida por sus propiedades intrínsecas, como

pueden ser el pH, aw, etc.• Para la elaboración de un producto final se podrá utilizar una misma materia

prima en diferentes formas de presentación; en cada forma presentarápropiedades distintas.

• Las propiedades intrínsecas del tipo de materia prima facilitarán o dificultarán lamultiplicación de los posibles microorganismos que contenga,independientemente de que se almacene a una temperatura determinada.Cada una de estas formas tendrá diferentes sistemas de conservación; tendráque ajustarse al sistema de producción y al producto que pretende elaborar.

Por ejemplo: en el caso de que en la elaboración de un producto se necesite comoingrediente leche, el industrial la podrá utilizar en sus diversas formas comercialesde presentación (leche pasteurizada, concentrada, en polvo,etc.) -

Existen materias primas que por su propia naturaleza o por ser imposibles desometerse a un proceso adecuado para reducir su número de microorganismos,contienen una contaminación alta, es decir, presentan contaminación propia, quedefiniremos como riesgo intrínseco de cada materia prima originado por sunaturaleza y/o por limitaciones del proceso para su elaboración que no permiten la

eliminación de su carga microbiana.Existen materias primas con una contaminación alta en cuanto al número demicroorganismos que presentan, pero que no suelen ser de alto riesgo. Asísucede, por ejemplo, con las harinas utilizadas en los procesos de panificación ypastelería, que tienen de modo natural una contaminación inicial y, además,presentan -algún problema en la aplicación de procedimientos tecnológicos para laeliminación de su posible contaminación y/o infestación, pero que si bien presentanrecuentos altos, normalmente, no suelen ser gérmenes patógenos. Su correctamanipulación y almacenamiento hace que se presente en unos niveles aceptables.

"No pueden ser estas circunstancias una justificación para que las harinaspresenten recuentos altos como origen de una mala manipulación o malalmacenamiento". El responsable de garantizar la calidad tendrá que establecer ellímite, si bien no será nunca justificable, en el caso de las infestaciones quedeberán ser erradicadas.

A diferencia de las materias primas que presentan un gran número demicroorganismos, como el caso expuesto de las harinas, otras pueden presentar unnúmero reducido de gérmenes pero de mayor riesgo; como ejemplos se podríancitar el huevo líquido, leche cruda, etc.

• El tratamiento previo que haya sufrido el ingrediente antes de llegar aalmacenes, y que estará de acuerdo con lo solicitado en las especificaciones deuna materia prima; con él se evitarán riesgos innecesarios, aunque se entiendeque el fabricante, en el momento de solicitar una materia prima, seleccionatambién qué tipo de tratamiento necesita según el proceso que tiene en sufactoría y el tipo de producto que pretende elaborar.

Por ejemplo: si un fabricante solicita a su proveedorcomo ingrediente leche esterilizada, ésta no podrá sersustituida en el mismo producto por leche pasteurizada sin una autorizaciónexpresa del responsable de la higiene del producto.

• El tipo de envase en el que se suministra debe ser seleccionado. Así, no seráigual recibir el huevo líquido en envases de un único uso que permanecencerrados hasta el momento de utilizarlos (cuando se usan, se consume elcontenido completo), que en garrafas de 50 litros que se usarán durante variashoras (e iiicluso pueden quedar restos en la garrafa de un día para otro).

La elección de un tipo de envase u otro, como vemos, puede permitir laintroducción de un mayor riesgo sobre un producto, independientemente del queconlleva el producto por sí mismo.

• La fase del proceso en la que se incorpora la materia prima, ya que según lasoperaciones a las que sean sometidas posteriormente, puede constituir unagarantía adicional para el producto comercial.

Por ejemplo: no será igual una leche cruda que se incorpora en un batido paraformar una masa y que en pocos minutos entra en el horno, que esa misma lechecomo parte de una crema que se inyecta después del horneo del bizcocho.Sucede igual en el caso de las natas, mantequillas, cacao, etc.

• Riesgo y comportamiento de los microorganismos propios de la materia prima;cada tipo de materia prima presenta una posible contaminación propia. Así, se

puede encontrar en los huevos: Salmonella, esporas de Clostridium, etc. Nopresenta el mismo riesgo tratar de prevenir una Enterobacteria que una esporade Clost,yidium u otros gérmenes patógenos.

Todos estos criterios tienen que ser evaluados por el equipo de ARCPC, enespecial por el responsable de garantizar la higiene del producto, considerado encada proceso y para cada materia prima.

Especificaciones de materias primas a utilizar

Conocimiento de las necesidades: en cualquier caso se tiene que contemplar quérequisitos se necesitan de la materia prima que se pretende adquirir; es decir,deben definirse las especificaciones de la materia prima a utilizar, en función deluso y el riesgo que se prevea para ese producto.Es necesario poseer un sistema de especificaciones técnicas de las materiasprimas, con indicación de las características necesarias en función del uso al quees destinada.

Las especificaciones técnicas las define el fabricante que utilizará la materia prima,en colaboración con el proveedor de ésta; es necesario que este último (elsuministrador de la materia prima) las acepte y asuma, así como también quegarantice que todos sus suministros cumplirán con el nivel solicitado. Deberánpactarse las condiciones necesarias de almacenamiento, control de gráficos detemperatura, período de uso, etc.

Determinación del tipo de envase: uno de los factores que pueden influir en elmantenimiento de la calidad de una materia prima y que, por lo tanto, -esimprescindible que quede reflejado en su especificación, es el tipo de envase enque se presente. Independientemente de las razones ya argumentadas conanterioridad, es necesario tener en cuenta la forma en que los distintos tipos deenvases influyen en la conservación de las cualidades higiénicas del contenido.

Por ejemplo: el envase se presentará siempre en buen estado, íntegro, con cierrede seguridad antivandalismo e higiénico (sin grapas).En el caso de productos higroscópicos, si el envase es un saco de varias capas yantihúmedo, permanecerá más tiempo aislado que con un tipo de saco transpirable,como en el caso del huevo en polvo, que suele absorber humedad ambiente (siésta es alta), semillas de sésamo en la harina, etc.En productos con alta humedad, puede ser necesaria una determinada aireacióndel producto como sucede en ciertos tipos de derivados de trigo, e incluso en'ciertos tipos de harina que necesitan una buena transpiración para que lahumedad acumulada no facilite la aparición de insectos,etc.

Fase 2. Mezclado de ingredientes, amasadoEn esta fase operacional los riesgos se pueden encontrar fundamentalmente encuatro situaciones:1. Contaminación microbiológico durante la manipulación de la materia prima.Puede suceder que la materia prima que se utilice en el proceso de amasado secontamine microbiológicamente durante el mismo, pasando a contener niveles nodeseables que pueden originar un riesgo no aceptable en el producto.Se considera, en este supuesto, que la materia prima se ha recibido en la factoríaen condiciones adecuadas, es decir según las especificaciones pactadas, y que lacontaminación se debe a manipulación o estado no adecuado de la maquinaria.

También puede suceder que se produzca una proliferación no controlada demicroorganismos desde que se suministra la producción para su uso y elmomento de usarla como ingrediente,transformándolo en un producto de alto riesgo.

2. Que la materia prima sufra un proceso de contaminación por causasambientales o de infestación durante la fase operacional del amasado.3. Que la materia prima que se suministre a producción tenga un error en eletiquetado o se sufra un error involuntario de suministro y se pueda usar unamateria prima por otra, pudiendo producirse una situación de riesgo a causa de esecambio.

Este supuesto se podría dar cuando un producto tendría que contener unconservante y, por error, se adiciona otro ingrediente. Se modifica, como esnatural, el tiempo apto de consumo; aún en el caso de que el ingredienteadicionado sea inocuo, la ausencia del conservante puede inducir a una situaciónde riesgo no aceptable.4. Cambio de un ingrediente por una sustancia tóxica. En este caso es necesarioconsiderar la grave situación de riesgo que conlleva.

Podría suceder que se utilice alguno de los recipientes que contiene ingredientespara otros usos y, por lo tanto, de manera rutinaria se adicione el contenido deéste. Como ejemplo se puede citar la utilización para productos de limpieza ydesinfección de los recipientes que inicialmente contenían ingredientes.Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta fase operacional se consideraráqué tipo de materia prima es, así como los factores referidos al tipo de proceso y elproducto en cuestión.Es necesario tener en cuenta el tiempo que la materia prima esta sometida a latemperatura ambiente desde que se encuentra en disposición de usarse y esutilizada. Así, en el caso de utilizar huevo líquido parece evidente que esimprescindible mantenerlo en refrigeración hasta el mismo momento de suutilización como ingrediente.

Se considera importante tener en cuenta el tiempo que la masa tarda desde que semezclan los ingredientes hasta que llega al horno. Se tendrá que contemplar laposibilidad de que estos ingredientes, o la masa ya formada, sufrancontaminaciones, que pueden ser de varios tipos, pero en especial, se deben alpersonal de planta, al mal estado sanitario (microbiológico y/o plagas) de lasmáquinas o a una contaminación ambiental.

Una vez formada la masa, no existe diferencia si elproducto de origen era líquido o en polvo; en especial setendrá que conocer otros parámetros como su aw, pH, etc.

Fase 3. Tren de laboreo, división a modelado y Fase 4. Causasde fermentación, cámara de vapor

En estas fases operacionales los riesgos se pueden encontrar fundamentalmenteen dos aspectos:

1. Puede suceder que la masa se contamine microbiológicamente durante estafase operacional, pasando a contener unos niveles no deseables que puedenoriginar un riesgo no aceptable en el producto.

Se considera, en este supuesto, que la materia prima se ha recibido en la factoríaen condiciones adecuadas, es decir según las especificaciones pactadas, y que lacontaminación se debe a la manipulación o estado no adecua do de la maquinaria.2. La masa elaborada sufra un proceso de contaminación por causas ambientaleso de infestación, durante la fase operacional.Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta fase operacional se consideraráqué tipo de materia prima es, así como factores referidos al tipo de proceso y alproducto en cuestión.Es necesario tener en cuenta, el tiempo que la masa elaborada está sometida a latemperatura ambiente, desde que se encuentra en disposición de usarse hasta quees utilizada. Se considerará un dato importante el tiempo que la masa tarda desdeque se mezclan los ingredientes hasta que llega al horno.Se tendrá que contemplar la posibilidad de que esta masa ya formada sufracontaminaciones, que pueden ser de varios tipos, pero en especial a causa demala actuación del personal de planta, mal estado sanitario (microbiológico y/oplagas) de las máquinas o por una contaminación ambiental.

Una vez formada la masa, no importa si la materia prima de origen era líquida o enpolvo; en especial, se tendrá que conocer otros parámetros de la masa, como suaw, pH, etc.

Fase 5. Proceso de horneado, cocciónEn esta fase operacional el riesgo se puede encontrar fundamentalmente en unasituación:1. Puede suceder que el proceso de horneado sea insuficiente para conseguir elpunto crítico de control l. En el desarrollo de cada producto se establecerá latemperatura de horneo, así como el tiempo que estará sometido a estatemperatura, todo ello en relación con su tamaño. En el estudio del riesgo seestablecerán parámetros de seguridad para el producto, naturalmenteconsiderando que ha sido sometido a un procedimiento térmico prefijado.El proceso de horneado será estudiado para cada producto. Se contempla unarelación de tiempo mínimo de dos a tres minutos y una temperatura de 80ºC, lo quepermitiría considerarlo como viable desde el punto de vista sanitario. Serectificarán los posibles fallos que se hubieran cometido en los pasos anteriores.En el supuesto de un producto insuficientemente horneado, se presentarán dosproblemas: por un lado, no se destruirán todos lo s microorganismos que se deseaeliminar, actuando como un proceso de pasteurización más que como un procesode esterilización. Es decir, nos interesa conocer si el producto sale del horno estérilo no desde el punto de vista sanitario. Por otro lado, un producto poco horneadoarruina las condiciones establecidas, facilitando el crecimiento de losmicroorganismos que aún queden viables en su interior, y también los que sedepositen posteriormente en él.Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta fase operacional se consideraráqué tipo de materia prima se hausado, así como factores referidos al tipo de proceso y alproducto en cuestión.

Fase 6. Proceso de enfriamiento del productoEn esta fase operacional los riesgos se pueden encontrar fundamentalmente entres secciones:

1. Contaminación microbiológico durante esta fase operacional: al salir delhorno, el producto alimenticio es sometido a un proceso de pérdida de calor, quepuede ser de diversos tipos, con el objeto de alcanzar la temperatura adecuada.Podría suceder que se contaminara microbiológicamente durante esa etapa,pasando a contener unos niveles no deseables que podrían originar un riesgo noaceptable en el producto. En consecuencia, según a que proceso de enfriamientose someta puede estar favoreciendo un riesgo de contaminación o no.

Por ejemplo: en el supuesto de que un producto se enfríe sobre jaulas se tendráque prever la posibilidad de una contaminación por una desinfección deficiente deéstas, y muy especialmente en la zona de contacto donde se depositan.

2.Otro riesgo es que el producto se contamine o se infeste por el ambiente. Seránecesario contemplar el riesgo de contaminación por causas ambientales o deinfestación, dados los caracteres intrínsecos del producto que se pretende elaborar.

Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta fase operacional se consideraráqué tipo de producto es, así como ciertos factores del tipo de proceso y el productoen cuestión.

.Se deberá contemplar la posibilidad de que este producto ya formado sufracontaminaciones, que pueden ser de diversos tipos, pero en especial ocasionadaspor el personal de planta, mal estado sanitario (microbiológico y/o plagas enespecial por insectos voladores) de las máquinas o por una contaminaciónambiental.

3. Que sea sometido a un enfriado insuficiente: el tiempo de enfriado secontemplará como un posible riesgo; naturalmente, el tiempo dependerá de cuálsea el paso siguiente en el proceso. Supóngase que el producto se rellena de otroingrediente que no. tiene necesariamente que estar estéril, es decir que puedecontener una contaminación residual, como en el caso de las cremas. En el casode un producto caliente esta temperatura facilitará el crecimiento demicroorganismos.

El perfil del producto tiene que ser considerado en su conjunto, teniendo en cuentaque para un producto de consumo inmediato el riesgo será inferior que en uno delarga vida; lo mismo sucede con los caracteres finales, como aw y otros parámetrosfísico-químicos.

Todo esto hace que sea necesario considerar como factor de riesgo el enfriado.Por ello, cada producto que se pretenda elaborar contemplará en su diseño cuál esla temperatura correcta que tiene que alcanzar para poder pasar a la fasesiguiente, y si esta le puede afectar o no.Un parámetro muy importante que se considerará en el diseño de cada producto essi la fórmula contempla conservantes, dado que la presencia de estos podrágarantizar de una manera mas eficaz posibles anomalías y supone una garantíaadicional ante problemas de riesgo sanitario.

La contaminación ambiental puede incrementar el factor de riesgo de un producto,dado que generalmente se enfrían con aire ambiente que procede de la calle ypuede encontrarse contaminado. Lo que aún es mas peligroso es que estacontaminación varía de un día para otro; es decir, puede suceder que algún día lacontaminación ambiental

sea elevada y otro se reduzca a la décima parte. Por ello es necesario realizarensayos de comportamiento del producto frente a este factor y establecer un límitede contaminación ambiental tolerada. Como es de suponer, se valorará dónde estásituada la industria, ya que no presentará la misma contaminación ambiental mediael aire de un polígono industrial urbano que el de otro polígono de un medio rural.La infestación obedece a causas similares a la contaminación ambiental; si se tratade productos apetecibles para los animales podrían posarse sobre los productospara alimentarse. De todos es conocida la posibilidad de transmisión de ciertasenfermedades de algunos insectos; sin embargo, obedece sobre todo a criterios debuenas prácticas de higiene y aspectos de repulsión que un alimento no entre encontacto con estos animales.

Fase7 Proceso de rebanado o corte del producto posterior al horneoEn esta fase operacional los riesgos se pueden encontrar fundamentalmente enuna situación:Contaminación microbiológico durante esta fase operacional: el productoalimenticio, al ser sometido al proceso de corte o rebanado, puede correr un riesgo,dado que pueden introducirse microorganismos en su interior y, como la zonainterna ha sido sometida a una menor temperatura que la externa, es más factibleal crecimiento microbiológico. Las contaminaciones pueden ser de varios tipospero, en especial, los debidos al personal de planta, mal estado sanitario(microbiológico y/o plagas, en especial por insectos voladores) de las máquinas opor una contaminación ambiental.

Fase & Adición de ingredientes no horneados

En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrar fundamentalmente encinco situaciones:

1. Que la materia prima -se contamine en el almacén o durante el período dealmacenamiento y se pueda transformar en inadecuada.

2. Contaminación microbiológico durante la manipulación de la materia prima.Puede suceder que la materia prima que se utilice en el proceso de adición secontamine microbiológicamente durante esa etapa y pase a contener niveles nodeseables que pueden originar un riesgo no aceptable en el producto.

Se considera, en este supuesto, que la materia prima se ha recibido en la factoríaen condiciones adecuadas, es decir según las especificaciones pactadas, y que lacontaminación se debe a manipulación o estado no adecuado de la maquinaria.

También puede suceder que se produzca una proliferación no controlada demicroorganismos desde que la materia prima se suministra a producción para suuso y hasta el momento de usarla como ingrediente propiamente dicho,transformándolo en un producto de alto riesgo.

3. Que la materia prima sufra un proceso de contaminación por causasambientales o de infestación durante la fase operacional del amasado.4. Que se produzca un error en el suministro de la materia prima, que la materiaprima que se suministre a producción tenga un error en el etiquetado o sufra unerror involuntario de suministro y se pueda usar una materia prima por otra, con locual se genera una situación de riesgo a causa de este cambio.

El presente supuesto se podrá dar cuando un producto que tendría que contenerun conservante, por un error se adiciona otro ingrediente, modificando como esnatural el tiempo apto de consumo; aun en el caso de que el ingrediente adicionadosea inocuo, la ausencia del conservante puede inducir a una situación de riesgo noaceptable.5. Cambio de un ingrediente por una sustancia tóxica; en este caso, es necesarioconsiderarlo con urgencia, debido a la grave situación de riesgo que conlleva.Podría suceder que se use alguno de los recipientes que contiene ingredientespara otros usos y, por lo tanto, de manera rutinaria se adicione el contenido deeste. Como ejemplo se puede citar la utilización para productos de limpieza ydesinfección de los recipientes que inicialmente contenían ingredientes.Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta fase operacional se consideraráqué tipo de producto es, así como los factores del tipo de proceso y el producto encuestión.Es necesario tener en cuenta el tiempo que la materia prima está sometida a latemperatura ambiente desde que se encuentra en disposición de usarse y esutilizada. En el caso de utilizar huevo líquido, parece evidente que es necesariomantenerlo en refrigeración obligatoriamente hasta el mismo momento de suutilización como ingrediente.Se tendrá que contemplar la posibilidad de que estos ingredientes o la masa yaformada sufran contaminaciones, que pueden ser de varios tipos, pero en especiallas ocasionadas por el personal de planta, mal estado sanitario (microbiológico y/oplagas) de las máquinas o por una contaminación ambiental.Una vez formada la masa, no existe diferencia si el producto de origen era líquido oen polvo; se tendrán que conocer otros parámetros, como su aw, pH, etc.

Fase 9. Proceso de envasadoEn esta fase operacional los riesgos se pueden encontrar fundamentalmente enuna situación:

Puede suceder que el producto sea sometido a una operación que lo contamine.Las contaminaciones pueden ser de varios tipos, pero en especial son ocasionadaspor el personal de planta, mal estado sanitario (microbiológico y/o plagas enespecial por insectos voladores) de las máquinas o por una contaminaciónambiental.

El riesgo de contaminación se verá acentuado si el producto se envasa a unatemperatura superior a la considerada crítica para su seguridad. Envasar unproducto a una temperatura superior a la considerada como segura supone laproducción de condensaciones no deseadas y que, en productos que no seanestériles, pueden favorecer el crecimiento microbiano. Esta modificación puedeafectar a su actividad de agua (aw) o su pH.

Fase 10. Proceso de distribución, cadena de fríoEn esta fase operacional los riesgos se pueden encontrar fundamentalmente enuna situación:

En la elaboración de un producto alimenticio, y antes de su comercialización, setiene que prever una fase previa de diseño en la que se estudiará su formulación,su necesidad de conservación a temperatura controlada y, entre otros aspectos, sucomportamiento en relación con el ARCPC una vez elaborado.El riesgo principal, en esta fase operacional, surge cuando el producto necesiteestar sometido a una temperatura controlada (refrigeración o congelación)' el

producto necesita conservarse en frío, de tal forma que no permita la modificaciónde sus propiedades teóricas físico-químicas, que le facilitarían la multiplicación demicroorganismos, por necesidad de estar en congelación o en refrigeración. Lainterrupción de la cadena de frío durante un tiempo determinado puede presentarun riesgo sanitario.En el comportamiento del producto elaborado se contemplará el tipo de consumidoral que va dirigido, y posibles grupos de riesgo potenciales que lo puedenconsumir, como puede ser la población infantil, la carga microbiana posible delproducto comercializable y características de éste en relación con su posible riesgo,como pueden ser su aw, pH o conservantes.Como resultado del estudio del producto, se valora el posible período de consumoque pueda tener y, si es necesario, debe constar la fecha de caducidad o la deconsumo preferente. Evaluado todo ello por el equipo de ARCPC, se llegará a dosposibles soluciones: necesita cadena de frío (determinándose a qué temperaturamáxima, y qué tiempo puede estar) o no necesita conservarse a temperaturacontrolada.En función de las condiciones preestablecidas de almacenado, se fijará el períodomáximo de consumo. El establecimiento de los parámetros de temperatura dealmacenado y el tiempo máximo de consumo son vitales para la seguridad delproducto; por ello, estos dos parámetros tendrán que ir interrelacionados. De aquíla necesidad de alcanzar la fecha máxima de consumo prevista para el producto,manteniéndolo a una temperatura predeterminada.Una deficiencia en la temperatura de conservación facilitará el crecimientomicrobiano que, dependiendo del binomio tiempo en que ha estado y temperaturaque ha alcanzado podría llegar a límites no admisibles de seguridad del producto.En los productos que se distribuyan en congelación, se debe evaluar el período deconsumo una vez descongelado y considerar, además, los períodos posibles en losque es apto para el consumo en los diferentes tipos de congeladores que podríatener el consumidor en sus hogares, y considerar también la descongelación enfunción de la modificación de sus propiedades físicoquímicas y el períodt- deconsumo contemplado una vez descongelado.

Se recomienda, en esta Guía en especial, que cuando se comercialice un productoalimenticio congelado se realice un estudio de su variación de aw en los diferentespasos que pueden sufrir en el hogar del consumidor, en especial en lo referente acongelación - descongelación congelación y así sucesivamente. Podría ser que enestos pasos sucesivos interfieran en la variación de la propiedades físico-químicasy se confiera al consumidor una falsa seguridad al realizar una segundacongelación..

Establecimiento de condiciones en la cadena de fríoSe establecerán criterios para la conservación del producto en frío, en caso de quesea necesario para garantizar su inocuidad hasta el momento de su consumo.En la gestión del proceso se responsabilizará al personal que deba actuar de unaforma u otra, ya sea una persona específica o personal eventual, con supervisiónpor parte del responsable de la higiene de la planta elaboradora.Las normas de aplicación, como todas las normas, serán preparadas por escrito yexplicadas verbalmente si fuese necesario para facilitar su comprensión; en ellas secontemplarán todos los supuestos posibles.Se definirá las condiciones de frío que fuesen necesarias para su conservación. Esnecesario disponer de criterios por escrito del proceso de elaboración del productoy de los riesgos posibles; por ejemplo, indicando temperatura máxima de las masaen caso de riesgo sanitario en las distintas fases, etc.

Se indicará al consumidor las condiciones específicas del producto en cuanto a suconservación, así como las correspondientes a su correcto consumo. Puedenrealizarse campañas de información y formación al respecto.

IV.2 MEDIDAS PREVENTIVASEn una correcta aplicación de los criterios expuestos, se debe tener en cuenta eltipo de industria, de materia prima que se utiliza y de producto final que se pretendeelaborar.De acuerdo con lo expuesto, será posible diseñar varios sistemas, todos ellosviables, cada uno con sus ventajas e inconvenientes. El equipo encargado de laaplicación del ARCPC elegirá el más idóneo en cada caso.

En esta Guía se contemplan en conjunto todos estos parámetros (preventivos,tolerancia, vigilancia, medidas correctivas), pues se tiene que contemplar eltratamiento en un aspecto global, a medida de cada industria.Esta tarea debe ser asignada a una persona capacitada para tal efecto, que estéen plantilla o mediante la contratación de algún asesor externo para ese fin.

Normas de almacén y manipulación de materias primas y procesoSe establecerán normas de almacén, manipulación de materias primas y proceso,de las cuales se informará al personal que trabaje en cada zona o que lo puedahacer, aunque sea de modo accidental, en especial sobre los criterios de higieneque tiene que observar respecto a la garantía del mantenimiento de la salubridadde los productos que se reciben, conservan y elaboran.En la gestión de las materias primas, se responsabilizará al personal que tenga queactuar de una forma u otra, ya sea una persona específica o personal eventual;habrá una labor de supervisión por parte del responsable de higiene.Las normas de aplicación en el almacén, como todas las normas, seránpresentadas por escrito y explicadas, si fuese necesario, verbalmente, con elpropósito de facilitar su comprensión. En ellas se contemplarán todos lossupuestos dados.Por ejemplo: no se verterán sustancias o restos de materias primas al suelo y, encaso de rotura accidental de un saco, se retirará la cantidad vertida a uncontenedor de recogida diaria y el saco se tapará inmediatamente para impedir quese produzcan más vertidos. Se dará preferencia al consumo de este saco, paraevitar que se pueda estropear.En las normas de almacén y manipulación de materias primas, con el objeto depreservar las condiciones de esas materias, se tendrá especialmente en cuenta latemperatura a la que se deben mantener. Como se puede comprender, un huevolíquido pasteurizado necesita mantenerse permanentemente a una temperaturadada, incluso durante el transporte, sin superar un límite, con el propósito de que seconserve adecuadamente hasta el momento de su uso.En la citada norma se contemplará, entre otras cosas, cómo se debe manejar unamateria prima y en qué forma se suministra a la producción. Así se contemplará elsistema de rotación de stock, modo de apilar los productos, sistema de prevencióncontra plagas, humedad ambiente, temperatura interna en el almacén, etc.Es necesario disponer de criterios por escrito del proceso de elaboración delproducto y de los riesgos posibles; por ejemplo, indicando temperatura máxima dela masa en la que empieza a existir riesgo sanitario en las distintas fases, etc.

Se comunicarán a todo el personal las normas de uso, en las que se indicará todolo que sea necesario conocer en situaciones especiales.

Por ejemplo: se adiestrará sobre la forma de evitar excesos de masa, qué hacercon los excedentes en caso que se produzcan, o cómo actuar en el caso deaverías en la maquinaria que inmovilicen el producto ya amasado.El sistema de manipulación de los ingredientes contemplará la posible equivocacióny las maneras de actuar en caso de duda, así como la posibilidad de identificar siuna masa posee o no esos ingredientes críticos; se tomarán medidas paragarantizar que esos errores no se cometan.Las instalaciones contarán con unas normas de diseño en las que se contemple eltipo de piso a utilizar, paredes, ventanas, posición de las puertas de entrada,mosquiteros, dispositivos anti-insectos, lavamanos, etc., que se evaluarán al mismotiempo que la auditoría de cumplimiento de normas, pues de un período a otro elalmacén puede haber sufrido modificaciones.A modo de resumen, las normas de almacén, manipulación de materias primas yproceso contemplarán tres criterios básicos: diseño del almacén, maquinaria yestructuras, forma de almacenamiento de materias primas, manipulación deproductos y procesos, y normas de personal respecto a los productos.

Programa de saneamiento y lucha contra plagasEl almacén, la zona de producción y toda la maquinaria que se encuentre en estadeberá contar con un plan escrito de saneamiento (limpieza, desinfección,desinsectación y desratización). En dicho plan se detallarán las tareas a realizar,así como también quién las hará, su periodicidad, el tipo de materiales, productosde uso, proveedor y los controles que se realicen para asegurar su cumplimiento, ytambién la formación adecuada para una correcta aplicación.Se programarán y se realizarán las pruebas oportunas para verificar la eficacia delas operaciones de saneamiento, con técnicas de microbiología u otras de similarutilidad.

Formación del personalSe contemplará periódicamente, y en cualquier momento que se detecte unadeficiencia, un plan de formación del personal en todas las áreas de trabajo; serápreferible establecer un plan en materia de higiene para el personal quedesempeña su labor profesional en el almacén. Si es posible, se establecerá unplan de formación continua.Se formará al personal de planta y se le adiestrará en los conceptos de ARCPC, enrelación con estos productos.

En la etiqueta del producto se indicará claramente toda la información necesariaque tanto la cadena de distribución como el consumidor puedan obtener en cuantoa las condiciones de conservación y el período máximo de consumo en cada unode ellos. Es aconsejable que se indiquen los valores numéricos de la temperaturade conservación ( -18º , -5º , etc.).

IV.3 LIMTE CRíTICO Y TOLERANCIAEn cada uno de los conceptos contemplados en las medidas preventivas secontemplará la tolerancia y el valor crítico que no debe ser sobrepasado.Deberá fijarse un sistema eficaz de control de recepción de todas las materiasprimas. Entre los métodos para asegurar el nivel de higiene de las materias primas,se pueden establecer sistemas de control analítico para garantizar el cumplimientode las especificaciones pactadas.

!Se podrá contemplar el cumplimiento de las especificaciones con un criterioanalítico riguroso, aunque esta postura, desde el punto de vista de la microbiología,entraña el problema delatar danza en la obtención de análisis fiables. Eso sepodría solucionar con controles físico- químicos y microbiológicos rápidos.En general, los análisis microbiológicos suelen durar varios días para la obtenciónde resultados; eso obligaría a retener las materias primas antes de usarlas. Hoy seestán desarrollando métodos microbiológicos que, manteniendo un buen nivel defiabilidad, son bastante más rápidos.Un sistema adecuado para garantizar un suministro de productos correcto esdefinir, con los proveedores, un plan de suministro basado en la calidadconcertada. Esto implica la asunción, por parte del proveedor del suministro, deuna calidad de materia prima, obligándole a ajustarse a los criterios pactados; estesistema exige, por parte de la empresa receptora alguna persona experta que lomaneje.Es recomendable que se supervisen las instalaciones del proveedor por un expertoen la materia, para asegurarse de que cuando éste dice que puede cumplir unasespecificaciones determinadas sea cierto; asimismo, se debe verificar hasta quénivel es cierto y si está capacitado para ello, pues no es raro encontrarse conpromesas en el momento de establecer el acuerdo de suministro con un proveedory, en el momento de la realidad, este no las puede cumplir por falta de medios, yasean técnicos o de personal.También es recomendable que se supervisen las instalaciones por parte de unexperto en la materia, asegurando que los criterios de ARCPC se cumplen en sutotalidad.

IV.4 PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIASe contemplará un programa de análisis de materias primas, con el objeto de vigilarel grado de cumplimiento de especificaciones y producto.

Auditorías de normas y procedimientos. Se realizarán los controles y verificacionesestablecidos para garantizar que las medidas preventivas tomadas a tal efectoinhiben o minimizan los riesgos planteados. La periodicidad de tales auditoríasserá la necesaria según el riesgo; se tendrá en cuenta que entre ellas no transcurrademasiado tiempo, ni tampoco que sean tan seguidas que puedan conducir a larutina. Es necesario dejar que pase cierto tiempo entre ellas para solucionar losproblemas detectados.

El equipo encargado de la realización de estas auditorías será el mismo que realizael ARCPC a modo de autocontrol; son denominadas también auditorías internas.

Tanto en el sistema de auditoría como en el de control o aplicación de cualquierplan, se realizará un sistema de seguimiento de incidencias, accidentes oincidentes; serán evaluados cada uno por separado por el responsable degarantizar la higiene de los productos.

IV.5 MEDIDAS CORRECTIVAStodas las medidas contempladas serán susceptibles de sus correspondientescorrecciones en caso de incumplimiento, evitando situaciones en las que se pierdael control del proceso o el producto.

IV.6 REGISTROSSe deberán mantener, en registro gráfico o informática, los datos que por suimportancia y trascendencia puedan arrojar información sobre el grado decumplimiento del proceso.

Tanto en el sistema de auditorías como en el de control o aplicación de cualquierplan, se realizará un sistema de seguimiento de incidencias, accidentes oincidentes, que serán evaluados, cada uno por separado, por el responsable degarantizar la higiene de los productos.

Auditorías y registro de incidentes: se establecerá un sistema de seguimiento deauditorías y archivo de casuística, evaluando los casos registrados y tomandomedidas para evitar su repetición.

IV.7 INCIDENTES 0 ACCIDENTES BLANCO$El error de añadir un ingrediente por otro es siempre un hecho grave que indica unainadecuada manipulación de las materias primas en la fabrica; la mismaequivocación puede acarrear problemas y originar un accidente o ser un accidenteblanco (también denominado incidente). Acerca de los incidentes debeconsiderarse que, al menos por cada accidente con riesgo real se producen cienaccidentes blancos. Si se toman medidas con respecto a estos, se corregirán losde mayor frecuencia y se evitará que se produzcan los de mayor gravedad.

Por ejemplo: si en un proceso productivo se confunde la leche en polvo en unafórmula por suero lácteo, el error desde el punto de vista sanitario es leve, pero esun error; eso significa que en este proceso es posible confundir una materia primapor otra; incluso olvidarse de añadir alguna sería un incidente. ¿Que sucedería si laconfusión se da entre el conservante y otro aditivo? En tal caso, el producto notendría la protección adecuada y podría originarse un accidente con importantesconsecuencias.

En el caso de un producto con actividad de agua elevada (0.85 o mayor), un pHneutro y pese a las condiciones de refrigeración para el almacenado y una correctahigiene del proceso, se prevé la acción de un conservante para garantizar sucorrecto estado hasta el momento del consumo. Si por descuido no contiene dichoconservante, el consumidor que ingiere este producto en fecha límite está corriendoun riesgo inaceptable; puede ser un accidente blanco, pero podría pagar con unagrave colitis este descuido. En un caso similar al anterior, pero en condiciones algodistintas como, actividad de agua baja (menor de 0,55) y pH bajo, la acción delconservante solo tendría el papel de actuar como refuerzo de una mayor seguridad,pero no llegaría en ningún caso a plantear problemas sanitarios. La empresa quecontemple un producto con similares características al primero, tomará las medidasadecuadas para garantizar que esto no suceda. Este trabajo será desarrollado porel equipo de ARCPC.

VIII. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

En cualquier sistema de control alimentarlo, el seguimiento de unas correctasprácticas de higiene supone un requisito imprescindible.

Para que se considere que una empresa cumple las buenas prácticas demanufactura, se deben tener en cuenta diversos requisitos de higiene referentes alos locales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministro de agua, la higienepersonal y las características propias del producto alimenticio de que se trate.

El diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos, y el de los equiposy utensilios, debe estar contemplado en cualquier código de prácticas de higiene.Un adecuado diseño debe tener en cuenta el suministro de agua, la eliminación deresiduos y la selección de líneas de proceso adecuadas, que permitan facilitar lalimpieza y mantenimiento, la protección de la contaminación y contar con losmedios para comprobar y controlar su funcionamiento.Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a cabo buenas prácticas demanipulación, debe asegurarse que se realiza una correcta limpieza y desinfecciónde aquellos elementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso.

El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y que manipula materiasprimas y alimentos debe tener conciencia de la importancia y repercusión socialque tiene el correcto desempeño de su labor, así como también de su influencia enla calidad sanitaria y comercial del producto final.

Los manipuladores pueden significar un riesgo de transmisión de microorganisinospatógenos a los alimentos y, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicacionesen los consumidores.

La empresa debe mantener la máxima higiene, tanto de las personas como de lasoperaciones y equipos. Deben cumplirse las reglas de higiene que se establezcan,para lo cual es necesario que sean explicadas y comprendidas medianteprogramas de formación en estas materias.

A continuación se mencionan las directrices de higiene necesarias para que unaempresa agroalimentaria pueda aplicar buenas prácticas de manufactura, yasegurar que dispone de las condiciones adecuadas para producir alimentossanos. Estas directrices deberían ser normas de obligado cumplimiento para laempresa agroalimentaria.

Requisitos generales para los locales

1. Los locales por donde circulen los productos alimenticios estarán limpios y enbuen estado.

2. La disposición de conjunto, el diseño, la construcción y las dimensiones delocales por donde circulen los productos alimenticios:

a) Permitirán una limpieza y desinfección adecuadas.b) Evitarán la acumulación de suciedad, el contacto con materiales tóxicos, eldepósito de partículas en los alimentos y la formación de condensación o mohoindeseable en las superficies.

c) Posibilitarán las prácticas correctas de higiene de los alimentos, incluidas laprevención de la contaminación causada durante las diferentes operacionesprovocada por los alimentos, el equipo, los materiales, el agua, el suministro deaire, el personal o fuentes externas de contaminación, tales como los insectos ydemás animales indeseables, como roedores, pájaros, etc.

d) Dispondrán, cuando sea necesario, de condiciones térmicas adecuadas para eltratamiento y el almacenamiento higiénico de los productos.

3. Existirá un número suficiente de lavabos, debidamente localizados yseñalizados para la limpieza de las manos, así como de inodoros de cisternaconectados a un .sistema de desagüe eficaz. Los inodoros no comunicarándirectamente con locales en los que se manipulen alimentos.4. Los lavabos para la limpieza de las manos estarán provistos de agua corrientefría y caliente, así como también de material de limpieza y secado higiénico de lasmanos. Cuando fuese necesario, las instalaciones para lavar los productosalimenticios estarán separadas de las instalaciones destinadas a lavarse lasmanos.

5. Habrá medios apropiados y suficientes de ventilación mecánica o natural. Seevitará toda corriente de aire mecánica desde una zona contaminada a otra limpia.Los sistemas de ventilación estarán construidos de tal forma que se pueda accederfácilmente a los filtros y a otras partes que deban limpiarse o sustituirse.

6. Todos los servicios sanitarios instalados en los locales por donde circulen losproductos alimenticios dispondrán de adecuada ventilación, natural o mecánica.7. Los locales por donde circulen los productos estarán suficientementeiluminados por medios naturales o artificiales.8. Los sistemas de desagüe serán los adecuados para los objetivos previstos. Ensu construcción y diseño se evitará cualquier riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.9. Donde fuera necesario, habrá vestuarios suficientes para el personal de laempresa.

Requisitos específicos de los locales donde se preparan, tratan o transforman los alimentos

1. En los locales donde se preparen, traten o transformen los alimentos (conexclusión de los locales de servicio de comidas):

a) Las superficies de los suelos se conservarán en buen estado y serán fáciles delimpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso de materialesimpermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos, a menos que la autoridadcompetente permita el uso de otros materiales, previa petición debidamentejustificada de la empresa. Cuando proceda, los suelos tendrán un adecuadodesagüe.b) Las superficies de las paredes se conservarán en buen estado y serán fácilesde limpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso demateriales impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos y su superficie serálisa hasta una altura adecuada para las operaciones, a menos que la autoridad

competente permita el uso de otros materiales, previa petición debidamentejustificada de la empresa.c) Los techos, falsos techos y demás instalaciones suspendidas estarándiseñadas, construidas y acabadas de tal forma que impidan la acumulación desuciedad y reduzcan la condensación, la formación de moho indeseable y eldesprendimiento de partículas,d) Las ventanas y demás huecos practicables estarán construidos de manera queimpidan la acumulación de suciedad; aquellos que comuniquen con el exteriorestarán provistos de pantallas contra insectos que puedan desmontarse confacilidad para proceder a la limpieza. Cuando de la apertura de las ventanaspudiera resultar la contaminación de los productos alimenticios, éstaspermanecerán cerradas durante la producción.e) Las puertas serán fáciles de limpiar y, cuando fuera necesario, de desinfectar.Ello requerirá que sus superficies sean lisas y no absorbentes, a menos que laautoridad competente permita el uso de otrosmateriales, previa petición debidamente justificada de la empresa.f) Las superficies, incluidas las del equipo, que estén en contacto con losalimentos, se mantendrán en buen estado, serán fáciles de limpiar y, cuando fueranecesario, de desinfectar. Ello requerirá que estén construidas con materialeslisos, lavables y no tóxicos, a menos que la autoridad competente permita el uso deotros materiales, previa petición debidamente justificada de la empresa.

2. En caso necesario, se dispondrá de las debidas instalaciones de limpieza ydesinfección de los instrumentos y materiales de trabajo. Dichasinstalaciones estarán construidas con un material resistente a la corrosión, seránfáciles de limpiar y tendrán un suministro adecuado de agua fría y caliente,3. Se tomarán las medidas adecuadas para el lavado de los alimentos que lorequieran. Todos los fregaderos o instalaciones similares destinadas al lavado dealimentos tendrán un suministro adecuado de agita potable caliente, fría o deambas, según proceda. y se mantendrán limpios.

Requisitos para locales o establecimientos de venta ambulante

Dentro de esta clasificación se incluyen carpas, puestos Y vehículos de ventaambulante, establecimientos de temporada, locales utilizados principalmentecomo vivienda privada, locales utilizados ocasionalmente para servir comidas ymáquinas expendedoras1. Los locales o establecimientos de venta ambulante, establecimientosde temporada y las máquinas expendedoras estarán situados, diseñados,construidos y conservados de tal forma que se prevenga el riesgo decontaminación de los alimentos y la presencia de insectos u otros animalesindeseables.

2. En particular, y cuando fuera necesario:a) Se facilitarán instalaciones adecuadas para mantener una correcta higienepersonal, incluidas instalaciones para la limpieza y secado higiénico de las manos,instalaciones sanitarias higiénicas y vestuarios.b) Las superficies que estén en contacto con los alimentos estarán en buenestado y serán fáciles de lavar y, cuando fuera necesario, de desinfectar. Ellorequerirá el uso de materiales lisos, lavables y no tóxicos, a menos que la autoridad

competente permita el uso de otros materiales, previa petición debidamentejustificada de la empresa.c) Se contará con material adecuado para la limpieza y la desinfección del equipoy los utensilios de trabajo.d) Se dispondrá de material adecuado para la limpieza de los alimentos.e) Existirá un suministro adecuado de agua potable caliente, fría o ambas.f) Se contará con medidas o instalaciones adecuadas para el almacenamiento yla eliminación higiénica de sustancias y desechos peligrosos o no comestibles, yasean líquidos o sólidos.g) Se contará con instalaciones o dispositivos precisos para el mantenimiento y lavigilancia de las condiciones adecuadas de la temperatura de los productosalimenticios.h) Los productos alimenticios se colocarán de forma tal que se prevenga el riesgode contaminación.

Transporte

1. Los receptáculos o contenedores de los vehículos utilizados para transportarlos alimentos estarán limpios y en condiciones adecuadas de mantenimiento, a finde proteger los productos alimenticios de la contaminación. Estarán diseñados yconstruidos de manera que permitan una limpieza y, cuando sea necesario, unadesinfección adecuada.2. Los receptáculos de los vehículos y/o los contenedores no se utilizarán paratransportar otros productos que no sean alimentos, cuando ello pudiera producircontaminación de los productos alimenticios.3. Los productos alimenticios a granel en estado líquido, en forma granulada o enpolvo, se transportarán en receptáculos o contenedores/cisternas reservados parasu transporte. En los contenedores figurará una 'indicación, claramente visible eindeleble, sobre su utilización para el transporte de productos alimenticios, o bien laindicación "exclusivamente para productos alimenticios".4. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo o contenedor para eltransporte de diversos alimentos a la vez, o de productos no alimenticios junto conalimentos, existirá una separación efectiva de los mismos, cuando fuera necesario,para protegerlos del riesgo de contaminación.5. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo o contenedor para eltransporte de diversos alimentos o productos no alimenticios, se procederá a unalimpieza eficaz, entre una carga y otra, para evitar el riesgo de contaminación.6. Los productos alimenticios cargados en receptáculos de vehículos o encontenedores se colocarán y protegerán de tal forma que se reduzca al mínimo elriesgo de contaminación.7. Cuando fuera necesario, los receptáculos de vehículos o contenedoresutilizados para el transporte de productos alimenticios mantendrán los productos ala temperatura adecuada y, en casos especiales, estarán diseñados de forma quese pueda vigilar dicha temperatura.Todos los artículos, instalaciones y equipos que entren en contacto con losproductosalimenticios estarán limpios y, además:

Requisitos del equipo

a) Su construcción, composición y estado de conservación reducirán al mínimo elriesgo de contaminación de los productos alimenticios.b) Su construcción, composición y estado de conservación permitirán que selimpien perfectamente y, cuando fuera necesario, que se desinfecten en la medidanecesaria para los fines perseguidos, a excepción de recipientes y envases norecuperables.c) Su instalación permitirá la limpieza adecuada de la zona circundante.

Desperdicios de alimentos1. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo no podrán acumularse en localesen los que circulen alimentos, excepto cuando fuera imprescindible para el correctofuncionamiento de la empresa.2. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo se depositarán en contenedoresprovistos de cierre, a menos que la autoridad competente permita el uso de otroscontenedores. Dichos contenedores presentarán características de construcciónadecuadas, estarán en buen estado y serán de fácil limpieza y, cuando fueranecesario, de desinfección.3. Se tomarán las medidas adecuadas para la evacuación y el almacenamientode los desperdicios de alimentos y otros desechos. Los depósitos de desperdiciosestarándiseñados de manera que puedan mantenerse limpios e impedir el acceso deinsectos y otros animales indeseables y la contaminación de los alimentos, delagua potable, del equipo o de

Suministro de agua1. Se contará con un suministro de agua potable suficiente. El agua potableutilizada para evitar la contaminación de los productos alimenticios cumplirá con lasespecificaciones de potabilidad definidas en la reglamentación correspondiente.2. El hielo utilizado para evitar la contaminación de los productos alimenticios sefabricará con agua que satisfaga las especificaciones establecidas en el apartadoanterior. Se elaborará, manipulará y almacenará en condiciones que lo protejancontra toda contaminación.3. El vapor utilizado en contacto directo con los productos alimenticios nocontendrá ninguna sustancia que entraña peligro para la salud o pueda contaminarel producto.4. El agua no potable utilizada para la producción de vapor, la refrigeración, laprevención de incendios y otros usos semejantes no relacionados con losproductos alimenticios se canalizará mediante tuberías independientes que seanfácilmente identificables, no tengan ninguna conexión con la red de distribución deagua potable y de tal forma que no exista posibilidad alguna de reflujo hacia ésta.

Higiene personal

1. Todas las personas que trabajen en una zona de manipulación de productosalimenticios mantendrán un elevado grado de limpieza y llevarán una vestimentaadecuada, limpia, y en algunos casos, protectora.2. Las personas de quienes se sepa o se cuente con indicios de que padecenuna enfermedad de transmisión alimentarla o que estén afectadas por heridasinfectadas, infecciones cutáneas o diarrea , entre otras patologías, no estaránautorizadas a trabajar en modo alguno en zonas de manipulación de productosalimenticios cuando exista la posibilidad de contaminación directa o indirecta de losalimentos con microorganismos patógenos.

Disposiciones aplicables a los productos alimenticios

1. Las empresas del sector alimentarlo realizarán una selección de materias primas o ingredientes, con el propósito de evitar que

dichas materias primas o ingredientes originen en los productos finales riesgospara la salud del consumidor.2. Las materias primas e ingredientes almacenados en el establecimiento seconservarán en las condiciones adecuadas previstas para evitar su deterioro yprotegerlos de la contaminación.3. Todos los productos alimenticios que se manipulen, almacenen, envasen,expongan y transporten estarán protegidos contra cualquier foco de contaminaciónque pudiera hacerlos no aptos para el consumo humano o nocivos para la salud, opudiera contaminarlos de manera que fuera desaconsejable su consumo en eseestado. En particular, los productos alimenticios se colocarán y protegerán de talforma que se reduzca al mínimo todo el riesgo de contaminación. Se aplicaránadecuados procedimientos de lucha contra los insectos y cualesquiera otrosanimales indeseables.4. Las materias primas, ingredientes, productos semiacabados y productosacabados en los que pueda producirse la multiplicación de microorganismospatógenos o la formación de toxinas se conservarán a temperaturas que no denlugar a riesgos para la salud. Siempre que ello sea compatible con la seguridad ysalubridad de los alimentos, se permitirán períodos limitados no sometidos alcontrol de temperatura cuando se presenten necesidades prácticas demanipulación durante la preparación, transporte, almacenamiento, presentación yentrega de los alimentos.

5. Cuando los productos alimenticios deban conservarse o servirse a bajastemperaturas, se enfriarán cuanto antes, una vez concluida la fase final deltratamiento térmico, o la fase final de la preparación, en caso de que éste no seaplique, a una temperatura que no dé, lugar a riesgos para la salud.6. Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos los piensos paraanimales, llevarán su pertinente etiqueta y se almacenarán en recipientesseparados y bien cerrados.

Formación

Las empresas del sector alimentarlo garantizarán que los manipuladores deproductos alimenticios dispongan de una formación adecuada en cuestiones dehigiene de los alimentos, de acuerdo con su actividad laboral.

The microbiological Safety o Food. Part I and II. Report of Committec on theMicrobiological Safety of Food.HMSO. London 1991.Bauman, H. The HACCP concept and microbial hazard categories. FoodTechnology, 29(9): 30-34,1974Bryan F.L. Evaluación por análisis de riesgos de puntos críticos de control, OMS,1992.

Buchanan, R.L. HACCP: A Reemerging approach to food safety, Trends in FoodScience and Technology. Nov. 104-106,1990.Burk, A.F. What if Checklist - A powerful Process Hazard Review Technique.ALCHE Summer National Meeting.Pittsburgh 1991.Directiva 93/43 CEE del Consejo. Relativa a la higiene de los productos ~enticios.14 de junio de 1993.Dovle, T. Steps in the implementation of HACCP. Introduction to HACCP TrainingCourse. National Food Biotechnology Center and Faculty of Food Science andTechnology, University College, Corta, Ireland, 1993.ICMF. El sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos: Su aplicación a lasindustrias de alimentos. Ed, Acribia,1991.James J, JA4, Modern Food Microbiology. Van Nostrend Reinhold. NewYork,1992.Munilla C, jauregui JI. El Sistema de Análisis de Riesgos y Control de PuntosCríticos en las industrias de alimentos en los años 90.Guía del Usuario del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos.Programa Flair, CEE, Acción Concertada no.7, 1994.Directrices Generales para la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos (ARCPC), Codex Alimentarius, Vol. 1, Supl. 1:101-1 10,1993.

Serios Agroalimentarias

Cuadernos de Calidad

Relación de Publicaciones disponibles en los Cuadernos de Calidad

1 Guía General para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Controlde Puntos Críticos.2 Industria de Conservas Vegetales. Guía para la Aplicación del Sistema deAnálisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

3 Industria de la Cerveza. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis deRiesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).4 Industria de la Leche Tratada Témúcamente. Guía para la Aplicación delSistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).5 Industria Cárnica. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos (ARCPC).6 Industria de Aguas de Bebida Envasadas. Guía para la Aplicación del Sistemade Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).7 Industria de Conservas de Productos de la Pesca. Guía para la Aplicación delSistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).8 Industria de Derivados de la Harina. Guía para la Aplicación del Sistema deAnálisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).9 Industria del Vino. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos (ARCPC)10 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad delos alimentos. El caso de la Región Andina.11 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad delos alimentos. El caso de la Región Centroamericana.

En caso de estar interesado en alguno de estos documentos, sírvase dirigir susolicitud -a la siguiente dirección:

Centro para la Integración y el Desarrollo Agroempresarial, CIDAE,Proyecto IICAIAECI

Apartado 55-2200 Coronado, Costa Rica.Teléfono: (506) 216-0222

Fax: (506) 216-0404e-mail: [email protected]

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