IER TF.RHAnAP KUAT TEKAX BE TON TIJ(;AS...

Pio:N(;ARlJH RA HAN TAM RAH POl.11\IER TF.RHAnAP KUAT TEKAX BE TON

TIJ(;AS AKHIR

BA YU TRI HAIUJJ,\r,,'TO 1'1M: IS03092Mil92

POUTEl(NIK NEGERI OALIKPAPAN l'HOGRJ\MSILOl lt,KNIKSll'IL

BALIKPAl'AN 20111

PENGARUH DAHAN TAM BAH POLli\tER TEJUIADAP KUAT TEKAN BETON

•

TUGASAKHIR

KARY A TULIS INI UIAJlJKAN St:BAGAI SA LAH SATlJ SY ARAT UNWK Mll,l\fl'V.ROl.�'.11 Glo:LAR AIIU l'ttADYA UARI 1'01.1 n:KNIK NJ:o.Gt:KI

IJALIKl'APAN

BA YU TRJ UAJUJJANTO NIM: 1503092662112

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAl'AN JURUSAN TEKNIK SIPIL

8Al,IKPAPAN 2018

. .

ii

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH

KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda

tangan dibawah ini:

Nama :Bayu Tri Hardjanto

NIM : 150309266292

Program Studi : Teknik Sipil

Judul TA : PENGARUH BAHAN TAMBAH POLIMER TERHADAP

KUAT TEKAN BETON

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk

memberikan hak kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan,

mengalih media atau format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data

(database), merawat, dan mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap

mencantumkan nama saya sebagai penulis/ pencipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Balikpapan

Pada tanggal : Juli 2017

Yang Menyatakan

Bayu Tri Hardjanto

NIM: 150309266292

1111111:111111111111111111111111

L").18AR PENG!!SAHAN

PF:NGARl:11 DAIIA� TAM 0,\11 rou \1[R Tt:KIIAl>AI' KlJA"I Tl KAI" ut; l ON

D,susw, clch .

BAYUTRI HARflJA\ITO

NT\.1 Vi0101)2(,(i2'l2

--,

Pemb1mbmg I

°""'"'- Candra lrJw,1,n :,. l MJ.1

NIP/NIK .1977012420070)1010

l'�nbitnhu,11 ll

KarnulM AdMH4<l SJ MT t-lP:NIK . 197903 \ 720070120 l 7

Mcngcl�hu, Ketua Jurusan Telcmk Slprl

Dr:s. SuMmo, M Ens t-11'1>.J I K. I 9&40413 I 9'}(H)3 IO 15

'"

iv

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : BAYU TRI HARDJANTO

Tempat/Tgl Lahir : Balikpapan, 14 Oktober 1997

NIM : 150309266292

Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “PENGARUH BAHAN

TAMBAH POLIMER TERHADAP KUAT TEKAN BETON”adalah merupakan

karya tulis sendiri dengan menjadikan karya tulis orang lain sebagai sumber

refrensinya, dan dalam kutipan yang kami sebutkan sumbernya.

Demikian pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan apabila

pernyataan ini tidak benar kami bersedia mendapat sanksi akademis

Balikpapan, Juni 2017

BAYU TRI. H.

NIM : 150309266292

v

LEMBAR PERSEMBAHAN

Alhamdulillah segala puja dan puji kepada Allah S.W.T selalu

tercurahkan atas berkat rahmat, taufiq, inayahnya sehingga saya

dapat mengikhtiarkan tugas akhir ini sampai tuntas. Segala pujian

selalu ku panjatkan kepada Baginda Nabi Muhammad S.A.W yang

telah membawa ummatnya dari zaman kebodohan hingga pada

zaman yang penuh dengan pengetahuan saat ini, serta ucapan terima

kasih yang terdalam kepada orang-orang terkasih yang selalu

mendo’akan dan memotivasi saya.

Tugas akhir ini selayaknya saya persembahkan untuk diri saya

sendiri, dan lelahnya perjuangan ini saya persembahkan kepada

seseorang yang tiada jera mendidik saya.

Ibundaku Daria Hariyani terkasih.

Tiada kata yang pantas beliau utarakannya kepada putranya ini,

selain air mata, cinta dan derita sampai akhir hayatnya.

Seluruh rekan-rekan Teknik Sipil 2015 yang kusayangi yang telah

membantu dalam pelaksanaan penelitian tugas akhir ini,

Kepada pihak-pihak yang telah memberikan informasi tentang tugas

akhir ini, seluruh kawan-kawan yang tidak dapat saya perkenalkan

pada lembar persembahan ini.

Tugas akhir ini adalah sebuah pencapaian yang sepantasnya saya

banggakan, namun perjuangan tidak hanya sampai disini. Menjadi

pintar adalah hal biasa, tetapi menjadi bodoh adalah luar biasa.

Tetaplah dengan teguh membodohkan diri, sehingga tiada kemalasan

menghampiri untuk terus belajar.

Pantang tolak tugas, Pantang tugas tak selesai.

Billahi taufiq wal hidayah wa ridho wal innayah.

Yakinkan dengan iman, usahakan dengan ilmu dan sampaikan dengan

Amal.

Wassalamu’alaikum Wr. Wb.

vi

ABSTRACT

Polymer concrete is a material added in a concrete mix that is good

because it has a more plastis mortar, hardening faster, not need wet curing, but

relatively expensive because in its distribution only in some areas Indonesian. The

material is a polymer composed of molecules called monomers, if that polymer

has a same type of its monomer, it called homopolymer and if its different it called

copolymer.

In this research uses local materials of Palu’s sand and Samboja’s gravel

with polymer added. Polymer percentage of 5%, 10%, 15% and the amount of

water. The purpose of this research is to get the value of compressive strength

concrete cube which the required of characteristic concrete amount to 360

kg/cm2. The sample used as many as 24 cubes, with each sample number being 12

cubes for 7 days old concrete and 12 cubes for 28 days old concrete. The test

objects code used in the 7 days old concrete are OA, C1A, C2A, C3A and in the

28 days old concrete are OA2, C1B, C2B, C3B.

From the results of testing in the 7 days old concrete, an increased in the

value of compressive strength concrete are only experienced by C1A samples of

8.12% which value of compressive strength amount to 360 kg/cm2. While in the 28

days old concrete, samples has been decreased with the values of compressive

strength are C1B 605,1 kg/cm2, C2B 565,24 kg/cm

2, and C3B 346,44 kg/cm

2. The

addition of polymers by as much as 5% and 10% were able to achieve value of

compressive strength which the required of compressive strength concrete amount

to 360 kg/cm2.

Keywords: polymer, compressive strength, concrete, cubes

vii

ABSTRAK

Polimer concrete merupakan bahan tambah dalam campuran beton yang

baik karena mempunyai sifat adukan yang lebih plastis, pengerasan lebih cepat,

tidak perlu perawatan basar, tetapi relatif mahal karena dalam distribusinya hanya

ada di beberapa daerah di Indonesia. Polimer adalah suatu bahan yang terdiri dari

unit molekul yang disebut monomer, jika monomernya sejenis disebut

homopolimer dan jika monomernya berbeda disebut kopolimer.

Penelitian ini menggunakan material lokal pasir samboja dan kerikil palu

dengan bahan tambah polimer. Persentase polimer sebesar 5%, 10%, dan 15%

jumlah air. Dengan tujuan penelitian untuk mendapatkan nilai kuat tekan beton

kubus yang disyaratkan beton karakterisik 360 kg/cm2. Sampel yang digunakan

sebanyak 24 buah kubus, dengan masing-masing jumlah sampel adalah 12 kubus

untuk beton umur 7 hari dan 12 kubus untuk beton 28 hari. Kode benda uji yang

digunakan pada umur 14 hari adalah OA, C1A, C2A, C3A dan pada umur 28 hari

adalah OA2, C1B, C2B, C3B.

Dari hasil pengujian Pada umur 7 hari, peningkatan nilai kuat tekan beton

hanya dialami oleh sampel C1A sebesar 8,12 % dengan nilai kuat tekan 360

kg/cm2. Sedangkan pada umur 28 hari, sampel mengalami penurunan kuat tekan

dengan nilai sampel C1B 605,1 kg/cm2, C2B 565,24 kg/cm

2, dan C3B 346,44

kg/cm2. Penambahan polimer sebanyak 5% dan 10% mampu mencapai nilai kuat

tekan beton yang disyaratkan yaitu sebesar 360 kg/cm2.

Kata kunci: polimer, kuat tekan, beton, kubus.

viii

KATA PENGANTAR

Teriring salam dan doa, dengan memanjatkan segala puja dan puji syukur

kehadirat Allah S.W.T Tuhan semesta alam, karena atas berkat rahmat, ridho, dan

inayah-Nya dan segala jerih upaya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir

dengan judul “Pengaruh Bahan Tambah Polimer Terhadap Kuat Tekan Beton”.

Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Ramli,S.E.,M.M. sebagai Direktur Politeknik Negeri Balikpapan

2. Drs. Sunarno, M.Eng., sebagai Ketua Jurusan Teknik Sipil Politeknik

Negeri Balikpapan.

3. Candra Irawan, S.T ., M.Si selaku pembimbing I dan Karmila Achmad, ST.,

MT. selaku pembimbing II yang telah memberikan pengarahan selama

pengerjaan tugas akhir ini.

4. Seluruh dosen dan staff pengajar jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri

Balikpapan yang telah membantu.

5. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan secara moril dan

material.

6. Seluruh kawan-kawan seperjuangan angkatan 2015, khususnya Jurusan

Teknik Sipil yang terus memberi spirit dan motivasi, yang telah memberi

cinta dan derita.

7. Segenap isi alam semesta yang telah memberikan jiwa dan raganya

sebagaimana yang telah dieksploitasi sebagai bahan penunjang tugas akhir

ini.

8. Dan seluruh pihak yang tak dapat disebutkan dalam tugas akhir ini.

Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini bukanlah karya yang sempurna,

dan masih banyak ditemui kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu, saran dan

masukan yang membangunan sangat diharapkan.

Balikpapan, 13 Juni 2018

Bayu Tri Hardjanto

ix

DAFTAR ISI

Halaman

JUDUL ..................................................................................................................... i

LEMBAR PERSETUJUAN.................................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

SURAT PERNYATAAN....................................................................................... iv

LEMBAR PERSEMBAHAN .................................................................................. v

ABSTRAK ............................................................................................................. vi

KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi

DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2

1.3 Batasan Masalah ........................................................................................... 2

1.4 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 3

1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Beton ............................................................................................................ 4

2.2 Material Beton .............................................................................................. 5

2.2.1 Semen Portland ........................................................................................... 5

2.2.2 Air ................................................................................................................. 6

2.2.3 Agregat ......................................................................................................... 6

2.2.4 Polimer ......................................................................................................... 7

2.3 Beton Polimer ............................................................................................... 8

2.4 Kuat Tekan ................................................................................................. 10

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................... 12

3.2 Alat ............................................................................................................. 12

3.3 Bahan .......................................................................................................... 13

3.4 Metode Pengujian ....................................................................................... 14

x

3.5 Variasi dan Penamaan Benda uji ................................................................ 16

3.6 Prosedur Penelitian ..................................................................................... 17

3.6.1 Pemeriksaan Bahan Pada Agregat Kasar ................................................... 20

3.7 Pengujian Slump test .................................................................................. 24

3.8 Pembuatan Benda Uji ................................................................................. 25

3.9 Perawatan Benda Uji .................................................................................. 26

3.10 Kuat Tekan ................................................................................................. 26

BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Umum ......................................................................................................... 28

4.2 Hasil Pengujian Bahan Penyusun Beton .................................................... 28

4.2.1 Pengujian Air .............................................................................................. 28

4.2.2 Pengujian Agregat Halus ............................................................................ 28

4.2.3 Pengujian Agregat Kasar ............................................................................ 33

4.3 Perencanaan Campuran Beton ................................................................... 39

4.4 Pembuatan Sampel ..................................................................................... 41

4.5 Pengujian Nilai Slump ............................................................................... 41

4.6 Perawatan Sampel ...................................................................................... 41

4.7 Pengujian Kuat Tekan ................................................................................ 41

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 45

5.2 Saran ........................................................................................................... 45

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 46

DAFTAR LAMPIRAN

xi

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Pengujian Kuat Tekan Beton Kubus .................................................. 11

Gambar 3.1 Diagram Alur Langkah Kerja Peneliti ............................................... 15

Gambar 3.2 Benda Uji Kubus ................................................................................ 16

Gambar 4.1 Grafik Gradasi Agregat Halus ............................................................ 31

Gambar 2.1 Grafik Gradasi Agregat Kasar ............................................................ 36

Gambar 3.1 Grafik Perbandingan Hasil Pengujian Tekan Sampel ........................ 43

xii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Perbaikan Sifat Mekanis Polimer Concrete (POLCON) ........................ 10

Tabel 3.1 Waktu Pengujian .................................................................................... 12

Tabel 3.2 Ukuran Saringan Pada Penelitian Gradasi Agregat ............................... 13

Tabel 3.3 Kode Benda Uji ...................................................................................... 16

Tabel 3.4 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji ...................................................... 24

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja ............. 29

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ........................................... 29

Tabel 4.3 Gradasi Butir Halus Pasir Samboja ........................................................ 30

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja ......................................... 32

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja ................................. 33

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ............ 33

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar ........................................... 34

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar ............................................ 35

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar ........................................ 36

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu ................................... 37

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Agregat kasar .......................................... 38

Tabel 4.12 Perencanaan Campuran Beton ............................................................. 39

Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Sampel Kubus ..................... 40

Tabel 4.14 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Umur 7 dan 28 Hari ..................... 42

Tabel 4.15 Presentase Perubahan Kuat Tekan Beton............................................. 44

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pembangunan di bidang konstruksi saat ini mengalami kemajuan, hal ini

tidak lepas dari tuntutan dan kebutuhan masyarakat terhadap infrastruktur yang

semakin maju, seperti jembatan dengan bentang yang panjang, gedung bertingkat

tinggi dan fasilitas lainnya. Beton merupakan salah satu pilihan sebagai bahan

dasar struktur dalam konstruksi bangunan. Pada umumnya beton tersusun dari

semen, agregat halus, agregat kasar dan air. Namun seiring dengan perkembangan

ilmu pengetahuan dan teknologi, bahan penyusun beton juga ikut berubah. Salah

satu contohnya adalah dengan dimasukkannya bahan tambah ataupun bahan

pengganti dalam beton. Polimer merupakan ilmu pengetahuan yang berkembang

secara aplikatif, contohnya seperti kertas, plastik, ban dan serat-serat alamiah

merupakan produk- produk polimer.

Polimer adalah suatu bahan yang terdiri dari unit molekul yang disebut

monomer, jika monomernya sejenis disebut homopolimer dan jika monomernya

berbeda disebut kopolimer. Polimer alam yang telah kita kenal

antara lain: selulosa, protein, karet alam dan sejenisnya. Pada mulanya manusia

menggunakan polimer alam hanya untuk membuat perkakas dan senjata, tetapi

keadaan ini hanya bertahan hingga akhir abad 19 dan selanjutnya manusia mulai

memodifikasi polimer menjadi plastik. Plastik yang pertama kali dibuat secara

komersial adalah nitroselulosa. Baik material maupun non material berbahan

dasar plastik ini banyak kita temui dalam kehidupan sehari-hari.

Polimer dapat diolah menjadi bahan tambah kimia untuk beton menjadi

zat cair atau bubuk untuk memperbaiki dan memodifikasi sifat-sifat beton.

Berdasarkan penelitian Suraatmadja (2000), berhasil menemukan komposisi beton

kualitas baik dengan pencampuran bahan polimer yang bertujuan untuk mencari

bahan alternatif pengganti semen.

Penggunaan bahan tambahan ini beraneka ragam tergantung pada bahan

baku yang digunakan dan mutu produk yang akan dihasilkan. Berdasarkan

fungsinya, maka bahan tambahan atau bahan pembantu proses dapat

2

dikelompokkan menjadi: bahan pelunak, bahan penstabil, bahan

penghambat dan sebagainya.

Dalam penelitian ini digunakan bahan tambah polimer dengan judul

“PENGARUH BAHAN TAMBAH POLIMER TERHADAP KUAT TEKAN

BETON”.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagaimana pengaruh bahan tambah polimer pada kuat tekan beton ?

2. Berapa persentase campuran bahan polimer sebagai bahan tambah pada beton

untuk mendapatkan kuat tekan beton yang disyaratkan sebesar 360 kg/cm2 ?

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bahan yang digunakan dalam pembuatan beton :

a. Bahan tambah yang digunakan adalah Polimer.

b. Air yang dipakai dalam penelitian ini adalah air yang memenuhi syarat,

yaitu air PDAM yang berasal dari workshop Teknik Sipil Politeknik

Negeri Balikpapan.

c. Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.

d. Semen yang digunakan adalah semen Conch .

e. Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil Palu.

2. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan benda uji berupa kubus dengan

ukuran 15cm x 15cm x 15cm sebanyak 24 sampel dengan masing-masing

variasi 3 sampel.

3. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 7 dan 28 hari.

4. Variasi campuran admixture adalah 0%, 5%, 10% dan 15% perbandingan

dengan air yang didapat dari hasil perhitungan mix design.

5. Metode mix design yang digunakan adalah standar SNI 03-2834-2000.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui karakteristik beton dengan bahan tambah polimer.

3

2. Mengetahui persentase peningkatan mutu kuat tekan beton dengan bahan

tambah polimer.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dalam penelitian ini adalah sebagi berikut:.

1. Memberikan informasi tentang penggunaan polimer sebagai bahan alternatif

untuk mendapatkan peningkatan kuat tekan beton.

2. Memberikan wawasan kepada masyarakat bahwa secara umum limbah plastik

dapat digunakan sebagai bahan campuran atau bahan pengganti alternatif

beton.

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Beton

Beton adalah bahan homogen yang didapatkan dengan mencampurkan

agregat kasar, agregat halus, semen dan air (dan terkadang menggunakan bahan

tambah yang sangat bervariasi mulai dari bahan kimia tambahan, serat, sampai

bahan buangan non-kimia). Campuran ini akan mengeras akibat reaksi kimia dari

air dan semen. Beton memiliki beberapa keunggulan bila dibandingkan dengan

bahan konstruksi lainnya. Selain mudah dikerjakan beton memiliki keunggulan

pada kuat tekan yang tinggi, ketersediaan bahan yang mudah didapatkan,

perawatan yang relatif sedikit, dan tahan terhadap keadaan sekitar. Keunggulan

beton ini sering dimanfaatkan dalam dunia konstruksi baik sebagai bangunan

gedung, jembatan, bendungan, perkerasan jalan, dan bangunan-bangunan lainnya.

Menurut standar (SNI 03-2847-2002) beton memiliki kelebihan dan

kekurangan sebagai berikut:

A. Kelebihan pada beton:

a. Harga relatif murah karena menggunakan bahan lokal.

b. Biaya perawatan yang rendah, karena beton termasuk tahan aus dan tahan

kebakaran.

c. Mempunyai kuat tekan yang tinggi serta mempunyai sifat tahan terhadap

pengkaratan dan pembusukan oleh kondisi lingkungan.

d. Beton mudah dicetak sesuai dengan kebutuhan konstruksi dilapangan.

e. Beton dapat memikul beban yang berat.

B. Kekurangan pada beton:

a. Bentuk beton tidak dapat diubah jika sudah mengeras dan memerlukan waktu

jika ingin merubahnya.

b. Beton lemah terhadap kuat tarik sehingga mudah retak.

c. Beton sulit kedap air secara sempurna, sehingga selalu dimasuki air.

d. Pada pelaksanaan pekerjaan beton membutuhkan ketelitian yang tinggi.

5

2.2 Material Beton

Pada umumnya beton tebentuk melalui proses pencampuran antara semen

portland, air, dan agregat.

2.2.1 Semen Portland

Bahan pengikat hidrolis yang paling utama adalah semen Portland. Disebut

pengikat hidrolis karena semen Portland akan mengikat (sifat adhesi dan kohesi)

apabila diberi air dan kemudian terjadi reaksi kimia (proses hidrasi) yang bermula

dari pasta semen yang plastis kemudian menjadi kaku dan keras. Semen portland

hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling halus klinker (mineral

pembentuk semen), yang terutama dari silikat-silikat kalsium yang bersifat

hidrolis yaitu kapur (CaO), silika (SiO2), alumunia (Al2O3), Besi (Fe2O3) , dan

gipsum sebagai bahan pembantu dan mengatur pengikatan. Sesuai dengan tujuan

pemakaiannya, semen Portland terbagi dalam 5 jenis yaitu :

A. Tipe I, yaitu untuk konstruksi pada umumnya, dimana tidak diminta

persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lainnya. Hanya

tipe ini yang harus dipakai jika ingin ditambah additive dan admixture.

B. Tipe II, yaitu untuk konstruksi secara umum terutama sekali bila disyaratkan

agak tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang.

C. Tipe III, yaitu untuk konstruksi yang menuntut persyaratan kekuatan awal yang

tinggi.

D. Tipe IV, yaitu untuk konstruksi-konstruksi yang menuntut persyaratan panas

hidrasi yang rendah.

E. Tipe V, yaitu untuk konstruksi yang menuntut persyaratan sangat tahan

terhadap sulfat.

Kekuatan semen merupakan hasil dari proses hidrasi. Proses kimiawi ini

berupa rekristalisasi dalam bentuk interlocking-crystals sehingga membentuk gel

semen yang akan mempunyai kekuatan tekan tinggi apabila mengeras.

6

2.2.2 Air

Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting namun harganya

paling murah. Dalam pembuatan beton air diperlukan untuk (Tjokrodimuljo,

2007) :

A. Bereaksi dengan semen Portland

B. Menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat, agar mudah dikerjakan.

Menurut SK SNI S-04-1989 F spesifikasi bahan bangunan A, air sebaiknya

memenuhi syarat sebegai berikut :

a. Air harus bersih Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda melayang

lainnya yang dapat dilihat secara visual. Benda-benda tersuspensi ini tidak

boleh lebih dari 2 gram/liter.

b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak beton

lebih dari 15 gram/liter.

c. Tidak mengandung khlorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter. Khusus untuk

beton pra-tegang kandungan khlorida tidak boleh 0,05 gram/liter.

d. Tidak boleh mengandung senyawa sulfat (SO3) lebih dari 1 gram/liter.

Kualitas beton akan berkurang jika air yang digunakan mengandung kotoran,

pengaruh lainnya pada saaat pengikatan awal adukan beton.

2.2.3 Agregat

Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah dan

kerak tungku besi, yang dipakai secara bersama-sama dengan suatu media

pengikat untuk membentuk suatu beton semen hidraulik atau adukan (SK SNI T-

15-1991-03). Fungsinya adalah sebagai material pengisi dan biasanya menempati

sekitar 75% dari isi total beton, karena itu pengaruhnya besar terhadap sifat dan

daya tahan beton. Misalnya ketahanan beton terhadap pengaruh pembekuan-

pencairan, keadaan basah–kering, pemanasan–pendinginan dan abarasi–kerusakan

akibat reaksi kimia (Portland Cemen Association, Principles of Quality Concrete

( 1975 ). Mengingat bahwa agregat menempati jumlah yang cukup besar dari

volume beton dan sangat mempengaruhi sifat beton, yaitu dpat mengurangi

penyusutan akibat pengerasan beton dan juga mempengaruhi koefisien pemuaian

akibat panas. Pemilihan jenis agregat yang akan digunakan tergantung pada mutu

7

agregat, ketersediannya di lokasi, harganya serta jenis konstruksi yang akan

menggunakannya. Berdasarkan jenisnya agregat dibedakan menjadi 2 yaitu:

A. Agregat kasar

Menurut SNI-03-2847–2002, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil

disintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari

industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir lebih dari 5 mm.

B. Agregat halus

Menurut SNI-03-2847–2002, agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil

disintegrasi alami batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu

dan mempunyai ukuran butir terbesar 5 mm.

2.2.4 Polimer

Plastik adalah suatu polimer yang mempunyai sifat-sifat unik dan luar biasa.

Polimer adalah zat yang terdiri dari molekul-molekul berukuran besar dengan

karbon dan hidrogen berperan sebagai molekul utama (-CH2-CH2)n yang disebut

etilena polimer. Zat polimer ini didapatkan dari pengolahan limbah plastik yang

banyak mencemari lingkungan dengan bahan kimia lainnya. Polimer merupakan

suatu bahan yang terdiri dari unit molekul yang disebut monomer. Jika

monomernya sejenis disebut homopolimer, dan jika berbeda akan menghasilkan

kopolimer. Polimer alam yang telah kita kenal antara lain adalah selulosa, protein,

karet alam dan sejenisnya.

Pada mulanya manusia menggunakan polimer alam hanya untuk membuat

perkakas dan senjata, tetapi keadaan ini hanya bertahan hingga akhir abad 19 dan

selanjutnya manusia mulai memodifikasi polimer menjadi plastik. Plastik yang

pertama kali dibuat secara komersial adalah nitroselulosa. Material plastik telah

berkembang pesat dan sekarang mempunyai peranan yang sangat penting

dibidang elektronika, pertanian, tekstil, transportasi, furnitur, konstruksi, kemasan

kosmetik, mainan anak–anak dan produk–produk industri lainnya. Berdasarkan

sumbernya polimer terbagi atas :

A. Polimer alami : kayu, kulit binatang, kapas, karet alam, rambut.

B. Polimer sintetis antara lain :

a. Tidak terdapat secara alami: nilon, poliester, polipropilen, polistiren.

8

b. Terdapat di alam tetapi dibuat oleh proses buatan: karet sintetis.

c. Polimer alami yang dimodifikasi: seluloid, cellophane (bahan dasarnya dari

selulosa tetapi telah mengalami modifikasi secara radikal sehingga

kehilangan sifat-sifat kimia dan fisika asalnya).

2.3 Beton Polimer

Beton polimer merupakan bahan beton dengan percampuran bahan polimer

sehingga menghasilkan suatu bahan yang sifatnya lebih baik dari betonnya

sendiri. Beton polimer mempunyai sifat yang lebih baik / lebih menguntungkan

dibandingkan dengan beton konvensional. Berdasarkan penelitian tentang

pembuatan beton polimer yang telah dilakuakan sebelumnya oleh Suraatmadja

(2000) telah diketahui kelebihan dan kekurangan beton polimer. Dalam penelitian

yang dilakukan Henry Miller (2009) tentang penggunaan limbah plastik sebagai

pengganti bahan baku beton, dapat diketahui bahwa limbah plastik dapat

digunakan sebagai bahan alternatif campuran beton tanpa efek yang merugikan,

maka dalam penelitian ini, dilakukan pembuatan beton dengan penambahan

bahan polimer alternatif yaitu Polimer Concrete (POLCON).

Berikut merupakan klasifikasi beton polimer :

A. Beton Polimer Semen (Polymer Cement Concrete, PCC)

Pada pembuatan beton polimer semen ini, monomer bersama - sama dengan

semen berfungsi sebagai matriks pengikat dalam campuran beton. Monomer

terlebih dahulu ditambahkan ke dalam semen sebelum semen dicampurkan dalam

bahan susun agregat lainnya. Mengerasnya monomer menjadi polimer secara

organik terjadi bersamaan dengan mengerasnya pasta semen secara anorganik.

Akibatnya sebagian pori - pori beton akan terisi oleh bahan polimer. Jumlah

polimer yang dibutuhkan pada pembuatan polymer cement concrete kurang dari

30% berat total bahan susun beton. Perbandingan berat polimer dengan pasta

semen berkisar antara 15-50%. Dengan komposisi ini pori - pori beton berkisar

antara 10-20% isi total beton.

B. Polimer Impregnated Concrete ( PIC )

Pembuatan polymer impregnated concrete bertujuan untuk menghasilkan

beton dengan porositas yang rendah. Beton yang digunakan untuk polymer

9

impregnated concrete, tidak memerlukan kriteria campuran yang khusus. Seluruh

jenis agregat, semen dan bahan campuran lain, yang sudah biasa digunakan pada

pembuatan beton biasa, bisa digunakan untuk polymer impregnated concrete,

monomer diresapkan ke dalam pori-pori beton yang telah mengeras. Kemudian

melalui proses pemanasan atau radiasi, monomer tersebut mengeras menjadi

polimer. Untuk pembuatan polymer impregnated concrete ini dibutuhkan muatan

polimer berkisar antara 3 - 8% berat total bahan susun beton. Perbandingan berat

polimer dengan pasta semen berkisar antara 5 - 15%. Komposisi ini menghasilkan

porositas antara 3 - 5% isi beton.

C. Beton Polimer ( Polymer Concrete)

Beton polimer merupakan jenis beton polimer yang paling berbeda dengan

jenis lainnya. Pembuatan beton polimer ini tidak menggunakan semen Portland,

walaupun semen Portland sudah biasa digunakan sebagai agregat ataupun sebagai

filler pada pembuatan beton biasa. Bahan pengikat (matriks) yang digunakan

untuk pembuatan beton polimer ini adalah bahan polimer. Pada proses

pembuatannya, monomer dicampurkan langsung dengan bahan susun lainnya.

Proses pengerasan monomer dapat terjadi melalui dua cara yaitu dengan cara

polimerisasi dan polikondensasi. Pada pembuatan polymer concrete, jumlah

polimer yang digunakan berkisar antara 6-20% dari berat susut beton.

Porositasnya cukup kecil, biasanya kurang dari 5% isi beton.

Ternyata disamping mencari alternatif pengganti semen. Ini merupakan

salah satu manfaat dari daur ulang bahan plastik yang selalu dibuang dengan

sengaja, tanpa kita sadari ternyata dapat diubah menjadi bahan dasar beton yang

ramah lingkungan. Oleh karena itu beton berbahan dasar polimer ini memang

dapat dikatakan beton yang ramah lingkungan karena bahan polimer didapat dari

proses daur ulang dari plastik. Memang penggunaan beton polimer ini jarang

ditemukan hanya karena membutuhkan biaya yang lebih mahal dibandingkan

beton berbahan semen.

Polimer concrete merupakan produk anak bangsa yang belum banyak

diketahui dalam dunia konstrksi, adalah material polimer dalam bentuk emulsi

komposit monomer untuk memodifikasi sifat-sifat material dan mekanis beton

dan mortar, dapat ditambahkan sebagai salah satu unsur material dalam

10

pembuatan beton dan mortar untuk mempercepat pengerasan tanpa perawatan

basah (wet curing) sekaligus untuk meningkatkan kekuatan dan keawetan beton

dan mortar.

Penelitian terhadap beton polimer ini ternyata membuahkan hasil yang

cukup baik karena beton polimer terbukti memiliki kualitas yang lebih baik dari

beton semen. Beton polimer memiliki sifat resisten terhadap air, tidak terpengaruh

oleh sinar UV, serta tahan terhadap larutan yang bersifat korosif seperti bahan

kimia.

Keunggulan dari menggunakan bahan polimer concrete ini adalah :

a. Adukan lebih plastis, mudah dan ringan dalam pengerjaannya.

b. Jika pada saat pengecoran tiba-tiba hujan, semen tidak mudah hilang terbawa

air.

c. Proses pengerasan lebih cepat, cetakan dapat segera dilepas.

d. Tidak perlu pembasahan selama proses pengerasan, sehingga hemat tenaga

dan biaya.

e. Setelah mengeras tidak timbul retak rambut, sehingga tidak perlu wiremesh

pada pembuatan jalan beton (rigid pavement).

f. Kedap air, karena semua pori terlapisi film tipis polimer.

g. Kuat tarik, kuat lentur lebih tinggi, yang mereduksi penggunaan semen.

Tabel 2.1 Perbaikan Sifat Mekanis Polimer Concrete (POLCON)

Sifat

Mekanis

Kuat

Tarik

(MPa)

Modulus

Elastisitas

(GPa)

Kuat

Tekan

(MPa)

Kuat

Lekat

(KPa)

Serapan

Air (%)

Ketahanan

Terhadap

Asam

Klorida

Menggunakan

Polcon

5,6 14 38 ≥4,550 - 4 x

Tanpa Polcon 2,5 24,5 35 875 5,5 1 x

(Sumber ; www.polimermasushita.com)

2.4 Kuat Tekan

Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan

benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang dihasilkan

oleh mesin desak. Untuk memperoleh nilai kuat tekan beton digunakan benda uji

11

berbentuk kubus yang berukuran 15cm x 15cm x 15cm, dengan penampang benda

uji dan pembebanan seperti pada gambar 2.1 berikut:

P

15 cm

15 cm

15 cm

Gambar 2.1 Pengujian Kuat Tekan Beton Kubus 15cm x 15cm x 1 cm.

Kuat tekan beton dinilai akan berada pada tegangan tertinggi setelah

mencapai umur 28 hari. (Dipohusodo, 1996). Dalam SNI 03-1974-1990

penghitungan kuat tekan beton dihitung dengan rumus :

�� = P

A (kg/cm

2) …………………………………………………….(2.1)

Keterangan:

f’c = kuat tekan beban benda kubus

P = beban maksimum (kg)

A = luas penampang (cm2 )

12

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di laboratorium uji bahan jurusan Teknik Sipil

Politehnik Negeri Balikpapan. Pengujian yang akan dibuat adalah beton kubus

dan balok berukuran 15cm x 15cm x 15cm dengan menggunakan campuran bahan

tambah polimer. Jadwal kegiatan yang telah direncanakan dapat dilihat pada tabel

dibawah ini:

Tabel 3.1 Waktu Pengujian

Jenis Kegiatan

Waktu

Mei Juni Juli

1 2 3 4 1 2 3 4 1

Proposal

Persiapan Alat dan Bahan

Perencanaan Campuran

Pembuatan Benda Uji

Perawatan Benda Uji

Pengujian Benda Uji Kubus

(14 hari)

Pengujian Benda Uji Kubus

(28 hari)

3.2 Alat

Alat yang akan digunakan dalam pengujian ini adalah sebagai berikut:

A. Satu set saringan, alat ini digunakan untuk mengukur gradasi agregat sehingga

mendapatkan nilai modulus butir agregat kasar dan agregat halus, ukuran

saringan dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

13

Tabel 3.2 Ukuran Saringan Pada Penelitian Gradasi Agregat

B. Timbangan digital kapasitas maksimum 30kg dan 5kg untuk menimbang bahan

campuran beton dan menimbang beton sebelum dilakukan pengujian.

C. Oven digunakan untuk mengeringkan bahan uji pada saat pengujian material

yang membutuhkan kondisi kering.

D. Kerucut Abram’s beserta talam baja dan tongkat besi digunakan untuk uji

slump dengan ukuran kerucut diameter atas 10cm, diameter bawah 20cm, dan

tinggi 30cm.

E. Piknometer digunakan untuk mengukur berat jenis agregat halus.

F. Cetakan beton yang digunakan untuk mencetak beton terbuat dari baja

berbentuk kubus dengan ukuran 15cm x 15cm x 15cm.

G. Mesin pengaduk beton (Concrete Mixer) digunakan untuk mencampur bahan

adukan beton.

H. Meteran digunakan untuk mengukur nilai slump.

I. Mesin uji tekan digunakan untuk mengekur kuat tekan beton.

J. Mesin uji lentur digunakan untuk mengukur kuat lentur beton.

K. Alat abrasi yang digunakan untuk menguji abrasi agregat kasar.

3.3 Bahan

Bahan yang digunakan dalam pengujian ini antara lain:

A. Agregat halus

Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.

B. Semen

Semen yang digunakan adalah semen Conch.

C. Air

Air yang digunakan dalam penelitian adalah air PDAM dari workshop Teknik

Sipil Politeknik Negeri Balikpapan.

Jenis

Agregat Ukuran Saringan (mm)

Agregat

Halus 19,1 12,7 9,5 4,76 2,38 1,19 0,59 0,297 0,149 0,075 PAN

Agregat

Kasar 37,5 25,40 19,1 12,7 9,5 4,76 2,38 1,19 0,59 0,297 PAN

14

D. Agregat kasar

Agregat kasar yang digunakan adalah krikil Palu.

E. Bahan Tambah

Bahan tambah yang digunakan adalah bahan tambah polimer dengan merek

Polimer Concrete (POLCON).

3.4. Metode Pengujian

Pengujian ini adalah pengujian pembuatan beton dengan menggunakan

benda uji berupa kubus untuk pengujian kuat tekan. Tahap penelitian dapat dilihat

pada langkah kerja berikut ini:

Persiapan Alat dan Bahan

Mulai

Semen Air Bahan

tambah Agregat

Uji agregat kasar dan halus

Pemeriksaan gradasi

Pengujian kadar lumpur

Pemeriksaan kadar air

Berat jenis

Berat isi

A

Kadar

lumpur Tidak

Ya

15

Gambar 3.1 Diagram Alur Langkah Kerja Penelitian

Mix Design

A

Pembuatan adukan

beton

Uji

Slump Tidak

Analisa Data

pengujian

Kesimpulan dan

saran

Selesai

Ya

Pembuatan benda

uji kubus

Uji kuat tekan

benda uji

Perawatan benda

uji (perendaman

didalam air)

16

3.5 Variasi dan Penamaan Benda Uji

Benda uji yang digunakan adalah kubus beton dengan variasi campuran

berbeda. Untuk pengujian ini dibuat 4 variasi benda uji yang terdiri dari campuran

0%, 10%, 15% dan 20%. Penamaan benda uji seperti pada tabel 3.3 berikut ini:

Tabel 3.3 Kode Benda Uji

Kode Benda Uji Keterangan Jumlah

Benda Uji

OA1 – OA3 Beton kubus original umur 7 hari 3

O2B1 – O2B3 Beton kubus original umur 28 hari 3

C1A1 – C1A3 Beton variasi 5% umur 7 hari 3

C1B1 – C1B3 Beton variasi 5% umur 28 hari 3

C2A1 - C2A3 Beton variasi 10% umur 7 hari 3

C2B1 – C2B3 Beton variasi 10% umur 28 hari 3

C3A1 – C3A3 Beton variasi 15% umur 7 hari 3

C3B1 – C3B3 Balok variasi 15% umur 28 hari 3

Total 24

Dalam pengujian dan penelitian beton ringan ini melakukan pengujian

kuat tekan yang dilakukan pada umur beton 7 dan 28 hari dengan menggunakan

benda uji berupa kubus ukuran 15cm x 15cm x 15cm sebanyak 24 kubus.

P

15 cm

15 cm

15 cm

Gambar 3.2 Benda Uji Kubus

17

3.6 Prosedur Penelitian

Pemeriksaan bahan ini bertujuan untuk memperoleh bahan-bahan yang

memenuhi persyaratan. Dalam tahap ini difokuskan pada bahan campuran beton

diantaranya agregat halus dan agregat kasar. Persiapan dan pemeriksaan bahan

susunan beton, bahan dan pemeriksaan beton sebagai berikut:

A. Berat Jenis Agregat Halus

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (Bluk

Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis

semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (Absortion) dari agregat halus.

(SK SNI. T-15-1990:1). Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis adalah sebagai

berikut :

a. Pasir dikeringkan dalam oven dengan suhu 110˚C sampai beratnya tetap.

b. Pasir direndam dengan air sampai beratnya tetap.

c. Air bekas rendaman dibuang dengan sangat hati-hati sehingga butiran pasir

tidak ikut terbuang, pasir di biarkan diatas talam dikeringkan sampai tercapai

keadaan jenuh kering muka. Pemeriksaan kondisi jenuh kering muka

dilakukan dengan memasukan pasir kedalam kerucut terpancu dan dipadatkan

dengan menumbuk sebanyak 25 kali. Pada saat kerucut diangkat pasir akan

runtuh tetapi pasir masih berbentuk kerucut.

d. Pasir diatas sebanyak 500gr (Bo) di masukan kedalam piknometer kemudian

dimasukan air sampai 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara yang terjebak

dalam butiran pasir, piknometer di putar dan diguling-gulingkan.

e. Air di tambah hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang.

f. Pasir dikeluarkan dari piknometer kemudian dimasukan kedalam oven selama

1 x 24 jam sampai beratnya tetap.

g. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian ditimbang.

Berat jenis curah = BK

�B + 500 - BT� …………………………(3.1)

Berat jenis jenuh kering permukaan = 500

�B + 500 - BT�………………………….(3.2)

Berat jenis semu = BK

�B + BK - BT�…………………………..(3.3)

18

Penyerapan air = (500 - BK)

BKx100%.................................(3..4)

dimana:

BK = Berat benda uji kering oven (gr)

B = Berat piknometer diisi air (gr)

BT = Berat piknometer berisi benda uji dan air (gr)

500 = Berat benda uji dalam keadaan SSD (gr)

B. Pemeriksaan gradasi pasir

Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar

maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standart tertentu yang

ditunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai butiran, apakah agregat

halus yang digunakan tersebut cocok untuk campuran beton (SNI 03-1968-1990).

Langkah-langkah pemeriksaan agregat halus sebagai berikut:

a. Pasir yang di periksa dikeringkan dalam oven dengan suhu 110˚ sampai

beratnya tetap.

b. Ayakan disusun berdasarkan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada

bagian paling atas yaitu 4, 8 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih

kecil berturut-turut.

c. Pasir dimasukan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan digetarkan

mulai getarkan selama 5 menit.

d. Pasir yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindah ketempat atau

wadah yang tersedia seperti talam, kemudian ditimbang.

e. Gradasi pasir dihitung dengan menghitung jumlah kumulatif presentasi

butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung

dengan menjumlahkan persentasi kumulatif butiran tertinggal, kemudian

dibagi seratus.

C. Pengujian kadar lumpur

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

dalam pasir (SNI-4141-1996). Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur

untuk agregat halus pasir sebagai berikut:

19

a. Pasir kering oven ditimbang beratnya (B1).

b. Pasir dicuci di atas ayakan no. 200.

c. Pasir yang tertinggal diatas ayakan no. 200 dipindah kedalam wadah talam

dan dimasukan kedalam oven selama 1x24 jam .

d. Pasir dikeluarkan dari oven dan ditimbang.

Pengujian ini sangat penting, sebab kadar lumpur yang tinggi pada pasir

dapat menyebabkan retak pada beton. Pengujian kadar lumpur dapat dilakukan

dengan dua cara yaitu cara kocokan dan cucian.

Rumus yang digunakan untuk menghitung persentase kadar lumpur dalam agregat

halus dengan cara pencucian adalah sebagi berikut:

kadar lumpur agregat halus = ��

��x 100% ............................................... (3.5)

keterangan :

W3 = Berat kering benda uji awal (gr)

W5 = Berata kering benda uji setelah pencucian (gr)

D. Pemeriksaan kadar air

Tujuan penelitian ini adala untuk mengetahui kandungan air dalam pasir

(SNI 03-1971-1990). Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebagai berikut:

a. timbang cawan yang digunakan.

b. masukan pasir di cawan.

c. timbang pasir dalam cawan, kemudian oven selama 1 x 24 jam.

d. kemudian keluarkan dari oven lalu timbang.

Kadar air agregat merupakan perbandingan antara berat air yang terkandung

dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering. Kadar air agregat halus

dinyatakan dalam rumus berikut:

kadar air agregat = ��

��x 100% ................................................................ (3.6)

Keterangan:

W3 = Berat agregat sebelum dikeringkan (gr)

W5 = Berat agregat setelah dikeringkan (gr)

20

E. Pemeriksaan berat isi

Berikut adalah langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut:

a. Memasukan pasir kering kedalanm silinder baja sebanyak 3 lapisan (masing-

masing lapisan di isi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan

tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.

b. Lalu hidupkan mesin penggetar. Bila kurang masukan secara bertahap pasir.

c. Matikan mesin ketika sudah tidak ada ruang, lalu ratakan kemudian

ditimbang.

3.6.1 Pemeriksaan Bahan Pada Agregat Kasar

Pemeriksaan bahan unutk agregat kasar adalah pemeriksaan berat jenis

kasar, pemeriksaan gradasi, pemeriksaan kadar lumpur, kadar air, dan

pemeriksaan keausan krikil. Untuk lebih jelasnya dapat diuraikan sebagai berikut:

A. pemeriksaan berat jenis agregat kasar

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menetukanberat jenis (bulk

specific grafity), berat jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu

(apparent specific grafity) dan penyerapan (absorption) dari agregat kasar (SK

SNI. T-15-1990:1) langkah-langkah pemeriksaan berat jenis agregat kasar adalah

sebagai berikut:

a. Siapkan benda uji yang tertahan saringan no. 4 kurang lebih 5kg.

b. Cuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu

110˚C.

c. Dinginkan dalam ruangan terbuka selama 2 jam lalu rendam air minimal

selama 15 menit.

d. Buang air perendamannya lalu tumpahkan diatas kain yang menyerap air,

agregat yang besar dikeringkan masing-masing dengan lap kain untuk kering

permukaan.

e. Timbang agregat yang kering permukaan itu (BJ) kg. Dngan memasukan

steker adaptor kedalam stop kontak yang bertegangan 220 volt, hubungkan

songket kabel adaptor pada digital balance. Tekan saklar on pada panel

digital balance, kemudian tekan sekitar T (tera) hingga pada digital segmen

menunjukan 0gr, kapasitas maksimum pada balance 6100gr.

21

f. Letakkan benda uji pada plat from sehingga beratnya akan terbaca pada

digital segmen.

g. Pasang kait (A) pada cicin timbangan dibagian bawah kemudian letakkan

timbamgan pada maunting table pada posisi kait benda di tengah lubangnya,

kemudian pasang kait (B) dan sampel basket. Isi water countener air dengan

air hingga 5 cm di bawah pipa over flow, hidupkan digital balance ikuti

langkah (e).

h. Masukan benda uji kedalam sampel basket, celupkan kedalam countener

berisi air goyang-goyanglah sampel basket tersebut dalam air untuk

mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap didalamnya.

i. Timbangan agregat dalam air (BA) kg. Dengan cara mengaitkan tangkai

sampel basket pada kait (B), putar handle (12) kekanan hingga sampel basket

terendam air hal ini terjadi proses penimbangan yang terlihat pada dinding

segmen.

Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk menghitung berat jenis dan

penyerapan agregat kasar adalah sebagai berikut :

Berat jenis curah = BK

�B J - BA�………………………………(3.7)

Berat jenis jenuh kering permukaan = BJ

�BJ - BA�……………………………….(3.8)

Berat jenis semu = BK

�BK - BA�………………………………(3.9)

Penyerapan air = (BJ - BK)

BK x 100%..................................(3.10)

Dimana:

BK = Berat benda uji kering oven (gr)

BJ = Berat kerikil jenuh kering permukaan SSD (gr)

BA = Benda uji kering SSD didalam air (gr)

B. Pemeriksaan gradasi agregat kasar


maupun halus dengan menggunakan saringan- saringan standart tertentu yang di

tunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar atau

22

halus yang digunakan tersebut cocok untuk campuran pembuatan beton (SNI 03-

1968-1990). Langkah-langkah pemeriksaan gradasi agregat kasar sebagai berikut:

a. Agregat kasar yang akan diperiksa dikeringkan dalam oven dengan suhu 110˚

sampai beratnya tetap.

b. Ayakan disusun sesui dengan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada

bagian paling atas, yaitu 76mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih kecil

berturut-turut.

c. Agregat kasar dimasukan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan

digetarkan selama 5 menit.

d. Agregat kasar yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan

ketempat atau wadah yang tersedia kemudian di timbang .

e. Gradasi agregat kasar diperoleh dengan menghitung jumlah kumulatif

presentasi butiran yang lolos pada masing –masing ayakan. Nilai butiran di

hitung dengan menjumlahkan presentasi kumulatif butirang tertinggal,

kemudian dibagi seratus.

C. Pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

dalam agregat kasar. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur untuk

agregat kasar adalah sebagai berikut (SNI 03-4141-1996):

a. Agregat kasar kering oven ditimbang beratnya (B1).

b. Agregat kasar dicuci diatas ayakan no. 200.

c. Agregat kasar yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan ke dalam wadah dan

dimasukan e dalam oven selama 1x24 jam

d. Agregat kasar dikeluarkan dari oven dan ditimbang

Rumus yang digunakan untuk menghitung persentase kadar lumpur dalam

agregat kasar dengan cara pencucian adalah sebagai berikut:

kadar lumpur agregat kasar = ��

��x 100% ............................................ (3.11)

keterangan :

W3 = Berat kering benda uji awal (gr)

W5 = Berat kering benda uji setelah pencucian (gr)

23

D. Pemeriksaan kadar air agregat kasar.

Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan air dalam

kerikil (SNI 03-1971-1990). Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebai berikut.

a. Timbang cawan yang akan digunakan.

b. Masukan kerikil di cawan.

c. Timbang kerikil dalam cawan, kemudian di oven selama 1x24 jam.

d. Kemudian dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.


dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering. Kadar air agregat kasar

dinyatakan dalam rumus berikut:

kadar air agregat = ��

��X 100% ............................................................. (3.12)

Keterangan:

W3 = Berat agregat sebelum dikeringkan (gr)

W5 = Berat agregat setelah dikeringkan (gr)

E. Pemeriksaan berat isi

Berikut adalah langkah-langkah pemeriksan sebagai berikut:

a. Memasukan kerikil kering kedalam silinder baja sebanyak 3 bagian (masimg-

masing lapisan di isi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan

tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.

b. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masi ada kurang masukan secara

bertahap kerikil.

c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu di timbang.

F. Pemeriksaan keausan batu

Berikut adalah langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut:

a. Menyiapkan material sebanyak 5000gr.

b. Memasukan bola-bola baja dan kerikil kedalam mesin los angeles.

c. Memutar mesin los angeles dengan kecepatan 30-35 Rpm sebanyak 50

putaran, lalu benda uji di keluarkan dan di saring dengan ukuran saringan

2,36mm.

24

d. Menimbang kerikil yang tertahan pada saringan 2,36mm dan menghitung

keausannya.

Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk menghitung berat jenis dan

penyerapan agregat kasar adalah sebagai berikut:

Ket: A = Berat agregat

B = Berat setelah 500 putaran

Rumus perhitungan batu yaitu :

Keausan =(��)

� 100…………………………….................................(3.13)

Dalam pengujian keausan agregat kasar ada enam daftar gradasi dan dalam

pengujian ini menggunakan dua yaitu pengujian B dan C seperti pada tabel 5.

berikut ini:

Tabel 3.5 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji

Ukuran Saringan Gradasi dan Berat Benda Uji (gr)

Lolos

(mm)

Tertahan

(mm)

A B C D E F G

75 (3) 62 (2½) 2500

62 (2½) 50 (2) 2500

50 (2) 37,5 (1½) 5000 5000

37,5 (1½) 25 (1) 1250 5000 5000

25 (1) 19 (¾) 1250 5000

19 (¾) 12,5 (½) 1250 2500

12,5 (½) 9,5 (⅜) 1250 2500

9,5 (⅜) 6,3 (¼) 2500

6,3 (¼) 4,75 (no.4) 2500

4,75 (no.4) 2,36 (no.8 5000

Jumlah Bola 12 12 12 6 12 12 12

Berat Bola 5000 5000 5000 2500 5000 5000 5000

Gr ±25 ±25 ±25 ±15 ±25 ±25 ±25

3.7 Pengujian slump test

Peralatan yang diperlukan untuk melakukan slump test adalah kerucut slump

dengan tinggi 30cm dengan ukuran diameter atas 10cm dan diameter bawah 20cm

(ASTM C143), batang baja penumbuk dengan ukuran 16mm dengan panjang

60cm dengan ujung berbentuk seperti peluru, dasar bujur sangkar yang kedap air

dengan lebar 50cm, sekop kecil, cetok besi, penggaris dan kain lap pembersih.

Cara pengujiannya adalah kerucut di berdirikan di alas yang telah dibersihkan,

kemudian beton segar di masukan kedalam kerucut menggunakan sekop kecil,

25

kira-kira sepertiga tinggi kerucut. Dengan menggunakan batang besi, beton di

tumbuk sebanyak 25 kali sampai dasar. Tambahkan lapisan kedua dan tumbuk

sebanyak 25 kali lagi hingga sedikit menyentuh lapisan pertama (tidak sampai

dasar). Lalu tambahkan lapisan ketiga dan tumbuk lagi 25 kali hingga sedikit

menyentuh lapisan kedua.

Setelah lapisan ketiga di tumbuk, permukaan atas kerucut diratakan dengan

cetok besi dan kelebihan beton dibersihkan. Angkat kerucut perlahan keatas

dengan memegang kupingnya dalam waktu 5-7 detik. Balikan kerucut dan

letakkan disampingsempel beton segar rebahkan batas penumbuk di atas kerucut.

Ukurlah perbedaan tinggi antara kerucut dan beton segar. Inilah tinggi dari slump.

Misalnya perbedaan tingginya adalah 5cm. Nilai slump bisa bervariasi dari nol

untuk campuran yang kakau, sampai runtuh total untuk beton yang sangat cair.

3.8 Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji dilakukan setelah tahap persiapan telah dilaksanakan.

Dalam tahap ini alat maupun bahan dalam kondisi yang baik. Pembuatan benda

uji di lakukan dalam satu adukan. Jadi didalam satu adukan di dapat 3 sempel,

dengan variasi umur 14 dan 28 hari, masing-masing umur sebanyak 3 sempel,

dengan proporsi campuran beton normal 0% dan bahan polimer 5%, 10% dan

15% dengan total keseluruhan yaitu 24 sampel. Berikut adalah langkah-langkah

pembuatan benda uji :

A. Memberikan oli pada kubus berukuran 15cm x 15cm x 15cm agar mudah pada

saat dibuka.

B. Mempersiapkan semen pasir dan kerikil dan bahan tambah berupa polimer

sesuai dengan proporsi camouran yang telah ditentukan.

C. Mencampurkan semen, pasir dan kerikil terlebih dahulu, setelah tercampur rata

lalu masukan air sesuai dengan porsi yang telah ditentukan. Lalu ditambahkan

bahan tambah berupa polimer sesuai dengan rencana campuran.

D. Melakukan uji slump sebelum memasukan campuran yang sudah jadi kedalam

kubus.

26

E. Setiap memasukan 1/3 bagian, dilakukan penumbukan 25 kali untuk

mendapatkan campuran sehingga tak ada rongga udara dalam adukan beton

tersebut.

F. Setelah padat, beton dibiarkan selama 24 jam untuk pengerasan. Lalu

dilepaskan dari cetakan kubus.

3.9 Perawatan Benda Uji

Benda uji yang telah mengeras dan kering pada permukaannya akan

dilakukan proses perendaman dalam bak yang berisi air bersih. Perendaman ini

dilakukan untuk perawatan beton pasca pengecoran agar tidak terjadi keretakan

permukaan beton akibat panas. Perendaman ini juga berguna untuk

memaksimalkan kekuatan beton, sehingga beton dapat kering secara sempurna.

Pada penelitian ini benda uji di angkat pada saat sehari sebelum pengujian benda

uji dilakukan.

3.10 Kuat Tekan

Sebelum pengujian kuat tekan dimulai, maka dilakukan penimbangan

sempel beton yang akan diuji dan mencatat hasilnya. Setelah ditimbang dilakukan

pengujian kuat tekan beton, pengujian kuat tekan dilakukan terhadap benda uji

silinder dengan menggunakan mesin uji tekan Compression Testing Machine.

Pengujian Kuat tekan beton dilakukan setelah umur beton mencapai 14 dan

28 hari. Pertama-tama mengambil benda uji beton dalam satu komposisi

pencampuran yang sama sebanyak 3 buah, lalu diuji satu persatu dengan cara

meletakannya pada mesin uji tekan secara sentris kemudian menjalankan mesin

uji tersebut. Lakukan pembacaan pembebanan pada kondisi beton hancur. Hasil

kuat tekan benda uji dicatat saat jarum penunjuk kuat tekan mencapai nilai

tertinggi, ulangi langkah-langkah tersebut untuk berbagai komposisi pencampuran

hingga selesai.

Rumus yang digunakan untuk menghitung kuat tekan sebagai berikut :

!"# = P

A (kg/cm

2) merujuk pada rumus (2.1)

Keterangan:

27

f’c = kuat tekan beban benda kubus

P = beban maksimum (kg)

A = luas penampang (cm2 )

28

BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Umum

Pada bab ini akan membahas tentang hasil yang diperoleh selama penelitian

yang dilakukan, terdiri dari penelitian bahan penyusun beton, hasil perencanaan

perhitungan campuran beton dan hasil pengujian kuat tekan beton.

4.2 Hasil Pengujian Bahan Penyusun Beton

Sebelum melakukan pencampuran bahan, terlebih dahulu menguji kelayakan

dari bahan penyusun beton tersebut. Adapun bahan-bahan yang diuji adalah air,

semen, agregat halus dan agregat kasar.

4.2.1 Pengujian Air

Air yang digunakan pada penelitian ini adalah air yang berasal dari PDAM.

Pengujian air dilakukan secara visualisasi, dengan memperhatikan syarat dari air

tersebut seperti :

A. Air tidak berbau,

B. Air tidak berwarna,

C. Air tidak mengandung minyak.

4.2.2 Pengujian Agregat Halus

Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja. Ada beberapa pengujian

agregat halus yang dilakukan untuk mengetahui mutu dan karakteristik agregat

tersebut, antara lain :

A. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

Tujuan dalam melakukan pengujian ini adalah untuk menentukan berat jenis

(Bluk Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (Saturated Surface

Drained), berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (Absortion)

dari agregat halus.

Berikut adalah hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus:

29

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja

No Keterangan Nilai

1 Berat Sampel Jenuh Kering Permukaan (500) 500 gr

2 Berat Sampel Kering Oven (BK) 481,84 gr

3 Berat Piknometer Diisi Air (B) 726,58 gr

4 Berat Piknometer + Sampel SSD + Air pada suhu kamar (BT) 998,78 gr

5 Berat Jenis Curah 2,11

6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,195

7 Berat Jenis Semu 2,3

8 Penyerapan Air 3,77%

Dari hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan pasir Samboja yang telah

dilakukan, maka didapatkan berat jenis curah sebesar 2,11, berat jenis jenuh kering

permukaan 2,195, berat semu 2,3, dan penyerapan air 3,77%. Hal ini sesuai dengan

persyaratan penyerapan air pada agregat halus sebesar ≤5%.

B. Berat Isi Agregat Halus

Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara berat

agregat dan isi/volume. Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi

pasir samboja.

Berikut adalah hasil pemeriksaan berat isi agregat halus:

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

Sampel

Berat

Mould

Berat

Mould

+ Air

Berat

Mould

+ Pasir

Berat Bersih

Sampel

Berat

Air/Volume

Mould

Berat Isi

Agregat

W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1 W4/V

kg kg kg Kg liter gr/cm³

Mould 1 3 5,62 7,56 4,71 2,62 1,8

Mould 2 3 5,7 7,49 4,48 2,7 1,7

Rata-Rata 1,75

30

Berdasarkan dari hasil pemeriksaan berat isi pasir didapatkan nilai berat isi

pasir dengan metode Rodding 1,75gr/cm3 besar kecilnya berat isi agregat terkandung

pada berat butiran agregat dan volume agregat.

C. Gradasi Agregat Halus


maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standar tertentu yang

ditunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai butiran, sehingga diketahui

agregat halus yang digunakan tersebut sesuai syarat yang ditentukan untuk campuran

beton (SNI 03-1968-1990).

Berikut adalah hasil pemeriksaan gradasi agregat halus pada tabel 4.3 ini:

Tabel 4.3 Gradasi Butir Halus Pasir Samboja

Lubang Saringan Pasir Samboja

Berat Tertinggal Persentase Komulatif

Tertinggal Lolos

No Mm Gram % % %

¾ 19,1 0 0 0 100

½ 12,7 0 0 0 100

3/8 9,5 0 0 0 100

4 4,76 0 0 0 100

8 2,38 1,47 0,15 0,15 99,85

16 1,19 6,24 0,63 0,77 99,23

30 0,59 31,62 3,18 3,95 96,05

50 0,297 250,4 25,15 29,10 70,90

100 0,149 556,8 55,93 85,04 14,96

200 0,075 130,5 13.11 98,14 1,86

Pan 18,47 1,86 100 0,000

Total 995,5 318,04

MHB 3,2

31

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

0.149 0.297 0.6 1.19 2.38 4.75 9.5

Pe

rse

n L

olo

s

Ukuran Ayakan (mm)

Grafik Agregat Halus Zona 4

Nilai Uji

Batas Bawah

Batas Atas

Keterangan:

a. Lubang Saringan ialah lubang yang dimiliki oleh ayakan yang dinyatakan

dengan nomor dan bisa juga dinyatakan dengan satuan mm.

b. Berat tertinggal ialah berat agregat yang tertinggal pada ayakan mempunyai

satuan gram dan dinyatakan dalam persentase.

c. Persentase komulatif tertinggal ialah agregat yang tertinggal pada saringan dan

dinyatakan dalam bentuk persen.

d. Persentase komulatif lolos ialah agregat yang lolos dari ayakan dan dinyatakan

dalam bentuk persen.

Gambar 4.1 Grafik Gradasi Agregat Halus

Berdasarkan dari pemeriksaan yang sudah dilakukan didapatkan MHB

(Modulus Halus Butir) sebesar 3,2 dan yang paling mendekati dari ke empat daerah

gradasi adalah daerah gradasi no.4. Ini berarti pasir samboja memiliki butiran yang

sangat halus, kemudian hasil tersebut dimasukan pada grafik gradasi agregat halus

dan sesuai dengan syarat standar yang ditetapkan untuk MHB agregat halus dengan

kisaran 1,5 - 3,8 maka untuk nilai MHB pasir Samboja termasuk dalam kategori

memenuhi syarat.

32

D. Kadar Air Agregat Halus


dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dengan tujuan untuk

mengetahui kandungan air yang ada pada pasir Samboja.

Berikut adalah hasil pemeriksaan kadar air agregat halus:

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

No Uraian Sampel

A B C

1 Berat Cawan (W1) (gr) 12,83 12,96 13,17

2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 82,91 83,67 84,01

3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) (gr) 79,41 80,42 80,83

4 Berat Air (W4 = W2 - W3) (gr) 3,5 3,25 3,18

5 Berat Agregat Kering Permukaan

(W5 = W3 - W1) (gr) 65,58 67,46 67,66

6 Kadar Air (W6 = W4 / W5 x 100 %) 5,34% 4,82% 4,7%

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 4,953%

Pada tabel 4.4 dapat dilihat hasil dari pengujian kadar air dilakukan dengan

menggunakan tiga sampel untuk keakuratan data pada sampel yang akan diuji pada

cawan A persentase kadar air 5,34 %, pada cawan B persentase kadar air sebesar

4,82 % dan pada cawan C persentase sebesar 4,7 % maka rata-rata persetase kadar

air pada pasir Samboja sebesar 4,953%. Presentase kadar air pada pasir Samboja

cukup tinggi namun masih memenuhi syarat SNI 03-1971-1990 karena syarat

kadar air bernilai ≤ 5%. Kadar air yang terkandung pada pasir Samboja cukup

tinggi dikarenakan sehari sebelum pengambilan sampel cuaca sedang hujan.

33

E. Kadar Lumpur Agregat Halus

Menurut SK SNI S-04-1998-F,1989 persyaratan kandungan lumpur pada

agregat halus adalah maksimal 5%. Ada dua cara dalam pemeriksaan kadar lumpur

antara lain adalah berdasarkan volumenya atau berdasarkan beratnya.

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

No Uraian Sampel

1 Ukuran maksimal agregat yang diperiksa 0,15 mm

2 Berat agregat semula (kering oven) W1 500 gr

3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 476,08 gr

4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 23,92 gr

5 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 4,8%

Hasil dari pemeriksaan yang melewati ayakan No.200 adalah 4,8%, maka kadar

lumpur pada pasir samboja memenuhi syarat untuk digunakan dalam campuran beton

karena tidak melebihi 5%.

4.2.3 Pengujian Agregat Kasar

A. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

Tujuan dalam melakukan pengujian ini adalah untuk menentukan berat jenis

(Bluk Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (Saturated Surface

Drained), berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (Absortion)

dari agregat kasar.

Berikut adalah hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar:

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

No Keterangan Nilai

1 Berat Sampel Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ) 5000 gr

2 Berat Sampel Kering Oven (BK) 4973,16 gr

4 Sampel SSD didalam Air (BA) 3145 gr

5 Berat Jenis Curah 2,68

34

No Keterangan Nilai

6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,7

7 Berat Jenis Semu 2,72

8 Penyerapan Air 0,54 %

.

Dari tabel diatas hasil berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,69 yang

dimana hasil tersebut memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5 - 2,7. Pada

penyerapan air jenuh kering muka didapatkan hasil 0,54%, hasil tersebut memenuhi

syarat, persyaratan penyerapan air sebesar ≤ 5%.

B. Berat Isi Agregat Kasar

Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara berat

agregat dan isi/volume. Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi

kerikil Palu.

Berikut adalah hasil pemeriksaan berat isi agregat kasar:

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar

Sampel

Berat

Mould

Berat

Mould

+ Air

Berat

Mould

+

Kerikil

Berat

Bersih

Sampel

Berat

Air/Volume

Mould

Berat

Isi

Agregat

W1 W2 W3 W4 = W3

- W1

V = W2 -

W1 W4/V

kg Kg kg kg liter gr/cm³

Mould

1 9,96 19,64 25,3 15,34 9,68 1,59

Mould

2 10 19,31 25,93 15,93 9,31 1,7

Rata-Rata 1,65

35

Berdasarkan hasil pemeriksaan berat isi kerikil didapatkan nilai berat isi kerikil

dengan metode Rodding 1,65gr/cm3

. Besar kecilnya berat isi agregat terkandung

pada berat butiran agregat dan volume agregat.

C. Gradasi Agregat Kasar


maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standart tertentu yang

ditunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai butiran, sehingga dapat

diketahui agregat halus yang digunakan tersebut sesuai ketentuan untuk campuran

beton (SNI 03-1968-1990).

Berikut adalah hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar:

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

Lubang Saringan

Kerikil Palu

Tertinggal Komulatif

Tertinggal Lolos

No mm Gram % % %

1,5 38,1 0 0 0 100

1 25,4 0 0 0 100

¾ 19,1 3084,25 61,77 61,77 38,23

½ 12,7 871,40 17,45 79,23 20,77

3/8 9,5 624,26 12,50 91,73 8,27

4 4,76 401,21 8,04 99,77 0,23

8 2,38 4,45 0,09 99,86 0,14

16 1,19 1,9 0,04 99,89 0,11

30 0,59 0,8 0,02 99,91 0,09

50 0,297 0,83 0,02 99,93 0,07

Pan 3.65 0,07 100 0

Total 4992,75

832,09

MHB 8,32

36

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

4.76 9.5 19.1 38.1 76

Pe

rse

n L

olo

s

Ukuran Ayakan (mm)

Grafik Agregat Kasar 20 mm dan 40 mm

Batas Atas 20mm

Nilai Uji

Batas Bawah 40mm

Gambar 4.2 Grafik Gradasi Agregat Kasar

Hasil dari pemeriksaan yang sudah dilakukan didapatkan MHB (Modulus Halus

Butir) sebesar 6,00 dan dari ketiga grafik ukuran maksimum butir agregat halus yang

paling mendekati adalah daerah ukuran maksimum butir 20mm. Artinya kerikil

memiliki buturan yang sangat besar.

D. Kadar Air Agregat Kasar


dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dengan tujuan untuk

mengetahui kandungan air yang ada pada kerikil Palu.

Berikut adalah hasil pemeriksaan kadar air agregat kasar:

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

No Uraian Sampel

A B C

1 Berat Cawan (W1) (gr) 12,69 13 13,06

2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 90,82 89,21 91,14

37

No Uraian Sampel

A B C

3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) (gr) 89,36 87,68 89,44

4 Berat Air (W4) = (W2 - W3) (gr) 1,46 1,53 1,7


(W5) = (W3 - W1) (gr) 76,4 74,68 76,38

6 Kadar Air (W6) = (W4 / W5 x 100 %) 1,935 % 2,1 % 2,23%

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sampel 2,083%

Syarat kadar air yang terkandung dalam agregat kasar adalah <5%. Berdasarkan

pemeriksaan yang sudah dilakukan didapatkan 2,083%. Sehingga dalam pengujian

kadar air yang terkandung dalam pasir sudah layak digunakan dalam campuran beton.

E. Kadar Lumpur Kerikil Palu

Pada pengujian ini bertujuan untuk mengetahui jumlah kandungan lumpur yang

terdapat pada agregat kasar dan kelayakan agregat sebagai bahan penyusun beton.

Hasil dari pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.10

berikut ini:

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu

No Uraian Sampel

1 Ukuran maksimal agregat yang diperiksa 4,76 mm

2 Berat agregat semula (kering oven) W1 1000 gr

3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 997,19 gr

4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 2,81 gr

5 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 0,281 %

Hasil dari pemeriksaan kadar lumpur adalah 0,281% dengan nilai yang

didapat kadar lumpur kerikil palu memenuhi syarat sebagai bahan pembuatan beton

karena tidak melewati batas 1%. Sehingga, ketika akan melakukan pencampuran

bahan beton, agregat kasar tidak perlu dicuci lagi terlebih dahulu hingga lumpur pada

kerikil berkurang.

38

F. Pengujian Keausan Agregat Halus

Hasil dari pemeriksaan keausan krikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.11 berikut

ini:

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Agregat kasar

Ukuran Saringan Berat dan Gradasi Sampel (gram)

Lewat Tertahan A B C D E F G

(mm) (mm)

76,2 63,5 2500

63,5 50,8 2500

50,8 38,1 5000 5000

38,1 25,4 1250 5000 5000

25,4 19,05 1250 5000

19,05 12,7 1250 2500 5000

12,7 9,5 1250 2500

9,5 6,35 2500

6,35 4,75 2500

4,75 2,36 5000

Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12

Berat Bola 5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000

Berat Awal Sampel gr 5000

Berat Tertahan Saringan No. 12 gr 4140

Hasil 17,20%

Pengujian tes abrasi tersebut menggunakan berat dan gradasi type B, dimana

lewat ayakan no. ¾” – ½” yang masing-masing jumlah berat agregat 2500 gram.

Jumlah berat agregat keseluruhan yaitu 5000 gram, setelah di tes abrasi

menggunakan alat Los Angeles kemudian disaring ayakan no.12 berat agregat yaitu

4140 gram. Hasil pengujian batu pecah Palu ini sebesar 17,20%, hasil ini

memenuhi syarat SNI 2417-2008, yaitu ≤ 40%.

39

4.3 Perencanaan Campuran Beton

Sebelum melakukan pembuatan sampel, terlebih dahulu membuat mix design

(perencanaan Campuran). Untuk tahapan perencanaan campuran beton menggunakan

metode Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2834-2000).

Hasil dari perencanaan campuran beton dapat dilihat pada tabel 4.12 berikut:

Tabel 4.12 Perencanaan Campuran Beton

No. Uraian Tabel/Grafik/Perhitungan Nilai Ket.

1 Kuat tekan yang disyaratkan

(sampel silinder/kubus) Ditetapkan 30 MPa

2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7 MPa

3 Nilai Tambah 11,48 MPa

4 Kekuatan rata-rata yang

ditargetkan 41,48 MPa

5 Jenis Semen Ditetapkan Portland

Type I

6 Jenis agregat :

Kasar Batu pecah

palu

Halus Pasir

Samboja

7 Faktor air semen bebas Grafik 2 0,38

8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0,6

9 Slump Ditetapkan 60-180 mm

10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 20 mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 225 kg/m³

12 Kadar semen 11:08 375,00 kg/m³

13 Kadar semen maksimum 11:07 592,11 kg/m³

14 Kadar semen minimum Tabel 4 325,00 kg/m³

40


15 Faktor air semen yang disesuaikan - 0.6

16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4

17 Susunan agregat kasar atau

gabungan Grafik 8 Zona 2

18 Persen agregat halus Grafik 15 27.,25 %

19 Berat jenis relative, agregat

(kering permukaan) Diketahui/dianggap 2,7

20 Berat isi beton Grafik 16 2320 kg/m³

21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1720 kg/m³

22 Kadar agregat halus 18 x 21 473,43 kg/m³

23 Kadar agregat kasar 21-22 1246,57 kg/m³

Perhitungan kebutuhan campuran beton yang akan digunakan untuk membuat

1 sampel dengan volume kubus 0,0033m³ adalah dengan mengalikan banyaknya

material yang dibutuhkan dengan volume sampel. Seperti pada tabel 4.13 berikut ini:

Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Sampel Kubus

No Material Kebutuhan

Per Kubus

1 Semen (kg) 2,00

2 Air (kg) 0,55

3 Pasir (kg) 1,62

4 Kerikil Palu (kg) 4,39

Berdasarkan hasil perhitungan mix design dengan metode SNI03-2834-2000

didapatkan jumlah kebutuhan material per sampel adalah semen 2,0kg, air 0,55kg,

pasir 1,62kg dan kerikil 4,39kg.

41

4.5 Pembuatan Sampel

Penelitian sampel menggunakan kubus dengan ukuran 15cmx15cmx15cm

dengan jumlah sebanyak 24 buah dan ketentuan 12 buah umur 7 hari, 12 buah umur

28 hari. Untuk pembuatan sampel dilakukan dengan cara manual, setiap satu kali

pengadukan manual menghasilkan 3 sampel.

4.6 Pengujian Nilai Slump

Pengujian ini dimaksudkan untuk mengukur tingkat keenceran beton yang

mana hal ini mempunyai pengaruh terhadap kemudahan dalam pekerjaan beton.

perencanaan campuran telah ditentukan bahwa nilai slump yang akan dipakai adalah

6cm – 18cm ini disesuaikan standar SNI 03-2834-2000 yang nantinya akan

mempengaruhi nilai kadar air bebas pada campuran beton. Pada pengujian ini rata-

rata nilai slump yang didapatkan sebesar 12cm, sehingga telah memenuhi syarat.

4.7 Perawatan Sampel

Dalam penelitian ini dilakukan perawatan sampel dengan cara direndam dalam

bak berisi air setelah beton mengeras dari cetakan. Perawatan dilakukan hingga satu

hari sebelum uji tekan dilakukan, dan ditaruh di dalam ruangan.

4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur beton 7,dan 28 hari, dengan

total sebanyak 24 sampel sampel yang akan dilakukan pengujian. Alat yang

digunakan adalah timbangan elektrik dan Compression Testing Machine (CTM).

Pengujian kuat tekan ini untuk mengetahui perbandingan kuat tekan beton yang

menggunakan bahan tambah polimer dan beton normal.

Berikut adalah hasil pengujian kuat tekan beton umur 7 dan 28 hari:

42

Tabel 4.14 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 7 dan 28 Hari

Kode

Hari/Tanggal

Uji tekan

Berat Sampel Umur

Koreksi

Koefisien

Hari

Beban kuat tekan

Kuat

Tekan

Koreksi

hari

rata-rata

kg Hari

Kg K (kg/cm2) K (kg/cm2)

OA1

Jumat, 25 Mei

2018

8,35 7 0,65 49000

217,8 335,04

373,79

OA2 8,415 7 0,65 71000

315,6 485,47

OA3 8,33 7 0,65 44000

195,6 300,85

C1A1

Senin, 11 Juni

2018

8,315 7 0,65 54500

242,2 372,65

406,84

C1A2 8,215 7 0,65 55000

244,4 376,07

C1A3 7,98 7 0,65 69000

306,7 471,79

C2A1

Jumat, 6 Juli

2018

8,255 7 0,65 25000

111,1 170,94

198,3

C2A2 8,035 7 0,65 22000

97,8 150,43

C2A3 8,105 7 0,65 40000

177,8 273,50

C3A1

Jumat, 6 Juli

2018

8,055 7 0,65 43500

193,3 297,44

256,41

C3A2 8,245 7 0,65 28000

124,4 191,45

C3A3 7,805 7 0,65 41000

182,2 280,34

O2A1

Kamis, 14 Juni

2018

8,235 28 1 79000

351,1 540,17

637,72

O2A2 8,355 28 1 97000

431,1 663,25

O2A3 8,21 28 1 103800

461,3 709,74

C1B1

Senin, 2 Juli 2018

8,03 28 1 80000

355,6 547,01

605,1

C1B2 8,515 28 1 98500

437,8 673,50

C1B3 8,35 28 1 87000

386,7 594,87

C2B1

Kamis, 5 Juli 2018

8,4 28 1 74000

328,9 505,98

565,2

C2B2 8,69 28 1 95000

422,2 649,57

C2B3 8,17 28 1 79000

351,1 540,17

C3B1

Kamis, 5 Juli 2018

8,1 28 1 26000

115,6 177,78

346.44 C3B2 7,955

28 1 68000 302,2

464,96

C3B3 8,23 28 1 58000

257,8 396,58

43

Dari keempat variasi sampel, yaitu: OA1-OA3, C1A1-C1A3, C2A1-C2A3, dan

C3A1-C3A3 kuat tekan rata-rata beton umur 7 hari terbesar dihasilkan oleh sampel

C1A . Berdasarkan tabel hasil kuat tekan beton umur 7 hari sampel dengan kode C2A

dan C3A rata-rata kuat tekan lebih rendah dari OA yang tidak diberi bahan tambah.

Hal ini terjadi karena pada saat pemadatan sampel tidak merata sehingga agregat

kasar menggumpal pada suatu sisi.

Dari keempat variasi sampel, yaitu: O2A1-O2A3, C1B1-C1B3, C2B1-C2B3,

dan C3B1-C3B3 kuat tekan rata-rata beton umur 28 hari terbesar dihasilkan oleh

sampel O2A. Berdasarkan tabel hasil kuat tekan beton umur 28 hari sampel dengan

kode C3B rata-rata kuat tekan lebih rendah dari O2A yang tidak diberi bahan tambah.

Hal ini terjadi karena, pada saat pengadukan terlalu lambat dalam mengaduk bahan,

sehingga adukan lebih cepat mengental karena reaksi dari polimer yang berlangsung

dalam tempo yang cukup singkat sehingga perlu ditambah campuran pasta lagi.

Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Hasil Pengujian Kuat Tekan Sampel

Dari grafik perbandingan antara kuat tekan beton dengan bahan campuran

polimer terhadap beton normal mengalami kenaikan pada umur 7 hari dengan

campuran polimer sebanyak 5%. Namun pada campuran 10% dan 15%, nilai kuat

tekan beton tersebut jauh lebih rendah terhadap nilai kuat tekan beton normal. Hal ini

0

100

200

300

400

500

600

7 Hari 28 Hari

Nil

ai

Ku

at

Te

ka

n

Umur Sampel

Original

Polimer 5%

Polimer 10%

Polimer 15%

44

dikarenakan tidak sempurnanya proses pengadukan, pemadatan dan perawatan

sampel. Terutama dalam proses pengadukan, ketika polimer telah ditambahkan

kedalam adukan beton, segera aduk bahan beton hingga merata.

Kemudian pada umur 28 hari, penambahan polimer pada beton tidak lebih

baik nilai kuat tekannya terhadap beton normal. Hal ini dikarenakan tidak

sempurnanya proses pengadukan, pemadatan, dan perawatan sampel. Namun, nilai

kuat tekan beton yang disyaratkan telah mencapai target sebesar 360 kg/cm2,

terkecuali pada beton dengan campuran polimer 15%.

Berikut adalah hasil perhitungan perubahan nilai kuat tekan beton:

Tabel 4.15 Persentase Perubahan Kuat Tekan Beton

No Kode Beton Kuat Tekan Rata-rata Presentase Perubahan Kuat Tekan

K (kg/cm2) (%)

7 Hari

1 OA 373.79 -

2 C1A 406.84 8.12

3 C2A 198.3 -88.51

4 C3A 256.41 -45.78

28 Hari

1 OA2 637.72 -

2 C1B 605.1 -5.39

3 C2B 565.24 -12.82

4 C3B 346.44 -84.08

Berdasarkan data dari tabel diatas, diketahui bahwa campuran polimer

sebanyak 5% meningkatkan kuat tekan beton pada umur 7 hari sebesar 8,12%

peningkatan terhadap kuat tekan rata-rata beton normal. Selebihnya, pada campuran

10% dan 15% menurunkan kuat tekan beton. Pada umur 28 hari, beton dengan

campuran polimer 5%, 10%, dan 15% mengalami penurunan yang cukup signifikan

dengan penurunan terbesar dialami beton berkode C3B sebesar -84.08% terhadap

kuat tekan rata-rata beton normal.

45

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan data yang diperoleh dari hasil penelitian ini, penulis dapat

menarik kesimpulan antara lain:

1. Pada umur 7 hari, peningkatan nilai kuat tekan beton hanya dialami oleh

sampel C1A sebesar 8,12 % dengan nilai kuat tekan 360 kg/cm2. Sedangkan

pada umur 28 hari, sampel mengalami penurunan kuat tekan dengan nilai

sampel C1B 605,1 kg/cm2, C2B 565,24 kg/cm

2, dan C3B 346,44 kg/cm

2 .

2. Penambahan polimer sebanyak 5% dan 10% mampu mencapai nilai kuat

tekan beton yang disyaratkan yaitu sebesar 360 kg/cm2.

5.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka ada beberapa saran

yang perlu diperhatikan untuk penelitian selanjutnya, yaitu:

1. Pada saat melakukan pemeriksaan material pembentuk beton sebaiknya

dilakukan secara teliti agar hasilnya baik.

2. Pada saat pengadukan material dengan menambahkan bahan polimer,

sebaiknya dilakukan secara manual harus secepat mungkin meratakan

material beton tersebut, karena polimer membuat materian pembentuk beton

menjadi lebih plastis. Namun lebih baik dilakukan dengan menggunakan

mesin pengaduk beton agar hasilnya lebih merata.

3. Pada saat pemadatan, perawatan, dan pengujian dilakukan dengan baik agar

memperoleh hasil yang sempurna sesuai dengan yang diisyaratkan.

4. Pada penelitian selanjutnya diharapkan memilih pola campuran dibawah

≤5% terhadap air agar memperoleh hasil yang lebih baik.

46

DAFTAR PUSTAKA

Arifah Hidayah Pulungan, Fauzi, Kurnia Sembiring, Pembuatan dan

Karakterisasi Beton Polimer Dengan Menggunakan Campuran Batu Apung dan

Agregat Pasir Serta Tepung Ketan Dengan Perekat Poliester, Medan.

Erwin Romel (2013), Pembuatan Beton Ringan Dari Aggregat Buatan Berbahan

Plastik.

Henry Miller, (2009), Penggunaan Limbah Plastik Sebagai Pengganti Bahan

Baku Beton

Isnawati, (2015), Pengaruh Penambahan Agregat Limbah Plastik Terhadap Kuat

Tekan Beton.

SK SNI S-04-1989-F, Spesifikasi Bahan Bangunan Gedung Bagian A, Badan

Standar Nasional Indonesia, Jakarta.

SK SNI T-15-1991-03, Tata Cara Perhitungan Struktur Beton Untuk Bangunan

Gedung, Badan Standar Nasional Indonesia, Jakarta.

SNI 03-1968, Pemeriksaan Gradasi Agregat, Badan Standar Nasional Indonesia,

Jakarta.

SNI 03-1971, Pemeriksaan Kadar Air Agregat, Badan Standar Nasional

Indonesia, Jakarta.

SNI 03-1971, Pengujian Kadar Lumpur Agregat, Badan Standar Nasional

Indonesia, Jakarta.

SNI 03-1974-1990, Perhitungan Kuat Tekan Beton, Badan Standar Nasional

Indonesia, Jakarta.

SNI 03-2847-2002, Tata Cara Perhitungan Struktur Beton, Badan Standar

Nasional Indonesia, Jakarta.

Suraatmadja, (2000). Karakteristik Beton Polimer.

Tjokrodimuljo, (1996). Teknologi Beton, Nafiri, Yogyakarta.

Tjokrodimuljo, (2007). Teknologi Beton, Universitas Gajah Mada, Yogyakarta.

Wulandari, A. (2008). Studi Perilaku Kuat Tekan Dan Kuat Tarik Belah Pada

Beton Dengan Menggunakan Agregat Daur Ulang, Jakarta.

LAMPIRAN 1.

Mix Design dan Pemeriksaan Bahan

Perencanaan Campuran Beton


1 Kuat tekan yang disyaratkan (sampel

silinder/kubus)

Ditetapkan 30 MPa

2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7 MPa

3 Nilai Tambah 11.48 MPa

4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan 41.48 MPa

5 Jenis Semen Ditetapkan Portland

Type I

6 Jenis agregat :

Kasar Batu pecah

palu

Halus Pasir

Samboja

7 Faktor air semen bebas Grafik 2 0.38

8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0.6

9 Slump Ditetapkan 60-180 Mm

10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 20 Mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 225 kg/m³

12 Kadar semen 11:08 375.00 kg/m³

13 Kadar semen maksimum 11:07 592.11 kg/m³

14 Kadar semen minimum Tabel 4 325.00 kg/m³

15 Faktor air semen yang disesuaikan - 0.6

16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4

17 Susunan agregat kasar atau gabungan Grafik 8 Zona 2

18 Persen agregat halus Grafik 15 27.525 %

19 Berat jenis relative, agregat (kering

permukaan)

Diketahui/dianggap 2.7

20 Berat isi beton Grafik 16 1720 kg/m³

21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 473,43 kg/m³

22 Kadar agregat halus 18 x 21 1246,57 kg/m³

23 Kadar agregat kasar 21-22 1720 kg/m³

No Material

Kebutuhan

Per Kubus

1 Semen (kg) 2,00

2 Air (kg) 0,55

3 Pasir (kg) 1,62

4 Kerikil Palu (kg) 4,39

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895,

Email:[email protected]

GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR

Pemeriksaan : Pasir Samboja

Tanggal Pemeriksaan :8

Lubang Saringan

No Mm

¾ 19,1

½ 12,7

3/8 9,5

4 4,76

8 2,38

16 1,19

30 0,59

50 0,297

100 0,149

200 0,075

Pan

Total

MHB

Laporan

Sajali, A.md


JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id

HASIL PEMERIKSAAN

GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR

: Pasir Samboja

:8 Mei 2018

Pasir Samboja

Berat Tertinggal Persentase Komulatif

Tertinggal

Gram % %

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 0 0

1,47 0,15 0,15

6,24 0,63 0,77

31,62 3,18 3,95

250,4 25,15 29,10

556,8 55,93 85,04

130,5 13.11 98,14

18,47 1,86 100

995,5 318,04

3,2

Balikpapan, 12 Juli 2018

Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Persentase Komulatif

Lolos

%

100

100

100

100

99,85

99,23

96,05

70,90

14,96

1,86

0,000


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292


JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL

Pemeriksaan : Kerikil Palu

Tanggal Pemeriksaan : 8

Lubang Saringan

No Mm

1,5 38,1

1 25,4

¾ 19,1

½ 12,7

3/8 9,5

4 4,76

8 2,38

16 1,19

30 0,59

50 0,297

Pan

Total

MHB

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL

: Kerikil Palu

8 Mei 2018

Kerikil Palu

Tertinggal Komulatif

Tertinggal

Gram % %

0 0 0

0 0 0

3084,25 61,77 61,77

871,40 17,45 79,23

624,26 12,50 91,73

401,21 8,04 99,77

4,45 0,09 99,86

1,9 0,04 99,89

0,8 0,02 99,91

0,83 0,02 99,93

3.65 0,07 100

4992.75 832,09

8,32


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Komulatif

Lolos

%

100

100

38,23

20,77

8,27

0,23

0,14

0,11

0,09

0,07

0


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292


JL. Soekarno Hatta Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107




No

1 Berat Cawan (W1)

2 Berat Cawan + Contoh Basah (W

3 Berat Cawan + Contoh Kering (W

4 Berat Air (W4 = W


(W5 = W3 - W1)

6 Kadar Air (W6 = W

7 Kadar Air Rata-rata = Total W

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR PASIR

: Kerikil Palu

8 Mei 2018

Uraian Sampel

A B

(gr) 12,83 12,96

Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 82,91 83,67

Berat Cawan + Contoh Kering (W3) (gr) 79,41 80,42

= W2 - W3) (gr) 3,5 3,25

Berat Agregat Kering Permukaan

(gr)

65,58 67,46

= W4 / W5 x 100 %) 5,34% 4,82%

rata = Total W6 / Banyak Sample 4,953


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Sampel

C

12,96 13,17

67 84,01

80,42 80,83

3,25 3,18

67,46 67,66

4,82% 4,7%

4,953%


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292






No

1 Berat Cawan (W1)

2 Berat Cawan + Contoh Basah (W

3 Berat Cawan + Contoh Kering (W

4 Berat Air (W4) = (W


(W5) = (W3 - W1)

6 Kadar Air (W6) = (W

7 Kadar Air Rata-rata = Total W

Laporan

Sajali, A.md




Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR KERIKIL

: Kerikil Palu

8 Mei 2018

Uraian Sampel

A B

(gr) 12,69 13

Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 90,82 89,21

Berat Cawan + Contoh Kering (W3) (gr) 89,36 87,68

) = (W2 - W3) (gr) 1,46 1,53

Berat Agregat Kering Permukaan

(gr)

76,4 74,68

) = (W4 / W5 x 100 %) 1,935 % 2,1

rata = Total W6 / Banyak Sample 2,083


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Sampel

B C

13 13,06

89,21 91,14

87,68 89,44

1,53 1,7

74,68 76,38

2,1 % 2,23%

2,083%


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292




BERAT JENIS DAN PENYERAPAN


Tanggal Pemeriksaan : 10 Mei

No

1 Berat Sampel Jenuh Kering Permu

2 Berat Sampel Kering Oven (BK)

3 Berat Piknometer Diisi Air

4 Berat Piknometer +

5 Berat Jenis Curah

6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan

7 Berat Jenis Semu

8 Penyerapan Air

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR PASIR

: Pasir Samboja

: 10 Mei 2018

Keterangan

Jenuh Kering Permukaan (500)

Kering Oven (BK)

Berat Piknometer Diisi Air (B)

Berat Piknometer + Sampel SSD + Air pada suhu kamar (BT)

Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Nilai

500 gr

481,84 gr

726,58 gr

998,78 gr

2,11

2,195

2,3

3,77%


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292




BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR KERIKIL



No

1 Berat Sampel Jenuh Kering Perm

2 Berat Sampel Kering Oven (BK)

4 Sampel SSD didalam Air (BA)

5 Berat Jenis Curah

6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan

7 Berat Jenis Semu

8 Penyerapan Air

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR KERIKIL

: Kerikil Palu

10 Mei 2018

Keterangan

Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ)

Kering Oven (BK)

SSD didalam Air (BA)

Berat Jenis Curah

Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Nilai

5000 gr

4973,16 gr

3145 gr

2,68

2,7

2,72

0,54 %


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292


JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107




Sampel

Berat

Mould

W1

Kg

Mould 1 3

Mould 2 3

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI PASIR

: Pasir Samboja

10 Mei 2018

Berat

Mould

+ Air

Berat

Mould

+ Pasir

Berat Bersih

Sampel

Berat

Air/Volume

Mould

W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1

Kg Kg Kg Liter

5.62 7.56 4.71 2.62

5.7 7.49 4.48 2.7

Rata-Rata


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Berat Isi

Agregat

W4/V

gr/cm³

1.8

1.7

1.75


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292


JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895,




Sampel

Berat

Mould

W1

Kg

Mould 1 9,96

Mould 2 10

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI KERIKIL

: Kerikil Palu

10 Mei 2018

Berat

Mould

+ Air

Berat

Mould

+ Kerikil

Berat Bersih

Sampel

Berat

Air/Volume

Mould

W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1

Kg Kg Kg liter

19,64 25,3 15,34 9,68

19,31 25,93 15,93 9,31

Rata-Rata


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Berat Isi

Agregat

W4/V

gr/cm³

1,59

1,7

1.65


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292


JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.




No

1 Ukuran maksimal agregat yang

2 Berat agregat semula (kering oven) W

3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W

4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W

5 Kadar Lumpur = (W

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR LUMPUR PASIR

: Pasir Samboja

15 Mei 2018

Uraian

Ukuran maksimal agregat yang diperiksa

Berat agregat semula (kering oven) W1

Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2

Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3

Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100%


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Sampel 1

0,15 mm

500 gr

476,08 gr

23,92 gr

4,8%


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292






No

1 Ukuran maksimal agregat yang diperiksa

2 Berat agregat semula (kering oven) W

3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W

4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W

5 Kadar Lumpur = (W

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR LUMPUR KERIKIL

: Kerikil Palu

: 16 Mei 2018

Uraian

Ukuran maksimal agregat yang diperiksa

Berat agregat semula (kering oven) W1

Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2

Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3

Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100%


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

Sampel 1

4,76 mm

1000 gr

997,19 gr

2,81 gr

0,281 %


Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292





Tanggal Pemeriksaan : 15 April 2018

Ukuran Saringan

Lewat Tertahan

(mm) (mm)

76.2 63.5

63.5 50.8

50.8 38.1

38.1 25.4

25.4 19.05

19.05 12.7

12.7 9.5

9.5 6.35

6.35 4.75

4.75 2.36

Jumlah Bola

Berat Bola

Berat Tertahan Saringan No. 12

Laporan

Sajali, A.md





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KEAUSAN KERIKIL

: Kerikil Palu

15 April 2018

Berat Dan Gradasi Sampel (gram)

A B C D E

2500

2500

5000 5000

1250 5000

1250

1250 2500

1250 2500

2500

2500

5000

12 11 8 6 12

5000 4584 3330 2500 5000 5000

Berat Awal Sampel

Berat Tertahan Saringan No. 12

Hasil


Penulis

Bayu Tri Hardjanto

NIM. 150309266292

F G

5000

5000 5000

5000

5000

12 12

5000 5000

gr 5000

gr 4140

17.20%


Hardjanto

NIM. 150309266292

LAMPIRAN 2

Alat dan Bahan

Berikut ini foto dari alat-alat yang digunakan pada penelitian, sebagai berikut:

Piknometer

Set Ayakan

Timbangan Digital

Ketelitian 5 gr

Timbangan Digital

Ketelitian 0,1 gr

Oven

Timbangan

Mould

Meteran

Cawan

Sieve Shaker

Tongkat Baja

Cetakan Sampel

Cetok

Mesin Uji Tekan

Kuas

Kerucut Abraham

Mesin Uji Tekan

gerobak

Kerucut Abraham

BAHAN-BAHAN

Berikut ini foto dari alat-alat yang digunakan pada penelitian, sebagai berikut:

Air

Semen Conch

Polimer

KerikilPalu Pasir Samboja

LAMPIRAN 3

PEMERIKSAAN BAHAN

Berikut ini foto dari proses-proses pemeriksaan bahan yang digunakan sebagai

bahan pada penelitian, sebagai berikut :

1. Pemeriksaan Gradasi Agregat

Pengambilan benda uji pasir Samboja

Timbang agregat

Ayak agregat

Timbang agregat yang

tertinggal dsetiap

ayakan

Masukkan benda uji ke

dalam Oven ±24 Jam

2. Pemeriksaan Kadar Air

Timbang cawan

Masukkan pasir di cawan

dan timbang


dalam oven ±24 Jam

Keluarkan benda uji dari

oven lalu timbang

3. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan

Siapkan benda uji

Timbang bendauji 500 gr

kering permukaan

Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan


dalam Oven ±24 Jam

Dinginkan Benda Uji

rendam selama 24 jam

bendauji 500 gr

Timbang piknometer dan

air

Guncangkan piknometer

berkali-kali hingga buih

udara hilang

Dinginkan Benda Uji dan

rendam selama 24 jam

Guncangkan piknometer

kali hingga buih

udara hilang

Diamka nselama 24 jam

lalu timbang, lalu buang

airnya.

4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat

`

Siapkan benda uji

nselama 24 jam

timbang, lalu buang

Oven kembali benda

uji selama 24 jam

Timbang benda uji

keringnya

Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat

Oven benda uji

Siapkan benda uji yang

sudah di oven

uji untuk berat

keringnya

Siapkan benda uji yang

sudah di oven

Cuci Benda Uji Hingga Bersih

Menggunakan Ayakan No.200

Letakan benda uji kedalam cawan dan

masukkan ke dalam oven dan timbang

kembali

5. Pemeriksaan Berat Isi Agregat

Siapkan agregat.

Tusuk agregat sebanyak 25 pertiga

lapisan

Ratakan benda uji

Timbang kotak takar

Ratakan benda uji

Timbang agregat

Timbang kotak takar kosong

Timbang kotak takar dengan air

Timbang agregat

Timbang kotak takar dengan air

LAMPIRAN 4

PEMBUATAN BENDA UJI DAN UJI KUAT TEKAN

Berikut adalah foto pembuatan benda uji pada penelitian ini, sebagai berikut :

Timbang semua material sesuai

perencanaan

Campurkan pasir dan semen, aduk

hingga merata

Tuangkan air yang telah dan atau tidak

dicampur polimer, aduk hingga rata

Campurkan kerikil kedalam adukan,

aduk hingga rata

Uji slump adukan

Ukur ketinggian adukan

Taunag adukan kedalam cetakan,

kemudian padatkan dengan palu karet

Lepaskan beton yang sudah mengeras

Rendam beton selama sehari

sebelum pengujian

PENGUJIAN KUAT TEKAN

Berikut ini foto dari proses-proses pengujian kuat tekanumur 14 dan 28 hari

sebagai berikut :

Timbang sampel yang sudah

mencapai target umur

Letakkan benda uji dengan baik

Diketahui nilai pembebanan sampel

Hak Cipta O 20\R Jurusan Teknlk Sipil l'olitcknik N1..ogrri Dalil..papan

IER TF.RHAnAP KUAT TEKAX BE TON TIJ(;AS...

Documents

Transcript of IER TF.RHAnAP KUAT TEKAX BE TON TIJ(;AS...