Final ProsPro

8/10/2019 Final ProsPro

1/19

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

KURSI

Kelompok 10

Robby Dwitama1206217300

Dosen :

Asisten:

Dr. Yudan Whulanza, S.T., M.Sc.

Dr. Ir. Gatot Prayogo, M.Eng.

Alexander Harvey Hutama

Co-Asisten:

Putra Natalegawa

Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Depok

2014


2/19

Page 2

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kelancaran

yang diberikan oleh-Nya, sehingga penyelesaian laporan Pratikum Proses Produksi inidapat selesai sesuai dengan jadwal dan timeline yang sudah ditentukan sebelumnya.

Laporan akhir ini berisi seluruh pekerjaan dan proses yang dilakukan selama

pratikum. Selain itu, dilampirkan juga gambar isometri serta orthogonal benda yang

dibuat agar lebih informatif.

Laporan ini masih jauh dari kesempurnaan. Apabila terdapat kesalahan pada

laporan ini harap dimaklumkan. Harapan dari penulis bahwa laporan ini dapat berguna

untuk orang lain.

Salam,

Robby Dwitama

Teknik Mesin UI 2012

1206217300


3/19

Page 3

DAFTAR ISI

JUDUL..............................................................................................................................1

KATA PENGANTAR........................................................................................................2

DAFTAR ISI.....................................................................................................................3

BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................4

BAB II PROSES PENGERJAAN........................................................................6

BAB III ANALISA...............................................................................................10

BAB IV PENUTUP...............................................................................................15

LAMPIRAN....................................................................................................................15


4/19

Page 4

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pratikum proses produksi merupakan pratikum untuk mengenalkan kepada

mahasiswa suatu proses produksi untuk membuat suatu produk dari material yang

telah tersedia. Pratikum ini wajib diikuti oleh semua mahasiswa Departemen

Teknik Mesin Universitas Indonesia pada semester 4. Hal ini tidak lepas dari

majunya teknologi yang semakin modern. Dimana bisa kita lihat bahwa

perkembangan manufaktur semakin maju, seperti berkembangnya mesin mesin

manufaktur yang semakin efektif. Mesin mesin manufaktur itu seperti mesin

bubut, mesin freis, mesin las, bor dan yang lainnya.

Proses Manufaktur sendiri merupakan suatu rangkaian proses untuk

membuat suatu barang jadi dari material yang telah tersedia. Hal ini tidak lepas dari

kehidupan sehari hari ktia, dikarenakan semua produk di dunia ini dihasilkan

melalui proses manufaktur.

Kemajuan teknologi dan ilmu pengetahuan membuat proses produksi

semakin mudah dari tahun ke tahun. Hal ini dibuktikan dengan kemudahan dalam

pengerjaan berbagai proses manufaktur seperti cutting, milling, welding, drilling,

turning, dan seabgainya. Selain itu proses manufaktur juga harus memperhatikan

faktor lainya seperti material, prosesnya, dan hasil yang didapat. Faktor lainnya

yang harus diperhatikan adalah waktu pengerjaan dan biaya yang diperlukan.

Laboratium Departemen Teknik Mesin UI juga telah menggunakan alat-alat

produksi tersebut. Contohnya dalam praktikum proses produksi di mana praktikan

akan membuat suatu produk yang dalam pengerjaannya menggunakan alat- alat

yang tersedia di laboratorium DTM UI seperti mesin bubut, las, frais, dll. Dalam

praktikum kali ini praktikan akan membuaat kursi.


5/19

Page 5

1.2 Pembatasan Masalah

Dalam praktikum ini, praktikan membuat kursi yang terdiri dari silinder

hollow dan batang hollow yang belum berbentuk suatu benda kerja (bahan

mentah). Praktikan memproses bahan tersebut hingga terbentuk suatu benda kerja

yang siap digunakan. Proses manufaktur yang dilaksanakan oleh praktikan untuk

membentuk benda kerja tersebut adalah proses cutting, turning, drilling, tapping,

welding, dan grinding.

1.3

Maksud dan Tujuan Praktikum

1.

Mengetahui pengoperasian mesin-mesin antara lain :

-

Mesin Bubut Harrison M. 300.

-

Mesin Las Listrik

- Mesin Bor Listrik

-

Peralatan Kerja Bangku- Mesin Grinding

2.

Mempelajari dasar-dasar membuat/merakit elemen-elemen dari sebuah

ragum sampai menjadi sebuah ragum yang utuh.

3.

Menumbuhkan sikap disiplin, tanggung jawab, kerja sama antar anggota

kelompok yang dapat menjadi bekal yang cukup di kemudian hari.

4.

Memahami dasardasar dari proses produksi dari sebuah produk mulai dari

pembentukan komponenkomponen sampai proses penyusunan komponen

komponen tersebut.

5.

Memahami kesalahan kesalahan yang mungkin terjadi saat menggunakanperalatan proses produksi yang dapat mengakibatkan cacat pada benda kerja.


6/19

Page 6

BAB II

PROSES PENGERJAAN

2.1 Proses Detail Benda Kerja

Kursi merupakan produk yang dihasilkan pada pratikum kali ini. Kursi initerdiri dari silinder hollow dan batang hollow. Untuk melihat secara garis besar

proses benda kerja yang dilakukan oleh praktikan, berikut ini adalah alur proses

pembuatan penyangga kaki kursi yang dilakukan oleh praktikan :

Mulai

Silinder HollowSilinder Pejal

Pemotongan

Pengikiran

Pemotongan

Pengeboran

Pembubutan

Pemotongan

SelesaiWeldingbush dan assembly

Pengikiran

Tapping

Pengeboran

Batang Hollow

Pengeboran

Pemotongan

Grinding


7/19

Page 7

Berikut ini adalah penjelasan proses di atas :

2.1.1 Proses Pemotongan Silinder Hollow dan Batang Hollow

Silinder hollow berdiameter luar 20 mm dan berdiameter dalam 17 mm dengan panjangawal sekitar 2000 mm dijepit oleh ragum (catok) pada meja kerja. Kemudian batang

tersebut dipotong secara manual dengan menggunakan gergaji besi sepanjang 500 mm

sebanyak 2 batang dan 1000 mm sebanyak 2 batang. Untuk batang persegi hollow juga

dipotong dari panjang 1000 mm menjadi 2 batang dengan panjang 390 mm dan 2

batang dengan panjang 450 mm. Pemotongan juga menggunakan gergaji besi secara

manual dengan dijepit ragum.

Proses Pemotongan

2.1.2 Proses Pemotongan Silinder Pejal

Batang pejal berdiameter 20 mm dengan panjang awal sekitar 600 mm dipotong dengan

gergaji mesin, dibuat 4 potongan dengan panjang sekitar 200 mm untuk proses

pembubutan. Pemotongan silinder pejal juga dilakukan setelah dilakukan proses drilling

dan bubut, untuk membagi dua buah silinder pejal yang telah di proses bubut dan

drilling dengan ukuran 20 mm, dimana 10 mm untuk bagian dengan diameter 20 mm

dan 5 mm untuk bagian dengan diameter 17 mm hasil dari pembubutan.

2.1.3

Proses Pembubutan

Batang pejal yang telah dipotong berukuran 200 mm diletakkan pada spindel yang

terdapat pada mesin bubut. Mesin bubut yang dipakai adalah Harrison M300. Proses

pembubutan secara memanjang dilakukan pada batang kerja sepanjang 10 mm.

Diameter yang diinginkan sebagai hasil dari proses pembubutan adalah sebesar 17 mm.

Pembubutan ini dilakukan dikedua sisi dari batang pejal yang telah dipotong, untuk

mengefisiensikan tenaga dan waktu yang ada. Setiap proses pemotongan dilakukan

secara bertahap dengan memajukan mata pahat secara bertahap sedikit demi sedikit.

Tiap tahap pemotongan berukuan kurang lebih 0,5 mm sehingga diperlukan 5-6 kali

proses pemotongan. Pada saat melakukan proses pemotongan, jalannya mata pahat ke


8/19

Page 8

arah kiri (mendekati benda kerja/spindel) dapat dilakukan secara otomatis dengan

menekan tuas penggerak otomatis yang ada di mesin bubut tersebut. Fluida sangat

dibutuhkan dalam proses pembubutan. Hal ini dikarenakan agar mata pahat serta benda

kerja tidak terlalu panas dan mengurangi kemungkinan kerusakan pada mata pahat,

namun fluida yang ada pada mesin tidak keluar secara otomatis, sehingga dibutuhkanpenuangan secara manual.

Proses Pembubutan

2.1.4

Proses Drilling

Setelah silinder pejal selesai dipotong menjadi ukuran 200 mm, dilakukan proses

pengeboran (drilling). Proses pengeboran dilakukan oleh praktikan menggunakan mesin

bubut. Sebenarnya proses drilling ini bisa menggunakan mesin bor, namun praktikanmemilih untuk menggunakan mesin bubut dikarenakan mesin bubut lebih mudah untuk

menentukan sumbu pada silinder pejal dibandingkan dengan mesin bor. Mata live

center pada mesin bubut diganti dengan mata bor. Pengeboran dilakukan dengan

menggunakan mata bor 6 karena lubang hasil pengeboran akan dibuat ulir dalam

sebesar M6 dengan tapping. Pengeboran dilakukan hingga kedalaman 15 mm.

Pengeboran dilakukan dikedua sisi silinder pejal yang telah dipotong agar,

mengefisiensikan waktu dan tenaga. Setelah mata bor dipasang, landasan dimajukan

sampai ujung mata bor menyentuh permukaan benda. Mesin bubut dinyalakan dan mata

bor dimajukan sedikit demi sedikit dengan cara memutar tuas yang terdapat pada

landasan. Perlu ketelitian saat melakukan pengeboran. Mata bor tidak langsung

digerakkan maju terus menerus namun harus ditarik keluar kembali agar chip dapat

keluar dan tidak tersangkut serta menghindari patah pada mata bor. Proses Drilling juga

dilakukan pada silinder hollow dengan jarak 150 mm dari bawah dengan mata bor 6

mm untuk membuat lubang dan pada batang hollow untuk membuat lubang sebesar 20

mm dengan menggunakan mesin drilling.


9/19

Page 9

Proses Drilling Batang Hollow

2.1.5 Proses Tapping

Bush dijepit pada ragum (catok). Proses tapping dilakukan dengan manual

menggunakan metode tap and dies. Proses tapping dilakukan 3 tahapan yaitu tahap

pertama bor untuk membuka jalan awal, tahap kedua memperbesar lubang dan tahap

ketiga finishing untuk dimensi yang lebih baik. Tap digunakan dari yang halus hingga

tajam. Tap diputar searah dengan jarum jam sejauh 180 derajat, namun dan harus

dibalikan 90 derajat berlawanan arah jarum jam, penggunaan tap harus hati-hati agar

mata tap dan alur ulir tidak rusak (patah). Dibutuhkan oli (lubricant) dalam proses

tapping untuk mempermudah pembuangan ampas besi dan juga mempermudah proses

pembentukan ulir agar tidak rusak akibat gesekan yang terjadi pada saat pengetapan.

Proses Tapping

2.1.6 Proses Pengelasan

Setelah semuanya selesai diproduksi maka proses pengelasan akan dilakukan. Pada

proses ini pengelasan dilakukan pada batang hollow 390 mm dan 450 mm. Untuk

menyambungkannya menjadi rangka, pengelasan dilakukan pada 8 tempat (bagian atas

dan bawah) dengan 3 titik di masing masing tempat. Selain itu proses pengelasan juga

dilakukan pada bush dan kaki kursi untuk menyambungkannya. Pada assembly kursi

juga dilakukan proses pengelasan dengan menyambungkan kaki kursi ke rangka kursi.


10/19

Page10

Sedangkan penyangga kursi digunakan siinder pejal yang telah disediakan oleh

laboratorium.

Proses Welding

2.1.7 Proses Grinding

Tahap terakhir dari pembuatan kursi ini adalah digrinding untuk menghaluskan

permukaan yang telah dilas. Selesai dihaluskan maka kursi dapat digunakan..

2.2 Gambar Benda Kerja (CAD)

No Gambar Nama Keteranga

n

Jumlah

1 Rangka

Kursi

Batang

Hollow

dengan 4

batang

diwelding

1

2 Bush Dikerjakan

dengan

mesin

bubut dan

tapping

4


11/19

Page11

3 Kaki Kursi Silinder

Hollow

dengan

panjang

500 dan1000 mm

2 500

mm

2 1000

mm

4 Penyangga

kursi

Silinder

Pejal

(Penutup)

4


12/19

Page12

BAB III

ANALISA

3.1 Analisa Alat

Analisa Mesin Gerinda

Mesin gerinda yang digunakan adalah mesin gerinda pada laboratorium

Departemen Teknik Mesin. Mesin gerinda ini terdiri dari 2 tempat untuk

gerinda. Mesin Gerinda ini digunakan untuk menghaluskan permukaan kaki

kursi dan rangka kursi agar rata dan bisa diwelding. Setelah dilas permukaan

kaki kursi juga diratakan agar kelihatan rapi. Pada penggunaan mesin gerinda,

harus menggunakan 2 tangan dan kaca mata.

Analisa Kerja Bangku

1.

Gergaji konvensional

Gergaji konvensional digunakan dalam proses cutting. Penggunaan gergaji

ini harus menggunakan kedua tangan. Penekanan dilakukan saat maju kedepan

dan saat kebelakang tidak usah menggunakan penekanan.

2.

Alat kikir

Benda kerja yang dihasilkan dari proses produksi ini tentu tidak rata. Untuk

meratakan permukaan maka digunakanlah kikir. Kikir yang digunakan terdiri

dari kikir bulat dan kikir segitiga.3.

Catok

Catok berperan sebagai penyangga benda kerja baik saat sedang

digergaji, dikikir, dan di-tapping. Catok menjepit benda kerja agar tidak

bergerak, sehingga benda kerja dapat diproses dengan lebih sempurna.

Analisa Alat Tapping (Tap and Dies)

Pada pratikum ini, pembuatan ulir dalam digunakan alat manual

menggunakan metode tap and dies. Pada tapping kali ini digunakan ukuran M6

x 1. Mata tap digunakan secara bertahap dengan tiga mata tap yang berbedamulai dari yang paling tumpul hingga yang paling tajam. Arah tap dilakukan

searah dengan jarum jam agar menjadikan ulir juga searah jarum jam. Tap harus

dilakukan dengan pelan agar mata tap atau ulir yang terjadi menjadi rusak.

Selain itu, apabila terjadi kesulitan saat melukan tap, diperlukan oli untuk

melubrikasi bagian daslam benda kerja agar lebih mudah ditap. Alat tap yang

dipakai saat pratikum memiliki kekurangan dimana pengencangan sangat

minim, sehingga saat diputar seringkali terjadi loss pada pemutaran. Maka

proses tapping menjadi sangat lama dan tidak efisien.


13/19

Page13

Analisa Mesin Bubut

Mesin bubut yang digunakan pada pratikum kali ini berjenis Harrison

M600. Mesin bubut berperan dalam mengurangi diameter besi pejal bentuk

silinder, serta melakukan bor pada silinder.Mesin bubut memiliki pengaturan yang cukup kompleks. Pengaturan

yang cukup penting dalam pengoperasian mesin bubut adalah kecepatan putar

spindle, dan arah makan (pahat). Pahat yang digunakan pada proses bubut harus

dipastikan sudah sejajar dengan pusat lingkaran pada spindle (center) agar mata

pahat tidak cepat rusak, dan kerja lebih efisien dengan sudut potong yang

maksimum. Kecepatan putar dan arah makan harus disesuaikan dengan material

yang akan diproses dengan mesin bubut. Saat proses bubut dilakukan, kecepatan

makan harus diatur secara perlahan dan tinggi pahat yang rendah. Hal ini

dilakukan agar umur pahat dapat lebih lama dan tidak cepat tumpul. Pada saat

pengoperasian juga seringkali timbul asap akibat perubahan temperature pada

daerah pahat. Maka dari itu diperlukan fluida untuk lubrikasi dan menurunkan

suhu. Pada pratikum kali ini, keran air pada sudah mesin bubut sudah tidak

berfungsi, maka pemberian air dilakukan secara manual.

Analisa Mesin Las

Pada pratikum kali ini, mesin las yang digunakan adalah las listrik

dengan jenis SMAW. Arus listrik yang dapat diatur sangat menentukan hasil las.

Pada pratikum kali ini, dipakai arus listrik sebesar 70 A. Arus yang digunakantidak boleh terlalu besar ataupun terlalu kecil. Apabila tidak sesuai, hall as juga

akan tidak sesuai. Selain arus, yang harus diperhatikan dari proses pengelasan

adalah electrode yang digunakan. Electrode harus berada pada ujung positif,

sedangkan ujung negative dijepit pada meja konduktor. Pada saat diproses

pengelasan, terdapat beberapa alat safety yang harus digunakan seperti helm

untuk menutupi muka dan mata, sepatu dan baju lab. Hal ini penting karena

menghindari percikan api yang timbul pada saat las, serta melindungi mata dari

cahaya yang sangat silau saat proses pengelasan. Pada pratikum kali ini,

dilakukan 4 kali las titik pada tiap sambungan.

Analisa Mesin Drilling.

Pada pratikum kali ini, mesin drilling yang digunakan ada 2 jenis. Satu

jenis merupakan mesin drilling dengan diameter 6 mm dan satu lagi dengan

diameter 20 mm. Yang harus diperhatikan dalam memproses mesin drilling ini

adalah bahwa benda harus terjepit dengan sempurna. Selain itu mata bor juga

harus tepat pada titik yang akan dibor. Agar tidak terjadi kesalahan maka drilling

harus dilakukan dengan sabar agar tidak terjadi kesalahan yang tidak diinginkan.


14/19

Page14

3.2 Analisa Bahan

Bahan yang digunakan dalam pratikum kali ini adalah SS baik untuk silinder

hollow, maupun batang persegi hollow. Material ini memiliki tingkat keuletan

yang cukup baik, sehingga tepat digunakan sebagai material untuk membuatkursi.

3.3

Analisa Chip

Chip dalam Penggergajian

Saat pemotongan dilakukan, gergaji memasuki benda kerja, chips akan terangkat

dan menggulung mengikuti kait hingga keluar dari benda kerja. Pada proses ini

terjadi peningkatan temperature akibat dari gesekan yang terjadi.

Chip dalam Pembubutan

Pada saat proses bubut, chip terjadi akibat dari pergeseran mata pahat pada

daerah yang sempit. Pembentukan chip pada proses bubut ditentukan oleh sifat

bahan dan material yang digunakan. Bahan yang lunak akan membuat chip yang

panjang, meningkatkan temperature, serta berbentuk keriting. Sedangkan untuk

bahan yang lebih keras, maka chip yang terbentuk pendek. Temperatur dan

tekanan yang ditimbulkan pada daerah pahat sangat tinggi, sehingga memberikan

tekanan pada mata pahat dengan membentuk BUE (Build Up Edge). BUE dapat

mengakibatkan perubahan bentuk pada pahat, sehingga memperpendek umur

pahat. BUE dapat dikurangi dengan mengurangi tebal pemotongan,

memperlambat kecepatan potong, dan menggunakn fluida untuk lubrikasi.

3.3

Analisa Proses, Hasil, dan Waktu

Analisa Proses Pengerjaan

Proses Pembuatan Ulir (Tapping)

Proses pembuatan ulir harus dilakukan dengan hati hati dan sabar. Halini dikarenakan karena proses ini membutuhkan ketelitian agar tidak terjadi

kesalahan ulir yang digunakan. Tapping ini dilakukan dengan diameter terkecil

sampai diameter yang kita inginkan. Dilakukan dengan 2 tangan dan diputar

searah jarum jam. Apabila susah untuk memutarnya, maka dapat digunakan oli

untuk mempermudah pemutarannya

Proses Pembubutan

Hal yang penting dalam proses pembubutan yang sangat memprngaruhi hasil

yaitu kecepatan sudut spindle, kecepatan makan, pemilihan mata pahat,

ketebalan pemotongan, dan fluida untuk pelumasan. Sebelum memulai proses


15/19

Page15

pembubutan, penting untuk dilakukan proses centrring, agar mata pahat sejajar

dengan sumbu besi pejal. Untuk memperoleh hasil bubut yang halus, maka

diperlukan kecepatan sudut spindle yang tinggi, kecepatan makan yang lambat.

Sebaliknya untuk memperoleh hasil bubut yang kasar, diperlukan kecepatan

spindle yang rendah, dan kecepatan makan yang tinggi. Pemilihan materialpahat dan ketebalan pahat sangat berpengaruh dari material yang akan dibubut.

Apabila material cukup keras, maka ketebalan bubut harus rendah dan material

pahat harus lebih keras daripada benda kerja yang akan dibubut. Fluida

pelumasan diperlukan karena terjadi perubahan temperature dan tekanan pada

daerah pahat. Selain itu, fluida pelumasan juga berfungsi dalam memperpanjang

umur pahat dan membuang sisa-sisa hasil bubut yang dapat mengganggu pahat

saat proses pembubutan.

Proses Pengelasan

Yang harus diperhatikan pada proses pengelasan adalah keselamatan. Kitaharus menggunakan alat pelindung diri. Pengelasan dilakukan pada 4 titik untuk

semua tempat. Pengelasan ini harus dilakukan dengan teliti agar tidak merusak

benda kerja atau kursi

Proses Pengikiran

Proses kikir merupakan proses untuk menghaluskan permukaan benda kerja.

Dalam hal ini kaki kursi dihaluska dengan menggunakan kikir, Yang harus

diperhatikan saat menggunakan kikir adalah jangan terlalu lama karena dapat

mengikis benda kerja

Proses Pemotongan (Cutting)

Semua benda pada pratikum ini melalui proses cutting. Baik silinder hollow

maupun batang hollow. Proses cutting ini menggunakan gergaji besi. Satu hal

yang harus diperhatikan adalah saat melakukan cutting maka harus

menggunakan sarung tangan untuk menjaga tangan dari gergaji besi yang

digunakan. Penekanan juga harus diperhatikan serta posisi cutting juga. Jangan

sampai terjadi kemiringan saat cutting.

Proses Pengeboran (Drilling)Proses pengeboran dilakukan dengan bantuan mesin bubut untuk membuat

bush. Tetapi dalam drilling silinder hollow maka tidak menggunakan mesin

bubut. Kita menggunakan mesin drilling dengan diameter 6 mm untuk silinder

hollow. Sedangkan untuk membuat lubang yang besar pada batang hollow maka

menggunakan mesin drilling satu lagi.


16/19

Page16

3.4.2Analisa Hasil

Analisis Hasil Penggergajian

Hasil penggergajian yaitu menghasilkan batang hollow 390 mm 2 batang dan

450 mm 2 batang. Silinder hollow dengan panjang 500 mm 2 dan 1000 mm 2buah.

Analisis Hasil Pembubutan (Turning, Boring)

Hasil yang didapatkan dari proses bubut adalah diameter yang berkurang sebesar

3 mm, dan bor sedalam 20 mm. Proses pengurangan diameter dilakukan hingga

jarak 10 mm dari ujung besi pejal. Kecepatan makan diatur 1 mm / putaran.

Sehingga hasil yang didapat cukup halus dan merata. Namun dikarenakan

pengurangan diameter cukup tebal sebesar 3 mm, maka dilakukan beberapa kali

pembubutan untuk mendapat hasil yang lebih halus dan memperpanjang umur

pahat. Setelah dilakukan pembubutan, maka dilakukan pengeboran. Hasil

pengeboran didapatkan lubang dengan kedalaman 20 mm dengan diameter 6 mm.

Hasil yang didapatkan cukup center, karena bantuan mesin bubut yang presisi

dalam menentukan center bor.

Dalam pratikum, dihasilkan 2 buah silinder yang sudah dibubut kedua ujungnya,

serta dibor kedua ujungnya. Hampir semua hasil dapat dikatakan berhasil, hanya

sedikit kesalahan-kesalahan minor yang dapat dikompensasi melalui proses

pemotongan.

Hasil drilling pada silinder hollow dilakukan pada jarak 150 mm dari bawahuntuk menghasilkan lubang 6 mm. Sedangkan pada batang hollow dilakukan

drilling untuk membuat lubang 20 mm.

Analisis Hasil Pengelasan

Hasil pengelasan yang dilakukan kurang rapi, tetapi pengelasan yang dilakukan

pada 4 titik dapat membuat kursi menjadi dapat dioperasionalkan. Kursi yang

dihasilkan juga cukup kuat. Pengelasan yang kurang rapi maka akan dirapikan

dengan mesin gerinda. Proses pengelasan memang susah dibutuhkan skill dan

pengalaman dalam pengelasan.

Analisis Waktu Pengerjaan

Mulai pukul 08.30-15.00, 390 menit dibagi 4 kaki kursi, 4 bush, dan 1 rangka

kursi. Perkiraan setiap proses Untuk bush sebagai berikut

1. Turning diameter: 5 menit x 2 = 10 menit

2. Drilling : 5 menit x 2 = 10 menit

3. Tapping bush : 5 menit x 4 = 20 menit

4. Memotong silinder hollow : 10 menit x 2 = 10 menit

5. Mengelas: 5 menit x 2 buah = 10 menit

Total waktu yang diperlukan untuk membuat satu buah penyangga kursi sesuaiperhitungan membutuhkan waktu 60 menit.


17/19

Page17

Sedangkan untuk membuat kaki kursi adalah sebagai berikut.

1. Memotong silinder hollow (D 20 mm) : 10 menit x 4 = 40 menit

2. Gerinda silinder hollow (D 20 mm ) : 5 menit x 4 = 20 menit

3. Driliing silinder hollow (D 6 mm ) : 4 x 3 menit = 12 menit

Total watku adalah 72 menit sedangkan untuk batang hollow adalah sebagaiberikut.

1. Memotong batang hollow : 10 menit x 4 = 40 menit

2.

Gerinda batang hollow : 5 menit x 4 = 20 menit

3.

Driling batang hollow : 5 menit x 4 = 20 menit

Sedangkan untuk proses assembly dan welding memakan waktu 40 menit.


18/19

Page18

BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

-

Pengukuran dimensi benda harus sesuai, serta diberi pangjang lebih(allowance) untuk menghindari pengulangan apabila terjadi kesalahan.

- Pada proses pemotongan, diperlukan perhatian yang cermat dari arah

gergaji, mata gergaji, dan sudut akibat kesalahan (tidak lurus)

-

Pada proses pengikiran, arah yang dilakukan haruslah searah.

-

Pada proses pembubutan (pemakanan, penguliran), harus benar benar

teliti dan hati-hati dalam penggunaan mesin bubut. Baik dari penggunaan

mata pahatnya, pemasangan mata pahat (penguncian, letak mata pahat),

pengaturan posisi benda kerja, pemilihan ketebalan makan dari mata

pahat, pemakaian mata bor haruslah sesuai dengan aturannya. Selain itu,

center juga berperan sangat penting saat bubut.

- Pada proses pengelasan, besarnya arus, arah, dan jarak benda dari

elektroda ketika mengelas juga harus sesuai dengan keadaan dari benda

kerjanya. Hal ini dilakukan agar pengelasan pas.

- Penggunaan safety tool memiliki peran yang penting untuk menghindari

keselamatan dan kesehatan kerja pratikan

4.2 Saran

- Alat Tapping yang sudah longgar harap dapat diperbaiki agar waktu

yang digunakan untuk tapping menjadi lebih singkat.

- Mesin bubut yang tidak berfungsi dengan baik sangat menghambat

pekerjaan praktikan sehingga banyak membuang waktu.

- Penggunaan safety tools sebelum pratikum harus sudah maksimal, untuk

mencegah hal yang tidak diinginkan.


19/19

LAMPIRAN

Final ProsPro

Documents

Transcript of Final ProsPro