BAB I PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang

Perkembangan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi semakin pesat seiring dengan berjalannya waktu. Sehubungan dengan hal itu PT. Pupuk Sriwijaya Palembang sebagai tempat untuk membina sumber daya manusia yang berkualitas khususnya meningkatkan mutu calon karyawan,PT. Pupuk Sriwijaya Palembang telah mewajibkan para calon karyawannya untuk melaksanakan program On The Job Training (OJT). OJT ini merupakan kegiatan yang wajib dilakukan oleh para calon karyawan PT. Pupuk Sriwijaya Palembang sebelum menempuh menjadi karyawan PT. Pupuk Sriwijaya Palembang. Pelaksanaan OJT ini dilakukan satu kali dengan periode selama sekurang-kurangnya enam bulan sampai satu tahun.

Melalui kegiatan OJT ini, Para calon karyawan PT. Pupuk Sriwijaya Palembang dapat mengenal peralatan mesin-mesin industri, mengenal sistem kerja dan organisasi di Industri, mampu menambah wawasan di bidang industri secara umum dan teknik mesin khususnya.

Kegiatan OJT ini dimulai dari tanggal 05 September 2011 sampai dengan 24 Februari 2012. Disini diharapkan para peserta OJT yakni para calon karyawan PT. Pupuk Sriwijaya Palembang, mampu mengenal dan mempelajari lebih dalam berbagai peralatan industri khususnya peralatan mesin-mesin proses pembuat pupuk urea. 1.2 Tujuan

1.2.1 Tujuan Umum

Secara umum tujuan dari pelaksanaan OJT di PT.PUPUK SRIWIJAYA ini adalah memenuhi kegiatan wajib OJT dan sebagai salah satu syarat untuk menjadi karyawan PT. Pupuk Sriwijaya Palembang.

1.2.2 Tujuan Khusus

Tujuan secara khusus dari penulisan laporan ini adalah sebagai bentuk analisa tertulis mengenai analisis kerusakan pompa sungai atau Pompa bowl Vertikal di pusri 2, pompa Bowl Vertikal 2O-2201 JA dan sebagai bahan pertanggung jawaban kegiatan OJT di PT. Pupuk Sriwijaya Palembang.1.3 Batasan Masalah

Sistem yang diamati ialah pompa sentrifugal yang bertipe bowl vertikal multi Stage (pompa 2O-2201 JA)

Analisis kerusakan pompa secara performasi dan analisa vibrasi Melakukan perbaikan pada komponen pompa yang sudah rusak (overclearence)1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

1.4.1 Waktu Pelaksanaan

Waktu pelaksanaan OJT di Pupuk Sriwijaya Palembang dimulai dari tanggal 05 September 2011 sampai dengan 24 Februari 2012. Dengan waktu kerja dari hari Senin-Kamis dimulai dari pukul 07.30 sampai dengan 16.30 dan hari Jumat dimulai pada pukul 07.30 sampai dengan 17.00.

1.4.2 Tempat pelaksanaan

OJT ini dilakukan di PT.Pupuk Sriwjaya Palembang , yang berlokasi di Jalan Mayor Zen, Palembang, Sumatera Selatan. Dengan penempatan kerja pada Pusri 1 B, 2, 3, 4, PPU Departemen Pemeliharaan plant Amonia, Urea dan Utilitas, Departemen Jaminan Kualitas, Inspeksi Teknik lapangan 1 B, 2, 3, 4, PPU plant Amonia, Urea dan Utilitas, Perencanaan Material Pabrik (PMP), dan Sental Tools, Laboratorium Teknik DT dan NDT.1.5 Metode Penulisan

Penulisan laporan ini menggunakan metode :

Observasi, dimana penulis melakukn pengamatan dan pengambilan data secara langsung terhadap sistem yang dianalisis

Wawancara dan konsultasi, penulis melakukan tanya jawab dengan karyawan PT.Pupuk Sriwijaya Palembang, yang bertugas dan bertanggung jawab terhadap sistem yang dianalisis. Selain melakukan kegiatan tanya jawab, penulis juga melakukan kegiatan konsultasi secara rutin dengan pembimbing kegiatan kerja praktek di PT.Pupuk Sriwijaya Palembang.

Literatur, untuk mendapatkan teori yang berkaitan dengan permasalahan yang dihadapi. Penulis juga memcari informasi diberbagai jenis buku dan mencari informasi dari jaringan internet. 1.6 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan kerja praktek ini terdiri dari lima bab, yang terbagi atas:

Bab 1 Pendahuluan

Bab ini berisikan latar belakang penulis melakukan kerja praktek di PT. Pupuk Sriwijaya Palembang. Terlampir juga tujuan, lingkup kajian, metode dan sistematika laporan. Bab 2 Profil Perusahaan

Pada bab ini, penulis ingin terlebih dahulu mengenalkan perusahaan tempat dimana penulis melakukan kerja praktek. Bab ini bertujuan selain untuk mengenalkan pembaca, juga untuk memberikan penjelasan tentang sejarah perusahaan, struktur perusahaan dan produk yang dihasilkan oleh perusahaan.Bab 3 Dasar Teori

Dalam penulisan laporan ini, penulis ada melakukan analisis teoritik terhadap permasalah yang dihadapi. Analisis teoritik tersebut menggunakan beberapa persamaan dan analisis dari teori-teori yang sudah ada. Sehingga teori-teori yang digunakan penulis untuk menganalisis permasalahan dalam kerja praktek harus dijelaskan dan dicantumkan pada satu bab ini.Bab 4 Analisis

Penulis menuliskan permasalah yang dihadapi, data-data yang diperoleh dan analisis yang dilakukan pada bab ini. Bab 5 Kesimpulan dan saran

Setelah melakukan analisis, penulis mendapatkan beberapa kesimpulan yang berkaitan dengan permasalahan dan mengungkapkan saran-sarannya yang mungkin berguna untuk pembaca dan orang yang membutuhkannyaBAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 dan pada saat ini perusahaan yang berbentuk Badan Usaha Milik Negara (BUMN) seluruh sahamnya dimiliki oleh pemerintah melalui Departemen Keuangan RI. Pada tahun 1963 PT PUSRI (selanjutnya pusri I) berhasil memproduksi urea yang pertama di Indonesia tanggal 16 Oktober 1963 dan produksi tahun 1963 hanya 9,7 ton dari kapasitas terpasang 100.000 ton urea per tahun atau 300 urea per hari dan 180 ton per hari. Kemudian padatahun 1964 produksi mencapai 100,4 % dari target yang ditapkan.

Mengingat pentingnya peranan pupuk bagi kehidupan pertanian di Indonesia, maka pada tahun 1972 PT PUSRI memperluas pabrik dengan membangun pabrik baru (PUSRI II) yang mempunyai kapasitas 180.00 ton urea per tahun atau 1.150 ton urea per hari dan 660 ton ammonia per hari.

Dengan semakin disadarinya manfaat pupuk guna meunjang pertanian secara nasional, maka pada tahun 1975 secara berturut-turut dibangunlah PUSRI III dan PUSRI IV dengan kapasitas produksi masing-masing 570.000 ton urea per tahun atau 1.725 ton urea per hari dan 1000 ton ammonia per hari, sehingga PT PUSRI mempunyai kapasitas terpasang 1,62 juta ton urea per tahun ( PUSRI I 100.000 ton, PUSRI II 380.000 ton, PUSRI III 570.000 ton, PUSRI IV 570.000 ton).

Sejak tahun 1985 pabrik PUSRI I dinlai tidak efisien lagi dalam memproduksi pupuk disamping itu adanya tuntutan kebutuhan akan pupuk semakin meningkat baik untuk di dalam negeri maupun di luar negeri, maka pabrik tertua ini diganti dengan pabrik yang lebih efisien dan modern yaitu PUSRI IB, dimana mempunyai kapasitas terpasang 570.000 ton urea per tahun atau 1.725 ton urea per hari dan 1.350 ton amonia per hari. Pada tahun 1993 PUSRI IB ini selesai dibangun, sehingga kapasitas terpasang PT PUSRI 2,09 juta ton per tahun.

Pada saat ini PUSRI juga menangani proyek optimalisasi ammonia PUSRI II, III, IV. Dengan optimalisasi ini diharapkan akan trcapai tingkat efisiensi yang lebih baik yaitu dapat menghemat pemakaian gas alam sebesar 20 % dari kapasita terpasang saat ini.

Sejak tahun 1979 PT PUSRI dipercayakan pemerintah untuk menyalurkan selurug jenis pupuk yang dibutuhkan petani baik yang diproduksi dalam negeri (UREA, ZA, TSP) maupun impor (KCL). Untuk menjalankan kepercayaan ini agar menyalurkan sampai ke tangan patani maka saat ini PT PUSRI memiliki 25 kantor pemasaran wilayah (KPW), 6 unit pengantongan pupuk (UPP), 80 gudang penyimpan pupuk, 160 kantor pemasaran kabupaten (KPK) lebih kurang 3.000 KUD penyalur terbesar di seluruh tanah air, serta 595 gerbong kereta api yang beroperasi di pulau Jawa, 7 buah kapal pengangkut pupuk dan 1 buah kapal pengangkut ammonia.

Sebagai pabrik pupuk pertama yang didirikan di tanah air tentunya memiliki pengalaman yang handal baik dalam bidang perekayasaan pabrik maupun start up dan opersional pabrik. Pengalaman ini mempunyai arti dan peranan yang penting dalam pembangunan pabrik pupuk lainnya di Indonesia seperti pembangunan pabrik pupuk KUJANG di Cikampek Jawa Barat, PT PUPUK KALTIM di Kalimantan Timur, PT ASEAN ACEH FERTILIZER LIMITED, CUFL di Bangladesh, ASEAN BINTULU FERTILIZER di Serawak Malaysia.

PT PUSRI mengembangkan tiga isi pupuk yaitu sebagai :

1. Unit ekonomi

Sebagai unit usaha, PT PUSRI harus mampu menghasilkan keuntungan guna menunjang lancarnya opersai pabrik. Selanjutnya keuntungan yang diperoleh ini dikembalikan kepada pemerintah dalam bentuk dividend an pajak sebagai salah satu upaya untuk menunjang pembangunan nasional di sektor lain.

2. Penggerak pembangunan

Sebagai pengerak pembangunan, PT PUSRI membantu menumbuhkan mekanisme perekonomian nasional sehingga mampu berperan dalam era pembangunan saat ini.

3. Stabilisator

Sebagai stabilisator PT PUSRI berupaya mendukung dan menciptakan stabilitas nasional yang mantap yaitu dengan memberikan pelayanan yang baik berupa pengadaan dan penyaluran pupuk sebaik mungkin. Sebagai penghasil pupuk urea terbesar di Indonesia maka PT PUSRI dituntut untuk menjaga kualitas hasil produksinya sesuai dengan standar yang telah ditentukan dan sampai kepada para petani yang memerlukan diseluruh nusantara pada waktu dan jumlah yang tepat.2.2 Pabrik dan Perluasannya

Adapun data perluasan pabrik dapat kita rinci sebagai berikut:

1.PUSRI IStudi kelayakan

: Gass Bell & Association

Pelaksana konstruksi

: Morison Knudsen of Asia

Penandatanganan kontrak

: 1 Maret 1961

Mulai konstruksi

: Oktober 1961

Mulai produksi

: 16 Oktober 1963

Biaya

: US$ 33 juta

Sumber dana

: EXIM bank RI

Jenis proyek

: Turn key

Kapasitas terpasang

: urea 300 ton per hari

ammonia 180 ton per hari

Proses Pembuatan

: Amonia Gidler

Urea MTC total recycle B

Kebutuhan gas alam

: 12,5 MMSCF/MBTU

Kapasitas gudang

: 25.000 m.ton (dalam kantong)

Fasilitas angkutan pupuk

Dari gudang ke kapal

: Pupuk dalam kantong dengan truk

Sumber gas alam

: Stanvac

2. PUSRI II

Studi kelayakan

: Johan Van Der Valk

Pelaksana konstruksi

: Kellog Overseas Corp (AS)

Toyo Enginering Corp (Jepang)

Penandatanganan kontrak

: 7 Agustus 1972

Mulai konstruksi

: 7 Desember 1972

Selesai konstruksi

: 6 Agustus 1974

Produksi pertama

: 6 Agustus 1974

Biaya

: US$ 86 juta

Sumber dana

: USAID, OECF, IDA, Bank Asia, RI

Jenis Proyek

: Cost plus fixed fee

Kapasitas terpasang

: Urea 1.150 ton per hari

Amonia 660 ton per hari

Proses pembuatan

: Amonia-kellog

Urea-MTC total Recycle C improved

Kebutuhan gas alam

: 40.000 MMSCF/MBTU

Kapasitas gudang

: 15.000 (dalam curahan)

Fasilitas angkut pupuk

Dari gudang ke kapal

: Pupuk curah dengan ban berjalan

Sumber gas alam

: Pertamina/Stanvac

3. PUSRI III

Studi kelayakan

: PT PUSRI

Pelaksanaan konstruksi

: Kellog Overseas Corp (AS)

Toyo Engineering Corp (Jepang)

Penandatanganan kontrak

: 7 Agustus 1974

Mulai konstriksi

: 21 Mei 1975

Selesai konstruksi

: November 1976

Produksi pertama

: Desember 1976

Biaya

: US$ 192 juta

Sumber dana

: Bank dunia, RI

Jenis proyek

: Cost plus fixed fee

Kapasitas terpasang

: Urea 1.725 ton per hari

Amonia 1.000 ton per hari

Proses pembuatan

: Amonia-kellog

Urea-MTC total recycle C Improved

Kebutuhan gas alam

: 59.000 MMSCF/MBTU

Kapasitas Gudang

: 40.000 ton (dalam curah)

Fasilitas Angkutan

: Pupuk dalam kantung dan ban berjalan

Sumber gas alam

: Pertamina/Stanvac

4. PUSRI IV

Studi kelayakan

: Kellog Overseas Corp (AS)

Toyo Engineering corp (Jepang)

Penandatanganan kontrak

: 7 Agustus 1975

Mulai konstruksi

: 25 Oktober 1975

Selesai konstruksi

: Juli 1977

Produksi pertama

: Oktober 1977

Biaya

: US$ 186 juta

Sumber dana

: Dana Pembangunan, Saudi Arabia,

Bank Dunia, RI

Jenis Proyek

: Cost plus fixed fee

Kapasitas Terpasang

: Urea 1.725 ton per hari

Amonia 1.000 ton per hari

Proses pembuatan

: Amonia-kellog

Urea-MTC total Recycle C Improved

Kebutuhan gas alam

: 50.000 MMSCF/MBTU

Kapasitas gudang

: 40.000 ton (dalam curah)

Fasilitas angkutan

: Pupuk dalam kantong dan pupuk curah

Sumber gas alam

: Pertamina/Stanvac

5. Ammonia Optimalization Project (AOP) dan Urea Optimalization Project (UOP)

Untuk lebih mengoptimalkan hasil produksi urea maupun ammonia maka pada tahun 1989 diadakan pelaksanaan optimalisasi Ammonia Pusri II, III, dan IV. Sedangkan pada bulan Agustus 1990 dilakukan persetujuan proyek optimalisasi Urea Pusri II serta pemancangan tiang pertama proyek Pusri IB oleh Menteri Perindustrian. Dengan adanya proyek optimalisasi urea dan ammonia maka total produksi urea dari PUSRI II, III, dan IV meningkat semula 1,6 juta ton per tahun menjadi 1,72 juta ton per tahun. Setelah dibangun Pusri IB, maka kapasitas terpasang yang diperkirakan 2,09 juta ton per tahun meningkat menjadi 2,28 juta ton per tahun.

6. PUSRI IB

Studi kelayakan

: PT PUSRI

Pelaksanaan Konstruksi

: Kellog Overseas Corp (AS)

Toyo Engineering Corp (Jepang)

PT Rekayasa Industri (Indonesia)

Penandatanganan kontrak

: 14 November 1989

Mulai kontruksi

: Mei 1990

Diresmikan

: 22 Desember 1994

Biaya

: US$ 247 juta

Sumber dana

: Jexim bank, RI

Kapasitas terpasang

: Urea 1.725 ton per hari

Amonia 1.350 ton per hari

Proses pembuatan

: Amonia kellog

Urea-MTC total Recycle C Improved

Fasilitas angkut pupuk

Dari gudang ke kapal

: Pupuk dalam kantong dan pupuk curah

Dengan ban berjalan

Sumber gas alam

: Pertamina

Pusri IB adalah pabrik yang dibangun untuk menggantikan Pusri I yang sudah tidak efisien lagi berproduksi. Penandatanganan kontrak pembangunannya juga meliputi :

PT Rekayasa Project subcontract for Ammonia Plant

Project Subcontract for Urea Plant

License Agreement for Urea Plant

License Agreement for Ammonia Plant

Engineering, procurement dan construction antara PT. Pusri dengan PT. Rekayasa Industri.

Pada sub bab sebelumnya telah dijelaskan PT. Pusri sebagai stabilisator. Selain tenaga manusia yang mempunyai kemampuan dan pengalaman, modal yang dimiliki PT PUSRI sebagai titik tolak untuk mencapai sasaran tersebut antara lain:

1. Unit produksi

Unit produksi urea meliputi empat pabrik amonia dan urea yng dilengkapi sarana-sarana penunjangnya antara lain:

a. Air separation yang menghasilkan oksigen dan nitrogen.

b. Water facilities yang menyediakan air untuk keperluan proses, pendingin dan air denin, serta air minum.

c. Electric generator yang mampu menyediakan kebutuhan tenaga yang diperlukan dalam operasi pabrik dan sekelilingnya.

d. Steam generator yang mampu menyediakan kebutuhan steam untuk proses.

e. Urea handling facilities

Kelancaran operasi unit produksi serta sarana penunjangnya tersebut didukung dengan adanya sarana peralatan dan maintenance meliputi :

1. Bengkel mesin

2. Bengkel pipa

3. Bengkel listrik

4. Bengkel Instrument

5. Bengkel Pertukangan

6. Bengkel Heavy Equipment dan Otomotif

Juga melayani pabrik CO2 dan CO2 cair yang dipergunakan dalam industri minuman, pengawetan bahan makanan dan lain-lain. Sebelumnya ke enam maintenance shop tersebut melayani perawatan dan perbaikan peralatan di pabrik karung plastik yang ada, namun sekarang sudah tidak difungsikan lagi.

2. Pengangkutan pupuk urea

Untuk memudahkan pengangkutan pupuk urea dari Palembang ke seluruh unit Pengantungan Pupuk di Surabaya, Cilegon, Medan, Meneg/Banyuwangi, PT PUSRI memiliki :

a. 7 buah kapal pupuk curah berkapasitas 52.000 ton.

b. 1 buah kapal pengangkut amonia kapasitas 5.700 ton m3c. 595 gerbong kereta api dengan kapasitas masing-masing 30 ton.

2.3 Proses Pembuatan Urea

2.3.1 Ammonia PlantAmmonia dibuat dengan bahan dasar gas alam, air dan udara. Proses ammonia yang lengkap terdiri dari empat tahap, yaitu:

Penyiapan bahan baku (feed treating)

Pembuatan gas sintesa

Penguraian gas sintesa

Sintesa ammonia

Hasil sintesa ada dua macam, yaitu ammonia pada temperatur -33oC dan ammonia pada temperatur 30oC. Produk yang pertama disimpan didalam storage tank, sedang yang kedua dikirim ke urea plant.

Gambar 2.1.block diagram pabrik Ammonia

2.3.2 Urea Planturea dibuat dengan mereduksi ammonia dan urea pada suhu dan tekanan tinggi di dalam reaktor urea.kedua bahan baku pabrik urea ini dihasilkan di pabrik ammonia seperti diuraikan di atas. Ada empat tahapan pada proses produksi urea yaitu :

Sintesis urea

Dekomposis

Recovery

Crystallization dan Prilling

Di pabrik ini kristal-kristal dikeringkan agar berkadar air 0,2 0,3 % sebelum dikirim ke melter. Urea prill yang datang dari prill tower bawah di ayak dan kemudian dikirim ke gudang.

Gambar 2.2. Blok diagram Pabrik Urea

2.3.3 Offsite PlantPabrik offsiteberfungsi untuk menyediakan fasilitas pengolahan air bersih, air pendingin, listrik, uap, udara instrument dan udara pabrik, air bebas mineral dan lain-lain. Secara garis besar Offsite Plant dibagi dalam beberapa unit :

Water treatment plant

Demineralizer plant

Cooling water system

Pembangkit steam

Instrument air

Pembangkit listrik

Condensate stripper

Gas metering station

Sewer dan burning pit

Air separator plant

Gambar 2.3.Blok diagram pabrik utilitas,amonia&urea2.4 Struktur Organisasi PT Pupuk SriwidjajaSejalan dengan berkembangnya peranan dan tanggung jawab dari perusahaan dewasa ini maka pada saat ini keadaan organisasi di lingkungan PT. PUSRI berkembang sejalan dengan kebutuhan yang ada struktur organisasi berdasarkan pada surat Keputusan Direksi PT PUSRI dengan nomor SK/DIR/240/2011tertanggal 5 September 2011.

Strukturnya mengikuti sistem orgaisasi garis dan staf dimana Dewan Komisaris bertugas sebagai pengawas semua kegiatan yang dilaksanakan oleh Dewan Direksi, juga menetapkan kebijaksanaan umum yang harus dilaksanakan.

Direksi, sebagai mandataris Dewan Komisaris, membawahi seluruh operasi fungsional perusahaan Direksi, terdiri dari seorang Direktur Utama dan dibantu lima anggota Direksi lainnya. Antara lain :

1. Direktur produksi

2. Direktur keuangan

3. Direktur Teknik dan Perekayasaan

4. Direktur komersil

5. Direktur Penelitian dan pengembangan

Kelima direktur ini masing-masing dibantu oleh seorang kepala kompartemen misalnya direktur produksi dibantu oleh seorang kepala kompartemen yang membawahi :

a. Departemen Produksi

b. Departemen Pemeliharaan

c. Departemen Teknik Produksi

d. Sistem Manajemen dan Struktur Organisasi di Departemen Pemeliharaan.

Direktur Produksi membawahi departemen-departemen yang tergabung dalam Kompartemen Produksi,seperti yang dapat dilihat pada bagan di halaman selanjutnya.

Departemen Pemeliharaan bertugas merawat dan memperbaiki serta membuat peralatan proses dan sarana lain untuk menjaga kelancaran produksi dengan sebagaimana mestinya.

Beberapa kegiatannya antara lain yang berhubungan dengan hal diatas :

1. Pemeliharaan Rutin, tujuannya untuk menjaga peralatan agar mempunyai umur kerja yang relatif lebih panjang.

2. Repair, tujuannya untuk memperbaiki elemen-elemen mesin atauperalatan lainnya sehingga dapat berfungsi dengan semestinya.

Selain itu Departemen Pemeliharaan juga merencanakan, mewujudkan serta melaksanakan kegiatan Preventive Maintenance (PM) dan Turn Around (TA).

Departemen Pemeliharaan membawahi beberapa dinas yang bertanggungjawab kepadanya, dinas yang bertanggungjawab kepadanya:

1. Dinas Pemeliharaan Lapangan I

2. Dinas Pemeliharaan Lapangan II

3. Dinas Pemeliharaan Listrik dan Instrument

4. Dinas Perencanaan dan Pengendalian (Rendal)2.5 Bagian Pemeliharaan (Maintenance)

Pemeliharaan atau perawatan adalah suatu aktivitas yang bertujuan untuk memelihara atau menjaga peralatan pabrik dan melakukan perbaikan-perbaikan atau pergantian peralatan yang diperlukan dalam operasi produksi yang bertujuan agar peralatan (mesin) selalu dalam keadaan baik, siap pakai, serta mampu beroperasi sesuai desain.

Ada beberapa jenis pemeliharaan yang terdapat dilapangan, yaitu pemeliharaan terencana (planned maintenance) dan pemeliharaan tidak terencana (unplanned maintenance).

Pemeliharaan terencana adalah jenis pemeliharaan yang sudah direncanakan sebelumnya dan terorganisir, yang pelaksanaannya sesuai jadwal, yang dilakukan pengendalian dan pencatatan. Jadwal pemeliharaan yang dilakukan berupa jadwal pemeliharaan harian, mingguan, per dua mingguan, bulanan, tiga bulanan, enam bulanan,atautahunan.

Pemeliharaan untuk pencegahan adalah pemeliharaan pada mekanik (mesin) yang dilakukan secara teratur dengan waktu interval. Pemeliharaan cara seperti ini bertujuan untuk menghindari terjadinya gangguan kemacetan atau kerusakan pada mesin.

Pemeliharaan untuk tujuan perbaikan adalah jenis pemeliharaan yang bertujuan untuk mengembalikan mesin pada kondisi semula (standar yang diperlukan). Hal tersebut dapat berupa reparasi atau penyetelan pada bagian-bagian mesin. Mesin yang telah lama digunakan akan mengalami perubahan posisi, makin lama perubahan itu makin nampak sehingga dilakukan penyetelan kembali.

Running maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan sementara mesin masih dalam kondisi digunakan (hidup). Cara ini dapat juga dilakukan pada mesin yang digunakan tidak tiap hari, dengan cara running maintenance maka dapat diketahui apakah mesin tersebut siap pakai atau tidak. Jika mesin tersebut tidak siap pakai maka segera diperbaiki, agar mesin tersebut siap digunakan jika sewaktu-waktu diperlukan. Jika mesin dalam waktu lama tidak digunakan, maka umumnya running maintenance dilakukan setiap seminggu dua kali dan masing-masing selama 10 menit.

Shutdown maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan bila mesin tersebut sengaja dihentikan.

Breakdown maintenance adalah pekerjaan pemeliharaan dilakukan jika mesin tersebut benar-benar dimatikan karena rusak, tetapi kerusakan tersebut sudah diperkirakan sebelumnya. Misalnya, sesuai jadwal perlu dilakukan penggantian belt, bearing, penggantian seal oli karena telah meliwati usia pakai.

Emergency maintenance adalah jenis pemeliharaan terhadap suatu mesin bersifat perbaikan karena kerusakan yang terjadi belum diperkirakan sebelumnya. Misalnya gigi pada roda gigi ada yang rusak, ada baut penutup mesin yang patah sehingga mesin bocor dan oli keluar dari mesin, motor listrik terbakar. Sebaiknya setiap operator suatu mesin dapat melakukan emergency maintenance. Persyaratan memperbaiki mesin, harus terlebih dahulu mengetahui prinsip kerja mesin tersebut. Dengan menguasai prinsip kerja mesin tersebut, maka diagnosa terhadap kerusakan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat. Kartu pemeliharaan dan perbaikan yang selalu tertempel pada mesin tersebut sangat membantu untuk mempercepat mencari kerusakan mesin. Perlu juga mendapat keterangan dari operator mesin tersebut tentang bagaimana tanda-tandanya mesin tersebut menjelang kerusakan terjadi. Semua data tersebut berguna bagi pelaksana maintenance dalam menganalisa kerusakan tersebut.

Gambar 2.4.Diagram Sistem Maintenance

Seksi pemeliharaan dalam tugasnya selalu berhubungan dengan bagian operasi, kerja sama tersebut diwujudkan dalam bentuk permintaan order kerja.

Sistem pemeliharaan yang dipakai adalah sistem preventive maintenance yaitu sistem pencegahan yang merupakan langkah awal yang berfungsi untuk menjaga kemungkinan adanya kerusakan dan kesulitan saat operasi dari mesin-mesin tersebut. Sistem lain yang dipakai adalah predictive maintenance digunakan misalnya saat melakukan pengukuran vibrasi menggunakan alat.

BAB III

TEORI DASAR

3.1 Pompa

Pompa adalah alat yang digunakan untuk memindahkan fluida cair dari tempat rendah ke tempat tinggi, dari tempat bertekanan rendah ke tempat bertekanan yang lebih tinggi, dan mensirkulasikan fluida cair tersebut.Pompa terdiri dari dua jenis, yaitu pompa positive displacement dan pompa dinamik. Pompa positive displacement adalah pompa yang memindahkan volume fluida dengan tindakan fisik atau mekanik seperti pompa torak, gear pump, screw pump, dan sliding vane pump.Contoh dari pompa dinamik adalah pompa sentrifugal dan pompa aksial.

Gambar 3.1 Pompa Sentrifugal

3.2 Klasifikasi Umum Pompa

1. Pompa Positif Displacement

Pompa jenis ini digunakan untuk suatu sistem pemompaan yang mempunyai head statis dan kapasitas yang dihasilkan oleh pompa ini tidak terus menerus. Jadi, pompa ini memberikan hasil secara berkala. Jenis pompa ini antara lain :

a. Pompa Reciprocating

Pompa ini bekerja berdasarkan gerakan bolak-balik dari torak.

b. Pompa Rotary

Pompa ini mengeluarkan airnya akibat putaran rotor.2. Pompa Dinamik

Prinsip kerja dari pompa ini berdasarkan prinsip sentrifugal yang menggunakan momen putar untuk membangkitkan rotasi. Ditinjau dari mekanika fluida, fenomena yang berlangsung pada pompa ini, berlaku aliran mampu mampat (compressible), dimana densitas fluidanya besar dan konstan dan perbedaan tekanan yang dihasilkan biasanya cukup besar sehingga konstruksi-konstruksi peralatannya harus lebih kuat.

Pompa dinamik dibagi 2 jenis antara lain :

a. Pompa Sentrifugal

b. Pompa Aliran Aksial

Adapun yang dibahas dalam laporan ini adalah mengenai pompa sentrifugal berdasarkan praktek yang dilakukan.

Gambar 3.2 Pompa Sentrifugal di Pusri3.3 Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal merupakan pompa yang penggunaannya sangat luas dan banyak sekali dijumpai. Pada dasarnya termasuk jenis rotodynamic pump. Mekanismenya adalah apabila zat cair diletakkan dalam sebuah tabung yang ditutup pada bagian bawahnya kemudian tutup tersebut dibuka sehingga zat cairnya mengalir atau tumpah, maka dapat dilihat adanya suatu daya yang timbul, yaitu gaya tekan dinamik pada bagian tutup tabung tersebut. Saat tabung ditutup, terjadi tekanan statis pada dinding dan tutup tabung. Bila tutup dibuka maka cairan akan mengalir atau tumpah dan aliran zat cair akan menutup tutup. Tekanan yang tejadi dinamakan tekanan dinamik.

Pada pompa ini tidak dijumpai katup-katup baik katup hisap maupun katup tekan sehingga konstruksi lebih sederhana. Pompa ini dapat digunakan untuk memompakan cairan yang bersih, larutan-larutan dan sebagainya. Konstruksinya yang sederhana mengakibatkan banyak sekali pengembangannya sehingga banyak ditemukan bentuk-bentuk pompa sentrifugal yang lebih praktis dan mempunyai efisiensi yang tinggi.

3.4 Bagian-bagian pompa sentrifugal

Gambar 3.3 Skema Bagian Pompa Sentrifugal

3.4.1 ImpellerBagian ini juga disebut rotor yang dikelilingi sudu-sudu. Impeller berfungsi sebagai pembuat gaya agar cairan terisap masuk ke casing melalui suction. Akibat gaya sentrifugal cairan yang ditimbulkan oleh sudu-sudu maka cairan akan terlempar keluar melalui alat yang disebut discharge.

Gambar 3.4 Impeller

3.4.2 Casing (rumah pompa)

Berfungsi sebagai pelindung dari impeller dan tempat cairan yang terisap sebelum keluar melalui discharge. Pada umumnya bentuknya menyerupai lingkaran. Selain berfungsi sebagai penampung cairan, casing pompa juga berfungsi sebagai penutup dari casing impeller.

Gambar 3.5 Cashing

3.4.3 Poros

Poros pada pompa berfungsi sebagai bagian penghubung yang meneuskan daya dari poros motor listrik atau penggerak turbin.

Gambar 3.6 Poros Pompa

3.4.4 Bantalan (Bearing)

Bantalan merupakan tumpuan dari poros yang berfungsi sebagai penyangga untuk melawan beban lengkung dan memperkecil momen torsi. Pada poros pompa sentrifugal dilengkapi dengan dua jenis bantalan, yaitu:

-Bantalan radial, digunakan untuk melawan gaya radial yang menuju titik pusat rotasi. Dengan adanya bantalan ini, perlambatan putaran poros akibat gaya gesekan dapat dihilangkan.

-Bantalan aksial (thrust bearing), untuk melawan gaya aksial yang dapat mengakibatkan poros bergerak secara translasi akibat tekanan atau desakan fluida dalam casing impeller.

3.4.5 Wearing Ring

Wearing ring adalah salah satu jenis perapat yang dipasang pada impeller di dalam casing dan berfungsi sebagai penahan bocor, agar cairan yang telah terhisap tidak kembali lagi ke posisi keluar. Pada umumnya terbuat dari metal putih dan tahan terhadap korosi akibat pengaruh gesekan cairan.

3.4.6 Kopling

Merupakan penghubung poros pada dudukan impeller.

3.5 Klasifikasi Pompa Sentrifugal

a.Jenis Aliran Fluida

Aliran Arah Radial : arah keluaran fluida yang dipompa tegak lurus dengan poros pompa

Aliran Arah Aksial : Aliran fluida yang meninggalkan impeller akan bergerak sepanjang permukaan silinder

Aliran Campuran : Aliran zat cair didalam pompa waktu meninggalkan impeller akan bergerak sepanjang permukaan kerucut (miring) sehingga komponen kecepatannya berarah radial dan aksial

b.Jenis Impeler

Impeller Tertutup :Sudusudu ditutup oleh dua buah dinding yang merupakan satu kesatuan , digunakan untuk pemompaan zat cair yang bersih atau sedikit mengandung kotoran.

Impeller Terbuka : Impeler jenis ini tidak ada dindingnya di depan maupun di belakang. Bagian belakang ada sedikit dinding yang disisakan untuk memperkuat sudu. Jenis ini banyak digunakan untuk pemompaan zat cair yang banyak mengandung kotoran.

Impeller Setengah Terbuka : Impeler jenis ini terbuka disebelah sisi masuk (depan) dan tertutup di sebelah belakangnya. Sesuai untuk memompa zat cair yang sedikit mengandung kotoran

c.Jenis Rumah

Pompa Volut : Bentuk rumah pompanya seperti rumah keong/siput (volute), sehingga kecepatan aliran keluar bias dikurangi dan dihasilkan kenaikan tekanan.

Pompa Diffusor : Pada keliling luar impeller dipasang sudu diffuser sebagai pengganti rumah keong.d.jumlah tingkatan

Pompa Satu Tingkat : Pompa ini hanya mempunyai satu impeler. Head total yang ditimbulkan hanya berasal dari satu impeler, jadi relative rendah.

Pompa Bertingkat :Pompa ini menggunakan beberapa impeller yang dipasang secara berderet (seri) pada satu poros. Zat cair yang keluar dari impeller pertama dimasukkan keimpeler berikutnya dan seterusnya hingga impeller terakhir. Head total pompa ini merupakan jumlahan dari head yang ditimbulkan oleh masingmasing impeller sehingga relative tinggi.

3.6 Kerja Pompa Sentrifugal

3.6.1 Head Zat Cair

Jika kita memandang suatu zat cair melalui suatu penampang seperti pada gambar. Pada penampang tersebut zat cair mempunyai tekanan statis p (kg/m2), kecepatan rata-rata v (m/s), dan ketinggian Z (m) diukur dari bidang refrensi. Maka zat cair tersebut pada penampang yang bersangkutan dikatakan mempunyai head total H (m) yang dapat dinyatakan sebagai

Dimana g(m/s2) adalah percepatan gravitasi dan adalah berat zat cair per satuan volume (kgf/m3).

Head tidak lain adalah energi mekanik yang dikandung oleh satu satuan berat zat cair yang mengalir pada penampang yang bersangkutan. Satuan energi per satuan berat adalah ekivalen dengan satuan panjang. Maka Head total yang merupakan jumlah dari head tekanan, kecepatan dan potensial adalah energi mekanik total per satuan berat zat cair dan dinyatakan dengan satuan tinggi kolom zat cair dalam meter.

Dalam satuan SI, head sering kali dinyatakan sebagai energi spesifik, yaitu energi mekanik yang dikandung oleh aliran per satuan masa (1kg) zat cair. Maka sesungguhnya energi spesifik total dapat ditulis sebagai :

3.6.2 Cara Kerja Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal, seperti ada pada gambar mempunyai sebuah impeler untuk mengangkat zat cair dari tempat yang lebih rendah ke tempat yang lebih tinggi.

Daya dari keluaran diberikan kepada poros pompa untuk memutarkan impeler di dalam zat cair. Maka zat cair yang ada didalam impeler oleh dorongan sudu-sudu ikut berputar. Karena timbul gaya sentrifugal maka zat cair mengalir dari tengah impeler keluar melalui saluran diantara sudu-sudu. Disini head tekanan zat cair menjadi lebih tinggi. Demikian pula head kecepatan bertambah besar karena zat cair mengalami percepatan. Zat cair yang keluar dari impeler ditampung oleh saluran berbentuk volut (spiral) di keliling impeler dan disalurkan ke luar pompa melalui nosel. Di dalam nosel ini sebagian head kecepatan aliran diubah menjadi head tekanan.

Jadi impeler pompa berfungsi untuk memberikan kerja kepada zat cair sehingga energi yang dikandungnya menjadi bertambah besar. Selisih energi per satuan berat atau head total zat cair antara flens isap dan flens keluar pompa disebut head total pompa.

Disimpulakan bahwa pompa sentrifugal dapat mengubah energi mekanik dalam bentuk kerja poros menjadi energi fluida. Energi ini yang mengakibatkan pertambahan head tekanan, head kecepatan dan head potensial pada zat cair yang mengalir secara kontinyu.

3.6.3 Hukum Kesebangunan

Jika ada dua buah pompa sentrifugal yang geometris sebangun satu dengan yang lain, maka untuk kondisi aliran yang sebangun pula berlaku hubungan sebagai berikut :

di mana, D: Diameter impeler (m)

Q: Kapasitas aliran (m/s)

H: Head total pompa (m)

P: Daya poros pompa (kW)

n: Putaran pompa (rpm)

Hubungan yang dinyatakan di atas disebut Affinity Laws. Hukum yang digunakan untuk menaksir perubahan performasi pompa bila putaran diubah. Hukum ini juga berguna untuk memperkirakan performasi pompa yang direncanakan apabila pompa tersebut geometris sebangun dengan pompa yang sudah diketahui performasinya.

3.6.4 Performasi

Karakteristik sebuah pompa dapat digambarkan dalam kurva-kurva karakteristik, yang menyatakan besarnya head total pompa, daya poros, dan efisiensi pompa, terhadap kapasitas. Kurva performasi tersebut pada umumnya digambarkan pada putaran yang tetap.

Gambar 3.7 Performasi Pompa

3.6.5 Fenomena Kavitasi

Kavitasi merupakan masalah yang paling sering ditemukan dalam operasi pompa sentrifugal. Kavitasi terjadi bila tekanan fluida pada saat memasuki pompa turun hingga di bawah tekanan uap jenuhnya (pada temperatur lingkungan), gelembung-gelembung uap kecil akan mulai terbentuk. Gelembung-gelembung uap ini akan terbawa oleh aliran fluida dan masuk pada daerah yang bertekanan lebih tinggi, sehingga gelembung akan pecah dan menimbulkan suara berisik dan getaran. Selain itu performasi pompa akan turun secara tiba-tiba sehingga pompa tidak dapat beroperasi dengan baik. Jika pompa dijalankan pada keadaan kavitasi secara terus-menerus dalam jangka waktu lama, maka permukaan dinding saluran air di sekitar aliran akan termakan sehingga menjadi berlubang-lubang. Peristiwa ini dinamakan erosi kavitasi, sebagai akibat tumbukan gelembung-gelembung uap yang pecah pada dinding secara terus-menerus.

Gambar 3.8 KavitasiBagian-bagian yang sering terkena kavitasi adalah sudu-sudu impeler dan difuser dan juga bagian dalam dinding rumah pompa. Pada pompa diagonal dan pompa aksial, kavitasi terjadi pada sudu impeler dekat sisi masuk, pada bagian dalam dari dinding rumah pompa dan pada sisi masuk sudu difuser.

Penurunan tekanan pada umumnya disebabkan oleh beberapa hal, antara lain :

a. Kenaikan gaya angkat statis dari pompa sentrifugal

b. Penurunan tekanan atmosfer seiring dengan bertambahnya elevasi

c. Penurunan tekanan absolute sistem

d. Kenaikan temperature fluida yang dipompa

Secara umum dapat disimpulkan bahwa kavitasi akan mengakibatkan beberapa kerugian:

a. Penurunan head dan kapasitas pemopaan

b. Penurunan efisiensi pompa c. Timbul suara berisik d. Getaran yang tinggi pada beberapa komponen terutama impeller dan difuser.

Penyebab terjadinya kavitasi pada pompa sentrifugal

1. Vaporation (penguapan)Fluida menguap bila tekanannya menjadi sangat rendah atau temperaturnya menjadi sangat tinggi. Setiap pompa sentrifugal memerlukan head(tekanan) pada sisi isap untuk mencegah penguapan. Tekanan yang diperlukan ini, disiapkan oleh pabrik pembuat pompa dan dihitung berdasarkan asumsi bahwa air yang dipompakan adalah fresh water pada suhu 68oF. Dan ini disebut Net Positive Suction Head Available (NPSHA)

Karena ada pengurangan tekanan (head losses) pada sisi suction (karena adanya valve, elbow, reduser, dll), maka kita harus menghitung head total pada sisi suction dan biasa disebut Net Positive Suction Head is Required (NPSHR).

Nilai keduanya mempengaruhi terjadinya penguapan, maka untuk mencegah penguapan, syaratnya adalah :

NPSHA - Vp NPSHRDimana Vp : Vapor pressure fluida yang dipompa.

Untuk memelihara agar vaporation tidak terjadi maka kita harus melakukan hal berikut :

1.Menambah Suction head, dengan :

Menambah level liquid di tangki.

Meninggikan tangki.

Memberi tekanan tangki.

Menurunkan posisi pompa (untuk pompa portable).

Mengurangi head losses pada suction piping system. Misalnya dengan mengurangi jumlah fitting, membersihkan striner, cek mungkin venting tangki tertutup) atau bertambahnya speed pompa.

2.Mengurangi Tempertur fluida, dengan :

Mendinginkan suction dengan fluida pendingin

Mengisolasi suction pompa

Mencegah naiknya temperature dari bypass system dari pipa discharge.

3.Mengurangi NPSHR, dengan :

Gunakan double suction.Ini mengurangi NPSHR sekitar 25 % dan dalam beberapa kasus memungkinkan penambahan speed pompa sebesar 40 %.

Gunakan pompa dengan speed yang lebih rendah.

Gunakan impeller pompa yang memiliki bukaan lubang (eye) yang lebih besar.

Install Induser, dapat mereduksi NPSHR sampai 50 %.

Gunakan pompa yang lebih kecil. Menggunakan 3 buah pompa kecil dengan ukuran kapasitas separuhnya, hitungan nya lebih murah daripada menggunakan pompa besar dan spare-nya. Lagi pula dapat menghemat energi.

2. Air IngestionPeristiwa masuknya udara dari luar sistem kedalam sistem pompa. Pompa sentrifugal hanya mampu menampung 0.5% udara dari total volume. Lebih dari 6% udara, akibatnya bisa merusak komponen pompa.

Udara dapat masuk ke dalam system melalui beberapa sebab, antara lain :

Dari packing stuffing box. Ini terjadi, jika pompa dar ikondensor, evaporator atau peralatan lainnya bekerja pada kondisi vakum.

Letak valve di atas garis permukaan air (water line).

Flens (sambungan pipa) yang bocor.

Tarikan udara melalui pusaran cairan (vortexing fluid).

Jika bypass line letaknya terlalu dekat dengan sisi isap, hal ini akan menambah suhu udara pada sisi isap.

Berkurangnya fluida pada sisi isap, hal ini dapat terjadi jika level cairan terlalu rendah.

Keduanya, baik penguapan maupun masuknya udara ke dalam system berpengaruh besar terhadap kinerja pompa yaitu pada saat gelembung-gelembung udara itu pecah ketika melewati eye impeller sampai pada sisi keluar (Sisi dengan tekanan yang lebih tinggi). Terkadang, dalam beberapa kasus dapat merusak impeller atau casing. Pengaruh terbesar dari adanya jebakan udara ini adalah berkurangnya kapasitas pompa.

3. Internal RecirculationEfek putaran balik ini dapat menambah kecepatannya sampai ia menguap dan kemudian pecah ketika melalui tempat yang tekanannya lebih tinggi. Ini selalu terjadi pada pompa dengan NPSHA yang rendah. Untuk mengatasi hal tersebut, kita harus tahu nilai terdekat yang teraman terhadap nilai BEP(Best Efficiency Point) pompa yang harus diambil untuk mencegah terjadinya masalah.

Kondisi yang biasa dipakai dan memenuhi syarat batas adalah +/- 10% dari BEP, yaitu pada kondisi 90% dan 110% BEP.

Kondisi ini dapat terlihat pada sudut terluar (leading edge) impeller, dekat dengan diameter luar, berputar balik ke bagian tengah kipas. Ia dapat juga terjadi pada sisi awal isap pompa.

Gambar 3.9 BEP Pompa

4. TurbulancePergerakan aliran turbulensi identik dengan pergerakan aliran yang acak atau tidak satu arah. Pada aliran turbulen pola aliran kecepatannya tidak seragam hal ini dapat terjadi karena adanya suatu hambatan dalam sistem aliran fluida. Hambatan yang ada pada sistem dapat merubah kecepatan fluida dan setiap ada perubahan kecepatan tekanannya juga berubah. Untuk menghindari munculnya aliran turbulen ada baiknya perancangan sistem pemopaan memenuhi kondisi berikut :

Jarak minimum antara suction pompa dengan elbow yang pertama minimal 10 X diameter pipa.Pada pengaturan banyak pompa, pasangsuction bellspadabaysyang terpisah, sehingga satu sisi isap pompa tidak akan mengganggu yang lainnya. Jika ini tidak memungkinkan, beberapa buah pompa bias dipasang pada satu bak isap yang besar, dengan syarat :

1. Posisi pompa tegak lurus deng an arah aliran

2. Jarak antara dua center line pompa minimum dua kali suction diameter

3. Semua pompa dalam keadaan runing4. Bagian piping upstream paling tidak memiliki pipa yang lurus dengan panjang minimal 10 x diameter pipa

5. Setiap pompa harus memilik ikapasitas kurang dari 15.000 gpm

6. Suaian dasar pompa seharusnya sekitar 30% diameter pipa isap

5. Vane Passing SyndromePenyebab kerusakan yang ditimbulkan akibat dari diameter luar impeller lewat terlalu dekat dengan cutwater pompa. Kecepatan aliran fluida ini bertambah ketika alirannya melalui lintasan kecil tersebut, tekanan berkurang dan menyebabkan penguapan lokal. Gelembung udara yang terbentuk kemudian pecah pada tempat yang memiliki tekanan yang lebih tinggi. Biasanya menyebabkan kerusakan pada volute pompa. 3.7 Metode Pencegahan Kavitasi

Fluida yang dipompa kana menguap ketika tekanan menjadi sangat rendah atau temperaturnya terlalu tinggi, sehingga akan memacu terjadinya kavitasi. Untuk mencegah penguapan fluida ini, beberapa hal yang dapat dilakukan antara lain:

a. Menaikan besarnya head statis pompa

1. Menambah ketinggian level fluida dalam tangki

2. Menaikan posisi tangki

3. Meletakan pompa dalam sebuah sumur penampung

4. Mengurangi kerugian head pada pipa

5. Memasang pompa penguat

6. Memberikan tekanan pada tangki penyalur

b. Menurunkan temperatur fluida yang dipompa

1. Menginjeksi fluida pendingin pada sisi isap

2. Mengisolasi pipa-pipa dari sinar matahari

c. Menurunkan besarnya NPSH yang diperlukan

1. Menggunakan pompa isap ganda

2. Menggunakan pompa dengan kecepatan rendah

3. Menggunakan inducer

4. Menggunakan beberapa pompa yang lebih kecilBAB IV

PEMBAHASAN POMPA BOWL VERTIKAL 2O-2201 JA

4.1 Penjelasan Pompa Bowl Vertikal 2O-2201 JA

Pompa bowl Vertikal atau sering disebut pompa sungai termasuk dalam tipe pompa sentrifugal. Pompa Bowl Vertikal merupakan salah satu pompa yang dipasang di pabrik Offsite Pusri II. Pompa ini berfungsi untuk mengaliri air dari sungai yakni sungai musi menuju area treatment water untuk diproses lebih lanjut.

Gambar 4.1 Pompa Bowl Vertikal

4.2 Sistem kerja Pompa Bowl Vertikal

Pompa sentrifugal mempunyai sebuah impeller (baling-baling) untuk memindahkan fluida dari suatu tempat ke tempat tujuan dengan memberikan tekanan pada fluida tersebut. Daya dari luar diberikan kepada poros pompa untuk menjalankan atau memutarkan impeller didalam zat cair, maka zat cair yang ada dalam impeller akan memperoleh tekanan dari dorongan sudu-sudu yang ikut berputar. Karena adanya gaya sentrifugal maka zat cair mengalir dari tengah impeller keluar melalui saluran diantara sudut-sudut. Disini head tekanan zat cair menjadi lebih tinggi. Demikian pula head kecepatan bertambah besar karena zat cair mengalami percepatan. Zat cair yang keluar dari impeller diarahkan ke saluran berbentuk volut mengelilingi impeller dan disalurkan keluar pompa melalui nozel. Di dalam nozel, sebagian head kecepatan aliran diubah menjadi head tekanan.

Jadi impeller pompa berfungsi memberikan kerja kepada zat cair sehingga energi yang dikandungnya semakin besar pula. Selisih energi per satuan berat atau head total zat cair antara flens isap dan flens keluar pompa di sebut head total pompa.

4.3 Komponen Pompa Bowl Vertikal 2201 JA Utilital PUSRI II 4.3.1 Bagian Atas Pompa

Bagian atas pompa meliputi lihat pada gambar berikut ini :

Gambar 4.2 Komponen bagian atas pompa

4.3.2 Komponen Pompa Bagian Bawah

Bagian bawah pompa meliputi, lihat pada gambar berikut :

Gambar 4.3 Komponen bawah pompa

Gambar 4.4 Komponen bagian bawah pompa4.4 Permasalahan Pada Pompa Bowl Vertikal 2O-2201 JA

4.4.1 Analisa kerusakan

Pada saat dioperasikan pompa tersebut mengalami:

Vibration tinggi Suara kasar

Tindakan awal yg dilakukan :

Pompa di angkat untuk mengetahui kondisi strainer pompa,ternyata terdapat banyak kotoran pada strainer. Setelah dibersihkan, pompa di install kembali dan ditest performence. Hasilnya suara masih kasar dan saat dilakukan pengecekan vibrasi ternyata hasil yang didapat menunjukkan vibrasi yang fluktuatif.

Berikut ini data dan analisa vibrasi dari departement teknik kehandalan sebelum dlakukan pembongkaran pompa :

No. Alat : 2O 2201 JA

1A: 2,7

2A : 2,1

1H : 6,9

2H : 3,1

1V : 9,8

2V : 3,1 ( dalam satuan mm/s )

Indikasi : Dominan di 1x dengan level vibrasi fluktuasi

Penyebab : Kemungkinan longgar / over clearance pada bushing pompa

Rekomendasi : - periksa kondisi bushing pompa

Persiapkan spare unit pompa pengganti

Dalam interval waktu menunggu kesempatan pemeriksaan/penggantian unit pompa kondisi pompa dalam status emergency standby

4.4.2 Persiapan PembongkaranPembongkaran merupakan salah satu langkah tindakkan perbaikan, sebelum melakukan pembongkaran harus dilakukan persiapan persiapan antara lain :a. Alat-alat yang di gunakan :

Slogging ring (Kunci pukul) 36mm,1 7/16,1 1/2, 1 5/8

Combination wrench

14mm,27mm,9/16, 11/16

pipe wrench

Ratchets & socket

Files ( kikir )

big screwdriver

chainblock 2 ton

Belt

Big hammer 10 lbs dan 20 lbs

Softface hammer ( teplon&brass )

Support

Cleaner rust ( campro / wd-40 )

Adjustable wrench

Verniercaliper

Micrometer ( inside&outside )

Hole test

Meteran

b. Alat-Alat Pendukung

Over head Crane (OHC)

Mobil pengangkut

Catatan

Sebelum melakukan pembongkaran pastikan area atau lokasi kerja dalam keadaan aman, dan jangan lupa meminta Safety Permite.4.4.3 Langkah-Langkah Pembongkaran

a. Pembongkaran saat di lokasi:

1. Lepas motor base

2. Lepas top shaft

3. Lepas baut yang mengikat pondasi

4. Angkat pompa dengan alat berat (crane) kemudian letakan di mobil dan bawa ke mesin shop.

Setalah sampai di mesin shop maka baringkan pompa dan kemudian lakukan pembongkaran sebagai berikut:

b. Pembongkaran di mesin shop:

1. Lepas motor base

2. Lepas top shaft

3. Lepas coupling top shaft

4. Lepas rubber bearing/lineshaft bearing (top)

5. Lepas intermediate

6. Lepas intermediate shaft coulum

7. Lepas kopling intermediate shaft coulum

8. Lepas rubber bearing/lineshaft bearing (intermediate)

9. Lepas bottom coloum

10. Lepas shaft bottom coloum

11. Lepas coupling bottom shaft

12. Lepas discharge case

13. Lepas top bowl

14. Lepas intermediet impeller top

15. Lepas intermediate bowl

16. Lepas impeller bottom

17. Lepas suction bell

18. Lepas shaft sleeve (diporos)

4.4.4 Spesifikasi Data Awal & Data Akhir Setelah dilakukan pembongkaran dan pemasangan dilakukan pengukuran maka Tabel 4.1 Data Clearence Overhoul

Tabel 4.2 Daftar dimensi dan toleransi nominal komponen pompa bowl vertikalSetelah dilakukan pengecekan maka didapat data kerusakan sebagai berikut:1. Shaft top column (2450 mm)

1 EA

2. Line shaft bearing (top)

1 EA

3. Shaft intermediate column (2440 mm)

1 EA

4. Line shaft bearing (top)

1 EA

5. Shaft buttom collom (2440 mm)

1 EA

6. Bushing discharge case (kuningan)

1 EA

7. Bushing top bowl (kuningan)

1 EA

8. Bushing + wearing ring intermediate bowl (kuningan)

2 EA

9. Bushing + wearing ring suction bell (kuningan)

2 EA

10. Shaft sleeve

3 EA

Maka komponen-komponen diatas diganti dengan yang baru, setelah diganti maka dilakukan pemasangan kembali.Berikut adalah gambar komponen yang rusak

Gambar 4.5 Rubber bearing (line shaft bearing)

Gambar 4.6 Shaft Coloumn

Gambar 4.7 Shaft Sleeve4.5 Langkah-Langkah Pemasangan (Assembly)

Pemasangan (assembly) ketika pompa berada dimesin shop.

1. Pasang shaft sleeve

2. Pasang suction bell

3. Pasang impeller bottom

4. Pasang intermediate bowl

5. Pasang impeller top

6. Pasang top bowl

7. Pasang discharge case

8. Pasang coupling bottom shaft

9. Pasang shaft bottom collom

10. Pasang bottom collom

11. Pasang rubber bearing/lineshaft bearing (intermediate)

12. Pasang coupling intermediate shaft

13. Pasang intermediate shaft

14. Pasang intermediate coloum

15. Pasang rubber bearing/lineshaft bearing (top)

16. Pasang coupling top shaft

17. Pasang top shaft

18. Pasang motor base Gambar 4.9 Bushing Intermediate Bowl (Kuningan)

Gambar 4.10 Bushing Suction Bell (Kuningan)

Setelah di assembly di mesin shop kemudian pompa di pasang (diinstalasi) dilapangan.Setelah pemasangan selesai maka lakukan axial adjusting dari top shaft terhadap motor dengan cara:

Check axial movement pump dengan mengendorkan mur pengunci pada top shaft (ukur tinggi top shaft terhadap mur pengunci), kemudian ikat mur pengunci sampai top shaft bergerak keatas sehingga pompa tidak bisa berputar. Ukur tinggi top shaft terhadap mur pengunci.setelah diukur didapat axial movement pompa 8 mm. Untuk final adjusting, pompa diangkat 4mm sehingga pompa bisa berputar.setelah dilakukan test performance saat kondisi pompa sebelum dan sesudah di-balancing maka dapat disimpulkan sebagai berikut :Machine namePOINT nameDate TimePrevious valueLast valueUnits

20-2201 JAM1A2/6/2012 14:362,7191,201mm/s

20-2201 JAM1H2/6/2012 14:362,2724,416mm/s

20-2201 JAM1V2/6/2012 14:389,5443,597mm/s

20-2201 JAM2A2/6/2012 14:372,5821,185mm/s

20-2201 JAM2H2/6/2012 14:371,3583,233mm/s

20-2201 JAM2V2/6/2012 14:373,1022,853mm/s

Tabel 4.3 hasil test vibrasi setelah di balancingData pompa dan motor penggerak

1. Operating Condition of Pump

Liquid

: Water

spec. Ggravity

: 1,0

Pressure Discharge

: 7 kg/cm2Total Head

: 70 m

Installation

: Outdoor

2. Constructions of pump

Split

: Vertical

Impeller type

: Cloosed

Coupling

: Shaft Coupling

Rotation

: CW

3. Materials of Pump

Case

: F120

Impeller

: TC15Wearing Ring

: bronzeShaft

: SS420 (lower), CS4140 (midle and upper)

4. Performance

RPM

: 989

Flushing Fluid

: 41/m

Hydrostatic Test Preassure: 10 kg/cm2BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Setelah penulis melakukan OJT di departement pemeliharaan, maka penulis dapat menyimpulkan:

1. Pemeliharaan merupakan bagian dari operasi pabrik yang tidak dapat dipisahkan.

2. Pemeliharaan mempunyai visi Meningkatkan Maintenance level untuk Kehandalan Pabrik dan misi Mewujudkan pemeliharaan yangsempurnauntuk memproduksi Pupuk dan Produk lain yang melebihi Target dan Sasaran secara aman, selamat,bersih dan berkualitas sehingga Perusahaan dapat tumbuh dan berkembang.3. Pompa Bowl Vertikal 2O-2201 JA termasuk dalam tipe pompa sentrifugal yang dipasang di pabrik offsite PUSRI II yang berfungsi untuk mengaliri air dari sungai yakni sungai musi menuju area treatment.4. Dalam pengecekan harian di temukan ke abnormalan pada pompa 2O-2201JA yakni terjadi vibrasi tinggi dengan nilai vibrasi Dominan di 1 x dengan level vibrasi fluktuatif.5. Berdasarkan dari tim Jaminan Kualitas di indikasikan over clerence pada bushing-bushing pompa, dan berdasarkan itu pula tim dari Jaminan Kualitas merekomendasikan : Periksa kondisi bushing pompa Persiapkan sparepart unit pengganti. Dengan cara pembongkaran pompa bowl vertikal 2O-2201JA.

6. Sebelum melakukan pembongkaran yang di lakukan pertama kali ialah pengamanan area kerja, gunakan alat pelindung diri dan jangan lupa awali dengan doa,kemudian persiapan alat alat yang akan digunakan dalam pembongkaran dan mintalah work permite.

7. Dalam pemeriksaan komponen pompa di temukan komponen yang tidak sesuai lagi dengan ukuran standar atau overclerance, maka komponen tersebut harus diganti.

5.2 Saran

Dengan melihat kegiatan pemeliharaan selama overhoul pompa ini,kiranya penulis dapat memberikan saran sebagai berikut:

1. Pada saat pompa dalam keadaan standby hendaklah dilakukan pengecekan pada mur&baut,kondisi fisik pompa,motor dan pelumas.2. Lakukan pengoperasian ( test running ) rutin.pastikan saat sebelum start awal pompa,valve discharge pada posisi setengah terbuka dan suction terbuka full. 3. Lakukan pembersihan strainer secara teratur.Daftar Pustaka

UNEP:2006.Peralatan Energi Listrik: Pompa dan Sistem PemompaanSoelarso. Pompa dan Kompressor

http://www.pumpfundamentals.comhttp://www.agussuwasono.com/artikel/mechanical/50-kavitasi-pada-pompa.htmlhttp://en.wikipedia.org/wiki/Affinity_lawswww.engineersedge.com/pumps/impellar_classification.htmlwww.uajy.ac.id/jurnal

http://www.agussuwasono.com/artikel/mechanical/50-kavitasi-pada-pompa.htmlLampiran

EMBED PowerPoint.Slide.12

48

BLOK DIAGRAM PABRIK UREA

NH3

CO2

SEKSISINTESA

SEKSIPURIFIKASI

SEKSI KRISTALISASI

SEKSIPEMBUTIRAN

UREA

SEKSIRECOVERY

PROSESKONDENSAT

SEKSI PENGOLAHANKONDENSAT

BLOK DIAGRAM PABRIK UTILITAS,NH3 & UREA

PABRIKAMONIAK

PABRIK UREA

PABRIK OFFSITE

PABRIK

UTILITAS

Gas bumi(NG)

Tenaga Listrik

Air Pendingin (CW)

Air demin/filter (DW/FW)

Uap air (steam)

Instr. air/plant air/N2 (IA/PA/N2)

Uap air

Tenaga Listrik

Air Pendingin (CW)

Air demin/filter (DW/FW)

Instr. air/Plant air/N2 (IA/PA/N2)

Gas bumi (natural gas)

Air (Sungai Musi)

Ammonia Storage

Amoniak (NH3)

Carbon Dioxide (CO2)

Urea

Udara

Gas bumi

19

BLOCK DIAGRAM PABRIK AMONIAK

PRIMARY REFORMER

PEMURNIAN / PENGOLAHAN GAS BUMI

SECONDARY REFORMER

WASTE HEAT BOILER

AMMONIA SYNTHESIS

CO SHIFT CONVERTER

SYNTHESIS GAS COMPRESSOR

METHANATOR

CO2 REMOVAL

GAS BUMI

FUEL GAS

UDARA PROSES

UAP AIR

AIR UMPAN BOILER

AMMONIA SEPARATION

COOLING AND REFRIGERANT

PURGE GAS RECOVERY UNIT

KONDENSAT PROSES

CO2 KE PABRIK UREA

H2

KE PABRIK UREA

KE PABRIK MELAMIN

NH3 KE KAPAL

NH3 BOTTLING

AMMONIA STORAGE

UAP AIR LEWAT PANAS

19