Comparison Analysis of Reinforced Concrete and Prestressed Concrete with case study in Indonesia.

Jurusan Teknik Sipil Laporan Kerja Praktek Disusun Oleh :

Fakultas Teknik Sipil Dan Perencanaan Mawar Sharon Christian School Fandy Indra Sutanto 21407056

Universitas Kristen Petra Surabaya Albert Martinus L 21407077

Laporan Praktek Kerja 45

BAB IV

ANALISA

4.1. Obyek Penelitian

4.1.1. Data Umum Proyek

Nama Proyek : Mawar Sharon Christian School Surabaya

Pemilik : Mawar Sharon, Surabaya

Konsultan Struktur : Anton Salim Halim & Associates, Surabaya

Konsultan Arsitektur : Samuel A. Budiono & Associates, Surabaya

Konsultan ME : PT. Prambanan Dwipaka

Kontraktor : PT. Aryana Cakasana, Surabaya

Jenis Pekerjaan : Pembangunan Struktur Basement

Alamat Proyek : Jl. Cempaka no 6-8, Surabaya

4.1.2. Kontrak Kerja

Jenis Kontrak : Fixed Price & Lump Sum Contract

Nilai Kontrak : -

Mata Uang : Rupiah

Nilai Tukar : Tidak dipergunakan

Pembayaran Progress : Perbulan sesuai kemajuan pekerjaan

Material on site : 0 % dari nilai material yang datang di lapangan

Fluktuasi : Tidak dipergunakan

4.1.3. Jaminan / Garansi

Jaminan Pelaksanaan : 5% dari nilai kontrak

Jaminan Uang Muka : 10% dari nilai kontrak

Asuransi Proyek : CAR (Contractor All Risk)

Asuransi ASTEK : Jamsostek





4.1.4. Lain-Lain

Pajak : PPN & PPh 10%

Pengadilan : Indonesia

Hukum : Indonesia

4.1.5. Lingkup Pekerjaan

Lingkup Pekerjaan Mawar Sharon Christian School adalah pekerjaan

struktur semi basement.

4.1.6. Struktur Organisasi

4.2. Desain

4.2.1. Balok Konvensional

4.2.1.1. Pembebanan

Beban-beban yang bekerja pada balok konvensional yang didesain

disesuaikan dengan tributary area yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini.

KOORDINATOR PROYEK

Bambang Rudy Prajitno

PROJECT MANAGER

Ir. David. C

Site Engineer

/ Drafter

Benny S.T

Quantity / Adm

Endah S.T

Surveyor

Arif

Site Manager

Emil

Logistik

Joko

Staff K3 /

Pelaksana

Kukuh





Gambar 4.1 Tributary Area untuk Pembebanan Balok Konvensional





Berikut ini diberikan perincian beban-beban yang bekerja pada balok

konvensional tersebut.

Beban merata

Beban mati plat lantai = 2400 x 10 x 0.12 = 2880 kg/m

Beban hidup plat lantai = 400 x 10 = 4000 kg/m

Beban terpusat (akibat beban mati balok)

Beban terpusat pada jarak 4 m dari ujung kiri

2400 x 0.4 x (0.7-0.12) x (2 x 5) + 2400 x 0.2 x

(0.4-0.12) x 3.9405 x 2 + 2400 x 0.2 x (0.4-0.12)

x 4.06 = 7172.87 kg

Beban terpusat pada tengah bentang

2400 x 0.4 x (0.7-0.12) x (2 x 5) + 2400 x 0.2 x

(0.4-0.12) x (4.06 + 4.3585) = 6699.45 kg

Beban terpusat pada jarak 4 m dari ujung kanan

2400 x 0.4 x (0.7-0.12) x (2 x 5) + 2400 x 0.2 x

(0.4-0.12) x (2.741+2.743) + 2400 x 0.2 x

(0.4-0.12) x 4.3585 + 2400 x 0.3 x (0.6-0.12) x

(0.8992+0.901) = 7512.98 kg





4.2.1.2. Analisa Struktur dengan SAP 2000

Berikut langkah kerja yang dilakukan :

1. Buka file SAP 2000.exe

2. Tentukan Dimensi pada sebelah kanan bawah, dalam contoh ini

dimasukkan dimensi kgf, m, C.

Gambar 4.2. Penentuan Dimensi





3. Pilih menu File, pilih New Model, pilih grid only

Gambar 4.3. Pembuatan Lembar Kerja Baru





4. Input dimensi dari balok.

Gambar 4.4. Input Dimensi Balok





5. Setelah itu pilih define, materials, Add new material kemudian

masukkan data material yang dipakai.

Gambar 4.5 dan 4.6. Langkah-langkah Mendefinisikan Material





6. Definisikan properties penampang. Klik Define, Frame Section

Gambar 4.7 dan 4.8. Langkah-langkah Mendefiniskan Properties Penampang





7. Buat modelling struktur

Gambar 4.9 dan 4.10. Langkah-langkah Modelling Struktur





8. Definisikan jenis-jenis beban yang bekerja. Klik Define, Load Cases

Gambar 4.11 dan 4.12. Langkah-langkah Menentukan Beban yang Bekerja





9. Buat kombinasi pembebanan seperti yang telah ditentukan. Klik

Define, Combinations, Add new combo.

Gambar 4.13 dan 4.14. Langkah-langkah Menentukan Kombinasi Pembebanan





10. Menentukan tipe perletakkan dengan mengklik titik yang akan

menjadi perletakan lalu pilih assign, joint, restraints, pilih jepit.

Gambar 4.15 dan 4.16. Langkah-langkah Menentukan Tipe Perletakan





11. Inputkan beban yang bekerja pada elemen. Klik Assign, Frame

Loads, Distributed untuk beban merata dan Assign, Frame Loads,

Point untuk beban terpusat.

Gambar 4.17 dan 4.18. Langkah-langkah Menginputkan Beban





12. Kemudian klik run untuk menjalankan perhitungan oleh SAP. Setelah itu

untuk munculkan hasil analisa yang dikehendaki, klik display, show

forcess/stresses, lalu pilih hasil analisa yang dikehendaki.

Gambar 4.19 dan 4.20. Langkah-langkah Menjalankan Perhitungan dan

Menampilkan Hasil Analisa





Dari hasil analisa dengan menggunakan SAP2000 v.11, dihasilkan bahwa momen

maximum yang terjadi adalah :

Momen max lapangan : 130020.9 kgm

Momen max tumpuan : 253077.24 kgm

4.2.1.3. Analisa Bahan

Lapangan

digunakan Tulangan dengan diameter 32 mm. Asumsi ukuran balok

1.2m x 1.8m

Mu = 1300.21 kNm

Mu / bd2 = 1300.21 / (1.2)(1.716)

2 = 367.96

d / d’ = (40+12+25) / (1800-40-12-25) = 0.04 diambil 0.1

dari tabel CUR IV 5.3d didapatkan ρ = 0.0012

As = ρ x b x d = 0.0012 x 1200 x 1716 = 2471.04 ( 4 D 32 )

As’ = 2 D 32 ( dengan asumsi ρ’/ ρ = 0.5 )

Tumpuan

digunakan Tulangan dengan diameter 32 mm. Asumsi ukuran balok

1.2m x 1.8m

Mu = 2530.77 kNm

Mu / bd2 = 2530.77 / (1.2)(1.716)

2 = 710.4

d’ / d = (40+12+32) / (1800-40-12-32) = 0.04 diambil 0.1

dari tabel CUR IV 5.3d didapatkan ρ = 0.00233

As = ρ x b x d = 0.00233 x 1200 x 1716 = 4817.41 ( 6 D 32 )

As’ = 3 D 32 ( dengan asumsi ρ’/ ρ = 0.5 )

4.2.1.4. Dimensi

Dari proses desain balok konvensional, terlihat bahwa akibat beban yang

bekerja pada elemen struktur tersebut, dimensi yang diperlukan untuk menahan

beban tersebut mencapai 1.2m x 1.8m. Sedangkan pada gambar desain yang





sesungguhnya, balok prestressed hanya membutuhkan dimensi sebesar 0.9m x

0.9m. Terlihat bahwa terdapat perbedaan yang cukup besar antara dimensi antara

balok konvensional dan balok prestressed.

4.2.1.5. Analisa Biaya

Harga borongan untuk pemasangan 1 buah balok prestressed pada

proyek ini adalah Rp. 37.000.000,00.

Harga pembuatan 1 m3 balok konvensional :

Pada perhitungan ini, sengkang tidak diperhitungkan.

Tabel 4.1. Analisa Harga Satuan

ANALISA HARGA SATUAN PEKERJAAN

PEKERJAAN BETON BERTULANG

A BALOK

1 1 kg Pembesian dengan besi ulir D32

Bahan

Besi beton ulir

= 1.0500 kg x Rp. 6,500.00 = Rp. 6,825.00

Kawat beton

= 0.0150 kg x Rp. 12,500.00 = Rp. 187.50

TOTAL = Rp. 7,012.50

Waste 5%

= Rp. 350.63

DIRECT COST = Rp. 7,363.13

Contigency 5%

= Rp. 368.16

Overhead 5%

= Rp. 368.16

INDIRECT COST = Rp. 736.31

TOTAL COST BEFORE PROFIT = Rp. 8,099.44

Profit 10%

= Rp. 809.94

TOTAL COST WITH PROFIT = Rp. 8,909.38





Upah Tenaga Kerja

Tukang Besi

= 0.0070 OH x Rp. 45,000.00 = Rp. 315.00

Pekerja

= 0.0070 OH x Rp. 30,000.00 = Rp. 210.00

Kepala Tukang

= 0.0007 OH x Rp. 55,000.00 = Rp. 38.50

Mandor

= 0.0003 OH x Rp. 75,000.00 = Rp. 22.50

DIRECT COST = Rp. 586.00

Contigency 5%

= Rp. 29.30

Overhead 5%

= Rp. 29.30

INDIRECT COST

= Rp. 58.60

TOTAL COST BEFORE PROFIT = Rp. 644.60

Profit 10%

= Rp. 64.46

TOTAL COST WITH PROFIT = Rp. 709.06

Harga Satuan Pekerjaan untuk 1 kg Pembesian dengan besi ulir D32 = Rp. 9,618.44

2. 1 m³ Cor Beton Pondasi 1 Pc : 1,5 Ps : 2,5 Kr

Bahan

Semen abu-abu

= 406.8350 kg x Rp. 1,100.00 = Rp. 447,518.50

Pasir beton

= 0.4880 m³ x Rp. 150,000.00 = Rp. 73,200.00

Koral beton

= 0.8140 m³ x Rp. 175,000.00 = Rp. 142,450.00

TOTAL

= Rp. 663,168.50

Waste 5%

= Rp. 33,158.43


Contigency 5% = Rp. 34,816.35

Overhead 5% = Rp. 34,816.35

INDIRECT COST = Rp. 69,632.69


Profit 10%

= Rp. 76,595.96


Upah Tenaga Kerja

Tukang Batu

= 0.2500 OH x Rp. 45,000.00 = Rp. 11,250.00





Pekerja

= 1.6500 OH x Rp. 30,000.00 = Rp. 49,500.00

Kepala Tukang

= 0.0250 OH x Rp. 55,000.00 = Rp. 1,375.00

Mandor

= 0.0800 OH x Rp. 75,000.00 = Rp. 6,000.00


Contigency 5%

= Rp. 3,406.25

Overhead 5%

= Rp. 3,406.25



Profit 10%

= Rp. 7,493.75


Harga Satuan Pekerjaan untuk 1 m³ Cor

Beton Pondasi 1 Pc : 1,5 Ps : 2,5 Kr = Rp. 924,986.83

3. 1 m² bekisting untuk balok

Bahan

Kayu terentang

= 0.0400 m³ x Rp. 2,100,000.00 = Rp. 84,000.00

Paku biasa 2'' - 5"

= 0.4000 kg x Rp. 14,000.00 = Rp. 5,600.00

Minyak bekisting

= 0.2000 liter x Rp. 4,500.00 = Rp. 900.00

Balok kayu borneo

= 0.0150 m³ x Rp. 3,500,000.00 = Rp. 52,500.00

Plywood tebal 9 mm

= 0.3500 lembar x Rp. 95,000.00 = Rp. 33,250.00

Dolken kayu galam

Ø8 - 10/4 m

= 2.0000 batang x Rp. 15,000.00 = Rp. 30,000.00

TOTAL = Rp. 206,250.00

Waste 5%

= Rp. 10,312.50


Contigency 5%

= Rp. 10,828.13

Overhead 5%

= Rp. 10,828.13



Profit 10%

= Rp. 23,821.88






Upah Tenaga Kerja

Tukang Kayu

= 0.3300 OH x Rp. 45,000.00 = Rp. 14,850.00

Pekerja

= 0.3000 OH x Rp. 30,000.00 = Rp. 9,000.00

Kepala Tukang

= 0.0330 OH x Rp. 55,000.00 = Rp. 1,815.00

Mandor

= 0.0060 OH x Rp. 75,000.00 = Rp. 450.00


Contigency 5%

= Rp. 1,305.75

Overhead 5%

= Rp. 1,305.75



Profit 10%

= Rp. 2,872.65


Harga Satuan Pekerjaan untuk 1 m² bekisting untuk balok = Rp. 293,639.78





Tabel 4.2. Bar Bending Schedule

Kode Pola Penulangan L

(mm)

N

(bh)

g

(kg/m')

W

(kg)

Tulangan

Balok

Tumpuan Kiri

12000 3 6.31 227.28

Tulangan

Ekstra

11200 1 6.31 70.71

Tulangan

Balok

Tumpuan

Kanan

6048 3 6.31 114.55

Tulangan

Balok

Tumpuan Kiri

12000 2 6.31 151.52

Tulangan

Ekstra

Tumpuan Kiri

4864 4 6.31 122.83

Tulangan

Balok

Tumpuan

Kanan

6048 2 6.31 76.37

Tulangan

Ekstra

Tumpuan

Kanan

4864 4 6.31 122.83

Kebutuhan untuk membuat satu balok pengganti prestressed :

Bekisting = 2 x 16 x 1.8 + 1 x 16 x 1.2 = 76.8 m2

Volume Cor = 16 x 1.2 x 1.8 = 34.56 m3

Kebutuhan besi = 886.9 kg

Harga Pembuatan 1 balok pengganti prestressed :





Bekisting = 76.8 x 293.639,78 = Rp. 22.551.535,1

Cor = 34.56 x 924.986,83 = Rp. 31.967.544,84

Besi = 886.9 x 9.618.44 = Rp. 8.530.594,436

Harga Total = Rp. 63.049.674,38

Terlihat bahwa perbandingan harga antara balok konvensional dengan

balok prestressed sangat jauh dalam menerima beban yang sama. Balok

prestressed lebih murah dalam hal biaya dalam menahan beban yang sama dengan

balok konvensional.

4.2.1.6. Serviceability

Terlihat dari hasil desain yang didapatkan, terlihat bahwa hasil desain

balok konvensional menghasilkan desain yang sangat besar. Desain balok yang

sangat besar akan mengurangi kemampuan layan dari suatu bangunan. Dengan

besarnya ukuran balok, akan mengurangi tinggi bebas dari suatu lantai, sehingga

akan memberikan perasaan ruangan yang lebih kecil. Selain itu, jarak pandang

dari penghuni akan dibatasi oleh karena besarnya ukuran elemen balok tersebut.

Dengan desain prestressed yang lebih kecil, maka serviceability bangunan

tersebut akan juga semakin baik.

4.2.1.7. Pengaruh Terhadap Letak Mechanical, Elektrikal dan Finishing

Seperti yang telah didapatkan melalui desain, bahwa desain dari balok

konvensional lebih besar daripada balok prestressed. Oleh karena itu, akan

mempengaruhi ketinggian bebas dan itu erat juga kaitannya dengan peletakan

mekanikal, elektrikal dan finishing dari bangunan tersebut. Ketika ukuran dimensi

suatu balok semakin besar, agar komponen dari elektrikal dan mekanikal,

contohnya pipa AC, pemadam kebakaran akan semakin turun dan hal itu akan

mengakibatkan gangguan pada manusia. Untuk mengatasi hal tersebut, ketinggian

dari tiap tingkat harus ditingkatkan. Akan tetapi itu akan menimbulkan dampak

lain lagi. Bangunan akan semakin rawan terhadap beban gempa karena berat

+





bangunan semakin besar, dimensi akan semakin besar karena beban yang bekerja

juga semakin besar. Oleh karena itu, dengan mempergunakan balok prestressed

yang menghasilkan dimensi lebih kecil akan memberikan keuntungan lebih pada

bangunan.

4.3. Teknik Pelaksanaan

4.3.1. Balok Konvensional

Dalam metode pelaksanaan, akan dibagi menjadi 3 bagian sebagai

berikut:

4.3.1.1. Pra Pengecoran

Pra pengecoran dibagi menjadi 4 bagian yaitu:

4.3.1.1.1.Pemasangan Bekisting

Langkah awal yang dilakukan sebelum melakukan pengecoran adalah

membuat bekisting terlebih dahulu. Bekisting adalah suatu cetakan yang

digunakan untuk mencetak beton cair sehingga dapat menjadi bentuk yang

diinginkan saat menjadi beton keras. Bekisting biasanya dapat dibuat dari bahan

kayu maupun dari pelat besi. Pada proyek ini, digunakan bekisting dari kayu yang

diberi perkuatan dari pelat baja. Adapun gambar bekisting yang dipakai dapat

dilihat pada Gambar 4.21.

Gambar 4.21. Bekisting





Bekisting yang digunakan menggunakan triplek dan diberi perkuatan

berupa kayu-kayu dan plat siku baja. Bekisting yang akan dipasang, sebelumnya

dilakukan fabrikasi di area proyek. Kayu diukur, dipotong sesuai dengan ukuran

yang dibutuhkan. Bekisting ini disediakan oleh PT. Raka Pratama sebagai sub

kontraktor yang menyuplai kebutuhan untuk bekisting proyek ini.

Bekisting harus cukup kuat untuk menahan gaya lateral akibat

pengecoran saat beton masih berupa cair. Untuk menjaga agar bekisting tidak

mengalami kegagalan akibat beban lateral pengecoran, maka bekisting dipasang

tulangan yang memegang kedua sisi dari bekisting tersebut (Gambar 4.22).

Tulangan yang terpasang itu ikut dicor sehingga akan tetap tertinggal di dalam

balok.

Gambar 4.22. Tulangan pada Bekisting Balok untuk Menahan Beban Lateral

Setelah bekisting selesai dirakit, maka bekisting diberi zat pelumas,

dalam proyek ini digunakan solar supaya bekisting dengan beton tidak melekat

sehingga beton dapat dengan mudah dilepas dan diangkat dari bekisting. Hal ini

sudah sesuai dengan persyaratan pada SNI 03-2847-2002 pasal 7.7.3 yang

berbunyi “Cetakan harus dilapisi zat pelumas permukaan sehingga sehingga

mudah dibongkar.”

4.3.1.1.2.Pemasangan Tulangan

Ketika pemasangan bekisting dilakukan, beberapa kelompok pekerja lain

juga mengerjakan fabrikasi terhadap tulangan di area proyek. Tulangan difabrikasi





sesuai dengan gambar bestaat yang telah dipersiapkan sebelumnya. Bestaat atau

yang juga disebut Bar Bending Schedule dibuat sesuai dengan desain yang telah

dibuat oleh pihak perencana dari bangunan. Tulangan kemudian dipotong dengan

mesin bar cutter (Gambar 4.23) dan dibengkokkan dengan bar bender (Gambar

4.24).

Gambar 4.23a. Bar Cutter Gambar 4.23b. Bar Bender

Berikut ditampilkan salah satu contoh detail penulangan yang ada pada

proyek ini. Balok yang ditinjau adalah Balok B4-4 dengan dimensi 200 mm x 500

mm. Tulangan tarik pada daerah tumpuan digunakan 5D16, sedangkan tulangan

tekannya digunakan 2D16. Pada daerah lapangan digunakan konfigurasi tulangan

tarik yang sama. Tulangan sengkang yang digunakan pada daerah tumpuan

digunakan Ø10-100 sedangkan pada daerah lapangan digunakan Ø10-200.

Gambar 4.24a. Tulangan Sengkang B4-4

44

14





Gambar 4.24b. Tulangan Longitudinal B4-4

Pada tulangan sengkang, terlihat bahwa kait yang digunakan adalah 3 cm.

Hal ini tidak sesuai dengan persyaratan yang disyaratkan oleh SNI 03-2847-2002

pada pasal 9.1.3 (c) yang berbunyi “Untuk sengkang dan kait pengait : Batang D-

25 dan yang lebih kecil, bengkokan 135o ditambah perpanjangan 6 db pada ujung

bebas kait.” 6 db apabila digunakan diameter 10mm adalah sebesar 6 cm.

Pada tulangan longitudinal terlihat bahwa panjang penjangkaran yang

digunakan adalah sebesar 44 cm dan kait pada bagian tulangan ekstra adalah 7 cm.

Panjang penjangkaran yang disyaratkan oleh peraturan pada SNI 03-2847-2002

Gambar 17 untuk bengkokan 90o adalah 12 db. 12db apabila digunakan diameter

16mm, adalah 19,2 cm. Panjang penjangkaran tulangan utama sudah memenuhi

syarat tersebut. Sedangkan kait untuk tulangan ekstra belum memenuhi syarat.

Dengan menggunakan syarat yang sama untuk sengkang, diketahui bahwa kait

minimum adalah 6 db. 6 db apabila digunakan diameter 16mm adalah 9,6 cm.





Setelah proses pemasangan bekisting selesai, proses perakitan tulangan

dapat dengan segera dilakukan (Gambar 4.25).

Gambar 4.25. Perakitan Tulangan

Yang perlu diperhatikan dalam merakit tulangan adalah kesesuaian jarak

antar tulangan di lapangan dengan yang ada di desain dan keterikatan antar

tulangan.

Setelah bekisting dan tulangan selesai dirakit maka tulangan dipindah ke

bekisting. Untuk menjaga selimut beton, maka antara tulangan dengan bekisting

diberi penyangga/ beton decking, biasanya dengan tahu beton (Gambar 4.26).

Tahu beton dibuat dengan cara kawat beton (bendrat) yang diberi campuran beton

yang dibentuk seperti bentuk tahu. Pada proyek ini, beton decking yang digunakan

adalah 3 cm. Sedangkan persyaratan pada SNI 03-2847-2002 pasal 9.7.1 (c) untuk

beton bertulang dan pasal 9.7.3 (c) untuk beton prategang sama-sama

mensyaratkan tebal minimum beton decking adalah 40 mm. Beton decking yang

digunakan masih belum memenuhi persyaratan.

Gambar 4.26. Tahu Beton





Karena tidak tersedianya suatu alat untuk pengangkut seperti Tower

Crane, maka proses pengangkatan tulangan ini dilakukan dengan tenaga manual

dari para pekerja yang ada.

4.3.1.1.3. Pemesanan Beton

Setelah tulangan dan bekisting siap, langkah selanjutnya adalah

memesan beton dengan volume dan mutu yang diinginkan dengan waktu yang

diinginkan pula. Pemesanan beton dilakukan beberapa hari sebelum pengecoran.

Pembuatan beton ada tiga macam :

1. Site-Mix

Site-Mix adalah cara pembuatan beton di mana pencampuran

dilakukan langsung di lapangan. Material-material yang ada di

lapangan diambil sesuai dengan volume cor dengan

perbandingan tertentu. Proses pencampurannya dilakukan oleh

tukang-tukang yang ada menggunakan alat bantu cangkul

maupun mixer. Akan tetapi, cara ini memiliki kelemahan yaitu

biasanya kualitas pengerjaan memiliki mutu yang rendah.

Ketidakseragaman hasil pencampuran juga menjadi salah satu

kendala apabila menggunakan metode ini. Oleh karena itu, perlu

dilakukan Quality Control yang baik apabila hendak

menggunakan metode ini.

2. Precast

Precast adalah beton yang telah dibuat dahulu sebelum

dilakukan pemasangan pada site. Biasanya pembuatan precast

bisa dilakukan di pabrik maupun di lapangan. Keuntungan dari

metode ini adalah kualitas pengerjaan yang baik karena

pembuatannya terkontrol dengan baik di pabrik. Akan tetapi,

kelemahan dari metode ini adalah biasanya kesulitan dalam hal

transportasi dari beton dari pabrik menuju ke lokasi. Selain itu,

kelemahan ain adalah biayanya cenderung mahal.





3. Readymix

Readymix adalah suatu cara pembuatan beton di mana pemesan

melakukan pemesanan pada suatu perusahaan yang menangani

hal tersebut sesuai dengan mutu yang disyaratkan. Keuntungan

daripada metode ini adalah kualitas dari beton yang dihasilkan

lebih terkontrol karena proses pencampurannya terkomputerisasi

waktu di batching plant.

Pada proyek ini, beton yang digunakan adalah beton readymix.

Penyediaan readymix disuplai oleh PT. Merak Jaya Beton dan mutu beton yang

dipakai adalah K- 300, dengan slump ± 8 cm. Pada umumnya slump untuk beton

adalah 10 – 14 cm sehingga workability nya tinggi. Pertimbangan yang diambil

adalah dengan slump yang kecil, harga akan menjadi lebih murah karena semen

yang digunakan lebih sedikit. Akan tetapi, workability yang rendah akan

mempersulit beton saat dituangkan dan dipadatkan sehingga untuk mengatasi

kurangnya workability, maka ditambahkan SP (superplasticizer).

4.3.1.1.4. Pengujian Slump Beton

Ketika beton yang dipesan telah datang, maka dilakukan pengujian

kelecakan / workability dari beton tersebut. Berikut langkah-langkah uji slump:

1. Beton yang dipesan datang (Gambar 4.27)

Gambar 4.27. Beton yang Dipesan Datang





2. Diambil kurang lebih 0.5 m3 beton untuk di uji slump dan untuk

beberapa sampel yang akan di tes kekuatannya umur 7, 14, dan 28

hari.

3. Dilakukan uji slump dengan urutan di tuang, dirojok (dipadatkan),

lalu diangkat, dan terakhir diukur besar penurunannya.

4.3.1.2. Pengecoran

Proses pengecoran dibagi menjadi 3 bagian yaitu:

4.3.1.2.1. Menuang Beton

Penuangan atau placing dari beton dapat menggunakan beberapa

metode, antara lain :

1. Crane + Bucket

Sistem penuangan beton dengan menggunakan bucket biasanya

dikombinasikan dengan penggunaan crane. Penggunaan Crane

biasanya digunakan untuk pengecoran pada tingkat yang tinggi.

Akan tetapi, kelemahannya adalah perlu lahan yang cukup besar

untuk tempat Tower Crane.

2. Concrete Pump

Concrete Pump adalah cara penuangan beton di mana beton

dimasukkan ke dalam alat concrete pump dan kemudian

semprotkan ke atas untuk mencapai elevasi yang tinggi.

3. Talang

Talang adalah cara penuangan beton untuk struktur bawah. Dari

truk mixer langsung dialirkan dengan talang ke bagian yang

dicor.

Pada proyek ini beton dituang dengan menggunakan Concrete Pump

(Gambar 4.28) dan talang (Gambar 4.29). Penuangan beton dengan menggunakan

talang hanya dapat dilakukan untuk melakukan pengecoran elemen struktur

bagian bawah saja. Sedangkan untuk pengecoran struktur bagian atas diperlukan





suatu alat bantu yang digunakan untuk menaikkan beton sampai ke elevasi yang

dibutuhkan.

Gambar 4.28. Concrete Pump Gambar 4.29. Talang

Proses pengecoran dimulai dengan membuang mortar (Gambar 4.30)

pada awal pengecoran hingga beton yang keluar dari pipa concrete pump. Hal ini

dilakukan supaya pada saat pengecoran awal, bukan hanya mortar saja yang

keluar melainkan beton. Ketika hanya mortar saja yang keluar, maka peluang

untuk terjadi retak pada beton semakin besar. Hal ini sudah sesuai dengan

persyaratan yang ada pada SNI 03-2847-2002 pasal 7.7.6.

.Gambar 4.30. Membuang Mortar

4.3.1.2.2. Memadatkan Beton

Setelah beton dipadatkan, maka langkah selanjutnya adalah

memadatkan beton yang telah dituang. Alat yang digunakan untuk memadatkan

adalah vibrator. Vibrator adalah alat getar yang dapat membuat campuran beton

minim rongga udara sehingga beton yang dihasilkan benar-benar padat. Gambar

vibrator dapat dilihat pada Gambar 4.31. Hal ini dilakukan untuk memenuhi





persyaratan pada SNI 03-2847-2002 pasal 7.10.8 yang berbunyi “Semua beton

harus dipadatkan secara menyeluruh dengan menggunakan peralatan yang sesuai

selama pengecioran dan harus diupayakan mengisi sekeliling tulangan dan seluruh

celah dan masuk ke semua sudut cetakan.”

Gambar 4.31. Vibrator dan Perataan Permukaan yang Dicor

4.3.1.2.3. Meratakan Permukaan yang Dicor

Langkah selanjutnya adalah meratakan permukaan. Berikut ini dapat

dilihat proses perataan permukaan pada Gambar 4.32. Perataan permukaan adalah

sesuatu yang penting karena terkait dengan siar pelaksanaan. Apabila suatu

permukaan tidak rata, maka nantinya akan menimbulkan masalah dalam

pengecoran ke atas.





Gambar 4.32. Perataan Permukaan yang Dicor

4.3.1.3. Pasca Pengecoran

Pasca Pengecoran akan dilakukan dalam bentuk curing.

4.3.1.3.1. Curing

Untuk proses perawatan/ curing, pada umumnya menggunakan air. Tujuan

dari proses curing sendiri adalah pertama, untuk menghindari perbedaan suhu di

dalam dan di luar beton yang terlalu besar. Kedua, untuk mempertahankan air

yang ada di dalam beton agar tidak menguap. Kehilangan air melalui proses

penguapan dapat mengganggu jalannya proses hidrasi. Selain akibat penguapan,

kehilangan air pada proses hidrasi juga terjadi secara internal, oleh karena itu air

tersebut harus digantikan dengan pemberian air dari luar. Akibat lain dari

kehilangan air ini yaitu dapat berakibat pada penurunan perkembangan kekuatan

beton, terutama penurunan kuat tekan. Kehilangan air melalui proses penguapan

ini pun juga dapat berakibat terjadinya retak/crack.

Berdasarkan tujuan curing yang telah disebutkan di atas, proses curing

dapat dilakukan dengan cara menyemprotkan air pada permukaan beton yang

baru dicor, kemudian untuk menjaga tidak terjadinya penguapan, permukaan

beton tersebut ditutupi dengan karung goni atau terpal. Di lain pihak karena ada





begitu banyaknya kondisi yang mungkin terjadi di lapangan memicu

berkembangnya bentuk proses curing. Saat ini ada beberapa cara untuk

melakukan proses curing, diantaranya :

Curing dengan uap panas

Ada 2 jenis perawatan dengan uap panas:

a. Perawatan dengan uap panas tekanan rendah. Pemeliharaan

dengan cara ini adalah untuk mempercepat waktu pemeliharaan

yang dapat dilakukan pada tekanan atmosfir dan temperatur di

bawah 100°C dan dimaksudkan untuk menghasilkan siklus

pekerjaan yang pendek pada industri komponen beton (beton

prefab/pracetak).

b. Perawatan dengan uap panas tekanan tinggi. Metode ini sangat

berbeda dengan metode pemeliharaan dengan uap bertekanan

rendah dan bertekanan atmosfir. Metode ini digunakan bila

diperlukan pekerjaan beton yang memerlukan persyaratan berikut:

- Diperlukan kekuatan awal tinggi dan kekuatan 28 hari dapat

dicapai dalam waktu 24 jam.

- Diperlukan keawetan yang tinggi dengan ketahanan terhadap

serangan sulfat atau bahan kimia lainnya, juga terhadap

pengaruh pembekuan (cold storage) atau temperatur yang

tinggi.

- Diperlukan beton dengan susut dan rangkak rendah.

Kedua jenis perawatan tersebut memerlukan biaya dan waktu perawatan

yang tidak sama. Waktu perawatan dengan tekanan tinggi lebih cepat dari

waktu perawatan dengan tekanan rendah.

Curing dengan senyawa kimia

Senyawa kimia untuk perawatan dengan membentuk lapisan tipis adalah

suatu cairan yang disemprotkan pada permukaan beton untuk menghambat

penguapan air dari beton. Sebuah jenis penyemprot kebun yang dapat





dipegang dengan tangan sesuai untuk pekerjaan ini. Hampir semua

bahanbahan kimia untuk perawatan beton yang tersedia di pasaran dan

terbukti memuaskan pemakaiannya terdiri dari larutan sejenis damar.

Setelah digunakan, larutan itu menguap dan meninggalkan permukaan

beton. Lapisan resin (sejenis damar) tersebut tinggal dengan sempurna

sekitar empat minggu. Selanjutnya lapisan ini menjadi getas dan mulai

mengelupas akibat pengaruh sinar matahari dan cuaca. Pengujian di

laboratorium dan pengamatan di lapangan menunjukkan bahwa cara ini

telah memberikan perawatan pada beton yang setara dengan

membasahinya secara terus menerus selama 14 hari.

Penggunaan curing compound biasanya dilakukan untuk permukaan beton

yang vertikal dan terkena sinar matahari seperti kolom, balok dan dinding

beton.

Curing dengan sistem elektris:

Pemeliharaan dengan uap bila digunakan untuk komponen yang besar di

lapangan tidak praktis untuk diterapkan. Untuk tujuan ini, sejumlah cara

dengan sistem elektris telah dikembangkan oleh berbagai perusahaan.

Namun metode ini kurang banyak digunakan di lapangan pekerjaan.

Metode ini menggunakan resistor yang berfungsi menyalurkan arus listrik.

Yang berfungsi sebagai resistor itu adalah campuran beton itu sendiri,

tulangan atau benda-benda yang terdapat di dalam penampang beton. Di

dalam pelaksanaannya ditemui kesukaran yang membuatnya hampir tidak

mungkin untuk menyalurkan arus listrik pada keseluruhan bahan di

lapangan. Hal ini disebabkan terbatasnya panjang penulangan dan

besarnya penampang yang harus dialiri, dan hal yang sama juga terlihat

bila menggunakan batang tulangan prategang sebagai resistor. Dari hasil

pengamatan, kabel prategang lebih sesuai bila digunakan sebagai resistor.

Oleh karena itu pemeliharaan elektrik memberikan hasil yang memuaskan





bila menggunakan berkas kabel prategang (Neville, 1982).

Pada proyek ini, karena balok berdimensi cukup besar, maka ada

perbedaan suhu yang terlalu besar antara suhu di dalam dan di luar beton sehingga

tujuan pertama dari curing harus dipenuhi. Untuk menjawab tujuan curing yang

kedua, proyek ini tidak menggunakan air untuk proses curing, tetapi

menggunakan chemical curing (SIKA-Antisol S), yaitu cairan kimia yang

berfungsi sebagai lapisan lilin di permukaan beton sehingga ketika terkena panas

maka air tetap tertahan dan tidak bisa keluar. Persyaratan mengenai curing diatur

pada SNI 03-2847-2002 pada pasal 7.11. Berdasarkan penjelasan yang ada

mengenai curing dengan senyawa kimia yang telah dijelaskan sebelumnya, maka

pengambilan keputusan proyek ini curing dengan menggunakan senyawa kimia

merupakan pilihan yang tepat karena dapat digunakan untuk bermacam-macam

elemen struktur.

4.3.2. Balok Prestressed

Dalam metode pelaksanaan balok prestressed, akan dibagi menjadi 3

bagian sebagai berikut:

4.3.2.1. Pra Pengecoran

Pra pengecoran dibagi menjadi 7 bagian yaitu:

4.3.2.1.1. Penyimpanan (Storage)

Seluruh bahan untuk pekerjaan balok prestressed disimpan dalam

gudang tertutup dengan ventilasi udara yang cukup, serta tak langsung

berhubungan dengan tanah, terlindung dari pengaruh-pengaruh lain yang

berpotensi merusak. Namun, pada proyek ini tidak dilakukan tahapan

penyimpanan karena bahan-bahan yang digunakan untuk pengerjaan balok

prestressed didatangkan tepat pada hari pengerjaannya.





4.3.2.1.2. Pemasangan Bekisting

Pemasangan bekisting pada balok prestressed sama dengan pemasangan

bekisting yang dilakukan pada balok konvensional. Hanya saja pada bagian ujung-

ujungnya tidak langsung dibekisting karena akan dipasang anchor bearing plate

untuk tempat memasukkan baja prategang.

4.3.2.1.3. Pemasangan Tulangan Non Prategang

Pemasangan tulangan non prategang pada balok prestressed sama

dengan pemasangan tulangan longitudinal pada balok konvensional. Tulangan non

prategang pada beton prategang tidak digunakan untuk menerima beban. Tulangan

yang ada hanya digunakan sebagai tulangan susut yang mencegah adanya retak

pada beton. Hal ini sesuai dengan persyaratan pada SNI 03-2847-2002 pasal

20.9.2.2. Semua beban hanya diterima oleh tendon baja yang menerima beban

aksial untuk menerima beban kerja pada balok tersebut. Untuk lebih jelasnya

dapat melihat pada bagian pemasangan tulangan balok konvensional yang telah

dijelaskan di bagian 4.3.1.1.2.

4.3.2.1.4. Pemasangan Selongsong, Angkur, dan Grout vent

Selongsong atau conduit adalah material yang digunakan untuk

melindungi tendon baja supaya tidak terkena pengaruh lingkungan maupun beton

secara langsung. Pemilihan selongsong yang digunakan dipengaruhi oleh

beberapa faktor, diantaranya pengaruh terhadap korosi, gesekan terhadap baja

prategang, dan pengaruh dalam meningkatkan kinerja fatique baja prategang.

Angkur digunakan untuk mematikan gerakan dari tendon saat dibebani gaya

aksial. Sedangkan Grout vent digunakan untuk menyalurkan bahan grouting.

Pemasangan selongsong, angkur dan grout vent (Gambar 4.33) perlu disesuaikan

dengan benar agar sedemikian sehingga posisi tendon yang dihasilkan akan sesuai

dengan posisi yang telah ditetapkan dalam gambar kerja.





Gambar 4.33. Grout Vent

Hal yang pertama yang dilakukan untuk melakukan pemasangan

selongsong adalah memasang tulangan penyangga (support bar) (Gambar 4.34)

dengan mengikatnya (dengan kawat bendrat) pada sengkang. Ketinggian / posisi

tulangan penyangga ini disesuaikan menurut profil kabel pada gambar kerja (shop

drawing). Jarak antara tulangan penyangga maximum 1 (satu) meter.

Gambar 4.34. Tulangan Penyangga (Support Bar)





Setelah tulangan penyangga terpasang dengan benar, selongsong (duct)

dipasang di atas tulangan penyangga tersebut dan diikat dengan kawat bendrat

(tying wire) (Gambar 4.35).

Gambar 4.35. Selongsong yang Dipasang di atas Tulangan Penyangga dan Diikat

dengan Kawat Bendrat pada Sengkang Balok

Karena selongsong (duct) dipasok dengan panjang tertentu (biasanya

dengan panjang per batang 4 meter), maka perlu menggunakan coupler (Gambar

4.36) berupa selongsong dengan diameter yang lebih besar.

Gambar 4.36. Coupler

Untuk menyatukan coupler dengan selongsong lain yang lebih dikecil

digunakan pita perekat (Gambar 4.37). Pita perekat (seal tape) ini digunakan

untuk menghindari masuknya air atau adukan beton ke dalam selongsong.





Gambar 4.37. Pemasangan Coupler pada Selongsong yang Disambung dengan

Menggunakan Seal Tape

Setelah pemasangan selongsong selesai maka pengerjaan dilanjutkan

dengan memasang bursting steel pada posisinya sebelum selongsong dihubungkan

pada anchorage bearing plate (Gambar 4.38).

Bursting steel adalah tulangan yang berada pada ujung-ujung dari balok

beton. Tulangan ini dibutuhkan karena pada ujung dari balok karena pada ujung

balok terjadi gaya yang besar pada suatu suatu area yang kecil. Oleh karena itu,

terjadi kemungkinan kegagalan pada area ini dan untuk mengatisipasinya

digunakan bursting steel. Pemasangan anchorage bearing plate ini juga diikat

dengan kawat bendrat pada sengkang balok (Gambar 4.39).

Setelah bursting steel dipasang barulah anchorage bearing plate

dipasang pada cetakan balok dengan menggunakan baut dan mur dengan posisi

seperti yang ditentukan dalam shop drawing. Panjang selongsong (sheath) yang

masuk ke dalam anchorage bearing plate harus diperhitungkan.





Gambar 4.38. Anchorage Bearing Plate

Gambar 4.39. Anchorage Bearing Plate diikat dengan kawat bendrat pada

tulangan balok

4.3.2.1.5. Pemasangan Baja Prategang (Strand)

Strand adalah komponen yang ada pada prestressed yang digunakan

untuk memberikan gaya aksial pada prestressed. Pada umumnya, jenis yang ada di

lapangan adalah 7-wire strand dan 19-wire strand. Baja prategang yang

digunakan pada proyek ini adalah PC Strand 12.7 mm ( 0.5 in ) menurut standar

ASTM A416-90a Grade 270 Low Relaxation yang merupakan 7-wire strand.

Spesifikasi Strand yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 4.40.





Gambar 4.40. Spesifikasi Strand

Baja prategang (Gambar 4.41) dipasok dalam bentuk sudah terpotong

dengan panjang sesuai dengan yang ditentukan dalam shop drawing. Baja

prategang tersebut dipotong dengan panjang yang telah memperhitungkan panjang

penarikan dan pengangkuran.





Gambar 4.41. Baja Prategang

Alat untuk memotong baja prategang itu menggunakan gerinda

pemotong (disc cutter dan cutting plate). Pemasangan baja prategang dilakukan

dengan segera untuk menghindari kerusakan (karat, luka tergores, atau bengkok).

Pemasangan baja prategang dapat dilakukan oleh minimal 2 orang dimana satu

orang memasukkan baja prategang dari salah satu sisi kemudian (Gambar 4.42)

dari sisi satunya satu orang yang lain mengecek sudah sejauh apa baja prategang

telah masuk agar panjang baja prategang yang telah masuk cukup saat akan

dilakukan stressing (Gambar 4.43). Pada ujung baja prategang diberi seal tape

untuk menjaga agar untaian baja prategang tersebut tidak lepas (Gambar 4.44).

Gambar 4.43. Orang yang Mengawasi

Masuknya Baja Prategang

Gambar 4.42. Pemasangan Baja

Prategang





Gambar 4.44. Ujung dari Baja Prategang Diisolasi Agar Tidak Terlepas

4.3.2.1.6. Pemesanan Beton

Proses pemesanan beton pada balok prestressed sama dengan pada

balok konvensional (bagian 4.3.1.1.3)

4.3.2.1.7. Pengujian Slump Beton

Proses pengujian slump beton pada balok prestressed sama dengan pada

balok konvensional (bagian 4.3.1.1.4)

4.3.2.2. Pengecoran

Hal-hal yang dilakukan pada pengecoran balok prestressed sama

dengan yang dilakukan pada balok konvensional oleh karena itu tidak dijelaskan

lagi. Berikut dilampirkan foto dari hasil pengecoran balok prestressed (Gambar

4.45).

Gambar 4.45. Balok Prestressed yang Telah Dicor





4.3.2.3. Pasca Pengecoran

Pasca Pengecoran dibagi menjadi 4 bagian yaitu:

4.3.2.3.1. Curing

Proses curing pada balok prestressed serupa dengan balok konvensional

(bagian 4.3.1.3.1)

4.3.2.3.2. Stressing

Gambar 4.46. Prosedur Pelaksanaan Stressing OVM





Prosedur pelaksanaan Stressing yang sesuai dengan persyaratan dari pabrik

dapat dilihat pada gambar 4.46.

Pelaksaan stressing dapat dilakukan setelah 2 minggu dari waktu

pengecoran dilakukan. Hal ini dilakukan agar beton yang dicor telah mencapai

umur yang cukup karena apabila compressive strength dari beton belum mencapai

kekuatan yang dibutuhkan, akan terjadi suatu kegagalan pada beton tersebut.

Pada proyek ini, balok prestressed di-stressing sebelum kolom dicor.

Hal ini mengakibatkan kendala yaitu susahnya dalam proses stressing karena

stressing pocket yang telah disiapkan terganggu akibat penyanggah bekisting

kolom yang terpasang (Gambar 4.47).

Gambar 4.47. Stressing pocket (Tempat untuk Melakukan Stressing Baja

Prategang) Terganggu Akibat Adanya Penyanggah dari Bekisting Kolom

Untuk mengatasi hal ini, pihak multistrand berusaha dengan cara

melepas bekisting yang ada untuk memberi ruang yang cukup bagi baja prategang

pada saat stressing (Gambar 4.48). Seharusnya stressing dapat dilakukan setelah

kolom selesai dicor, namun hal ini tidak dilakukan karena dapat mengakibatkan

keretakan pada beton kolom. Stressing setelah kolom dicor bisa dilakukan jika

umur beton kolom sudah mencapai 7 hari dimana hal ini dapat lebih menjamin

stressing tidak mengakibatkan retak pada kolom.





Gambar 4.48. Penyanggah Bekisting Kolom Telah Dilepas Supaya Tidak

Mengganggu Proses Stressing

Setelah penyanggah bekisting kolom dilepas, maka dilakukan pelepasan

bekisting balok prestressed yang masih terpasang pada balok tersebut (Gambar

4.49).

Gambar 4.49. Pelepasan Bekisting Balok Prestressed

Setelah bekisting balok prestressed dilepas (Gambar 4.50), maka proses persiapan

stressing dapat dilanjutkan.





Gambar 4.50. Bekisting Balok Prestressed yang Telah Dirusak

Setelah dilakukan pelepasan bekisting balok prestressed maka

persiapan stressing dapat dilanjutkan. Hal yang pertama yang harus dilakukan

adalah mengangkat alat-alat yang dibutuhkan untuk melakukan stressing pada

lantai tempat kerja stressing tersebut. Pada proyek ini, alat-alat untuk melakukan

stressing ini diangkat dengan cara manual saja (Gambar 4.51).

Gambar 4.51. Pengangkatan Alat-alat untuk Melakukan Stressing

Setelah semua alat-alat diangkat (tidak termasuk hydraulic jack), maka

dilakukan pemotongan baja prategang yang telah dipasang dengan cara mengukur

baja prategang yang akan dipotong terlebih dahulu (Gambar 4.52) kemudian

memotongnya dengan menggunakan disc cutter (Gambar 4.53)





Setelah panjang baja prategang sesuai yang dibutuhkan untuk

melakukan stressing, maka proses dilanjutkan dengan pemasangan anchor head

(Gambar 4.54) yang terdiri dari tiga tahapan dimana tahap ketiga dapat dipasang

setelah alat hydraulic jack diangkat.

Gambar 4.54. Anchor Head

Gambar 4.53. Pemotongan Baja

Prategang dengan Disc Cutter

Gambar 4.52. Pengukuran

Baja Prategang





Tahapan pemasangan anchor head ini dapat dilihat lebih jelas melalui

runtutan gambar berikut ini :

1. Pemasangan anchor head tahap 1 (Gambar 4.55).

Gambar 4.55. Pemasangan Anchor Head Tahap 1

2. Pemasangan pengunci anchor head / wedges (Gambar 4.56).

Gambar 4.56. Pemasangan Pengunci Anchor Head / Wedges





3. Memasukkan pengunci anchor head / wedges dengan bantuan alat

(Gambar 4.57).

Gambar 4.57. Memasukkan Pengunci Anchor Head / Wedges dengan Bantuan

Alat

4. Pemasangan Spacer (Gambar 4.58).

Gambar 4.58. Pemasangan Spacer

Oleh karena balok prestressed dipasang pada elevasi lantai 1 sampai

lantai 6, maka alat hydraulic jack yang digunakan perlu untuk diangkat agar

stressing dapat dilakukan. Hydraulic jack type YCW250B. ini memiliki berat

kira-kira 350 kg. Spesifikasi Hydraulick jack dapat dilihat pada Gambar 4.59.





Gambar 4.59. Spesifikasi Hydraulic Jack

Pengangkatan hydraulic jack dilakukan dengan cara mengangkatnya

menggunakan katrol (Gambar 4.60).





Gambar 4.60. Katrol untuk Mengangkat Hydraulic Jack

Oleh karena itu butuh suatu tumpuan untuk mampu menahan selama

proses pengangkatan hydraulic jack dengan menggunakan katrol tersebut. Katrol

tersebut ditumpu oleh perancah.

Perancah atau scaffolding memiliki beberapa bagian utama, yaitu :

Solid Jack Base

Solid Jack Base adalah bagian yang berfungsi seperti pondasi, di

mana main frame akan diletakkan.

Cross Brace

Merupakan bagian yang berfungsi untuk menyalurkan beban.

Cross brace juga berfungsi untuk menahan gaya lateral dan juga

untuk mempertahankan agar scaffolding lebih stabil.

Main Frame

Rangka utama dari scaffolding.

Coupling pin dan Clip pin

Merupakan komponen untuk menyambung koneksi antara

komponen-komponen yang lain.





Gambar 4.61. Bagian-bagian dari Scaffolding





Tahapan pengerjaan dari tumpuan ini dapat dilihat lebih lanjut melalui

gambar-gambar berikut ini :

1. Perakitan perancah sebagai tumpuan untuk mengangkat hydraulic jack

(Gambar 4.62)

Gambar 4.62. Perakitan Perancah

2. Pemasangan balok tumpu diatas perancah (Gambar 4.63)

Gambar 4.63. Pemasangan Balok Tumpu

3. Mengikat balok tumpu dengan perancah agar menjadi satu kesatuan yang

kokoh (Gambar 4.64)





Gambar 4.64. Mengikat Balok Tumpu dengan Perancah

4. Pemasangan katrol ditengah bentang dari balok tumpu (Gambar 4.65)

Gambar 4.65. Memasang Katrol

5. Hydraulic jack siap untuk diangkat dengan menggunakan katrol

Setelah hydraulic jack siap diangkat, maka hydraulic jack diangkat

dengan bantuan katrol (Gambar 4.66) sambil memposisikan hydraulic jack agar

tepat pada posisi untuk melakukan stressing (Gambar 4.67).

Gambar 4.66. Pengangkatan Hydraulic Jack





Gambar 4.67. Proses Memposisikan Hydraulic Jack pada Posisi Siap Stressing

Setelah hydraulic jack pada posisi yang tepat maka dipasang kabel pada

hydraulic jack dari hydraulic pump agar dapat dilakukan stressing (Gambar 4.69).

Hydraulic pump yang digunakan tipe ZB4-500. Spesifikasinya dapat dilihat pada

Gambar 4.68.





Gambar 4.68. Hydraulic Pump

Gambar 4.69. Kabel dari Hydraulic Pump Telah Terpasang pada Hydraulic Jack





Saat akan dilakukan stressing harus benar-benar dipastikan alat

hydraulic jack pada posisi horizontal. Pada proyek ini, terjadi kendala karena

adanya tulangan longitudinal yang mengganggu proses stressing (Gambar 4.70).

Hal ini dapat dilihat dari pemasangan hydraulic jack yang tidak bisa benar-benar

horizontal akibat adanya tulangan longitudinal.

Gambar 4.70. Tulangan Longitudinal yang Ada Mengganggu Proses Stressing

Oleh karena itu, dilakukan pembengkokan tulangan longitudinal untuk

memberikan ruang yang cukup agar alat hydraulic jack benar-benar horizontal dan

proses stressing dapat dilakukan (Gambar 4.71).

Gambar 4.71. Tulangan Longitudinal yang Ada Dibengkokan

Proses stressing adalah salah satu hal yang paling penting pada suatu

pelaksanaan balok prestressed. Proses stressing adalah proses pemberian gaya

aksial pada baja prategang. Nilai gaya jacking yang harus diberikan pada baja





prategang telah ditentukan terlebih dahulu oleh pihak perencana, yaitu kurang

lebih 2000-2500 kN.

Salah satu hal yang harus diperhitungkan pada saat melakukan stressing

adalah adanya loss of stressing karena akan dapat mengurangi gaya jacking efektif

yang terjadi. Ada beberapa macam loss of prestressing yang mungkin terjadi,

antara lain :

Susut

Susut adalah suatu kejadian yang alami yang terjadi pada beton.

Susut terjadi pada dua tahap, yaitu pada waktu sesaat setelah

pengecoran dan saat beban bekerja. Pada beton post tensioned,

tidak terjadi loss of prestressing waktu sesaat setelah

pengecoran hanya pada saat beban bekerja. Yang menyebabkan

loss of prestressing adalah perpendekan dari strand akibat

perpendekan dari beton itu. Karena pada saat setelah

pengecoran, strand dan beton belum merupakan sesuatu yang

komposit karena belum digrouting, maka ketika terjadi susut

pada beton, strand tidak mengalami perpendekan. Pada saat

beban mulai bekerja di mana beton sudah digrouting,

perpendekan akibat susut pada beton juga mengakibatkan

perpendekan pada strand yang akan mengakibatkan terjadi loss

of prestressing.

Perpendekan Elastis

Perpendekan terjadi pada semua material yang elastis. Ketika

beton mengalami gaya aksial, maka beton akan mengalami

perpendekan. Akibat adanya perbedaan antara modulus

elastisitas beton dengan baja prategang, akan menghasilkan

perbedaan perpendekan yang akan menghasilkan loss of

prestressing.

Rangkak





Loss of prestressing akibat rangkak pada prinsipnya juga terjadi

akibat perpendekan strand yang terjadi akibat perpendekan

beton akibat beban tetap yang bekerja dalam waktu lama.

Relaksasi

Ketika tendon mengalami gaya 65-70% dari kekuatan

ultimitnya, maka akan mengalai rangkak akibat tegangan tinggi

yang konstan. Ketika beton mengalami rangkak, maka akan

terjadi perpendekan juga pada strand. Akan tetapi perpendekan

tersebut tidak sepenuhnya terjadi ada sebagian yang tidak dapat

mengalami perpendekan. Karena perpendekan tidak

memungkinkan terjadi, maka yang terjadi adalah penurunan

tegangan pada strand ( loss of prestressing ).

Setelah itu proses stressing siap dilakukan. Sebelum proses stressing

dilakukan, dilakukan pengukuran awal agar dapat mengetahui seberapa besar

stressing yang telah diberikan (Gambar 4.72). Indikasi besarnya stressing yang

diberikan dapat dilihat dari seberapa panjang keluarnya besi berwarna abu-abu

dari alat hydraulic jack. Peraturan mengenai pemberian dan pengukuran gaya

prategang yang diberikan harus sesuai dengan persyaratan yang disyaratkan pada

SNI 03-2847-2002 pada pasal 20.20.

Gambar 4.72. Pengukuran Stressing





Stressing terus dilakukan hingga mencapai tegangan yang diinginkan sesuai

dengan yang telah direncanakan sebelumnya.

Setelah stressing selesai, maka peralatan hydraulic jack dapat dilepas

dengan tahapan sebagai berikut :

1. Pelepasan anchor head tahap 3 yang telah dipasang pada alat hydraulic

jack (Gambar 4.73).

Gambar 4.73. Pelepasan Anchor Head dari Hydraulic Jack

2. Pelepasan hydraulic jack (Gambar 4.74).

Gambar 4.74. Pelepasan Hydraulic Jack

Setelah dilakukan stressing, dapat dilihat pengunci anchor head yang dipasang

telah mengunci stressing yang diberikan (Gambar 4.75).





Gambar 4.75. Balok Prestressed yang Telah Di-Stressing

Proses stressing dan persiapan stressing yang dilakukan pada proyek ini memakan

waktu yang cukup lama, yaitu hampir 1 hari kerja.

4.3.2.3.3. Grouting

Setelah hasil stressing mendapat persetujuan dari pihak konsultan,

maka pekerjaan grouting baru dapat dilaksanakan. Awal dari pekerjaan grouting

adalah pemotongan kabel baja prategang (strand) yang berada pada angkur.

Strand dipotong minimum 3 cm dari tepi luar baji (jaws). Selanjutnya anchor

head dengan strand yang telah dipotong ditutup dengan adukan semen dan pasir

untuk mencegah bocornya bahan grouting dari sela-sela strand atau baji

(patching). 24 jam setelah patching maka pekerjaan grouting dapat dilaksanakan.

Sebelum pekerjaan grouting dilaksanakan, selongsong yang berisi

strand dibersihkan dengan mengalirkan air bersih kedalamnya dan bila perlu

kemudian selongsong ditiup dengan kompresor (disediakan oleh kontraktor).

Adukan grouting terdiri dari perbandingan campuran semen 1 zak (50 kg), air

bersih 30 liter (w/c : 0.45) dan grout admixture (Conbex 100) sebanyak 227

gram.

Pada pelaksanaan pekerjaan grouting, semen, air, dan admixture diaduk

dengan menggunakan Mixer, kemudian dipompakan ke dalam selongsong dengan

Grout Pump. Bahan grouting dipompakan, dan setelah bahan grout keluar pada

grout vent (grout outlet) maka grout outlet dan grout inlet ditutup dengan cara





mengikat dengan kawat, dan pekerjaan grouting selesai. Sejak pekerjaan grouting

selesai sampai 3 hari kemudian, dianjurkan balok pratekan tak dibebani.

Persyaratan mengenai grouting diatur pada SNI 03-2847-2002 pasal 20.18.

Pada proyek ini grouting dilakukan pada keesokan harinya setelah proses

stressing. Hal ini sebenarnya kurang begitu baik dalam pembuatan balok

prestressed, namun harus tetap dilakukan seperti ini karena adanya kendala waktu

kerja proyek dimana tidak diperbolehkan adanya lembur dari pihak tetangga

sekitar (jam kerja proyek hanya sampai pukul 18.00 WIB).

Comparison Analysis of Reinforced Concrete and Prestressed Concrete with case study in Indonesia.

Documents

Transcript of Comparison Analysis of Reinforced Concrete and Prestressed Concrete with case study in Indonesia.