WINTER Template

01

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA 2012

IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING di PT.X,

PASURUAN

Peneliti Tugas Akhir :

M. Fajar Askari (2508.100.116)

Dosen Pembimbing :

H. Hari Supriyanto, Ir, MSIE.

WINTER Template

02 PENDAHULUAN

TINJAUAN PUSTAKA

METODOLOGI PENELITIAN

OUTLINE PRESENTASI

PENGUMPULAN &

PENGOLAHAN DATA ANALISA &

INTERPRETASI DATA

KESIMPULAN & SARAN

WINTER Template

03

PENDAHULUAN

WINTER Template

04 PENDAHULUAN

LATAR BELAKANG

PERUMUSAN MASALAH

TUJUAN PENELITIAN

RUANG LINGKUP

PENELITIAN

MANFAAT PENELITIAN

WINTER Template

05 LATAR BELAKANG

Suction

Duct

07 PERMASALAHAN

Finishing

Defect

5%

Overproduction

10%

Rework

7%

COPQ >20%

09 PERUMUSAN MASALAH

bagaimana meningkatkan kualitas produk dan meminimalisasi waste pada proses produksi dengan pendekatan lean manufacturing

10 TUJUAN PENELITIAN

1 • Mengidentifikasi dan mengetahui

waste pada proses produksi.

2 • Mengidentifikasi dan mengetahui

penyebab waste kritis yang berpengaruh terhadap kualitas produk.

3 • Memberikan rekomendasi perbaikan yang

bertujuan untuk meningkatkan kualitas.

11 RUANG LINGKUP PENELITIAN

• Penelitian dilakukan pada departemen produksi.

1

BATASAN

12 RUANG LINGKUP PENELITIAN

• Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan

1

• Kebijakan perusahaan selama dilakukan penelitian tidak mengalami perubahan

2

ASUMSI

13 MANFAAT PENELITIAN

Perusahaan dapat mengetahui waste yang

paling kritis yang berpengaruh terhadap

kualitas produk, sehingga dapat mengidentifikasi

penyebab dan menentukan langkah untuk mengeliminasi

waste tersebut.

Perusahaan dapat memperoleh rekomendasi

rencana perbaikan untuk mereduksi

waste pada proses produksi.

14

TINJAUAN PUSTAKA

15 TINJAUAN PUSTAKA

LEAN MANUFACTURING

RUBBER HOSE

KUALITAS

PARETO CHART

BIG PICTURE MAPPING

COST OF POOR

QUALITY

E-DOWNTIME

RCA

FMEA

26

METODOLOGI

PENELITIAN

27

IDENTIFIKASI

MASALAH

PERUMUSAN MASALAH

PENENTUAN TUJUAN

STUDI PUSTAKA & SURVEY LAPANGAN

TAHAP IDENTIFIKASI AWAL

28 TAHAP PENGUMPULAN &PENGOLAHAN DATA

IDENTIFIKASI PROSES

PRODUKSI

PEMETAAN PROSES

PRODUKSI

IDENTIFIKASI WASTE

CRITICAL WASTE

29 TAHAP ANALISA DAN PERBAIKAN

ANALISA CRITICAL WASTE RCA FMEA

ANALISA FMEA

IMPROVEMENT

30 KESIMPULAN dan SARAN

KESIMPULAN

SARAN KESIMPULAN

KESIMPULAN

Pengumpulan dan Pengolahan Data

32 Big Picture Mapping

KESIMPULAN

33 Identifikasi Proses Produksi

KESIMPULAN

Kode Aktivitas yang dilakukan VAA

NVAA NNVAA

1 Pembuatan Compound

1a pengambilan bahan baku V

1b inspeksi bahan baku V

1c penimbangan bahan baku V

1d pencampuran bahan baku V

1e penggilingan bahan baku V

1f pemberian oli dan bahan-bahan kimia

V

a mencari letak bahan baku V

b mencari oli dan bahan-bahan kimia V

2 Pembuatan Rubber Sheet

2a

pemasukan bongkahan compound pada mesin

V

2b penipisan bongkahan compound V

2c inspeksi hasil penipisan V

2d pendinginan rubber sheet V

2e Penggulungan rubber sheet V

a Mondar-mandir disekitar lokasi pembuatan rubber sheet.

V

b Menunggu bongkahan compound menumpuk

V

3 Pembuatan Nylon Cord

3a pemasangan benang nylon pada mesin

V

3b pemasukan rubber sheet V

3c penggulungan nylon cord V

3d pemberian lapisan plastik V

3e pemberian tepung V

3f pemotongan nylon cord V

a mencari lapisan plastik V

b mencari tepung V

4 Wrapping

4a pemasangan pipa mandrell V

4b pemberian pelumas pada pipa mandrell

V

4c pelilitan nylon cord V

4d pemasangan kawat baja V

4e pelilitan nylon cord V

4f pelilitan cover V

4g pemasangan rugos/merk V

4h pelilitan benang nylon V

a Membersihkan lantai disekitar daerah proses wrapping

V

b Mencari rugos/merk yang akan dipasang V

34 Identifikasi Proses Produksi

KESIMPULAN

5 Vulkanisasi

5a

penyusunan pipa mandrell pada kereta

V

5b pemasukan pipa mandrell kedalam mesin

V

5c Pengovenan pipa mandrell. V

6 Unwrapping

6a pengeluaran pipa dari dalam mesin V

6b Pemasukan pipa mandrell kedalam mesin unwrapping.

V

6c pembukaan benang nylon dan rugos dengan mesin unwrapping

V

6d

Pemisahan pipa mandrell dengan rubber hose dengan bantuan angin.

V

6e inspeksi rubber hose V

a melakukan rework pada produk V

7 Penggulungan & Packing

7a

Penaruhan produk pada alat penggulung

V

7b Penggulungan produk V

7c Pemasangan plastik pembungkus pada mesin

V

7d

Pemasukan produk kedalam mesin

V

7e Penyalaan mesin wrapping V

7f Peletakan produk yang telah diwrap dengan plastik ke gudang produk jadi

V

a Mondar-mandir disekitar lokasi penggulungan & packing V

b Menunggu produk menumpuk V

35 Identifikasi Aktivitas

KESIMPULAN

VAA 30%

NVAA 25%

NNVAA 45%

chart aktivitas

36 Identifikasi Waste

KESIMPULAN

WASTE

DEFECT

OVER PRODUCTION

WAITING

UNDERUT-ILIZED

EMPLOYEE INVENTORY

EXC. MOTION

EXC. PROCESS-

ING

37 Identifikasi Cost of Poor Quality

KESIMPULAN

no waste biaya waste

1 defect Rp 39.100.000

2 overproduction Rp 24.050.000

3 waiting Rp 11.270.000

4 inventory Rp 2.300.000

5 excessive processing Rp 14.331.100

6 excessive motion Rp 6.670.000

7 underutilized employee Rp 2.530.000

Total Rp 100.251.100

38 Waste Paling Berpengaruh

KESIMPULAN

39 Identifikasi Penyebab Waste Paling Berpengaruh

Waste sub waste why 1 why 2 why 3 why 4

Defect

Rubber sheet tidak bisa

diproses Rubber sheet terlalu

keras rubber sheet

terlalu panas

proses

penggilingan

terlalu lama

kelalaian

pekerja

bagian

pembuatan

rubber sheet

Potongan Rubber sheet

kurang baik mata pisau alat

pemotong tumpul

tidak

dilakukan

penggantian

mata pisau

spare part

mata pisau

tidak tersedia

tidak ada

kebijakan

inventory

spare part

Selang Bocor terdapat bagian selang

yang berlubang

pelilitan nylon

cord kurang

baik

melanggar

prosedur

proses

wrapping

kelalaian

pekerja

bagian

wrapping

pemisahan

pipa mandrell

dengan rubber

hose kurang

baik

melanggar

prosedur

proses

unwrapping

kelalaian

pekerja

bagian

unwrapping

40 Identifikasi Penyebab Waste Paling Berpengaruh

Waste sub waste why 1 why 2 why 3

Overproduction produksi

barang

berlebih

mengantisipasi

peningkatan

pesanan

kesalahan

perencanaan

produksi

kelalaian

bagian PPC

41 Identifikasi Penyebab Waste Paling Berpengaruh

Waste sub waste why 1 why 2 why 3 why 4

excessive

processing

melakukan

rework

produk

cacat

ukuran selang

tidak sesuai

spesifikasi

kesalahan

menerapkan

prosedur

vulkanisasi

mesin

autoclave

belum

diset ulang

kelalaian

pekerja

vulkanisasi

42 Identifikasi Penyebab Waste Paling Berpengaruh

Waste sub waste why 1 why 2 why 3 why 4 why 5

waiting

bagian

wrapping

menunggu

nylon cord

nylon cord

tidak tersedia

rubber sheet

belum ada

compound

belum tersedia

lama dalam

proses

pembuatan

compound

bahan baku

tidak tertata

pemotongan

rubber sheet

kurang baik

mata pisau alat

pemotong

kurang tajam

tidak ada

penjadwalan

maintenance

spare part mata

pisau

bagian

packaging

menunggu

produk

produk tidak

tersedia

produk belum

selesai

diproses

melakukan

rework pada

produk

kesalahan

penerapan

prosedur

kelalaian

pekerja

pipa mandrell

untuk di

unwrapping

belum ada

pipa mandrell

belum bisa

divulkanisasi

kapasitas

mesin tidak

mencukupi

43 Failure Mode and Effect Analysis Waste sub waste Effect 1 Effect 2 S Cause O Control D RPN

Rubber

sheet tidak

bisa

diproses

menghambat

laju produksi

penurunan

kualitas4

kelalaian

pekerja

bagian

pembuatan

rubber sheet

6

Inspeksi

secara

visual

1 24

Potongan

Rubber

sheet

kurang baik

menghambat

laju produksi

penurunan

kualitas9

tidak ada

kebijakan

inventory

spare part

5

Inspeksi

secara

visual

1 45

Rework pada

produk

penurunan

kualitas5

kelalaian

pekerja

bagian

unwrapping

10

Inspeksi

secara

visual

3 150

Rework pada

produk

penurunan

kualitas5

kelalaian

pekerja

bagian

wrapping

10

Inspeksi

secara

visual

3 150

tenaga kerja

menganggur

penurunan

kualitas4

bahan baku

tidak tertata9

perlu

dilakukan

analisa

lebih

lanjut

1 36

tenaga kerja

menganggur

penurunan

kualitas9

tidak ada

penjadwalan

maintenance

spare part

mata pisau

7

perlu

dilakukan

analisa

lebih

lanjut

1 63

tenaga kerja

dan mesin

menganggur

penurunan

kualitas4

kelalaian

pekerja10

perlu

dilakukan

analisa

lebih

lanjut

1 40

tenaga kerja

dan mesin

menganggur

penurunan

kualitas5

kapasitas

mesin tidak

mencukupi

10

perlu

dilakukan

analisa

lebih

lanjut

1 50

Over

production

produksi

barang

berlebih

inefisiensi

pada tenaga

kerja, waktu

dan fasilitas

penurunan

kualitas

produk

5kelalaian

bagian PPC6

perlu

dilakukan

analisa

lebih

lanjut

1 30

excessive

processing

melakukan

rework

produk

cacat

inefisiensi

pada tenaga

kerja, waktu

dan fasilitas

penurunan

kualitas

produk

5

kelalaian

pekerja

bagian

vulkanisasi

10

perlu

dilakukan

analisa

lebih

lanjut

1 50

Defect

Selang

Bocor

waiting

bagian

wrapping

menunggu

nylon cord

bagian

packaging

menunggu

produk

44 Alternatif kebijakan perbaikan

No Alternatif Perbaikan Yang

Mungkin Ditujukan Untuk Mengatasi

Kegagalan:

1 Pengadaan pelatihan untuk direct labor

(pekerja bagian wrapping, unwrapping,

dan vulkanisasi)

Selang bocor dan Rework pada

produk

2 Penjadwalan maintenance spare part

mata pisau alat pemotong Bagian wrapping menunggu nylon

cord

3 Pengadaan pelatihan untuk indirect

labor (pekerja bagian PPC) Produksi barang berlebih

45 Pemilihan Kebijakan Perbaikan

no kriteria performansi

1 Efisiensi proses produksi

2 Tingkat kualitas produk

3 Pemberian reward/punishment

No Alternatif Keterangan

1 0 Tidak menerapkan perbaikan

2 1 Menerapkan perbaikan 1

3 2 Menerapkan perbaikan 2

4 3 menerapkan perbaikan 3

5 4 Menerapkan kombinasi perbaikan 1 dan 2

6 5 Menerapkan kombinasi perbaikan 1 dan 3

7 6 Menerapkan kombinasi perbaikan 2 dan 3

8 7 menerapkan kombinasi perbaikan 1,2, dan 3

46 Alternatif Kebijakan Perbaikan Berdasarkan Performansi, Biaya& Value

1 2 3

0,663 0,252 0,85

0 Kondisi Awal 6 5 5 9,49 49.870.656Rp 49.870.656Rp 1

1 1 11 9 14 21,46 50.870.656Rp 112.802.925Rp 2,22

2 2 7 13 10 16,42 49.957.456Rp 86.290.742Rp 1,73

3 3 6 6 11 14,84 51.205.656Rp 78.001.743Rp 1,52

4 1,2 13 13 15 24,65 50.957.456Rp 129.538.608Rp 2,54

5 1,3 11 9 15 22,31 52.205.656Rp 117.270.679Rp 2,25

6 2,3 9 13 16 22,84 51.292.456Rp 120.066.968Rp 2,34

7 1,2,3 14 13 17 27,01 52.292.456Rp 141.958.967Rp 2,71

ValueNo Alternatif

Bobot Kriteria

Performance Cost

Konversi nilai

performance kedalam

satuan uang (rupiah)

47 Kebijakan Perbaikan Terpilih

Berdasarkan konsep Value Based

Management, diperoleh kebijakan perbaikan

dengan nilai value yang tertinggi, yaitu alternatif

7 yang mengimplementasikan:

1. Pengadaan pelatihan untuk direct labor.

2. Penjadwalan maintenance mata pisau alat

potong.

3. Pengadaan pelatihan untuk indirect labor.

48 Kelebihan AlternatifTerpilih

1. Membantu direct labor dalam memahami cara kerja mesin maupun prosedur proses produksi sehingga dapat mengantisipasi bila terdapat indikasi error pada mesin maupun kesalahan pada penerapan prosedur proses produksi sehingga dapat mengurangi

defect yang terjadi. 2. Mengurangi terjadinya waste defect maupun waiting yang terjadi dikarenakan tumpulnya mata pisau alat pemotong. Sehingga kerugian perusahaan yang diakibatkan oleh tidak adanya penjadwalan maintenance mata pisau alat pemotong ini dapat direduksi. 3. Membantu indirect labor dalam merencanakan produk yang akan diproduksi sehingga dapat mengurangi overproduction yang terjadi.

49 Kekurangan Alternatif Terpilih

1. Para pekerja yang kebanyakan memiliki tingkat pendidikan yang rendah akan kesulitan ketika menerima materi pelatihan yang diadakan dan akan sangat mudah untuk melupakan pelatihan yang telah didapatkan.

50 Kesimpulan

1. Waste yang terdapat pada proses produksi PT.X adalah defect,

overproduction, waiting, underutilized people, over inventory, excessive

motion dan excessive processing. 2. Waste yang paling berpengaruh terhadap kualitas PT. X adalah waste

dengan kategori defect, overproduction, waiting dan excessive processing. 3. Penyebab terjadinya waste yang paling berpengaruh terhadap kualitas PT. X adalah: a) Untuk waste kategori defect, penyebab utamanya adalah kelalaian pekerja bagian wrapping dan unwrapping. b) Untuk waste kategori overproduction, penyebab utamanya adalah kelalaian pekerja bagian PPC. c) Untuk waste kategori waiting, penyebab utamanya adalah tidak ada penjadwalan maintenance spare part mata pisau alat pemotong. d) Untuk waste kategori excessive processing penyebab utamanya adalah kelalaian pekerja bagian vulkanisasi.

51 Kesimpulan

4. Alternatif kebijakan perbaikan untuk meningkatkan kualitas yang dapat dipilih oleh PT.X adalah sebanyak delapan alternatif kebijakan mulai dari tidak menerapkan alternatif perbaikan sampai dengan menerapkan semua alternatif perbaikan yang ada. 5. Kriteria penilaian untuk menilai performansi adalah sebanya tiga kriteria yaitu efisiensi proses produksi; tingkat kualitas produk; dan pemberian reward/punsihment dengan bobot masing-masing kriteria sebesar 66,3%, 25,2%, dan 8,5%. 6. Berdasarkan nilai performansi tertinggi maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 7, alternatif 4 dan alternatif 6 dengan nilai performansi masing-masing alternatif sebesar 27,01; 24,65; dan 22,84.

52 Kesimpulan

7. Berdasarkan biaya terendah maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 2, alternatif 1 dan alternatif 4 dengan biaya masing-masing alternatif sebesar Rp 49.957.456,00; Rp 50.870.656,00; dan Rp 50.957.456,00. 8. Berdasarkan value tertinggi maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 7, alternatif 4 dan alternatif 6 dengan value masing-masing alternatif sebesar 2,71; 2,54; dan 2,34. 9. Kebijakan perbaikan yang sesuai dengan kondisi PT. X adalah dengan pengadaan pelatihan untuk direct labor, penjadwalan maintenance mata pisau alat potong dan pengadaan pelatihan untuk indirectlabor (PPC) dengan peningkatan performansi perusahaan sebesar 284% dan peningkatan value sebesar 271%.

53 Saran

1. Sebaiknya perusahaan menerapkan alternatif yang sesuai dengan kondisi perusahaan.

2. Dalam melakukan continous improvement maka perusahaan dapat melakukan kontrol pada tiap periode tertentu. 3. Masih terdapat beberapa permasalahan yang belum diselesaikan karena penelitian bersifat kontinu.

31 DAFTAR PUSTAKA Arthur, J. 2011. Lean Six Sigma Demystified : Hard Stuff Made Easy (2nd Edition), New York: Mc Graw Hill. Brown, Garret D. & O'rourke, Dara. 2007. Lean Manufacturing Comes to China: A Case Study of its Impact

on Workplace Health and Safety. International Journal Occupation Environmental Health. Chrysler, Daimler. 2004. Process Sign-Off (5th Edition) Chrysler, Daimler. 2001. Potential Failure Mode and Effect Analysis : Reference Manual (3rd Edition) . Foster, S. Thomas. 2004. Managing Quality : An Integrative Approach, New Jersey : Prentice Hall. Furterer, Sandra L. 2009. Lean Six Sigma in Service, New York, CRC Press. Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, Vincent. 2006. Continuous Cost Reduction Through Lean-Sigma Approach. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Harrington, H. James. 1991. Business Process Improvement : The Breakthrough Strategy for Total Quality,

Producticity, and Competitiveness, New York: Mc Graw Hill. Hines, P. & Taylor, D. 2000. Going Lean, Cardiff, Lean Enterprise Research Centre. Hobbs, Dennis P. 2004. Lean Manufacturing Implementation : A Complete Execution Manual for Any Size

Manufacturer. Florida : J. Ross Publishing, Inc. Latino, Robert J. & Latino, Kenneth C. 2002. Root Cause Analysis : Improving Performance for Bottom-Line

Results, New York: CRC Press. Liker, Jeffrey K. 2004. Becoming Lean: Inside Stories of U.S. Manufacturers. New York : Productivity Press, a division of Kraus Productivity Organization, Ltd. Marudhamuthu, R. & Krishnaswamy, M. 2009. The Development Of Green Environment Through Lean Implementation In A Garment Industry. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences 6. Melton, T. 2005. The Benefits of Lean Manufacturing : What Lean Thinking has to Offer the Process

Industries. Chemical Engineering Research and Design Journal.

32 DAFTAR PUSTAKA Pyzdek, T. & Keller, P. A. 2010. The Six Sigma Handbook. A Complete Guide for Green Belts, Black Belts,

and Managers at All Levels. New York: Mc. Graw Hill. Inc. Qiu, X. & Chen, X. 2009. Evaluate The Environmental Impacts Of Implementing Lean In Production Process

Of Manufacturing Industry .Master of Science, Chalmers University Of Technology. Quality Improvement International. 2001. Six Sigma Metrics, <URL: http://www.sixsigma-qi2.com/six-sigma- metrics.htm>. Diakses tanggal 17 Maret 2012. Reid, R. & Sanders, Nada R. 2005. Operations Management. New York: John Wiley & Sons, Inc. Six Sigma Tutorial. 2007. Understanding Defect Based Six Sigma Metrics: DPO, DPMO, PPM, DPU, Yield , <URL: http://sixsigmatutorial.com/defect-based-six-sigma-metrics-dpo-dpmo-ppm-dpu- yield/276/.htm>. Diakses tanggal 17 Maret 2012. Taylor, David & Brunt, David. 2001. Manufacturing Operations and Supply Chain Management : The Lean

Approach. Great Britain : Thomson. The Rubber Manufacturers Association, Inc. 2005. Hose Handbook. Tinoco, Juan C. 2004. implementing of Lean Manufacturing. Master of Science, University of Wisconsin- Stout.

Effect Severity Rating

Tidak ada Tidak berpengaruh terhadap proses produksi 1

Sangat minor Sedikit berpengaruh terhadap proses produksi,

namun dapat diabaikan 2

Minor Berpengaruh terhadap proses produksi, namun

dapat diabaikan 3

Sangat rendah Berpengaruh terhadap proses produksi, tidak

menyebabkan kerusakan produk 4

Rendah Berpengaruh terhadap proses produksi,

terdapat peluang kerusakan produk 5

Sedang

Berpengaruh terhadap proses produksi,

kerusakan produk pasti terjadi 6

Menghentikan satu atau dua proses produksi

Tinggi

Berpengaruh terhadap proses produksi,

kerusakan produk pasti terjadi 7

Menghentikan tiga atau sebagian proses

produksi

Sangat tinggi

Berpeluang membahayakan operator

8 Menghentikan sebagian proses produksi

Kerusakan pada produk pasti terjadi

Berbahaya

Membahayakan operator

9 Menghentikan sebagian proses produksi

Terdapat peluang kerusakan fasilitas

Sangat berbahaya

Membahayakan operator

10 Menghentikan seluruh proses produksi

Menyebabkan kerusakan pada fasilitas

Rating Tingkat

kejadian Probabilitas kejadian

1 Tidak pernah 0%

2 Jarang

0%-0,3%

3 0,4%-0,7%

4 Kadang-

kadang

0,8%-1,1%

5 1,2%-1,5%

6 Lumayan sering

1,6%-1,9%

7 2%-2,3%

8 Sering

2,4%-2,7%

9 2,8%-3%

10 Sangat sering >3%

Occurance defect

Rating Tingkat

kejadian Probabilitas kejadian

1 Tidak pernah 0%

2 Jarang

0%-2%

3 3%-5%

4 Kadang-

kadang

6%-8%

5 7%-9%

6 Lumayan sering

10%-12%

7 13%-15%

8 Sering

16%-18%

9 19%-20%

10 Sangat sering >20%

Occurance waiting

Occurance overproduction

Occurance excessive processing Rating Tingkat

kejadian Probabilitas kejadian

1 Tidak pernah 0%

2 Jarang

0%-1%

3 1%-2%

4 Kadang-

kadang

2%-3%

5 3%-4%

6 Lumayan sering

4%-5%

7 5%-6%

8 Sering

6%-7%

9 8%-10%

10 Sangat sering >10%

Rating Tingkat

kejadian Probabilitas kejadian

1 Tidak pernah 0%

2 Jarang

0%-0,3%

3 0,4%-0,7%

4 Kadang-

kadang

0,8%-1,1%

5 1,2%-1,5%

6 Lumayan sering

1,6%-1,9%

7 2%-2,3%

8 Sering

2,4%-2,7%

9 2,8%-3%

10 Sangat sering >3%

Detection Keterangan Rating

Hampir

pasti

Pemborosan langsung dapat dideteksi

1 Tidak membutuhkan alat bantu deteksi

Hasil deteksi sangat akurat

Sangat

mudah

Pemborosan dapat dideteksi melalui inspeksi visual

2 Tidak membutuhkan alat bantu deteksi

Hasil deteksi akurat

Mudah

Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi

Pemborosan 3

Pemborosan baru dapat diketahui setelah terjadi

Agak

mudah

Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi

kegagalan 4

Pemborosan dapat diketahui saat proses telah selesai

Sedang

Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi

kegagalan 5

Pemborosan baru terdeteksi saat dilakukan analisa lebih lanjut

Agak susah

Membutuhkan alat bantu yang canggih

6 Dibutuhkan metode untuk mengetahui

Pemborosan yang terjadi

Susah Membutuhkan alat bantu yang canggih

7 Pemborosan mulai sulit untuk dideteksi

Sangat

susah

Membutuhkan alat bantu yang canggih 8

Hasil deteksi tidak akurat

Amat

sangat

susah

Alat bantu mulai tidak dapat digunakan untuk mendeteksi

9 Hasil deteksi buruk

Pemborosan baru diketahui setelah dilakukan evaluasi