bengkel purnama malang

BAB I

PENDAHULUAN

Bab ini berisi penjelasan tentang latar belakang penelitian, perumusan masalah

yang akan diteliti, tujuan penelitian yang hendak dicapai, manfaat penelitian,

batasan-batasan permasalahan serta asumsi-asumsi yang digunakan dalam

penelitian

1.1 Latar Belakang

Persaingan di dunia industri saat ini sudah mengalami perkembangan yang

sangat pesat dimana menciptakan persaingan bisnis yang semakin kompetitif.

Salah satu cara untuk mewujudkan hal itu adalah dengan mengembangkan sistem

produksi yang lebih baik. Oleh sebab itu setiap perusahaan dituntut untuk dapat

meningkatkan kinerjanya agar mampu bersaing dan bertahan. Peningkatan kinerja

perusahaan dapat dilakukan dengan berbagai cara, salah satunya adalah dengan

penyusunan atau perbaikan tata letak dan pemindahan bahan.

CV. BENGKEL PURNAMA adalah perusahaan yang memproduksi berbagai

peralatan dan mesin home Industri. Produk yang dihasilkan meliputi mesin

pembuat kerupuk, mesin penggiling kopi, mesin ketel uap, mesin molen, mesin

blender, mesin rajangan dan berbagai mesin lain. saat ini tata letak pabrik dan

fasilitas produksinya dirasa kurang optimal karena tidak mempertimbangkan

aliran bahan sehingga menyebabkan perpindahan material menjadi lebih panjang

1

(banyak waktu produksi yang terbuang) dan biaya material handlingnya menjadi

lebih besar.

Solusi dari masalah perusahaan adalah dengan perancangan ulang tata letak

pabrik dengan menggunakan metode Pairwise Exchange (pertukaran

berpasangan), yaitu melakukan pertukaran departemen yang memiliki kedekatan

dalam hal aktivitas atau berdasarkan luas departemen yang sama untuk mencapai

optimalisasi dalam tata letak fasilitas perusahaan.

1.2 Rumusan Masalah

Masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah “Bagaimana cara

menurunkan jarak dan total biaya material handling dengan perancangan ulang

tata letak lantai produksi CV. Bengkel Purnama”

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk menjawab permasalahan

tersebut yang diantaranya :

1. Memperoleh rancangan layout lantai produksi baru yang memiliki jarak

dan total biaya paling minimum.

2. Membandingkan jarak dan biaya material handling dari tata letak lantai

produksi sistem riil dengan hasil perancangan ulang tata letak lantai

produksi yang baru (usulan)

2

1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah perancangan

tata letak lantai produksi yang baru dapat diaplikasikan pada tata letak lantai

produksi CV. Bengkel Purnama untuk meminimasikan jarak dan total biaya

material handling.

1.5 Batasan Masalah

Dalam penelitian ini digunakan beberapa batasan untuk membatasi ruang

lingkup penelitian, adapun batasan yang digunakan adalah :

1. Perancangan ulang hanya dilakukan pada lantai produksi CV. Bengkel

Purnama

2. Metode yang digunakan untuk menghasilkan layout usulan adalah metode

Pairwise Exchange (pertukaran berpasangan)

1.6 Asumsi - Asumsi

Penelitian ini juga menggunakan beberapa asumsi, antara lain :

1. Biaya material handling tidak tergantung (bebas) terhadap utilisasi

peralatan.

2. Melakukan pertukaran dua atau tiga departemen sekaligus

3. Berat produk saat proses produksi dengan berat produk jadi adalah

sama tidak mengalami perubahan/penyusutan

4. Tidak ada penambahan mesin atau peralatan baru

5. Tidak terjadi perubahan urutan operasi

3

1.7 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan ini disusun secara sistematis dan berurutan sehingga

dapat diperoleh gambaran yang jelas dan terarah. Adapun sistematika penulisan

adalah sebagai berikut:

Bab I Pendahuluan

Bab ini meliputi latar belakang, perumusan masalah, tujuan penelitian,

batasan masalah, asumsi, manfaat penelitian, sistematika penulisan.

Bab II Tinjauan Pustaka

Bab ini berisi teori, rumus,serta cara penyelesaian masalah yang dapat

diperoleh pada literatur yang dapat menunjang penelitian.

Bab III Metode Penelitian

Bab ini berisi alur atau rangka kerja terstrruktur atau sistematis yang

merupakan suatu proses dimana terdiri dari tahap-tahap yang saling terkait

dalam artian bahwa hasil dari suatu tahap tersebut akan menjadi masukan

pada tahap berikutnya.

Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data

Bab ini berisi pengumpulan dan pengolahan data dari hasil penelitian yang

telah dilakukan, sehingga nantinya bisa diolah dan dijadikan sebagai dasar

pemecahan masalah.

Bab V Analisa Data

Bab ini berisi tentang analisa terhadap hasil pengolahan data yang akan

digunakan dalam menentukan langkah-langkah yang diambil oleh

perusahaan didalam meminimasi biaya material handlingnya

4

Bab VI Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan, serta saran

yang berguna untuk perusahaan.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tata Letak Fasilitas

Menurut wignjosoebroto (2003), perencanaan tata letak fasilitas produksi

merupakan suatu perencanaan yang penting, karena pabrik atau industri harus

beroperasi dalam waktu yang lama, maka kesalahan didalam analisis dan

perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak

efektif dan efisien. Perencanaan ini menentukan bagaimana suatu aset tetap

perusahaan digunakan secara baik untuk menunjang tujuan perusahaan.

Pentingnya suatu perancangan fasilitas dapat ditunjukkan sebagai berikut:

1. Suatu perancangan aliran barang yang efisien merupakan prasyarat untuk

mendapatkan produksi yang ekonomis.

2. Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan fasilitas fisik

yang efektif.

3. Pemindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan

yang dinamis.

4. Susunan fasilitas yang efektif disekitar pola aliran barang dapat

menghasilkan pelaksanaan berbagai proses yang berkaitan secara efisien.

5. Penyelesaian proses yang efisien dapat meminimumkan biaya produksi.

6. Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.

6

Tata letak fasilitas produksi dapat disusun berdasarkan beberapa alternatif

sesuai dengan kebutuhan dan kondisi yang dihadapi. Tata letak fasilitas produksi

tersebut dapat dibedakan menjadi 4, yaitu :

1. Tata letak berdasarkan produk (Product Layout)

Tata letak ini dikonsentrasikan pada saat memproduksi suatu macam

produk standar, tata letak yang berdasarkan aliran produk akan mengatur

mesin dan fasilitas produksi lainnya menurut prinsip “machine after

machine”.

Gambar 2.1 Product Lauyout

2. Tata letak berdasarkan proses (proses lay out)

Tata letak yang berdasarkan aliran proses seringkali disebut pula dengan

fungsional lay out, yaitu metode pengaturan dan penempatan dari mesin

dan segala fasilitas produksi dengan tipe/ macam yang sama dalam sebuah

departemen.

7

Gambar 2. 2(Process Layout)

3. Tata letak berdasarkan lokasi material tetap (fixed location layout)

Tata letak pabrik yang berdasarkan pada posisi tetap, material atau

komponen produk utamanya akan tetap tinggal pada posisi / lokasi

sedangkan fasilitas produksinya seperti peralatan, manusia, mesin serta

komponen-komponen lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau

komponen produk utama tersebut.

Gambar 2.3 Fixed Position Layout

4. Tata letak berdasarkan teknologi kelompok (group technology)

8

Tata letak jenis ini didasarkan pada pengelompokan produk atau

komponen yang akan dibuat. Produk-produk-produk yang tidak identik

dikelompok-kelompokkan berdasarkan langkah-langkah pemrosesan,

bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai, dan sebagainya.

Gambar 2.4 Group Technology Layout

2.1.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Menurut wignjosoebroto (1996), secara garis besar tujuan utama dari tata

letak pabrik ialah mengatur area kerja dari segala fasilitas produksi yang

paling ekonomis untuk operasi, aman dan nyaman sehingga akan dapat

menaikkan moral kerja dan performance kerja dari operator. Lebih spesifik

lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-

keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :

1. Menaikkan output produksi

9

Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran

(output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit,

manhours yang lebih kecil, dan atau mengurangi jam kerja mesin

(delay)

2. Mengurangi waktu tunggu (delay)

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari

masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari

mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.

Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terncana akan dapat

mengurangi waktu tunggu(delay) yang berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)

Untuk merubah bahan baku menjadi produk jadi, maka hal ini akan

memerlukan aktvitas pemindahan bahan (movement) sekurang-

kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu bahan

baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi lainnya. Pada

sebagian besar proses produksi, bahan baku akan sering dipindahkan

dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya.

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang

berlebihan, dan lain-lain semuanya akan menambah area yang

dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal

akan mencoba mengatasi pemborosan pemakaian ruangan ini dan

berusaha untuk mengoreksinya.

10

5. Mengurangi inventory in - process

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan

baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi

berikutnya secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya

bahan setengah jadi (material in-process). Problem ini terutama bias

dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu (delay) dari bahan

yang menunggu untuk segera diproses.

6. Proses manufakturing yang lebih singkat.

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi

berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang

tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk

berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya dalam pabrik akan juga

bisa diperpendek sehungga secara total waktu produksi akan dapat

pula dipersingkat.

7. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat

suasana kerja yang nyaman dan aman bagi yang bekerja di dalamnya.

Hal-hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan

keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.

8. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik

yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi, dan baik. Penerangan

11

yang cukup, sirkulasi yang enak, dan lain-lain akan menciptakan

suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan

kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi

ini tentu saja berupa performance kerja yang lebih baik dan menjurus

kearah peningkatan produktivitas kerja.

9. Mempermudah aktivitas supervisor

Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah

aktivitas supervisor. Dengan meletakkan kantor/ ruangan diatas, maka

seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala

aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja di bawah pengawasan

dan tanggung jawabnya.

10. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas

dari bahan baku maupun produk jadi

Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi

kerusakan-kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun

produk jadi. Getaran-getaran,debu, panas, dan lain-lain dapat secara

mudah merusak kualitas material produk yang dihasilkan.

2.1.2 Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik

Menurut Wignjosoebroto (2003), menyatakan bahwa dalam merencanakan

layout pabrik memerlukan langkah – langkah awal dalam pengerjaannya.

Langkah – langkah tersebut adalah sebagai berikut :

12

1. Analisa Produk

Adalah aktivitas untuk menganalisa macam dari produk yang harus

dibuat. Analisa dilakukan dengan cara memecahkan produk akhir

menjadi komponen – komponen pembentukan produk tersebut secara

detail. Untuk maksud ini maka pelaksanaan dilakukan dengan jalan

membuat suatu daftar komponen (Part list) yaitu suatu daftar yang

lengkap mengenai komponen – komponen yang ada dalam suatu

produk. Berdasarkan part list ini akan didapatkan suatu informasi

mengenai masing – masing komponen yaitu :

Nomor komponen termasuk juga disini nomor kerjanya

Nama dari komponen tersebut

Jumlah komponen per unit produk yang ada

2. Analisa Proses

Adalah langkah untuk menganalisis macam dan urutan proses

pengerjaan produksi/ komponen yang telah ditetapkan untuk dibuat.

Dalam langkah ini akan dipilih pula alternative – alternative proses dan

macam mesin atau peralatan produksi lainnya yang paling efektif dan

efisien diaplikasikan.

Beberapa symbol standar dibuat untuk keperluan peta proses yang

menggambarkan jenis aktivitas yang umum dijumpai dalam proses

produksi. Simbol ini dibuat oleh ASME (American Society of

Mechanical Engineers). Adapun symbol – symbol tersebut adalah

sebagai berikut :

13

Tabel 2.1

Simbol – Simbol yang Dipergunakan dalam Pembuatan Peta Proses

Simbol ASME Nama Kegiatan Definisi Kegiatan

Operasi

Kegiatan operasi terjadi bilamana sebuah obyek

(benda kerja/ bahan baku) mengalami perubahan

bentuk, baik secara fisik maupun kimiawi,

perakitan dengan obyek lainnya atau diurai –

rakit, dan lain - lain

Inspeksi

Kegiatan inspeksi terjadi bilamana sebuah obyek

mengalami pengujian ataupun pengecekan

ditinjau dari segi kuantitas ataupun kualitas

transportasi

Kegiatan transportasi terjadi bilamana sebuah

obyek dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi

yang lain. Bilamana gerakan perpindahan

tersebut merupakan bagian dari operasi/inspeksi

seperti halnya dengan louding/unloading

material, maka hal tersebut bukan termasuk

kegiatan transportasi.

Menunggu

(Delay)

Proses menunggu terjadi bila material, benda

kerja, operator atau fasilitas kerjadalam keadaan

berhenti atau tidak mengalami kegiatan apapun.

Biasanya obyek terpaksa menunggu atau 14

ditinggalkan sementara waktu sampai suatu saat

dikerjakan/diperlukan kembali

Menyimpan

(Storage)

Proses penyimpanan terjadi bilamana obyek

disimpan dalam jangka waktu cukup lama.

Disini obyek akan dismpan secara permanen dan

dilindungi terhadap pengeluaran/ pemindahan

tanpa ijin khusus.

Aktifitas ganda

Bilamana dikehendaki untuk menunjukkan

kegiatan-kegiatan yang secara bersamaan

dilakukan oleh operator pada stasiun kerja yang

sama, seperti kegiatan operasi yang harus

dilakukan bersama dengan kegiatan inspeksi.

2.1 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta proses operasi akan menunjukkan langkah-langkah secara

kronologis dari semua operasi, inspeksi, waktu longgar dari bahan baku

sampai ke proses pengepakan dari produk jadi yang dihasilkan.

Untuk membuat peta proses operasi ada dua symbol yang digunakan,

yaitu symbol lingkaran yang menunjukkan aktivitas operasi dan

symbol persegi yang menunjukkan aktivitas inspeksi.

Garis vertical akan menggambarkan aliran umum dari proses yang

dilkasanakan pada pembuatan proses ini, sedangkan garis horizontal

15

yang menuju ke arah garis vertical akan menunjukkan adanya

material yang akan bergabung dengan komponen yang akan dibuat.

Manfaat yang bisa diperoleh dari Peta Proses operasi ini banyak

sekali antara lain seperti yang diketahui :

Data kebutuhan jenis proses operasi/inspeksi, macam mesin

dan spesifikasi mesin atau fasilitas bahan baku dengan

memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen operasi kerja

atau inspeksi.

Pola tata letak fasilitas dan aliran pemindahan bahannya.

Alternative-alternatif perbaikan prosedur dan data kerja yang

sedang dipakai.

2.2 Peta Aliran Proses (flow Process chart)

Peta aliran proses akan melukiskan aktivitas proses dan gerakan

perpindahan (transportasi) bahan yang harus dilakukan dalam proses

produksi dari suatu stasiun kerja ke stasiunkerja yang lain dalam

pabrik akan digmbarkan lebih detail. Dengan demikian maka disini

akan ada tiga tambahan symbol yang akan digunakan, yaitu tanda

16

panah “ “ yang akan menunjukkan adanya proses

transportasi atau pemindahan bahan; symbol yang berbentuk “ “

yang diartikan sebagai aktivitas menunggu (delay); dan symbol

segitiga yang diganbarkan terbalik “ “ yang berarti aktivitas

penyimpanan bahan baku atau produk (storage).

Keuntungan utama dari penggambaran peta aliran proses ini adalah

langkah-langkahproses baik yang bersifat produktif (opersi dan

inspeksi) ataupun tidak produktif (transportasi,menunggu dan

menyimpan) dari awal sampai akhir kegiatan akan bisa diuraikan

secara detail. Dengan peta aliran proses maka akan dapat diperoleh

keuntungan atas perbaikan proses antara lain:

Mengeliminir operasi-operasi yang tidak perlu atau

mengkombinasikannya dengan operasi yang lain.

Mengeliminir aktivitas handling yang tidak efisien.

Mengurangi jarak perpindahan material dari satu operasi

yang lain (langkah ini nantinya akan menjadi dasar pemikiran

dalam hal pengaturan tata letak fsilitas pabrik).

Mengurangi waktu yang terbuang sia-sia karena kegiatan

yang tidak produktif seperti menunggu atau transportasi.

2.3 Diagram Alir

Diagram ini akan lebih mempunyai arti dalam usaha menganalisa

tata letak pabrik dan pemindahan bahan, karena disini digambarkan

17

bukan saja dalam bentuk alran proses akan tetapi juga layout

sebenarnya dari pabrik yang ada.

Prosedur pengambaran diagram aliran adalah menggambarkan

terlebih dahulu layout kemudian dibuat sketsa aliran proses yang

berlangsung dari departemen awal sampai ke akhir proses yang

berlangsung dari departemen awal sampai ke akhir proses operasi

seperti pada peta aliran proses. Mengamati lintasan yang ada, maka

dapat dipetimbangkan lokasi mana dari perpindahan bahan

mengalami perpotongan lintasan paling banyak. Dari sini akan dapat

diidentifikasikan secara jelas adanya gerakan perpindahan material

yang bolak-balik (Back Tracking) yang hasus dihindari dalam

merancang tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan material.

2.2 Peralatan Pemindahan Bahan (Material Handling)

Bila ditinjau kegiatan / proses produksi, maka terlihat masalah utama dalam

produksi adalah bergeraknya bahan-bahan dari suatu tingkat proses ke tingkat

proses produksi berikutnya. Apabila bahan ini akan diproses maka bahan tersebut

dipindahkan ke tingkat proses produksi pertama, demikianlah seterusnya di temui

sampai barang-barang tersebut selesai di proses dan kemudian di pindahkan

ketempat pemeriksaan, pengepakan dan diteruskan ke gudang penyimpanan.

Untuk memungkinkan proses produksi ini dapat berjalan, dibutuhkan adanya

pergerakan / perpindahan bahan yang disebut “material movement”. Oleh karena

18

itu dalam hal ini dibutuhkan adanya kegiatan pemindahan bahan yang disebut

material handling.

Material Handling merupakan kegiatan mengangkat, mengangkut dan

meletakkan bahan-bahan / barang-barang dalam proses di dalam pabrik, kegiatan

mana dimulai dari sejak bahan-bahan masuk atau diterima di pabrik sampai pada

saat barang jadi / produk akan dikeluarkan dari pabrik. Peralatan material

handling yang digunakan dalam suatu perusahaan pabrik terbagi atas :

1. Fixed Path Equipment yaitu peralatan material handling yang sudah tetap

(fixed) digunakan suatu proses produksi, dan tidak dapat digunakan untuk

maksud-maksud lain.

2. Varied Path Equipment yaitu peralatan material handling yang sifatnya

fleksibel dapat dipergunakan untuk bermacam-macam tujuan dan tidak

khusus untuk mengangkut atau memindahkan bahan-bahan / barang-barang

tertentu.

2.3 Metode Pengukuran Jarak antar Fasilitas

Heragu (1997) menyatakan bahwa dalam pengukuran jarak antar fasilitas,

ada bermacam – macam cara yag digunakan, yang disesuaikan dengan

kebutuhannya. Cara – cara tersebut adalah euclidean, squared euclidean,

rectiliniear, tchebychev, aisle distance, adcencency, dan shortest path. Berikut ini

gambar untuk perhitungan jarak dengan menggunakan metode euclidean, squared

euclidean, rectiliniear, dan tchebychev :

19

Gambar 2.5 Perhitungan Jarak

Keterangan gambar :

xi = koordinat x untuk fasilitas i

xj = koordinat x untuk fasilitas j

yi = koordinat y untuk fasilitas i

yj = koordinat y untuk fasilitas j

dij = jarak antara titik pusat fasilitas i dan j ( dalam berbagai cara

pengukuran)

a. Euclidean

Pengukuran dengan metode Euclidean mengukur jarak garis lurus antar

titik tengah (pusat) fasilitas. Pengukuran jenis ini paling banyak digunakan

karena paling mudah dimengerti. Pengkuran ini digunakan lebih banyak

pada masalah lokasi fasilitas daripada masalah layout. Pengukuran metode

ini adalah sebagai berikut :

20

…………………..….persamaan 2.1

b. Square Euclidian

Pengukuran dengan metode ini adalah mengkuadratkan jarak pada

euclidean.

…………………………...... persamaan

2.2

c. Rectilinier

Pengukuran dengan metode ini disebut juga dengan Manhattan, right

angle, atau rectangular metric. Metode ini juga banyak dipakai karena

kemudahan dalam memahami dan tepat untuk beberapa permasalahan.

Jarak dihitung dengan formulasi

……………………….persamaan

2.3

d. Tchebychev

Pengukuran ini diapliasikan pada permasalahan system picking, dimana

dimensi yang dipakai adalah tiga dimensi, sehingga formulasi yang

diberikan adalah

........ persamaan

2.421

e. Aisle Distance

Adalah mengukur jarak secara aktual, jarak yang diukur adalah jarak yang

dilalui oleh material handling-nya. Dari gambar 2.2 maka jarak antara

fasilitas i dan j berdasarkan metode Aisle Distance adalah jumlah dari a, b,

c, dan d.

Gambar 2.6 Perhitungan Jarak dengan Metode Aisle Distancedan

Adjacency

f. Adjacency

Pengukuran ini menunjukkan ada tidaknya hubungan antar fasilitas.

Seperti pada contoh gambar 2.2, fasilitas i dan j tidak berhubungan, maka

dij = 0, sedangkan dik = djk = 1 karena fasilitas i dan k atau j dan k

berhubungan.

g. Shortest path

22

Metode ini digunakan untuk menentukan jalan atau jarak terpendek

(shorthest path) antara dua nodes dalam sebuah jaringan/ network. Dalam

sebuah jaringan, terdapat nodes yang mewakili aktivitas dan arcs yang

mewakili jalan yang menghubungkan nodes. Biasanya masalah lokasi dan

distribusi yang menggambarkan sebagai jaringan, dan metode shortest

path digunakan untuk menyelesaikan masalah ini.

2.4 Perencanaan Fasilitas Fisik Produk

Perencanaan fasilitas fisik produk adalah merupakan suatu proses integrasi

di mana semua aspek produktifitas harus dipertimbangkan dengan masak. Fasilitas

fisik perusahaan misalnya; gedung, tempat bekerja, mesin dan sebagainya.

Fasilitas fisik perusahaan tersebut termasuk perencanaan fasilitas fisik perusahaan.

Perencanaan fasilitas fisik produk initerdiri dari :

a. Penentuan lokasi perusahaan

Penentuan lokasi perusahaan adalah kegiatan perusahaan untuk

menentukan lokasi perusahaan dimana kegiatan kerja atau proses produksi

akan dilakukan. Lokasi perusahaan mempunyai dampak penting bagi

pencapaian laba perusahaan, di mana kalau penentuan lokasi perusahaan

benar-benar strategis maka dalam arti ekonomis berate lokasi perusahaan

tersebut dapat meningkatkan efisiensi perusahaan dan biaya produksi per

unitnya akan kecil dan harga jual produk tersebut dapat bersaing di pasar.

Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi penentuan lokasi perusahaan yang

harus

diperhatikan pengelola perusahaan adalah sebagai berikut :23

1) Letak sumber bahan mentah

Merupakan faktor penting yang berkaitan dengan perhitungan

biaya produksi. Kalau letak sumber bahan mentah jauh

menyebabkan biaya produksi tinggi maka letak pabrik lebih baik

dekat lokasi bahan mentah.

2) Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan faktor produksi yang secara langsung

memberikan sumbangan baik fisik maupun non fisik terhadap

proses hasil produksi. Kalau tenaga kerja yang dibutuhkan

perusahaan merupakan tenaga kerja yang lebih mengutamakan skill

dan keahlian yang baik terhadap peralatan modem maka berarti

perusahaan sebaiknya berada di daerah perkotaan.

3) Pasar

Pasar juga merupakan salah satu faktor yang perlu

dipertimbangkan karena menyangkut besar kecilnya pengeluaran

dana untuk biaya transportasi dari lokasi pabrik sampai di tangan

konsumen. Jenis transportasi yang digunakan apakah lewat darat,

udara, maupun laut tergantung pada transportasi yang mana yang

paling menguntungkan perusahaan.

4) Sikap masyarakat setempat

5) Biaya tanah dan perpajakan

b. Bangunan

24

Bangunan merupakan tempat untuk melindungi berlangsungnya proses

produksi agar berjalan dengan lancar baik perlindungan terhadap tenaga kerja

maupun jenis produksi yang dihasilkan perusahaan. Dengan adanya bangunan

dapat mengurangi kemacetan dalam proses produksi. menghindarkan yang

kurang penting, mempertinggi efektifitas kerja karyawan karena karyawan

merasa aman dan maupun gangguan pencurian.

Dalam perencanaaan bangunan perlu mempenimbangkan faktor-faktor sebagai

berikut:

1) Jumlah atau luas bangunan

2) Bentuk bangunan

3) Jenis bangunan

4) Model bangunan

5) Kemungkinan perluasan bangunan

6) Area taman dan parker

7) Fasilitas bagikaryawan; wc, kamar mandi dan kantin

c. Perencanaan tata letak fasilitas produksi

Perencanaan tata letak fasilitas produksi atau lay out fasilitas produksi

merupakan salah satu kegiatan perencanaan lokasi pabrik yang tidak dapat

dipisah-pisahkan karena perencanaan bangunan juga harus secara sekaligus

mempenimbangkan lay out fasilitas produksi. Dengan mengambil keputusan

lay out fasilitas produksi dengan baik maka tujuan arah mencapai produktifitas

yang tinggi dengan mengeluarkan biaya yang rendah bisa tercapai.

25

Lay out fasilitas produksi adalah perencanaan secara optimum tentang

pengaturan dan penempatan mesin-mesin, peralatan pabrik.tempat kerja.

Tempat penyimpanan dan kegiatan-kegiatan lain dalam proses produksi

bersama-sama dengan perencanaan dan penentuan jenis dan bentuk bangunan

gedung perusahaan (pabrik).

Cara untuk mendapatkan layout fasilitas produksi yang efisien antara lain :

1) Jarak angkut yang minimum

Jarak angkut yang minimum tersebut meliputi jarak angkut dari

bahan mentah. Bahan setengah jadi dan barang jadi yang

dipindahkan dari tempat terakhir proses produksi ke tempat

penyimpanan ( pergudangan ) dan dari tempat penyimpanan

sampai ke pasar. Jarak dan bahan mentah sampai tiba di pasar

harus benar-benar seminimum mungkin.

2) Fleksibelitas ruangan dan layout.

Berhubung dengan perubahan teknologi yang terjadi dengan

adanya perubahan teknologi yang tidak terlalu drastis seharusnya

letak ruangan dan layoumya dapat diatur kembali sehingga

pemintaan pasar yang berubah sedikit dapat diatasi.

3) Kemungkianan perluasan di waktu yang akan dating

Untuk menjaga kemungkinan terjadinya ekspansi perusahaan yang

secara sekaligus perlu memperluas usaha, pabrik tanpa terkecuali

perluasan lay out fasilitas produksi.

4) Daya guna yang maksimal ruangan dan layout

26

Pembangunan yang telah dilaksanakan berdasarkan perencanaan

bangtman maupun layoutnya harus benar-benar mencerminkan

penggunaan ruangan yang maksimal sehingga tidak terdapat

mesin-mesin yang menganggur maupun mangan yang sudah

terpakai.

5) Keselamatan barang yang diangkut bahan mentah, bahan penolong

dan barang jadi

d. Perencanaan Lingkungan Kerja

Perencanaan lingkungan kerja adalah perencanaan terhadap pengaturan

berbagai fasilitas pelayanan, masalah kondisi kerja dan hubungan kerja

sedemikian rupa sehingga mendukung peningkatan produktifitas kerja

perusahaan secara keseluruhan.

Fasilitas pelayanan bisa dengan cara menyediakan ruangan untuk kantin

bagi mereka pada jam istirahat ingin makan dan minum, pelayanan kesehatan

dengan jalan dalam jangka waktu tertentu perusahaan menyediakan dokter

dari luar perusahaan yang mengelola karyawan secara part timer (tidak tetap ).

Dan yang penting jangan sampai ketinggalan untuk menyediakan fasilitas

mushola bagi yang beragama Islam demikian juga tempat berwudhu beserta

kamar kecil maupun kamar mandi.

Kondisi kerja juga mempengaruhi tingkat produktifitas karyawan. Oleh

karenaitu kondisi kerja yang wajar perlu dipenuhi misalnya: penerangan, suhu

ruangan, warna dinding, keselamatan kerja, dll. Aspek yang terakhir adalah

hubungan antar sesama karyawan ini juga mempengaruhi tingkat produktifitas

27

karyawan. Karena hubungan antar sesama k aryawan merupakan motivasi

untuk bekerja sama secara suka rela dan terkoordinir dengan baik dapat

mendukung berhasilnya tingkat produktifitas karyawan yang memuaskan.

Dari sinilah pimpinan harus benar-benar tahu saat kapan memotivasi dan

mendorong

mereka agar hubungan antar sesama karyawan yang terjalin dapat

menciptakan iklim kerja yang hamionis dan sehat sesuai dengan keinginan

seluruh karyawan

perusahaan.

2.5 Pola Aliran Bahan

Pola aliran bahan untuk proses produksi merupakan pola aliran yang dipakai untu

pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang mana akan dibedakan

menurut :

a. Straight Line

Pola ini digunakan pada proses produksi yang berlangsung singkat, relatif

sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam

peralatan produksi (production equipment).

Gambar 2.7 Straight Line

b. Serpentine atau Zig-Zag (S-Shaped)

Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana

aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang

28

tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya

garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala

keterbatasan dari aliran, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.

Gambar 2.8 S-Shape

c. U-Shape

Pola aliran menurut U-Shape ini akan dipakai bilamana dikehendakki bahwa

akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal

proses produksinya. Aplikasi garis aliran bahan relative panjang, maka pula U-

Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran

bahan tipe zig-zag.

Gambar 2.9 U-Shape

d. Circular

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan

bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal

aliran produksi berlangsung.

29

Gambar 2.10 Circular

e. Odd-angle

Pola aliran ini tidak terkenal dibandingkan dengan pola aliran yang lain. Pada

dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-kondisi

seperti :

1. Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang

pendek diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan

2. Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis

3. Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa

tidak dapat diterapkan

4. Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas – fasilitas

produksi yang ada.

Gambar 2.11 Odd Angle

30

2.6 Pairwise Exchange ( pertukaran berpasangan)

Yaitu satu metode heuristic untuk perbaikan layout berdasarkan pada

meminimalkan total biaya transportasi bahan diantara semua departemen dalam

fasilitas. Diasumsikan bahwa jarak antara departemen aisle dictance dan diukur

dari titik tengah/pusat departemen. Metode pertukaran berpasangan dinyatakan

untuk tiap iterasi. Dimana pada tiap iterasi, semua pertukaran lokasi departemen

yang mungkin dihitung dan pasangan yang mempunyai pengurangan dalam total

biaya terbesar yang akan dipilih. Biasanya yang terpilih adalah pertukaran yang

mempunya total biaya yang paling kecil pada suatu iterasi.dan terpilih layout

perbaikan.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Flow Chart

31

Gambar 3.1 Flowchart

3.2 Tahap Persiapan

32

Tahap ini merupakan tahap awal dari penelitian, yang berisi tentang

identifikasi dan perumusan masalah serta studi pustaka tentang topik yang

bersangkutan

1. Survey Perusahaan

Survey dilakukan untuk mengetahui secara menyeluruh keadaan dan proses

produksi yang terjadi pada perusahaan. Pada tahap ini juga memunculkan

beberapa masalah yang terdapat pada perusahaan atau mengidentifikasi masalah

2. Penentuan dan Rumusan masalah

Pada tahap ini peneliti menentukan topik penelitian serta masalah yang akan

diangkat dan diteliti berdasarkan kondisi yang ada di perusahaan, yaitu re-lay out

tata letak pabrik untuk meminimasi biaya material handling (BMH).

3. Tinjauan Pustaka

Tinjauan Pustaka dimaksudkan untuk mendapatkan teori-teori yang

berhubungan dengan permasalahan yang ada melalui, buku-buku, jurnal, hasil-

hasil penelitian dan dokumentasi yang mendukung.

4. Tujuan penelitian

Tahap ini ditentukan tujuan atau arah dari penelitian yang dilakukan

sehubungan dengan permasalahan yang telah diangkat, yakni merancang ulang

tata letak pabrik dengan metode pairwise exchange untuk menurunkan biaya

perpindahan material.

3.3 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

33

Tahap ini merupakan tahap dimana seluruh data yang diperlukan dikumpulkan

untuk selanjutnya akan dilakukan pengolahan terhadap data tersebut sesuai

dengan langkah pengerjaan yang ditetapkan

3.3.1 Pengumpulan data.

Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini adalah data sekunder. Data

sekunder didapat dari perusahaan langsung baik berasal dari dokumen yang

telah tersedia atau dengan kata lain catatan historis dari perusahaan maupun

dari interview pihak perusahaan yang terkait dalam permasalahan. Selain itu

perlu diketahui tentang aktivitas serta sistem pengadaan barang yang telah

dipakai perusahaan. Data yang dibutuhkan diantaranya :

a) Lay out awal

Data Layout awal perusahaan berupa layout perpindahan bahan

secara riil yang terdapat didalam lokasi produksi berdasarkan

lintasan perpindahan bahan

b) Routing pembuatan produk

Yaitu data tentang alur proses produksi produk meliputi pengadaan

bahan baku sampai proses finishing.

c) Jarak dan frekuensi perpindahan bahan

Data tentang jarak perpindahan bahan baku antar departemen

sampai menjadi produk jadi dan frekuensi perpindahan material

tersebut.

d) Dimensi setiap departemen

34

Disini yang dimaksud adalah data ukuran dimensi setiap

departemen/area produksi pada perusahaan.

e) Biaya material handling

Biaya-biaya yang dikeluarkan dalam material handling dari

departemen satu kedepartemen yang lain,meliputi Biaya tenaga

kerja Biaya depresiasi alat material handling

3.3.2 Pengolahan Data

Tahap ini adalah tahap lanjutan setelah data – data sudah terkumpul.

Kemudian data – data tersebut diolah berdasarkan teori yang diperoleh dari

studi referensi. Adapun pengolahan data yang dilakukan antara lain :

1. Pembuatan from to chart

Yaitu penentuan atau perhitungan mengenai volume material yang

dipindahkan dan aliran bahannya serta pembuatan from to chart

yang didapat dari data frekuensi perpindahan bahan dan biaya

perpindahan antar departemen

2. Perancangan layout usulan hasil dengan perhitungan Pairwise

Exchange

Berdasarkan layout usulan yang diperoleh dari Pairwise Exchange

dengan melakukan beberapa penyesuaian maka tahap selanjutnya

adalah pembuatan layout usulan dengan mempertimbangkan

dimensi setiap departemen, jarak, volume perpindahan bahan

3. Perhitungan jarak dan biaya material handling Layout awal

dan usulan

35

Melakukan perhitungan Jarak dan biaya material handling antar

departemen pada Layout awal dan usulan dengan menggunakan

metode Aisle Distance dan biaya material handling di peroleh dari

perkalian antara biaya material handling per meter dengan total

jarak perpindahan

4. Perbandingan Biaya Material Handling Layout awal dan

usulan

Melakukan perbandingan biaya material handling Layout awal dan

usulan setelah dilakukan perhitungan menggunakan metode

Pairwise Exchange

5. Pembahasan perbandingan biaya Material Handling Layout

usulan dengan Layout awal

Dilakukan pembahasan perbandingan antara layout usulan dengan

layout awal. Jika biaya material handling layout usulan lebih kecil

dari layout awal maka tujuan penelitian tercapai. Jika sebaliknya

maka perlu dilakukan pengecekan kembali data-data yang telah

diperoleh untuk perhitungan metode Pairwise Exchange.

3.3 Tahap Akhir

Tahap ini merupakan tahap akhir dari penelitian yang terdiri atas analisa dan

intepretasi data serta kesimpulan dan saran.

A. Analisa hasil

36

Dilakukan analisa perbandingan antara layout usulan dengan layout lama

ditinjau dari segi jarak perpindahan bahan dan biaya material handling.

B. Kesimpulan dan Saran

Merupakan rangkuman dari hasil analisis pemecahan masalah yang

kemudian memberikan solusi perencanaan tata letak pabrik yang baru

yang dapat meminimasi jarak perpindahan bahan.

BAB IV

37

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Data diperoleh dari pengamatan secara langsung dari informasi dari pihak

CV. Bengkel Purnama yaitu berupa data mengenai tata letak, produk, mesin

produksi, ukuran, berat jenis produk dan luas area.

4.1.1 Produk yang dihasilkan

Produk yang dihasilkan oleh CV. Bengkel Purnama ialah memproduksi

berbagai jenis mesin home industri. Macam macam jenis mesin yang

diproduksi dapat dilihat pada tabel 4.1 di bawah ini :

Tabel 4.1 Macam – macam Jenis Mesin

No. Nama Mesin Gambar

1 Mesin pembuat kerupuk

2 Mesin penggiling kopi

38

3 Mesin ketel uap

4 Mesin molen

5 Mesin blender

6 Mesin rajangan

Sumber : CV. Bengkel Purnama

4.1.2 Proses Produksi

Proses produksi mesin home industry pada CV. Bengkel Purnama ada

6 bagian. Pada tahap pertama , bahan utama yaitu besi lonjoran yang ada di

39

bagian gudang penyimpanan bahan baku disiapkan untuk pembuatan

produk.selanjutnya besi lonjoran tersebut dibawa ke bagian pemotongan besi

menggunakan kereta dorong. Pada bagian ini besi lonjoran dipotong sesuai

ukuran yang sudah ditentukan menggunakan cut off. Setelah itu bahan baku/

part yang sudah dipotong sesuai ukuran dibawa ke bagian perakitan

menggunakan kereta dorong. Di bagian ini bahan bahan baku/ part dirakit

dan disambung dengan mesin/ peralatan seperti mesin bubut, mesin bor,

mesin bor frais dan mesi pengelasan kecil dan besar. Mesin yang sudah

setengah jadi kemudian dibawa ke bagian finishing diangkut dengan mesin

katrol untuk dilakukan tahap finishing atau penghalusan body mesin

mengunakan mesin gerinda dan peralatan pendukung lainnya. Kemudian

produk dibawa ke bagian pengecatan menggunakan mesin katrol. Pada bagian

ini dilakukan 2 tahap pengecatan, tahap awal dan akhir agar pelapisan catnya

bisa sempurna. Pada bagian ini produk mesin dibongkar pasang agar

pengecatan dilakukan secara detail dan menyeluruh body mesin. Kemudian

produk dibawa ke bagian gudang penyimpanan produk jadi. Pada bagian ini

produk diuji coba, apabila sudah sempurna maka produk disimpan terlebih

dahulu sebelum dikirim ke pembeli. Dan jika belum sempurna atau terjadi

masalah maka akan dilakukan pengecekan lagi.

4.1.3 Mesin dan Peralatan Produksi

Di dalam melaksanakan aktivitas produksinya, CV.Bengkel Purnama

menggunakan peralatan dan mesin yang terdapat pada tabel 4.2 dibawah ini :

40

Tabel 4.2 Mesin dan Peralatan Produksi

No. Nama Mesin dan Peralatan Jumlah

a. Mesin bubut 5 unit

b. Mesin bor 3 unit

c. Mesin bor frais 1 unit

d. Mesin pengelasan besar 2 unit

e. Mesin pengelasan kecil 4 unit

f. Katrol 2 unit

g. Kereta dorong 2 unit

h. Diesel 1 unit

i. Mobil pick up 1 unit

j. Mesin cut off 2 unit

k. Mesin gerinda 2 unit

l. Mesin kompresor 1 unit


41

4.1.4 Tata Letak Fasilitas Awal Perusahaan

Tata letak fasilitas awal CV. Bengkel Purnama terdapat pada gambar

4.1 dibawah ini :

Gambar 4.1 Tata Letak Fasilitas Awal Perusahaan

Keterangan Tata Letak Fasilitas awal perusahaan :

A = Gudang penyimpanan bahan baku (besi lonjoran, plat besi)

B = Tempat pemotongan besi

C = Tempat perakitan

42

D = Tempat finishing

E = Tempat pengecatan produk

F = Gudang produk jadi

Keterangan Skala Perbandingan :

Skala 1 : 100

1 cm dari gambar = 100 cm di ukuran asli atau 1 m di ukuran asli

Keterangan mesin :

a = Mesin bubut

c = Mesin bor frais

d = Mesin pengelasan besar

j = Mesin cut off

k = Mesin gerinda

l = Mesin kompresor

4.1.5 Luas Area Masing – Masing Tempat Produksi

Luas area pada masing – masing tempat produksi yang terdapat pada

CV. Bengkel Purnama dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah ini :

Tabel 4.3 Luas Area Masing – Masing Tempat

Departemen Panjang x Lebar

(m x m)

Luas (m2)

A 7 x 10 70

B 5 x 8 40

C 8 x 10 80

D 8 x 10 80

E 6 x 10 60

43

F 6 x 10 60


4.1.6 Data Permintaan Produk

Data permintaan selama 6 bulan dari bulan Juli 2010 sampai Desember

2010 dapat dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini :

Tabel 4.4 Data Permintaan Produk

Bulan Produk (Mesin)Pembuat Kerupuk Penggiling Kopi Ketel Uap Molen Blende

rRajangan

Juli 5 2 2 8 2 1Agustus 6 3 1 7 3 8September 6 4 1 7 1 3Oktober 2 3 - 4 4 5November 3 4 3 5 5 11Desember 6 3 1 5 5 1

Jumlah 28 19 8 36 20 29Sumber : CV. Bengkel Purnama

4.1.7 Ukuran dan Berat Jenis Produk

Ukuran dan berat jenis produk yang dihasilkan oleh CV. Bengkel

Purnama dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini :

Tabel 4.5 Ukuran dan Berat Jenis Produk

Nama mesin

Ukuran

(panjang x lebar x tinggi)

cm

Berat

(kilogram)

Pembuat kerupuk 120 x 60 x 150 300

Penggiling kopi 75 x 60 x 100 100

Ketel uap d = 60, t = 120 1000

Molen 100 x 60 x 75 100

Blender 50 x 50 x 60 50

Rajangan 60 x 50 x100 50

44


4.1.8 Frekuensi Perpindahan

Frekuensi perpindahan dari satu departemen ke departemen lainnya

dapat dilihat pada tabel 4.6 di bawah ini :

Tabel 4.6 Frekuensi Perpindahan

Departemen Frekuensi Perpindahan/hariA – B 3B – C 4C – D 4D – E 2E – F 3


4.1.9 Data Pendukung Pemindahan Bahan

4.1.9.1 Alat pemindahan bahan katrol

Tabel 4.7 Alat pemindahan dengan katrol

DepartemenKecepatan rata-rata saat

mengangkut(m/menit)

Kecepatan rata-rata saat tanpa muatan

(m/menit)B ke C 3 1C ke D 3 1


4.1.9.2 Alat pemindahan bahan kereta dorong

Tabel 4.8 Alat pemindahan dengan kereta dorong

DepartemenKecepatan rata-rata saat

mengangkut(m/menit)

Kecepatan rata-rata saat tanpa muatan

(m/menit)A ke B 6.5 4.5D ke E 6.5 4.5E ke F 6.5 4.5


45

4.1.10 Jam Kerja CV. Bengkel Purnama

Jam kerja CV. Bengkel Purnama dapat dilihat pada tabel 4.9 dibawah

ini :

Tabel 4.9 Jam kerja CV. Bengkel Purnama dalam sehari

Jam kerja

(jam/hari)

Istirahat

(menit/ hari)

Waktu Kerja

(jam/ hari)

Hari kerja

(bulan)

8.5 60 7.5 26 hari


Keterangan :

Jam kerja = 07.30 – 16.00

Jam istirahat = 11.30 – 12.30

4.2. Pengolahan Data

Setelah melakukan pengumpulan data, maka selanjutnya akan dilakukan

pengolahan terhadap data – data yang diperoleh dari CV. Bengkel Purnama

4.2.1 Peta Proses Operasi

Peta proses operasi yang menggambarkan urutan kerja dengan jalan

membagi pekerjan tersebut ke dalam elemen – elemen operasi secara detail.

Dengan adanya peta operasi kerja dapat diketahui langkah – langkah secara

lengkap dimulai dari datangnya bahan baku sampai ke gudang penyimpanan

produk jadi. Pada perusahaan ini alur proses pembuatan setiap produk/mesin

yaitu sama. Adapun peta proses operasi pembuatan mesin home industri dapat

dilihat pada gambar 4.2 berikut ini46

PETA PROSES OPERASI

Kegiatan Simbol Jumlah Pekerjaan : Pembuatan Mesin

pembuat kerupuk

No. Peta : 001

Dipetakan oleh : Jefri Wahyu P

Tanggal 2 Januari 2012

Operasi 33

Pemeriksaan 5

Penyimpanan 1

Jumlah 39

47

Gambar 4.2 Peta Proses Operasi mesin pembuat kerupuk

PETA PROSES OPERASI


penggiling kopi

No. Peta : 002



Operasi 23

Pemeriksaan 5

Penyimpanan 1

Jumlah 29

48

Gambar 4.3 Peta Proses Operasi mesin penggiling kopi

PETA PROSES OPERASI


blender

No. Peta : 003



Operasi 23

Pemeriksaan 5

Penyimpanan 2

49

Jumlah 30

Gambar 4.4 Peta Proses Operasi mesin blender

PETA PROSES OPERASI

Kegiatan Simbol Jumlah Pekerjaan : Pembuatan Mesin ketel

uap

No. Peta : 004Operasi 8

Pemeriksaan 3

50



Penyimpanan 2

Jumlah 13

Gambar 4.10 Peta Proses Operasi mesin ketel uap

PETA PROSES OPERASI


rajangan


Pemeriksaan 5

51



Penyimpanan 1

Jumlah 31

Gambar 4.6 Peta Proses Operasi mesin rajangan

PETA PROSES OPERASI

Kegiatan Simbol Jumlah Pekerjaan : Pembuatan Mesin molen


52



Pemeriksaan 5

Penyimpanan 1

Jumlah 32

Gambar 4.7 Peta Proses Operasi mesin molen

4.2.2 Peta Aliran Proses

Secara umum peta aliran proses akan menggambarkan aktifitas proses

produksi yang lebih detail di bandingkan dengan peta proses operasi. 53

Keuntungan utama dari penggambaran peta aliran proses ini adalah langkah –

langkah proses yang bersifat produktif (operasi dan inspeksi) ataupun tidak

produktif (transportasi, menunggu, menyimpan) dari awal sampai akhir

kegiatan akan di uraikan secara detail. Adapun peta aliran proses pembuatan

mesin yang terjadi di CV. Bengkel Purnama dapat dilihat pada gambar 4.3

berikut ini

PETA ALIRAN PROSES RINGKASAN Pekerjaan : Pembuatan Mesin home industri

No. Peta : 001Dipetakan oleh : Jefri Wahyu PTanggal 2 Januari 2012

Kegiatan JumlahOperasi 7Inspeksi 3Transportasi 4Menunggu 0Penyimpanan 1

Total 15

No KegiatanSimbol

1Besi lonjoran dibawa dengan kereta dorong ke tempat pemotongan besi

2Besi lonjoran dipotong menjadi part part/ bagian bagian dari komponen mesin

3Besi/ komponen yang sudah dipotong diangkut ke tempat perakitan mesin

4Permukaan komponen dihaluskan menggunakan gerinda

5Dilakukan inspeksi/pemeriksaan

54

6Melakukan perakitan dengan memperhatikan akurasi, presisi dari setiap komponen

7Melakukan pengelasan untuk menyatukan semua komponen mesin tersebut

8 Dilakukan inspeksi/ pemeriksaan

9

Dari tempat perakitan mesin setengah jadi diangkut dengan kereta dorong menuju ke tempat pengecatan

10Dilakukan pengecatan dasar untuk semua komponen mesin

11Melakukan perakitan komponen mesin untuk dilakukan pengecatan akhir

12 Dilakukan pengecatan akhir

13 Mesin diangkut ke gudang produk jadi

14 Dilakukan inspeksi dengan cara uji coba mesin

15 Disimpan

Gambar 4.8 Peta Aliran Proses

55

4.2.3 Aliran Bahan Tata Letak Awal

56

Gambar 4.9 Aliran Bahan Tata Letak Awal

4.2.4 Volume Perpindahan Bahan

57

Dari tabel 4.5 telah diketahui dari hasil pengamatan berat benda setiap

jenis mesin pembuat kerupuk adalah 300 kilogram, mesin penggiling kopi

adalah 100 kilogram, mesin ketel uap adalah 1000 kilogram, mesin molen

adalah 100 kilogram, mesin blender adalah 50 kilogram, dan mesin rajangan

adalah 50 kilogram. Dan pada tabel 4.10 dibawah ini merupakan berat benda

yang dipindahkan dalam sehari.

Tabel 4.10 Berat Mesin yang dipindahkan (kilogram/ hari)

ProsesBerat Mesin (kilogram/ hari) Total

(kg/hari)PembuatKerupuk

Penggiling Kopi

Ketel Uap

Molen Blender

Rajangan

Penyimpanan bahan baku (persiapan bahan baku)

69,2 17 115,3 30,76 9,6 21,1 262,9

Proses pemotongan besi/ bahan baku 69,2 17 115,3 30,76 9,6 21,1 262,9

Perakitan/ Assembly 69,2 17 115,3 30,76 9,6 21,1 262,9

Finishing/ Penghalusan 69,2 17 115,3 30,76 9,6 21,1 262,9

Pengecatan 69,2 17 115,3 30,76 9,6 21,1 262,9Gudang produk jadi 69,2 17 115,3 30,76 9,6 21,1 262,9

Total 1314,5

∑ berat mesin yang dipindahkan per hari=berat jenis produk × permintaan /bulanhari kerja/bulan

∑ berat mesin pembuat kerupuk=300× 626

=69,2 kg

Pada perhitungan ini hanya didasarkan pada permintaan yang paling

tinggi untuk setiap produk, karena perusahaan mampu memproduksi setiap

bulan dengan jumlah tersebut. Dengan cara yang sama maka perhitungan total

berat yang lain dapat pada lampiran.

4.2.5 Pengukuran Jarak

4.2.5.1 Jarak pemindahan bahan pada tata letak awal

58

Jarak pemindahan bahan merupakan panjang lintasan yang harus

ditempuh dari suatu area (departemen) ke area (departemen) yang lain.

Pengaturan jarak perpindahan dapat dilakukan dengan menata kembali tata

letak departemen atau area yang terlalu jauh dengan mmperhatikan panjang

lintasan dengan biaya yang harus dikeluarkan.

Untuk mengetahui jarak pemindahan bahan pada tata letak awal terlebih

dahulu menggambarkan tata letak awal tersebut dalam bentuk koordinat

sumbu x dan sumbu y. Panjang area keseluruhan adalah 72 m dan lebarnya

adalah 15 m, kemudian luas area tersebut dialokasikan menjadi bentuk baris

dan kolom. Sehingga didapatkan suatu kotak – kotak bujur sangkar dengan

panjang dan lebar yang sama. Dengan cara seperti ini maka didapatkan 72

baris dan 15 kolom.

Adapun rumus dari titik pusat adalah sebagai berikut :

X=X1+ X2

2

Y=Y 1+Y 2

2

Keterangan :

X = koordinat tengah sumbu x area i

Y = koordinat tengah sumbu y area i

X1 dan X2 = Nilai X pada kiri dan kanan area i

Y1 dan Y2 = Nilai Y pada kiri dan kanan area

4.2.5.2 Koordinat titik pusat tiap departemen/ area :

A = Gudang penyimpanan besi lonjoran

59

X A=8+15

2=11,5

Y A=62+72

2=67

Dengan cara yang sama maka perhitungan titik koordinat yang lainnya

dapat dilihat pada lampiran 1 dan didapatkan hasil seperti pada tabel 4.11

berikut ini :

Tabel 4.11 Koordinat titik pusat departemen produksi

Departemen Koordinat titik pusat

A (11,5 ; 67)

B (12 ; 15)

C (11 ; 28)

D (11 ; 38)

E (12,5 ; 47)

F (5 ; 5,5)

Perhitungan titik pusat di atas digunakan untuk menghitung jarak

pemindahan bahan antar departemen/ area dengan model jarak Aisle Distance

dibawah ini :

d AB=d AA '+d A' A ' '+d A ' ' B

Dimana :

d AA '=|X A−X A '|+|Y A−Y A '|

d A ' A ' '=|X A '−X A ' '|+|Y A '−Y A' '|

d A ' ' B=|X A ' '−XB|+|Y A' '−Y B|

60

Contoh perhitungan jarak titik koordinat antar departemen A ke

departemen B adalah sebagai berikut :

Koordinat departemen A=|11,5 :57| Koordinat departemen B=|12 :15|

d AB=7,5+52+8=67,5

A−A '=|11,5−4|+|67−67|=7,5

A−A ' '=|4−4|+|67−15|=52

A ' '−B=|4−12|+|15−15|=8 d BC=|12−11|+|15−28|=14

dCD=|11−11|+|28−38|=10 d DE=|11−12,5|+|38−47|=10,5

d EF=7,5+41,5=49

E−E '=|12,5−5|+|47−47|=7,5

E−F '=|5−5|+|47−5,5|=41,5

4.2.5.2 Perhitungan jarak tempuh antar departemen fasilitas awal

Setelah diketahui data frekuensi perpindahan antar departemen dan data

jarak antar departemen maka didapatkan perhitungan jarak tempuh antar

departemen di bawah ini :

Tabel 4.12 Jarak antar departemen tata letak fasilitas awal

Departemen Jarak (m)

Frekuensi Perpindahan(/ hari)

Jarak Tempuh(m/hari)

A – B 67,5 3 202,5B – C 14 4 56C – D 10 4 40D – E 10,5 2 21E – F 49 3 147

Total 466,5

Contoh perhitungan untuk mencari jarak tempuh adalah sebagai berikut

dan untuk perhitungan departemen lainnya dapat dilihat pada lampiran :

Departemen A – B = Jarak x Frekuensi

= 67,5 x 3

61

= 202,5

Departemen B – C = Jarak x Frekuensi

= 14 x 4

= 56

Departemen C – D = Jarak x Frekuensi

= 10 x 4

= 40

Departemen D – E = Jarak x Frekuensi

= 10,5 x 2

= 21

Departemen E – F = Jarak x Frekuensi

= 49 x 3

= 147

Keterangan :

A – B : Aliran perpindahan bahan dari tempat penyimpanan besi lonjoran

ketempat pemotongan besi

B – C : Aliran perpindahan bahan dari tempat pemotongan besi ketempat

perakitan produk/ mesin

C – D : Aliran perpindahan bahan dari tempat perakitan ke tempat

finishing/ penghalusan produk

D – E : Aliran perpindahan bahan dari tempat finishing ke tempat

pengecatan produk

E – F : Aliran perpidahan bahan dari tempat pengecatan ke tempat gudang

produk jadi/ penyimpanan

62

4.2.6 Hasil Perhitungan Jarak Tempuh Alat Pengangkut Bahan Material

Handling pada layout awal

Kereta Dorong

A ke B = 67,5 x 3 = 202,5 meter

D ke E = 10,5 x 2 = 21 meter

E ke F = 49 x 3 = 147 meter

Total Jarak = 202,5 + 21 + 147 = 370,5 m/ hari

= 370,5 m/hari x 26 hari kerja

= 9633 m/ bulan

Total jarak yang ditempuh untuk 1 orang pekerja yakni

96333

=3211meter /bulan

Mesin Katrol

B ke C = 14 x 4 = 56 meter

C ke D = 10 x 4 = 40 meter

Total Jarak= 56 + 40 = 96 meter/ hari

= 96 m/hari x 26 hari kerja

= 2496 meter/ bulan

4.2.7 Perhitungan Biaya Pemindahan Pada Tata Letak Fasilitas Awal

Untuk memperoleh data mengenai biaya pemindahan bahan yang di

keluarkan terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan antara lain dari biaya

perawatan, operator, bahan bakar, dan jumlah tenaga kerja. Biaya 63

pemindahan bahan di bagian proses produksi dilakukan dengan cara sebagai

berikut :

1. Kereta Dorong

Jumlah pekerja = 3 orang

Gaji untuk 1 orang pekerja = Rp. 1.430.000,00

Gaji tenaga kerja = 3 x Rp. 1.430.000,00 = Rp. 4.290.000,00

2. Mesin katrol

Biaya perawatan = 2 x Rp. 150.000 = Rp. 300.000 /bulan

Gaji operator = 2 x Rp. 1.430.000 = Rp. 2.860.000

Total biaya pemindahan dengan mesin katrol

= Rp. 300.000 + Rp. 2.860.000

= Rp. 3.160.000/ bulan

Dari hasil perhitungan Biaya pemindahan Tata letak fasilitas awal maka

dapat diketahui total biaya pemindahan bahan seperti di bawah ini :

1. Kereta dorong = Rp. 4.290.000

2. Mesin katrol = Rp. 3.160.000

∑ Biaya = Rp. 4.290.000 + Rp. 3.160.000

= Rp. 7.450.000/ bulan

4.2.8 From To Chart

Untuk membuat form to chart tentang volume aliran bahan material setiap

departemen yaitu dengan rumus :

Total berat per hari x frekuensi perpindahan setiap departemen

64

Adapun contoh perhitungan total berat antar departemen adalah sebagai

berikut :

A – B = 262,9 x 3 = 788,7

B – C = 262,9 x 4 = 1051,6

C – D = 262,9 x 4 = 1051,6

D – E = 262,9 x 2 = 525,8

E – F = 262,9 x 3 = 788,7

Tabel 4.13 Total berat perpindahan material per hari

Departemen ∑ berat per

hari

Frekuensi Total berat

A – B 262,9 3 788,7

B – C 262,9 4 1051,6

C – D 262,9 4 1051,6

D – E 262,9 2 525,8

E – F 262,9 3 788,7

Untuk memperoleh pembuatan from to chart didasarkan pada perhitungan

berat benda yang dipindahkan yaitu berasal pada tabel 4.13

Tabel 4.14 From to chart perpindahan material antar departemen

A B C D E F

A 788,7

B 1051,6

C 1051,6

D 525,8

E 788,7

F

65

Untuk memperoleh pembuatan from to chart didasarkan pada perhitungan

jarak perpindahan benda yang dipindahkan yaitu berasal pada tabel 4.12

Tabel 4.15 From to chart Jarak antar departemen

A B C D E F

A 67,5

B 14

C 10

D 10,5

E 49

F

4.2.9 Perancangan Tata Letak Usulan

Dalam perancangan usulan menggunakan Metode pertukaran berpasangan

yaitu dinyatakan untuk setiap iterasi. Dimana pada tiap iterasi, semua

pertukaran lokasi departemen yang mungkin dihitung dan pasangan yang

mempunyai pengurangan dalam total biaya terbesar yang akan dipilih. Untuk

iterasi 1, dengan layout awal ABCDEF maka akan dilakukan pertukaran

lokasi departemen. Diasumsikan bahwa jarak antara departemen rectilinier

dan diukur dari titik tengah/pusat departemen. Setelah diperoleh form to chart

untuk aliran bahan atau volume perpindahan antar departemen dan jarak antar

departemen maka bisa dilakukan perhitungan melalui tahap iterasi.

66

Gambar 4.10 Layout Awal

Perhitungan total cost material handling lay out awal

TCABCDEF

(788,7 ×67,5 )+ (1051,6 × 14 )+(1051,6 ×10 )+ (525,8 × 10,5 )+ (788,7× 49 )

¿53237,25+14722,4+10516+5520,9+38646,3

¿122642,85

Metode pertukaran berpasangan dinyatakan untuk setiap iterasi. Dimana

pada tiap iterasi, semua pertukaran lokasi departemen yang mungkin dihitung dan

pasangan yang mempunyai pengurangan dalam total biaya terbesar yang akan

dipilih. 67

Untuk iterasi 1, dengan layout awal ABCDEF maka akan dilakukan

pertukaran lokasi departemen seperti berikut ini :

Gambar 4.11 Layout Pertukaran departemen B dengan C

Pertukaran departemen B dengan C

Perhitungan koordinat titik pusat tiap departemen/ area adalah \sebagai

berikut :

B↔ C

X B=9+15

2=12

Y B=23+33

2=28

XC=7+152

=11

68

Y C=10+20

2=15

Perhitungan jarak titik koordinat antar departemen adalah sebagai berikut :

d AB=7,5+39+8=54,5

A−A '=|11,5−4|+|67−67|=7,5

A '−A ' '=|4−4|+|67−28|=39

A ' '−B=|4−12|+|28−28|=8

d BC=|12−11|+|28−15|=14

dCD=|11−11|+|15−38|=23

d DE=|11−12,5|+|38−47|=10,5

d EF=7,5+41,5=49

E−E '=|12,5−47|+|47−47|=7,5

E−F '=|5−5|+|47−5,5|=41,5

Perhitungan total biaya adalah sebagai berikut :

TC ACBDEF ( B−C ) (788,7 ×54,5 )+(1051,6 ×14 )+(1051,6 ×23 )+(525,8 ×10,5 )+(788,7 × 49 )=42984,15+14722,4+24186,8+5520,9+38646,3

¿126060,55

Setelah melakukan 1 tahap pertukaran antara departemen B dan C akan

didapat total cost material handling dan ini dilakukan pada semua departemen

sehingga nanti didapatkan total cost yang paling minimum. Untuk perhitungan

pertukaran departemen dan total cost lainnya dapat dilihat pada lampiran. Dan

pada tabel 4.15 berikut merupakan hasil rekapitulasinya

Tabel 4.16 Rekapitulasi Hasil perhitungan Total Cost Iterasi 1

Urutan departemenAwal

PertukaranDepartemen

Urutan Departemensetelah dilakukan pertukaran

Total Cost

ABCDEF B – C ACDEF ¿126060,55ABCDEF B – D ADCBEF ¿432501,65ABCDEF B – E AECDBF ¿86362,65ABCDEF C – D ABDCEF ¿130276,95ABCDEF C – E ABEDCF ¿129478,25

69

ABCDEF D – E ABCEDF ¿123168,65Dari hasil iterasi 1 diketahui bahwa TC yang paling minimum adalah

TCAECDBF ( B−E ) yang menghasilkan total cost sebesar ¿86362,65. Sehingga,

gambar layout pada iterasi 1 adalah sebagai berikut :

:

Gambar 4.12 Layout optimal pada iterasi 1

70

Untuk iterasi 2, dengan layout iterasi 1 sebagai layout acuan yakni

AECDBF (B-E), maka akan dilakukan pertukaran lokasi departemen seperti

berikut ini :



Perhitungan koordinat titik pusat tiap departemen/ area adalah sebagai

berikut :

B↔ C

X B=9+15

2=12

Y B=23+33

2=28

71

XC=7+152

=11

Y C=43+53

2=48

X E=10+15

2=12,5

Y E=12+20

2=16

X F=2+8

2=5

Y F=1+10

2=5,5

Perhitungan jarak titik koordinat antar departemen adalah sebagai berikut :d AB=7,5+39+8=54,5

A−A '=|11,5−4|+|67−67|=7,5A−A ' '=|4−4|+|67−28|=39

A ' '−B=|12−4|+|28−28|=8d BC=|12−11|+|28−48|=21dCD=|11−11|+|48−38|=10

d DE=|11−12,5|+|38−16|=23,5d EF=7,5+10,5=18

E−E '=|12,5−5|+|16−16|=7,5 E−F '=|5−5|+|16−5,5|=10,5


TC AEBDCF ( B−C ) (788,7 ×54,5 )+(1051,6 ×21 )+ (1051,6 ×10 )+ (525,8× 23,5 )+(788,7 ×18 )=42984,15+22083,6+10516+12356,3+14196,6

¿102136,65





Total Cost

AECDBF B - C AEBDCF ¿102136,65AECDBF B - D AECBDF ¿98718,95AECDBF B - E ABCDEF ¿122642,85AECDBF C - D AEDCBF ¿70588,65AECDBF C - E ACEDBF ¿117121,95AECDBF D - E ADCEBF ¿106080,15

72

Dari hasil iterasi 2 diketahui bahwa TC yang paling minimum adalah

TC AEDCBF (C−D ) yang menghasilkan total cost sebesar ¿70588,65 yang lebih

kecil dibandingkan dengan iterasi 1. Sehingga, gambar layout pada iterasi 2

adalah sebagai berikut :

Gambar 4.14 Layout optimal iterasi 2

73

Untuk iterasi 3, dengan layout optimal pada iterasi 2 sebagai layout acuan

yakni AEDCBF (C-D), maka akan dilakukan pertukaran lokasi departemen seperti

berikut ini :



Perhitungan koordinat titik pusat tiap departemen/ area adalah sebagai

berikut :

X B=9+15

2=12

Y B=23+33

2=28

XC=7+152

=11

74

Y C=43+53

2=48

X D=7+152

=11

Y D=23+33

2=28

X E=10+15

2=12,5

Y E=12+20

2=16

X F=2+8

2=5

Y F=1+10

2=5,5

Perhitungan jarak titik koordinat antar departemen adalah sebagai berikut :

d AB=7,5+29+28=44,5

A−A '=|11,5−4|+|67−67|=7,5

A '−A ' '=|4−4|+|67−38|=29

A ' '−B=|4−12|+|38−38|=8

d BC=|12−11|+|38−48|=11

dCD=|11−11|+|48−28|=20

d DE=|11−12,5|+|28−16|=13,5

d EF=7,5+10,5=18

E−E '=|12,5−5|+|16−16|=7,5

E−F '=|5−5|+|16−5,5|=10,5


TC AEDBCF ( B−C ) (788,7 ×44,5 )+ (1051,6× 11)+(1051,6 ×20 )+ (525,8 × 13,5 )+ (788,7× 18 )=35097,15+1156,76+21032+7098,3+14196,6

¿78580,81





Total Cost

AEDCBF B – C AEDBCF ¿78580,81AEDCBF B – D AEBCDF ¿96878,65AEDCBF B – E ABCDEF ¿138416,85AEDCBF C – D AECDBF ¿86362,65

75

AEDCBF C – E ACDEBF ¿112915,55AEDCBF D – E ADECBF ¿95564,15

Dari hasil iterasi 3 diketahui bahwa TC yang paling minimum adalah

TC AECDBF (C−D ) yang menghasilkan total cost sebesar ¿86362,65 namun karena

total cost minimum untuk iterasi 3 tersebut lebih besar dari total cost pada iterasi

2, maka prosedur dihentikan. Sehingga, layout usulan yang optimal adalah

A−E−D−C−B−F

Gambar 4.16 Lay out Usulan

A - B – C – D – E – F A - E – D – C – B – F 76

4.2.10 Koordinat titik pusat tiap departemen/ area :

Tabel 4.19 Koordinat titik pusat departemen produksi

Departemen Koordinat titik pusat

A (11,5 ; 67)

B (12 ; 48)

C (11 ; 28)

D (11 ; 38)

E (12,5 ; 16)

F (5 ; 5,5)

Tabel 4.20 Frekuensi Perpindahan

Departemen Frekuensi Perpindahan/hariA – B 3B – C 4C – D 4D – E 2E – F 3

Tabel 4.21 Jarak antar departemen tata letak fasilitas usulan

Departemen Jarak

(m)

Frekuensi Perpindahan

(/ hari)

Jarak Tempuh

(m/hari)

A – B 34,5 3 103,5

B – C 11 4 44

C – D 10 4 40

D – E 13,5 2 27

E – F 18 3 54

Total 268,5

77

4.2.11 Hasil Perhitungan Jarak Tempuh Alat Pengangkut Bahan Material

Handling pada layout usulan

Kereta Dorong

A ke B = 34,5 x 3 = 103.5 meter

D ke E = 13,5 x 2 = 27 meter

E ke F = 18 x 3 = 54 meter

Total Jarak = 103,5 + 27 + 54 = 184,5 m/ hari

= 184,5 m/hari x 26 hari kerja

= 4797 m/ bulan

Total jarak yang ditempuh untuk 1 orang pekerja yakni

47973

=1599 meter /bulan

Mesin Katrol

B ke C = 11 x 4 = 44 meter

C ke D = 10 x 4 = 40 meter

Total Jarak= 44 + 40 = 84 meter/ hari

= 84 m/hari x 26 hari kerja

= 2184 meter/ bulan

4.2.12 Perhitungan Biaya Pemindahan bahan material Pada Tata Letak

Fasilitas usulan

1. Kereta Dorong

Gaji tenaga kerja = 3 x Rp. 1.430.000 = Rp. 4.290.00078

Total biaya dikeluarkan untuk 3 tenaga kerja = Rp. 4.290.000/bulan

Pada layout awal dengan jarak 9633 meter/bulan dikerjakan oleh 3

orang pekerja atau sama juga 1 orang pekerja menempuh jarak 2496

meter/bulan. Sedangkan pada lay out usulan didapat jarak sebesar 4797

meter/bulan atau jika dengan jumlah pekerja 3 orang maka setiap orang

menempuh jarak 1599. Dengan demkian perusahaan dapat melakukan

efisiensi tenaga kerja pada bagian ini yaitu hanya mempekerjakan 2

orang pekerja karena jarak tempuh kereta dorong layout usulan lebih

kecil dari layout awal. sehingga perusahaan dapat menghemat sebesar

Rp. 1.430.000.

∑ pekerja = 2 orang

Total biaya dikeluarkan untuk 2 tenaga kerja = Rp. 2.860.000/bulan

2. Mesin katrol

Biaya perawatan = 2 x Rp. 150.000 = Rp. 300.000 /bulan

Gaji operator = 2 x Rp. 1.430.000 = Rp. 2.860.000

Total biaya pemindahan dengan mesin katrol

= Rp. 300.000 + Rp. 2.860.000

= Rp. 3.160.000/ bulan

Biaya pemindahan mesin katrol pada layout usulan :

Dari departemen E ke departemen B = Rp. 200.000

Biaya material handling layout awal = Rp. 4.290.000 + Rp. 3.160.000

= Rp. 7.450.000/ bulan

79

Biaya material handling layout usulan

= Rp. 2.860.000 + Rp. 3.160.000 + Rp. 200.000

= Rp. 6.220.000/ bulan

Biaya material handling yang dapat dihemat oleh perusahaan sebesar

= Rp. 7.450.000 - Rp. 6.220.000

= Rp. 1.230.000 / bulan

80

BAB V

ANALISA DAN INTERPRETASI DATA

5.1 Analisa Layout awal dengan layout perhitungan Pairwise Exchange

Layout awal dan aliran bahan sangat berguna untuk menganalisa tata letak

fasilitas produksi karena disini digambarkan layout yang menunjukkan lokasi dari

semua proses produksi yang berlangsung serta aliran bahan yang melewati area-

area yang ada didalamnya tata letak awal perusahaan dirasa kurang baik karena

jarak material handling terlalu panjang yaitu 466,5 m/ hari seperti ditunjukkan

pada tabel 4.12 sehingga menyebakan total biaya material handling yang besar

yaitu 122642,85/ hari

81

Gambar 5.1 Tata Letak Fasilitas Awal Perusahaan

Keterangan Tata Letak Fasilitas awal perusahaan :







Dengan mempertimbangkan faktor di atas maka di lakukan penataan

ulang tata letak menggunakan metode Pairwise Exchange yang dinyatakan

82

untuk tiap iterasi. untuk mendapatkan total biaya material handling yang

kecil dilakukan sampai 3 iterasi. Hasil Layout setiap iterasi dapat dilihat pada

lampiran

5.2 Analisa Koordinat Titik Pusat Tiap Departemen

Jarak antar departemen dapat dihitung dari koordinat titik pusat tiap

depatemen yang terlebih dahulu dalam bentuk koordinat sumbu x dan sumbu

y yang luas layout awalnya dialokasikan menjadi 72 baris dan 15 kolom.

Setelah melakukan perancangan tata letak dengan Pairwise Exchange

koordinat titik pusat tiap departemen layout awal mengalami perubahan

sehingga didapatkan titik pusat tiap departemen layout usulan berikut ini :

Tabel 5.1 Koordinat titik pusat tiap departemen

Departemen Layout awal Layout usulan

A (11,5 ; 67) (11,5 ; 67)

B (12 ; 15) (12 ; 48)

C (11 ; 28) (11 ; 28)

D (11 ; 38) (11 ; 38)

E (12,5 ; 47) (12,5 ; 16)

F (5 ; 5,5) (5 ; 5,5)

Sumber : pengolahan data

83

5.3 Analisa Jarak Antar Departemen

Dalam total biaya material handling faktor penting yang dapat mempengaruhi

perhitungannya adalah jarak perpindahan dari satu departemen ke departemen

yang dituju pada saat proses produksi. Jika jarak antar departemen terlalu panjang

maka akan menyebabkan biaya material handling menjadi besar. Perhitungan

jarak antar departemen dapat dihitung dengan model jarak Aisle Distance. Dan

untuk mendapatkan perhitungan jarak layout usulan dilakukan dengan metode

Pairwise Exchange Didapat hasil perhitungan jarak layout awal dan layout usulan

dapat dilihat pada tabel 5.3 selisih total jarak antara layout awal dengan layout

usulan sebesar 64 m. jadi jarak perpindahan material dapat diperkecil sebesar 64

meter setiap harinya

Tabel 5.3 jarak antar Departemen

Departemen Layout Awal (meter)/ hari Layout Usulan (meter)/ hari

A – B 67,5 34,5

B – C 14 11

C – D 10 10

D – E 10,5 13,5

E – F 49 18

Total 151 87

5.4 Analisa Jarak Tempuh Antar Departemen

Jarak tempuh antar departemen yaitu jarak yang ditempuh untuk perpindahan

material dikalikan frekuensi perpindahan material antar departemen. Setelah

84

dilakukan perhitungan total cost atau TC setiap iterasi perhitungan layout awal

menggunakan metode Pairwise Exchange didapatkan pertukaran departemen yang

mempunyai TC terkecil yaitu A - E – D – C – B – F dengan biaya

Rp.78580,81/hari sehingga didapat selisih jarak tempuh antara layout awal dengan

layout usulan sebesar 153 meter. Dapat dilihat pada tabel 5.4

Tabel 5.3 jarak tempuh antar departemen

Departemen Layout Awal (meter)/hari Layout Usulan (meter)/hari

A – B 202,5 103,5

B – C 56 44

C – D 40 40

D – E 21 27

E – F 147 54

Total 421,5 268,5

5.5 Analisa Biaya Pemindahan Bahan ( Material Handling) layout awal

dengan layout Usulan

Setelah dilakukan perhitungan jarak serta melakukan pertukaran antar

departemen dari layout awal untuk mendapatkan TC yang terkecil didapatkan

biaya material handling dari layout awal dengan layout usulan sebagai berikut:

Layout awal

∑ Biaya = Rp. 4.290.000 + Rp. 3.160.000

= Rp. 7.450.000/ bulan

Layout usulan

∑ Biaya = Rp. 2.860.000 + Rp. 3.160.000 + Rp. 200.00085

= Rp. Rp. 6.220.000/ bulan

Penurunan biaya awal dengan biaya usulan = Rp. 7.450.000 - Rp. 6.220.000

= Rp. 1.230.000 / bulan

Prosentase

7.450.000−6.220 .0007.450 .000

X 100 %

= 16,51 %

Dari perbandingan di atas dapat diketahui bahwa layout usulan mempunyai

biaya 16,51 % lebih kecil dari pada layout awal

BAB VI

PENUTUP

6.1. KESIMPULAN

Dari perhitungan dan analisa data yang telah dilakukan, maka dapat

disimpulkan

1. Rancangan Layout Usulan dengan menggunakan metode Pairwise

Exchange

86

Gambar 6.1 Tata Letak Fasilitas Usulan Perusahaan

Keterangan Tata Letak Fasilitas usulan perusahaan :







87

2. Hasil perbandingan total biaya material handling yang sudah dihitung dari

layout awal sebesar Rp.7.450.000/ bulan. Untuk metode usulan

menghasilkan total biaya sebesar Rp. 6.220.000/ bulan. Sehingga

perusahaan dapat meminimasi biaya material handling sebesar Rp.

1.230.000 per bulan atau 16,51%

6.2 SARAN

Adapun saran dari penelitian ini adalah metode usulan metode Pairwise

Exchange dapat diterapkan dalam perancangan tata letak pabrik di CV. Bengkel

Purnama untuk mendapatkan produktifitas yang lebih optimal

88

bengkel purnama malang

Documents

Transcript of bengkel purnama malang