BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan...

8
84 Universitas Muhammadiyah Riau BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen kritis conveyor system yang didapatkan berdasarkan hasil analisa adalah belt conveyor. Pemilihan ini didasarkan pada jumlah frekuensi kerusakan tertinggi selama 3 tahun. 2. Dari hasil perhitungan nilai Mean Time to Failure (MTTF) dari belt conveyor adalah 911,13 jam. 3. Sedangkan untuk nilai Mean Time to Repair (MTTR) dari belt conveyor adalah 4,20 jam. 4. Nilai yang didapat adalah sebesar 0,92948. Berdasarkan nilai tersebut maka jenis pemeliharaan belt conveyor yang sesuai adalah preventive maintenance. 5. Untuk interval waktu pemeliharaan belt conveyor yang optimal adalah 14 hari. 5.2 Saran Berdasarkan hasil penelitian Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance pada Conveyor System PLTU Tenayan, maka disarankan untuk melakukan pemeliharaan/preventive maintenance secara periodik setiap 14 hari untuk mempertahankan usia pakai/lifetime peralatan belt conveyor tersebut.

Transcript of BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan...

Page 1: BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen

84

Universitas Muhammadiyah Riau

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil

beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Komponen kritis conveyor system yang didapatkan berdasarkan hasil analisa

adalah belt conveyor. Pemilihan ini didasarkan pada jumlah frekuensi

kerusakan tertinggi selama 3 tahun.

2. Dari hasil perhitungan nilai Mean Time to Failure (MTTF) dari belt conveyor

adalah 911,13 jam.

3. Sedangkan untuk nilai Mean Time to Repair (MTTR) dari belt conveyor adalah

4,20 jam.

4. Nilai 𝛽 yang didapat adalah sebesar 0,92948. Berdasarkan nilai tersebut maka

jenis pemeliharaan belt conveyor yang sesuai adalah preventive maintenance.

5. Untuk interval waktu pemeliharaan belt conveyor yang optimal adalah 14 hari.

5.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian Penerapan Metode Reliability Centered

Maintenance pada Conveyor System PLTU Tenayan, maka disarankan untuk

melakukan pemeliharaan/preventive maintenance secara periodik setiap 14 hari

untuk mempertahankan usia pakai/lifetime peralatan belt conveyor tersebut.

Page 2: BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen

85

Universitas Muhammadiyah Riau

DAFTAR PUSTAKA

Alwi, M. R. (2016). Reliability Centered Maintenance Dalam Perawatan F.O.

Service Pump Sistem Bahan Bakar Kapal Ikan. Makasar: Universitas

Hasanuddin.

Birolini, A. (2003). Reliability Engineering. Italy: Springer.

Ebeling, C. E. (1997). An Introduction to Reliability and Mantainability

Engineering. Singapore: The McGraw-Hill Companies.

Faizal, M. (2016). Implementasi Reliability Centered Maintenance Pada Proses

Peleburan Polimer Keramik di PT. Ferro Indonesia. Surabaya: Institut

Teknologi Sepuluh November.

Fata, Y. (2018). Analisis Perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Centered

Maintenance (RCM) dan Maintenance Value Stream Map (MVSM) di CV.

Bonjor Jaya. Yogyakarta: Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga.

Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma. Jakarta:

Gramedia Pustaka Utama.

Iriani, Y., & Rahmadi, E. S. (2011). Usulan Waktu Perawatan Berdasarkan

Keandalan Suku Cadang Kritis Bus di Perum Damri Bandung. Bandung:

Univeristas Widyatama.

Love, R. E. (1991). Reliability Centered Maintenance. Newport: United States

Marine Corps.

Montgomery, D. (2005). Design and Analysis of Experiments. 6th Edition. New

York: John Willey & Sons.

Moubray, J. (1997). Reliability Centered Maintenance II, Second Edition. Oxford:

Butterworth-Heinemann.

Nainggolan, E. (2017). Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance

Menggunakan Software SPSS Pada Sistem Pendingin Generator Mitsubishi

Kapasitas 62500 kVA (Studi Kasus di PT. Toba Pulp Lestari Tbk.). Medan:

Universitas Sumatera Utara.

Page 3: BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen

86

Universitas Muhammadiyah Riau

Naval Sea Systems Command. (1983). Reliability Centered Maintenance

Handbook. Washington, D.C.: Direction of Commander, Naval Sea

Systems Command.

O'Connor, P. D. (2001). Practical Reliability Engineering - Fourth Edition.

England: John Wiley & Sons Ltd.

Otaya, L. G. (2016). Distribusi Probabilitas Weibull dan Aplikasinya. Gorontalo:

Institut Agama Islam Negeri Sultan Amai.

Pane, K. (2017). Perencanaan Preventive Maintenance Pada Mesin Chiller

Dengan Metode Reliability Centered Maintenance Pada PT. Multimas

Nabati Asahan Kuala Tanjung. Medan: Universitas Medan Area.

Pramesti, V. D., & Susetyo, A. E. (2018). Analisis Penerapan Metode Reliability

Centered Maintenance (RCM) Untuk Meningkatkan Keandalan Pada

Sistem Maintenance. Yogyakarta: Universitas Sarjanawiyata Tamansiswa.

Sambodo, H. F. (2017). Analisi Perencanaan Sistem Perawatan Mesin Dengan

Menggunakan Pendekatan Metode Reliability Centered Maintenance II

(RCM II) Dengan Model Age Replacement dan Interval Waktu

Pemeriksaan. Yogyakarta: Universitas Islam Indonesia.

Sari, D. P., & Ridho, M. F. (2016). Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan

Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) II Pada Mesin Blowing I

di Plant I PT. Pisma Putra Textile. Semarang: Universitas Diponegoro.

Sehrawat, M., & Narang, J. (2001). Production Management. Dhanpahat RAI Co:

Nai Sarak.

Smith, A. M., & Hinchcliffe, G. R. (2004). RCM - Gateway to World Class

Maintenance. London: Elsevier Inc.

Taufik, & Septyani, S. (2015). Penentuan Interval Waktu Perawatan Komponen

Kritis Pada Mesin Turbin Di PT PLN (Persero) Sektor Pembangkit Ombilin.

Jurnal Optimasi Sistem Industri, 14.

Walpole, R. E. (1995). Pengantar Statistika - Edisi Ke-3. Jakarta: Gramedia

Pustaka Utama.

Wikipedia. (2019, July 15). https://en.wikipedia.org/wiki/Bathtub_curve. Diambil

kembali dari wikipedia.org: https://en.wikipedia.org/wiki/Bathtub_curve

Page 4: BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen

87

Universitas Muhammadiyah Riau

Yanif, D. K., & Iman, T. D. (2007). An Investigation Into The Application of

Maintenance Management Concept Based On Reliability Centered

Maintenance of TNI-AL Fleet (Case Study of Corvette / Parchim Class).

Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November.

Page 5: BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen

88

Universitas Muhammadiyah Riau

LAMPIRAN

Lampiran 1. Tabel Distribusi Normal

Page 6: BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen

89

Universitas Muhammadiyah Riau

Lanjutan

Page 7: BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen

90

Universitas Muhammadiyah Riau

Lampiran 2. Tabel Distribusi Chi-Square

Page 8: BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan penelitian dan pembahasan di bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Komponen

91

Universitas Muhammadiyah Riau

Lampiran 3. Tabel Fungsi Gamma