BAB IV SARINGAN VACUUM

BAB IV

KEGIATAN PRAKTEK INDUSTRI

A. Kegiatan Praktek Industri

Pada bab ini berisi tentang kegiatan yang dilakukan selama pelaksanaan

praktek industri di PG. Watoetoelis.

Kegiatan yang dilakukan pada minggu-minggu pertama praktek industri

adalah observasi yang meliputi sosialisasi dengan para karyawan perusahaan,

pemilihan job atau jenis-jenis pekerjaan yang akan dilaksanakan serta proses

dan hasil produksi. Selain itu kegiatan observasi ini juga bertujuan untuk

mengetahui aturan-aturan dan tata tertib yang harus dipatuhi oleh karyawan,

serta mengetahui sejarah berdirinya indusri tersebut.

Karena terlalu banyak proses produksi yang ada pada pengolahan gula di

PG. Watoetoelis, maka sebagai mahasiswa peserta praktek industri di

perusahaan tersebut melaksanakan kegiatan paktek industri berfokus di stasiun

pemurnian yang khususnya pada proses pemurnian nira mentah pada saringan

vacuum (Rotary Vacuum Filter), dimana menitik beratkan pada cara kerja

saringan vacuum. Adapun pekerjaan yang dikerjakan selama praktek industri :

Tabel 4.1. Uraian kegiatan praktek industri di PG. Watoetoelis

Hari /tanggal Uraian Kegiatan

Rabu, 6 Oktober 2010 Penyerahan Surat Izin Pelaksanaan Praktek

Industri Di Pabrik Gula Watoetoelis.

Perkenalan dengan pembimbing lapangan.

Pengarahan dari pembimbing lapangan.

Kamis, 7 Oktober 2010 Observasi manajemen pabrik.

Pengambilan data administratif pabrik

Pengamblan data kontrol kualitas produksi

gula

Jum’at, 8 Oktober 2010 Observasi Lapangan didampingi oleh

55

56

pembimbing lapangan

Pengambilan data perencanaan pelaksanaan

produksi secara umum

Perkenalan dengan kepala setiap stasiun

produksi.

Sabtu, 9 Oktober 2010 Pengambilan data di stasiun gilingan

Proses pengolahan tebu di stasiun gilingan

Senin, 11 Oktober

2010

Langkah-langkah perawatan dan Perbaikan

di stasiun gilingan

Selasa, 12 Oktober

2010

Pengambilan data di stasiun pemurnian nira

Proses Pengolahan nira

Rabu, 13 Oktober 2010 Langkah-langkah perawatan dan perbaikan

di stasiun pemurnian

Kamis, 14 Oktober

2010

Pengambilan data di stasiun penguapan nira

Proses pengolahan nira di stasiun

penguapan nira

Jum’at, 15 Oktober

2010

Langkah-langkah perawatan dan perbaikan

di stasiun penguapan nira

Sabtu, 16 Oktober

2010

Pengambilan data di stasiun kristalisi

(masakan)

Proses pengolahan nira di stasiun kristalisasi

(masakan) nira

Senin, 18 Oktober

2010


di stasiun krstalisasi (masakan)

Selasa, 19 Oktober

2010

Pengambilan data di stasiun Puteran

Proses pengolahan nira di stasiun Puteran

Rabu, 20 Oktober 2010 Langkah-langkah perawatan dan perbaikan

di stasiun Puteran

Kamis, 21 Oktober

2010

Pengambilan data di bagian pengeringan

dan pengemasan gula

Proses pengolahan gula pada bagian

pengeringan dan pengemasan gula

57


2010


pada bagian pengeringan dan pengemasan

gula

Sabtu, 23 Oktober

2010

Pengambilan data di stasiun Ketel

Proses pengolahan nira di stasiun Ketel

Senin, 25 Oktober

2010


di stasiun Ketel.

Selasa, 26 Oktober

2010

Pengambilan data di bagian Pengolahan

limbah

Proses pengolahan limbah

Rabu, 27 Oktober 2010 Pengambilan data di bagian Besali

(bengkel)

Proses perawatan dan perbaikan peralatan

produksi gula di besali.

Kamis, 28 Oktober

2010

Pengarahan dan bimbingan dengan

pembimbing lapangan mengenai tinjauan

khusus laporan praktek industri


2010

Pengambilan data untuk tinjauan khusus

(rotary vacuum filter) laporan praktek

industri

Sabtu, 30 Oktober

2010

Pengambilan data untuk tinjauan khusus

(rotary vacuum filter) laporan praktek

industri

Senin, 1 Nopember

2010

Rekapitulasi laporan praktek industri dan

bimbingan dengan pembimbing lapangan

Selasa, 2 Nopember

2010



Rabu, 3 Nopember

2010



Kamis, 4 Nopember

2010



Jum’at, 5 Nopember Rekapitulasi laporan praktek industri dan

58

2010 bimbingan dengan pembimbing lapangan

Sabtu, 6 Nopember

2010

Pengurusan administrasi kegiatan praktek

industri

Perpisahan dengan pembimbing lapangan

dan staf pabrik

B. Proses Produksi

Di PG. Watoetoelis tidak memproduksi secara kontinyu melainkan

hanya sekali dalam setahun dan dilakukan selama enam bulan pada bulan Juni

sampai november. Proses produksi ada beberapa tahap, yaitu :

1. Stasiun Penggilingan

Tebu yang berasal dari kebun diangkat dengan menggunakan truk

dan dimasukkan kedalam halaman pabrik yang meliputi halaman untuk

pembongkaran tebu dari truk dan halaman untuk menampung lori-lori

yang berisi tebu maupun kosongan. Proses selanjutnya tebu diangkut

menggunakan lori dan truk, tebu yang dari truk ditimbang dengan

menggunakan timbangan digital, tebu yang dari lori ditimbang dengan

menggunakan timbangan mekanik/manual, kemudian tebu yang dari truk

dipindahkan ke lori. Dari lori, tebu dipindah ke meja dengan menggunakan

Cane Unloading.

Pada meja tebu dilengkapi dengan rantai melintang yang bila di

Handle ditarik, maka tebu akan berjalan ke tepi meja dengan pertolongan

penggerak tebu dan tebu akan jatuh ke alat pembawa (Cane Carrier I)

kemudian masuk ke Cane Cutter yang terdiri dari 2 alat yaitu Leveller I

dan Leveller II yang masing-masing bertujuan sebagai alat pemotong awal

tebu dan mencacahnya menjadi batangan kecil di mata pisaunya disusun

sedemikian rupa dan terbuat dari bahan stainless steel.

Selanjutnya hasil potongan dilewatkan Unigrator (alat penghalus

tebu) yang berputar berlawanan arah dengan Cane Carrier I (berputar ke

atas) dimana pada alat tersebut pada dinding bagian belakang terdapat

parut yang berfungsi untuk mengoyak tebu yang belum terpotong dan

menjadi lebih halus (berupa serabut). Kehalusan ampas tebu harus benar-

59

benar diperhatikan karena ampas tersebut yang nantinya digunakan

sebagai bahan bakar ketel (+ 85% sel tebu sudah terbuka)

Dari Unigrator diangkut oleh Cane Carrier menuju gilingan yang

terdapat 5 buah alat dan pada masing-masing alat terdapat 3 buah roll dan

akan mengalami 2 kali pemerasan. Jarak antar roll diatur sedemikian rupa

sesuai dengan kebutuhan yang mana pada gilingan I, II, III, IV dan V

mempunyai jarak roll yang berbeda. Semakin ke belakang (urutan

terakhir) jarak roll semakin rapat.

Dari Unigrator diangkut oleh Cane Carrier II menuju gilingan I

sehingga menghasilkan nira I dan ampas I. disini mulai terjadi pemerasan.

Nira Hasil perasan gilingan I akan masuk ke saringan menuju bak

penampung nira mentah sedangkan ampasnya(ampas I) akan diperas lagi

pada gilingan II. Nira hasil perasan gilingan II akan masuk ke saringan

menuju bak penampung nira mentah, sedangkan ampas (ampas II) yang

keluar akan akan diperas pada gilingan III menghasilkan nira III dan

ampas III. Pada gilingan III, nira hasil perasannya akan masuk pada

gilingan II lewat talang-talang semacam parit, Nira III sebagai imbibisi

pada ampas II . Sedangkan ampas yang keluar (ampas III) akan diberi air

imbibisi untuk diperas pada gilingan IV. Pada gilingan IV, nira hasil

perasan akan masuk ke gilingan III untuk digunakan sebagai imbibisi pada

ampas III, sedangkan ampas yang keluar (ampas IV) akan diberi air

imbibisi (air murni) suhu 60-70 o C untuk diperas lagi di gilingan V.. Nira

dari gilingan V (nira V) juga digunakan sebagai imbibisi pada ampas III.

Ampas V diangkut oleh Conveyor ke stasiun ketel sebagai bahan bakar

ketel dan sebagian dibawa oleh Conveyor ke Bagase House untuk

disimpan. Dan bila berlebih dikirim ke pabrik kertas. Selanjutnya nira

mentah akan diproses ke stasiun pemurnian.

Gambar 4. 1. Proses pengolahan tebu di stasiun penggilingan

60

2. Stasiun Pemurnian

Stasiun pemurnian mempunyai tujuan menghasilkan nira jernih

dengan cara mengendapkan/memisahkan kotoran yang terbawa oleh nira.

Nira mentah hasil perahan dari stasiun gilingan yang sebelumnya telah

ditimbang di timbangan Bolougne diberi tambahan larutan phospat + 300

ppm kemudian ditarik oleh pompa ke Juice Heater I yang terjadi

pemanasan 75o C. Dengan melewati Pre Contractor, yang mana nira

diberi susu kapur sehingga pH nira menjadi + 7,2 yang pengujian PHnya

menggunakan indikator BTB menuju ke Defekator I terjadi penetralisir

dengan gas SO2. Setelah itu nira dibawa ke Defekator II dengan

penambahan susu kapur dengan indikator PP sehingga pH nira menjadi +

8,6, dengan reaksi :

3Ca (OH)2 + 2H3PO4 Ca3 (PO4)2 + 6H2O

3Ca2+ 2PO4

3- Ca (PO4)2

Dari Defekator II ke Bejana Sulfilter (Raw Juice Sulf) sehingga

terjadi proses Sulfitasi dengan sistem Ventury.

Dalam proses Sulfitasi ini dengan maksud membentuk penggaraman

pada kapur sehingga dikondisikan pada pH netral, dimana terjadi reaksi

kimia antara susu kapur dengan gas SO2. Tujuan penambahan gas SO2 :

a. Untuk mengikat kelebihan kalsium (Ca2+) dari defekator sehingga

terbentuk garam-garam sulfit. Reaksi :

Ca (OH)2+ SO2 CaSO3 + H2O

Kalsium sulfit yang terbentuk dari reaksi bertujuan : mengendap

bersama impurities dan mengadopsi zat-zat warna, memiliki efek

“Bleaching” dan mencegah caramel.

b. Menurunkan PH nira mentah sehingga PH nira +7-7,2 (netral) dan gula

tidak rusak.

Setelah nira tersulfitir, nira dipompa ke Second Juice Heater terjadi

pemanasan mencapai + 105-110 o C lalu menuju Flash Tank. Disini terjadi

61

proses penghilangan kandungan udara yang tidak diperlukan yang

nantinya dapat mengganggu proses pengendapan dengan cepat. Setelah

dari Flash Tank menuju ke Clarifier (unit pengendapan) yang sebelumnya

ke SBT (Snow Bolling Tank) dulu yang membantu proses pengendapan

dengan bantuan zat pengendap (flokulant). Setelah dari Clarifier yang

mana terjadi proses pemidahan antara nira dan kotoran sehingga akan

menghasilkan nira jernih dan nira kotor.

Nira jernih dari Dorr Clarifier disaring dengan bantuan DSM screen

lalu ditampung pada Clear Juice Tank. Lalu ditarik pompa masuk ke Third

Juice Heater yang dipanaskan sampai + 110 oC. Setelah itu masuk ke

badan penguapan.

Nira kotor dari Door Clarifier ditarik oleh pompa membran masuk

ke mixer yang ditambah ampas halus (dari Bagacillo Cyclone) yang

berfungsi untuk media filtrasi kotoran pada unit penapisan nira, setelah itu

dibawa ke Rotary Vacum Filter. Pada saat penapisan, dispray dengan air

panas agar sisa gula yang menempel pada blotong terserap ikut ke dalam

nira tipis. Nira tipis dipompa kembali ke bak tarik nira mentah tertimbang

(dicampur dengan nira mentah dari gilingan). Sedangkan kotoran yang

menempel pada Rotary Vacum Filter dibuang sebagai limbah padat

(blotong) dan ditampung ke dalam Cake Bunker atau langsung ke truk

pengangkut.

Gambar 4. 2. Proses pengolahan nira di stasiun pemurnian

3. Stasiun Penguapan

Pada stasiun penguapan bertujuan untuk menguapkan semaksimal

mungkin air yang terkandung dalam nira encer sehingga mendapatkan nira

kental dengan kekentalan tertentu dan larutan menjadi jernih. Pada nira

62

kental yang akan dihasilkan mengandung kadar air 35-40%. Formasi

evaporator yang digunakan adalah Quadrable yang bekerja secara seri,

berjumlah 5 buah. Tetapi yang digunakan 4 buah, setiap hari selalu ada

yang dibersihkan salah satu secara bergantian. Hal ini dimaksudkan agar

terjadi pergantian pemakaian dan untuk efisiensi penguapan karena adanya

kerak yang akan mengganggu proses transfer panas.

Nira jernih dari clarifier (Badan Pemurnian) di pompa ke Third

Juice Heater dipanaskan sampai suhu 110 °C setelah itu dilanjutkan ke

evaporator I. Evaporator I ini pemanasnya menggunakan bahan pemanas

dari uap bekas dengan suhu ± 130 °C dan tekanan 0,5 kg / cm3. Dari

eaporator I akan menghasilkan uap bebas nira yang digunakan sebagai

pemanas pada evaporator II dan begitu seterusnya di lakukan secara seri

sampai ke evaporator IV (akhir).

Pada masing-masing evaporator terjadi perbedaan tekanan dan suhu,

makin ke belakang tekanan evaporator makin besar dan suhunya semakin

rendah. Dengan adanya perbedaan tekanan dan suhu, nira dan uap nira

dapat mengalir dengan sendirinya (dari evaporator I ke evaporator II dst).

Tekanan dibuat makin besar dimaksudkan dengan adanya condensor

yang digunakan untuk mengembunkan uap nira pada evaporator akhir di

mana kondensor dilengkapi dengan pompa vacum dan injeksi air

pendingin. Level nira tiap-tiap evaporator 1/3 dan tinggi kolom yang dapat

dilihat dari kaca penglihat. Untuk kondensat yang tidak mengandung gula

dialirkan ke tangki kondensat untuk keperluan air pengisi ketel, sedangkan

kondensat yang mengandung gula dialirkan ke tangki kondensat untuk

keperluan proses.

Nira kental (± 31o Be) dari evaporator akhir dialirkan ke Buffer

Syrup Tank, setelah itu dilanjutkan ke Thick Juice Sulf untuk disulfir

dengan menambahkan gas SO2 sehingga pH menjadi ± 5,5-5,6. Pada

proses sulfitir dapat juga dikatakan sebagai Bleaching dengan maksud

63

memucatkan warna nira yang semula warna gelap dengan adanya gas SO2

dapat mereduksi ferri warna gelap menjadi ferro warna terang.

Gambar 4.3. Proses pengolahan nira di stasiun penguapan

4. Stasiun Masakan

Stasiun Masakan mempunyai tujuan untuk mendapatkan kristal

gula, kristal gula terbentuk dari nira yang diuapkan kandungan airnya

sampai mencapai titik jenuh. Pemasakan harus dilakukan di bawah vacum

agar suhu dari masakan tidak terlampau tinggi yang dapat memecah

saccarosa dan membuat warna. Pada proses masakan ada beberapa

alternaiir, yaitu :

1. Berdasar pada hasil jumlah produksi

Digunakan metode pemasakan ACD di mana gula A dan C menjadi

gula SHS sehingga jumlah yang dihasilkan dapat dimaksimalkan. Di

mana gula D diuraikan sebagai inti kristal masakan A atau B.

2. Berdasar Kualitas Gula

Untuk memaksimumkan mutu gula, maka metode pemasakan yang

dilakukan adalah metode ACD di mana gula A akan menjadi gula

SHS. Dimana gula C diuraikan sebagai inti kristal masakan A sedang

gula D digunakan sebagai inti kristal masakan C.

Nira kental setelah mengalami proses sulfitasi masuk ke vacum pan

A yang memiliki standart HK > 84 %, setelah dicapai kristal gula dan brix

yang diharapkan dialirkan ke palung pendingin selama ± 1 jam dan ditarik

64

pompa A menuju feed mixer kemudian dialirkan menuju puteran A

dengan penambahan air panas ± 65 - 70 sehingga dihasilkan strop A

dengan nilai HK > 64 % untuk konsumsi vacum pan C dan vacum pan D,

sedangkan kristal hasil puteran A dialirkan menuju mingler A dengan

penambahan panas ± 65-70 °C dialirkan ke puteran SHS dengan ditambah

air panas ± 65-70 oC dihasilkan klare SHS dengan HK > 90 % yang

dikembalikan lagi untuk konsumsi vacum pan A, sedangkan kristal gula

yang dapat dikeringkan melalui talang goyang, sebagai gum produk/gula

SHS yang siap dijual dengan HK ± 99,9 %.

Stroop A yang dihasilkan dari puteran A dialirkan ke vacum pan C

yang memiliki nilai standart HK > 74 %, setelah mencapai kristal gula dan

brix yang diharapkan lalu dialirkan menuju palung pendingin selama ± 2

jam dan ditarik pompa C menuju feed mixer. Kemudian dialirkan menuju

puteran C dengan ditambahkan air dingin (suhu kamar dihasikan stroop C

dengan nilai HK 54 - 55 yang digunakan untuk konsumsi vacum pan D,

sedangkan kristal hasil puteran C dialirkan ke mixer C lalu dipompa

sebagai babonan C (bibit gula A) menuju vacum pan A untuk dibesarkan.

Stroop A yang dihasilkan dari puteran A dan stroop C yang

dihasilkan dari puteran C dialirkan ke vacum pan D yang memiliki nilai

standart HK > 61 %, setelah mencapai kristal gula dari brix yang

diharapkan lalu dialirkan menuju palung pendingin selama ± 8 jam dan

ditarik pompa D menuju feed mixer kemudian dialirkan menuju puteran

D, ditambahkan air dingin dihasilkan tetes dengan mulai HK > 32 sebagai

limbah cair yang akan dijual, sedangkan kristal basil puteran D1 diialirkan

ke mixer D1 lain dipompa menuju feed mixer dan dialirkan menuju

puteran D2 menghasilkan klare D2, ditarik pompa menuju vacum pan D.

Sedangkan kristal hasil puteran D2 dialirkan menuju mixer D2 lain ditarik

pompa menuju vacum pan C sebagai babonan D (bibit gula C).

Vacum pan disusun secara pararel dimana tiap-tiap vacum pararel

menggunakan uap bekas sebagai pemanasnya. Untuk pembersihan tiap-

tiap vacum di atur secara bergiliran.

65

Gambar 4. 4. Proses pemasakan nira di stasiun masakan

5. Stasiun Puteran

Stasiun ini berfungsi sebagai alat untuk memisahkan antara kristal

gula yang terdapat dalam magma (masecuite) hasil olahan stasiun masakan

dengan larutan induknva. Pemisahan dilakukan dengan memanfaatkan

gaya sentrifugal dari basket 4 sang diputar dengan kecepatan tinggi di

porosnya.

Putaran Low Grade memutar yang digunakan model continues

dengan bentuk basket conus condong keluar dengan putaran ± 2300 rpm.

Hal ini dibuat mengingat bahan yang diputar dengan viscositas yang cukup

tinggi (brix > 98 %). Pemutaran I masecuite D menghasilkan gula D dan

tetes sedangkan pemutaran II (gula D) menghasilkan klare D dan gula D2

yang digunakan sebagai inti kristal masakan C. Pemutaran masecuite C

hanya dilakukan 1 kali menghasilkan klare C dan gula C yang akan

dijadikan sebagai inti kristal masakan A.

Putaran High Grade

Di sini dilakukan 2 kali pemutaran masing-masing dengan alat

pemutar tipe Bath dengan putaran ± 1000 rpm. Pemutaran I

menghasilkan gula A dan stroop A sedangkan pemutaran II

menghasilkan kristal gula produk dan klare SHS.

66

Gambar 4. 5. Proses pengolahan gula di stasiun puteran dan stasiun

penyelesaian

6. Stasiun Penyelesaian

Pada stasiun penyelesaian ini untuk mengeringkan gula kristal dan

puteran dimana nantinya akan dikemas dalam karung selain itu juga

sebagai penyelesai proses. Tujuan stasiun penyelesaian adalah :

1. Mengeningkan zat cair yang masih terikat dalam kristal gula

2. Untuk mengklasifikasikan kristal gula untuk gula produk

Untuk kristal gula yang berkualitas tinggi yaitu hasil gula yang

putih dengan kristal merata ± 1 mm dan memenuhi persyaratan sebagai

gula hasil produksi.

Dalam stasiun penyelesian, gula yang dihasilkan dari stasiun

puteran diteruskan ke Grass Hopper dimana talang goyang terbuka

sebagian dilengkapi dengan Blower pengering udara panas setelah itu

dilanjutkan ke Bucket Elevator / Tungga Yacob. Kemudian dilanjutkan ke

Vibrating Screen dan menuju ke Sugar Bin yang akan dimasukkan dalam

karung dengan berat tertentu (50 kg). Setelah itu karung dijahit dan

dimasukkan ke Sugar Storuge melalui bantuan Belt Conveyor.

67

Gam

bar

4. 6

Pro

ses

peng

olah

an g

ula

68

C. Pemeliharaan (Maintenance)

Perawatan produksi di PG. Watoetoelis dilakukan pada masa giling

dan di luar masa giling.

1. Perawatan dalam masa giling (DMG)

Umumnya berupa pekerjaan perbaikan dan pembersihan pada alat yang

rusak sehingga tidak mengganggu kelancaran proses produksi. Perawatan

ini dilakukan oleh bagian instalasi. Perawatan ini dilakukan pada saat masa

giling giling.

2. Perawatan luar masa giling (LMG)

Perawatan bersifat rutin dan menyeluruh dari seluruh peralatan sampai

tahap pengerjaan. Perawatan ini dilakukan pada saat setelah dan selesai

masa giling. Yang bertanggung jawab perawatan ini adalah bagian

instalasi.

Misalnya :

1. Afsluiter

Mengganti karet pada afsluiter yang telah rusak

(terutama pada afsluiter dengan klep karet).

Menyekur klep afsluiter yang kedudukannya tidak

rata (aus) terhadap settingnya sampai permukaan

halus dan rata juga tidak bocor.

Mengeraskan dan menguatkan stang ulir dan klep

yang kocak.

2. Pipa-pipa

Mengganti pipa yang kondisinya tidak

memungkinkan (banyak yang keropos).

3. Peralatan instrumen

Mengkalibrasi Manometer Vacuum dan Termometer.

d. Roda Gigi

Pemberian bak oli untuk pelumasan roda gigi pada

saat berputar.

e. Kondenspot

69

Memeriksa pelampung bocor atau tidak.

Menyekur klep-klep bukaan pengeluaran air embun

bila bocor.

Membersihkan kotoran-kotoran yang terdapat di

kondenspot dan mengecek batang pen pelampung.

f. Pompa-pompa

Mengganti as bila sudah kocak.

Bus-bus, wayer, klep yang sudah aus diganti atau

diperbaiki di workshop.

Saat penyetelan pompa yang harus diperhatikan :

Pemasangan kopling dan as harus simetris.

Packing harus rapat.

Pasangan wayer terhadap as thidak kocak.

Pelumasan harus baik dan tidak bocor.

g. Talang goyang

Memberi tambahan pelumas pada metal-metal/jam..

Mengganti veer kayu yang putus dan segera kait baut-

baut veer yang kendor.

Mengecek mur baut, stang kayu, metal-metal, veer-veer

kayu dan pondasi apabila talang goyang bergetar.

Mengontrol tebal lapisan gula (maksimal 10 cm) dan

memeriksa gula agar tidak basah.

Menambah grease untuk bearing setiap bulan.

D. Pengendalian Mutu (Quality Control)

Pengendalian mutu yang dilakukan di PG. Watoetoelis untuk

menghasilkan kualitas gula yang baik diantaranya dengan cara sebagai

berikut:

1. Mengontrol tebu sebelum masuk ke stasiun penggilingan tebu khususnya

yang berasal dari tebu rakyat apakah tebu tersebut layak atau tidak untuk

di proses dalam produksi.

70

2. Mengambil sampel nira hasil perasan di stasiun gilingan untuk dianalisa

di laboratorium pengolahan agar mencapai standardisasi nira mentah

sebelum masuk ke stasiun pemurnian.

3. Menambahankan susu kapur untuk menaikkan kadar gula yang telah

ditentukan oleh pihak perusahaan dan gas SO untuk menetralkan

derajat keasaman nira mentah serta pengambilan sampel pada tiap jam

nira encer. Semua dilakukan di stasiun pemurnian.

4. Mengambilan sampel nira kental dari badan penguap terakhir agar sesuai

dengan standart nira kental yang baik yaitu 25-30 be. Selain itu,

mengambil sampel nira kental pada peti sulfitasi nira kental untuk

mengetahui tingkat kekentalannya sebelum masuk ke stasiun masakan.

Semua sampel akan dianalisa di laboratorium pengolahan dan

pengambilannya dilakukan di stasiun penguapan.

5. Mengambilam sampel melalui kran sogokan pada pan masakan untuk

dianalisa di laboratorium pengolahan agar diketahui apakah masakan

sudah matang atau belum. Pengambilan sampel ini dilakukan di stasiun

masakan.

6. Gula produk tiap jamnya akan diambil sampelnya untuk dianalisa di

laboratorium pengolahan agar diketahui mutu gula produk, apakah layak

untuk dipasarkan atau tidak.

E. Keselamatan Kerja

Pelaksanaan keselamatan kerja yang dilaksanakan di PG. Watoetoelis

senantiasa memberikan usaha pencegahan terhadap kemungkinan-

kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja yang tidak diinginkan. Beberapa

usaha-usaha pencegahan kecelakaan kerja (khususnya di bagian instalasi) di

PG. Watoetoelis meliputi :

1. Pakaian kerja

Pekerja reparasi dan perawatan dilengkapi dengan lampu senter.

Pekerja memakai kemeja dengan lengan pendek karena lebih efisien

dari pada memakai kemeja lengan panjang yang digulung.

71

2. Alat pelindung

Pekerja memakai pelindung telinga untuk melindungi telinga dari

suara bising dengan frekuensi tinggi serta benda-benda kecil yang

beterbangan.

Pekerja memakai kaca pelindung pada saat mengelas, menggerinda

serta melakukan pekerjaan yang berhubungan dengan cahaya.

Pekerja memakai sarung tangan untuk melindungi tangan dari benda-

benda tajam maupun tumpul yang membahayakan keselamatan

pekerja.

Alat pelindung paru-paru dipakai pekerja dimana tempat kerjanya

terdapat gas, uap, debu, dan kabut.

Roda-roda gigi mesin yang terbuka diberi pengaman seperti

penutupan penuh keseluruhan roda-roda gigi.

3. Lingkungan kerja

Pembersihan tangga yang kotor, dimana terdapat percikan oli atau

genangan air.

Memperbaiki atau menutup lantai yang tidak rata, berlubang, miring.

Pemberian tanda pada pintu-pintu yang menuju keluar dengan

penerangan lampu yang cukup terang.

4. Kebakaran

Penyediaan alarm kebakaran pada tempat-tempat yang dianggap

rawan kebakaran.

Penyediaan alat pemadam api di masing-masing unit.

Pemberitahuan pada atasan setiap terjadi kebakaran walaupun kecil.

Penyediaan peralatan pemadam kebakaran yang jumlah dan

sistemnya disesuaikan dengan potensi kemungkinan kebakarannya.

5. Ijin atasan

Pemberitahuan pada atasan apabila pekerja akan memasuki tangki,

bejana serta tempat-tempat tertutup lainnya.

Pemberitahuan pada atasan apabila pekerja akan memasuki daerah

yang mudah terjadi ledakan atau kebakaran.

72

6. Tangga

Semua tangga yang mempunyai 4 atau lebih anak tangga naik

dilengkapi dengan pegangan.

Bejana penimbun bahan dilengkapi dengan tangga-tangga permanen

dan platform, dengan pegangan yang kuat.

7. Gudang

Melarang pekerja beristirahat di lorong-lorong antara barang-barang

dalam gudang.

Menata gula produk yang telah dikemas dengan rapi dan teratur

sehingga tidak membahayakan keselamatan pekerja.

F. Tinjauan Khusus

1. Pengertian Saringan Vacuum (Rotary Vacuum Filter)

Rotary Vacuum Filter adalah sebuah filter yang bekerja secara

berkelanjutan dimana bagian yang solid dari sebuah campuran dipisahkan

oleh filter yang hanya dapat dilalui oleh liquid atau gas, dalam hal ini

keadaan vakum diperlukan untuk mengakumulasi zat padat di permukaan.

Fungsi saringan vacuum adalah untuk mengambil nira yang masih ada

didalam nira kotor. rotary vacuum filter memisahkan nira tapis dengan

blotong. Dengan menggunakan alat ini hanya membutuhkan sedikit tenaga

(cukup 2-3 orang) dan pol blotong bisa ditekan sampai < 2 %, akan tetapi

nira tapis yang dihasilkan kualitasnya jelek sehingga harus dimurnikan lagi

(dikembalikan ke nira mentah) dimana menjadi beban bagi proses

didepannya.

Gambar 4. 7. Saringan vacuum (rotary vacuum filter)

73

Gambar 4. 8. Tampak Bagian Dalam Rotary Vacuum Filter

2. Bagian Saringan Vacuum (Rotary Vacuum Filter)

Rotary Vacuum Filter terdiri dari silinder yang berputar pada

sumbunya dan sebagian silinder ini terendam dalam bak nira kotor yang

akan disaring. Bagian luar dari silinder yang berfungsi sebagai penyaring

terdiri dari segmen-segmen. Masing-masing segmen dihubungkan secara

individual ke suatu jaringan pipa yang disebut thrill pipe yang berakhir

pada suatu terminal yang disebut distributing valve atau timing block.

Timing block ini merupakan pengatur mekanisme vakum dari permukaan

bidang tapis yang terdiri dari 3 sektor yang berbeda, yaitu :

1) Satu sektor berhubungan langsung dengan udara luar.

2) Satu sektor berhubungan dengan ruang yang mempunyai tekanan

vakum sekitar 15 – 20 cmHg (Low Vacuum)

3) Satu sektor berhubungan dengan ruang yang mempunyai tekanan

vakum sekitar 40 – 45 cmHg (High Vacuum).

Sebagai peralatan pembuat vakum yaitu kondensor yang dilengkapi

dengan pompa vakum dan air injeksi. Peralatan ini dipasang sendiri secara

individual.

Konstruksi saringan vacuum memerlukan pesawat pembuat hampa

yang tersendiri dan dihubungkan dengan drum filter yang bergerak

berputar dengan memakai elemen pembagi vacuum. Dengan demikian

pada drum filter terdapat daerah (zone) : vacuum rendah, vacuum tinggi,

dan daerah bebas vacuum.

74

Bagian utama saringan vacuum (Rotary Vacuum Filter) yaitu:

1) Filter Drum

Filter drum berbentuk silinder dan didesain untuk membawa

medium filter (cloth) yang berada pada permukaan luar. Permukaan

dalam terbagi atas deretan sel yang mengatur kapan keadaan vakum

diaplikasikan ketika drum berotasi.

2) Wadah RVF (The Trough)

Wadah ini diisi dengan suspensi padatan yang akan difiltrasi.

Dibutuhkan wadah yang sesuai dengan filter drum agar dapat optimal

dalam memisahkan padatan dari suspensinya.

Gambar 4.9. Bagian saringan vacuum

3. Prinsip Kerja Saringan Vacuum (Rotary Vacuum Filter)

Tekanan di luar drum adalah tekanan atmosferik tetapi di dalam

drum mendekati vakum. Drum dimasukkan ke dalam cairan yang

mengandung suspensi padatan, lalu diputar dengan kecepatan rendah.

Cairan tertarik melewati filter cloth karena tekanan vakum, sedangkan

padatan tertinggal di permukaan luar drum membentuk cake.

RVF (Rotary Vacuum Filter) bekerja secara continous. Setiap

perputarannya terdiri dari cake formation, cake washing (jika diperlukan),

drying, dan cake discharge. Selama perputaran drum, tekanan vakum

menarik liquid melalui medium filter (cloth) di permukaan drum yang

menahan padatan. Tekanan vakum mendorong gas/udara melalui cake dan

gas tersebut akan mendorong liquid masuk ke dalam. Filtrat dan aliran

75

udara akan melalui pipa filtrat internal kemudian masuk ke katup RVF dan

bermuara di vakum receiver di mana liquid dipisahkan dari aliran udara.

RVF ini biasanya dilengkapi dengan liquid ring vacuum pump atau

barometric leg untuk menghasilkan tekanan vakum.

4. Cara Kerja Saringan Vacuum (Rotary Vacuum Filter)

Pada saat bagian silinder yang kontak dengan nira kotor adalah

bidang penyaring yang berhubungan dengan low vacuum. Hal ini

menyebabkan nira kotor menempel di permukaan saringan karena tersedot

vakum, sedangkan di saringan terbentuk lapisan tipis blotong. Lapisan

blotong ini selain terdapat nira kotor jug mengandung bagacillo yang

ditambahkan yang berfungsi untuk memperbesar porositasnya. Nira hasil

saringan low vacuum disebut filtrate kotor (cloudy filtrate).

Dengan berputarnya silinder, bidang penyaring yang sudah dilapisi

blotong tipis akan naik dari permukaan nira kotor. Di daerah ini mulai

terjadi pembentukan lapisan blotong yang mantap. Silinder berputar dan

memasuki daerah high vacuum. Di daerah ini lapisan blotong melalui dua

tahapan proses, yaitu:

a. Tahap Pertama : Melalui sektor dengan deretan pengkabutan air

panas, sehingga lapisan blotong dibasahi air panas.

Karena pengaruh vakum maka air panas ini akan

terhisap dan nira yang ada didalam air panas ini

ikut terhisap. Pembasuhan selanjutnya melalui

daerah tetesan-tetesan air. Dengan pembasuhan ini

konsentrasi (brix) nira tapis menurun dan terhisap

melalui screen karena vakum. Tahap pertama ini

disebut Washing of Cake.

b. Tahap Kedua : Setelah melalui pembasuhan, maka dimulai

proses pengeringan. Karena pengaruh vakum

sisa-sisa air dalam blotong akan terhisap. Tahap

ini disebut Drying of Cake.

76

Lapisan blotong yang sudah kering ditahan oleh scrapper dan

blotong jatuh ke belt conveyor. Pada saat penggarukan blotong oleh

scrapper segmen-segmen filter berhubungan dengan udara luar sehingga

tidak ada vakum. Selanjutnya proses berulang kembali

Adapun proses kerja saringan vacuum (Rotary vacuum filter) di

PG. Watoetoelis adalah sebagai berikut:

a. Silinder / drum filter berputar tiga kali /jam – 20 kali/jam, sedang

bagian yang tercelup nira kotor bercampur ampas halus (bagassilo)

berhubungan dengan vacuum rendah. Penyaringan dimulai, tetapi

filtrate yang dihasilkan masih keruh. Disini berlangsung periode

pembentukan lapisan kotoran (blotong)

b. Saat setelah selesai periode pembentukan lapisan, drum filter segera

memasuki daerah hampa tinggi dan periode penyaringan dimulai

secara penuh. Filtrate yang dihasilkan ditampung tersendiri.

c. Pada putaran selanjutnya, lapisan endapan sampai pada periode

pencucian yaitu dengan menyemprotkan air panas pada blotong,

sehingga air dapat meresap dalam lapisan dan mengambil sisa nira

yang ada.

d. Setelah periode penyaringan ini selesai, drum filter segera memasuki

daerah bebas vakum. Dan blotong dilepaskan dari permukaan saringan

dengan memakai sekrap, untuk kemudian masuk dalam talang blotong

terus ke lori kip. Selanjutnya drum filter kembali masuk ke dalam

lapisan nira kotor, untuk melakukan siklus kembali.

e. Untuk menjaga agar nira kotor tidak mengendap pada drum filter maka

pada bagian nira kotor dilengkapi dengan mekanisme

pengaduk/agitator.

Untuk mendapatkan kinerja yang sempurna, maka harus

diperhatikan ketentuan-ketentuan penting yang harus diperhatikan, yaitu :

a. Kualitas dan jumlah ampas halus (bagacillo), semakin halus semakin

baik. Komposisi ampas halus dibanding nira kotor tidak lebih dari 80

% agar tidak mempersulit dalam pemompaan.

77

b. Vakum pada RVF terutama pada pembentukan cake yang optimal 17.5

cmHg.

c. Putaran RVF antara 1 put / 3 menit sampai dengan 1 put / menit.

d. Jumlah air siraman ± 3 – 5 % tebu dan bentuk siraman dengan sistem

spray.

e. Suhu air siraman ± 700C

f. Kebuntuan atau kerusakan saringan

Gambar 4. 10. Diagram proses saringan vacuum (rotary vacuum filter)

5. Keuntungan dan Kerugian Menggunakan Saringan Vacuum

a. Keuntungan:

Keuntungan penggunaan mesin vacuum filter pada stasiun

pemurnian di PG. Watoetoelis dalam pemurnian nira kotor untuk

memisahkan nira jernih dan blotong adalah sebagai berikut:

1) Bekerja secara continue

2) Luas saringan yang digunakan lebih kecil

3) Tenaga yang melayani sedikit

4) Tidak dapat membuang nira kotor (tidak dapat kehilangan nira

yang disengaja)

5) Kapasitas lebih tinggi

6) Dapat digunakan untuk memfiltrasi padatan yang sulit difilter

(kemampuan filtrasinya tinggi).

http://www.risvank.com/wp-content/uploads/2008/07/rvf2.jpg

78

7) Banyak dilengkapi sarana otomatis sehingga tenaga manual yang

dibutuhkan tidak banyak.

8) Hasil pencucian cake lebih efektif.

9) Filter yang digunakan dapat bertahan lebih lama.

10) Perawatannya mudah.

b. Kerugian:

Kerugian penggunaan mesin vacuum filter pada stasiun

pemurnian di PG. Watoetoelis dalam pemurnian nira kotor untuk

memisahkan nira jernih dan blotong adalah sebagai berikut:

1) Filtrat dikembalikan kemuka sehingga terdapat sirkulasi nira

2) Kapasitas peralatan lain menjadi lebih besar

3) Filtrate lebih buruk/keruh

4) Efisiensi dari RVF akan berkurang dalam kondisi – kondisi

berikut:

Terdapat cake yang membutuhkan waktu pengeringan yang

lama untuk mencapai titik kelembapan.

Filtrat yang membutuhkan pemisahan yang relatif lebih sulit

pada bagian mother and wash filtrates

Ukuran filtrat yang lebih kecil dari 1000 ppm atau lebih besar

dari 5000 ppm

Cake yang membutuhkan washing lebih dari sekali.

BAB IV SARINGAN VACUUM

Documents

Transcript of BAB IV SARINGAN VACUUM