BAB IV

PEMBAHASAN

4.1. Pembentukan Lapisan Film dengan Teknik Batik

Penelitian mengenai finishing dengan menggunakan teknik batik ini

menerapkan kombinasi beberapa urutan proses pengerjaan. Pada kombinasi

pertama tahapan awal yang dilakukan adalah dengan mengaplikasikan wood filler

berpelarut oil pada permukaan anyaman bambu sebelum proses pembatikan. Pada

proses pembatikan tahapan yang dilakukan adalah pemalaman, pewarnaan dan

penglorotan. Hasil yang diperoleh pada kombinasi ini ternyata tidak bagus. Wood

filler yang diberikan menutup pori-pori dari anyaman bambu sehingga pewarna

napthol tidak dapat menyerap secara sempurna ke dalam pori-pori anyaman yang

mengakibatkan tampilan warna yang dihasilkan kurang baik.

Kombinasi kedua dicobakan dengan mengaplikasikan wood filler yang

berpelarut air dengan harapan pewarna napthol dapat meresap dengan baik

kedalam pori-pori anyaman bambu. Proses selanjutnya sama yaitu pemalaman,

pewarnaan, dan penglorotan. Hasil yang diperoleh pada kombinasi kedua ternyata

tidak berbeda jauh dengan kombinasi pertama. Wood filler yang telah berikatan

dengan pewarna napthol sebagian tercuci pada saat penglorotan yaitu perebusan

dengan menggunakan air panas pada saat palarutan malam. Hal ini

mengakibatkan warna yang dihasilkan tidak terlalu tegas atau pudar. Bahkan pada

anyaman bambu yang berbahan campuran daging dan kulit bambu, warna yang

menempel dapat terkelupas dari bahan kulit bambu. Hal ini dapat disebabkan

karena kulit bambu memiliki lapisan seperti lilin sehingga wood filler sekaligus

pewarna napthol tidak dapat menembus dan berikatan dengan baik dengan kulit

bambu. Tahapan proses finishing teknik batik kombinasi pertama dan kedua

disajikan pada Gambar 4. Penampilan permukaan teknik batik yang dicobakan

pada kombinasi pertama dan kedua disajikan pada Gambar 5.

Gambar 4. Tahapan proses finishing kombinasi pertama dan kedua.

Ampelas dengan kertas ampelas nomer 180 untuk menghilangkan debu, kotoran dan bulu-

bulu pada anyaman

ANYAMAN BAMBU

Wood filler oil base SH 113 diaplikasikan dengan kuas kemudian diampelas dengan

kertas ampelas nomer 240

FILLING (oil base)

Wood filler water base AWF 911

diaplikasikan dengan kuas kemudian

diampelas dengan kertas ampelas nomer 240

FILLING (water base)

Menggunakan alat berupa canting, malam,

dan kompor

NYANTING

Pembuatan motif dengan pensil

Pewarnaan dilakukan 3 tahap:

1. Pewarna napthol ASG, soda kostik dan TRO dengan bahan pembangkit merah B.

2. Pencantingan kembali, lalu pewarnaan kedua dengan pewarna napthol ASOL, soda kostik dan TRO dengan bahan pembangkit merah GG.

3. Pencantingan kembali, lalu pewarnaan kedua dengan pewarna napthol Soga 91,

soda kostik dan TRO dengan bahan pembangkit merah B.

PEWARNAAN

NGLOROT

Proses penghilangan malam dengan perebusan dengan air mendidih yang

dicampur soda abu

Pembuatan motif dengan pensil

Menggunakan alat berupa canting, malam,

dan kompor

NYANTING

Pewarnaan dilakukan 3 tahap:

1. Pewarna napthol ASG, soda kostik dan TRO dengan bahan pembangkit merah B.

2. Pencantingan kembali, lalu pewarnaan kedua dengan pewarna napthol ASOL, soda kostik dan TRO dengan bahan pembangkit merah GG.

3. Pencantingan kembali, lalu pewarnaan kedua dengan pewarna napthol Soga 91,

soda kostik dan TRO dengan bahan pembangkit merah B.

PEWARNAAN

Proses penghilangan malam dengan perebusan dengan air mendidih yang

dicampur soda abu

NGLOROT

Gambar 5. Penampilan permukaan anyaman bambu hasil proses finishing teknik

batik kombinasi pertama dan kedua.

Tampilan anyaman bambu

setelah pemberian filler oil base

(kiri) dan filler water base

(kanan)

Tampilan anyaman bambu

setelah proses nyanting

Tampilan anyaman bambu

setelah proses pewarnaan

Tampilan anyaman bambu

setelah proses nglorot

Penampilan penggunaan wood filler pada Gambar 5 mengindikasikan

bahwa wood filler pada finishing dengan menggunakan teknik batik tidak dapat

diterapkan, hal ini sesuai dengan penelitian Kurniawan 2006. Selanjutnya

dicobakan kombinasi tahapan yang tidak diawali dengan pemberian wood filler

melainkan langsung dengan pembatikan pada media anyaman bambu, yaitu

pemalaman, pewarnaan, dan penglorotan. Hasil yang ditampilkan pada proses ini

sangat baik yaitu pewarna napthol dapat meresap secara sempurna ke dalam

anyaman bambu dan menghasilkan warna yang tegas. Hasil pewarnaan ini dapat

memberi saran bahwa bahan pembatik harus berikatan langsung dengan lapisan

bambu dan tidak boleh ada lapisan lain yang menghalanginya.

Pada tahapan finishing selanjutnya diaplikasikan 3 jenis bahan finishing

yang berbeda, yaitu Melamin, NC (Nitro Cellulose), dan Aqua (Water Based

Lacquer). Ketiga jenis bahan ini dipilih karena banyak digunakan oleh

perusahaan-perusahaan mebel dan juga untuk mengetahui kualitas tampilan akhir

dari ketiga jenis bahan finishing. Berbeda dengan Kurniawan 2006, pada anyaman

bambu tidak dibutuhkan pemberian sanding sealer yang banyak dengan

pertimbangan pori-pori bambu tidak terlalu besar. Sanding sealer hanya

diaplikasikan 1 kali saja dan tidak diperlukan juga pengaplikasian microfiller

untuk mengurangi pengaplikasian sanding sealer. Tahapan proses finishing teknik

batik kombinasi ketiga, keempat, dan kelima disajikan pada Gambar 6.

Penampilan permukaan teknik batik yang dicobakan pada kombinasi ketiga,

keempat, dan kelima disajikan pada Gambar 7. Hasil akhir finishing terhadap

anyaman bambu disajikan pada Gambar 8.

Gambar 6. Tahapan proses finishing kombinasi ketiga, keempat, dan kelima.

Ampelas dengan kertas ampelas nomer 180 untuk menghilangkan debu, kotoran dan bulu-bulu pada

anyaman

Pembuatan motif

dengan pensil

Menggunakan alat berupa canting, malam, dan

kompor

NYANTING

Pewarnaan dilakukan 3 tahap: 1. Pewarna napthol ASG, soda kostik dan TRO

dengan bahan pembangkit merah B. 2. Pencantingan kembali, lalu pewarnaan kedua

dengan pewarna napthol ASOL, soda kostik dan TRO dengan bahan pembangkit merah GG.

3. Pencantingan kembali, lalu pewarnaan kedua dengan pewarna napthol Soga 91, soda kostik dan TRO dengan bahan pembangkit merah B.

PEWARNAAN

Proses penghilangan malam dengan perebusan

dengan air mendidih yang dicampur soda abu

NGLOROT

ANYAMAN BAMBU

Melamine sanding sealer diaplikasikan menggunakan

spray gun

SEALING

(Melamine)

SEALING

(Nitrocellulose)

Nitrocellulose sanding

sealer diaplikasikan menggunakan spray gun

SEALING

(Aqua)

Aqua sanding sealer diaplikasikan menggunakan

spray gun

Pengampelasan dengan

kertas ampelas 400 Pengampelasan dengan

kertas ampelas 400

Pengampelasan dengan

kertas ampelas 400

Gunakan spray gun untuk aplikasinya, lakukan 1-2 kali

untuk hasil akhir yang lebih baik

(gunakan ampelas nomer 1000)

TOP COATING

(Melamine Lacquer)

Gunakan spray gun untuk aplikasinya, lakukan 1-2 kali

untuk hasil akhir yang lebih baik

(gunakan ampelas nomer 1000)

Gunakan spray gun untuk aplikasinya, lakukan 1-2 kali

untuk hasil akhir yang lebih baik

(gunakan ampelas nomer 1000)

TOP COATING

(Nitroselulosa Lacquer)

TOP COATING

(Aqua Lacquer)

Gambar 7. Penampilan permukaan anyaman bambu hasil proses finishing teknik

batik kombinasi ketiga, keempat, dan kelima.

Tampilan setelah

proses nyanting

Tampilan setelah

proses pewarnaan

Tampilan setelah

proses nglorot

Tampilan setelah

pemberian melamine

sanding sealer

Tampilan setelah

pemberian nitrocellulose

sanding sealer

Tampilan setelah

pemberian aqua

sanding sealer

Tampilan setelah

pemberian melamine

lacquer

Tampilan setelah

pemberian nitrocellulose

lacquer

Tampilan setelah

pemberian aqua

lacquer

Gambar 8 . Penampilan anyaman bambu yang telah di finishing.

Keterangan:

A = Anyaman bambu betung berbahan daging bambu yang diaplikasikan

melamin.

B = Anyaman bambu betung berbahan daging bambu yang diaplikasikan

nitroselulosa.

C = Anyaman bambu betung berbahan daging bambu yang diaplikasikan aqua.

D = Anyaman bambu betung berbahan campuran daging dan kulit bambu yang

diaplikasikan melamin.

E = Anyaman bambu betung berbahan campuran daging dan kulit bambu yang

diaplikasikan nitroselulosa.

D E F

G H I

J K L

A B C

F = Anyaman bambu betung berbahan campuran daging dan kulit bambu yang

diaplikasikan aqua.

G = Anyaman bambu tali berbahan daging bambu yang diaplikasikan melamin.

H = Anyaman bambu tali berbahan daging bambu yang diaplikasikan

nitroselulosa.

I = Anyaman bambu tali berbahan daging bambu yang diaplikasikan aqua.

J = Anyaman bambu tali berbahan campuran daging dan kulit bambu yang

diaplikasikan melamin.

K = Anyaman bambu tali berbahan campuran daging dan kulit bambu yang

diaplikasikan nitroselulosa.

L = Anyaman bambu tali berbahan campuran daging dan kulit bambu yang

diaplikasikan aqua.

4.2. Pengaruh Jenis dan Bahan Bambu Terhadap Penampilan Finishing-nya

Jenis bambu yang digunakan pada penelitian ini adalah bambu Betung dan

bambu Tali dengan 2 jenis variasi bahan yaitu daging bambu serta campuran

daging dan kulit bambu. Dari finishing dengan teknik batik didapatkan hasil

bahwa bambu Betung menghasilkan warna yang lebih gelap dibandingkan dengan

bambu Tali (Gambar 9). Hal ini disebabkan karena anyaman bambu Betung

memiliki warna yang lebih terang dibandingkan dengan bambu Tali sehingga

pewarna napthol dapat dengan baik diserap oleh bahan anyman bambu Betung.

Dari variasi yang digunakan, kulit bambu menghasilkan warna yang tidak bagus

atau warna yang dihasilkan tidak begitu jelas (Gambar 10). Hal ini disebabkan

karena kulit bambu memiliki lapisan seperti lilin sehingga cairan tidak dapat

menembus kulit termasuk pewarna napthol.

Gambar 9. Penampilan finishing batik pada anyaman berbahan daging bambu

Betung (A) dan bambu Tali (B).

B A B

Gambar 10. Perbedaan penampilan finishing batik antara kulit bambu dan daging

bambu.

4.3. Berat Labur Bahan Finishing yang Digunakan

Dari penelitian yang dilakukan didapatkan hasil bahwa wood filler kurang

cocok diaplikasikan pada finishing teknik batik karena penggunaan wood filler

menghasilkan warna yang kurang tegas pada bahan yang dibatik. Dengan

demikian penggunaan wood filler tidak disarankan pada finishing teknik batik.

Hal ini berbeda dengan teknik finishing pada umumnya yang mensyaratkan

penggunaan wood filler terlebih dahulu untuk mencapai hasil yang baik. Berat

labur rata-rata wood filler untuk kedua jenis bambu dan variasinya berkisar antara

0.0058 - 0.0067 gr/cm2.

Pada penelitian ini digunakan 3 jenis sanding sealer, yaitu impra

Melamine Sanding Sealer MSS-123, Sanding Sealer SS-121, dan Impra Aqua

Sanding Sealer ASS-941. Sanding sealer dipilih karena tampilan akhir yang

diinginkan adalah flat atau close pore. Sanding sealer memiliki lebih banyak talc

dibandingkan dengan sealer. Sanding sealer dipergunakan untuk membantu

meratakan permukaan sehingga dapat berfungsi pula sebagai pengganti wood

filler. Pada penelitian ini sanding sealer diaplikasikan 1 kali. Berat labur sanding

sealer yang digunakan disajikan pada Tabel 2.

Kulit

Daging

Tabel 2. Berat labur sanding sealer.

No. Sampel Berat Labur (gr/cm

2)

Melamin Nitroselulosa Aqua

1 BD 0.0033 0.0032 0.0024

2 BC 0.0036 0.0022 0.0011

3 TD 0.0026 0.0023 0.0028

4 TC 0.0035 0.0026 0.0020

Keterangan: Bambu Betung (B), bambu Tali (T); bahan daging bambu (D), bahan

campuran daging dan kulit bambu (C).

Berat labur sanding sealer pada masing-masing aplikasi tidak jauh

berbeda, hal ini disebabkan pengaplikasian sanding sealer sama-sama

menggunakan spray gun dengan tekanan 4.5 kg/cm2. Dari hasil tabel di atas

didapatkan berat labur rata-rata sanding sealer untuk jenis melamin sebesar

0.0033 gr/cm2, untuk nitroselulosa sebesar 0.0026 gr/cm

2, dan aqua sebesar

0.0021 gr/cm2. Pada sistem melamin berat labur yang didapatkan lebih tinggi

dibandingkan yang lain. Hal ini disebabkan kadar padatan melamin cukup tinggi,

yaitu 52-58 % untuk komponen A dan ± 29 % untuk komponen B (hardener)

dengan jumlah pelarut (thinner) 6/16 dari campuran total. Pada sistem

nitoselulosa kadar padatannya sebesar 33-35 % dengan jumlah pelarut (thinner)

1/2 dari campuran total. Pada sistem aqua pelarut yang diberikan berupa air

dengan jumlah pelarut sebesar 1/2 dari campuram total, berbeda dengan kedua

sistem yang lain pada sistem aqua penguapan pelarut lebih lama karena

penguapan air lebih lama bila dibandingkan dengan thinner.

Tabel 3. Berat labur top coat.

No Sampel Berat Labur (gr/cm

2)

Melamin Nitroselulosa Aqua

1. BD 0.0046 0.0042 0.0047

2. BC 0.0053 0.0050 0.0026

3. TD 0.0060 0.0053 0.0047

4. TC 0.0073 0.0072 0.0048

Keterangan: Bambu Betung (B), bambu Tali (T); bahan daging bambu (D), bahan

campuran daging dan kulit bambu (C).

Hasil pada Tabel 3 menyajikan berat labur rata-rata top coat untuk jenis

melamin tidak berbeda jauh dengan nitroselulosa, yaitu 0.0058 gr/cm2 untuk

melamin dan 0.0054 gr/cm2 untuk nitroselulosa. Sedangkan pada aqua berat labur

rata-rata yang didapat adalah sebesar 0.0042 gr/cm2.

Pada produk impra melamine lacquer mempunyai beberapa kelebihan,

yaitu lapisan film keras dan tebal hingga dapat menutup serat substrat, tahan

solvent dan air, harga relatif murah, namun produk ini juga memiliki kekurangan

yaitu bahannya bersifat racun. Pada produk impra nitrocellulose lacquer memiliki

beberapa kelebihan, yaitu tidak beracun, terlihat alami, dan mudah di-refinish

sedangkan kekurangan pada produk ini adalah daya tahan mekanis dan kimia

rendah, sensitif terhadap kelembaban, dan solid content-nya rendah. Impra aqua

wood finish merupakan produk dari PT. Propan Raya dengan sistem finishing

kayu yang ramah lingkungan dan aman bagi kesehatan manusia. Impra aqua wood

finish terdiri dari serangkaian produk finishing kayu water based (berpelarut air)

yang diformulasikan dari bahan-bahan yang tidak mengandung logam berat

(heavy metal) seperti timah hitam (lead, Pb) dan air raksa (mercury, Hg), dan

bahan kimia lain yang dapat menyebabkan kanker, gangguan pernapasan,

gangguan sistem hormonal, dan gangguan kesehatan lainnya. Produk impra aqua

wood finish mengandung kadar VOC (Volatile Organic Compound) yang sangat

rendah, disebut “Low VOC”. VOC yang terlepas ke udara bebas, baik pada saat

pengecatan maupun saat pengeringan, akan berdampak pada kerusakan

lingkungan dan gangguan kesehatan manusia. Karena menggunakan air sebagai

pelarutnya, produk impra aqua wood finish hanya mengeluarkan emisi pelarut

organik yang sangat rendah, di bawah ambang batas yang ditetapkan oleh

peraturan internasional. Selain itu, impra aqua wood finish juga tidak berbau, dan

tidak mengandung formaldehida.

4.4. Cacat yang Terjadi Selama Proses Finishing

Ada beberapa jenis cacat yang ditemukan setelah proses finishing. Hal ini

disebabkan kurangnya penguasaan teknik aplikasi bahan finishing. Beberapa cacat

finishing yang terjadi diuraikan pada sub paragrap berikut.

4.4.1. Poor Adhesion

Poor Adhesion merupakan cacat finishing yang disebabkan oleh adanya

benda-benda asing pada substrat seperti minyak, debu, lilin, dan oli. Ada beberapa

contoh uji yang permukaannya kasar, hal ini bisa diakibatkan karena

penyemprotan dilakukan pada tempat yang dilalui orang yang dapat menimbulkan

penghamburan debu. Cacat ini juga dapat disebabkan oleh pengampelasan yang

tidak sempurna, pengaplikasian bahan finishing yang tidak merata dan recoating

time yang terlalu cepat.

Untuk menghindari timbulnya cacat ini sangat ideal apabila tersedia ruang

yang tertutup dan dilengkapi dengan pemanas mencapai suhu ruang 40ºC untuk

penyimpanan sementara benda kerja yang baru saja disemprot (Sunaryo 1997).

4.4.2. Orange Peel

Orange peel merupakan cacat pada finishing akhir yang memberikan

kesan raba yang kasar dengan tampilan seperti kulit jeruk. Orange peel dapat

disebabkan oleh 3 aspek utama yaitu suhu dan kelembaban udara, tingkat

kekentalan bahan finishing, serta ketebalan lapisan pada saat proses semprot.

Salah satu komponen penyusun bahan finishing yaitu material bahan

pelarut (solvent). Bahan pelarut tersebut ada yang terbuat dari thinner atau air

(waterbased lacquer). Solvent tersebut, karena sifatnya yang mudah menguap,

akan menguap ketika bahan finishing disemprotkan pada benda kerja sehingga

akan meninggalkan resin atau bahan utama finishing pada permukaan benda kerja.

Kecepatan penguapan inilah yang akan mempengaruhi kualitas permukaan

finishing. Orange peel disebabkan karena penguapan yang terlalu lambat dan

yang mempengaruhi kecepatan penguapan paling besar adalah suhu udara. Oleh

karena itu perlu dijaga kelembaban udara di sekitar benda kerja yang sedang

dikeringkan. Udara yang terlalu lembab tidak memiliki ruang untuk menampung

penguapan.

Bahan finishing yang terlalu kental memiliki resiko orange peel walaupun

suhu udara cukup panas. Maka sangat penting untuk terlebih dahulu mengatur

tingkat kekentalan bahan finishing yang akan digunakan sebelum aplikasi

finishing. Toleransi untuk tingkat kekentalan yang paling baik adalah 0%. Hal ini

disebabkan apabila lebih rendah memungkin memiliki resiko cacat finishing yang

lain, yaitu bintik gelembung udara.

Pengaplikasian bahan finishing dengan beberapa lapisan harus dijaga

waktu intervalnya. Permukaan kedua hanya dilakukan pada saat lapisan pertama

cukup waktu untuk melepaskan solvent-nya ke udara. Begitu pula proses untuk

lapisan berikutnya. Bahan yang telah menumpuk tidak memiliki waktu untuk

menyebar ke seluruh permukaan secara merata namun sudah ditutupi dan ditahan

gerakannya oleh lapisan berikutnya sehingga terbentuklah orange peel seperti

tampak pada Gambar 11.

Selain 3 hal utama tersebut di atas ada beberapa hal yang ikut berperan

pada proses terbentuknya orange peel, yaitu tekanan udara dari kompresor yang

terlalu rendah, pengadukan bahan finishing yang belum benar-benar merata, dan

ukuran nozzle pada spray gun yang kurang tepat (terlalu kecil).

Tindakan pencegahan dan perbaikan agar tidak terjadi orange peel adalah

dengan menelaah proses penyemprotan terlebih dahulu, usahakan jarak ideal

kepala spray gun dengan benda kerja adalah antara 18 - 23 cm dengan kecepatan

tertentu. Jaga agar sudut kepala spray gun selalu cenderung tegak lurus dengan

permukaan yang disemprot. Coba spray gun pada benda kerja lain untuk

mengukur dan melihat hasil awal sehingga apabila terjadi kesalahan atau resiko

cacat tidak akan terjadi pada benda kerja utama. Lakukan pengetesan setiap kali

mengganti bahan finishing baru atau sebelum menambah bahan baru.

Gambar 11. Penampilan cacat orange peel pada aplikasi bahan melamin.

4.5. Daya Tahan Finishing Terhadap Bahan Kimia Rumah Tangga

Pada umumnya produk mebel maupun kerajinan akan sering

bersinggungan dengan bahan-bahan kimia rumah tangga. Untuk itu perlu

dilakukan pengujian mengenai ketahanan lapisan finishing terhadap pengotoran

bahan kimia rumah tangga. Pengujian dilakukan dengan melaburkan bahan kimia

rumah tangga tersebut ke permukaan contoh uji kemudian ditunggu selama 1 jam.

Setelah 1 jam, permukaan contoh uji dilap dan diamati perubahan fisik yang

terjadi pada lapisan finishing-nya kemudian diklasifikasikan kedalam kelas

finishing-nya. Pengujian juga dilakukan pada interval waktu 24 jam. Adapun

bahan kimia rumah tangga yang digunakan adalah minyak sayur, kecap dan saos.

Hasil pengamatan pada Gambar 12 memperlihatkan daya tahan lapisan

finishing dengan sistem melamin pada anyaman yang direaksikan dengan minyak

sayur, kecap, dan saos pada interval waktu 1 jam. Lapisan finishing menunjukkan

kelas baik, yaitu kelas finishing 10. Sama halnya dengan lapisan melamin, lapisan

nitroselulosa dan lapisan aqua yang dilaburkan dengan ketiga bahan kimia rumah

tangga tersebut sama-sama menunjukkan kelas finishing yang baik pula, yaitu

kelas finishing 10. Penampilan permukaan anyaman bambu setelah dilakukan uji

bahan kimia rumah pada interval 1 jam dapat dilihat pada Lampiran 1.

Gambar 12. Diagram kelas finishing rata-rata menurut jenis bahan kimia rumah

tangga pada interval waktu 1 jam.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

minyak sayur kecap saos

Kela

s F

inis

hin

g

Jenis Pereaksi

melamin

nitroselulosa

aqua

Hasil pengujian daya tahan lapisan finishing setelah bahan kimia rumah

tangga dilaburkan dan didiamkan dengan interval waktu 24 jam disajikan pada

Gambar 13. Penampilan anyaman bambu setelah dilakukan uji bahan kimia rumah

pada interval waktu 24 jam secara lengkap disajikan pada Lampiran 2.

Gambar 13. Diagram kelas finishing rata-rata menurut jenis bahan kimia rumah

tangga pada interval waktu 24 jam.

Hasil pengamatan pada Gambar 13 menunjukan bahwa daya tahan lapisan

bahan finishing sistem melamin, nitroselulosa, dan aqua setelah dilaburkan

dengan minyak sayur, kecap, dan saos termasuk ke dalam kelas finishing 10 yang

merupakan kelas finishing terbaik menurut ASTM D 1654-92. Hal ini

diindikasikan dengan tidak adanya reaksi ataupun kerusakan pada lapisan film

akibat bahan kimia rumah tangga. Bahan kimia rumah tangga tidak dapat masuk

dan merusak struktur lapisan film dari ketiga jenis lapisan tersebut. Cacat pada

lapisan finishing akan terjadi apabila suatu zat kimia tertentu bereaksi secara

kimiawi yang dapat menyebabkan lapisan film menjadi kasar atau tidak rata dan

meninggalkan noda.

4.6. Daya Tahan Lapisan Finishing Terhadap Asap

Pada pengujian dengan asap, daya tahan lapisan bahan finishing melamin,

nitroselulosa, dan aqua pada anyaman bambu Betung dan bambu Tali baik dari

bahan daging bambu maupun campuran daging dan kulit memiliki kelas finishing

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

minyak sayur kecap saos

Kela

s F

inis

hin

g

Jenis Pereaksi

melamin

nitroselulosa

aqua

10 (Gambar 14). Hal ini diindikasikan dengan tidak adanya kerusakan atau noda

yang terjadi pada lapisan finishing akibat bahan penguji asap. Bahan yang

terkandung dalam asap tidak dapat merusak struktur lapisan film pada sistem

melamin, nitroselulosa, maupun aqua. Penampilan permukaan lapisan finishing

anyaman bambu setelah dilakukan uji terhadap asap dapat dilihat pada Lampiran

3.

Gambar 14. Diagram kelas finishing rata-rata menurut jenis perlakuan dengan uji

asap.

Kelas finishing yang dihasilkan oleh lapisan melamin, nitroselulosa, dan

aqua pada anyaman bambu Betung dan bambu Tali baik dari bahan daging bambu

maupun campuran daging dan kulit merupakan kelas finishing yang terbaik karena

tidak ditemukannya kerusakan atau noda. Hal ini dimungkinkan karena waktu

pengujian yang relatif singkat, yaitu 5-10 menit. Untuk itu dilakukan pengujian

tambahan dengan waktu yang lebih lama, yaitu selama 5 jam. Hasil menunjukkan

bahwa lapisan melamin tidak menunjukan perubahan yang berarti, lapisan

nitroselulosa terlihat agak kusam, dan lapisan aqua terlihat kusam (Gambar 15).

Hal ini berkaitan dengan kadar padatan yang terkandung pada masing-masing

bahan finishing, dimana kadar padatan melamin lebih tinggi dibandingkan dengan

nitroselulosa maupun aqua. Bahan finishing aqua memiliki kadar padatan yang

paling rendah sehingga dapat dikatakan bahwa lapisan finising-nya tidak terlalu

tebal atau berifat porous sehingga asap dapat masuk kedalam celah-celah lapisan

dan menyebabkan lapisan terlihat kusam.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

melamin nitroselulosa aqua

Kela

s F

inis

hin

g

Jenis Perlakuan

Interval waktu 5 – 10 menit

Interval waktu 5 jam

Gambar 15. Pengujian asap pada interval waktu yang berbeda.

Keterangan: (A) Melamin, (B) Nitroselulosa, (C) Aqua.

4.7. Daya Tahan Lapisan Finishing Terhadap Uap Air Panas

Pada pengujian dengan menggunakan uap air panas lapisan finishing pada

anyaman bambu Betung dan bambu Tali baik yang berbahan daging bambu

maupun berbahan campuran daging dan kulit bambu dengan sistem melamin,

nitroselulosa, dan aqua tidak menunjukan perubahan yang berarti. Ketiga sistem

finishing tidak mengalami kerusakan sehingga ketiganya dapat dikategorikan ke

dalam kelas finishing 10 seperti yang terlihat pada Gambar 16. Uap air panas yang

dihasilkan oleh water bath tidak dapat merusak lapisan film dari ketiga lapisan

finishing. Hal ini menunjukkan bahwa ketiga lapisan ini memiliki ketahanan

terhadap panas yang baik. Penampilan anyaman bambu setelah dilakukan uji uap

air panas dapat dilihat pada Lampiran 4.

Gambar 16. Diagram kelas finishing rata-rata menurut jenis perlakuan dengan uji

uap air panas.

Kelas finishing yang dihasilkan oleh lapisan melamin, nitroselulosa, dan

aqua pada anyaman bambu Betung dan bambu Tali baik dari bahan daging bambu

maupun campuran daging dan kulit adalah kelas finishing yang terbaik karena

tidak ditemukannya kerusakan atau noda. Hal ini dimungkinkan karena waktu

pengujian yang relatif singkat, yaitu 5-10 menit. Untuk itu dilakukan pengujian

tambahan dengan wahtu yang lebih lama, yaitu selama 24 jam. Hasil

menunjukkan bahwa lapisan melamin dan nitroselulosa tidak mengalami

perubahan sedangkan pada lapisan aqua mengalami perubahan, yaitu warna

lapisan finishing-nya berubah menjadi putih susu seperti warna asal bahan

finishing-nya, namun perubahan ini tidak bersifat permanen karena setelah

didiamkan beberapa saat warna kembali lagi seperti awal sebelum diuji (Gambar

17). Hal ini dikarenakan bahan finishing aqua memiliki kadar padatan yang

rendah sehingga lapisan finising-nya tidak terlalu tebal atau berifat porous,

dengan demikian uap air dapat masuk ke dalam celah-celah lapisan dan

menyebabkan perubahan warna, namun ketika air itu menguap warna kembali lagi

seperti sebelum diuji.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

melamin nitroselulosa aqua

Kela

s F

inis

hin

g

Jenis Perlakuan

Interval waktu 5 – 10 menit

Interval waktu 24 jam

Gambar 17. Pengujian uap air panas pada interval waktu yang berbeda.

Keterangan: (A) Melamin, (B) Nitroselulosa, (C) Aqua.