BAB IV Kadek

39
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil Pemeriksaan Aspal Lama dan Cairan Limbah Plastik 4.1.1 Pemeriksaan Aspal Lama Aspal lama yang digunakan pada penelitian ini didapat dari proyek perbaikan jalan Baypas Gerung. Pemeriksaan dan pengujian sampel mengacu kepada Standar Nasional Indonesia (SNI), Aspal lama yang diperoleh dari proses ekstraksi campuran aspal perkerasan lama mempunyai sifat fisik seperti terlihat pada tabel 4.1.1 berikut ini: Tabel 4.1.1 : Tabel Hasil Pemeriksaan Aspal Lama Jenis pemeriksaan Aspal lama *) Syarat aspal Pen 60/70 **) Penetrasi (0,1 mm), 25 O C Daktilitas (cm) Titik Nyala ( O C) Berat jenis (gr/cc) 56,3 95 197 1 60 – 79 > 100 Min. 20 >1 Keterangan : *) Hasil penelitian 37

description

Riset Swadana

Transcript of BAB IV Kadek

Page 1: BAB IV Kadek

BAB IV

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pemeriksaan Aspal Lama dan Cairan Limbah Plastik

4.1.1 Pemeriksaan Aspal Lama

Aspal lama yang digunakan pada penelitian ini didapat dari proyek perbaikan

jalan Baypas Gerung. Pemeriksaan dan pengujian sampel mengacu kepada Standar

Nasional Indonesia (SNI), Aspal lama yang diperoleh dari proses ekstraksi campuran

aspal perkerasan lama mempunyai sifat fisik seperti terlihat pada tabel 4.1.1 berikut

ini:

Tabel 4.1.1 : Tabel Hasil Pemeriksaan Aspal Lama

Jenis

pemeriksaanAspal lama *)

Syarat aspal

Pen 60/70 **)

Penetrasi (0,1 mm), 25OC

Daktilitas (cm)

Titik Nyala (OC)

Berat jenis (gr/cc)

56,3

95

197

1

60 – 79

> 100

Min. 20

>1

Keterangan : *) Hasil penelitian

**) Puslitbang, 2003.

4.1.2 Hasil Pemeriksaan Ekstraksi Aspal Lama

Pemeriksaan aspal dilakukan setelah proses ekstraksi dengan cara perendaman

aspal lama dengan bensin terlebih dahulu untuk memudahkan proses ekstraksi

campuran aspal pada alat ekstraktor. Hasil ekstraksi dapat dilihat pada tabel 4.1.2

dibawah ini.

37

Page 2: BAB IV Kadek

Tabel 4.1.2 Hasil Pemeriksaan Ekstraksi Aspal Lama

Banyaknya

Ekstraksi

Berat Campuran

Aspal

Berat

AgregatBerat Aspal Kadar Aspal

Gram Gram Gram %

I 1200 1124,1 75,9 6,325

II 1250 1170,5 79,5 6,360

III 1300 1218,5 81,5 6,269

IV 1210 1131,8 78,20 6,463

V 1201 1125,2 75,80 6,311

Berat Total 6161 5770 391 31,728

Rata-rata kadar aspal 6,3

Tabel 4.1.2 menunjukkan bahwa hasil pemeriksaan ekstraksi aspal lama

diperoleh rata-rata kadar aspal sebesar 6,3 % terhadap berat total campuran aspal

lama dan selanjutnya dilakukan pemeriksaan aspal lama tanpa dan dengan bahan

peremaja cairan ban karet.

4.1.3 Pemeriksaan Aspal Lama dengan Bahan Peremaja Limbah Plastik

Hasil pemeriksaan selanjutnya adalah menentukan terlebih dahulu berat bahan

peremaja limbah plastik terhadap berat aspal lama. Kadar cairan yang digunakan

terhadap berat aspal lama, yaitu 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, dan 6%. Berat total campuran

aspal yang digunakan 1200 gram berdasarkan kapasitas cetakan benda uji (briket)

sehingga didapatkan hasil berat cairan limbah plastik terhadap aspal lama. Hasil

pemeriksaan tersebut dipakai untuk pemeriksaan penetrasi, daktilitas, titik nyala, dan

berat jenis. Hasil pemeriksaan dapat disajikan pada tabel 4.1.3 berikut:

38

Page 3: BAB IV Kadek

Tabel 4.1.3 Hasil Pemeriksaan Berat Cairan limbah plastik terhadap Berat Aspal Lama

Berat Total Campuran = 6161 gram

Berat Aspal = 391,2 gram

Berat Aspal untuk Pemeriksaan = (1200/6161) x 391,2 = 76 gram

Berat

Aspal

Berat Kadar Cairan Plastik terhadap Aspal Lama

1% 2% 3% 4% 5% 6%

Gram Gram Gram Gram Gram Gram Gram

76 0,76 1,52 2,28 3,03 3,8 4,56

Tabel 4.1.3 menunjukkan bahwa hasil pemeriksaan berat cairan limbah plastik

terhadap berat aspal lama bervariasi masing-masing persentase cairan plastik sebagai

bahan peremaja.

4.1.4 Pemeriksaan Daktilitas dan Penetrasi Aspal dengan Bahan Peremaja

Limbah Plastik

Hasil pemeriksaan selanjutnya adalah menentukan terlebih dahulu persentase

kadar bahan peremaja limbah plastik yang di awali dengan pemeriksaan daktilitas.

Hasil pemeriksaan dapat disajikan pada tabel 4.1.4 berikut ini:

Tabel 4.1.4 Hasil Pemeriksaan Daktilitas

Jenis PemeriksaanKadar Cairan Limbah Plastik Terhadap Aspal Lama

Syarat **)1% 2% 3% 4% 5% 6%

Daktilitas (Cm) *) 60 65 70 89 106 131 > 100

Keterangan : *) Hasil penelitian

**) Puslitbang, 2003.

Tabel 4.1.4 menunjukkan bahwa hasil pemeriksaan awal variasi kadar cairan

plastik didapatkan nilai dakttilitas untuk 1% sebesar 60 cm, untuk 2% sebesar 65 cm,

untuk 3% sebesar 70 cm, untuk 4% sebesar 89 cm, untuk 5% sebesar 106 cm, dan

untuk 6% sebesar 131 cm (persyaratan daktilitas min. 100 cm). Berdasarkan hasil

pemeriksaan diatas, maka kadar plastik 5% dan 6% memenuhi persyaratan pengujian

39

Page 4: BAB IV Kadek

daktilitas, tetapi pada kadar plastik 5% masih belum meyakinkan karena pada

pengujian ini hanya digunakan satu sempel benda uji, sehingga pada sempel kedua

masih bisa mengalami penurunan pada pengujian daktilitas, maka kadar plastik 6%

yang digunakan pada penelitian ini dimana nilai daktilitasnya lebih panjang dari

kadar plastik 5%.

Tabel 4.1.4.a Hasil Pemeriksaan Penetrasi Aspal dengan Bahan Peremaja Plastik

Penetrasi Aspal Dengan Campuran Plastik Kadar cairan

Jumlah tusukan1 *) 2 *) 3 *) 4 *) 5 *) Rat-rata

3% (I) 181 203 215 211 218 205,6

3% (II) 234 212 219 227 205 219,4

4% (I) 170 167 183 174 198 178,4

4% (II) 181 195 178 198 164 182,2

5% (I) 143 117 132 120 119 126,2

5% (II) 126 123 113 119 110 118,2

6% (I) 101 110 102 100 115 105,66% (II) 110 108 108 128 129 116,6

Keterangan : *) Hasil penelitian

4.1.5 Hasil Pemeriksaan Cairan Limbah Plastik

Hasil penelitian untuk mengetahui karakteristik dari cairan plastik (hasil

pirolisis) disajikan pada tabel 4.1.5 berikut :

Tabel 4.1.5 : Tabel Hasil Pemeriksaan Cairan plastik

Jenis Pemeriksaan Hasil Pemeriksaan *) Persyaratan **)

Viskositas (cts)

Berat jenis (gr/cm)

Titik nyala (°C)

54,6

1,3

235

Maks. 150

Min 0.9

Min 100

Catatan: *) Hasil pemeriksaan

**) Spesifikasi Bina Marga (1983)

Tabel 4.1.5 memperlihatkan bahwa karakteristik fisik cairan (hasil pirolisa)

limbah plastik memenuhi persyaratan Bina Marga sebagai alternatif bahan peremaja

40

Page 5: BAB IV Kadek

aspal bitumen. Disamping itu, komponen dalam (polimer) cairan limbah plastik juga

selaras dengan komponen dalam (polimer) aspal bitumen, sehingga secara teori

pencampuran bahan-bahan polimer tersebut dapat dilaksanakan.

4.2 Hasil Analisis Saringan Agregat

Gradasi agregat lama didapatkan dari hasil ekstraksi campuran aspal lama

yang memisahkan aspal dengan agregatnya. Kemudian agregat tersebut disaring

dengan menggunakan ayakan sehingga mendapatkan berat untuk masing-masing

ayakan. Hasil analisis saringan agregat disajikan pada Tabel 4.2 dan gambar 4.1

Tabel 4.2 Hasil analisis saringan agregat

No. Saringan

Berat tertahan di

atas

Jml. Berat tertahan di

atas

% tertahan

% lolosGradasi

Rapat IVBM*)

  (Gr) (Gr)     %

1/2" 891.400 891.400 15.486 84.514 80-100

3/8" 830.700 1722.100 29.917 70.083 70-90

4 1315.100 3037.200 52.763 47.237 50-70

8 731.500 3768.700 65.471 35.529 35-50

30 672.000 4440.700 77.145 22.855 18-29

60 644.700 5085.400 88.345 11.655 13-23

100 231.300 5316.700 92.363 8.637 8-16

200 185.000 5501.700 95.577 4.423 4-10

Total 5501.700

*) BM = Bina Marga, 1983

41

Page 6: BAB IV Kadek

Gambar 4.1 Hasil ekstraksi dan spesifikasi agregat

Dari gambar grafik diatas dapat dilihat bahwa gradasi agregat termasuk dalam

jenis gradasi rapat (IV) spesifikasi Bina Marga untuk lapis aus perkerasan. Hanya saja

pada pengujian analisis saringan tersebut diatas memperlihatkan bahwa proses

analisis saringan masih terjadi kehilangan butiran pada saringan nomor tertentu yaitu

nomor 4 dan 60 dikarenakan terjadi kehilangan pada saat melakukan pemeriksaan

gradasi saringan. Spesifikasi untuk saringan nomor 4 yaitu berkisar diantara 50%-

70% sedangkan pada agregat lama mempunyai persentase sebesar 47.237 %. Dan

untuk saringan nomor 60 yaitu berkisar 13%-23% dan hasil ekstraksi yaitu 11.655 %.

4.3 Analisis Sifat Volumetrik Benda Uji

Analisis sifat volumetrik benda uji campuran aspal yang diperiksa dalam

penelitian ini meliputi : berat jenis, rongga udara dalam campuran aspal (VIM),

Rongga udara antar agregat (VMA) dan besarnya rongga pori yang terselimuti aspal

(VFB). Data analisa dan hasil pengujian selengkapnya dapat dilihat pada lampiran,

dengan rekap hasil pengujian terdapat pada Tabel 4.3

42

Page 7: BAB IV Kadek

Tabel 4.3 Hasil pengujian sifat volumetrik campuran aspal

Jumlah Tumbukan

Kadar Aspal

Kadar Cairan Limbah Plastik

Berat Jenis *)

Rata-rata

VIM *) VMA *)VFB *)

(%) (%) (gr/cm3) (%) (%) (%)

35 X 6.3 0 2,189 5,730 24,711 76,813

35 X 6.3 0 2,232 3,863 23,220 83,362

35 X 6.3 0 2,229 3,998 23,328 82,860

Rata-rata 2,217 4,530 23,753 81,012

50 X 6.3 0 2,234 3,770 23,146 83,711

50 X 6.3 0 2,177 6,252 25,128 75,121

50 X 6.3 0 2,243 3,378 22,833 85,204

Rata-rata 2,218 4,467 23,702 81,345

75 X 6.3 0 2,107 4,052 24,090 79,644

75 X 6.3 0 2,274 2,036 21,761 90,644

75 X 6.3 0 2,218 4,478 23,711 81,113

Rata-rata 2,233 3,822 23,187 83,734

35 X 6.3 6 2,295 4,494 21,060 78,659

35 X 6.3 6 2,305 4,077 20,715 80,318

35 X 6.3 6 2,327 3,277 19,948 84,209

Rata-rata 2,309 3,907 20,578 81,062

50 X 6.3 6 2,303 4,143 20,769 80,054

50 X 6.3 6 2,318 3,512 20,248 82,655

50 X 6.3 6 2,324 3,277 20,054 83,657

Rata-rata 2,315 3,644 20,357 82,122

75 X 6.3 6 2,315 3,637 20,353 82,120

75 X 6.3 6 2,327 3,136 19,937 84,271

75 X 6.3 6 2,342 2,529 19,435 86,987

Rata-rata 2,328 3,101 19,908 84,459

Persyaratan (Puslitbang 2003)   3,0-6,0 Min. 15 Min. 65Catatan : *) Hasil pemeriksaan

Dari tabel 4.3 menunjukkan bahwa campuran aspal dengan bahan peremaja

plastik nilai Berat Jenis, VIM dan VMA lebih baik dari pada campuran aspal yang

43

Page 8: BAB IV Kadek

tanpa bahan peremaja. Pembahasan secara rinci mengenai sifat volumetrik ini dapat

disajikan sebagai berikut.

4.3.1 Berat Jenis Campuran Aspal (Bulk Specific Gravity)

Berat jenis dapat dijadikan sebagai tolok ukur dalam menentukan derajat

kepadatan (density) suatu campuran aspal untuk selang kadar aspal yang digunakan.

Semakin tinggi berat jenis suatu campuran, maka semakin besar energi pemadatan

(jumlah tumbukan) yang diperlukan pada titik optimum energi pemadatan yang

diberikan, penurunan nilai derajat kepadatan terjadi selaras dengan jumlah tumbukan

yang diberikan (fenomena over compaction). Untuk data hasil analisa pemeriksaan

terdapat pada Tabel 4.3 serta Gambar 4.2.

Gambar 4.2 Pengaruh jumlah tumbukan terhadap Berat jenis campuran aspal

Sebagaimana telah dibahas sebelumnya, dari Gambar 4.2 terlihat bahwa berat

jenis campuran dengan menggunakan bahan peremaja plastik lebih baik dari pada

campuran tanpa menggunakan bahan peremaja. Campuran aspal tanpa bahan

peremaja didapatkan nilai rata-rata berat jenis sebesar 2.217 g/cm³ dengan jumlah

pemadatan 35x, untuk pemadatan 50x diperoleh nilai berat jenis sebesar 2.218 g/cm³

dan 2.233 g/cm³ dengan pemadatan 75x. Sedangkan campuran dengan menggunakan

44

Page 9: BAB IV Kadek

bahan peremaja plastik 6% didapatkan nilai berat jenis 2. 309 g/cm³ dengan jumlah

pemadatan 35x, untuk pemadatan 50x diperoleh nilai berat jenis sebesar 2.315 g/cm³

dan 2.328 g/cm³ dengan pemadatan 75x.

Dari Gambar 4.2 diatas memperlihatkan bahwa nilai slope (m) dengan bahan

peremaja, m1 = 0,005 dan intercept, a1 = 2,291. Sedangkan nilai slope (m) tanpa bahan

peremaja, m2 = 0,002 dan nilai intercept, a2 = 2,197 (m1 > m2 dan a1 > a2 ). Jadi,

campuran aspal tanpa bahan peremaja dan dengan bahan peremaja plastik cenderung

meningkat. Persentase selisih nilai berat jenis terhadap jumlah tumbukan dapat dilihat

pada table 4.3.1 berikut :

Tabel 4.3.1 Persentase selisih nilai berat jenis terhadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(gr/cm )

6% Plastik(gr/cm )

persentase selisih (%)

(%)  Rata-rata Rata-rata Rata-rata 

(A) (B) (C) (Δ) = ((C - B) / C) x 10035X 2,217 2,309 3,98450X 2,218 2.315 3,84575X 2,233 2,328 3,823

Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari table 4.3.1 menunjukan selisih dari campuran yang menggunakan cairan

plastik 6% dan tanpa cairan plastik mengalami penurunan seiring dengan

bertambahnya jumlah tumbukan. Persentase kenaikan berat jenis antara 0% dan 6%

plastik untuk 35X tumbukan 3,984%, 3,845% untuk 50X dan 3,823% untuk 75X

tumbukan, dimana dengan menambahkan bahan peremaja plastik dapat

meningkatkan kinerja campuran aspal.

4.3.2 Rongga pori dalam campuran aspal (VIM)

VIM ini didefinisikan sebagai volume total udara yang berada diantara

partikel agregat yang diselimuti aspal dalam suatu campuran aspal yang dipadatkan.

45

Page 10: BAB IV Kadek

Karakteristik VIM berhubungan dengan ketersediaan ruang antar partikel-partikel

agregat yang dilapisi oleh aspal untuk mengakomodir ekspansi aspal ketika dibebani

dan pada saat kenaikan temperatur terjadi. Karena itu rongga udara yang terjadi

dalam campuran berada dalam rentang yang disyaratkan yaitu 3%-6%. Hasil

penelitian tersaji dalam Tabel 4.3 dan Gambar 4.3.

Gambar 4.3 Pengaruh jumlah tumbukan terhadap nilai VIM campuran aspal

Gambar 4.3. menunjukan bahwa nilai VIM dari campuran dengan

menggunakan bahan peremaja plastik lebih kecil dibandingkan dengan campuran

tanpa bahan peremaja. Campuran yang tanpa menggunakan bahan peremaja di

dapatkan nilai rata-rata VIM sebesar 4.530% untuk pemadatan 35x, untuk pemadatan

50x sebesar 4.467% dan 3.822% untuk pemadatan 75x. Sedangkan untuk nilai rata-

rata VIM dengan menggunakan bahan peremaja plastik 6% didapatkan 3.907% untuk

pemadatan 35x, 3.644% untuk pemadatan 50x, serta 3.101% untuk pemadatan 75x.

Fenomena diatas memperlihatkan bahwa penambahan bahan peremaja ternyata

mengisi rongga-rongga diantara partikel-partikel agregat, walaupun masih tersisa

nilai rongga-rongga pori sebagaimana disyaratkan pada disain kriteria campuran

aspal.

46

Page 11: BAB IV Kadek

Dari Gambar 4.3 menunjukkan bahwa nilai slope (m) dengan bahan peremaja,

m1 = -0,020 dan intercept, a1 = 4,633. Sedangkan nilai slope (m) tanpa bahan

peremaja, m2 = -0,018 dan nilai intercept, a2 = 5,261 (m1 > m2 dan a1 < a2 ). Jadi,

campuran aspal tanpa bahan peremaja dan dengan bahan peremaja plastik cenderung

menurun. Persentase selisih nilai VIM terhadap jumlah tumbukan dapat dilihat pada

table 4.3.2 berikut :

Tabel 4.3.2 Persentase selisih nilai VIM terhadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%)  Rata-rata Rata-rata  Rata-rata

(A) (B) (C) (Δ) = ((B - C) / B) x 10035X 4,530 3,907 13,75250X 4,467 3,644 18,42375X 3,822 3,101 20,434

Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari tabel 4.3.2 menunjukan selisih dari campuran yang menggunakan cairan

plastik 6% dan tanpa cairan plastik mengalami kenaikan seiring dengan

bertambahnya jumlah tumbukan dimana persentase kenaikan untuk 0% dan 6%

plastik pada 35X tumbukan 13,752%, 18,423% untuk 50X dan 20,434% untuk 75X

tumbukan, dimana dengan menambahkan bahan peremaja plastik dapat

meningkatkan kinerja campuran aspal.

4.3.3. Rongga pori antar agregat (VMA)

Rongga pori antar agregat (VMA) merupakan banyaknya rongga pori di

dalam campuran aspal padat jika seluruh selimut aspal ditiadakan. Sama halnya

dengan VIM, nilai VMA juga dapat menentukan keawetan/durabilitas dari campuran

dalam memberikan pelayanan pada saat umur rencana perkerasan.

47

Page 12: BAB IV Kadek

Gambar 4.4 Pengaruh jumlah tumbukan terhadap nilai VMA

Dari Tabel 4.3 yang diwujudkan dalam Gambar 4.4 menunjukan nilai VMA

dari campuran aspal dengan bahan peremaja plastik lebih kecil dari pada campuran

aspal tanpa menggunakan bahan peremaja. Dimana campuran tanpa bahan peremaja

dengan bahan peremaja plastik menunjukan mengalami penurunan dengan

bertambahnya jumlah tumbukan marshall. Campuran aspal tanpa bahan peremaja

didapatkan nilai rata-rata VMA sebesar 23,753% untuk pemadatan 35x, 23,702%

untuk pemadatan 50x, dan 23,187% untuk pemadatan 75x. Sedangkan campuran

dengan bahan peremaja 6% didapatkan nilai rata-rata VMA sebesar 20,574% untuk

pemadatan 35x, 20,357% untuk pemadatan 50x, dan 19,908% untuk pemadatan 75x.

Dari Gambar 4.4 memperlihatkan bahwa nilai slope (m) dengan bahan

peremaja, m1 = -0,016 dan intercept, a1 = 21,17. Sedangkan nilai slope (m) tanpa

bahan peremaja, m2 = -0,014 dan nilai intercept, a2 = 24,33 (m1 > m2 dan a1 < a2 ).

Jadi, campuran aspal tanpa bahan peremaja dan dengan bahan peremaja cenderung

menurun. Persentase selisih nilai VMA terhadap jumlah tumbukan dapat dilihat pada

table 4.3.3 berikut :

48

Page 13: BAB IV Kadek

Tabel 4.3.3 Persentase selisih nilai VMA terhadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%) Rata-rata  Rata-rata Rata-rata 

(A) (B) (C) (Δ) = ((B - C) / B) x 10035X 23,753 20,574 13,38350X 23,702 20,357 14,11275X 23,187 19,908 14,141

Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari tabel 4.3.3 menunjukan selisih dari campuran yang menggunakan cairan

plastik 6% dan tanpa cairan plastik cendrung meningkat seiring dengan bertambahnya

jumlah timbukan persentase selisih nilai VMA 0% an 6% pada tumbukan 35X

13,383%, 14,112% untuk 50X dan 14,141% untuk 75X tumbukan, dimana dengan

penambahan bahan peremaja plastik sebesar 6% dapat meningkatkan kinerja

campuran aspal.

4.3.4. Rongga pori yang terisi aspal (VFB)

Besarnya rongga pori yang terselimuti aspal juga dapat dijadikan sebagai

parameter untuk mendeteksi durabilitas suatu campuran aspal karena dapat

mempengaruhi karakteristik campuran aspal tersebut. Pada Tabel 4.3 dan Gambar 4.5

disajikan data serta hubungan antara kadar minyak jarak dengan ketebalan dari

lapisan aspal dalam suatu campuran aspal.

49

Page 14: BAB IV Kadek

Gambar 4.5 Pengaruh jumlah tumbukan terhadap nilai VFB campuran aspal

Besarnya rongga pori yang terselimuti aspal akibat pemadatan baik dengan

pemadat menggunakan bahan peremaja plastik dan tanpa bahan peremaja sama-sama

mengalami kenaikan seiring dengan bertambahnya jumlah pemadatan dalam

campuran. Hal ini terjadi karena rongga pori berkurang seiring penambahan jumlah

pemadatan dalam campuran. Rongga pori yang terlalu kecil menyebabkan sulit untuk

agregat mengisi rongga pori tersebut, sehingga rongga pori yang kecil tersebut terisi

atau terselimuti oleh aspal.

Berdasarkan gambar 4.5 menunjukan bahwa untuk campuran tanpa bahan

peremaja diperoleh nilai rata-rata VFB untuk pemadatan 35x sebesar 81.012%,

81,345% untuk pemadatan 50x, dan 83,734% untuk pemadatan 75x. Sedangkan

campuran dengan bahan peremaja plastik 6% diperoleh nilai rata-rata VFB untuk

pemadatan 35x sebesar 81,062%, 82,122% untuk pemadatan 50x, dan 84,459 untuk

pemadatan 75x. Semakin besar nilai VFBnya maka aspal yang menyelimuti agregat

menjadi semakin tebal sehingga rongga antar agregat yang terisi aspal menjadi

semakin besar.

Nilai slope (m) dengan bahan peremaja, m1 = 0,085 dan intercept, a1 = 77,97.

Sedangkan nilai slope (m) tanpa bahan peremaja, m2 = 0,070 dan nilai intercept, a2 =

50

Page 15: BAB IV Kadek

78,25 (m1 > m2 dan a1 < a2 ). Jadi, campuran aspal tanpa bahan peremaja dan dengan

bahan peremaja cenderung meningkat seiring bertambahnya jumlah tumbukan.

Nilai standar untuk besarnya rongga pori dalam campuran yang terisi aspal

tidak boleh kurang dari 65% untuk menghindari kurangnya rongga pori untuk

pergerakan aspal dalam campuran. Dari hasil pemeriksaan diperoleh nilai VFB

berkisar antara 81,012% - 84,459%. Hal tersebut menunjukkan bahwa nilai VFB

yang diperoleh sesuai dengan spesifikasi yang disyaratkan. Persentase selisih nilai

VFB terhadap jumlah tumbukan dapat dilihat pada tabel 4.3.4 berikut :

Tabel 4.3.4 Persentase selisih nilai VFB terhadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%)  Rata-rata Rata-rata Rata-rata 

(A) (B) (C) (Δ) = ((C - B) / C) x 10035X 81,012 81,062 0,0650X 81,345 82,122 0,9475X 83,734 84,459 0,85

Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari tabel 4.3.4 menunjukan selisih dari campuran yang menggunakan cairan

plastik 6% dan tanpa cairan plastik pada tumbukan 35X 0,06%, 0,94% untuk 50X dan

0,85% untuk 75X tumbukan, dimana dengan penambahan bahan peremaja plastik

sebesar 6% dapat meningkatkan kinerja campuran aspal daur ulang.

4.4. Analisis Kekakuan Elastis (Stiffness) Campuran Aspal

Pengujian kekakuan elastis campuran aspal pada penelitian ini memanfaatkan

alat uji marshall yang dimodifikasi dengan ditambahkan aksesoris kuat tarik tidak

langsung. Prosedur pengukuran untuk satu benda uji dilakukan 5 kali pengulangan

bacaan dengan besar beban yang bekerja sebesar 0.01-0.6 kali tegangan hancur

(Wahyudi, 1998).Untuk hasil analisis data pengujian selengkapnya dapat dilihat pada

tabel berikut.

51

Page 16: BAB IV Kadek

Tabel 4.4 Hasil pengujian kekakuan (stiffness) campuran aspal

kadar bahan tambah Benda Uji Kekakuan H Kekakuan V    Mpa Mpa

0.00%

35 X 107.174 160.51050 X 166.180 174.26875 X 218.380 183.439

rata-rata 163.912 172.739

6%

35 X 119.514 100.89250 X 172.719 155.92475 X 300.955 174.268

rata-rata 197.729 143.695 ( Sumber : Hasil pengujian )

Pengaruh jenis tumbukan dengan jumlah kadar cairan peremaja plastik

dilihat dalam gambar 4.6 dan 4.7 sebagai berikut :

Gambar 4.6 Pengaruh Jenis Tumbukan terhadap Kekakuan (stiffnes) arah tarik

52

Page 17: BAB IV Kadek

Gambar 4.7 Pengaruh Jenis Tumbukan terhadap Kekakuan (stiffnes) arah tekan

Gambar 4.6 menunjukan bahwa nilai slope m1 (4,596) kekakuan horizontal

campuran dengan bahan peremaja plastik lebih besar dari nilai slope m2 (2,709)

kekakuan horizontal campuran tanpa bahan peremaja. Nilai kekakuan horizontal

campuran tanpa bahan peremaja dan dengan bahan peremaja plastik cenderung

mengalami kenaikan dengan bertambahnya jumlah tumbukan. Nilai rata-rata

kekakuan horizontal campuran tanpa bahan peremaja sebesar 166.912 Mpa, dan

197.729 untuk campuran dengan menggunakan bahan peremaja plastik. Persentase

selisih nilai stiffness terhadap jumlah tumbukan dapat dilihat pada tabel 4.4.1 berikut:

Tabel 4.4.1 Persentase nilai stiffnes arah tarik tehadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%)

(A) (B) (C) (Δ) = ((C - B) / C) x 10035X 107,174 119,514 10,3250X 166,180 172,719 3,7875X 218,380 300.955 27,12

Rata-rata 13,74Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

53

Page 18: BAB IV Kadek

Dari tabel 4.4.1 menunjukan persentase selisih dari campuran yang

mengunakan cairan plastik 6% dan tanpa cairan plastik pada tumbukan 35X 10,32%,

3,78% untuk 50X dan 27,12% untuk 75X tumbukan.

Gambar 4.7 juga menunjukan nilai kekakuan arah tekan yang berlawanan

dengan stiffnes arah tarik dari campuran aspal dengan bahan peremaja menunjukan

kecenderungan nilai elastisitas yang lebih tinggi dibandingkan campuran aspal tanpa

bahan peremaja. Dimana nilai kekakuan dalam arah tekan rata-rata campuran tanpa

bahan peremaja sebesar 172.739 Mpa sedangkan untuk campuran dengan bahan

peremaja, meskipun lebih kecil (143.695 Mpa) namun menunjukan sifat elastisitas

yang lebih baik. Tabel 4.4 dan gambar 4.7 menggambarkan nilai-nilai berikut :

m1 = 0.552 dan variasi nilai stiffnes (160,5 Mpa s/d 183,4 Mpa)

m2 = 1.722 dan variasi nilai stiffnes (100,89 Mpa s/d 174,268 Mpa)

Tabel 4.4.2 Persentase nilai stiffnes arah tekan tehadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%)

(A) (B) (C) (Δ) = ((B - C) / B) x 10035X 160,510 100,892 37,1450X 176,211 155,924 10,5275X 183,439 174,268 5

Rata-rata 17,55Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari tabel 4.4.2 menunjukan persentase selisih dari campuran yang

mengunakan cairan plastik 6% dan tanpa cairan plastik mengalami penurunan tseiring

bertambahnya jumlah tumbukan, nilai persentase selisih pada tumbukan 35X 37,14%,

10,52% untuk 50X dan 5% untuk 75X tumbukan.

4.5 Analisis dan hasil pengujian Kuat Tarik Tidak Langsung

Pengujian kuat tarik tidak langsung menggunakan alat uji kuat tarik tidak

langsung. Kekuatan tarik suatu campuran aspal dapat juga digunakan sebagai

54

Page 19: BAB IV Kadek

parameter untuk menyatakan kekuatan campuran aspal untuk menahan beban, sama

halnya dengan nilai stabilitas Marshall. Suatu campuran aspal diharapkan memiliki

kuat tarik yang tinggi sehingga mampu memberikan pelayanan yang maksimum

terhadap beban yang bekerja pada perkerasan jalan tersebut. Hasil pengujian dan

analisa tegangan tarik tidak langsung secara keseluruhan kami sajikan pada Tabel 4.5

yang menunjukkan hasil akhir atau rekapitulasi dari pengujian kuat tarik tidak

langsung.

Tabel 4.5 Hasil pengujian kuat tarik tidak langsung

Jumlah tumbukan Kadar Cairan Plastik Kuat Tarik Tidak Langsung

  (%) (Mpa)

35x 0 0.4868

50x 0 0.7100

75x 0 0.7861

 Rata-rata 0.6609

35x 6 1.0422

50 6 1.1256

75x 6 1.2486

 Rata-rata 1.1382 ( Sumber : Hasil pengujian)

4.5.1 Pengaruh jumlah tumbukan terhadap kuat tarik tidak langsung

Jumlah tumbukan sebagai variabel dalam penelitian ini, memberikan

pengaruh terhadap besarnya nilai kuat tarik tidak langsung dalam suatu campuran

aspal. Pengaruh yang dimaksud terdapat pada Tabel 4.5.1 dan diwujudkan dalam

Gambar 4.8

55

Page 20: BAB IV Kadek

Gambar 4.8 Pengaruh jumlah tumbukan terhadap nilai kuat tarik tidak langsung

Dari gambar 4.8 di atas, kondisi kuat tarik tidak langsung untuk campuran

daur ulang tanpa bahan peremaja, titik maksimumnya berada pada jumlah tumbukan

75x sebesar 0.7861 MPa, pada tumbukan 50x nilai kuat tarik tidak langsung sebesar

0,7100 MPa dan pada tumbukan sebesar 0,4868 MPa. Sementara itu untuk campuran

daur ulang dengan penambahan bahan peremaja plastik, titik maksimumnya juga

berada pada tumbukan 75x yaitu sebesar 1,2468 Mpa, pada tumbukan 50x dan 35x,

nilai kuat tarik tidak langsung berturut-turut sebesar 1.1256 MPa dan 1.0422 MPa.

Dari hasil pengujian kuat tarik tidak langsung kedua jenis campuran daur

ulang diatas, dapat dilihat bahwa campuran daur ulang dengan penambahan bahan

peremaja plastik 6% menghasilkan nilai kuat tarik yang lebih tinggi dibandingkan

dengan campuran daur ulang tanpa bahan peremaja. Hal Ini menunjukkan bahwa

campuran daur ulang dengan penambahan bahan peremaja plastik memiliki kualitas

dan kinerja yang lebih baik dalam menahan beban.

Persamaan hubungan nilai stabilitas dengan durasi pemadatan pada grafik

diatas, yaitu untuk bahan peremaja plastik, y1 = 0,005x + 0,866 dan untuk tanpa

bahan peremaja, y2 = 0,007x + 0,286 dengan kemiringan garis kecenderungan, m1 =

0,005 dan m2 = 0,007 (m1 < m2). Untuk nilai intercept, a1 = 0,866 dan a2 = 0,286 (a1

56

Page 21: BAB IV Kadek

> a2), jadi campuran tanpa bahan peremaja dan dengan bahan peremaja plastik

cenderung meningkat (naik). Persentase selisih nilai kuat tarik tidak langsung

terhadap jumlah tumbukan dapat dilihat pada tabel 4.5.2 berikut :

Tabel 4.5.2 persentase selisih nilai kuat tarik tidak langsung

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%)

(A) (B) (C) (Δ) = ((C - B) / C) x 10035X 0,4868 1,0422 53,2950X 0,7100 1,1256 33.175X 0,7861 1,2486 37,04

Rata-rata 41,14Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari tabel 4.5.2 menunjukan persentase selisih dari campuran yang

mengunakan cairan plastik 6% dan tanpa cairan plastik cukup besar pada setiap

tumbukan 35X 53,29%, 33,1% untuk 50X dan 37,04% untuk 75X tumbukan.

4.6 Pengujian Marshall

A. Stabilitas

Inti dari stabilitas adalah tahanan geser atau kekuatan saling mengunci yang

dimiliki bahan agregat dan lekatan yang disumbangkan oleh aspal. Stabilitas akan

terjaga tetap tinggi bilamana agregat terkunci satu sama lain dengan baik (Saodang,

2005). Hasil dari nilai stabilitas dari pengujian Marshall dapat dilihat pada tabel 4.6

dan grafik 4.9 berikut ini :

57

Page 22: BAB IV Kadek

Tabel 4.6 Pengujian Marshall

Jumlah tumbukan

Kadar Cairan Plastik

Stabilitas *) FLOW *) MQ *)

  (%) (Kg) (mm) (Kg/mm)

35x 0 1244,811 3,3 377,215

50x 0 1452,279 3,5 414,937

75x 0 1647,427 3,9 422,417

35x 6 1377,146 3,6 382,541

50 6 1610,202 3,75 429,387

75x 6 1837,515 4,1 448,174*) = Hasil pemeriksaan

Gambar 4.9 Hubungan Nilai Stabilitas dengan Jumlah tumbukan

Gambar 4.9 di atas nilai stabilitas dari campuran yang menggunakan bahan

peremaja plastik lebih tinggi dari pada nilai stabilitas campuran tanpa menggunakan

bahan peremaja yaitu, untuk tumbukan 35x sebesar 1244,811 kg, 50x sebesar

1452,279 kg dan 75x sebesar 1647,427 kg. Sedangkan dengan bahan peremaja plastik

stabilas untuk masing-masing jumlah tumbukan yaitu sebesar : 1377,146 kg untuk

tumbukan 35x , 1610,202 kg untuk tumbukan 50x dan untuk tumbukan 75x sebesar

1837,427 kg.

58

Page 23: BAB IV Kadek

Persamaan hubungan nilai stabilitas dengan durasi pemadatan pada grafik

diatas, yaitu y1 = 11,26x + 1007 dan y2 = 9,834x + 923,6 dengan kemiringan garis

kecenderungan, m1 = 11,26 dan m2 = 9,834 (m1 > m2). Untuk nilai intercept,a1 = 1007

dan a2 = 923,6 (a1 > a2), jadi campuran tanpa bahan peremaja dan dengan bahan

peremaja cenderung meningkat (naik).

Gambar 4.9 menunjukan nilai stabilitas dari masing-masing campuran baik

yang tanpa bahan peremaja dan dengan bahan peremaja telah memenuhi nilai

stabilitas yang disyaratkan (min.800 kg). Sehingga nilai stabilitas campuran tanpa

bahan peremaja lebih rendah dibandingkan dengan nilai stabilitas dari campuran yang

menggunakan bahan peremaja plastik 6%. Persentase selisih nilai stabilitas terhaap

jumlah tumbukan dapat dilihat pada tabel 4.6.1

Tabel 4.6.1 persentase selisih nilai stabilitas terhadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%)

(A) (B) (C) (Δ) = ((C - B) / C) x 10035X 1244,811 1377,146 9,650X 1452,279 1610,202 9,875X 1647,427 1837,515 11,8

Rata-rata 10,4Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari tabel 4.6.1 menunjukan persentase selisih dari campuran yang

mengunakan cairan plastik 6% dan tanpa cairan plastik cendrung meningkat seiring

bertambahnya jumlah tumbukan, nilai persentase selisih pada tumbukan 35X 9,6%,

9,8% untuk 50X dan 11,8% untuk 75X tumbukan.

B. Flow (kelelehan)

Nilai flow (kelelehan) dari campuran perkerasan yang tanpa bahan peremaja

dan dengan bahan peremaja dapat dilihat pad tabel 4.6 dan gambar 4.10 berikut :

59

Page 24: BAB IV Kadek

Gambar 4.10 Hubungan nilai Flow (kelelehan) dengan jumlah tumbukan

Gambar 4.10 menunjukan nilai flow (kelelehan) dari campuran tanpa bahan

peremaja dan dengan bahan peremaja adalah, untuk 0% nilai flow (kelelehan) dari

tumbukan 35x sebesar 3,3 mm, 3,5 mm untuk tumbukan 50x dan untuk tumbukan

75x sebesar 3.9 mm. Sedangkan untuk campuran yang menggunakan bahan peremaja

nilai flow (kelelehan) untuk tumbukan 35x sebesar 3,6 mm, untuk tumbukan 50x

sebesar 3,75 mm dan untuk tumbukan 75x sebesar 4,1 mm.

Persamaan hubungan nilai flow dengan jumlah tumbukan pada grafik diatas,

yaitu y1 = 0,012x + 3,141 dan y2 = 0,015x + 2,761 dengan kemiringan garis

kecenderungan, m1 = 0,012 dan m2 = 0,015 (m1 < m2). Untuk nilai intercept,a1 = 3,141

dan a2 = 2,761 (a1 > a2), jadi campuran tanpa bahan peremaja dan dengan bahan

peremaja cenderung meningkat (naik) seiring bertambahnya jumlah tumbukan.

Gambar 4.10 menunjukan nilai flow (kelelehan) dari campuran tanpa bahan

peremaja dan dengan bahan peremaja telah memenuhi nilai yang disyaratkan (min.2

mm). Dimana nilai flow dari campuran tanpa bahan peremaja lebih rendah

dibandingkan nilai flow dari campuran yang menggunakan bahan peremaja plastik.

Persentase selisih nilai flow terhadap jumlah tumbukan dapat dilihat pada tabel 4.6.2

berikut :

60

Page 25: BAB IV Kadek

Tabel 4.6.2 persentase selisih nilai flow terhadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%)

(A) (B) (C) (Δ) = ((C - B) / C) x 10035X 3,3 3,6 8,350X 3,5 3,75 6,675X 3,9 4,1 4,8

Rata-rata 6,56Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari tabel 4.6.2 menunjukan persentase selisih dari campuran yang

mengunakan cairan plastik 6% dan tanpa cairan plastik cendrumg menurun seiring

jumlah tumbukan, nilai persentase selisih pada tumbukan 35X 8,3%, 6,6% untuk 50X

dan 4,8% untuk 75X tumbukan.

C. Marshall Qoutient

Nilai Marshall Qoutient dari masing-masing campuran perkerasan dengan

menggunakan bahan peremaja plastik dan tanpa bahan peremaja dapat dilihat pada

tabel 4.6 dan grafik 4.11 berikut :

Gambar 4.11 Hubungan nilai Marshall Qoutient dengan jumlah tumbukan

61

Page 26: BAB IV Kadek

Gambar 4.11 menunjukan nilai Marshall Qoutient dari campuran perkerasan

tanpa bahan peremaja dengan 35x tumbukan sebesar 377,215 kg/mm, 50x sebesar

414,937 kg/mm, 75x sebesar 422,417 kg/mm. Untuk campuran dengan bahan

peremaja plastik 6% dengan tumbukan 35x sebesar 382,541 kg/mm, untuk tumbukan

50x sebesar 429,387 kg/mm, untuk tumbukan 75x sebesar 448,174 kg/mm.

Gambar 4.11 menunjukan nilai Marshall Qoutient dari campuran tanpa bahan

peremaja dan dengan bahan peremaja telah memenuhi nilai yang disyaratkan

(min.200 kg/mm). Dimana nilai Marshall Qoutient dari campuran tanpa bahan

peremaja dan dengan bahan peremaja plastik cendrung mengalami kenaikan dengan

bertambahnya jumlah tumbukan. Persentase selisih nilai MQ terhadap jumlah

tumbukan dapat dilihat pada tabel 4.6.3 berikut :

Tabel 4.6.3 persentase selisih nilai MQ terhadap jumlah tumbukan

Jumlah tumbukan

0% Plastik(%)

6% Plastik(%)

persentase selisih (%)

(%)

(A) (B) (C) (Δ) = ((C - B) / C) x 10035X 377,215 382,541 1,3950X 414,937 429,387 3,3675X 422,417 448,174 5,74

Rata-rata 3,5Catatan (Δ) : Persentase Selisih dari 0% dan 6% plastik

Dari tabel 4.6.3 menunjukan persentase selisih dari campuran yang

mengunakan cairan plastik 6% dan tanpa cairan plastik cendrumg meningkat seiring

bertambahnya jumlah tumbukan, nilai persentase selisih pada tumbukan 35X 1,39%,

3,36% untuk 50X dan 5,74% untuk 75X tumbukan.

62