BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 LATAR BELAKANG PT. Antam Tbk. UPBN Pomalaa adalah salah satu perusahaan tambang yang melakukan pengolahan ferronikel dengan cara pyrometalurgi. Usaha pengolahan tersebut dilakukan untuk memperpanjang jangka waktu penambangan akibat

jumlah nikel yang berkadar 2,2% sudah menipis, cadangan yang ada hingga saat ini memiliki kadar < 1,82. Ore calsinasing adalah tahap akhir pada ore preparation pengolahan nikel PT. Antam Tbk. Pomalaa. Tahap ini berfungsi untuk menghilangkan 100% moinsture content, kadar air Kristal dan juga terjadi proses pre-reduksi karena adanya campuran batubara. Untuk proses calsinasi digunakan alat rotary kiln (RK) dimana pada unit Feni II kapasitas RK-nya 60 ton/jam dengan dimensi; panjang 90m dan diameter 4,2m. Namun saat ini PT. Antam Tbk. UPBN Pomalaa berencana menaikkan kapasitas RK pada Feni II dua menjadi 70ton/jam dengan tujuan untuk meningkatkan produksi bijih nikel.

1.2 MAKSUD DAN TUJUAN Maksud dari kerja praktek adalah untuk memberikan pemahaman kepada peserta mengenai kondisi nyata di dunia kerja terutama mengenai bidang pertambangan. Adapun tujuan tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk mengetahui metode dan tahapan-tahapan pengolahan bijih nikel PT. Antam Tbk. UPBN Pomalaa.

1.3 RUMUSAN MASALAH Berdasarkan uraian yang dikemukakan pada latar belakang, maka dalam studi ini rumusan masalahnya adalh sebagai berikut: Proses ore drying pada pabrik Feni I Komponen-komponen yang terkait dengan rotary dryer I Hambatan-hambatan yang terjadi selama proses ore drying 1.4 BATASAN MASALAH Penulis membatasi masalah kerja praktek hanya pada tahapan ore drying pada pabrik Feni I. 1.5 TUJUAN KERJA PRAKTEK Adapun tujuan dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut: 1. Untuk mengetahui tahapan proses ore drying. 2. Untuk mengetahui bagian-bagian dari rotary dryer dan komponen-komponen lain yang mendukung dalam proses ore drying. 3. Untuk mengetahui campuran material dan kebutuhan material untuk proses ore drying. 4. Untuk mengetahui hambatan-hambatan operasional yang terjadi pada saat proses ore drying 1.6 MANFAAT KERJA PRAKTEK Manfaat yang dari kerja praktek adalah: 1. Menjadi wadah untuk memahami kondisi nyata di lapangan tentang pengolahan bahan galian dalam hal ini tahap ore drying pada pengolahan ferronikel.

2. Merupakan modal untuk mengenal dunia kerja. 3. Sebagai bahan perbandingan terhadap teori di bangku perkuliahan dengan praktek di lapangan. 4. Sebagai eksistensi perusahaan dalam mendukung professional di bidang pendidikan.

I.7 WAKTU, LOKASI DAN KESAMPAIAN DAERAH Kerja praktek dilaksanakan pada tanggal 1 juni 2010 sampai dengan tanggal 30 juni 2010. Penelitian dilakukan didaerah konsesi pertambangan PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra daerah tambang utara yaitu di Bukit L IV S. Yang secara administratif PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra terletak di kecamatan Pomalaa, kabupaten Kolaka dan Propinsi Sulawesi Tenggara. Dan secara geografis terletak pada 4 1000 4 1725 LS dan 121 3130 121 3903BT. Untuk sampai di PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra dapat ditempuh dengan

menggunakan jalan darat dari ibu kota propinsi Sulawesi Tenggara yaitu Kendari menuju Pomalaa selama 4 jam dengan jarak sekitar 185 Km,dan dari kabupaten Kolaka selama 45 menit dengan jarak sekitar 29 Km.

I.8 TAHAPAN PENELITIAN Dalam melakukan kerja praktek ini penulis melakukan Tahapan penelitian yang meliputi :

1. Tahapan persiapan, Pada tahapan ini hal-hal yang dilakukan adalah pengurusan proposal dan surat izin pelaksanaan kerja praktek dari Universitas ke pihak perusahaan. Dan didalam perusahaan dilakukan persiapan berupa pengurusan surat Izin dari Kepala Teknik Tambang untuk dapat masuk kedaerah lokasi tambang dan pabrik. 2. Studi Kepustakaan, Yaitu dengan menggunakan berbagai literatur yang berkaitan dengan proses reklamasi yang kemudian membantu dalam penyusunan laporan ini. 3. Pengamatan Lapangan, meliputi : a. Observasi dan pengenalan lapangan lokasi pertambangan, b. Melakukan interview atau wawancara kepada setiap pengawas dilapangan yang mengawasi proses-proses tahapan reklamasi. c. Pengumpulan data, berupa : Data primer yaitu data yang diperoleh dari satuan kerja lingkungan tambang PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra. Data sekunder yaitu data yang diperoleh dari hasil interview dan dari literatur.

4. Tahapan penyusunan laporan, Pada tahap ini data-data yang telah dikumpulkan kemudian dibuat dalam bentuk laporan sebagai hasil akhir dari kerja praktek yang dilakukan.

I.9 Sistemitika Penulisan Sistematika penulisan yang digunakan dalam penyusunan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :

a. Bab I : Pendahuluan Membahas tentang latar belakang, maksud dan tujuan kerja praktek, batasan masalah, waktu,lokasi dan kesampaian daerah, tahapan penelitian dan sistematikan penulisan. b. Bab II : Tinjaun Umum Membahas penjelasan secara umum tentang PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra yang meliputi : sejarah perusahaan, keadaan perusahaan, keadaan geologi, dan kegiatan penambangan. c. Bab III : Landasan Teori Membahas teori-teori yang berkaitan dengan reklamasi lahan pasca tambang.

d. Bab IV : Hasil dan Pembahasan

Menguraikan tentang pengamatan yang dilakukan pada perusahaan tempat kerja praktek dilakukan, meliputi tahapan reklamasi yang dilakukan oleh perusahaan mulai dari awal reklamasi sampai tahap pemeliharaanya.

e. Bab V : Penutup Berisi kesimpulan dan saran yang diperoleh selama penelitian.

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Singkat PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN Sultra Pada Tahun 1909 hidrosilikat di Sulawesi Tenggara ditemukan oleh E.C. Abendanon. Penelitian pertama kali dilakukan OOSE BORNEO Maatschappij yang mengadakan eksplorasi ke daerah Pomalaa dan sekitarnya dan berhasil menemukan endapan bijih nikel yang cukup kaya disekitar Tanjung Pakar pada Tahun 1934.

Pada Tahun 1938 sampai Tahun 1942 penambangan dilakukan oleh OOSE BORNEO Maatschappij (OBM) sebanyak 150.000 ton dan diekspor ke Jepang. Pada Tahun 1942-1945 penambangan bijih nikel dilanjutkan oleh Sumitomo Metal Mining Co (SMM) dan berhasil membangun sebuah pabrik pengolahan yang menghasilkan nikel matte. Dari jumlah tersebut, 30 ton berhasil dikapalkan dan sisanya ditinggalkan di Pomalaa. Tahun 1957 usaha pertambangan dimulai lagi oleh NV. PERTO. Mula-mula dikerjakan hanya dengan mengekspor ke Jepang, yaitu stok bijih nikel yang ditinggalkan dari zaman Jepang. Kemudian berdasarkan PP No. 22 Tahun 1968, PT Pertambangan Nikel Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek di jajarannya disatukan menjadi PN Aneka Tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada Tanggal 30 Desember 1974 status PN berubah menjadi PT Aneka Tambang (Persero).

2.2

Keadaan Perusahaan

2.2.1 Wilayah Perusahaan Daerah Kuasa Pertambangan PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra meliputi area seluas kurang lebih 7.251,3 Ha. Penambangan bijih nikel dilakukan secara serentak di dalam wilayah KP Eksploitasi dengan membagi tiga daerah tambang yaitu Tambang Utara untuk wilayah KP Eksploitasi KW 98PP0214, Tambang Tengah Untuk wilayah KP Ekploitasi KW WSPM014 dan Tambang Selatan untuk wilayah KP Ekploitasi KW 98PP0213 dan KW PM015 serta sebagian lagi gugusan pulau-pulau antara lain Pulau Maniang, Pulau Lemo dan Pulau Padamarang. Secara geografis, Kuasa Pertambangan PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra berada pada garis lintang antara 4 1000 4 1725 LS dan 121 3130 121 3903BT. Daerah-daerah Kuasa Pertambangan PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra meliputi: 1. Daerah utara Daerah utara dibatasi oleh Sungai Komoro, di mana pada bagian tengah daerah utara ini terdapat sungai Komoro yang mengalir dari arah tenggara ke arah Teluk Mekongga. Daerah ini semakin meluas ke arah utara sampai di luar daerah Kuasa Pertambangan bagian barat dekat pesisir pantai, melingkar bukit-bukit dan daerah ini mengapit ke arah Sungai Komoro. 2. Daerah tengah Daerah tengah bagian utara berbatasan dengan daerah utara bagian selatan, dipisahkan oleh Sungai Komoro, bagian utara terdapat perbukitan dan bagian selatan

adalah pesisir pantai serta bagian barat terdiri dari lembah yang sangat luas dan bagian timur adalah batas daerah Kuasa Pertambangan. 3. Daerah selatan Daerah ini meliputi beberapa daerah antara lain: daerah Sitado, Tanjung Pagar, Tanjung Leppe dan Batu Kilat. 4. Gugusan pulau-pulau di Teluk Mekongga Pulau-pulau ini membentuk gugusan yang dipisahkan satu sama lain oleh laut yang dangkal dengan kedalaman rata-rata 30 m, pulau-pulau ini adalah Pulau Maniang, Pulau Lemo, Pulau Padamarang, Pulau Lambasani dan Pulau Buaya.

Sumber PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra

Gambar 2.1 Peta Kuasa Pertambangan PT. ANTAM Tbk. UBP Nikel Sultra

2.2.2

Infrastruktur Perusahaan

Bijih nikel laterit yang berkadar tinggi ( >2,30 % Ni) semakin menipis jumlah cadanganya. Maka dari itu, Untuk memperpanjang jangka waktu penambangan nikel di Pomalaa mengingat cadangan bijih nikel laterit kadar rendah (< 1,82 % Ni) dapat

dimanfaatkan cukup besar, sehingga bijih nikel kadar rendah tersebut dapat bernilai ekonomis, maka perlu didirikan pabrik peleburan bijih nikel menjadi produk logam FerroNikel. Pelaksanaan pembangunan pabrik unit I dimulai pada Tanggal 12 Desember 1973 dengan pemancangan pertama yang selesai dikerjakan selama dua tahun. Pada Tanggal 14 Agustus 1976 dapur listrik unit I dengan daya 20 MVA (18 MW) mulai berproduksi secara komersial dan selanjutnya pabrik Fe-Ni diresmikan pada Tanggal 23 Oktober 1976 oleh wakil Presiden RI Sri Sultan Hamengkubuwono IX pabrik unit 1 kapasitas 5000 ton. Sampai saat ini PT Aneka Tambang Tbk. UBPN Sultra telah berhasil membangun 3 unit pabrik FeNi. Pabrik unit II dibangun pada Tanggal 2 November 1992 dan sekitar bulan Februari tahun 1955 sudah mulai berproduksi pabrik Fe-Ni II dengan kapasitas 5000 ton diresmikan oleh Presiden RI Soeharto pada Tanggal 11 Maret 1996. Tahun 2003 pabrik unit 3 mulai

dibangun dengan kapasitas 15000 ton, tahun 2004 pabrik unit 2 remodernisasi dari sistem Elkem ke sistem Copper cooler dengan kapasitas 6000 ton.

Untuk menjalankan proses pabrik, PT Antam, Tbk UBP Nikel Sultra menggunakan mesin diesel sebagai pembangkit tenaga listrik yang terdiri dari 2 unit, yaitu PLTD I dan PLTD II yang terinterkoneksi paralel sebelum didistribusikan ke masing masing peralatan. Total mesin diesel yang digunakan pada pembangkit listrik tenaga diesel PT Antam Tbk, UBP Nikel Sultra sebanyak 10 unit, dimana tiap unitnya memiliki kapasitas daya 5,8 MW.

Sedangkan untuk kebutuhan O2 dan N2 pada peleburan dan pemurnian PT, Antam Tbk, UBP Nikel Sultra membangun 3 Plant Oksigen dengan kapasitas produksi untuk Plant Oksigen I sebanyak 400 ton dan Plant Oksigen II sebanyak 200 ton serta Plant Oksigen III sebanyak 300 ton. Untuk menunjang aktifitas sehari-hari, terdapat fasilitas penunjang seperti bandar udara, lapangan golf, penyaluran air, dermaga, stockyard, bengkel, generator, oil treatment, perkantoran, dan kompleks perumahan. Pada saat ini, generator tidak lagi dioperasikan karena seluruh kebutuhan energi sudah dipenuhi oleh pembangkit listrik. Selain itu, bandar udara Pomalaa juga sedang tidak beroperasi sehingga tidak ada transportasi udara yang memasuki wilayah kegiatan di Pomalaa.

2.2.3

Perkembangan Lingkungan Sekitar Perubahan kondisi lingkungan sudah diantisipasi melalui penerapan dokumen

AMDAL, sehingga dampak negatif kegiatan pertambangan PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra dapat dikurangi. Pertambahan penduduk yang pesat di sekitar wilayah KP PT Antam Tbk.UBP Nikel Sultra terjadi aktifitas ekonomi yang meningkat. Banyak tumbuhnya

perusahaan - perusahaan lokal yang menjadi mitra PT Antam Tbk.UBP Nikel Sultra meningkatkan peluang kerja bagi masyarakat sekitar. Peluang kerja ini menjadi pendorong terjadinya migrasi penduduk dan meningkatkan perekonomian Kecamatan Pomalaa.

Berkembang pesatnya perekonomian Kecamatan Pomalaa sangat menunjang kegiatan pertambangan PT Antam Tbk, UBP Nikel Sultra terutama dalam hal pemenuhan tenaga kerja dan kebutuhan domestik bagi karyawan. Saat ini kebutuhan domestik dapat

dipenuhi dari pasar lokal tanpa harus mendatangkan dari Makassar. Laju pertumbuhan penduduk yang pesat di sekitar KP PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra juga memiliki sisi tidak menguntungkan. Dekatnya jarak pemukiman penduduk dengan lokasi kegiatan PT Antam Tbk, UBP Nikel Sultra berpotensi terjadinya konflik bila pengelolaan lingkungan tidak berfungsi normal akibat kondisi alam yang ekstrim.

2.3

Keadaan Geologi

2.3.1

Geologi Daerah Penelitian Menurut Rusmana dkk ( 1988), Sulawesi Tenggara adalah daerah lembar Kendari dan

Kolaka, morfologinya dapat dibedakan menjadi empat satuan yaitu, pegunungan, perbukitan, karst, dan dataran rendah. Satuan pegunungan sebagian besar menempati daerah di Tengah dan Barat lembar, dengan arah punggungnya memanjang dari Barat Laut Tenggara. Pegunungan tersebut antara lain, Pegunungan Mekongga, Pegunungan Abuki, Pegunungan Tangkelomboke, dan Pegunungan Matarombeo. Daerah ini umumnya bertonjolan halus sampai kasar dan berlereng sedang sampai curam. Ketinggian puncak-puncaknya berkisar antara 750 meter sampai 3000 meter diatas permukaan air laut. Satuan perbukitan terdapat dibagian Barat dan Timur lembar sekitar kaki perbukitan. Satuan ini membentuk perbukitan bergelombang dengan ketinggian berkisar antara 75 meter samapai 750 meter diatas permukaan air laut.

Satuan Karst, sebagian terdapat dibagian Utara Perbukitan Matarombeo, sebagian diantara Perbukitan Mekongga dan Perbukitan Tangkelomboke, serta sebagian lagi di bagian Barat Kendari.

Satuan dataran rendah terdapat didaerah muara-muara sungai besar seperti, Sungai Konaweha, Sungai Lahumbuti, Sungai Sampera, dan lain-lain. Ketinggian berkisar dari beberapa meter sampai 75 meter diatas permukaan air laut. Endapan bijih nikel yang ditemukan di Daerah Pomalaa adalah termasuk bijih nikel laterit yang terbentuk oleh hasil pelapukan batuan ultrabasa, batuan tersebut merupakan bagian-bagian dari batuan yang terdapat di Sulawesi Tenggara. Jalur batuan ultrabasa tersebut dijumpai dari Lasusua sampai Pomalaa.Di Pomalaa jalur ini terbagi dua kelompok yaitu kelompok yang menyebar ke arah Tenggara melalui Gunung Wotumuhai dan Gunung Torobulu. Kedua kelompok ini bergabung lagi ke ujung Tenggara sekitar Teluk Wowoni. Singkapan batuan ultrabasa umumnya telah mengalami pelapukan berwarna kuning coklat berbintik hitam atau abu-abu putih dengan warna kehijauan pada bagian tepi luar atau pinggirnya. Pada pengamatan di lapangan terlihat adanya rekahan rekahan yang kecil yang umumnya terisi oleh mineral-mineral sekunder ( silica dan magnesit ).Hal ini menunjukkan bahwa pada daerah ini agaknya sangat banyak dipengaruhi oleh gaya-gaya tektonik, sehingga proses pelapukan batuan terjadi dengan mudah.

Terdapat dua kelompok rekahan yang berarah Timur Laut sampai Barat Daya dan kelompok yang berarah Timur Laut.Kelompok pertama umumnya diisi oleh mineral-mieral krisopras, garnierite, dan asbes.Sedang kelompok yang kedua umumnya diisi oleh mineral kalsedon. Sebagian besar daerah penambangan nikel Pomalaa terdiri dari tanah laterit dengan warna merah kekuningan hingga merah bata.Tanah-tanah laterit ini memiliki ketebalan yang bervariasi antara 0,5 10 meter. Struktur tanah pada tanah atas ( top soil ) adalah speroidal, oleh karena itu tanah tersebut memiliki porositas yang tinggi pula. Keadaan demikian juga ditunjang oleh vegetasi dengan kepadatan tanah yang relatif tinggi. Tekstur tanah pada lapisan atas merupakan lempung dan lapisan sub soil umumnya lempug berliat.

2.3.3

Iklim dan Curah Hujan

Daerah Pomalaa juga beriklim tropis setiap tahunnya dengan dipengaruhi oleh musim hujan dan kemarau. Daerah Pomalaa mempunyai temperatur cukup panas sehingga curah hujan relatif cukup tinggi dan distribusi merata tahunan sebesar 1853 mm/tahun. Dalam hal ini Pomalaa termasuk iklim A, yaitu iklim hujan tropis lembab yang nyata dengan suhu udara diatas 180C dibulan terdingin dan suhu rata-rata bukan panas dengan suhu udara 220C.

2.3.4

Keadaan Vegetasi Vegetasi Daerah Pomalaa terdiri dari hutan, semak-semak, dan tumbuhan rawa di

pesisir. Hutan yang ada tidak lebat namun dijumpai pepohonan yang berdiameter sekitar 25 cm, diantaranya adalah pohon kayu besi, pohon kayu angin, poho melinjo, mangga-mangga, tirotasi.

Pada daerah pesisir dijumpai tumbuhan seperti pohon bakau dan juga pohon sagu. Selain itu didapati pula jenis tumbuhan seperti cemara, bambu kecil dan diselingi tumbuhan rambat seperti rotan dan lain-lain.

Vegetasi daerah sekitar tambang PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra tidak tinggi namun cukup rapat, sehingga dalam pembabatannya biasa menggunakan kapak. Sedangkan dalam penggunaan stripping biasanya dilakukan dengan alat buldozer.

2.3.5

Topografi

Geomorfologi Daerah Pomalaa merupakan perbukitan yang memanjang dari Utara sampai Barat Daya dengan beberapa punggung utama yang berpusat pada Pegunungan Mekongga. Diantara perbukitan tersebut terdapat lembah-lembah yang merupakan tempat atau jalur aliran air pada waktu musim hujan.

Pada umumnya bentuk topografi Daerah Pomalaa dapat dibagi menjadi dua bagian yakni daerah rendah yang relatif rendah dan daerah perbukitan yang relatif terjal. Daratan rendah yang terletak pada daerah pantai, sebagian besar menjadi tempat permukiman

penduduk. Pemukiman penduduk umumnya berada pada ketinggian 2-100 meter dari permukaan laut. Sedangkan daerah perbukitan merupakan daerah penambangan.

2.4 2.4.1

Kegiatan Penambangan Proses Penambangan Bijih Nikel Cara penambangan nikel yang diterapkan adalah tambang terbuka dengan sistem

berjenjang ( bench ). Jenjang yang dibuat pada setiap lokasi penambangan memiliki teras untuk ruang gerak alat berat dan transportasi bijih nikel. Dimensi jenjang untuk operasional yaitu lebar 20 m, tinggi jenjang maksimum 5 m dan kemiringan 45o 60o

Adapun tahap kegiatan penambangan meliputi :

a. Pembersihan Pembersihan (clearing) adalah kegiatan pembersihan lahan dari tumbuh-tumbuhan yang berada di atasnya kemudian mengupas lapisan tanah penutup yang berupa top soil atau lapisan tanah humus sampai diperoleh lapisan yang berisi kandungan bijih nikel.

Adapun alat yang digunakan yaitu bulldozer, agar kerja bulldozer lebih efektif maka diusahakan memperpendek jarak dorong, untuk areal datar dan cukup luas, pembersihan di mulai dari tengah-tengah.

b. Penggalian / Pembongkaran Pembongkaran bijih nikel Pomalaa dilakukan dengan menggunakan alat-alat mekanis yang dapat bekerja pada kondisi endapan bijih yang relatif lepas seperti shovel loader dan whell loader. Penggalian bijih dimulai dari bench yang paling atas, hal ini diterapkan agar bahaya longsor dapat dihindarkan sehingga penggalian berjalan dengan lancar.

c. Pemuatan

Pemuatan (loading) bijih hasil penggalian dilakukan oleh alat gali yaitu whell loader dan shovel dozer. Bijih yang dimuat adalah bijih yang telah ditumpuk oleh alat gali dekat front penambangan. Tetapi bila terpaksa whell loader menggali bijih dan langsung dimuatkan ke alat angkut. Pola gerak pemuatan adalah V shape yaitu gerakan alat muat maju untuk mengambil bijih dan kemudian melakukan ancang-ancang pemuatan dengan gerak mundur dan maju kembali untuk memuatkan bijih ke alat angkut.

d. Pengangkutan Bijih Pengangkutan bijih nikel dari front penambangan ke stock yard Pomalaa melalui beberapa tahap yaitu:

Di wilayah Tambang Selatan Diwilayah tambang selatan pengangkutan bijih oleh dump truck digunakan sampai pada stationary grizzly yang terdapat pada stockyard Tanjung Leppe. Setelah diuji kadarnya, untuk umpan pabrik selanjutnya diangkut lewat laut dengan menggunakan tongkang yang ditarik oleh kapal di dermaga yang berlokasi di Pomalaa yang

kemudian

selanjutnya diangkut dengan dump truk ke pabrik. Sedang untuk

kebutuhan ekspor ditampung pada tempat tertentu sambil menunggu kapal eksport siap dimuat.

Di wilayah Tambang Utara dan tengah Pengangkutan bijih nikel di wilayah tambang utara juga mempergunakan dump truck, dengan kapasitas rata-rata 13 ton. Bijih yang akan diekspor diangkut ke pelabuhan Pomalaa, sedangkan untuk keperluan pabrik ferronikel langsung diangkut ke tempat penimbunan yang terdapat di pabrik.

e. Penimbunan Bijih Bijih nikel hasil penambangan tidak langsung diangkut ke pabrik atau dimuat ke kapal ekspor, tetapi ditimbun terlebih dahulu. Tujuan penimbunan antara lain :

1. Sebagai cadangan untuk penjualan 2. Sebagai saran pencampuran bijih kadar tinggi dan kadar rendah (blending) Adapun beberapa tempat penimbunan yaitu : 1. Tempat penimbunan Tanjung Leppe, wilayah tambang selatan. 2. Tempat penimbunan sementara di front penambangan. 3. Tempat penimbunan di front Pomalaa. 4. Tempat penimbunan di unit pemecah batu (crushing plant) f. Pengawasan Kualitas Kualitas bijih nikel secepatnya diketahui sehingga dilakukan analisa sampel bijih dengan hasil yang benar, sampel yang dianalisa terdiri dari sampel hasil

eksploitasi dan timbunan bijih. Adapun perlengkapan yang diperlukan untuk pengambilan sampel produksi adalah sebagai berikut : 1. Pacul pengeruk dan sekop masing-masing satu buah 2. Kantong sampel terbuat dari kantong nilon secukupnya. 3. Tali pengikat kantong sampel terdiri dari 4 warna secukupnya. Hal ini dimaksudkan untuk membedakan nomor blending sampel yang telah diambil agar tidak tercampur antara blending yang satu dengan yang lainnya. Pengambilan Sampel Pengambilan sampel adalah suatu proses pengambilan kecil endapan, yang mana bagian tersebut dapat mewakili keseluruhan endapan. Metode pengambilan sampel didasarkan pada JIS (Javanese Industrial Standart).

Pada PT. Antam Tbk, UBP Nikel Sultra , pengambilan sampel dilakukan dengan beberapa cara antara lain :

a. Pengambilan Sampel Produksi Bijih Nikel Untuk Pabrik Pengambilan sampel dilakukan di tempat penimbunan bijih (stock yard), jumlah produksi bijih nikel perhari yang dinyatakan ton dianggap sebagai lot. Besarnya produksi perhari ini bervariasi sehingga dengan demikian ukuran dari lotnya diklasifikasikan sebagai under 300 ton, sedangkan sub lot atau disebut juga gross sample adalah produksi /hari/shift/bukit yang besarnya bervariasi.

Sampel tersebut kemudian dimasukkan ke dalam kantong nilon

menjadi satu

kantong yang besarnya 20 kg serta diberi kode sampel dan kode pengikat dengan warna tertentu. Hal ini memudahkan dalam memisahkan sampel dari tiap-tiap kelompok (gross sample) dari tiap bukit.

b. Pengambilan Sampel Eksplorasi Eksplorasi merupakan suatu usaha dalam mencari cadangan bijih nikel yang dilakukan dengan penyelidikan baik secara umum (geologi permukaan), ekplorasi pendahuluan, eksplorasi detail, pengukuran, analisa sampel, sampai pada perhitungan cadangan dengan maksud untuk mengetahui seberapa jauh kandungan bijih tersebut. Penyebaran, letak dan posisi termasuk keadaan overburden batuan disekitarnya.

Sasaran yang hendak dicapai dengan kegiatan ekplorasi ada hubungannnya dengan kejadian penambangan adalah untuk mengetahui nilai ekonomis endapan bijih,

menetukan jenis peralatan mekanis yang sesuai, dan menentukan kode penambangan yang tepat serta jenis kegiatan yang lain dari penambangan endapan bijh tersebut.

Preparasi Sampel

Setelah sampel didapatkan, dilakukan preaparasi sampel yang digunakan untuk menganalisa kadar nikel. Adapun alat-alat yang digunakan untuk melakukan preparasi sampel adalah :

Crusher

Crusher berfungsi untuk menggiling sampel yang masih dalam bentuk butiran dan kasar, crusher yang digunakan pada preparasi sampel produksi, yaitu : Jaw Crusher Jaw Crusher merupakan alat penghancur tingkat pertama, jadi

menghancurkan batuan dalam bongkah-bongkah besar yang diterima dari tambang. Ukuran yang diloloskan oleh jaw crusher yaitu ukuran 20 mm. Roll Crusher Roll crusher merupakan alat penghancur tingkat kedua (secondary crushing) yang berguna memperkecil ukuran batuan yang sudah lolos dari primary crushing. Ukuran yang diloloskan oleh roll crusher yaitu ukuran 3 mm

Ayakan Ayakan berfungsi memisahkan butiran yang halus dan kasar. Ayakan yang digunakan yaitu ayakan berukuran 20 mm dan 3 mm yang terbuat dari anyaman (jalinan) kawat-kawat halus yang diatur dengan tepat membentuk lubang bujur sangkar atau persegi, kawatnya dari jenis tembaga, bronze, atau alloy. Proses pengayakan dilakukan secara manual oleh dua orang.

Oven Oven berfungsi untuk mengeringkan sampel agar tidak lengket.

Grider

Grinder berfungsi untuk menggiling sampel yang berupa butiran-butiran halus. Ukuran yang diloloskan yaitu ukuran 100 mesh partikel sehingga didapat kadar yang dianggap mewakili seluruh partikel tersebut. Hasil akhir dari preparasi sampel ada tiga kantong sampel dengan berat masing-masing 160 gram, yang didistribusikan kepada : 2.4.2 Satu kantong pemeriksaan X-Ray Satu kantong untuk pemeriksaan laboratorium kimia. Satu kantong arsip

Pengolahan bijih nikel

1. Pengayakan (screening) 2. Drying (Pengeringan) Adalah proses pemindahan panas kelembapan cairan dari material. Pengeringan biasanya sering terjadi oleh kontak padatan lembap dengan pembakaran gas yang panas oleh pembakaran bahan bakar fosil. Pada beberapa kasus, panas pada pengeringan bisa disediakan oleh udara panas gas yang secara tidak langsung memanaskan. Biasanya suhu pengeringan diatur pada nilai diatas titik didih air sekitar 120oC.pada kasus tertentu, seperti pengeringan air garam yang dapat larut, sushu pengeringan yang lebih tinggi diperlukan. 3. Calcining (Kalsinasi) Kalsinasi adalah dekomposisi panas material. Contohnya dekomposisi hydrate seperti ferric Hidroksida menjadi ferric oksida dan uap air atau dekomposisi kalsium karbonat menjadi kalsium oksida dan karbon diosida dan atau besi karbonat menjadi besi oksida.

Proses kalsinasi membawa dalam variasi tungku/furnace termasuk shaft furnace, rotary kilns dan fluidized bed reactor.

4. Peleburan Proses peleburan logam pada temperatur tinggi sehingga logam meleleh dan mecair setelah mencapai titik didihnya.

Oven yang digunakan, yaitu : a. Schacht Oven b. Scraal Oven (revergeratory Furnace c. Electric Oven (Electric Furnace)

5. pemurnian Adalah proses untuk merubah crude matte menjadi logam murni, menaikkan kadar Ni di dalam matte 6. percetakan Percetakan dilakukan untuk merubah crude matte dari logam cair menjadi produk setengah jadi yang berbentuk butiran-butiran (shot) dan batangan (ingot) yang siap diekspor setelah dikeringkan dan dikemas.

BAB III LANDASAN TEORI

3.1 Kegunaan Logam Nikel Salah satu penggunaan nikel dalam betuk logam murni adalah pelapis utuk menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi permukaan, ketahanan kepudaran, serta digunakan sebagai pelapis mata uang logam dalam industry kimia. Pemakaian besi digunakan dalam industry alat angkut, permesinan baja, konstruksi baja, alat pembangkit tenaga listrik, alat pertanian, alat pertambangan, bagian dari mesin berkecepatan tinggi, dan bagian yang bersuhu tinggi. 3.2 Pengolahan Bahan Galian Peggolahan bahan galian (mineral dressing) adalah pengolahan mineral dengan tujuan untuk memisahkan mineral berharga dari gangue-nya (tidak berharga) yang dilakukan secara mekanis, menghasilkan produk yang kaya mineral berharga (konsentrat) dan yang kadarnya rendah (tailing). Proses pemisahan ini didasarkan pada sifat fisik mineral maupun sifat kimia fisika mineral dan diupayakan menguntungkan. Dengan mealkukan pengolahan bahan galian ini didapat beberapa keuntungan, antara lain : a. Mengurangi jumlah bobot karena sebagian gangue mineral telah dibuang sebelum proses peleburan.

b. Mengurangi kehilangan metal dalam smelter, yang disebabkan apabila tanpa pengolahan, maka dalam smelter terdapat banyak penggunaan flux dan akhirnya banyak menghasilkan slag. c. Mengurangi ongkos peleburan karena diperlukan kapasitas smelter yang relative kecil untuk mendapatkan jumlah metal yang sama bila dibandingkan dengan tanpa pengolahan. d. Mengurangi luas lahan yang dugunakan untuk menampung tailing ataupun slag akibat pengurangan bahan baku bijih untuk diumpankan pada peleburan sehingga mengurangi jumlah penggunaan flux. 3.2 Pengolahan Bijih Nikel Tahap praolahan merupakan tahap persiapan bahan baku (raw material) dimana bijih basah dari wilayah-wilayah penambangan yang berbeda yaitu dari wilayah penambangan utara, selatan, tengah maupun dari Pulau Gebe dan pula Buli Maluku yang mempunyai kadar 2,2 2,3 % Ni yang dikonsumsi pertahun sekitar 320.000 ton dilakukan pencampuran untuk mendapatkan kadar Ni, Basicity, dan ratio Fe/Ni yang sesuai dan dikeringkan dalam rotary dryer. Pencampuran dilakukan oleh alat Wheel Loader dibeberapa tumpukan yang tersedia di stock yard pabrik pengolahan. Bijih nikel yang ditimbun di stock yard pabrik butiranbutirannya belum seragam, sehingga dilakukan pengerjaan pendahuluan yang disebut ore handling, meliputi :

Persiapan Bijih (Ore Preparation ) Bijih nikel basah diumpan oleh wheel loader dipermukaan Shale Out Machine (SOM), yang merupakan ayakan getar yang berfungsi untuk menyaring ukuran bijih nikel

tersebut. Ukuran saringan SOM 20 cm yang di atas base ditahan dengan 8 12 spring, pada pertengahan shaft dipasang unbalance weight.

Motor listrik yang dihubungkan dengan spring tadi menimbulkan getaran sehingga bijih yang berada di atas permukaan SOM akan mengalami pemisahan secara manual antara bijih yang over zise. Bijih yang lolos pada saringan akan jatuh dan tertampung di hopper dan bijih over zise akan keluar ke tempat pembuangan.

Proses Drying Wet ore masuk SOM dan tertampung di hopper selanjutnya diangkut oleh belt conveyor masuk ke dalam rotary dryer untuk dipanaskan.

Sumber panas yang berasal dari pembakaran minyak baker (IDO MFO) dan pulvirezed cool dan uap panasnya saja yang dihembuskan masuk dalam rotary dryer. Suhu pada inlet rotary dryer sekitar 600o C dan setelah mengalami pengurangan kelembaban pada bijh basa maka temperature outlet sekitar 180oC. Bijih yang telah mengalami pemanasan di rotary dryer mengalami pengurangan moisture content (MC) sekitar 21 -23% dan disebut condition ore. Rotary dryer terbuat dari plat baja yang berbentuk silinder yang panjangnya 30 m kecepatan 1,5 rpm dengan kemiringan 6o. Cara pengeringan dengan menggunakan rotary dryer terdiri dari 2 cara, yaitu : 1. Bijih dan udara panas bergerak ke arah yang sama. 2. Bijih dan udara panas bergerak ke arah yang berlawanan.

Bagian nikel yang tidak memerlukan penguapan yang besar, sehingga cara pertama lebih ekonomis dengan mengatur temperature udara yang keluar diperoleh bijih dengan moisture yang merata. Biasanya untuk mempertinggi kemampuan proses pengeringan tersebut dibagian dalam drum rotary dryer dipasang filter, dengan demikian penyebaran panas merata, kecepatan pengeringan dan heat efficiency akan bertambah.

Dengan adanya filter, kemungkinan menempelnya ore pada dinding dapat dihindari. Akibat pegaruh putaran drum bijih naik sampai ketinggian tertentu kemudian jatuh kembali sehingga kontak dengan udara semakin baik dengan perlahan-lahan bergerak ke outlet karena kemiringan rotary dryer.

Proses Sizing Dry ore yang keluar dari proses drying di rotary dryer selanjutnya diangkut oleh belt conveyor masuk ke ripple flow screen (RFS) untuk dilakukan sizing .

Saringan di RFS berukuran 5 cm sehingga disini terjadi pemisahan bijih nikel yang lolos saringan akan langsung jatuh ke belt conveyor untuk diangkut masuk ke dalam bin penampungan ore sedangkan bijih yang over size terpisah dan masuk dalam impeller breaker untuk dipecahkan atau dihancurkan.

Impeller Breaker adalah suatu alat yang mempunyai kemampuan yang sangat baik untuk memecahakan bahan atau material yang keras kalau ditinjau dari hasil pemecahan bahan galiannya (gradasinya). Prinsip kerja motor ini dilengkapi 3 buah blade atau kurang lebih terbuat dari baja yang berputar dengan kecepatan tinggi. Material yang masuk di feed

opening terpukul oleh blade yang berputar dalam ruang pemecah dan terbentur pada dinding crusher yang terbuat dari plat baja.

Proses ini berlangsung dengan cepat dan hasil pemecahannya keluar

melalui

discharge opening ke belt conveyor bersatu dengan material yang lolos saringan untuk diangkut masuk dalam bin penampungan.

Dry ore diangkut oleh belt conveyor masuk ke bin penampungan ore atau ore bin melalui tripper. Tripper merupakan suatu unit peralatan belt conveyor yang digerakkan oleh motor listrik yang dapat digeser atau dipindahkan secara horizontal. Tujuannya adalah untuk mensuplay bin ore yang perlu dilakukan pengisisan. Di unit tripper terdapat 5 buah bin yang terdiri dari :

1. Tiga buah unit untuk dry ore

2. Satu buah unit untuk batubara

3. Satu buah unit untuk slag De-s

Bijih nikel (dry ore) yang sudah terkondisi dan tertampung di bin ore disebut condition ore dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.

Proses Mixing Mixing merupakan suatu tempat proses pencampuran material ore dengan bahan produksi lainnya seperti Limestone, Anthrasite, slag dan Coal. Proses pencampuran material

ini mempunyai komposisi tertentu sesuai hasil laporan bagian produksi dan biasanya sangat bergantung pada permintaan pasar.

Di dalam proses pencampuran ini melibatkan weighting feeder sebagai alat untuk menentukan komposisi material yang telah ditentukan. Weighting feeder merupakan suatu alat yang dapat mendeteksi berat suatu material dan dapat mengatur banyaknya material yang diinginkan setiap jam.

Proses Kalsinasi Condition ore yang telah dimixing diangkut oleh belt conveyor untuk dimasukkan dalam rotary klin sebagai umpan melalui charging chute, selanjutnya condition ore tersebut mengalami proses kalsinasi untuk menghilangkan kandungan loss on ignation (LOI)

Rotary Kiln

Alat yang membuat calcined ore terbuat dari plat baja berbentuk selinder mempunyai panjang 90 meter, diameter luar 4,2 meter, diameter dalam 4 meter, kemiringan 3o dan putaran 0,3 1,2 rpm. Pada bagian depannya dilengkapi dengan hood untuk pembakaran sedangkan bagian belakangnya dilengkapi dengan dust chumber.

Silinder ini berputar di atas 4 buah support roller, rotary kiln diputar oleh motor listrik melalui VS Compling dapat diatur kecepatan yang diinginkan sesuai prosedur operasi dan kondisi operasi melalui ruang control operasi secara automatic oleh operator Distribut Control System (DCS).

Bijih yang diumpan masuk dalam rotary kiln dilakukan dari chute bagian atas dari dust chamber, pada charge end dipasang palt end. Bijih selama berada dalam rotary kiln akan mengalami pembakaran dengan heavy oil burner dan keluar pada discharge end menjadi calcine ore.

Heavy Oil Burner Alat yang dipakai merupakan internal mixing pneumatic jet atomization tipe heavy oil burner. Biasanya sistem ini banyak digunakan pada rotary kiln, pen heart, heat treatment furnice dan steam boiler ukuran besar. Udara dan heavy oil yang dimasukkan mempunyai tekanan yang hampir sama. Keduanya ditiupkan masuk ke mixing chamber, yaitu suatu kamar berukuran kecil dimana proses tahap pertama berlangsung. Sebagian gas yang segera dihembuskan ke dalam combustion chamber melalui jet nozzle dan ada pula melalui pipa pencampuran gas yang panjangnya 1 5 meter menuju jet nozzle.

Proses peburan bijih nikel Pembakaran bijih nikel didalam rotary kiln, kadar air (MC) dan kandungan air kristal (LOI) yang terdapat pada bijih dilenyapkan semuanya. Proses ini

berlangsung pada temperature 1000o C. Untuk mengetahui Degree of Calsining dari proses pembakaran ini dilakukan pengambilan sampel dalam interval yang masih tertinggal, derajat kalsinasi dapat ditetapkan.

Calcined ore yang keluar dari rotary kiln ditampung dalam surge hopper kemudian dituang ke dalam kontainer lalu diangkut oleh screen ke atas dan

dimasukkan ke dalam 9 buah top bin yang berada dibagian atas dapur listrik. Reduksi pendahuluan terhadap bijih nikel di dalam rotary kiln tidak terjadi, atmosfir di dalam kiln adalah oxidizing athmospher, suhu atmosphir tertinggi adalah 1300o C. Bijih nikel atau condition ore yang dimasukkan dalam rotary kiln untuk sampai pada proses kalsinasi untuk menjadi kalsin akan melalu 3 zona, yaitu :

a. Drying Zone Pada zona ini terjadi proses pengeringan yaitu penghilangan sebagian kadar air (MC) dengan temperatur sekitar 200 350o C, pada zona ini dilapisi dengan batu tahan api jenis alumina brick.

b. Prehating zone Pada zona ini terjadi pemanasan yaitu penguraian dan penghilangan semua air bebas serta sebagian air Kristal (LOI) dengan temperatur sekitar 350 500o C dan dilapisi dengan batu tahan api jenis aluminium brick.

c. Calcine Zoneengan Pada zona ini terjadi proses kalsinasi yaitu pemanasan material tanpa melewati titik leburnya dengan kandungan air kristalnya (LOI) 0,5 1%. Proses ini dikenal juga sebagai proses pemanggangan dan terjadi penghilangan semua air kristal dan penguraian batu kapur. Pada zona ini temperatur sekitar 500 1000o C dan dilapisi batu tahan api jenis alumina brick. Proses kimia yang terjadi dalam rotary kiln yaitu perubahan Batu Kapur (CaCO3) menjadi kapur tohor (CaO) dengan pemanasan akan melepaskan gas CO2 seperti berikut :

CaCO3 CaO + CO2

Dengan penguraian tersebut maka kadar CaO akan bertambah.

a. Tahap peleburan Tujuan dari proses peleburan adalah mengambil logam nikel semaksimal mungkin dari kalsin terdapat pada electrik furnace yang dilebur menjadi ferronikel dengan bantuan energi listrik. Pada tahap ini kalsine ore dilebur di dalam dapur listrik dengan menggunakan tenaga listrik berkapasitas 20 MVA untuk satu unit dapur sebagai bahan preduksi digunakan Anthracite.

Proses reduksi ini menghasilkan crude metal yang dimurnikan pada tahap pemurnian, sedangkan bahan yang tidak reduksi berupa slag yang dikeluarkan dari dapur listrik pada waktu-waktu tertentu untuk dibuang. Untuk mengatur kebasahan slag tadi ditambahkan batu kapur. Pada proses peleburan input dapur yang berupa kalsine ore, kalsin batu kapur dan kalsin batubara/anthrasit akan menghasilkan output yang berupa crude metal, slag dan gasgas CO2.

a. Operasi Peleburan Kalsine ore yang dihasilkan oleh rotary kiln ditampung secara kontinyu dalam surge hopper yang berkapasitas 25 ton yang bagian dalamnya dilapisi castable setebal 100 mm sebelum diumpankan ke dalam dapur listrik, diangkat menggunakan system Container Over Head Crane.

Kalsine yang diangkut dengan container car dimasukkan dalam sepuluh buah top bin yang berkapasitas 50 ton, dan satu cadangan top bin berkapasitas 70 ton yang dipasang pada lantai lima bangunan electric furnace. Pengisian kalsinasi pada masing-masing bin cukup 40 % dari volume bin untuk mencegah kehilangan panas yang berlebihan akibat lamanya kalsin tersimpan. Pada top bin dilengkapi dengan 24 buah chute yang kakinya terpasang mengelilingi atap dari dapur listrik, dan top bin cadangan mempunyai chute yang akan bergerak turun secara gravitasi.

b. Prose Peleburan Dalam dapur listrik akan terjadi proses peleburan kalsin dan reduksi semua oksidasi yang terkandung dalam bijih oleh fixed karbon dari Antrasit dan batubara. Reaksi-reaksi yang akan terjadi, yaitu :

1. NiO + C Ni + CO 2. CoO + C Co + CO 3. Fe2O3 + C 2Fe + CO 4. FeO + C Fe + CO 5. Cr2O3 + C 2Cr + 3CO 6. P2O5 + C 2P + 5CO 7. MnO + C Mn + CO 8. SiO2 + C Si + 2CO Reaksi-reaksi di atas sesuai dengan kecenderungan terjadinya reduksi langsung oleh karbon, kemudian terjadi reduksi tidak langsung yang dilakukan oleh gas-gas karbon monoksida :

1. NiO + CO Ni + CO2 2. Fe2O3 + CO 2FeO + CO2 3. FeO + CO Fe + CO2 Oksida-oksida di dalam bijih yang tidak direduksi akan membentuk slag dan reaksinya , adalah : 1. MgO + SiO2 MgO.SiO2 2. CaO + SiO2 CaO.SiO2 Sedangkan unsur-unsur logam yang terbentuk dari hasil reduksi oksidasi logam dalam bijih, membentuk logam ferronikel dan slag di electrik furnace berlangsung karena adanya perbedaan berat jenis. Slag dengan berat 2,6 akan membentuk lapisan sebelah atas dari logam ferronikel yang mempunyai berat jenis 6,9. Tebal lapisan slag dalam electric furnace mencapai 1 1,5 meter, sedangkan lapisan ferronikel mencapai 40 80 cm.

Pengeluaran slag dari dapur listrik setiap 90.000 110.000 KwH sebanyak 35 cm per tapping pada suhu 1550o C, kemudian dialirkan ke dalam kolam air dan diberi semprotan air sehingga menjadi butiran-butiran yang mempunyai ukuran 6 10 cm yang dapat digunakan untuk penimbunan jalan.Untuk logam ferronikel dihasilkan pada temperature 1450o C dikeluarkan (tapping) dan ditampung ke dalam ladle dengan kapasitas 16 18 ton gross FeNi yang sebelumya telah dipanaskan.

Basacity slag 0,6 0,7 pada peleburan (smelting) ferronikel dengan dapur listrik dianggap ideal. Jika jumlah SiO2 dalam slag jauh menyimpang dari perbandingan di atas maka akan terjadi reaksi dengan brick yang akan memperpendek umur lining dapur. Dan

apabila terlalu sedikit akan terbentuk 2MgO.SiO2 sehingga titik lebur menjadi tinggi dan slag akan susah mencair, fluidity semakin jelek dengan sendirinya akan mempersulit smelting. Untuk mengimbangi SiO2 yang bersifat asam, maka mutlak diperlukan penambahan batu kapur (CaO) yang bersifat basa, sehingga tidak terjadi kerusakan brick.

a. Tahap pemurnian Tujuan dari pemurnian adalah untuk menghilangkan unsur-unsur pengotor seperti sulfur, carbon, silicon, fosfor dan crom. Penghilangan unsur-unsur tersebut dilakukan dengan beberapa proses : 1. Proses De-sulfurisasi 2. Proses Oksidasi yang terbagi menjadi : Proses De-siliconisasi Proses De-carbonisasi Proses De-posforisasi

b. Bagian Casting Dalam tahap pemurnian terdapat satuan kerja yang berutgas mencetak metal ferronikel menjadi batangan (ingot) dan butiran (shot) ferronikel tergantung dari permintaan konsumen.

a. Ingot Ferronikel Ingot ferronikel adalah metal ferronikel yang dicetak dalam bentuk batangan yang mempunyai berat 80 -100 Kg perbatang, jenisnya ada dua yaitu : Ingot High Carbon

Ingot Low Carbon

b. Shot Ferronikel Shot ferronikel merupakan ferronikel butiran yang ukurannya 0,5 - 5,0 cm yang diproduksi dalam jenis low karbon. Proses pencetakannya menggunakan tilting ladle yang mempunyai mulut penuangan yang berbentuk corong pada bagian atasnya. Proses metal murni dari LD converter dituang ke dalam ladle dan dibawa ke tempat pembuatan shot, dengan sistem hidrolis metal dituangkan melalui tundish masuk ke dalam tangki yang langsung disemprot dengan air sehingga bentuknya menjadi butiran yang jatuh dan ditampung pada net 1 conveyor kemudian dilanjutkan ke hopper dan ditransfer ke net 2 sekaligus dilakukan pengeringan dengan oven yang temperaturnya sekitar 400o C. Shot yang telah dikeringkan masuk ke dalam tromol screen sehingga bentuk ukurannya bervariasi.