4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Proses Produksi

Banyak kita ketahui perusahaan yang memproduksi barang dan jasa untuk

mencukupi keperluan atau keinginan masyarakat. Adanya proses produksi ini akan

dibutuhkan ketika memproduksi suatu barang dan jasa. Sebelum mengulas tentang

proses produksi, terlebih dahulu akan dibahas makna dari proses.

Proses adalah mengubah sumber daya yang ada dengan suatu cara, metode

dan teknik untuk mencapai suatu hasil. Produksi adalahkegiatan untuk

menghasilkan atau meningkatkan kegunaan barang atau jasa (Sofjan, 2008).

Proses adalah suatu cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan

atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu (Ahyari, 2004)

Sedangkan produksi adalah kegiatan untuk mengetahui penambahan

manfaat atau penemuan berguna, bentuk, waktuu dan tempat atas faktor – faktor

produksi yang berguna bahi pemuasan pelanggan (Sukanto, 2003). Produksi

adalahkegiatan untuk menciptakam dan meningkatkan utilitas (Utility) suatu barang

dan jasa.

2.2 Lean Concept

The Association for Operation Management (2013) mengatakan Lean

adalahsuatu arti bisnis yang berdasarrkan pada pengurangan atau miniassi

penggunaan sumber-sumber daya produksi dalam berbagaai bidang kegiatan di

perusahaan, melalui usaha perbaikan dan improve secara kontinu, yang menitik

beratkan pada identifikasi dan menghilangkan kegiatan-kegiatan dalam bidang jasa,

manufaktur, design, maupun supply chain management yang berhubungan langsung

dengan customer.

5

Menurut (Gaspersz & Fontana, 2007) pada dasarrnya konsep lean

adalahkonsep peminiassian atau efisiensi. Konsep ini dapat diterapkan pada

perusahaan jasa ataupun manufaktur, karenya pada dasarrnya konsep efisiensi dan

efektifitas akam menjadi suatu tujuan yang ingin dicapai oleh perusahaan yang

menerapkan konsep lean.

Menurut ( H i n e s & T a y l o r , 2 0 0 0 ) afa beberapa tahapan dalam lean

thinking yaitu:

1. Memahani waste

2. Mengatur tujuan

3. Memahani Big Picture

4. Detailed Mapping

5. mengikutsertakam pemasok dan customer, dan

6. menagawasi rencana yang sudah dibuat

Menurut (Kilpatrick, 2003) implementasi lean akam dapat memberikan

manfaat yang banyak bagi perusahaan, berikut ini :

1. Bisa menambah kualitas produk

2. Bisa menambah produktivitas

3. Bisa meminiassi waktu siklus (lead tine)

4. Bisa memangkas work in process (WIP)

5. Bisa menggunakam ruang dengan baik dengan mengurangi jarak.

Lean dapat diterapkan pada berbagaai macamn bidang di perusahaan. Lean

yang diterapkan pada manufacturing disebut sebagai Lean Manufacturing, Lean

yang diterapkan dalam fungsi design/development, entry, order, accounting,

production, finance, office, dan Lean yang diterapkan pada bidang jasa disebut

sebagai Lean Service, maka Lean itu akan disebut, Lean accounting, Lean order

entry, Lean office, Lean finance, Lean production dan Lean design/development

(Majori, 2017).

2.2.1 Lean Production

Menurut (Kalsaas, 2002) Lean Production berarti diing more and more with

less and less yang berarti membuat bertambah banyak dalam waktuu yang semakin

pendek, dengan sumber daya yang lebih sedikit, dengan ruang produksi yang lebih

6

kecil, tenaga kerja, mesin dan material yang cenderung lebih sedikit. Lean

production diperkenalkan oleh James Womack a.l untuk pertama kalinya pada

tahun 1996 dalam karangannya yang berjudul “Lean Thinking”.

Menurut (Hines & Rich, 1997) melalui implementasi Lean production akan

menghasilkan biaya produksi yang lebih rendah, waktu lead time dalam produksi

akan lebih berkurang, dan output meningkat. Dalam rancangan lean production,

operasi / kegiatan dibagi menjadi kegiatan yang mamiliki nilai tambah atau Value

added, kegiatan yang tidak menambah nilai tambah atau Non Value added dan

kegiatan yang penting akam tetapi tidak meningkatkan nilai produk.

Lean production harus dimulai dengan penafsiran yang sempurna akam

proses produksi dan aliran bahan serta informasi. Tools yang bermanfaat dan juga

mudah yang sering diapakai untuk mengambil informasi ini adalahvalue stream

mapping (VSM). Dengan VSM flow informasi dan material dari perusahaan dapat

digambarkan dengan jelas sehingga dengan gambaran tersebut dapat diketahui yang

afa pada proses produksi yang afa diperusahaan. Konsep Lean Production dan

Value Stream Mapping juga pernah diterapkan pada industri otomotif pada

Ford Motor yang terletak di Taiwan, untuk pengembangan aspek kualitas dan biaya

(Wee & Wu, 2009).

2.2.2 Pemborosan (Waste)

Menurut Vincet Gaspersz dalam karangannya yang berjudul “Lean Six

Sigma” (2007) Pemborosasn (waste) dapat diinterpretasikan sebagai segala

kegiatan kerja yang tifak memberikan nilai tambah dalam proses perubahan input

menjadi output sepanjang Value stream (proses untuk membuat, memproduksi, dan

menyerahkan profuk baik barang dan atau jasa ke pasar).

Pengertian waste menurut (Jakfar, Setiawan, & Masudin, 2014), di dalam

Toyota Production System (TPS) terdapat tujuh macamn waste dalam proses

produksinya yaitu sebagai berikut:

1. Overproduction

Waste yang disebabkan produksi yang melebihi target produksi, maksudnya

adalahmemproduksi profuk yang melebihi profuk yang dibutuhkan atau

memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah buat. Cntohnya dapat berupa

7

produksi barang – barang yang belum dipesan atau profuk yang diproduksi lebih

banyak daripada yang dipesan atau dijual.

2. Waiting

Waste yang terjadi karenya barang harus menunggu untuk proses selanjutnya.

Waiting merupakam selang waktuu ketika operator tifak menggunakam waktuu

untuk melakukan Value adding activity dikarenyakam menunggu aliran profuk dari

proses sebelumnya (upstream). Cntohnya dapat berupa waiting kedatangan

material yang akam di proses, informasi, tools. Para pekerja menunggu proses

mesin yang sedang berjalan, berdiri menunggu langkah proses selanjutnya.

3. Excessive Transportation

Transportation merupakam kegiatan yang penting akam tetapi tifak menambah

nilai (NNVA) pada suatu profuk. Transportation merupakam proses pemindahan

material atau work in process (WIP) dari satu proses ke proses yang lainnya, baik

menggunakam forklift maupun conveyor. Cntohnya dapat berupa waste waktuu

karenya jarak raw material ke mesin untuk diproses sangat jauh atau memindahkan

material antara mesin satu dengan mesin lainnya atau dari mesin ke gudang finished

good product.

4. Unappropriate processing

Waste yang terjadi ketika urutan kerja atau proses yang dipakai kurang efektif dan

efisien. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum memenuhi standar

operasional sehingga produk yang rusak akam tinggi. Afamya metode yang

dikerjakam operator yang sangat bervariasi. Cntohnya dapat berupa proses yang

tifak sesuai / metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan alat dan

operator yang tifak sesuai dengan fungsinya ataupun prosedur yang salah / sisten

operasi.

5. Unnecessary Inventory

Persediaan yang tifak perlu. Maksuddnya adalahpersediaan barang atau material

yang terlalu banyak, WIP yang terlalu banyak antara proses satu dengan yang

lainnya sehingga membutuhkan space penyimpanan yang banyak, kemungkinan

pemborosasn ini adalahbatas pengaman pada gudang yang sangat tinggi. Cntohnya

dapat berupa inventory yang melebihi kapasitas gudang yang sudah ditentukan,

8

material yang rusak karenya terlalu lama disimpan terlalu lama atau terlalu cepat

dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa.

6. Unnecessary Motion

Kegiatan / gerakam yang tifak perlu yang dilakukan operator yang tifak menambah

nilai dan meperlambat suatu proses sehingga lead tine menjadi lama. Cntohnya

dapat berupa gerakam – gerakam pada suatu proses oleh operator yang

seharusnya tifak dilakukan, misalnya komponen dan kontrol yang terlampau jauh

dari jangkauan operator, diuble handling, layout yang tifak standart, operator

membungkuk.

7. Defects

Profuk yang tifak sesuai dengan spesifikasi atau rusak. Hal ini menyebabkan proses

pengerjaan ulang atau rework yang kurang efektif, serta inspeksi level yang sangat

tinggi, serta tingginya komplain dari konsumen. Cntohnya dapat berupa cacat

profuk, afamya proses pengerjaan ulang (rework) akibat profuk tifak sempurna dan

klaim dari customer.

Apabila membicarakam pemborosasn atau waste yang terjadi di perusahaan,

maka perlu afamya definisi yang jelas tentang apa saja kegiatan yang terjadi di

dalam suatu sisten produksi. Berikut adalahjenis-jenis kegiatan yang sering terjadi

di dalam proses produksi (Hines & Taylor, 2000) :

1. Value adding activity, yaitu kegiatan yang mampu memberikan nilai tambah

pada suatu profuk / jasa sehingga pelanggan rela untuk kegiatan tersebut.

Contohnya melakukan proses pemotongan kertas sesuai ukuran. Value adding

activity sangat mudah ditentukan, kita dapat mengetahuinya apakah customer

akan senang dengan apa yang kita lakukan.

2. Non value adding activity, yaitu kegiatan yang tifak memberikan nilai tambah

pada suatu profuk atau jasa di mata pelanggan. Kegiatan ini merupakam

pemborosasn atau waste yang harus segera dihilangkan dalam suatu sisten

produksi. Cntohnya melakukan pemindahan material dari suatu rak ke rak

lainnya sehingga akam membuat operator bergerak mengelilingi lini produksi.

3. Necessary but non value adding activity adalahkegiatan yang tifak

memberikan nilai tambah pada profuk atau jasa dimata pelanggan, tetapi tetap

9

dibutuhkan pada tahap-tahap atau sisten operasi yang afa. Kegiatan ini tifak

dapat dihilangkan dalam jangka pendek tetapi dapat dibuat lebih efisien. Untuk

menghilangkan kegiatan ini dibutuhkan perubahan yang cukup besar pada

sisten operasi yang memerlukan jangka waktuu yang cukup lama. Cntohnya,

melakukan kegiatan inspeksi pada setiap profuk di setiap mesin dikarenyakam

produksi menggunakam mesin yang sudah tua.

Sedangkan menurut pendapat (Hines & Rich, 1997) necessary but non Value

adding dapat dimungkinkan akam menjadi pemborosasn dalam suatu proses, akam

tetapi dilihat dari prosedur operasinya terlebih dahulu. Cntoh: memindahkan tool

dari satu tempat ke tempat yang lain.

2.2.3 Value Stream Mapping (VSM)

Menurut (Nash & Poling, 2008) mengatakam Value Stream Mapping adalah

alat proses mapping yang berguna sebagai identifikasi material yang diproses dan

informasi pada lini proses produksi dari raw material yang akan menjadi finished

good product. Menurut (Smith & Tushman, 2005) Value Stream Mapping adalah

suatu metode visual untuk mengagambarkan dan informasi dari setiap proses pada

perusahaan. Value Stream Mapping ini dapat dijadikan awal bagi perusahaan

mengenali waste dan menganalisa penyebabnya. Dengan menggunakan tool value

stream mapping berarti memulai dengan big picture dalam menyelesaikan masalah

yang ada pada perusahaan bukan hanya pada beberapa proses tertentu saja dan

melakukan peningkatan secara keseluruhan dan bukan hanya pada proses-proses

tertentu saja. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol yang

mewakili tiap-tiap kegiatan. Dimana terdapat tiga kegiatan yaitu Value added, non

Value added, dan necessary but non Value added.

Menurut (Womack & Jones, 1997), value stream mapping adalah semua

aktivitas (non-Value added atau value added) yang diperlukan untuk membuat

produk berdasarkan aliran proses produksi. Value stream dapat medefinisikan

aktivitas seperti flow of information, product design, dan flow of product yang

memberi nilai tambah pada kegiatan-kegiatan tersebut. Value stream mapping

atau juga biasa dikenal denga Big Picture Mapping merupakam alat yang

digunakam untuk menggambarkan sisten secara keseluruhan dan Value stream yang

10

afa didalamnya. Alat ini menggambarkan aliran informasi dan material dalam suatu

Value stream.

Berikut adalahcntoh dari Value stream mapping

SUPPLIER

Daily Production Planning

for a Month

Production

Planning

Production

Capacity

Working

Day

Customer

Schedule

Daily

OrderCUSTOMER

Batu Bata Tahan Api Tipe

BA-34/SK-34

MIXING PRESSING FIRING PACKAGING

MC : 2 units

MP : 4 – 5 men

CT : 30,5 minutes

AT : 480 minutes

1 shift

MC : 6 units

MP : 3 men

CT : 0,5 minutes

AT : 480 minutes

1 shift

MC : 3 units

MP : 7 men

CT : 5760 minutes

AT : 480 minutes

2 shift

MC : 1 unit

MP : 3 men

CT : 60 minutes

AT : 480 minutes

1 shift

I

WIP

3,16667

0,5

0,166667

ShippingReceiving

Keterangan :

MC : Machine

MP : Man Power

CT : Cycle Time

AT : Available Time

Total Value Stream :

17649,67 minutes

Total Value Added :

6091 minutes

30,5

1,666667

6000

7217,17

60

16,5

5 m 20 m 5 m0 m 3 m

Keterlambatan bahan baku

4320 menit

0% defect 35,36% defect 64,51% defect 0,13% defect

Gambar 2.1 Contoh Value Stream Mapping

Gambar 2.1 diatas merupakam cntoh gambar Big Picture Mapping dari

proses produksi profuk bata tahan api tipe BA-34/SK-34. Dimana yang

digambarkan adalahmulai datangnya bahan baku dari supplier, proses produksi di

lantai produksi, hingga profuk jadi yang siap dikirim ke konsumen. Diketahui

bahwa total lamanya waktuu yang dibutuhkan untuk memproduksi profuk bata

tahan api tipe BA-34/SK-34 adalahselama 17649,67 menit (± 12 hari). Total waktuu

tersebut didapatkan dari lamanya waktuu proses dalam permesinan hingga

packaging dijumlahkan dengan lama waktuu perpindahan yang terjadi dari satu

proses ke proses lainnya yaitu 1,666667 + 30,5 + 0,166667 + 0,5 + 7217,17 + 6000

+ 16,5 + 60 + 3,16667 = 17649,67 menit yang dikonversikan ke satuan hari dengan

cara dibahi 60 dan dibahi 24 sehingga menjadi 12 hari, sedangkan waktuu Value

added yang terjadi selama proses produksi tersebut adalahselama 6091 menit (± 4

hari) dengan cara menjumlahkan 30,5 + 0,5 + 6000 + 60 = 6091 menit yang

11

dikonversikan ke satuan hari dengan cara dibahi 60 dan dibahi 24 sehingga menjadi

4 hari.

2.2.3.1 Langkah-langkah Pembuatan Value Stream Mapping

Adapun langkah yang harus di perhatikan dalam membuat value stream

mapping sebagai berikut (Gaspersz, 2007):

a. Memilih satu buah produk, atau family produk yang akan dibuat mapping-nya.

Apabila terdapat pilihan-pilihan dalam menentukan family profuk/jasa, pilihlah

suatu profuk yang memenuhi criteria, profuk atau jasa memiliki volume

produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan dengan profuk

atau jasa yang lain, dan profuk atau jasa tersebut mempunyai segmentasi kriteria

yang penting bahi perusahaan.

b. Menggambarkan aliran proses, penggunaan simbol-simbol untuk memetakam

suatu proses. mulailah pada akhir dari proses dengan apa yang dikirimkan

kepada pelanggan dan tarik ke belakamg, identifikasi kegiatan kegiatan yang

utama, letakkan kegiatan-kegiatan tersebut dalam suatu urutan.

c. Menambahkan aliran material pada mapping yang telah di buat sebelumnya,

tunjukkan pergerakam dari keseluruhan material antara kegiatan-kegiatan,

dikumentasikan bagaimana komunikasi proses dengan customer dan supplier,

dikumentasikan seperti apa informasi yang ada pada perusahaan dikumpulkan

secara elektronik atau manual. Mengumpulkan data-data proses dan

menghubungkan data-data tersebut.

d. Melakukan verifikasi untuk dibandingkan antara Value Stream Mapping yang

telah dibuat dengan kondisi perusahaan sebenarnya.

2.2.3.2 Simbol-simbol Value Stream Mapping

Untuk membuat Value stream mapping harus diperhatikan simbol-simbol

yang digunakam, seperti pada tabel 2.1

12

Tabel 2.1 Simbol-simbol dalam Value Stream Mapping

Simbol Proses dalam Value Stream Mapping

Simbol ini menjelaskan pemasok bila diletakkan di kiri atas,

yakni sebagai titik awal yang lumrah digunakam dalam

menggambarkan aliran material. Gambar akan menampilkan

Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik

akhir material mengalir.

Simbol ini menyatakam proses, operasi, mesin atau departemen

yang dilalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari

pemetaan setiap langkah proses yang tifak diinginkan, maka

simbol ini biasanya menjelalsakan satu departemen dengan aliran

internal yang kontinu

Simbol ini merepresentasikan pergerakam raw material dari

supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik.

Atau pergerakam dari profuk akhir di gudang penyimpanan

pabrik hingga sampai ke konsumen.

Simbol ini memiliki simbol-simbol di dalamnya menyatakam

informasi/data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan

mengamati sisten. C/T adalahwaktuu siklus yang dibutuhkan

untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akam

diproduksi selanjutnya datang. C/O adalahchangeover tine yang

merupakam waktuu pergantian produksi satu profuk dalam suatu

proses untuk yang lainnya. Uptine adalahpersentase waktuu yang

tersedia pada mesin untuk proses.

Simbol ini menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua

proses. Ketika memetakam current state, jumlah inventory dapat

diperkirakam dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut

dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu

total inventory, gunakam satu simbol untuk masing-masing

inventory. simbol ini juga dapat digunakam untuk menjelaskan

penyimpanan bagi bahan baku dan produk jadi

Simbol ini mesimbolkan suatu persediaan “hedge” (safety

stock) yang mengatasi masalah seperti diwntine, untuk

melindungi sisten dalam mengatasi fluktuasi pemesanan

konsumen secara tiba-tiba atau terjadinya kerusakam pada sisten.

13

Simbol ini berarti shipment yang dilakukan dari pemasok ke

customer atau perusahaan ke konsumen dengan

menggunakam pengangkutan dari luar pabrik.

Simbol Informasi dalam Value Stream Mapping

Simbol ini menjelaskan operator. simbol ini menunjukkan

total operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.

Menunjukkan waktuu yang memberikan nilai tambah (cycle

tines) dan waktuu yang tifak memberikan nilai tambah (waktuu

menunggu). Gunakam simbol ini untuk menghitung Lead Tine

dan Total Cycle Tine.

(Sumber : Rother, M dan Shook, J. 2003. Learning to See, Value Stream Mapping

to Create Value and Elininate Muda. The Lean Enterprise Institute, Inc)

2.2.3.3 Kelebihan dan Kekurangan Value Stream Mapping

Kelebihan Value Stream Mapping adalah(Muzakki, 2012):

1. Cepat dan mudah dalam pembuatan

2. Dalam membuat VSM tidak harus menggunakam software computer khusus

3. Memberikan dasarr awal untuk ruang diskusi dan memutuskan suatu keputusan

4. Mudah dimengerti.

5. Bisa digambarkan menggunakan alat sederhana bolpoint maupun pensil.

6. Meningkatkan pemahaman terhadap sisten produksi yang sedang berjalan dan

memberi gambaran aliran perintah informasi produksi.

Setiap alat yang digunakan dalam menyelesaikan masalah, pasti ada

kekurangan dalam penggunaanya, kekurangan dari Value Stream Mapping

adalah(Muzakki, 2012):

1. Aliran material hanya bisa digunakan untuk satu profuk atau satu type profuk

yang sejenis pada satu VSM untuk dianalisa, tidak bias lebih.

2. VSM berbentuk statis dan terlalu menyederhanakam masalah yang afa di lantai

produksi

14

2.2.4 Metode Borda

Borda merupakam suatu metode voting yang digunakam pada pengambilan

keputusan kelompok untuk pemilihan single winner ataupun multiple winner

(Cheng & Deek, 2006). Borda menentukan pemenang dengan memberikan

sejumlah poin tertentu untuk masing-masing kandidat. Selanjutnya pemenang akam

ditentukan oleh banyaknya jumlah poin yang dikumpulkan kandidat. Tahap

penyelesaian kasus dengan fungsi Borda dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Penentuan nilai peringkat pada suatu urutan alternatif pilihan dengan urutan

teratas diberi nilai m dimana m adalahtotal jumlah pilihan dikurangi 1. Posisi

pada urutan kedua diberi nilai m-1 dan seterusnya sampai pada urutan terakhir

diberi nilai 0.

2. Nilai m digunakam sebagai pengali dari suara yang diperoleh pada posisi yang

bersangkutan.

3. Berdasarrkan perhitungan nilai fungsi Borda dari alternatif pilihantersebut, maka

pilihan dengan nilai tertinggi merupakam pilihan yang paling disukai responden.

Metode Borda ditemukan oleh Jean-Charles de Borda pada abad ke 18.

Metode ini digunakam untuk menganalisis keberagaman variabel yang diteliti.

Keistinewaan metode ini dapat mengatasi kesulitan pada metode lain dimana orang-

orang/sesuatu yang tifak berada pada ranking pertama akam secara otomatis

dihapuskan. Cntoh perhitungan Metode Borda adalahsebagai berikut:

1. Dari hasil kuesioner, hitung jumlah responden yang menyatakam ranking untuk

tiap jenis.

2. Kalikan angka pada kolom peringkat dengan bobot di bawahnya, kemudian

tambahkan dengan hasil perkalian pada jenis yang sama, kemudian isikan

hasilnya pada kolom ranking.

3. Jumlahkan hasil ranking.

4. Untuk mencari bobot tiap jenis, bahi ranking dengan jumlah ranking.

5. Jenis dengan bobot tertinggi merupakam yang terpilih.

2.2.5 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Menurut (Hines & Rich, 1997) Value stream analysis tools digunakam

sebagai alat bantu untuk memetakam secara detail aliran nilai (Value stream) yang

15

berfokus pada Value adding process. Detailed mapping ini selanjutnya dapat

digunakam untuk menemukan penyebab waste yang terjadi.

Terdapat tujuh macamn detailed mapping tools yang paling umum digunakam,

sebagai berikut :

1. Process Activity Mapping

Merupakam pendekatan teknis yang bisa dipergunakam pada kegiatan-

kegiatan di lantai produksi. Perluasan dari tools ini dapat digunakam untuk

mengidentifikasi lead tine dan profuktivitas baik aliran profuk fisik maupun aliran

informasi, tifak hanya dalam ruang lingkup perusahaan namun juga pada area lain

dalam supply chain.

Menurut (Hines & Taylor, 2000) didalam process activity mapping terdapat

empat macamn aliran dengan simbol yang berbeda yaitu :

O = Operation

T = Transportation

I = Inspection

D = Delay

S = Storage

Konsep dasarr dari tools ini adalahmemetakam setiap tahap kegiatan yang

terjadi mulai dari operation, transportation, inspection, delay, dan storage,

kemudian mengumpulkan ke dalam tipe-tipe kegiatan yang afa mulai dari Value

adding activities, necessary non Value adding activities dan non Value adding

activities. Tahap-tahap yang dilakukan dalam pendekatan ini terbahi menjadi lima

tahap, tahap tersebut adalah:

a. Memahani aliran proses

b. Menganalisa pemborosan

c. Menganalisa apakah suatu proses bias diselesaikan kembali menjadi urutan

yang lebih efisien.

d. Menganalisa pola aliran yang lebih baik, yang melibatkan tata letak aliran

yang berbeda atau rute transportasi.

16

e. Menganalisa apakah segala sesuatu yang sedang dilakukan pada setiap

tahap benar-benar diperlukan dan apa yang akam terjadi jika kegiatan yang

berlebih dibuang.

2. Supply Chain Response Matrix

Merupakam grafik yang menggambarkan keterkaitan antara inventory

dengan lead tine pada jalur distribusi, sehingga dapat diketahui afamya penambaha

maupun pengurangan tingkat inventory dan waktu distribusi pada tiap area dalam

aliran supply chain. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya dapat digunakam

sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk menaksir kebutuhan stock apabila

dikaitkan pencapaian lead tine yang pendek. Tujuannya untuk memperbaiki dan

mempertahankan tingkay pelayanan pada setiap jalur.

3. Production Variety Funnel

Merupakam teknik mapping visual yang mencoba memetakam jumlah

variasi profuk di tiap tahapan proses manufaktur. Tools ini dapat digunakam untuk

mengidentifikasi titik dalam suatu profuk generic diproses menjadi beberapa

profuk yang spesifik. Selain iyu, tools ini juga dapat digunakam untuk

menampilkan area bottleneck pada desain proses. Dengan fungsi-fungsi tersebut,

selanjutnya dapat digunakam untuk merencanakam perbaikan kebijakam inventory

(apakah dalam bentuk raw material, profuk setengah jadi atau finished good

product).

4. Quality Filter Mapping

Merupakam alat yang digunakam untuk meganalisa titik permasalahan

cacat kualitas pada rantai supply yang ada. Evaluasi hilangnya kualitas yang sering

terjadi dilakukan untuk pengembangan jangka pendek. Tools ini mampu

menjelaskan tiga tipe cacat kualitas yang berbeda, sebagai berikut :

a. Product defect

Cacat fisik profuk yang lolos ke customer karenya tifak berhasil diseleksi pada

saat proses inspeksi.

b. Scrap defect

Biasa disebut juga sebagai internal defect, kecacatan ini masih berada dalam

internal perusahaan dan berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi.

17

c. Service defect

Permasalahan yang dirasakam customer berkaitan dengan cacat kualitas

pelayanan. Hal yang paling utama berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan

adalahketifak tepatan waktuu pengiriman (terlambat atau terlalu cepat). Selain iyu

dapat disebabkan karenya permasalahan dikumentasi, kesalahan proses packing

maupun labeling, kesalahan jumlah (quality), dan permasalahan fraktur.

5. Demand Amplification Mapping

Peta yang digunakam untuk memvisualisasikan perubahan demand

disepanjang rantai supply. Fenomena ini menganut law of industrial dynamics,

dimana demand yang ditransmisikan disepanjangan rantai supply melalui rangkaian

kebijakam order dan inventory akam mengalami variasi yang semakin meningkat

dalam setiap pergerakamnya mulai dari diwnstream sampai dengan upstream. Dari

informasi tersebut dapat digunakam dalam pengambilan keputusan dan analisa

lebih lanjut baik untuk mengantisipasi afamya perubahan permintaan, me-manage

fluktuasi, serta kebijakam inventory.

6. Decision Point Analysis

Menunjukkan berbagai pilihan sistem produksi yang berbeda, dengan trade off

antara lead tine masing-masing option dengan tingkay inventory yang diperlukan

untuk meng-cover selama proses lead time.

18

7. Physical Structure

Merupakam suatu alat yang digunakam untuk memahani kondisi rantai supply

di level produksi. Hal ini diperlukan untuk memahani kondisi industri iyu,

bagaimana operasinya, dan dalam mengarahkan perhatian pada area yang mungkin

belum mendapatkan perhatian yang cukup untuk pengembangan.

Pemakaian dari tujuh tools diatas didasarrkan pada pemilihan yang tepat

berdasarrkan kondisi perusahaan iyu sendiri dan dilakukan dengan menggunakam

table 2.2 Value stream mapping tools (VALSAT) sebagai berikut :

Tabel 2.2 The Seven Stream Mapping Tools

No

Pro

cess

Act

ivit

y

Ma

pp

ing

Su

pp

ly C

hain

Res

po

nse

Ma

trix

Pro

du

ctio

n

Vari

ety

Fu

nn

el

Qu

ali

ty F

ilte

r

Ma

pp

ing

Dem

an

d

Am

pli

fact

ion

Ma

pp

ing

Dec

isio

n P

oin

t

An

aly

sis

Ph

ysic

al

Str

uct

ure

(a)

1 Overproducti

on

L M L M M

2 Waiting H H L M M

3 Transportatio

n

H L

4 Inappropriate

Processing H M L L

5 Unnecessary

Inventory M H M H M L

6 Unnecessary

Motion H L

7 Defect L H

(Sumber: Hines & Rich, 1997)

Keterangan :

H = (High Coleration and usefulness) korelasi yang tinggi dan sangat berfungsi,

dengan faktor pengali = 9

M = (Medium coleration and usefulness) korelasi yang sedang dan sangat berfungsi,

dengan faktor pengali = 3

L = ( Low correlation and usefulness) korelasi yang rendah dan sangat berfungsi,

dengan factor pengali = 1

Waste

Seven

Stream

Mapping

Tools

19

2.3 Pengertian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakam salah satu kegiatan yang sangat perlu

dilakukan dalam tahapan produksi. Pada dasarrnya kegiatan pengendalian kualitas

adalahuntuk mengelininasi profuk yang tifak sesuai dengan standar yang

ditetapkan. Kegiatan ini berupa inspeksi dan uji coba untuk menentukan apakah

profuk tersebut sesuai atau tifak terhadap standar atau kualifikasi yang ditetapkan.

Kualifikasi ini bisa disebut sebagai mutu, dan kegiatan pengendalian kualitas

berusaha menjaga mutu profuk yang akam dilepas ke konsumen. Definisi kualitas

oleh American National Standards Institute (ANSI) dan American Society for

Quality Control (ASQC) adalahkeseluruhan corak dan karakteristik dari suatu

profuk atau jasa (layanan) yang menjadikan kemampuan profuk mencukupi

kebutuhan penikmatnya (Kilpatrick, 2003).

(Juran, 1962) memberikan masukan cara berpikir universal mengenai

kualitas yang dia sebut dengan Quality Trilogy yaitu Quality Planning, Quality

Control, dan Quality Improvement. Kualitas didefinisikan sebagai kesesuaian

suatu profuk dengan kegunaannya.

2.4 Six Sigma

2.4.1 Pengertian Six Sigma

Six Sigma merupakam strategi bisnis yang berupaya mengidentifikasi dan

menghilangkan penyebab-penyebab kesalahan atau profuk cacat, atau kegagalan

kegagalan di dalam proses bisnis dengan berfokus pada keluaran yang kritis

bahi pelanggan. Six Sigma juga merupakam suatu ukuran kualitas yang

berupaya mengurangi cacat profuk dengan menerapkan metode-metode statistik,

dimana cacat di sini dimaksudkan sebagai hal apapun yang menyebabkan

terjadinya ketifak-puasan pelanggan menyatakam bahwa Six Sigma membantu

memperbaiki proses bisnis dengan mengurangi pemborosasn, dengan mengurangi

biaya-biaya yang diakibatkan oleh rendahnya kualitas yang dihasilkan, dan

dengan meningkatkan level efisiensi dan efektifitas dari proses tersebut. Fokus

utama dari Six Sigma adalahupaya pengurangan potensi variabilitas dari proses

dan profuk yang afa dengan menggunakam metodilogi perbaikan terus-menerus

20

maupun pendekatan desain ulang yang dikenal sebagai design for six sigma (DFSS)

(Chodariyanti, 2009)

Six Sigma merupakam konsep statistik yang mengukur suatu proses yang

berkaitan dengan cacat atau kerusakam. Mencapai 6 (enam) sigma berarti bahwa

suatu proses akan menghasilkan hanya 3,4 cacat per sejuta peluang. Six Sigma juga

diartikan sebagai sisten dari manajemen yang berfokus untuk menghapus cacat

dengan cara menekankan pemahaman, pengukuran, dan perbaikan proses (Gupta,

2005).

Motorola menjelaskan Six Sigma sebagai teknik atau metode control dan

perbaikan kualitas secara dramatik yang merupakam terobosan baru dalam bidang

manajemen kualitas. (Gaspersz, 2001).

2.4.2 Konsep Six Sigma

Konsep yang mendasar pada Six Sigma diperoleh dari 3 sigma statistical

quality control, berbeda sama sekali dengan implementasinya. Six Sigma lebih

menitik beratkan pada penggunaan DPMO (defect per million opportunity). DPMO

lebih baik tidak diartikan sebagai angka yang memperlihatkan berapa banyak suatu

kegagalan atau kecacatan terjadi disetiap satu juta produk yang diproduksi, tetapi

dijelaskan sebagai berikut: dalam satu unit produk terdapat kesempatan untuk gagal

atau cacat dari suatu karakteristik CTQ (critical to quality) adalah hanya 3,4

kegagalan per satu juta kesempatan.

Pada dasarrnya pelanggan akam puas apabila profuk diproses pada tingkay

kinerja kualitas six sigma, yaitu sebesar 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan

(DPMO) atau bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan terdapat dalam

profuk iyu. Dengan demikian six sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja proses

produksi tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi profuk antara industri

dan pelanggan. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, semakin baik kinerja

proses industri.

Sigma merupakam simbol dari standar deviasi yang biasa kita temui dalam

statistika dan matematika. Dengan itu, teori ini mengukur besar perbedaan yang

terjadi dari proses. Semakin tinggi nilai sigma maka semakin rendah pula nilai

DPMO yang didapat, maka akan semakin baik proses yang terjadi di perusahaan.

21

Pada Tabel 2.3 berisi perbandingan dari nilai DPMO dengan level sigma yang

sudah diperlakukan shift 1,5σ.

Tabel 2.3 Pencapaian Tingkat Sigma (Gaspersz,2001)

Sigma Level DPMO Keterangan

1σ 691.462 sangat tidak kompetitif

2σ 308.538 rata-rata industri di Indinesia

3σ 66.807 -

4σ 6.210 rata-rata industri USA

5σ 233 rata-rata industri Jepang

6σ 3,4 industri kelas dunia

2.4.3 Metodilogi Six Sigma

Dalam penyelesaian masalah Six Sigma memiliki metodilogi yang lazim

digunakan, yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (Gupta, 2005).

a. Define, yaitu langkah awal yang menjelaskan atau mendefinisikan

permasalahan yang akam diteliti. Sumber permasalahan bisa berupa

permintaan dari perusahaan (by request) atau berupa data-data yang afa atau

yang dikumpulkan. Pada tahap ini menentukan jenis cacat (defect) yang paling

berpengaruh.

b. Measure, yaitu langkah pengukuran. Pengukuran dilakukan sebagai acuan

untuk langkah analisis di tahap selanjutnya. Pengukuran dilakukan terhadap

data atas permasalahan yang dipilih pada tahap Define. Pengukuran yang

dilakukan adalahkapabilitas proses (yield) dan level sigma.

c. Analyze, yaitu langkah analisis untuk mencari akar penyebab terjadinya cacat,

dengan bantuan diagram sebab-akibat (Fishbone Diagram). Diagram tersebut

dilakukan dengan cara brainstorming dengan pekerja, membangkitkan

alternatif-alternatif penyebab, lalu kemudian menentukan akar penyebab yang

dianggap paling berpengaruh atau yang dapat dilakukan perbaikan terlebih

dahulu.

d. Improve, adalahlangkah melakukan tindakan atau usulan perbaikan terhadap

permasalahan tersebut. Tujuan dari langkah ini adalahmengoptimalkan proses

22

produksi, yang ditandai dengan menurunnya tingkayterjadinya cacat

produksi. Pada tahap ini tindakan perbaikan menggunakam tools yang sesuai.

e. Control, yaitu tindakan untuk memastikan bahwa tindakan perbaikan yang

dilakukan memperoleh hasil yang bagus atau tifak. Dengan Quality Control

akam memberikan data-data baru, untuk kemudian dianalisis. Dengan

demikian siklus DMAIC terus dilakukan dalam langkah continuous

improvement.

2.4.4 Keunggulan Six Sigma

Terdapat beberapa alasan bahwa Six Sigma dipandang lebih baik dari pada

program perbaikan kualitas sebelumnya (Chodariyanti, 2009).

a. Strategi six sigma memiliki fokus yang jelas pada upaya pencapaian pada

lini dasarr suatu organisasi yang terukur dan dapat dikuantifikasikan. Tifak

afa satupun proyek six sigma yang disetujui tanpa mengidentifikasi dan

mendefinisikan lini dasarr.

b. Strategi six sigma menekankan nilai penting dari kepemimpinan yang

kuat dan dukungan yang diperlukan untuk kesuksesan penjabarannya, jauh

melebihi penekanan yang diberikan oleh upaya perbaikan kualitas yang lain

sebelumnya.

c. Metodilogi pemecahan masalah dari six sigma mengintegrasikan elemen

manusia (perubahan budaya, focus pada pelanggan, sarana dan prasarana

belt system, dan lain-lain) serta elemen proses (manajemen proses, analisis

statistik tehadap data proses, analisis sisten pengukuran, dan lain-lain).

d. Metodologi six sigma menggunakam tools atau teknik pemecahan masalah

di dalam proses penelitian secara berurutan dan teratur. Masing-masing tools

di dalam metodilogi six sigma memiliki suatu peranan yang harus dijalankan,

maka ketepatan dari penggunaan tools membuat perbedaan sukses atau

tifaknya proyek.

e. Six sigma menekankan nilai penting data dan proses pengambilan keputusan

yang pelaksanaanya lebih didasarrkan pada fakta dan data dari pada asumsi

dan dugaan. Six sigma mendorong setiap orang untuk menempatkan

pengukuran pada tempat yang semestinya.

23

f. Six sigma menggunakam konsep pemikiran statistik dan mendorong

digunakamya tools dan teknik-teknik statistik untuk mengurangi cacat

melalui metode pengurangan variabilitas proses, misalnya statistical

process control (SPC) dan rancangan percobaan.

2.4.5 Istilah-Istilah Dalam Six Sigma

Dalam membahas metode Six Sigma perlu dipahami beberapa istilah yang

berkaitan dengan metode tersebut:

a. Variation (Variasi)

Variasi adalahpenyimpangan atau perbedaan antara keinginan atau ekspektasi

dengan profuk yang afa. Semakin kecil variasi akam semakin diharapkan baik oleh

perusahaan maupun oleh inspektor karenya menunjukkan konsistensi dalam

kualitas. Terdapat dua sumber atau penyebab timbulnya variasi, yaitu (Gaspersz,

2001):

1. Penyebab umum (common causes) adalahfaktor- factor di dalam system atau

yang melekat pada proses operasi yang menyebabkan timbulnya variasi

dalam sisten serta hasil-hasilnya. Penyebab umum menimbulkan variasi acak

(randim variation) dalam batas-batas yang dapat diperkirakan dan sering

disebut juga sebagai penyebab acak (randim causes) atau penyebab sisten

(system causes).

2. Penyebab khusus (special causes) adalahkejasian- kejasian di luar sisten yang

mempengaruhi variasi dalam sisten. Penyebab khusus dapat bersumber dari

faktor-faktor seperti: manusia, peralatan, material, lingkungan, metode kerja

dan lain-lain. Penyebab khusus ini dapat diidentifikasi, sebab mereka tifak

selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat

pada proses sehinga menimbulkan variasi.

b. Defect (cacat)

Ciri yang dapat diukur dari suatu proses atau ciri output yang tifak berada di

dalam batas-batas yang dapat diterima pelanggan, yakni tifak sesuai dengan

spesifikasinya (Gaspersz, 2001).

24

c. Critical-to-Quality (CTQ)

Atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karenya berkaitan

langsung dengan kebutuhan dan customer satisfaction. CTQ merupakam

elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdanpak

langsung pada kepuasan pelanggan (Gaspersz, 2001).

d. Defects Per Million Opportunities (DPMO)

Ukuran suatu kegagalan dalam Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per

sejuta kesempatan. Dari nilai DPMO ini bisa diketahui secara gambaran,

atau dapat dikonversi kasar, dengan menggunakam tabel konversi Yield-

DPMO-Sigma.

Tabel 2.4 Konversi Yield-DPMO-Sigma (Gaspersz, 2001)

NO

Yield

(%)

DPMO

(unit)

Sigma

(σ) NO

Yield

(%)

DPMO

(unit)

Sigma

(σ)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

99,99966

99,99833

99,997

99,987

99,977

99,94

99,87

99,7

99,38

98,78

97,73

95,99

93,32

3,4

16,7

30

130

230

600

1.300

3.000

6.200

12.200

22.700

40.100

66.800

6,00

5,75

5,50

5,25

5,00

4,75

4,50

4,25

4,00

3,75

3,50

3,25

3,00

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

89,44

84,13

77,34

69,15

59,87

50

40,13

30,85

22,66

15,87

10,56

6,68

105.600

158.700

226.600

308.500

401.300

500.000

598.750

691.500

773.400

841.300

894.400

933.200

2,75

2,50

2,25

2,00

1,75

1,50

1,25

1,00

0,75

0,50

0,25

0

Keterangan:

Yield : Prosentase Finished Good Product

DPMO : Kecacatan di tiap 1.000.000 Product

Sigma : Nilai Sigma

25

Target Six Sigma adalah 3,4 DPMO, dan seharusnya tidak di artikan sebagai 3,4

unit output cacat dari sejuta unit keluaran yang diproduksi ooleh perusahaan, akam

tetapi diinterpretasikan sebagai berikut: dalam satu unit profuk tunggal terdapat

rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik CTQ (critical-to-quality)

adalahhanya 3,4 bahian dari satu juta kesempatan (DPMO) (Gaspersz, 2001).

2.5 Analisis Fault Tree Analysis (FTA)

Menurut (Pandey, 2005) Fault Tree Analysis adalahsuatu dengan kejadian

yang banyak yang saling berinteraksi untuk menghasilkan kegiatan baru dan terkait

dengan hubungan analogis yang sederhana. Metode ini dilakukan dengan

pendekatan yang bersifat yang bersifat top diwn, yang diawali dengan asumsi

kegagalan atau kerugian dari kejasian puncak (top event) kemudian merinci sebab-

sebab suatu top event sampai pada suatu kegagalan dasarr (root cause).

Fault Tree Anlysis merupakam metode yang efektif dalam menemukan inti

permasalahan karenya memastikan bahwa suatu kejasian yang tifak diinginkan atau

kerugian yang ditimbulkan tifak berasal pada suatu titik kegagalan. Fault tree

analysis menganalisa hubungan antara faktor penyebab dan ditampilkan dalam

bentuk fault tree yang terkait gate logika sederhana.

2.5.1 Langkah-langkah Pembuatan Fault Tree Analysis (FTA)

langkah-langkah dalam pembuatan Fault Tree Analysis berdasarkan Coast

Guard Risk-based Decision-making Guidelines, Vol. 3 dalam Pandey (2005)

degan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menentukan sisten yang dininati

Menentukan dengan jelas dan spesifik batasan dan kondisi awal sisten untuk

mengetahui informasi kegagalan yang diperlukan.

2. Mendefinisikan puncak acara (Top event) untuk dianalisa

Menjelaskan masalah yang ada diperusahaan secara detail untuk selanjutnya

di analisa. Seperti kualitas pada produk, dll

3. Menentukan struktur pada puncak pohon

Menentukan kejadian dan kondisi yang memiliki keterkaitan dengan top event

dan terarah ke puncak pohon (treetop).

26

4. Jelajahi setiap kejadian dengan detail

Menentukan acara dan kondisi yang paling sering mengarah ke acara. Ulangi

proses tersebut hingga fault tree lengkap.

5. Selesaikan gabungan fault tree dari keterkaitan antara acara ke top event

Periksa fault tree untuk mengidentifikasi kemungkinan terjadinya kombinasi

event maupun kondisi yang terhubung dengan top event.

6. Menganalisa potensi kegagalan yang terjadi

Mempelajari fault tree analysis untuk menganalisa yang berpotensi penting

yang terdapat pada event.

7. Melakukan analisis kuantitatif (jika diperlukan)

Menggunakam perhitungan mengenai kegagalan dan perbaikan pada kejasian

untuk memprediksi kinerja pada sisten di masa yang akam datang.

8. Menggunakam hasil untuk pembuatan keputusan

Menggunakam hasil analisa untuk mengidentifikasi kerentanan pada sisten dan

untuk membuat rekomendasi yang efektif untuk mengurangi resiko yang terjadi

akibat kerentanan tersebut.

2.5.2 Simbol-simbol Fault Tree Analysis

Untuk membuat Value stream mapping harus diperhatikan simbol-simbol yang

digunakam, seperti pada tabel 2.5

Tabel 2.5 Simbol dalam Fault Tree Analysis

Simbol Kejasian

Simbol Nama

Simbol Keterangan Simbol

Basic event

Simbol lingkaran ini digunakam untuk

menyatakam basic event atau primery

event atau kegagalan mendasarr yang tifak

perlu dicari penyebabnya. Artinya, simbol

lingkaran ini merupakam batas akhir

penyebab suatu kejadian.

27

Intermediate

event

Simbol persegi panjang ini berisi kejasian

yang muncul dari kombonasi kejasian-

kejasian input gagal yang masuk ke gate.

Undeveloped

event

Simbol wajik atau diamond ini untuk

menyatakam suatu kejasian yang tifak

berkembang, yaitu suatu kejasian

kegagalan tertentu yang tifak dicari

penyebabnya baik karenya kejasiannya

tifak cukup berhubungan atau karenya

tifak tersedia informasi yang terkait

dengamnya.

Conditiioning

event

Simbol oval ini untuk menyatakam

kondisi atau batasan khusus yang

diterapkan pada suatu gate (biasanya pada

gate INHIBIT dan PRIORITY AND). Jadi

kejaadian output terjasi jika kejasian

input terjadi dan memenuhi suatu

kondisi tertentu.

External

event

Simbol rumah ini digunakam untuk

menyatakam kejasian yang diharapkan

muncuul secaraa noemal dan tifak

termasuk dalam kejasian gagal.

Simbol Gate

Gerbsng OR

Simbol ini digunakam untuk menunjukkan

kejasian yang akam muncul terjadi jika

satu atau lebih kejasian gagal yang

merupakam inputnya terjadi.

Gate AND

Simbol ini digunakam untuk menunjukkan

kejasian output muncul hanya jika semua

input terjadi

28

Gerbsng

INHIBIT

Simbol ini menunjukkan afamya kasus

khusus dari gate AND. Output disebabkan

oleh satu masukan, tetapi juga harus

memenuhi situasi tertentu sebelum

dimasukkan dapat menghasilkan ouput.

Simbol Transfer

Trianngle-in Titik dimana sub-faullt tree bisa dimulai

sebagi kelanhutan pada transfer out

Trianngle out Titik dimana fault tree analysis dipecah

jadi sub-fault tree

2.5.3 Kelebihan dan Kekurangan FTA

Implementasi FTA dalam kenyataan di lapangan memiliki kekurangan dan

kebelihan, yaitu:

1. Kelebihan

a. FTA dapat disiapkan dalam tahap awal desain dan dapat mengembangkan

detail lebih lanjut secara bersamaan dengan pengembangan desain.

b. Mengidentifikasi dan merakam jalur kesalahan logis secara sistenatis dari

efek yang specific ke common causes.

c. Mudah dikonversi ke pengukuran probabilitas.

2. Kekurangan

a. Dapat menyebabkan besarnya pohon kesalahan apabila dianalisa lebih

dalam.

b. Analisa penulis sangat di butuhkan.

c. Sulit diterapkan pada sisten dengan kesuksesan parsial.

d. Biaya yang dibutuhkan untuk penerapan bisa mahal.

2.6 TRIZ

TRIZ adalahsuatu persamaan bahasa Rusia yaitu Teoriya Resheniya

Izobretatelskikh Zadach yang dalam bahasa inggris berarti Theory of Inventive

29

Problem Solving atau dalam bahasa Indinesia berarti Teori pemecahan masalah

berdaya cipta. Menurut (Rantanen & Dimb, 2007) TRIZ merupakam kombinasi

dari beberapa disiplin ilmu pengetahuaean yaitu ilmu pengeetahuan yang

mempelajaari alam (fisika, biologi, kinia,dll), ilmu pengetahuan yang mempelajari

kehidupan dan kebiasaan manusia dalam bersosial (sosiologi dan psikologi), ilmu

pengetahuan yang mempelajari objek buatan (teknik rekayasa, desain, root cause,

dan sebagainya). TRIZ dapat juga diartikan pendekatan sistenatik untuk

memecahkan berbagaai macamn permasalahan secara kreatif. TRIZ merupakam

tool yang membantu menyelesaikan permasalahan dengan dasarr berbagaai

macamn pengalaman terdahulu dalam hal menghilangkan kontradiksi.

Penemu metode TRIZ adalahGenrikh Altshuller pada tahun 1946.

Altshuller mempelajari database paten, mencari prinsip penemuan, dan

dikembangkan dari bawah ke atas, perlakuan tahap demi tahap suatu pandangan

baru dari teknologi dan suatu metodilogi untuk menyelesaikan permasalahan dalam

bidang teknologi. Hasil penelitian tersebut dipetakam, dan didapatkan suatu sisten

matriks yang terdiri dari 39 parameter dan 40 prinsip.

2.6.1 Contradiction

Kontradiksi dalam bahasa Indinesia berarti berlawanan atau kondisi yang

saling bertentangan dalam segi hasil. Suatu parameternya diperbaiki mengalami

kontradiksi terhadap parameter lain maka kondisi ideal dari sisten tersebut sulit

dicapai.

Dalam TRIZ terdapat 2 jenis kontradiksi yaitu technical contradictions dan

physical contradictions. Technical contradiction atau dikenal trade-offs,

adalahkondisi sulit atau bahkan tifak bisa dicapai karenya terhalang oleh kondisi

alami dari sisten tersebut. Dengan kata lain, ketika suatu parameter meningkat maka

parameter lain akam mengalami penurunan. Sedangkan physical contradictions

adalahsituasi dimana suatu parameter meningkat akibat afamya parameter lain yang

bersifat berlawanan (Rantanen & Dimb, 2007).

2.6.2 Prosedur Penggunaan TRIZ

Prosedur penggunaan TRIZ terdiri dari 5 tahapan yaitu(Rantanen & Dimb,

2007):

30

1. mengidentifikasi permasalahan yang ada

2. mem-formulasikan permasalahan yang telah diidentifkasi

3. Cari atribut contradiction dan membuat matrix yang akam dikembangkan

dengan TRIZ melalui 39 engineering parameters.

4. Menemukan pemecahan permasalah yang ada dan menghubungkan 40

inventive principles.

5. Pengaplikasian pemecahan masalah TRIZ yang masih bersifat umum ke

dalam specific problem.

Penjelasan dari 40 inventive principles ditunjukkan pada Lampiran 1 dan

penjelasan mengenai 39 engineering parameter standard yang telah ditetapkan oleh

Altshuller dan tim ditunjukkan pada Lampiran 2.

Parameter-parameter tersebut saling dibandingkan sehingga membentuk

Matriks TRIZ seperti yang ditunjukkan pada Lampiran 3. Cara menggunakam

Matriks tersebut cukup mudah, yaitu dengan membandingkan parameter yang ingin

diperbaiki (bahian kiri) dengan parameter yang menjadi kontradiksi (bahian atas).

Persilangan antara kedua parameter tersebut terdapat angka-angka yang

merupakam angka dari 40 prinsip yang telah dijelaskan. Pada Tabel 2.6

menunjukkan cntoh aplikasi TRIZ pada suatu permasalahan.

31

Tabel 2.6 Contradiction Matrix Cacat X

Worsening Parameter Area Moving

Object Temperature

External harm

affect the object

Improving Parameter 5 17 30

12 Shape 5, 34, 4, 10 22, 14, 19, 32 22, 1, 2, 35

28 Measurement accuracy 26, 28, 32, 3 6, 19, 28, 24 28, 24, 22, 26

29 Manufacturing

precision 28, 33, 29, 32 19, 26 26, 28, 10, 36

32 Ease of manufacture 13, 1, 26, 12 27, 26, 18 2, 24

Pada bahian yang berwarna kuning menunjukkan angka-angka yang

merupakam prinsip yang disarankan dari 40 inventive principles.

Angka dalam persilangan matriks tersebut diurutkan berdasarrkan prioritas

tertinggi dalam menentukan usulan. Dapat dilihat bahwa terdapat beberapa matriks

yang tifak memiliki nilai, karenya kedua parameter tersebut tifak memiliki

hubungan kontradiksi.

2.7 Penelitian Terdahulu

Pengertian dari penelitian terdahulu adalahpenelitian yang sudah di teliti

ooleh peneliti yang lain untuk memperoleh hasil penelitian dengan metode yang

sama dengan peneliti yang sedang di teliti oleh peneliti iyu sendiri, yaitu hubungan

mengurangi afamya pemborosasn atau waste profuk dalam proses produksi

perusahaan.

Tabel 2.7 Penelitian terdahulu

No. Penulis Objek Metode Hasil

1. (Pricily

Annnuuru

2009)

Waste pada

setiap proses

produksi di

PT Ecco

Indinesia

DMAIC,

VSM,

Diagram

SIPOC,

VALSAT,

FMEAP, RCA,

TRIZ

Solusi TRIZ dalam

penelitian ini dapat

ditarik kesimpulan

penerapan penggunaan

alarm dan lampu

sebagai signal, diluents

yang ditambahkan ke

dalam material, dan

pemanasan mould

sebelum

32

memasangkannya pada

mesin.

2. (Darmawan,

Puspitasari,

dan

Herianto

2012)

Cacat pada

profuk susu

bubuk

formulasi

di PT Z

DMAI,

Diagrampareto,

Fish bone

Diagram,

TRIZ

Usulan perbaikan

berupa mengatur

kecepatan mesin sesuai

dengan tipe

material profuk.

3. (Dermawan,

2007)

Kerusakam

kanrong

semen pada

proses

longitudinal

glue machine

PT GE

Lightning

Indinesia

Diagram

Matrix

Relation, TRIZ

Usulan perbaikan

berupa perubahan

setting pada mesin main

motor dan

pergantian material.

4. (Rahman,

Novareza,

&

Himawan,

2016)

Cacat pada

produk

holder motor

di PT

Tamano

Indinesia

DMAI,

Diagram

Pareto, RCA,

TRIZ

Rekomendasi

perbaikan Untuk

mengurangi defect.