BAB II ekstrusi

45
BAB II DASAR TEORI 2.1 Alumunium Aluminium, elemen logam kedua paling banyak di bumi, menjadi pesaing ekonomi dalam rekayasa aplikasi baru- baru ini pada akhir abad ke-19. Mengacu kepada tiga konsep perkembangan industri yang penting, pertama menuntut karakteristik material yang konsisten dengan kualitas yang unik dari aluminium dan paduannya, sangat menguntungkan pertumbuhan dalam produksi dan penggunaan logam baru. Aluminium merupakan konduktor listrik yang baik, ringan dan kuat. Merupakan konduktor yang baik. Dapat dilakukan proses manufaktur menjadi lembaran, batang logam, dan juga diekstrusi dengan bermacam-macam penampang serta aluminium memiliki ketahan terhadap korosi. Penggunaan aluminium dalam sejarah, ketika pengurangan elektrolitik alumina (Al 2 O 3 ) dilarutkan dalam cairan kriolit, dan secara independen dikembangkan oleh Charles Hall di Ohio dan Paul Heroult di Perancis pada tahun 1886,menghasilkan kendaraan pertama pembakaran internal mesin yang bertenaga muncul, dan aluminium akan berperan sebagai bahan pembentuk otomotif untuk meningkatkan nilai rekayasa. Selain Charles Hall dan Paul Herouit, 5

description

ekstrusi aluminium

Transcript of BAB II ekstrusi

Page 1: BAB II ekstrusi

BAB II

DASAR TEORI

2.1 Alumunium

Aluminium, elemen logam kedua paling banyak di bumi, menjadi pesaing

ekonomi dalam rekayasa aplikasi baru-baru ini pada akhir abad ke-19. Mengacu

kepada tiga konsep perkembangan industri yang penting, pertama menuntut

karakteristik material yang konsisten dengan kualitas yang unik dari aluminium dan

paduannya, sangat menguntungkan pertumbuhan dalam produksi dan penggunaan

logam baru.

Aluminium merupakan konduktor listrik yang baik, ringan dan kuat. Merupakan

konduktor yang baik. Dapat dilakukan proses manufaktur menjadi lembaran, batang

logam, dan juga diekstrusi dengan bermacam-macam penampang serta aluminium

memiliki ketahan terhadap korosi.

Penggunaan aluminium dalam sejarah, ketika pengurangan elektrolitik alumina

(Al2O3) dilarutkan dalam cairan kriolit, dan secara independen dikembangkan oleh

Charles Hall di Ohio dan Paul Heroult di Perancis pada tahun 1886,menghasilkan

kendaraan pertama pembakaran internal mesin yang bertenaga muncul, dan

aluminium akan berperan sebagai bahan pembentuk otomotif untuk meningkatkan

nilai rekayasa. Selain Charles Hall dan Paul Herouit, Wright bersaudara melahirkan

sebuah industri yang sama sekali baru yang tumbuh dalam perkembangan dengan

aluminium seperti pengembangan industri komponen struktural yang handal, kuat,

dan tahan fraktur untuk airframes, mesin, dan akhirnya, untuk badan rudal, sel

bahan bakar, dan komponen satelit [17].

2.1.1 Sifat Aluminium

Di antara karakteristik yang paling mencolok dari aluminium adalah

fleksibilitas. Sifat mekanik yang dapat dikembangkan dari aluminium murni

menjadi material paduan yang sangat kompleks.

Sifat aluminium yang memebuat material ini dan paduannya mempunyai

nilai ekonomis dan sangat menarik adalah ringan, mudah pembuatannya, sifat

5

Page 2: BAB II ekstrusi

fisik dan sifat mekanik yang baik serta tahan terhadap korosi. Aluminium

memiliki berat jenis (ρ) hanya 2,7 g/cm3 sepertiga dari berat jenis baja yaitu 7,83

g/cm3, tembaga 8,93 g/cm3, atau kuningan 8,53 g/cm3. Hal ini dapat menunjukan

bahwa aluminium memiliki ketahanan korosi yang sangat baik di berbagai

lingkungan termasuk atmosfer, air (termasuk air garam), petrokimia, dan

berbagai sistem kimia.

Permukaan aluminium mempunyai kemampuan refleksi yang tinggi.

Radiasi energi, cahaya, radiasi panas, dan gelombang elektromagnetik sangat

efisien untuk terdefleksi. Aluminium biasanya memiliki konduktivitas listrik dan

panas yang sangat baik, tetapi unsur paduan spesifik yang sudah dikembangkan

berpengaruh terhadap ketahanan listrik. Paduan ini berguna, misalnya, pada

motor listrik dengan torsi tinggi. Aluminium sering digunakan pada

konduktivitas listrik, karena hampir dua kali lipat dari tembaga dengan bobot

yang setara. Kebutuhan dari konduktivitas tinggi dan kekuatan mekanik dapat

dipenuhi dengan menggunakan garis panjang, tegangan tinggi, transmisi kabel

yang kuat. Konduktivitas termal dari aluminium paduan sekitar 50% sampai

60% terhadap tembaga, keuntungannya dalam perpindahan panas, evaporator,

peralatan elektrik yang dipanaskan, dan kepala silinder otomotif dan radiator.

Aluminium adalah material nonferromagnetic, sifat yang penting dalam

industri elektrik dan industri elektronik, termasuk dalam logam non besi, tetapi

memiliki sifat magnetik yang baik..Aluminium mempunyai sifat nonpyrophoric,

maksudnya sifat ini membuat aluminium tidak mudah terbakar atau meledak.

Aluminium juga tidak beracun dan biasanya digunakan dalam wadah untuk

makanan dan minuman. Memiliki tampilan yang menarik, yaitu lembut dan

berkilau atau cerah serta mengkilap. Beberapa aluminium paduan kekuatannya

melebihi baja. Namun, aluminium murni pastinya memiliki nilai kekasaran dan

kekuatan yang sangat rendah dari baja.

Karakteristik fabrikasi dari aluminium adalah mampu dilakukan proses

permesinan (machinability), mampu dilakukan proses kimia terhadap aluminium

(chemical milling), mampu bentuk (formability), mampu tempa (forgeability),

dan mampu disambungkan (Joining) [17].

6

Page 3: BAB II ekstrusi

2.1.2 Proses Produksi Aluminium

Semua produksi aluminium didasarkan pada proses Hall-Heroult. Alumina

halus dari bauksit dilarutkan dalam sebuah wadah krolit dengan berbagai

penambahan garam fluorida dibuat untuk mengontrol suhu perendaman,

densitas, resistivitas, dan kelarutan alumina. Sebuah arus listrik kemudian

dilewatkan melalui perendaman untuk electrolyze larutan alumina dengan

oksigen yang terbentuk dan bereaksi dengan anoda karbon, dan aluminium

dikumpulkan sebagai pad logam di katoda. Logam yang terpisahkan secara

periodik dibuang oleh metode vakum dalam cawan lebur, yang kemudian

ditransfer ke fasilitas pengecoran di mana pencairan ulang atau produksi

fabrikasi ingot.

Pengotor utama dari hasil peleburan aluminium adalah besi dan silikon,

tetapi seng, galium, titanium, dan vanadium pada akhir-akhir ini ditemukan

sebagai kontaminan minor. Internasional, kemurnian minimum aluminium

adalah kriteria utama untuk menentukan komposisi dan nilai. Di Amerika

Serikat, sebuah konvensi untuk menilai konsentrasi relatif dari besi dan silikon

sebagai kriteria lebih penting telah berkembang. Referensi nilai logam murni

karena mungkin dengan kemurnian saja, untuk contoh, 99,70% aluminium, atau

dengan metode oleh Asosiasi Aluminium di mana standar Pxxx nilai telah

ditetapkan. Dalam kasus terakhir, angka berikut P mengacu pada persentase

desimal maksimum silikon dan besi, masing-masing. Misalnya, P1020 adalah

logam non campuran diproduksi mengandung tidak lebih dari 0,10% Si dan

tidak lebih dari 0,20% Fe. P0506 adalah kelas yang berisi tidak lebih dari 0,05%

Si dan tidak lebih dari 0,06% Fe. Umumnya nilai P berkisar dari P0202 ke

P1535, yang masing-masing mencakup batas pengotor tambahan untuk kontrol

tujuan.

Langkah pemurnian tersedia untuk mencapai tingkat kemurnian yang lebih

tinggi. Kemurnian 99,99% yang dicapai melalui pecahan kristalisasi atau operasi

sel Hoopes. Proses terakhir adalah proses elektrolisis tiga lapis yang

mempekerjakan garam cair yang memiliki kepadatan lebih besar dari aluminium

7

Page 4: BAB II ekstrusi

cair murni. Kombinasi teknik pemurnian ini mengakibatkan kemurnian 99,999%

untuk aplikasi yang sangat khusus [17].

2.1.3 Produksi Manufaktur Aluminium

Aluminium dan paduannya dapat dicor atau dibentuk oleh hampir semua

proses. Proses pembentukukan diproduksi dari aluminium dan aluminium

paduan dapat dibagi menjadi dua kelompok. Produk standar termasuk lembaran,

pelat, foil, batang, kawat, pipa, dan bentuk-bentuk struktural. Produk rekayasa

yang dirancang untuk aplikasi khusus dan termasuk ekstrusi

bentuk, tempa, pengecoran, stamping, metalurgi serbuk (Powder Metallurgy),

bagian mesin, dan logam-matrix komposit. Sebuah distribusi persentase produk

aluminium utama disajikan pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Persentase produksi aluminium [17]

2.1.3.1 Produk Standart

Produk pengerolan termasuk didalamnya adalah plat (ketebalan sama

dengan atau lebih besar dari 6,25 mm, atau 0,25 in.), lembar (ketebalan 0,15

mm melalui 6,25 mm, atau 0,006 melalui 0,25 in.), dan foil (ketebalan kurang

8

Page 5: BAB II ekstrusi

dari 0,15 mm, atau 0,006 in.). Produk-produk ini semifabrikasi untuk persegi

panjang penampang dengan pengecilan ketebalan batang cor oleh pengerolan

panas dan dingin. Karakteristik saat dilakukan tempa pada kerja panas diatur

dari tingkat laju pendinginan, dan annealing.

Pelat, lembaran, dan foil diproduksi dalam cara-cara perlakuan panas

yaitu quenching, penguatan butir, dan dipanaskan ulang. Lembaran dan foil

dapat digulung dengan permukaan bertekstur. Lembaran dan pelat digulung

dengan khusus disiapkan pekerjaan rol. Dengan dirol membentuk, lembaran

dalam konfigurasi berkontur bergelombang atau lainnya sehingga dapat

diproduksi untuk aplikasi seperti atap, dinding, saluran, dan selokan.

Gambar 2.2 Alat Rol masa kini [10]

Kawat, batang, dan bar yang dihasilkan dari cor dengan ekstrusi,

rolling, atau kombinasi dari proses ini. Porsi yang semakin besar batang dan

kawat produksi berasal dari proses yang terus menerus di mana aluminium

paduan cair dicor dalam cetakan berpendingin air untuk menghasilkan panjang

terus menerus batang padat yang digulung dalam satu kali garis produk untuk

pembuatan diameter sekitar 9,4 sampai 12 mm (0,375-0,50 inchi.) [17].

9

Page 6: BAB II ekstrusi

2.1.3.2 Produk Rekayasa

Coran paduan aluminium secara rutin diproduksi oleh cetakan

permanen, cetakan pasir kering, pressure-die. Proses variasi termasuk vakum,

tekanan rendah, sentrifugal, dan proses-pola terkait seperti kehilangan busa.

Coran diproduksi dengan mengisi cetakan dengan lelehan aluminium dan

digunakan untuk produk dengan kontur rumit dan daerah berongga atau

berinti. Pilihan coran lebih lainnya bentuk produk sering didasarkan pada

pertimbangan bentuk bersih. Memperkuat tulang rusuk, lorong-lorong internal

dan desain kompleks, yang bisa menambah beban pengeluaran untuk produksi

untuk mesin di bagian yang terbuat dari produk tempa. Rekayasa premium

coran menampilkan integritas ekstrim, toleransi dimensi yang kecil, dan

dikontrol sifat mekaniknya secara konsisten.

Ekstrusi diproduksi dengan memaksa logam padat melalui cetakan

mati. Desain yang simetris untuk satu sumbu mudah diadaptasi dengan

produksi dalam bentuk diekstrusi. Dengan teknologi saat ini, juga

memungkinkan untuk membuat bentuk kompleks, dan konfigurasi asimetris.

Presisi ekstrusi menampilkan kontrol dimensi yang luar biasa dan permukaan

akhir yang baik. Dimensi utama biasanya tidak memerlukan proses

permesinan, toleransi produk ekstrusi sering memungkinkan penyelesaian

bagian manufaktur dengan pemotongan sederhana, pengeboran, atau operasi

mesin kecil lainnya.

Produksi dengan cara ditempa adalah produksi dengan menginduksi

aliran plastis melalui penerapan kekuatan kinetik, mekanik, atau hidrolik

dicetakan tertutup atau terbuka. Tempa manual adalah bentuk geometris

sederhana, mampu bentuk antara plat datar atau berkontur sederhana, dies

terbuka seperti persegi panjang, silinder (putaran multiface), disk, atau variasi

terbatas bentuk-bentuk ini. Tempa ini mengisi kebutuhan sering terjadi di

industri ketika hanya sedikit jumlah potongan diperlukan, atau ketika desain

prototipe perlu dibuat.

Kebanyakan tempa aluminium diproduksi di dies tertutup untuk

menghasilkan bagian dengan permukaan akhir yang baik dan kontrol dimensi.

10

Page 7: BAB II ekstrusi

Tempa presisi menekankan dimensi yang mendekati tujuan bentuk bersih,

yang menggabungkan rancangan sederhana dan akurasi dimensi yang lebih

tepat.

Tumbukan, ada tiga jenis dasar produksi dari tumbukan- tumbukan

berlawanan arah, tumbukan langsung, dan kombinasi dari keduanya yang

dapat digunakan dalam fabrikasi aluminium. Tumbukan langsung agak

menyerupai ekstrusi konvensional. Logam dipaksa melalui lubang die oleh

aksi pukulan, menyebabkan logam mengalir ke arah aplikasi tekanan.Hasil

dari tumbukan langsung digunakan untuk membentuk putaran, berkontur,

lurus, dan bergaris batang. Dalam metode kombinasi, pukulan lebih kecil dari

sebuah lubang die mengakibatkan gerak bolak – balik logam.

Metalurgi serbuk (P / M) dibentuk oleh berbagai proses. Untuk

aplikasi sederhana, logam serbuk dikompresi dalam cetakan hingga terbentuk

hasil, dan kemudian hasil kompaksi yang disintering pada suhu tinggi di

bawah atmosfer pelindung. Selama sintering, hasil kompaksi

mengkonsolidasikan dan memperkuat ikatan. Densitas dari hasil sintering

dapat meningkat dengan adanya penekanan ulang. Ketika penekanan ulang

dilakukan terutama untuk meningkatkan akurasi dimensi, itu disebut "sizing;"

bila dilakukan untuk mengubah konfigurasi, itu disebut "coining." Penekanan

ulang dapat diikuti oleh resintering, dapat mengurangi tegangan yang

disebabkan oleh pekerjaan dingin dan lebih lanjut dapat mengkonsolidasikan

struktur.

Dengan menekan dan sintering saja, densitas yang didapat bias sebesar 80%

dari kepadatan teoritis dapat diproduksi. Dengan menekan, dengan atau tanpa

resintering, bisa didapatkan 90% dari kepadatan teoritis atau lebih. Metalurgi

serbuk mungkin bersaing dengan forging, casting, stamping, komponen mesin.

Komposit logam-matrix (MMC) pada dasarnya terdiri dari penguatan

bukan logam dimasukkan ke dalam logam yang matriks. Kombinasi ringan,

tahan korosi, dan sifat mekanik yang berguna, yang telah membuat paduan

aluminium begitu populer, cocok baik untuk MMC aluminium. Titik leleh

aluminium cukup tinggi untuk memenuhi banyak persyaratan aplikasi, namun

11

Page 8: BAB II ekstrusi

cukup rendah untuk membuat pengolahan komposit cukup nyaman.

Aluminium juga dapat mengakomodasi berbagai sifat karakteristik. [16]

2.2 Metalurgi Serbuk (P / M)

Metalurgi serbuk adalah teknologi dimana komponen berukuran kecil dapat

dilakukan proses permesinan, dimana juga menurunkan biaya produksi. Metalurgi

serbuk aluminium dapat digunakan untuk menghaluskan struktur mikro

dibandingkan dengan produk dari proses metalurgi konvensional, sehingga

didapatkan peningkatan sifat mekanis dan tahan korosi. Oleh sebab itu, paduan

aluminium banyak digunakan pada aplikasi berteknologi tinggi, contohnya pada

pesawat terbang dan struktur kedirgantaraan.

Jumlah elemen paduan yang memiliki tingkat kelarutan padat tinggi dalam

aluminium relatif rendah. Akibatnya, tidak banyak sistem paduan pengotor

aluminium yang dapat memperkuat dengan cara konvensional metalurgi batang.

Hal ini dapat dilihat sebagai batasan ketika pengembang paduan berusaha untuk

merancang peningkatan paduan. Teknologi metalurgi serbuk memungkinkan

keterbatasan tersebut dari paduan aluminium untuk mengatasi berbagai luasan,

sementara tetap mempertahankan sebagian besar keuntungan yang melekat dari

aluminium.

Manfaat struktur atau properti yang didapat :

Realisasi dari laju tingkat pemadatan cepat.

Terjadi penguatan seragam, antaranya, batasan untuk dislokasi, gerak,

didapat dari permukaan serbuk.

Tingkat laju pemadatan cepat memungkinkan metalurgi serbuk untuk

perbaikan mikrostruktur dengan beberapa metode. Misalnya, ukuran butir dapat

berkurang karena waktu singkat yang tersedia untuk inti tumbuh selama pembekuan.

Ukuran butiran halus berarti jalan bebas antara batas butir, yang dimana menjadi

hambatan efektif untuk gerakan dislokasi, yang menyebabkan peningkatan

penguatan butir “Hall-Petch.” [16].

12

Page 9: BAB II ekstrusi

2.2.1 Proses – proses metalurgi serbuk aluminium

Ada beberapa langkah dalam teknologi metalurgi serbuk yang dipadukan dengan

berbagai cara, tetapi ada 3 langkah utama yang digunakan :

Produksi serbuk

Pengolahan serbuk (opsional)

Konsolidasi dan Degassing

Serbuk juga dapat dihasilkan dari serbuk hasil proses permesinan atau lewat

reaksi kimia. Serbuk – serbuk tersebut seharusnya dibersihkan sebelum

dilakukan proses degassing dan konsolidasi.

Produksi Serbuk

Atomisasi sering digunakan dalam produksi aluminium, dengan cara

aluminium dilelehkan, dipadukan dengan material lain, dan kemudian

disemprotkan melalui nosel untuk membentuk partikel yang amat kecil sehingga

terjadi pendinginan cepat.

Percikan pendinginan adalah proses yang memungkinkan laju

pendinginan lebih baik dan cepat daripada yang didapatkan saat proses

atomisasi. Aluminium dilelehkan dan dipadukan dengan material lain, dan

tetesan aluminium disemprotkan atau diteteskan melalui permukaan yang

didinginkan.

Teknik putaran-lelehan hamper sama dengan percikan pendinginan.

Aluminium yang dicairkan menumbuk roda berputar yang dingin, menghasilkan

produk pemadatan cepat yang biasanya membentuk seperti dasi.

Degassing dan Konsolidasi Serbuk

Air yang berada pada serbuk aluminium harus dihilangkan untuk mencegah

porositas yang bisa terjadi pada produk akhir. Walaupun pada saat kondisi solid,

proses pembuangan gas sudah dilakukan untuk mengurangi hydrogen pada

material hasil proses metalurgi serbuk, tetapi lebih mudah dan efisien untuk

menghilangkan kelembaban dari saat masih serbuk.

13

Page 10: BAB II ekstrusi

Gambar 2.3 skema fabrikasi metalurgi serbuk aluminium. [21]

Degassing Tabung Vakum, cara ini yang paling sering digunakan,

biasanya serbuk yang dimasukkan kedalam tabung vakum adalah paduan

aluminium 3003 atau 6061. Serbuk yang didalam tabung kemudian disegel oleh

tutup yang dilas, dimana sudah diberikan pipa pembuangan. Setelah diperiksa

bahwa tabungnya tidak ada kebocoran, serbuk didalam ruang vakum dihilangkan

gas pengotornya dengan cara dipanaskan. Hasil dari pembuangan gas ini

tergantung oleh ukuran serbuk, distribusi dan komposisi.

Dipurative Degassing, cara ini adalah penyempurnaan dari degassing tabung

vakum. Ketika serbuk masih didalam tabung vakum, diberikan gas pembersih

contohnya nitrogen, kemudian dievakuasi hasilnya. Cara ini juga dapat

digunakan dengan suhu rendah untuk mencegah pengkasaran butir.

14

Page 11: BAB II ekstrusi

Vacuum Degassing in a Reusable Chamber, biaya untuk pengalengan

bisa mempengaruhi sifat kompetetif dari metalurgi serbuk aluminium. Kelebihan

biaya produksi ini dapat dikurangi dengan cara menggunakan kembali ruang

produksi untuk pengepresan vakum. Tetapi kekurangannya adalah perlunya

perawatan ekstra sebelum menggunakan ruang produksi tersebut.

Pembentukan serbuk secara langsung, ini adalah cara yang dapat

menekan biaya produksi paling efektif. Serbuk yang telah dihilangkan gas

pengotornya atau serbuk yang telah dimanufaktur atau disimpan dengan baik,

bisa langsung diproduksi dengan pembentukan panas (hot-forming).

Pembentukan serbuk secara ekstrusi dan pengerolan telah dibuktikan berkali-kali

bahwa sukses untuk menekan biaya produksi metalurgi serbuk.

Hot Isostatic Pressing (HIP), setelah material dihilangkan gas pengotornya dan

dikeluarkan dari kapsul vakum kemudian dilakukan penekanan hidrostatis

(HIP). Hasil dari HIP ini adalah bentuk bersih dari produk yang diinginkan.

Kompaksi Dinamis, berbagai macam teknik konsolidasi tingkat regangan,

yang dimana adalah kompaksi dinamis telah dikembangkan dan digunakan

untuk paduan aluminium. Dalam kompaksi dinamis, proyektil menumbuk

serbuk yang sudah didegasi dikonsolidasikan oleh perambatan gelombang kejut

yang dihasilkan melalui serbuk. Ikatan antara pertikel serbuk dipercaya terjadi

dari pencairan dari lapisan tipis pada permukaan serbuk, disebabkan olah panas

hasil dari gesekan antara partikel serbuk yang terjadi ketika penumbukan

berlangsung [21].

2.3 Proses Ekstrusi

Ekstrusi adalah proses deformasi plastis dimana material logam (billet)

dikenakan gaya dorong untuk bergerak melalui kompresi oleh cetakan (die) yang

dimana ukuran die lebih kecil dari billet. Pada umunya, ekstrusi digunakan untuk

menghasilkan produk batang silinder atau tabung berongga [9].

15

Page 12: BAB II ekstrusi

2.3.1 Klasifikasi Proses Ekstrusi

Ada dua macam klasifikasi utama dari proses ekstrusi, yaitu ekstrusi searah

dan ekstrusi berlawanan arah.

Gambar 2.4 Proses ekstrusi searah. [22]

Pada gambar 2.4 mengilustrasikan proses ekstrusi searah, billet diletakkan

didalam ruang container lalu didorong melalui celah cetakan oleh ram kemudian

hasil ekstrusi akan dihasilkan searah oleh gaya dorong ram [9].

Gambar 2.5 Proses ekstrusi berlawanan arah. [22]

Proses ekstrusi berlawanan arah, dimulai dari ram berongga dengan ujung

yang ditempelkan die, dimana pada ujung lain container ditutup oleh plat. Secara

berkesinambungan ram yang diujungnya terdapat die bergerak stasioner dan

billet didalam container akan bergerak berlawanan arah dari ram.

16

Page 13: BAB II ekstrusi

Kekurangannya adalah kekuatan dari ram tidak bisa maksimal seperti pada

ekstrusi searah [9].

2.3.2 Ekstrusi Panas

Proses metalurgi serbuk pada serbuk logam didominasi oleh penggunaan

proses ekstrusi pabas, menggunakan temperatur 50-75% dari temperatur titik

cair material. Ekstrusi panas biasa diaplikasikan pada alumunium, titanium dan

paduannya, beryllium dan uranium [19].

Variabel utama yang mempengaruhi gaya yang dibutuhkan untuk

melakukan proses ekstrusi adalah tipe ekstrusi (searah atau berlawanan arah),

rasio ekstrusi, temperature kerja, kecepatan deformasi, dan keadaan dinding

cetakan dan dinding container yang bergesekan.

Tekanan ekstrusi adalah gaya ekstrusi dibagi oleh area perpotongan billet.

Untuk ekstrusi searah logam mulai mengalir melewati die pada tekanan

maksimal, sedangkan untuk ekstrusi berlawanan arah tidak ada gaya relatif yang

terjadi antara billet dan dinding kontainer maka tekanan ekstrusi konstan dengan

percepatan gerak ram. Hal ini menjadi batasan untuk ukuran ekstrusi dan

tekanan ekstrusi yang bisa dilakukan. Oleh karena itu, kebanyakan ekstrusi

panas dilakukan dengan proses ekstrusi searah.

Rasio ekstrusi adalah rasio dari ukuran luas penampang billet dengan

penampang cetakan. Kebanyakan logam diekstrui panas untuk diambil

keuntungannya dalam tahan deformasi dengan seiring pertambahan suhu [9].

2.3.3 Ekstrusi Dingin dan Proses Pembentukan Dingin

Pada proses cold extrusion, campuran serbuk dan pelumas diekstrusi

melalui cetakan sehingga menjadi produk baru. Proses ini biasanya digunakan

pada timah, paduan alumunium, tembaga, titanium, molybdenum, vanadium,

dan baja. Kecepatan produksi ekstrusi ini cukup rendah, hanya sekitar 5 sampai

10 mm/min. [11]

Ekstrusi dingin dan proses pembentukan dingin biasanya digunakan untuk

membuat bagian yang asimetris. Tingkat presisi dari pembentukan dingin sangat

17

Page 14: BAB II ekstrusi

baik dan memiliki permukaan hasil yang bagus. Ini disebabkan oleh penguatan

butir yang luas, bahkan dengan material yang murah dan paduan yang rendah

juga didapatkan hasil yang baik [9].

2.3.4 Ekstrusi Pipa

Untuk menghasilkan pipa dengan cara ekstrusi, sebuah mandrel harus

dipasangkan ke ram. Mandrel dibuat panjang hingga mencapai cetakan ekstrusi,

dan jarak antara mandrel dan dinding cetakan adalah yang menentukan

ketebalan dari pipa [9].

Gambar 2.6 Proses ekstrusi pipa saat awal pengerjaan [9]

Gambar 2.7 Proses akhir ekstrusi pipa hingga membentuk produk [9]

18

Page 15: BAB II ekstrusi

2.3.5 Kompaksi

Salah satu proses yang paling penting dalam proses metalurgi serbuk

adalah proses kompaksi serbuk. Pemilihan metode tergantung dari beberapa

variable seperti komposisi serbuk, ukuran serbuk dan morfologi serbuk.

Kompaksi dimulai dengan pemberian tekanan dari luar untuk membuat serbuk

memiliki densitas yang tinggi dan untuk membentuk serbuk sesuai dengan

dimensi yang diinginkan. Semakin besar tekanan makan densitas dari serbuk

akan meningkat. [19]

Gambar 2.8 Grafik hubungan antara tekanan dan densitas dari serbuk

alumunium. [19]

Terdapat 2 macam metode kompaksi yang sering digunakan, yaitu:

a. Kompaksi dingin, metode kompaksi serbuk yang sering digunakan yaitu

penekanan dengan temperatur kamar. Prosesnya dimulai dengan serbuk

yang telah diberi pelumas untuk mengurangi gesekan antara partikel

dengan dinding.. Densitas setelah kompaksi pada umumnya antara 70

sampai 90% [19].

19

Page 16: BAB II ekstrusi

Gambar 2.9 Kompaksi dingin [19]

b. Kompaksi panas, yaitu teknologi kompaksi yang memberikan hasil

dengan densitas yang tinggi hanya dengan sekali proses penekanan.

Desain alat yang digunakan sama dengan proses kompaksi dingin dengan

penambahan sistem pemanas. Penekanan dengan temperatur sekitar 75

sampai 250°C tergantung dari serbuk material dan pelumas yang

digunakan. [19].

Gambar 2.10 Kompaksi panas [19]

Pada proses kompaksi ada 3 kemungkinan model ikatan yang disebabkan oleh

gaya vanderwals [14]:

1. Pola ikatan bola-bola

Terjadi bila besarnya gaya tekan yang diberikan lebih kecil dari yield

strength (ys) matriks dan filler sehingga serbuk tidak mengalami perubahan

20

Page 17: BAB II ekstrusi

bentuk secara permanen atau mengalami deformasi elastis baik pada matrik

maupun filler sehingga serbuk tetap berbentuk bola.

2. Pola ikatan bola-bidang

Terjadi bila besarnya gaya tekan yang diberikan diantara yield strength

(ys) dari matrik dan filler. Penekanan ini menyebabkan salah satu material

(matrik) terdeformasi plastis dan yang lain (filler) terdeformasi elastis,

sehingga berakibat partikel seolah-olah berbentuk bola-bidang.

3. Pola ikatan bidang-bidang

Terjadi bila besarnya gaya tekan yang diberikan lebih besar pada dari

yield strength (ys) matrik dan filler. Penekanan ini menyebabkan kedua

material (matrik dan filler) terdeformasi plastis, sehingga berakibat partikel

seolah-olah berbentuk bidang-bidang.

2.3.6 Proses Sintering

Proses sintering adalah proses perlakuan panas yang bertujuan

meningkatkan kekuatan dengan ikatan dari partikel serbuk dengan cara

pemanasan pada temperatur di bawah titik leleh material [14].

Parameter sintering:

a. Temperatur

b. Waktu

c. Kecepatan pendinginan

d. Kecepatan pemanasan

e. Atmosfer sintering

f. Jenis material

Berdasarkan pola ikatan yang terjadi pada proses kompaksi, ada 2

fenomena yang mungkin terjadi pada saat sintering, yaitu:

1. Penyusutan (shrinkage)

Apabila pada saat kompaksi terbentuk pola ikatan bola-bidang maka

pada proses sintering akan terbentuk shrinkage, yang terjadi karena saat

proses sintering berlangsung gas (lubricant) yang berada pada porositas

mengalami degassing (peristiwa keluarnya gas pada saat sintering). Dan

21

Page 18: BAB II ekstrusi

apabila temperatur sinter terus dinaikkan akan terjadi difusi permukaan antar

partikel matrik dan filler yang akhirnya akan terbentuk liquid bridge /

necking (mempunyai fasa campuran antara matrik dan filler). Liquid bridge

ini akan menutupi porositas sehingga terjadi eleminasi porositas /

berkurangnya jumlah dan ukuran porositas. Penyusutan dominan bila

pemadatan belum mencapai kejenuhan.

2. Retak (cracking)

Apabila pada kompaksi terbentuk pola ikatan antar partikel berupa

bidang-bidang, sehingga menyebabkan adanya trapping gas (gas/lubricant

terjebak di dalam material), maka pada saat sintering gas yang terjebak

belum sempat keluar tapi liquid bridge telah terjadi, sehingga jalur

porositasnya telah tertutup rapat. Gas yang terjebak ini akan mendesak ke

segala arah sehingga terjadi bloating (mengembang), sehingga tekanan di

porositas lebih tinggi dibanding tekanan di luar. Bila kualitas ikatan

permukaan partikel pada bahan komposit tersebut rendah, maka tidak akan

mampu menahan tekanan yang lebih besar sehingga menyebabkan retakan

(cracking) Keretakan juga dapat diakibatkan dari proses pemadatan yang

kurang sempurna, adanya shock thermal pada saat pemanasan karena

pemuaian dari matrik dan filler yang berbeda [19].

2.3.6.1 Tahapan Proses Sintering

Pada proses sintering meliputi 3 tahap mekanisme pemanasan:

a. Presintering ( green compact )

Presintering merupakan proses pemanasan yang bertujuan untuk:

1. Mengurangi residual stress akibat proses kompaksi (green density).

2. Pengeluaran gas dari atmosfir atau pelumas padat yang terjebak dalam

porositas bahan komposit (degassing).

3. Menghindari perubahan temperatur yang terlalu cepat pada saat proses

sintering (shock thermal). Temperatur presintering biasanya dilakukan

pada 1/3 Tm (titik leleh).

22

Page 19: BAB II ekstrusi

b. Difusi permukaan ( necks formed )

Pada proses pemanasan untuk terjadinya transportasi massa pada

permukaan antar partikel serbuk yang saling berinteraksi, dilakukan pada

temperatur sintering (2/3 Tm). Atom-atom pada permukan partikel serbuk

saling berdifusi antar permukaan sehingga meningkatkan gaya kohesifitas

antar partikel.

c. Eliminasi porositas ( pore size reduced )

Tujuan akhir dari proses sintering pada bahan komposit berbasis

metalurgi serbuk adalah bahan yang mempunyai kompaktibilitas tinggi.

Hal tersebut terjadi akibat adanya difusi antar permukaan partikel serbuk,

sehingga menyebabkan terjadinya leher (liquid bridge) antar partikel dan

proses akhir dari pemanasan sintering menyebabkan eliminasi porositas

(terbentuknya sinter density) [14].

Gambar 2.11 Tahapan sintering [18]

2.3.2.2 Temperatur Sintering

Proses perpindahan massa dipengaruhi oleh temperature sintering.

Dengan meningkatnya temperatur sintering maka sifat mekanis spesimen yang

telah di sintering akan meningkat pula seperti kekuatan, kekerasan,

ketangguhan dan lain-lain. Namun peningkatan temperatur juga menimbulkan

kerugian seperti penyusutan ukuran partikel dan retak [13].

23

Page 20: BAB II ekstrusi

Gambar 2.12 Grafik pengaruh temperatur sintering terhadap nilai densitas (a)

dan nilai kekerasan (b) [12]

2.3.2.3 Waktu Sintering

Peningkatan waktu sinter tidak memberikan pengaruh yang besar

seperti pengaruh yang dihasilkan temperatur sinter. Peningkatan waktu sinter

memberikan pengaruh sifat mekanis yang hampir sama dengan kenaikan

temperatur sinter. Semakin tinggi waktu tahan sinter, temperatur sinter dan

green density maka densitas sinter juga akan semakin tinggi pula [13].

Gambar 2.13 Grafik pengaruh waktu sintering terhadap nilai densitas (a) dan nilai

kekerasan (b) [12]

24

Page 21: BAB II ekstrusi

2.4 Pembentukan Geram (Chip Formation)

Geram merupakan bagian dari material yang terbuang ketika dilakukan

sebuah proses pemesinan. Dalam proses metal cutting akan selalu dijumpai istilah:

kecepatan potong (cutting speed), kecepatan makan (feed) dan kedalaman potong

(depth of cut) untuk menjelaskan masalah tersebut ilustrasinya akan menggunakan

proses bubut (turning) [8].

Geram terbentuk akibat timbulnya tegangan (stress) di daerah di sekitar

konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada benda kerja

tersebut pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang

maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang

bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk)yang

menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada satu bidang geser

(shear plane) [8].

Gambar 2.14 Proses terbentuknya chip (geram) [18]

2.4.1 Jenis Geram

Jika dilihat dari panjang pendeknya geram (chip) dikelompokan menjadi

beberapa jenis, diantaranya:

a.Chip Discontinous

Chip discontinous memiliki bentuk seperti segmen-segmen kecil

dan biasanya disebabkan oleh [18]:

1. Material benda kerja getas.

2. Kecepatan pemotongan yang sangat rendah atau sangat tinggi.

25

Page 22: BAB II ekstrusi

3. Kedalaman pemotongan yang besar.

4. Rake angles yang rendah.

5. Material benda kerja yang mengandung pengotor.

6. Menggunakan fluida pemotongan yang kurang efektif.

Gambar 2.15 Chip discontinous [18]

b. Chip Continous

Chip continous memiliki bentuk seperti pita panjang dan biasanya

disebabkan oleh [16]:

1. Material benda kerja ulet seperti baja ringan, tembaga dan

aluminium.

2. Kecepatan pemotongan yang tinggi.

3. Rake angles yang tinggi.

4. Menggunakan fluida pemotongan.

5. Kedalaman pemotongan rendah.

Gambar 2.16 Chip continous [18]

c. Geram Continous dengan built up edge (BUE)

26

Page 23: BAB II ekstrusi

Builtup edge terjadi karena aliran metal yang kurang teratur pada

kecepatan potong yang rendah dan bila daya adhesi atau afinitas antar

material benda kerja dan material pahat cukup kuat maka akan terjadi

proses penumpukan lapisan material benda kerja pada bidang geram

didaerah dekat mata potong [18]. Pembentukan BUE dapat dikurangi

dengan melakukan salah satu hal berikut. [18]

1. Menggunakan fluida pemotongan yang efektif.

2. Menurunkan kedalaman pemotongan.

3. Meningkatkan rake angle.

4. Menggunakan alat potong yang tajam.

Gambar 2.17 Geram continous dengan built up edge (BUE) [14]

d. Serrated chip

Merupakan semi continous chip. Terjadi pada logam dengan

konduktivitas termal rendah dan memiliki kekuatan yang menurun

tajam dengan temperatur yang tinggi pada saat proses turning, seperti

titanium, menunjukkan perilaku ini. Bentuk chip memiliki gigi gergaji

seperti pada Gambar 2.18. Hal ini juga dikenal sebagai chip

tersegmentasi atau non-homogen chip [18].

27

Page 24: BAB II ekstrusi

Gambar 2.18 Serrated chip [18]

2.5 Pengujian Material

2.5.1 Uji Densitas

Densitas merupakan besaran fisis yaitu perbandingan massa (m) dengan

volume benda (V). Pengukuran densitas yang materialnya berbentuk padatan

atau bulk digunakan metode Archimedes. Untuk menghitung nilai densitas

aktual dan teoritis digunakan persamaan [3]:

(2.1)

Dimana:

m: densitas aktual (gram/cm3)

ms: massa sampel kering (gram)

mg: massa sampel yang digantung di dalam air (gram)

H2O: massa jenis air (1 gram/cm3)

2.5.2 Porositas

Porositas dapat didefinisikan sebagai perbandingan antara jumlah volume

ruang kosong (rongga pori) yang dimiliki oleh zat padat terhadap jumlah dari

volume zat padat itu sendiri. Porositas suatu bahan pada umumnya dinyatakan

sebagai porositas terbuka atau apparent porosity, dan dapat dinyatakan dengan

persamaan [3]:

28

Cutting tool

Page 25: BAB II ekstrusi

(2.2)

Dimana:

m : densitas aktual (gram/cm3)

th : densitas teoritis (gram/cm3)

2.5.3 Uji Kekerasan

Pada umumnya, kekerasan menyatakan ketahanan terhadap deformasi dan

merupakan ukuran ketahanan logam terhadap deformasi plastik atau deformasi

permanen. Untuk para insinyur perancang, kekerasan sering diartikan sebagai

ukuran kemudahan dan kuantitas khusus yang menunjukkan sesuatu mengenai

kekuatan dan perlakuan panas dari suatu logam.

Kekerasan suatu bahan didefinisikan sebagai ketahanan suatu bahan

terhadap penetrasi material lain pada permukaannya. Terdapat tiga jenis

mengenai ukuran kekerasan, yang tergantung pada cara melakukan

pengujiannya. Ketiga jenis tersebut adalah :

Kekerasan goresan (Scratch hardness)

Kekerasan lekukan (Identation hardness)

Kekerasan pantulan (rewbound hardness) atau kekerasan dinamik

(dynamic hardness)

Untuk logam kekerasan lekukan yang sering dipergunakan. Berikut ini

adalah jenis pengujian kekerasan lekukan [2]:

a. Uji Kekerasan Rockwell

Pada pengujian kekerasan menurut Rockwell diukur kedalaman

pembenaman (t) penekan. Sebagai penekan pada baja yang dikeraskan

digunakan sebuah kerucut intan. Untuk menyeimbangkan ketidakrataan

yang diakibatkan oleh permukaan yang tidak bersih, maka kerucut intan

ditekankan keatas bidang uji, pertama dengan beban pendahuluan 10 kg.

setelah ini, beban ditingkatkan menjadi 150 kg sehingga tercapai

kedalaman pembenaman terbesar. Sebagai ukuran digunakan kedalaman

29

Page 26: BAB II ekstrusi

pembenaman menetap t dalam mm yang ditinggalkan beban tambahan.

Sebagai satuan untuk ukuran t berlaku e = t dalam 0,002 mm.

Kekerasan Rockwell

(2.3)

Pengujian Rockwell HRC sebagai cara yang paling cocok untuk

pengujian bahan yang keras. Makin keras bahan yang diuji, makin

dangkal masuknya penekan dan sebaliknya makin lunak bahan yang

diuji, makin dalam masuknya. Cara Rockwell sangat disukai karena

dengan cepat dapat diketahui kekerasannya tanpa menghitung dan

mengukur. Nilai kekerasan dapat dibaca setelah beban utama dilepaskan,

dimana beban awal masih menekan bahan [2].

b. Uji Kekerasan Brinell

Uji kekerasan brinell merupakan suatu penekanan bola baja (identor

pada permukaan benda uji. Bola baja berdiameter 10 mm, sedangkan

untuk material uji yang sangat keras identor terbuat dari paduan karbida

tungsten, untuk menghindari distorsi pada identor. Beban uji untuk

logam yang keras adalah 3000 kg, sedangkan untuk logam yang lebih

lunak beban dikurangi sampai 500 kg untuk menghindari jejak yang

dalam. Lama penekanan 20 – 30 detik dan diameter lekukan diukur

dengan mikroskop daya rendah, setelah beban tersebut dihilangkan.

Permukaan dimana lekukan akan dibuat harus relatif halus, bebas dari

debu atau kerak [6].

Angka kekerasan Brinell (Brinell hardness number, BHN)

dinyatakan sebagai beban P dibagi luas permukaan lekukan, persamaan

untuk angka kekerasan tersebut adalah sebagai berikut :

(2.4)

30

Page 27: BAB II ekstrusi

Dimana:

P = Beban yang digunakan (kg)

D= Diameter indentor (mm)

d = Diameter lekukan (mm)

c. Uji Kekerasan Vickers

Uji kekerasan Vickers menggunakan identor yang berbentuk

pyramid intan yang dasarnya berbentuk bujur sangkar dengan sudut 1360.

Angka kekerasan Vickers (Vickers hardness number, VHN)

didefinisikan sebagai beban dibagi dengan luas permukaan lekukan.

VHN ditentukan oleh persamaan berikut [7]:

(2.5)

Dimana:

P = Beban yang digunakan (kg)

L = Panjang diagonal rata-rata (mm)

= Sudut antara permukaan intan yang berlawanan (1360)

2.5.4 Uji Struktur Mikro

Metalografi adalah disiplin ilmiah meneliti dan menentukan konstitusi dan

struktur yang mendasari konstituen dalam logam, paduan dan bahan (kadang-

kadang disebut materialography). Pemeriksaan struktur dapat dilakukan melalui

berbagai panjang skala atau tingkat pembesaran, mulai dari visual atau rendah

perbesaran (~ 20 ×) pemeriksaan untuk perbesaran lebih dari 1.000.000 ×

dengan mikroskop elektron. Metalografi juga dapat mencakup pemeriksaan

struktur kristal dengan teknik seperti difraksi sinar-x. Namun, alat yang paling

akrab metalografi adalah mikroskop cahaya, dengan perbesaran mulai dari ~ 50-

1000 × dan kemampuan untuk menyelesaikan struktur mikro fitur ~ 0,2 m atau

lebih besar. Pengamatan metalografi dibagi menjadi dua, yaitu metalografi

31

Page 28: BAB II ekstrusi

makro, yaitu penyelidikan struktur logam dengan pembesaran 10-1000 kali, dan

metalografi mikro, yaitu penyelidikan struktur logam dengan pembesaran 1000

kali.

Berdasarkan pembesaran, ada dua macam mikroskop yang dipakai untuk

melakukan pengamatan metalografi, yaitu :

Mikroskop Optik, mikroskop ini mempunyai kemampuan pembesaran

10-1000x pembesaran, mikroksop ini mengandalkan cahaya dan

rangkaian lensa untuk dapat melakukan pembesaran gambar

Scanning Electron Microscope (SEM), mikroskop jenis ini dapat

melakukan pembesaran lebih dari 1000x, hal ini bisa dilakukan karena

SEM menggunakan sinar elektron yang terfokus untuk memindai sampel

agar dapat menghasilkan gambar [5].

2.5.4.1 Persiapan Spesimen Pengujian Mikrografi

Untuk mendapatkan gambar mikrografi yang baik, maka sebelum

melakukan pengamatan perlu dilakukan persiapan terlebih dahulu. Tahapan

persiapan benda uji metalografi secara umum adalah sebagai berikut :

1. Memilih atau mengambil spesimen

Ada tiga cara dalam memilih spesimen dari sifat dan tujuan

penyelidikan :

Kontrol kualitas

Analisa kerusakan

Keperluan penelitian

2. Pemotongan benda uji

Pemotongan jangan sampai merusak struktur bahan akibat

gesekan alat potong dengan benda uji. Untuk menghindari pemanasan

setempat dapat digunakan air sebagai pendingin. Selain itu juga perlu

menghindari perubahan bentuk spesimen akibat beban alat

pemotongan. Pada dasarnya ada tiga arah pemotongan :

Arah memanjang

32

Page 29: BAB II ekstrusi

Arah menyilang

Arah sejajar

3. Mounting

Mounting dilakukan untuk benda uji yang kecil dan tipis

sehingga memudahkan untuk memegang benda uji. Proses mounting

biasanya menggunakan resin yang dibentuk dengan menggunakan

cetakan.

4. Pengamplasan

Pengamplasan dilakukan pada permukaan yang hendak diamati.

Dimulai dari amplas yang paling kasar (#400, #600, dan #800) sampai

amplas yang paling halus (#1000 dan #1200) dengan posisi tegak

lurus sekitar 90° terhadap benda uji. Proses ini memakai mesin

berputar, yang digunakan sebagai medianya adalah amplas dengan

tingkat kekasaran yang berbeda. Selama proses pengamplasan benda

uji harus dialiri air secara terus-menerus untuk menghindari terjadinya

panas. Hasil yang diperoleh adalah permukaan spesimen dengan

goresan yang searah, halus dan homogen.

5. Polishing

Polishing atau pemolesan dilakukan dengan bahan poles seperti

pasta gigi atau Autosol. Tujuan polishing yaitu untuk menghasilkan

hasil akhir yang mengkilap (mirror-like finish), bebas dari noda, dan

dengan deformasi minimal yang tersisa dari proses persiapan.

6. Etching

Proses ini dilakukan untuk mewarnai butir sehingga struktur

mikro dapat diamati dengan jelas dengan menggunakan mikroskop.

Pada proses ini spesimen direndam dalam larutan etsa dalam jangka

waktu tertentu. Ada banyak macam larutan etsa yang dapat digunakan

untuk proses pengetsaan, komposisi larutan etsa tergantung dari

komposisi material spesimen, contoh bebrapa larutan etsa untuk

aluminium dan paduannya dapat dilihat pada tabel 2.1 [5].

Tabel 2.1 Beberapa Larutan Etsa untuk Aluminium dan Aluminium Paduan [5]

33

Page 30: BAB II ekstrusi

No. Komposisi Keterangan

1. 0.1-10 mL HF

90-100 mL aquades

Larutan kegunaan umum. Meneyrang FeAl3,

menggambarkan unsur lain. Kontras butir biasanya

rendah. HF dengan konsentrasi 0.5% sangat disukai

2. 2.5 mL HNO3

1.5 HCl

1.0 mL HF

95 mL aquades

Larutan Keller, larutan kegunaan umum yang sangat

disukai Al dan Al paduan, kecuali paduan dengan Si

yang tinggi. Rendam sampel 10-20 s, kemudian cuci

dengan air hangat. Dapat dilanjutkan dengan

dicelupkan ke dalam HNO3 pekat. Menggambarkan

semua unsur yang umum, memperlihatkan batas butir

pada paduan tertentu

3. 15 mL HF

10 ml H3PO4

60 mL aquades

Larutan untuk paduan Al-Mg. Menghasilkan kontras

butir di bawah cahaya polarized.

4. 2 g NaOH

5 g NaF

93 mL aquades

Larutan etsa untuk wrought alloy Al seri 2xxx dan

7xxx, serta Al-Cu dan Al-Zn cast alloy. Rendam 2-3

menit. Memperlihatkan struktur butir, pengerjaan

dingin, atau rekristalisasi.

5. 5 mL HF

10 mL H2SO4

85 mL aquades

Larutan etsa untuk meneliti tingkat rekristalisasi pada

Al seri 7xxx. Rendam sampel 20-30 menit.

34