8

BAB II

EKSPLORASI ISU BISNIS

2.1. Conceptual Framework

Suatu sistem penelitian memiliki beberapa rangkaian proses yang terdiri

dari langkah-langkah yang terencana, terstruktur dan sistematis, yang pada

akhirnya nanti akan mendapatkan suatu pemecahan permasalahan terbaik terhadap

masalah yang dihadapi. Dalam mempermudah proses pencapaian tujuan dalam

penelitian ini, maka diperlukan adanya suatu conceptual framework (kerangka

pemecahan masalah). Adapun kerangka sistem pemecahan masalah yang akan

dikaji di dalam penelitian ini terdapat dalam Gambar 2.1 berikut ini.

SIXSIGMA

Produk Ballast

Domestik

External BusinessEnvironment

(Porter 5 Forces)

- Bahan Baku- Proses Produksi- Produk Setengah Jadi- Produk Jadi

Internal BusinessEnvironment

(SWOT Analysis)

Proses Inspeksi

Peta Proses Operasi

Bahan Baku

Business Environment

ImprovePhase

MeasurePhase

DefinePhase

ControlPhase

AnalyzePhase

- Identifikasi Masalah/ Cacat Produk

- Peta Kontrol (Control Chart)- Pengukuran Kemampuan Proses (Process Capability)- Menentukan CTQ (Critical To Quality)- Perhitungan (DPO,DPMO,Sigma Level)

- Analisis Kapabilitas Melalui Performansi Kualitas proses- Mencari Penyebab Permasalahan dengan Interrelationship Diagraph- Identifikasi Faktor Penyebab Kecacatan Yang Mendapat Prioritas (PFMEA)

- Identifikasi Usulan Pengambilan Keputusan Mengenai Solusi Perbaikan

- Pemetaan Performansi Kualitas Melalui Peta Kontrol (Control Chart)- Perhitungan Performansi Proses (Process Capability)- Perhitungan (DPO,DPMO,Sigma Level)- Uji Verifikasi

Sistem Pengendalian

Mutu Perusahaan

Gambar 2.1 Conceptual Framework

9

2.2. External/Business Environment

Faktor eksernal merupakan salah satu faktor yang dapat mempengaruhi

perkembangan lajunya perusahaan. Dengan Porter’s Five Forces perusahaan

dapat menggambarkan keadaan perusahaan dari sisi lingkungan eksternal yang

juga dapat menjelaskan faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi bisnis tersebut.

Faktor-faktor eksternal mencakup competitor, new entrance, buyers, substitute

product, dan suppliers. Hal tersebut dilihat pada Gambar 2.2.

COMPETITOR/ RIVALRYPhilips

BallastronBASE

Nasional

THREAT FOR NEW ENTRANTS

- Product differentiation - Product High Tech and Inovation - Access Distribution

BARGAININGPOWER OF SUPPLIERS

- Low Bargain Power - Materials,parts, components,and other resources

Political, Environment, Social, Technology and Natural Resource

BARGAININGPOWER OF BUYERS

- Customer - High Bargain Power

THREAT FOR SUBTITUTE PRODUCT

- Energy Saving Lamp

Gambar 2.2 Porter’s Five Forces

2.2.1. Rivalry

Pesaing utama yang dihadapi perusahaan Nikkatsu dalam memasarkan produk

Ballast Domestik yaitu : Phillips, Ballastron, BASE, dan Nasional. Hingga saat

ini para pesaing tersebut berkompetisi untuk mengadaptasi teknologi tercanggih

dan berlomba untuk meningkatkan kualitas produknya.

2.2.2. Threat for New Entrants

Terdapat beberapa Faktor yang menjadi penghalang untuk para pendatang baru

dalam memasuki industri kelistrikan yaitu:

10

1. Product differentiation

Membedakan produk yang ditawarkan kepada konsumen merupakan tahapan

pertama yang harus dilakukan oleh para pendatang baru dan hal tersebut

menjadikan suatu hambatan bagi para pendatang baru untuk menghadapi

produk yang sudah ada.

2. High Techology and Innovation

Untuk memasuki Industri kelistrikan yang berbasis teknologi tinggi, maka

para pendatang baru harus bisa mengadopsi teknologi yang lebih baru dan

Inovasi yang berkesinambungan, karena konsumen akan semakin

membutuhkan suatu teknologi yang efektif dan efisien. Dengan adanya suatu

teknologi dan daya inovatif yang tinggi maka akan berdampak pada

ketersediaan modal yang akan dikeluarkan oleh perusahaan pendatang untuk

mengadopsi teknologi tersebut.

3. Access Distribution

Pendatang baru harus memiliki saluran distribusi yang banyak dan tepat,

terlebih lagi produk ini ditujukan tidak hanya bagi pelanggan individu

(consumer) namun juga bagi pelanggan bisnis (corporate). Dalam hal ini jika

jumlah saluran distribusi seperti wholesaler dan retail terbatas, maka akan

lebih sulit bagi perusahaan pendatang baru untuk dapat memasuki industri

peralatan lampu ini.

2.2.3. Bargaining Power of Buyers

Pihak yang merupakan pembeli (buyers) atau yang menggunakan Produk dari

Nikkatsu yaitu Consumer dan Corporate. Bargaining power konsumen untuk

produk di sektor kelistrikan cenderung mempunyai level yang tinggi sehubungan

dengan banyaknya kompetitor yang bermain di sektor kelistrikan tersebut.

2.2.4. Bargaining Power of Suppliers

Supplier merupakan pihak yang berfungsi sebagai pengadaan material dan

komponen bagi perusahaan dalam hal ini supplier mempunyai bargaining power

yang rendah karena supplier sudah terlalu banyak yang masuk ke perusahaan

untuk menawarkan baik supplier dari domestik dan supplier dari luar negeri.

11

Karena produk yang diproduksi sebagian besar sesuai dengan stok yang harus

diproduksi maka supplier yang dipilihnya pun berbeda-beda untuk setiap produk

yang dipesan.

2.2.5. Substitute Product

Produk pengganti (substitute products) untuk produk Tafo Ballast yang

ditawarkan perusahaan saat ini akan semakin banyak kemungkinan yang terjadi,

hal tersebut seiring dengan semakin tingginya teknologi yang semakin

berkembang dan mempermudah konsumen. LHE (Lampu Hemat Energi)

merupakan salah satu produk inovasi yang lebih effektif dan effisien yang akan

menjadikan sebagai produk pengganti untuk Trafo Ballast.

2.3. Analisis SWOT

Analisis SWOT digunakan untuk melihat faktor internal dalam perusahaan dan

dapat juga dijadikan suatu tolak ukur bagi perusahaan untuk memantau laju

perkembangan perusahaan. Dengan analisis SWOT perusahaan dapat

menggambarkan keadaan perusahaan dari sisi Kekuatan (Strength) yang dimiliki

perusahaan, Kelemahan (Weakness) yang dimiliki perusahaan, Kesempatan

(Opportunity) yang dimiliki perusahaan, dan Ancaman (Threat) yang mungkin

akan terjadi pada perusahaan. Hasil analisis SWOT yang akan dijelaskan secara

rinci dibawah ini merupakan hasil dari diskusi dengan pihak perusahaan.

2.3.1. Strengths

Kekuatan perusahaan merupakan modal utama untuk menghadapi persaingan

dengan kompetitor. Kekuatan-kekuatan yang dimiliki perusahaan yaitu:

1. Tersedianya saluran distribusi untuk domestik dan ekspor

PT. Nikkatsu sudah lama berdiri dari tahun 1971 di Indonesia, tentu saja

perusahaan tersebut telah mempunyai saluran distribusi yang cukup banyak

untuk memasarkan produknya di Indonesia dan di luar negeri seperti Jepang

dan Saudi Arabia. Hal tersebut merupakan salah satu kekuatan yang dimiliki

perusahaan untuk memasarkan seluruh produknya.

12

2. Mempunyai Line Product yang banyak

Jenis produk yang terdapat dipasaran bervariasi sehingga konsumen dapat

memilih produk yang sesuai dengan kebutuhannya.

3. Kualitas Bahan Baku

Sebagian bahan baku untuk pembuatan Trafo Ballast berasal dari Jepang yang

mempunyai kualitas yang baik, seperti Steel Plate (Plat Baja) digunakan untuk

membuat case yang kuat dan tahan lama.

4. Harga Competitive

Harga produk yang ditetapkan untuk dipasarkan sejajar dengan harga yang

ditetapkan kompetitor, hal tersebut dilakukan untuk melakukan persaingan

dengan kompetitor dari segi harga. Selain itu dengan menetapkan harga

tersebut dapat menjadi suatu alasan penting untuk menarik konsumen.

2.3.2. Weaknesses

Kelemahan merupakan faktor yang dapat memberikan nilai negatif bagi

perusahaan, dan faktor tersebut harus segera ditanggulangi agar bisa tetap

bersaing dengan kompetitor lainnya. Kelemahan-Kelemahan yang dimiliki

perusahaan saat ini :

1. Promosi

Kegiatan promosi yang yang dilakukan oleh perusahaan saat ini belum begitu

optimal, sebagai buktinya bahwa masyarakat secara luas belum mengenali

dengan baik merek dagang “sinar”.

2. Adaptasi Teknologi

Adaptasi teknologi harus secara berkala disesuaikan, teknologi yang di adopsi

perusahaan cenderung lambat sehingga mengakibatan keterlambatan dalam

proses inovasi produk ke arah yang lebih canggih.

2.3.3. Opportunities

Agar dapat memenangkan suatu persaingan dalam menjalankan bisnisnya,

perusahaan harus dapat melihat secara cermat kesempatan-kesempatan yang

mungkin terjadi untuk memenangkan suatu persaingan, Kesempatan-kesempatan

yang dapat ditempuh perusahaan yaitu :

13

1. Perluasan Sistem Distribusi

Perluasan sistem distribusi merupakan suatu kesempatan bagi PT.Nikkatsu

untuk menjadikannya lebih fokus. Dengan mengandalkan sistem distribusi

yang telah ada maka perusahaan seharusnya berusaha untuk lebih memperluas

lagi jaringan distribusinya sampai ke pelosok Indonesia.

2. Pengembangan Produk (Inovasi)

Untuk menjadikan produk PT. Nikkatsu sebagai market leader, maka harus

peka terhadap perkembangan konsumen dengan melakukan inovasi dan

peningkatan kualitas terhadap produk.

3. Promosi

Kegiatan promosi merupakan salah-satu kegiatan yang vital dalam kegiatan

perusahaan, dimana kegiatan promosi merupakan kegiatan yang bertujuan

untuk mengenalkan produk ke masyarakat secara luas. Promosi dapat

dilakukan dengan lebih rutin atau berkala serta dilakukan dengan lebih jelas

lagi dengan membawa brand image “sinar” untuk menarik kosumen.

2.3.4. Threats

Ancaman merupakan faktor yang harus diwaspadai oleh perusahaan dalam

menjalankan bisnisnya, Ancaman yang akan terjadi datang dari kompetitor baru

yaitu perusahaan-perusahaan yang berasal dari Negara Korea dan China yang

menyediakan produk-produk peralatan listrik yang lebih murah dari produk

Nikkatsu.

2.4. Mekanisme Kerja Perusahaan

Untuk melihat aktivitas perusahaan selama terjadinya order sampai produk

tersebut siap untuk dikirimkan ke konsumen akan digambarkan pada gambar 2.3.

Mekanisme alur kerja perusahaan diawali pada saat bagian pemasaran

memperoleh data yang harus diproduksi untuk memenuhi kebutuhan konsumen,

kemudian bagian pemasaran memberikan laporan mengenai jumlah yang harus di

produksi. Bagian laboratorium teknik berperan serta dalam penelitian pembuatan

produk baru, pembelian bahan baku yang akan digunakan selama berproduksi dan

melaporkan biaya yang harus disiapkan ke bagian keuangan. Bahan baku yang

14

diperoleh bisa didapatkan dari supplier lokal maupun luar negri, setelah bahan

baku tersebut dipesan kemudian dilakukan pemeriksaan dibagian inspection

material, jika terdapat bahan baku yang dianggap cacat maka bahan baku tersebut

dikembalikan kepada supplier dan jika bahan baku tersebut layak untuk

diproduksi maka bahan tersebut bisa langsung diproses di bagian produksi.

Pemasaran

Laboratorium & Teknik

Pembelian Bahan

Keuangan

Akunting

Teknisi Advisor

Master of Planning Control

Factory Manager

EkspedisiProduksi

Konsumen

Konsumen

Suplier LokalImpor

Incoming Material Inspection

Bahan BaikTidak

Ya

Suplier Luar NegriYa

Tidak

Fasilitas BAPEKSTA

Produk Baru

Gambar 2.3 Mekanisme Kerja Perusahaan

15

2.5. Produk (Trafo Ballast Domestik)

Ballast merupakan bagian komponen yang digunakan untuk perlengkapan lampu

neon, fungsi dari ballast tersebut yaitu sebagai pengatur tegangan listrik dan

memberikan penerangan terhadap lampu.

Gambar 2.4 Produk Ballast Domestik

Pada bagian dalam produk ballast, terdapat beberapa penggabungan dari berbagai

bagian/ part seperti bagian Terminal, Core E, Kabel, Hasil Solder, Lilitan kawat

pada Bobbin dan Case sebagai penutup. Untuk lebih jelas lagi bagian dalam dari

produk ballast dapat dilihat secara lengkap pada gambar 2.5 di bawah ini:

Bobbin

Core E

Terminal

Core E

CaseCase

Solder

Kabel

Lilitan Kawat

Gambar 2.5 Bagian dalam Produk Ballast TB 210 (Sumber : Bagian Quality Control di PT. Nikkatsu)

16

2.5.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan pada pembuatan produk ballast terdiri dari steel plate

(plat baja), bobbin, kawat, kabel, lem, varnish, label, timah dan terminal.

1. Steel Plate (Plat Baja)

Steel Plate (Plat baja) digunakan untuk pembuatan Core, Case dan Terminal

yang akan diproses melalui mesin press. Untuk bahan baku seperti plat baja

standar kriteria pemilihan bahan lebih ditekankan pada dimensi (ukuran) dan

jenis bahan. Dimensi ukuran yang digunakan seperti panjang, lebar dan tebal

plat baja, sedangkan untuk bahan dibutuhkan bahan yang kuat dan anti

korosif.

2. Bobbin

Bobbin digunakan sebagai tempat untuk melilitkan kawat yang terbuat dari

bahan plastik. Untuk bahan baku bobbin standarisasi pemilihan ditekankan

pada dimensi (ukuran), Jenis bahan yang kuat dan tidak mudah mengkerut,

dan warna dasar plastik berwarna putih.

3. Kawat

Untuk bahan baku seperti kawat standarisasi pemilihan ditekankan pada

dimensi (ukuran) ketebalan yang akan digunakan sesuai dengan kebutuhan

serta jenis bahan kawat yang tentunya jenis bahan yang baik untuk

menghantarkan arus listrik.

4. Kabel

Untuk bahan baku kabel digunakan standarisasi pemilihan yang ditekankan

pada dimensi (ukuran) ketebalan kawat yang akan digunakan sesuai dengan

kebutuhan serta jenis bahan kawat yang tentunya jenis bahan yang baik untuk

menghantarkan arus listrik dan jenis bahan karet yang tahan lama.

5. Lem

Lem digunakan untuk menggabungkan suatu part, untuk itu kriteria pemilihan

untuk bahan baku seperti lem harus mempunyai viskositas yang baik agar part

yang telah digabungkan tidak mudah lepas atau rusak. Untuk warna dipakai

warna yang netral untuk memberikan nilai tambah secara visual.

17

6. Varnish

Untuk Bahan baku seperti Varnish kriteria pemilihan ditekankan pada warna

dan tingkat viskositas.

7. Label

Label digunakan sebagai lambang atau identitas pembuat produk, untuk itu

kriteria, pemilihan bahan untuk label ditekankan pada dimensi (ukuran), jenis

kertas yang digunakan, dan warna untuk membedakan dengan produk yang

lain.

8. Timah

Timah digunakan untuk proses penyolderan, untuk itu kriteria pemilihan yang

ditekankan yaitu pada jenis bahan, warna, dan tingkat viskositas yang baik

agar hasil proses penyolderan tidak mudah lepas dan dapat menghantarkan

arus listrik dengan baik.

9. Terminal

Terminal terbuat dari bahan plastik berwarna putih yang digunakan untuk

menutupi C&C (hasil penggabungan core E dengan Core I atau core E dengan

Core E yang telah dilapisi dengan tape pembungkus). Kriteria pemilihan pada

jenis bahan baku terminal yaitu pada ukuran terminal yang telah ditentukan

spesifikasinya, jenis bahan, dan warna bahan.

2.5.2. Proses Pembuatan produk

Proses pembuatan ballast dari mulai bahan baku sampai dengan produk jadi dapat

digambarkan pada peta proses operasi, dimana pada peta tersebut dapat

didapatkan beberapa informasi mengenai proses-proses yang terlibat dalam

pembuatan produk, waktu tiap-tiap proses, material yang digunakan, tempat dan

alat yang digunakan. Pada gambar 2.6 dapat dilihat secara lengkap proses

pembuatan produk ballast dari mulai bahan baku sampai produk tersebut jadi dan

dikirimkan ke bagian gudang.

1. Proses Winding (O-1)

Proses winding adalah proses melilitkan kawat pada bobbin, mesin yang

digunakan pada proses winding adalah mesin semi otomatis jenis MT 880.

18

Proses ini dikerjakan oleh mesin di mana apabila masih ada kawat pada mesin,

maka mesin akan melilitkan kawat secara otomatis ke bobbin.

2. Proses Kupas Email (O-2)

Setelah kawat selesai dililitkan pada bobbin, kemudian diselotip. Setelah itu

dilakukan proses kupas email dimana kupas email adalah proses

menghilangkan lapisan luar kawat. Proses kupas email dikerjakan dimeja

perakitan dan dilakukan dengan cara manual dengan menggunakan alat bantu.

3. Proses Press Core E (O-3)

Proses press digunakan pada pembuatan Core E dan case (Case atas dan Case

bawah), bahan baku yang digunakan pada proses operasi ini yaitu steel plate.

Jenis mesin yang digunakan pada proses press yaitu jenis mesin ISIS dan

mesin Komatsu.

4. Proses Inserting/Assembly 1 (O-4)

Setelah dilakukan proses kupas email, selanjutnya dilakukan penggabungan

antara Coil (Bobbin yang sudah dililit dengan kawat dan sudah dilakukan

kupas email) dengan Core E disebut ½ Core, proses penggabungan dilakukan

dengan menggunakan lem pada bagian Core dan Coil.

5. Proses Soldering (O-5)

Setelah proses penggabungan ½ Core dengan Core E selesai, kemudian

dilakukan proses soldering dengan melakukan pemasangan terminal terlebih

dahulu (menjadi C&C). Proses soldering dilakukan untuk menyambungkan

bagian kawat yang telah dikupas emailnya sebagian dengan bagian terminal.

6. Proses Test Ampere Tanpa Case (O-6 & I-1)

Setelah proses soldering selesai dilakukan kemudian dilakukan proses Test

Ampere dan pemeriksaan pada C&C. Proses Test Ampere dilakukan pada

mesin Test Meter dengan cara menempelkan ujung kabel Test Meter ke bagian

hasil solderan pada bagian terminal. Proses Test Ampere dilakukan untuk

mengetahui besaran ampere yang terjadi pada C&C setelah dilakukan

beberapa proses sebelumnya.

7. Proses Press Case Atas (O-7) dan Proses Press Case Bawah (O-8)

Proses press digunakan pada pembuatan core dan case (Case atas dan Case

bawah), bahan baku yang digunakan pada proses operasi ini yaitu steel plate.

19

Jenis mesin yang digunakan pada proses press yaitu jenis mesin ISIS dan

mesin Komatsu.

8. Proses Inserting/Assembly 1 (O-9)

Setelah proses Test Ampere selesai dilakukan kemudian selanjutnya dilakukan

proses penggabungan antara C&C dengan Case (atas dan bawah). Proses

penggabungan tersebut dilakukan dengan menggunakan lem pada bagian

permukaan dalam Case (atas dan bawah).

9. Proses Melipat Kasime (O-10)

Untuk menguatkan proses penggabungan (C&C dengan Case) dilakukan

proses melipat kasime. Kasime adalah bagian pada Case yang fungsinya

sebagai pengunci antara case atas (penutup) dengan case bawah dengan cara

membengkokkan bagian kasime. Proses melipat kasime dilakukan di meja

perakitan.

10. Proses Test Ampere Memakai Case (O-11 & I-2)

Setelah proses penggabungan Case selesai dilakukan kemudian dilakukan

proses Test Ampere dan pemeriksaan. Proses Test Ampere dikerjakan pada

mesin Test Meter dengan cara menempelkan ujung kabel Test Meter ke

bagian hasil solderan pada terminal. Proses Test Ampere dilakukan untuk

mengetahui besaran ampere yang terjadi setelah dilakukan proses

penggabungan Case.

11. Proses PreOven (O-12)

Setelah proses Test Ampere dengan memnggunakan case selesai dilakukukan,

kemudian dilakukan proses PreOven pada ballast yang fungsinya untuk

mengeringkan lem pada bagian permukaan Case dalam.

12. Proses Varnish (O-13)

Setelah proses PreOven dilakukan kemudian ballast didinginkan terlebih

dahulu, setelah temperaturnya turun kemudian dilakukan proses varnish pada

ballast. Proses varnish dilakukan pada mesin varnish, mesin varnis dapat

menampung 14 jala. Operator sesekali harus memeriksa kadar varnis dalam

mesin (dapat dilakukan selama proses vernis berjalan), serta mengawasi

mesin, misalnya menghentikan mesin bila ada ballast yang terjatuh dari

hanger. Proses dalam mesin varnis sendiri berjalan berkesinambungan, artinya

20

setiap ada satu hanger keluar, maka satu hanger berikutnya dapat langsung

dimasukkan ke mesin varnis.

13. Proses Oven (O-14)

Setelah proses varnish selesai, kemudian dilakukan proses Oven pada ballast

yang fungsinya untuk mengeringkan varnish pada ballast. Oven memiliki 3

pintu dan ketiganya dapat menampung 54 jala (1 jala terdiri dari 39 buah

produk). Proses pengovenan dimulai bersamaan antara pintu kesatu, kedua,

dan ketiga. Hal ini disebabkan karena ruang dalam oven sebenarnya satu

walaupun pintunya ada tiga. Panas yang timbul disalurkan secara konveksi,

jadi selama proses ketiga pintu oven tidak boleh dibuka, karena dapat

mempengaruhi suhu ruangan oven.

14. Proses Pengawatan (O-15)

Setelah ballast selesai dioven kemudian dilakukan proses pengawatan yaitu

memberi kabel pada ballast. Proses pengawatan dikerjakan dengan cara

menyolder kabel pada bagian terminal (bagian solder pada terminal).

15. Proses Test Ampere (O-16 & I-3)

Test Ampere dilakukan kembali di mesin Test Meter setelah proses

pengawatan selesai dilakukan.

16. Proses Labelling (O-17)

Setelah proses Test Ampere selesai dilakukan, kemudian dilakukan proses

menempelkan label pada bagian permukaan luar Case atas (penutup). Proses

Labelling dikerjakan dimeja perakitan dan dikerjakan oleh 2 operator yang

berhadapan.

17. Proses Packing (O-18)

Setelah proses labelling selesai, kemudian dilakukan proses packing. Proses

Packing dikerjakan dengan cara memasukan ballast pada kardus yang sudah

disiapkan, Setelah kardus tersebut terisi semua kemudian kardus dikirimkan

ke bagian gudang dan selanjutnya akan dikirimkan kepada agen – agen yang

akan mendistribusikannya ke masyarakat.

21

0-8 O-10-30-7

0-2

0-4

0-5

0-6I-1

0-13

0-12

0-9

0-10

0-11I-2

0-14

0-15

0-16I-3

0-18

0-17

BOBBIN(Plastik)

CORE E(Steel Plate)

CASE ATAS(Steel Plate)

CASE BAWAH(Steel Plate)

Press

Mesin Press

Press

Press

Mesin Press

Mesin Press

2,4' 2,1' Winding

MesinPBO.13

Wire

2.1'

Magn Wire

Kupas Email

Meja Perakitan

Inserting/Assembly1

Meja perakitan

Soldering

Mesin Solder

Test No Case

MesinTest Meter

Assembly 1

Meja Perakitan

Kasime

Mesin Kasime

Test With Case

(Mesin Test Meter)

Pre Oven

Mesin Oven

Varnish

Mesin Cat

Oven

Mesin Oven

Pengawatan

Meja Perakitan

Labeling

Meja perakitan

Packing

Meja Perakitan

Gudang

Insul Tape

Lem

Sold Wire

Lem

Varnish

Lead Wire

Label

Kart Box

0.5'

0.6'

3.5'

3'

3.9'

1.5'

3.0'

2.96'

2.78'

2.96'

3.25'

3.0'

2.1'

21.18'

Test With Case

(Mesin Test Meter)

Terminal

1,2'

PETA PROSES OPERASI (OPC)Nama Objek : TB 210 Ballast DomestikDipetakan Oleh : TUKINOTanggal dipetakan : 13 Februari 2002

RESUME

Activity Sum Time

TOTAL

15

3

1

9'

-

54,23'

19 63,23'

Process

Test Meter

Werehouse

Gambar 2.6 Peta Proses Operasi pada Trafo Ballast TB 210

22

2. 6. Sistem Pengendalian Mutu Perusahaan

Perusahaan saat ini telah mempunyai bagian yang khusus menangani masalah

pengendalian mutu yaitu bagian Quality Control, Adanya prosedur pengendalian

kualitas produk didalam perusahaan dimaksudkan untuk mengatur tata cara

penanganan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi atau pun penanganan

dalam pembuatan produk. Pertanggung jawaban pelaksanaan pengendalian

kualitas dapat dilakukan oleh :

1. Manager Jaminan Mutu ( QA Manager)

Bertanggung jawab terhadap efektifitas pelaksanaan prosedur ini secara tepat.

2. Manager produksi

Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan prosedur ini secara tepat dan cepat.

3. Kepala bagian laboratorium dan atau yang ditunjuk

Bertanggung jawab membuat laporan terhadap produk yang tidak sesuai

bersama-sama dengan kepala bagian yang bersangkutan terhadap masalah

tersebut.

Prosedur pengendalian kualitas yang akan ditempuh untuk menyelesaikan

masalah ketidak-sesuaian pada produk meliputi:

1. Pengaduan Masalah

a. Kepala bagian produksi membuat laporan dan stratifikasi masalah.

b. Barang yang ditemukan tidak sesuai standar atau masuk dalam kategori

NG (Not Good) karena sesuatu sebab, dipisahkan dengan kartu warna

merah dengan memberikan keterangan masalah, tanggal terjadi masalah

dan untuk kemudian dicari permasalahannya.

c. Kepala bagian membuat laporan masalah.

d. Kepala Departemen Produksi dan atau yang mewakili melaporkan masalah

ke bagian Laboratorium dan diketahui oleh bagian QC untuk selajutnya

dilakukan penanganan masalah.

2. Penanganan Produk yang tidak sesuai

a. Kepala Bagian Produksi dan atau yang mewakili bersama-sama dengan

bagian Laboratorium dan QC meneliti penyebab permasalahan yang

timbul dari produk yang tidak sesuai.

23

b. Bagian QC dan atau Laboratorium atau yang mewakili mencatat,

mendokumentasikan dengan form yang telah ditentukan dan melaporkan

kepada kepala Departemen yang bersangkutan.

c. Tindakan – tindakan penanggulangan masalah (Test Ulang, Barang

dibongkar, analisis masalah dan keputusan diperbaiki atau di buang)

d. Setiap permasalahan yang muncul dan penaggulangan yang telah

dilakukan dapat dijadikan bahan pertimbangan dalam pengambilan

keputusan oleh bagian yang bersangkutan.

Untuk dapat menghasilkan mutu produk yang sesuai dengan standar dan

spesifikasi yang telah ditetapkan maka perusahaan harus dapat menerapkan sistem

pengendalian mutu. Pengendalian mutu sangat diperlukan dalam memproduksi

segala jenis produk, mulai produk tersebut dalam rencana produksi sampai dengan

produk tersebut siap dijual ke pasaran.

1. Inspeksi Pada Bahan Baku

Metoda pemeriksaan yang digunakan untuk pengendalian bahan baku yaitu

dengan menggunakan metoda AQL (Acceptable Quality Level) atau konsep

taraf mutu diterima. Pada saat ini perusahaan menggunakan tingkat AQL

1,25% yang artinya proporsi cacat maksimum yang masih dapat diterima yaitu

1,25% dari jumlah seluruh lot yang ada. Tabel 2.1 menjelaskan mengenai

ukuran standar bahan baku yang digunakan pada saat pemeriksaan bahan

baku: Tabel 2.1

Pemeriksaan Standard Bahan baku

Dimensi (Ukuran) Jenis Bahan Warna Viskositas

1 Steel Plate2 Bobbin3 Kawat4 Kabel5 Lem6 Varnish7 Label8 Timah7 Terminal

No Jenis Bahan Baku

Kriteria Bahan Baku yang Diizinkan

Keterangan : Warna kuning menunjukkan pemeriksaan standar bahan baku

24

2. Inspeksi pada proses produksi

Inspeksi pada proses produksi lebih difokuskan pada penyetelan mesin,

dimana kegiatan inspeksi dilakukan pada awal pengerjaan (set-up) dan pada

akhir proses tersebut selesai. Inspeksi pada proses produksi dapat dilakukan

oleh bagian operator dan secara keseluruhan tugas tersebut dibebankan pada

bagian supervisior.

3. Inspeksi pada produk setengah jadi

Produk ballast melewati beberapa proses pengerjaannya, proses inspeksi yang

dilakukan pada produk dalam keadaan setengah jadi dimulai pada stasiun

kerja Winding dan stasiun kerja Assembling dimana di dalam masing-masing

stasiun kerja tersebut terdapat proses pemeriksaan.

4. Inspeksi pada produk jadi

Untuk proses pemeriksaan tahap akhir pada produk jadi, dilakukan pada

stasiun kerja Packing. Standar mutu yang ditetapkan oleh perusahaan pada

produk akhirnya, yaitu tidak terdapatnya kotoran pada produk akhir, wujud

produk yang presisi dari segi dimensi, besaran Ampere dan Voltage sesuai,

dan produk dapat bekerja dengan optimal.

2.7. Six Sigma

Kata Sigma (σ), merupakan sebuah huruf dalam bahasa Yunani yang digunakan di

dalam statistik untuk mengukur variasi dari rata-rata suatu proses yang dihasilkan

suatu data, yang menggambarkan suatu distribusi atau penyebaran data terhadap

rata-rata proses /standar deviasi (Breyfogle, 2003). Definisi mengenai Six Sigma

” Suatu sistem yang komprehensif dan fleksible untuk mencapai, memberi

dukungan dan memaksimalkan proses usaha, yang berfokus pada pemahaman

akan kebutuhan pelanggan dengan menggunakan fakta, data dan analisis statistik

serta terus-menerus memperhatikan pengaturan, perbaikan dan mengkaji ulang

proses usaha” (Miranda, 2002).

Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan

peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak

tahun 1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas.

Banyak ahli manajemen kualitas menyatakan bahwa metode Six Sigma Motorola

25

dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia industri, karena manajemen

industri frustasi terhadap sistem-sistem manajemen kualitas yang ada, yang tidak

mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat

kegagalan nol (zero defect). Banyak sistem manajemen kualitas, seperti: Malcolm

Baldrige National Quality Award (MBNQA), ISO 9000, dan lain-lain, hanya

menekankan pada upaya peningkatan terus menerus berdasarkan kesadaran

mandiri dari manajemen, tanpa memeberikan solusi yang ampuh dalam hal

kesadaran mandiri dari manajemen, tanpa memberikan solusi yang ampuh dalam

hal terobosan-terobosan yang harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas secara

dramatik menuju tingkat kegagalan nol. Prinsip-prinsip pengendalian dan

peningkatan kualitas Six Sigma Motorola mampu menjawab tantangan ini, dan

terbukti perusahaan Motorola selama kurang lebih 10 tahun setelah implementasi

konsep Six Sigma telah mampu mencapai tingkat kualitas 3,4 DPMO (defect per

million opportunities – kegagalan per sejuta kesempatan). Beberapa keberhasilan

Motorola yang patut di catat dari aplikasi program Six Sigma adalah sebagai

berikut:

1. Peningkatan produktivitas rata-rata: 12,3 % per tahun

2. Penurunan COPQ (cost of poor quality) lebih dari 84%.

3. Eliminasi tingkat pertumbuhan tahunan rata-rata: 17% dalam penerimaan,

keuntungan, dan harga saham Motorola.

2.7.1. Starategi Six Sigma

Tiga strategi Six Sigma yang dilakukan selama proses implementasi didalam

perusahaan meliputi (Miranda, 2002):

1. Perbaikan proses (Process Improvement)

Perbaikan proses berarti menemukan solusi untuk mencapai target. Meliputi

strategi untuk mengembangkan solusi untuk menghilangkan akar penyebab

masalah pada kinerja usaha. Disebut juga ” Continous Improvement”

(Perbaikan kesinambungan), ”Incremental Improvement” (Perbaikan

tambahan), “Kaizen” (Perbaikan Kesinambungan ala Jepang).

26

2. Desain Ulang Proses (Process Design)

Desain ulang proses berarti membangun bisnis yang lebih baik. Tujuan dari

desain ulang proses bukan untuk menyesuaikan suatu proses tetapi cenderung

menembaptkan suatu proses dengan proses yang baru. Juga sering disebut

dengan “Desain Six Sigma”, yaitu prinsip-prinsip Six Sigma digunakan untuk

membuat produk atau jasa baru yang berhubungan erat dengan kebutuhan

pelanggan dan divalidasikan dengan data serta pengujian.

3. Manajemen Proses (Process Management).

Strategi ketiga ini sifatnya paling revolusioner karena melibatkan perubahan

dari kesalahan dan arah fungsi hingga pemahaman dan pemudahan proses,

yang merupakan aliran kerja yang melibatkan nilai pelanggan dan pemegang

saham. Pada manajemen proses ini, kebijakan dan metoda Six Sigma menjadi

bagian yang menyatu dalam menjalankan usaha seperti :

a) Pencatatan dan pengaturan proses ”end to end” dan tanggung jawab

dibuat sedemikian rupa untuk menjamin adanya manajemen proses lintas

fungsional (cross-functional) yang kritis.

b) Kebutuhan pelanggan diartikan secara jelas dan dimutakhirkan secara

teratur, Pengukuran keluaran, aktivitas proses dan masukan yang

menyeluruh dan berarti.

c) Manajer dan bawahannya (termasuk orang yang bersangkutan dengan

proses tersebut) menggunkan pengukuran dan pemahaman proses untuk

menilai kinerja pada ”saat yang tepat” dan mengambil tindakan untuk

mengetahui permasalahan dan kesempatan apa yang muncul.

d) Perbaikan proses dan desain ulang proses yang dilaksanakan bersamaan

dengan alat-alat perbaiakan Six Sigma digunakan secara terus-menerus

untuk meningkatkan kinerja, daya saing dan profitabilitas perusahaan.

27

2.7.2. Keuntungan Implementasi Six Sigma

Keuntungan dari penerapan Six Sigma akan berbeda untuk setiap peruahaan yang

bersangkutan, tergantung pada usaha yang dijalankannya, biasanya ada perbaikan

pada hal-hal berikut ini (Miranda, 2002) :

1. Pengurangan biaya

2. Perbaikan produktivitas

3. Pertumbuhan pangsa pasar

4. Pengurangan waktu siklus

5. Retensi pelanggan

6. Pengurangan cacat

7. Perubahan budaya kerja

8. Pengembangan produk/jasa

2.7.3. Istilah-Istilah Dalam Six Sigma

Beberapa istilah yang sering digunakan dalam metode Six Sigma, yaitu :

1. Black Belt

Meruapakan pemimpin (team leader) yang bertanggung jawab untuk

pengukuran, analisis, peningkatan, dan pengendalian proses-proses kunci yang

mempengaruhi kepuasan pelanggan dan atau pertumbuhan produktivitas.

Black Belt adalah orang yang menempati posisi pemimpin penuh waktu (full-

time position) dalam proyek Six Sigma. Calon Black Belt harus menguasai

prinsip-prinsip statistika dan mahir dalam pengoperasian paket-paket software

statistika, seperti: Minitab, Statgraphics, SPSS, dan lain-lain.

2. Green Belt

Serupa dengan Black Belt, kecuali posisinya tidak penuh waktu (not full-time

position).

3. Master Black Belt

Guru yang melatih Black Belt, sekaligus merupakan mentor atau konsultan

proyek Six Sigma yang sedang ditangani oleh Black Belt. Kriteria pemilihan

atau kualifikasi dari seorang Master Black Belt adalah keterampilan analisis

kuantitatif yang sangat kuat dan kemampuan mengajar serta memberikan

konsultasi tentang manajemen proyek yang berhasil. Master Black Belt

28

merupakan posisi penuh waktu. Seorang Master Black Belt dapat menangani

sekitar 25-30 orang Black Belt.

4. Champion

Dalam struktur Six Sigma, Champion merupakan individu yang berada pada

manajemen atas (top management) yang memahami Six Sigma dan

bertanggung jawab untuk keberhasilan dari Six Sigma itu. Dalam organisai

besar, Six Sigma akan dipimpin oleh individu penuh waktu, high level

champion, seperti seorang Excecutive Vice-President.

5. Critical to Quality (CTQ)

Adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena

berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Merupakan

elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak

langsung pada kepuasan pelanggan.

6. Defect

Kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan.

7. Defect Per Opportunity (DPO)

Ukuran kegagalan yang dihitung dalam Program Peningkatan Kualitas Six

Sigma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu

kesempatan. Dihitung menggunakan formula: DPO = banyaknya cacat atau

kegagalan yang ditemukan dibagi dengan banyaknya unit yang diperiksa.

Besaran DPO ini, apabila dikalikan dengan konstanta 1.000.000, akan menjadi

ukuran Defect Per Million Opportunities = DPMO. Jadi, DPMO = DPO x

1.000.000.

8. Defect Per Miliion Opportunities (DPMO)

Ukuran kegagalan dalam Program Peningkatan Kualitas Six Sigma, yang

menunjukkan kagagalan per sejuta kesempatan. Target dari pengendalian

kualitas Six Sigma Motorola sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak

diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat dari sejuta unit output

yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk

tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik

CTQ (critical to quality) adalah hanya 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan

(DPMO).

29

9. Process Capability

Kemampuan proses untuk memproduksi atau menyerahkan output atau

menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan.

Process Capability merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan

proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang

ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.

10. Variation

Merupakan apa yang pelanggan lihat dan rahasiakan dalam proses transaksi

antara pemasok dan pelanggan itu. Semakin kecil variation akan semakin

disukai, karena menunjukkan konsistensi dalam kualitas. Variasi mengukur

suatu perubahan dalam proses atau praktek-praktek bisnis yang mungkin

mempengaruhi hasil yang diharapkan.

11. Stable Operation

Jaminan konsistensi, proses-proses yang dapat diperkirakan dan dikendalikan

guna meningkatkan apa yang pelanggan lihat dan rasakan, meningkatkan

ekspektasi dan kebutuhan pelanggan.

12. Design for Six Sigma (DFFS)

Suatu desain untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan kemampuan proses

(process capability). DFSS merupakan suatau metodologi sistematik yang

menggunakan peralatan, pelatihan, dan pengukuran untuk memungkinkan

pemasok mendesain produk dan proses yang memenuhi ekspektasi dan

kebutuhan pelanggan, serta dapat diproduksi atau dioperasikan pada tingkat

kualitas Six Sigma.

13. Define, Measure, Analyze, Improve and Control (DMAIC)

Merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six Sigma.

DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta

(systematic, scientific and fact based). Proses closed-loop ini (DMAIC)

menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus

pada pengukuran-pengukuran baru, dan menerapkan teknologi untuk

peningkatan kualitas menuju target Six Sigma.

30

14. Six Sigma

Suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan per sejuta

kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk (barang atau jasa). Suatu

upaya yang terus menerus menuju kesempurnaan (zero defect-kegagalan nol).

2.8. Metode Six Sigma

Six Sigma merupakan suatu metode yang didalam dalam proses implementasinya

mempunyai tahapan-tahapan yang harus dilakukan untuk dapat

diimplementasikan. Secara umum tahapan itu adalah :

2.8.1. Define

Fase Pertama DMAIC yang menentukan masalah, proses dan persyaratan

pelanggan; karena siklus DMAIC iteratif, maka masalah proses, aliran dan

persyaratan harus diverifikasi dan diperbaharui di sepanjang fase-fase yang lain

guna untuk mendapatkan kejelasan (Pande, 2000). Tahap Definisi (Define Phase):

terdiri dari tahapan identifikasi masalah/cacat produk, Pada tahap ini diidentifikasi

dan didefinisikan produk atau proses yang nantinya akan menjadi kriteria

penelitian dengan menggunakan metode Six Sigma. Kriteria yang dipilih yaitu

kriteria presentase cacat untuk proses akibat kualitas buruk dalam memilih

produk/proses paling bermasalah. Tahap ini menentukan harapan dari usaha

perbaikan yang akan dilakukan pada tahap berikutnya, dan menjaga agar tetap

berfokus pada persyaratan pelanggan terhadap produk. Output dari tahap ini

adalah beberapa informasi mengenai kualitas kritis suatu produk (barang/jasa)

yang disebut Critical to Quality (CTQ).

Dari hasil survey dan wawancara yang dilakukan dengan bagian produksi dan

bagian Quality Control, terdapat beberapa kategori jenis cacat pada beberapa

proses untuk pembuatan produk Ballast Domestik TB 210 yang dapat dilihat pada

tabel 2.2 di bawah ini :

31

Tabel 2.2 Kategori Jenis Cacat Ballast TB 210

No. Proses Jenis Cacat (Masalah) Keterangan

- Lost Kekurangan Lilitan karena karena gulungan kawat habis - Kawat Miring Posisi Kawat tidak presisi dan terlalu miring - Gemuk Posisi alur kawat terlalu menumpuk ditengah - Putus Awal Kawat putus pada awal proses winding - Putus Akhir Kawat putus di akhir proses winding - Bobbin Cacat (Bolong) Bobbin tempat penggulungan kawat bocor (bolong) - Kawat Terjepit Posisi kawat terlalu minggir dan terjepit kawat lain - Kawat Putus Kawat putus saat produk dalam kondisi setengah jadi - Kawat Kotor Terdapat kotoran pada kawat seperti oli dan karat - Kontak Terjadinya hubungan antara kawat dengan bahan besi (Core) - Ampere Tinggi Nilai ampere pada produk berada di atas nilai standar - Ampere Rendah Nilai ampere pada produk berada di bawah nilai standar - Short Terjadinya hubungan antara kawat dengan kawat - Noise Terjadi bunyi jika saat produk dioperasikan - Kawat Putus Kawat putus saat produk dalam kondisi 100% - Kawat Kotor Terdapat kotoran pada kawat seperti oli dan karat - Kontak Terjadinya hubungan antara kawat dengan bahan besi (Core) - Ampere Tinggi Nilai ampere pada produk berada di atas nilai standar - Ampere Rendah Nilai ampere pada produk berada di bawah nilai standar - Short Terjadinya hubungan antara kawat dengan kawat - Noise Terjadi bunyi jika saat produk dioperasikan - Layer Lepas Lapisan pelindung kawat (layer) pada bobbin Lepas

Assembling2

Winding1

3 Packing

Terdapat 3 kategori umum jenis ketidaksesuaian yang sering terjadi selama proses

produksi. Ketiga jenis ketidaksesuaian tersebut dikategorikan secara umum

kedalam setiap proses Winding, Assembling dan Packing. Pemeriksaan terhadap

produk dapat dilakukan pada saat produk tersebut dalam keadaan setengah jadi

dan dalam keadaan produk seratus persen. Pada saat proses produksi berlangsung

pemeriksaan dapat dilakukan oleh operator yang bersangkutan.

2.8.2. Measure

Pada Tahap ini dilakukan pengukuran terhadap proses yang terjadi untuk

menentukan kemampuan perusahaan saat ini. Tahap measure ini berfungsi untuk

memvalidasi atau menyaring masalah dan memulai meneliti akar masalah sasaran

analyze (Pande, 2000).

Tahap Pengukuran (Measure Phase) terdiri dari tahapan :

1. Peta Kontol (Control Chart)

Peta kontrol adalah peta yang menunjukkan pergerakan atau variasi data dari

waktu ke waktu. Suatu bagan kontrol terdiri atas suatu garis tengah yang

diapit oleh batas kontrol atas dan kontrol bawah. Bagan kendali dapat

digunakan untuk :

32

a) Membedakan variasi yang bersifat acak (random) terhadap variasi yang

timbul akibat sebab-sebab tertentu.

b) Memonitor terjadinya perubahan proses.

c) Membantu menentukan sebab-sebab terjadinya suatu variasi.

Bagan kendali Shewhart merupakan salah satu alat terpenting dalam

pengendalian mutu secara statistik. Keunggulan dari bagan kendali Shewhart

ini terletak pada kemampuan untuk memisahkan sebab-sebab terusut dari

keragaman mutu.

Ada 4 (empat) alat kerja statistik paling umum dalam pengendalian kualitas,

yaitu :

a) Bagan-bagan kendali Shewhart untuk karakteristik mutu yang terukur,

yang dinyatakan sebagai bagan-bagan variabel atau sebagai bagan X dan

R.

b) Bagan kendali Shewhart untuk bagian yang ditolak, yang dinyatakan

sebagai bagan p.

c) Bagan kendali Shewhart untuk banyaknya ketaksesuaian per unit, yang

dinyatakan sebagai bagan c.

d) Bagian dari teori penarikan sampel yang berhubungan dengan proteksi

mutu yang diperoleh dari prosedur penarikan sampel penerimaan.

Dari alat kerja statistik untuk pengendalian kulaitas yang ada, dapat

digolongkan menjadi 2 (dua) jenis (Breyfogle, 2003), yaitu:

a)

Peta Kendali Variabel ini digunakan untuk memeriksa kualitas suatu

produk berdasarkan karakteristik yang terukur misalnya : dimensi, berat

dan lain-lain. Yang termasuk dalam Peta Kendali Variabel adalah :

Peta Kendali Variabel

Peta kendali X

Peta kendali R

Batas kendali yang umum digunakan adalah 3 sigma sehingga secara

umum persamaan batas kendali dapat dirumuskan sebagai berikut :

σσ

33

−=+=

xLCLxUCL

x

x (2.1)

33

b)

Peta Kendali Atribut digunakan untuk memeriksa kualitas suatu produk

berdasarkan karakteristik yang tidak terukur misalnya jumlah cacat, warna

dan lain-lain.

Peta Kendali Atribut

Yang termasuk dalam Peta Kendali Atribut adalah :

Bagan p

Bagan p digunakan untuk bagian yang ditolak karena dinilai tidak

sesuai dengan spesifikasi. Bagan p merupakan rasio dari banyaknya

barang yang tidak sesuai terhadap total barang yang diperiksa. Batas

kendali untuk bagan kendali p adalah :

ip

ip

npp

pLCL

npp

pUCL

)1(3

)1(3

−−=

−+=

(2.2)

Bagan np

Bagan np merupakan bagan kendali yang digunakan untuk banyaknya

butir/unit yang tidak sesuai. Bagan np hanya digunakan untuk ukuran

sampel yang sama.Batas kendali untuk bagan kendali np adalah :

)1(3

)1(3

ppnpnLCL

ppnpnUCL

np

np

−−=

−+= (2.3)

Bagan c

Bagan c merupakan bagan kendali yang digunakan untuk banyaknya

ketaksesuaian dalam suatu subgroup yang berukuran konstan. Bagan

kendali c tidak terbatas pada satu jenis ketaksesuaian, bisa juga

digunakan untuk berbagai macam ketaksesuaian yang diamati pada

setiap unit produk.

34

Penentuan bagan kendali c didasarkan pada distribusi poisson.

Asumsi yang digunakan adalah kesempatan munculnya ketaksesuaian

banyak sekali dan munculnya ketaksesuaian pada satu titik kecil.

Batas kendali untuk bagan kendali c adalah :

ccLCLc

ccUCLc

−=

+=

(2.4)

Bagan u

Bagan kendali u digunakan untuk banyaknya ketaksesuaian persatuan

atau sejumlah unit yang ditolak dalam subgroup yang berukuran

berbeda-beda.

Batas kendali untuk bagan kendali u adalah :

iu

iu

nuuLCL

nuuUCL

3

3

−=

+=

(2.5)

2. Pengukuran Kemampuan Proses (Process Capability)

Kemampuan proses adalah determinasi dari apakah sebuah proses, dengan

variasi normal, mampu memenuhi persyaratan pelanggan: mengukur tingkat

proses dalam memenuhi atau tidak memenuhi persyaratan pelanggan,

dibandingkan dengan distribusi proses (Pande, 2000).

Indeks yang digunakan untuk menyatakan kemampuan proses adalah Cp dan

Cpk. Cp adalah ukuran dari sebaran data toleransi yang diperbolehkan, dibagi

sebaran data 6 σ aktual. Sedangkan Cpk mempunyai perbandingan yang

serupa dengan Cp, kecuali bahwa perbandingan tersebut dipilih berdasarkan

pergeseran dari nilai rata-rata, realtif terhadap spesifikasi sentral target

(Breyfogle, 2003).

Dengan kata lain, Cp hanya digunakan untuk menunjukan range/jangkauan

distribusi hasil. Sedangkan Cpk menggambarkan kemampuan proses untuk

mencapai nilai spesifikasi target. Cp dan Cpk dinyatakan sebagai berikut:

35

Cp = (USL –LSL) / 6 σ (2.6)

CPU = (USL - µ) / 3 σ (2.7)

CPL = (µ - LSL) / 3 σ (2.8)

Cpk = min (CPU ; CPL) (2.9)

Dalam program Six Sigma Motorola, menyebutkan bahwa kondisi yang baik

adalah nilai Cpk ≥ 1,5 dan nilai Cp ≥ 2, 267.

3. Menentukan CTQ (Critical to Quality)

Critical to Quality (CTQ) adalah atribut–atribut yang sangat penting untuk

diperhatikan, karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan

pelanggan. CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses atau praktek–

praktek yang berdampak langsung pada pelanggan. Berdasarkan data historis

dan juga hasil wawancara dengan pihak perusahan, permasalahan yang sedang

dihadapi oleh PT. Nikkatsu adalah tingginya jumlah cacat di lantai produksi

pembuatan produk Ballast TB 210 terutama untuk proses winding. Sehingga

jumlah cacat ini harus segera diatasi supaya tidak mengakibatkan kerugian

yang besar bagi pihak perusahaan.

Oleh karena itu dalam proyek akhir ini masalah yang menimbulkan dampak

biaya akibat cacat yang terbesar akan dicari faktor-faktor penyebab terjadinya

kegagalan (defect) dengan menggunakan metode-metode Six Sigma. Sehingga

masalah yang memiliki dampak biaya akibat cacat yang terbesar akan

dijadikan sebagai karakteristik kritis atau Critical To Quality (CTQ). Biaya-

biaya yang diperhitungkan antara lain:

a) Besarnya biaya tenaga kerja.

b) Besarnya biaya bongkar pasang.

c) Besarnya biaya komponen yang terlibat.

36

4. Perhitungan Level Sigma

Tahap ini mencakup perhitungan kemampuan proses (Process Capability

Analysis) dengan menghitung DPMO (Defects per Million Opprtunities), dan

Tingkat Sigma (Sigma Level) untuk menilai apakah proses yang menjadi

karakteristik kritis (CTQ) mampu atau tidak memenuhi target spesifikasi yang

telah ditentukan.

Dengan data yang terkumpul dilakukan analisis kemampuan proses dengan

langkah sebagai berikut:

a) Menghitung Defect Per Opportunities (DPO)

DPO = Jumlah Cacat / (Jumlah Produksi x CTQ Potensial) (2.10)

b) Menghitung Defect Per Million Opportunities (DPMO)

DPMO = DPO X 1.000.000 (2.11)

c) Menentukan Tingkat Sigma

Tingkat sigma diperoleh dengan menerjemahkan DPMO ke nilai sigma

dengan menggunakan tabel konversi DPMO ke nilai sigma berdasarkan

konsep Motorola.

Nilai sigma = Normsinv ((1.000.000-DPMO)/1.000.000) + 1,5 (2.12)

Level Sigma ditentukan melalui konversi nilai DPMO yang didapat ke

nilai terdekat dari DPMO yang ada pada Nilai Sigma di Lampiran (hal.

L-4) : Konversi DPMO ke Nilai Sigma Berdasarkan Konsep Motorola.

2.8.3. Analyze

Pada tahap ini, detail proses akan diperiksa secara cermat untuk peluang-peluang

perbaikan. Selain itu pada tahap ini, data diinvestigasi dan diverifikasi untuk

membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan

masalah (Pande, 2000).

37

Tahap Analisis (Analyze Phase): terdiri dari tahapan analisis kapabilitas proses

melalui performansi kualitas proses, mencari penyebab potensial permasalahan

dengan menggunakan The Interrelationship Diagraph serta identifikasi faktor

penyebab kecacatan yang mendapat prioritas (PFMEA).

1. Analisis Kapabilitas Melalui Performansi Kualitas Proses

Tahap ini mencakup analisis kemampuan proses (Process Capability Analysis)

dengan menghitung DPO, DPMO, dan Tingkat Sigma (Sigma Level) untuk

menilai apakah prosesnya mampu atau tidak memenuhi target spesifikasi yang

telah ditentukan dan juga ukuran DPO, DPMO, dan Sigma Level itu untuk

mengetahui ukuran performansi perusahaan saat ini maupun setelah adanya

proses perbaikan terhadap proses produksi pembuatan produk (barang/jasa).

Berdasarkan pola data DPMO hasil perhitungan kemudian dilakukan analisis

untuk membandingkan DPMO periode dengan DPMO proses dan juga

dilakukan analisis berdasarkan pola data Level Sigma hasil perhitungan untuk

membandingkan Level Sigma periode dengan Level Sigma proses.

2. Mencari Penyebab Permasalahan Melalui Interrelationship Diagraph.

Setelah mengetahui kinerja saat ini, maka perlu dicari penyebab dan akar

masalah yang mengakibatkan kecacatan atau kegagalan. Pengidentifikasian

tersebut dilakukan dengan terlebih dahulu mengadakan brainstorming,

dilanjutkan dengan menggambarkan The Interrelationship Diagraph dengan

mengidentifikasikan faktor-faktor kunci/penyebab-penyebab mendasar, seperti

format Gambar 2.7 berikut ini.

Causal Faktor 1

Problem 3

Problem 2

Problem 1

3

2

1

4

5

6

Gambar 2.7 Format The Interrelationship Diagraph

38

3. Identifikasi Faktor Penyebab Kecacatan yang mendapat Prioritas (PFMEA)

PFMEA (Potential Failure Mode and Effect Analysis) adalah sekumpulan

petunjuk, sebuah proses dan form untuk mengidentifikasi dan mendahulukan

masalah-masalah potensial (kegagalan). Langkah-langkah yang dapat

dilakukan untuk membuat PFMEA yaitu (Pyzdeck, 2002) :

a. Mengidentifikasi proses atau produk/jasa.

b. Mendaftarkan masalah-masalah potensial yang dapat muncul (Failure

Modes).

c. Beri skala pada masalah berdasarkan kerumitannya, kemungkinan terjadi

atau kemampuan terdeteksi. Dengan menggunakan skala 1- 10, berikan

skor pada masing-masing faktor untuk setiap masalah potensial. Masalah-

masalah yang paling serius mendapatkan rating lebih tinggi.

d. Menghitung RPN (Risk Priority Number) dan tindakan-tindakan yang

diutamakan. Rating resiko keseluruhan diperoleh dengan mengalikan tiga

skor bersama-sama.

e. Melakukan tindakan-tindakan untuk mengurangi resiko

Faktor-faktor yang mempengaruhi suatu potential failure mode and effect

analysis (Breyfogle,2003) :

a. Potential Failure mode, menggambarkan keadaan dimana suatu bagian

atau proses dapat gagal memenuhi spesifikasi yang diinginkan, dapat

meliputi sebab potential failure mode di level tinggi atau rendah dari

proses step tersebut.

b. Potential effect(s) of failure, adalah pengaruh jika failure mode tidak

dicegah atau diperbaiki.

c. Potential Causes(s) of failure, menunjukan hal apa yang akan membuat

komponen, proses atau produk gagal dalam usaha memenuhi apa yang

diharapkan melalui potential failure mode.

d. Severity (SEV), pengaruh buruk yang merupakan suatu estimasi atau

perkiraan subyektif tentang bagaimana buruknya pelanggan akan

merasakan akibat dari kegagalan tersebut. Pelanggan yang dimaksud bisa

berarti pelanggan akhir dan atau proses operasi selanjutnya.

39

e. Occurance (OCC), adalah kemungkinan (likehood) yang merupakan suatu

perkiraan subyektif tentang probabilitas atau peluang bahwa penyebab itu

akan terjadi.

f. Detection (DET), perkiraan subyektif tentang bagaimana kemampuan dari

metode pencegahan atau deteksi menghilangkan failure mode.

g. Current Design Control, merupakan identifikasi metode-metode yang

ditetapkan untuk mencegah penyebab kegagalan terjadi.

h. Risk Priority Number (RPN), merupakan kalkulasi angka resiko untuk

suatu failure mode.

RPN = SEV x OCC x DET (2.13)

Nilai RPN terbesar menunjukan prioritas proses yang perlu mendapat

penganan utama. Namun pertimbangan khusus perlu diberikan untuk

peringkat severty yang tinggi, meskipun peringkat occurance dan

detection-nya rendah.

Rating Severity, Occurrence, dan detection dinyatakan kedalam skala dari 1

sampai dengan 10, untuk lebih spesifik tentang rating tersebut dapat dilihat

pada halaman L-5 di lampiran.

2.8.4. Improve

Improve adalah tahap dimana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan

diputuskan. Peter S. Pande dalam bukunya ” The Six Sigma Way” menyatakan ada

beberapa hal yang dapat dilakukan pada tahap improve ini yaitu (Pande, 2000):

1. Berkonsentrasi untuk melihat proses dalam cara yang baru

2. Menentukan kriteria kinerja untuk menganalisis rancangan

3. Memperbaiki dan meningkatkan proses secara iteratif

4. Melakukan uji coba proses dalam banyak fase ketika diperlukan

Tahap Perbaikan (Improve Phase): terdiri dari tahapan identifikasi usulan

pengambilan tindakan pengendalian terhadap solusi perbaikan.

40

1. Identifikasi Usulan Pengambilan Tindakan Pengendalian Terhadap Solusi

Perbaikan

Fase perbaikan mengkonfirmasikan solusi yang diusulkan untuk dapat

memenuhi atau melampaui target perbaikan mutu atau kualitas produk. Dalam

fase perbaikan, dilakukan test solusi yang diusulkan untuk memastikan bahwa

penyebab variasi telah diatasi dan solusi akan signifikan bekerja jika

diimplementasikan. Output dari fase ini berupa solusi yang diusulkan dan

diimplementasikan

2.8.5. Control

Control Berarti menjaga sebuah proses beroperasi dalam range variasi yang dapat

diprediksi. Sasarannya adalah untuk memelihara kinerja yang baik dari sebuah

proses yang stabil dan konsisten. Tahap control merupakan tahap dimana setelah

solusi-solusi diimplementasikan maka ukuran-ukuran tidak terhenti untuk

mengikuti dan memverifikasi stabilitas perbaikan dan prediktabilitas dari proses

(Pande, 2000).

Tahap Pengendalian (Control Phase): terdiri dari tahapan Pemetaan performansi

kualitas melalui peta kontrol, Perhitungan performansi proses, perhitungan level

sigma dan melakukan uji verifikasi untuk melihat adanya perbaikan hasil atau

tidak setelah imlementasi.

1. Pemetaan Performansi Kualitas Melalui Peta Kontrol (Contol Chart)

Pembuatan peta kendali harus dilakukan secara berkala setelah proses

implementasi dilakukan. Dalam tahap control hasil pemetaan akan terlihat

perubahan dari waktu ke waktu yang menunjukkan penyimpangan. Peta

kendali yang akan digunakan adalah peta kendali p, dimana bagan

p digunakan untuk bagian yang ditolak karena dinilai tidak sesuai dengan

spesifikasi.

2. Perhitungan Performansi Proses

Setelah dilakukan pemetaan performansi proses setelah implementasi

kemudian dilakukan kembali pengujian kemampuan proses winding untuk

mengetahui berapa indeks kapabilitas proses (Cp dan Cpk). Untuk mengetahui

perkiraan kemampuan proses ini, data pengukuran diolah dengan

41

menggunakan bantuan program Minitab versi 13.1 atau dengan menggunakan

rumus manual pada rumus 2.6, 2.7, 2.8 dan 2.9.

3. Perhitungan Level Sigma

Selanjutnya setelah dilakukan tahap perbaikan kemudian dilakukan kembali

perhitungan level sigma untuk mengetahui kapabilitas proses. Setelah nilai

kapabilitas proses implementasi diperoleh dan mengalami peningkatan, maka

selanjutnya akan dibuktikan dalam uji proporsi. Dengan data yang terkumpul

dilakukan perhitungan paramater kualitas dengan langkah-langkah seperti

rumus 2.10, 2.11, serta 2.12.

4. Uji Verifikasi

Uji verifikasi ini dimaksudkan untuk melihat adanya perbaikan hasil atau tidak

sebelum perbaikan dengan sesudah perbaikan dengan menggunakan uji selisih

proporsi.

2.9. Data Jumlah Cacat

Dalam proses Winding (Proses pelilitan kawat pada Bobbin), terdapat 7 jenis cacat

yang sering terjadi (Berdasarkan standar pengujian Quality Control), berikut

adalah jumlah cacat yang terjadi selama semester ke-1 pada tahun 2008.

Tabel 2.3 Data Jumlah Cacat Proses Winding

Jenis Cacat (Masalah) Januari Februari Maret April Mei Juni

- Lost 28 35 15 43 52 93 266 - Kawat Miring 0 5 0 20 15 30 70 - Gemuk 5 3 2 0 0 7 17 - Putus Awal 3 2 0 0 2 1 8 - Putus Akhir 0 0 0 0 5 0 5 - Bobbin Cacat (Bolong) 3 0 0 0 0 6 9 - Kawat Terjepit 0 0 0 0 2 5 7

39 45 17 63 76 142 3825753 6350 5100 12326 9480 19620 586290.68 0.71 0.33 0.51 0.80 0.72 0.65

Bulan ke-ProsesNo.

Total persemester

Winding

Total Produksi (Unit)

1

Presentase (%)

Total Cacat (Unit)

Untuk proses Assembling (Perakitan), terdapat 7 kategori jenis cacat yang paling

sering terjadi. Pada tabel 2.4 dapat dijelaskan jumlah cacat yang terjadi selama

semester 1 2008.

42

Tabel 2.4 Data Jumlah Cacat Proses Assembling Jenis Cacat (Masalah) Januari Februari Maret April Mei Juni

- Kawat Putus 0 2 0 0 0 40 42 - Kawat Kotor 0 0 4 2 6 41 53 - Kontak 3 0 0 0 0 0 3 - Ampere Tinggi 3 4 2 0 0 0 9 - Ampere Rendah 2 3 0 0 0 0 5 - Short 0 0 1 0 0 0 1 - Noise 0 0 0 3 0 0 3

8 9 7 5 6 81 1165035 5024 4964 3575 7003 24479 500800.16 0.18 0.14 0.14 0.09 0.33 0.23

Bulan ke- Total persemester

Total Cacat (Unit)Total Produksi (Unit)

Assembling

No. Proses

Presentase (%)

2

Dalam proses Packing (pengepakan), terdapat 8 jenis cacat yang sering terjadi

(Berdasarkan standar pengujian Quality Control), berikut adalah jumlah cacat

yang terjadi selama semester ke-1 pada tahun 2008.

Tabel 2.5 Data Jumlah Cacat Proses Packing

Jenis Cacat (Masalah) Januari Februari Maret April Mei Juni

- Kawat Putus 5 0 0 0 3 0 8 - Kawat Kotor 0 3 0 2 0 4 9 - Kontak 0 0 0 0 5 6 11 - Ampere Tinggi 3 0 5 0 7 23 38 - Ampere Rendah 0 0 2 0 0 10 12 - Short 2 0 0 0 0 0 2 - Noise 0 2 0 7 0 0 9 - Layer Lepas 2 7 2 5 29 13 58

12 12 9 14 44 56 1471989 2056 1980 2770 6320 17960 330750.60 0.58 0.45 0.51 0.70 0.31 0.44Presentase (%)

3Packing

Bulan ke- Total persemester

Total Cacat (Unit)Total Produksi (Unit)

No. Proses

2.10. Rumusan Permasalahan

Untuk membantu perusahaan dalam meminimasi tingginya jumlah cacat pada

produk Ballast domestik TB 210, maka diperlukan suatu alat pengendalian

kualitas yang mampu meminimasi jumlah cacat yang terjadi pada perusahaan saat

ini. Hingga saat ini proses pemeriksaan pada proses produksi ballast TB 210

dibagi menjadi 3 pemeriksaan yaitu pada proses Winding, Assembling, dan

Packing. Dari hasil pengumpulan data kecacatan dari bulan Januari sampai

dengan Juni 2008, diperoleh persentase kecacatan terbesar yaitu pada stasiun kerja

Winding yaitu sebesar 0.65 %. Untuk membantu perusahaan dalam pelaksanaan

pengendalian kualitas pada stasiun kerja Winding untuk perioda semester 1 tahun

43

2008 maka penulis akan menggunakan alat pengendalian mutu secara statistika

dengan menggunakan Six Sigma yang diharapkan akan membantu kelancaran

proses produksi perusahaan, serta meningkatkan kualitas produk sesuai dengan

tingkat kualitas yang diinginkan oleh PT. Nikkatsu dan para konsumen.

Six Sigma dapat dikatakan sebagai metode yang berfokus pada proses dan

pencegah cacat (defect). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara mengurangi

variasi yang ada dalam setiap proses dengan menggunakan teknik-teknik statistika

yang sudah dikenal secara umum. Oleh karena itu dalam penelitian tugas akhir ini

masalah yang menimbulkan dampak biaya akibat cacat yang terbesar akan dicari

faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan (defect) dengan menggunakan

metode Six Sigma. Sehingga kegagalan yang terjadi dapat dikendalikan dan

jumlahnya dapat dikurangi dan pada akhirnya dapat dihilangkan.

2.11. Unit Analisis Penelitian

Unit analisis yang dilakukan untuk melaksanakan penelitian ini difokuskan pada

produk yang dipasarkan secara domestik dan masalah yang dihadapi perusahaan

pada saat ini yaitu terjadinya sejumlah cacat pada produk Trafo Ballast TB 210.

Dengan adanya sejumlah cacat yang terjadi pada saat ini tentunya akan merugikan

perusahaan dalam hal waktu, biaya, bahan baku dan tenaga kerja. Supaya

pembahasan yang dilakukan dapat lebih terarah maka pembatasan permasalahan

sangat perlu dilakukan. Adapun batasan-batasanya adalah sebagai berikut:

1. Penelitian hanya dilakukan pada Departemen Quality Control dan Departemen

Produksi.

2. Proses Pengambilan data dilaksanakan melalui sistem dokumentasi data

perusahaan, survey, dan wawancara.

3. Pemeriksaan kualitas dilakukan berdasarkan standar pengujian kualitas

perusahaan.

4. Data jumlah pemeriksaan hanya dilakukan pada bulan Juni 2008.

5. Penelitian yang dilakukan tidak dibahas mengenai biaya yang dikeluarkan

untuk melakukan usulan perbaikan.

44

2.12. Tujuan Penelitian

Selama melaksanakan penelitian di perusahaan, terdapat beberapa tujuan yang

ingin dicapai penulis dalam penelitian ini yaitu:

1. Mengetahui jenis cacat apa saja yang sering terjadi pada proses pembuatan

produk Ballast TB 210.

2. Membantu perusahaan dalam upaya mengurangi sejumlah cacat yang terjadi

pada proses Winding melalui penerapan metode Six Sigma.

3. Pemenuhan target perusahaan dalam upaya mengurangi persentase kecacatan

untuk jenis cacat Lost sampai dengan 0,3 %.

4. Mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan adanya sejumlah cacat Lost pada

proses Winding.

5. Menentukan tindakan perbaikan yang sesuai untuk mengurangi adanya

sejumlah cacat Lost pada proses Winding.