6

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Painting

Painting merupakan salah satu proses produksi yang terdapat di Assy Plant

PT. Astra Daihatsu Motor. Painting merupakan proses pengecatan mobil yang

dilakukan setelah proses welding. Sebelum melakukan proses pengecatan, terdapat

beberapa tahapan proses di bagian produksi painting, yang bertujuan untuk

memenuhi proses dan standar kualitas di bagian produksi painting. Proses painting

secara umum digambarkan dengan flow process sebagai berikut :

Gambar 2.1 Flow Process Painting

7

Proses produksi painting di PT. Astra Diahatsu Motor terdapat di line 1 dan

line 2. Proses painting yang akan diamati adalah proses painting di line 2. Proses

painting yang dimiliki tidak hanya berfokus kepada pengecatan body unit mobil saja,

tetapi terdapat beberapa tahapan proses yang melibatkan proses pengovenan selain

pengecatan, karena memiliki proses penggunaan material cair menjadi padat seperti

material sealer, terotex dan anti chipping. Secara keseluruhan flow process painting

di line 2 di PT. Astra Daihatsu Motor digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2.2 Flow Process Painting di Line 2

Keterangan untuk flow process painting di line 2 tersebut dijelaskan pada

tabel berikut:

8

Tabel 2.1 Keterangan Flow Process Painting di Line

No. Proses Sub Proses Keterangan

1WBS (Welding Buffer Stock )

Merupakan tempat penyaluran hasil produksi dari welding yang berupa body mobil yang akan dikirim ke proses PTC (Pre Threatment Chemical)

2PTC (Pre Threatment Chemical )

Secara umum PTC merupakan proses kimia body mobil yang mengalami proses pembersihan dan pelapisan dengan bahan kimia.

Inlet PTCProses penyemprotkan air untuk menghilangkan oli pada body mobil

PrewashingProses pelunakan oli yang ada pada body mobil dengan menggunakan air biasa pada suhu 40 – 50 derjat Celcius

PredegresingProses untuk menghilangkan lapisan oli yang ada pada body mobil. Sistem spray menggunakan air biasa dengan suhu 40 – 50 derjat Celcius dan tekanan 1,5 – 2,5 Bar

DegresingProses melarutkan oli yang ada di sela-sela body mobil. Sistem spray dan dipping dengan suhu 40 – 50 derjat Celcius dan tekanan 1,5 –2,5 Bar

Rinse 1 dan 2Proses Rinse 1 dan 2 merupakan proses pembilasan setelah proses degresing . Sistem spray gunanya untuk menghilangkan sisa-sisa dari proses degresing .

ConditioningProses untuk mengkondisikan agar phospat menempel pada body mobil. Bahannya yaitu prepalene dan demine water

PhospatingProses yang berfungsi untuk pemberian lapisan agar body mobil tidak mudah karat. Bahannya yaitu palbone dan accelerator dengan sistem celup dan spray pada suhu 40 - 45 derjat Celcius.

Rinse 3 dan 4Proses yang berfungsi sebagai pembersih sisa-sisa pada proses posphating . Sistem dengan spray dan celup menggunakan demine water.

Rinse 5Proses yang berfungsi sebagai finnaling proses di PTC yaitu membersihkan sisa-sisa pada proses rinse 3 sampai 4 dengan system spray .

3 ED Coating�

P roses pengecatan dengan cara dicelup yang berfungsi untuk memperkuat anti karat. Proses pertama yaitu inlet ED dengan sistem celup dengan menggunakan bahan F1 dan F2. Pada pengecatan ini dilakukan dengan tegangan 210 Volt. Setelah itu masuk pada Ultra Fitrat Spray, fungsinya sebagai pencuci dari ED menggunakan bahan demine water, aditif A dan B . Setelah itu masuk pada proses UF dipping menggunakan sistem celup dengan bahan demine water . Kemudian disemprot pada sela-sela body untuk menghilangkan air. Setelah itu body akan masuk pada ruang oven pada suhu 150 derjat Celcius untuk mempercepat proses pengeringan. Bahan bakar menggunakan solar.

4 ED Inspection�Proses body mobil dicek dan di repair . Proses repair berfungsi menghilangkan defect yang timbul setelah proses PTC dan ED Coating.

5 Sealer�

Proses ini pemberian sealer pada sela-sela body yang bertujuan supaya air tidak masuk kedalam mobil atau mesin jika terkena air. Selain itu sealer juga mampu meredam suara dari luar. Peralatan yang digunakan disealer adalah nozzle , kuas, spatula dan spon busa.

6 Under Body Coat�Proses ini kelanjutan dari proses sealer , pada proses ini dilakukan proses sealer pada bagian bawah mobil (under body ),

7 Top Coat�

Pada proses top coat ini berfungsi untuk pengecatan pada body sesuai dengan warna yang telah ditentukan. Pada top coat terdapat beberapa tahapan proses yaitu tag rag, premer coat, base coat, clear coat dan yang terakhir adalah pengovenan.

8 Touch Up�

Proses touch up merupakan proses terakhir painting sebelum masuk kedalam jalur PBS (Painting Buffer Stock ). Pada proses ini dilakukan general check hasil proses pada painting yang dilakukan oleh quality inspection.

9 Painting Buffer StockPBS merupakan area untuk mengatur unit sebelum masuk ke area in trimming ,sebelum unit dimasukkan ke assembling .Pada PBS dilakukan scan barcode.

9

2.2 Total Quality Management (TQM)

Pada awal tahun delapan puluhan di Amerika lahirlah konsep manajemen

baru yang disebut Total Quality Management (TQM). Konsep management ini di

kalangan angkatan laut Amerika disebut Total Quality Leadership (TQL). Sedangkan

di Jepang disebut Total Quality Control (TQC) dan di Singapura disebut Total

Quality Process (TQP). Di Indonesia istilah ini dikenal dengan nama Pengendalian

Mutu Terpadu (PMT) atau Manajemen Mutu Terpadu (MMT). TQM adalah

penerapan metode kuantitatif dan pengetahuan kemanusiaan untuk memperbaiki

material dan jasa yang menjadi masukan organisasi, memperbaiki semua proses

penting dalam organisasi, dan memperbaiki upaya guna memenuhi para pemakai

produk dan jasa masa kini dan di waktu yang akan datang (Edward Salis, 2002:17).

TQM memiliki teknik untuk memilih piranti guna memecahkan persoalan

yang ada. Contoh teknik dalam TQM antara lain :

a. PDCA cycle

b. ISO 9000

c. Just In Time (JIT)

d. 5S atau 5R

e. Quality Function Deployment (QFD) untuk memasukkan kebutuhan konsumen

ke dalam desain produk.

f. Benchmarking adalah suatu proses membandingkan aktivitas-aktivitas dengan

praktik-praktik terbaik kelas dunia (Letricia Gayle Rayburn, 1996:123).

Bencmarking pada dasarnya meniru praktik terbaik dari perusahaan atau

organisasi lain. Dengan demikian benchmarking merupakan suatu teknik untuk

penyempurnaan secara kontinu. Setelah mengetahui aktivitas praktik yang

terbaik, praktik yang terbaik itu menjadi sasaran yang harus dicapai.

g. Value-Engineering (VE) adalah aktivitas pengurangan biaya yang mencakup

perubahan-perubahan fungsi pokok dalam tahapan pengembangan produk baru.

h. Kaizen, adalah penyempurnaan berkesinambungan yang melibatkan setiap orang

dalam organisasi. Orang-orang dalam organisasi yang terlibat dalam kaizen

mencakup manajemen puncak, manajemen madya, manajemen operasional, dan

para karyawan.

10

i. Business Re-engineering adalah usaha yang dilakukan suatu organisasi untuk

mengubah proses dan kendali internalnya dari suatu hierarki vertical fungsional

yang tradisional menjadi struktur pipih yang horizontal, lintas fungsional, dan

berlandaskan kerja sama tim yang berfokus pada proses untuk membuat

pelanggan nyaman (Nick Obolensky, 1996:3).

Teknik Total Quality Management yang akan diterapkan untuk menurunkan

defect pada unit mobil proses Painting adalah PDCA Cycle dan 5S atau 5R.

2.3 Definisi PDCA

Teknik PDCA (Plan, Do, Check, Actioni) merupakan suatu metode untuk

melakukan perbaikan proses secara kontinu. Teknik ini merupakan sebuah siklus

yang dipopulerkan oleh W. Edwards Deming (14 Oktober 1900 – 20 Desember

1993) yaitu seorang professor, pengarang buku, pengajar dan konsultan. Ia dianggap

sebagai bapak pengendalian kualitas modern sehingga siklus ini sering disebut juga

dengan Siklus Deming. Siklus PDCA atau Siklus ‘rencanakan, kerjakan, cek, tindak

lanjuti’ adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah yang umum

digunakan dalam pengendalian kualitas (Donald W. Benbow, 2003:5).

Deming yang merupakan pencetus dari siklus PDCA ini mengatakan bahwa

jika organisasi ingin menghasilkan mutu dari produk atau jasa yang akan dihasilkan,

maka roda siklus PDCA harus berputar. Artinya, proses Plan Do Check Action harus

dijalankan. Pekerjaan harus direncanakan. Rencana yang telah dibuat harus

dijalankan. Pelaksanaan pekerjaan dimonitoring, diukur atau dinilai. Hasil penilaian

dilakukan analisis, hasil analisis digunakan untuk merencanakan pengembangan

berikutnya. Demikian seterusnya sehingga siklus PDCA berjalan dan organisasi akan

selalu mampu memenuhi standar mutu dan berkembang secara berkelanjutan.

Menurut Syahu Sugiano (2006:168), siklus PDCA dapat diibaratkan seperti

sebuah bola yang harus di dorong naik menuju ke arah tujuan yang telah ditetapkan

yang letaknya di atas. Untuk itu diperlukan upaya dan tenaga yang tidak sedikit

untuk mencapai tujuan tersebut. Tanpa upaya, mustahil bola siklus PDCA tersebut

akan mencapai tujuannya. Hal ini menunjukkan bahwa untuk mencapai mutu tertentu

itu harus diupayakan, diusahakan dan didukung oleh semua pihak yang

berkepentingan. Mutu yang baik tidak mungkin datang dengan sendirinya. Namun

dalam upaya mendorong bola siklus PDCA tersebut ke atas, selain diperlukan upaya

11

dan tekad untuk mendorongnya sampai di atas juga diperlukan alat untuk mengganjal

agar bola siklus PDCA ini tidak turun ke bawah tetapi bisa di tahan pada level

tertentu. Alat untuk mengganjal hal tersebut adalah standar. Jika target pada level

tertentu sudah tercapai maka bola siklus PDCA ini bisa di dorong lagi lebih ke atas.

Demikian seterusnya sampai bola siklus PDCA ini mencapai tujuan. Bola siklus

PDCA ini digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2.3 Siklus PDCA

2.4 Siklus PDCA

Siklus PDCA memberikan tahapan proses pemecahan masalah yang terukur

dan akurat. Siklus PDCA ini efektif untuk:

1. Membantu penerapan Kaizen atau proses perbaikan terus menerus. Ketika siklus

PDCA ini diulangi kembali ia akan membuka kemungkinan untuk menemukan

area baru yang perlu ditingkatkan.

2. Mengindentifikasi solusi-solusi baru untuk meningkatkan proses berulang secara

signifikan.

3. Membuka cakrawala yang lebih luas akan solusi masalah yang ada, mengujinya

dan meningkatkan hasilnya dalam proses yang terkontrol sebelum

diimplementasikan secara luas.

4. Menghindari pemborosan sumber daya secara luas.

12

Menurut Bambang Kesit (2009) Siklus PDCA adalah proses empa langkah

untuk meningkatan mutu, seperti gambar berikut :

Gambar 2.4 Proses Empat Langkah PDCA

(www.humrep.oxfordjournals.org)

2.4.1 Plan (Perencanaan)

Rencana-rencana organisasi mengenai apa yang dilakukan untuk memasok

pelanggan dengan suatu produk atau jasa terdapat pada langkah ini. Dalam tahapan

plan pada siklus PDCA ini tujuannya adalah untuk mengidentifikasi dan menganalisa

masalah. Menentukan masalahnya dan mengidentifikasi masalah tersebut dengan

tepat menggunakan beberapa management tools. Drill Down, Cause & Effect

Diagrams dan The 5 Whys digunakan pada tahapan perencanaan.

2.4.2 Do (Kerjakan)

Pada langkah ini organisasi melakukan apa yang direncanakannya pada

tahapan pertama serta mengembangkan dan menguji beberapa solusi yang potensial.

Fase ini melibatkan beberapa kegiatan:

1. Menghasilkan solusi yang mungkin.

2. Memilih yang terbaik dari solusi tersebut, bisa dengan menggunakan Impact

Analysis.

3. Menerapkan atau menguji solusi yang di dapat pada skala kecil atau grup kecil

atau pada area yang terbatas.

13

Dalam siklus Do bukan menjalankan proses tetapi melakukan uji coba atau

tes karena proses dijalankan pada tahap Act.

2.4.3 Check (Cek)

Organisasi selanjutnya memeriksa dan melihat apakah hal tersebut telah

memenuhi semua persyaratan dari pelanggan. Mengukur tingkat efektifitas hasil uji

tes solusi yang dikerjakan dan menganalisa apakah hal itu bisa diterapkan dengan

cara lain. Pada tahap ini kita mengukur seberapa efektif percobaan yang telah

dilakukan pada tahap siklus PDCA sebelumnya, yaitu Do. Selain itu, tahapan ini juga

menarik pembelajaran sebanyak mungkin sehingga nantinya bisa dihasilkan hasil

yang lebih baik. Dalam tahapan siklus PDCA Do dan Check dengan melihat skala

dan area perbaikan yang akan dilakukan, kita dapat mengulangi tahapan ini sebelum

ke tahapan berikutnya jika dirasa perlu. Jika hasilnya sudah memuaskan barulah kita

dapat menuju ke tahap siklus PDCA berikutnya yaitu Act.

2.4.4 Act (Tindaklanjuti)

Secara umum organisasi membuat perubahan yang sesuai apabila diperlukan

sehingga ia akan memenuhi persyaratan pelanggan di waktu selanjutnya.

Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan, berarti juga

meninjau seluruh langkah dan memodifikasi proses untuk memperbaikinya sebelum

implementasi berikutnya. Jika tahapan ini sudah selesai dan kita sudah sampai di

tahapan berikutnya yang lebih baik, kita bisa mengulang proses ini dari awal kembali

untuk mencapai tahapan yang lebih tinggi.

2.5 Langkah PDCA

Dalam kegiatan memecahkan suatu masalah dan mencari upaya perbaikan,

ada delapan langkah atau tahapan, yaitu :

14

Tabel 2.1 Tahapan Perbaikan PDCA

Setelah diperoleh pengetahuan dan informasi baru dari satu siklus PDCA,

ulangi lagi siklus PDCA pada tahap berikutnya secara berkelanjutan, sehingga

terjadilah perbaikan secara kontinu.

2.6 Piranti TQM

Selain memerlukan metode dan teknik , pengendalian kualitas juga piranti

atau tools. Penggunaan piranti TQM terbagi dari dua jenis, yaitu data verbal dan

numeric. Penggunaannya tergantung pada jenis data yang akan diproses. Piranti

TQM yang digunakan untuk data verbal adalah :

1. Flow Chart, disebut juga diagram alir yang menunjukkan seluruh langkah dalam

suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah tersebut saling berinteraksi

satu sama lain. Setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki suatu

proses haruslah mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut.

2. Brainstorming, merupakan cara untuk memicu pemikiran kreatif guna

mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relative singkat.

3. Cause and effect diagram, disebut juga diagram sebab akibat yang digunakan

untuk menganalisa persoalan dan faktor-faktor yang menimbulkan persoalan.

Cause and effect diagram juga disebut Ishikawa diagram karena dikembangkan

oleh Dr. Kaoru Ishikawa. Selaain itu, diagram ini disebut juga fishbone diagram

(diagram tulang ikan) karena bentuknya mirip kerangka tulang ikan. Faktor-

faktor yang mempengaruhi kualitas antara lain : manusia, mesin atau peralatan,

metode atau prosedur, dan material.

Unsur PDCA

1 Menemukan masalah atau persoalan

2 Mencari penyebab terjadinya persoalan

3 Mencari faktor yang paling berpengaruh terhadap persoalan

4 Menemukan tindakan penanggulangan

Do 5 Melaksanakan sepenuhnya rencana tindakan penanggulangan

Check 6 Memeriksa hasil-hasil pelaksanaan penanggulangan

7 Mencegah timbulnya persoalan yang sama

8 Menyelesaikan persoalan lain yang belum terselesaikan.

Langkah atau Tahapan Upaya Perbaikan PDCA

Plan

Action

15

Gambar 2.5 Cause and effect diagram

4. Affinity diagram, biasanya disebut JK Method karena dikembangkan oleh Jiro

Kawakita pada tahun 1950-an. Untuk membuat kesepakatan dan menghimpun

fakta teknik affinity diagram, kita bisa menggunakan teknik brainstorming.

5. Tree diagram, merupakan piranti yang lazim digunakan untuk menghubungkan

antara tujuan dengan tugas yang harus dilaksanakan untuk mencapai tujuan.

Dalam membuat tree diagram, kita memecah tujuan utama menjadi sasaran

antara dan tugas yang perlu dilakukan. Tree diagram sangat berguna bila kita

menghadapi kebutuhan yang belum jelas rumusannya yang perlu diterjemahkan

ke dalam karakteristik yang operasional. Tree diagram juga berguna untuk

menerjemahkan hasil affinity diagram atau cause and effect diagram ke dalam

tugas-tugas spesifik.

Sebelumnya sudah dijelaskan piranti TQM untuk data verbal, Menurut Jens J.

Dahlgaard (2002:88) piranti TQM yang digunakan untuk data numeric antara lain :

1. Check sheet, disebut juga sebagai lembar pencatatan data yang merupakan piranti

paling mudah untuk menghitung seberapa sering sesuatu terjadi. Bagi mereka

yang menyusun check sheet, yang perlu diperhatikan adalah bahwa masing-

masing mengetahui dan menyetujui apa yang akan dihitung, bagaimana

menghitungnya, dan kapan harus dihitung.

16

2. Pareto chart, merupakan diagram yang dikembangkan oleh ahli ekonomi Italia

bernama Vilfredo Pareto. Diagram pareto digunakan untuk membandingkan

pelbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling

besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Dengan bantuan

diagram pareto, upaya perbaikan dapat memusatkan perhatian pada data yang

paling besar tanpa harus melihatnya secara keseluruhan.

3. Histogram, merupakan diagram batang yang menunjukkan distribusi frekuensi.

4. Scatter diagram, disebut juga diagram pencar yang menunjukkan kemungkinan

hubungan antara pasangan dua macam variable. Scatter diagram mempunyai

sumbu horizontal X untuk menunjukkan ukuran satu variable dan sumbu Y untuk

menunjukkan ukuran variable yang lain.

5. Regression analysis, dari diagram pencar diketahui gambaran kemungkinan

adanya hubungan antara pasangan dua variable. Untuk mengetahui hubungan

garis lurus X dan Y digunakan analisa regresi, yaitu Y = a + bX.

6. Run Chart, grafik ini menunjukkan variasi ukuran sepanjang waktu. Pada run

chart, sumbu horizontalnya adalah satuan ukuran waktu (tahun, bulan, minggu,

hari dan sebagainya).

7. Control chart, merupakan diagram yang menyerupai run chart dengan tambahan

upper control limit (UCL) dan lower control limit (LCL).

2.7 Hubungan Piranti TQM dengan Langkah PDCA

Piranti TQM diterapkan dalam langkah-langkah PDCA untuk menyelesaikan

persoalan kerja yang dihadapi dan mengadakan perbaikan secara terus-menerus,

dengan hubungan sebagai berikut :

17

Tabel 2.2 Hubungan Piranti TQM dengan Langkah PDCA

No Langkah-Langkah PDCA Piranti TQMFlow ChartCheck SheetDiagram ParetoHistogramControl ChartBrainstormingDiagram Affinity Diagram Tree Cause and effectBrainstormingDiagram Affinity Diagram ParetoDiagram PencarAnalisa RegresiBrainstormingStandarKonvensiFlow ChartCheck SheetDiagram Affinity Diagram Tree Run ChartControl ChartBrainstormingHistogramDiagram ParetoRun ChartControl ChartStandar baruKonvensi baru

8 Menyelesaikan persoalan yang belum terselesaikan Mulai dari awal

7 Mencegah timbulnya persoalan atau masalah yang sama

4 Menemukan tindakan penanggulangan

5 Melaksanakan sepenuhnya rencana tindakan penanggulangan

6 Memeriksa hasil-hasil pelaksanaan penanggulangan

1 Menemukan persoalan

2 Mencari penyebab persoalan

3 Mencari faktor yang paling berpengaruh terhadap persoalan