5

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Proses Manufaktur

(Mikell P. Groover. 2001, p29-30) Proses manufaktur dapat

didefinisikan sebagai penerapan proses fisik dan kimia untuk mengubvah

geometri, sifat – sifat dan atau penampilan dari suatu material awal dalam

pembuatan komponen atau produk. Proses manufaktur juga meliputi

penggabungan beberapa komponen untuk membuat produk rakitan. Proses

manufaktur melibatkan kombinasi mesin – mesin, perkakas, tenaga

penggerakdan tenaga kerja manual seperti yang ditampilkan pada Gambar

2.1(a). Proses manufaktur hamper selalu dijalankan berupa satu urutan

operasi. Setiap urutan proses tersebut membuat material menjadi semakin

dekat dengan bentuk akhir yang diinginkan.

Dari pandangan ekonomi proses manufaktur adalah proses

pengubahan material menjadi benda (item) yang memiliki nilai ekonomi yang

lebih tinggi dengan menggunakan satu atau lebih operasi pemrosesan dan atau

operasi perakitan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1(b). Kunci

utamanya adalah proses manufaktur menambah nilai pada material dengan

mengubah bentuknya atau sifat – sifatnya atau dengan mengkombinasikan

bersama material lain yang juga telah mengalami pengubahan. Material itu

memiliki harga lebih tinggi melalui operasi manufaktur yang diterapkan

6

kepadanya. Ketika pasir diubah menjadi gelas, nilai juga ditambahkan bila

minyak dimurnikan menjadi plastic, nilai juga ditambahkan. Dan ketika

plastic dicetak menjadi kursi patio bergeometri kompleks, akan membuat

produk berharga lebih tinggi lagi.

Gambar 2.1 Alternatif definisi manufacturing (a) sebagai teknologi proses dan

(b) sebagai proses ekonomis.

Sejumlah konsep manufaktur atau produksi bersifat kuantitatif, atau

konsep ini memerlukan pendekatan kuantitatif untuk mengukurnya. Model

yang ditampilkan disini bersifat ideal dalam arti model – model mengabaikan

beberapa kenyataan dan komplikasi yang ada di pabrik. Sebagai cotoh, tidak

memperhatikan dari laju pembuangan geram (scrap). Dalam beberapa operasi

manufaktur, presentase scrap yang dihasilkan adalah cukup tinggi yang

sebaliknya mempengaruhi laju produksi, kapasitas pabrik, dan biaya produk.

7

2.1.1 Fasilitas Sistem Produksi

(Mikell P. Groover. 2001, p2-8) Yang dimaksud dengan

fasilitas dalam sistem produksi adalah pabrik, mesin – mesin produksi

dan pemerkakasan, peralatan pemindahan bahan, peralatan inspeksi

dan komputer yang mengendalikan operasi manufaktu di dalamnya.

Faslitas juga meliputi tata letak pabrik yang merupakan cara

meletakkan mesin – mesin produksi secara fisik di lantai pabrik.

Peralatan produksi biasanya ditempatkan berkelompok mengikuti

logika tertentu dan kita menyebut cara pengaturan ini serta pekerja

yang mengoperasikan mesin tersebut sebagai sistem manufaktu dalam

suatu pabrik.

Suatu perusahaan manufaktur berusaha untuk mengelola

fasilitas yang dimiliki seefisien mungkin agar misi khusus pabrik

dapat tercapai. Selama bertahun – tahun telah dikenal bahwa fasilitas

produksi tertentu dapat dikelola dengan baik untuk satu macam

manufaktur saja. Tentu salah satu faktor terpenting dalam menentukan

jenis sistem manufaktur adalah jenis produk yang akan dibuat.

Kuantitas produksi mengacu pada jumlah satuan dari produk atau

komponen yang dihasilkan oleh pabrik dalam setahun. Jumlah

produksi pertahun tersebut dapat dikelompokkan kedalam tiga sebaran

kuantitas produksi rendah, medium, tinggi.

8

Beberapa pabrik menghasilkan berbagai macam produk, yang

setiap macamnya dibuat dalam jumlah produksi rendah atau medium.

Pabrik lain mengkhususkan diri untuk membuat satu jenis produk saja

tapi dengan jumlah produksi yang besar. Variasi produk sebagai

parameter pembeda dalam menentukan kuantitas produksi harus

diidentifikasi.

Terdapat hubungan terbalik antara varias produk dengan

jumlah produksi dalam kaitannya dengan jenis operasi did alam

pabrik. Bila variasi produknya tinggi, jumlah produksinya cenderung

rendah dan demikian pula sebaliknya. Hubungan ini digambarkan

dalam Gambar 2.2. Industri manufaktur kini cenderung lebih

mengkhususkan diri pada kombinasi variasi dan kuantitas tertentu

yang terletak pada jalur diagonal seperti pada Gambar 2.2. secara

umum, sebuah pabrik cenderung membatasi variasi produknya dimana

variasi tersebut akan berhubungan dengan kuantitas produksi tertentu.

Gambar 2.2 Hubungan Antara Variasi Produk Dan Kuantitas Produksi.

9

Walaupun kita telah mengidentifikasikan bahwa variasi produk

merupakan parameter kuantitatif ( jumlah jenis produk yang dibuat

oleh suatu pabrik / perusahaan), tapi parameter ini sangatlah tidak pasti

dibanding dengan jumlah produksi. Hal ini disebabkan oleh rincian

seberapa jauh rancangan produk itu berbeda tidak tercakup sebatas

pada angka yang menunjukkan banyaknya macam rancangan yang

ada. Kita dapat menggunakan ketiga sebaran kuantitas produksi untuk

menentukan tiga kategori dasar dari suatu pabrik. Walaupun terdapat

variasi dalam organisasi kerja dari tiap kategori, hal ini merupakan

cara yang logis untuk mengelompokkan pabrik sebagai berikut:

• Sistem produksi bervolume rendah

Jenis fasilitas produksi yang biasanya terkait dengan sebaran

kuantitas produksi antara 1 hingga 100 unit per tahun yang sering

disebut dengan “job shop”. Job shop harus dirancang hingga

mencapai fleksibilitas maksimum untuk menghadapi banyaknya

macam dan tingginya variasi produk. Bila produkya besar dan

berat sehingga sulit berpindah di dalam pabrik, maka produk ini

tetap berada di lokasi yang sama, setidaknya selama proses

perakitan akhir berlangsung. Jenis tata letak seperti ini dikenal

dengan istilah “fixed position layout” seperti ditunjukkan pada

Gambar 2.3(a).

10

Gambar 2.3 Berbagai Tipe Layout Pabrik: (a) fixed-position layout, (b) process

layout, (c) cellular layout, dan (d) produk layout.

11

• Sistem produksi bervolume medium

Dalam sebaran kuantitas produksi medium kita mengenal dua jenis

fasilitas yang berbeda, tergantung pada variasi produk. Bila

terdapat variasi produk hard maka pendekatan tradisional yang

dipakai adalah jenis produksi batch, dimana setelah 1 batch

produksi selesai dibuat, fasilitas produksi dirubah untuk produk

selanjutnya, begitu seterusnya. Pesanan untuk masing – masing

produk biasanya datang berulang. Laju produksi dari peralatan

lebih besar dari laju permintaan tiap jenis produk. Demikian juga

satu jenis peraltan dapat dipakai untuk beragam produk. Pergantian

antar jenis produksi membutuhkan setup time. Waktu setup time

tersebut adalah waktu yang hilang dan merupakan kelemahan dari

proses produksi batch. Proses produksi ini biasanya dipakai pada

kasus make to stock, dimana sejumlah produk harus dibuat untuk

memenuhi kapasitas gudang yang secara perlahan mulai berkurang

seiring dengan permintaan. Peralatan produksi biasanya diatur

dalam tata letak proses seperti Gambar 2.3(b). Jika proses produksi

medium ini variasi produknya bersifat lemah yang berarti tidak

diperlukan banyak pergantian, maka pemrosesan dapat

diselesaikan dengan istilah ”cellular manufacturing” seperti

ditunjukkan dalam Gambar 1.3(c).

12

• Sistem Produksi bervolume tinggi

Produksi dengan sebaran kuantitas tinggi dikenal dengan nama

“mass produkion”. Kondisi seperti ini dicirikan oleh laju

permintaan produk yang tinggi dan fasilitas produksinya memang

diperuntukkan bagi pembuatan produk tersebut. Umumnya dikenal

dua kategori dalam produksi massal, yaitu: (1) produksi kuantitas

dan (2) produksi mengalir. Produksi kuantitas meliputi produksi

massal untuk pembuatan komponen tunggal pada satu unit

peralatan. Sistem produksi mengalir mencakup penyusunan stasiun

kerja multiple secara berurutan, dimana komponen atau produk

rakitan secara fisik berpindah melewati urutan proses yang ada

hingga selesai menjadi produk. Tata letak produksi ini dikenal

dengan nama produk layout dan stasiun kerja disusun mengikuti

satu aliran yang panjang seperti pada gambar 2.3(d).

Untuk jenis – jenis fasilitas produksi disajikan dalam Gambar

2.4 yang lebih melengkapi Gambar 2.2 dengan mengidentifikasi jenis

fasilitas produksi dan tata letak pabrik yang digunakan. Seperti yang

ditunjukkan oleh gambar, terjadi overlap di antara jenis fasilitas yang

berbeda.

13

Gambar 2.4 Tipe – tipe fasilitas dan tata letak yang digunakan untuk

berbagai tingkat kuantitas produksi dan variasi produk.

2.1.2 Laju Produksi

(Mikell P. Groover. 2001, p49-51) Laju produksi bagi satu

proses tunggal atau operasi perakitan bisaanya dinyatakan dalam laju

perjam, yakni part atau produk perjam. Mari kita perhatikan

bagaimana laju produksi ini ditentukan pada ketiga macam produksi:

produksi job shop, produksi batch, dan produksi massal.

Untuk operasi produksi apapun, waktu siklus operasi (CT) T,

didefinisikan sebagai waktu yang dihabiskan sebuah benda kerja saat

mengalami proses pengerjaan atau perakitan. Waktu ini dihitung

antara saat dimulainya proses pengerjaan satu unit hingga dimulainya

benda kerja berikutnya. Waktu T c adalah waktu yang dihabiskan part

14

tunggal dalam mesin, tapi tidak seluruh waktu ini bersifat produktif.

Pada operasi pengerjaan khusus, seperti pemesinan, T c terdiri dari: (1)

waktu operasi pemesinan actual, (2) waktu penanganan benda kerja,

(3) waktu penanganan perkakas per benda kerja. Dalam bentuk

persamaan, ketiganya dapat dinyatakan dalam bentuk:

T c = T o + T h + T th

dimana T c = waktu siklus operasi (menit/benda kerja), T o = waktu

operasi pemesinan actual (mnt/bk), T h = waktu penanganan (mnt/bk),

dan T th waktu penanganan perkakas potong (mnt/bk). Waktu

penanganan perkakas terdiri dari waktu yang dipakai untuk mengganti

pahat ketika aus, waktu penggantian perkakas satu ke yang lain, waktu

pemutaran bagi perkakas sisipan atau perkakas mesin bubut atau gurdi

turret, pemosisian kembali perkakas bagi benda kerja baru dan lain

sebagainya. Beberapa aktivitas penanganan perkakas potong ini tidak

terjadi pada setiap siklus. Karena itu aktivitas – aktivitas tersebut harus

disebar ke sejumlah part diantara setiap kemunculan aktivitas –

aktivitas untuk memperoleh waktu pemakaian rata – rata per benda

kerja. Setiap istilah T o , T h , T th memiliki padanannya dalam produksi

benda diskrit yang lain. Terdapat bagian dari siklus dimana part

sebenarnya sedang diproses (T o ), terdapat bagian dari siklus dimana

perkakas potong sedang disesuaikan dan diganti (T th ). Selanjutnya kita

15

menyederhanakannya untuk mencakup sebagian besar operasi

pengerjaan dalam manufaktur.

Lini Produksi terdiri dari dua macam: (1) manual, (2) otomatis.

Dalam pengoperasian lini produksi otomatis, faktor rumit lainnya

adalah kehandalan (reliability). Kehandalan yang rendah akan

menurunkan ketersediaan waktu produksi pada jalur produksi. Hal ini

merupakan hasil dari saling ketergantungan antar stasiun kerja, dimana

seluruh lini itu dipaksa berhenti bila satu stasiun rusak. Penting sekali

untuk merancang metode manufaktur agar kjonsisten dengan

kecepatan ketersediaan part / produk yang diinginkan konsumen,

bisaanya disebut sebagai waktu takt. Waktu takt adalah kebalikan dari

laju permintaan, tetapi talah disesuaikan dengan waktu shift yang

tersedia dalam pabrik. Sebagai contoh, bila diinginkan 100 unit produk

oleh pelanggan setiap hari, dan pabrik bekerja 1 shift / hari dengan

waktu tersedia per shiftnya 400 menit, maka waktu taktnya menjadi

400 menit / 100 unit = 4mnt/bk.

2.1.3 Kapasitas Produksi

(Mikell P. Groover. 2001, p52-54)Kapasitas produksi

didefinisikan sebagai laju keluaran (output) maksimum yang mampu

dihasilkan oleh suatu fasilitas produksi dalam sejumlah kondisi

operasi yang telah diasumsikan. Fasilitas produksi ini bisaanya

mewakili suatu pabrik, sehingga kapasitas pabrik ini sering digunakan

16

dalam pengukuran hal terkait, Seperti telah disebutkan, kondisi operasi

yang telah diasumsikan merajuk pada jumlah shift per hari, jumlah

hari dalam seminggu pabrik bekerja, tingkat pabrik mempekerjakan

karyawan dan sebagainya. Ukuran kuantitatif bagi kapasitas pabrik

dapat dibangun berdasarkan model laju produksi yang telah diturunkan

sebelumnya. Anggap PC = kapasitas produksi dari sebuah fasilitas

tertentu diperhatikan, dan ukuran kapasitas = jumlah unit yang

diproduksi perminggu. Sebut n = jumlah mesin atau pusat pengerjaan

dalam fasilitas. Sebuah pusat pengerjaan adalah suatu sistem

manufaktur dalam pabrik yang bisaanya terdiri dari satu pekerja dan

satu mesin. Ataupun bisa juga satu mesin otomatis tanpa seorang

pekerja, atau beberapa orang pekerja bekerja bersama pada lini

produksi. Lini ini mungkin berproduksi dengan R p unit/jam.

Perlengkapan sebagai waktu persiapan dimasukkan dalam R p , dan

sebut S sebagai jumlah shift perminggunya. Semua parameter ini dapat

dikombinasikan untuk menghitung kapasitas produksi fasilitas:

PC = nSHR p

dimana PC = kapasitas produksi fasilitas (unit/minggu), n = jumlah

pusat pengerjaan berproduksi dalam fasilitas, S = jumlah shift per

periode, dan R p = laju produksi perjam dari setiap pusat pengerjaan.

Bila kita masukkan faktor kemungkinan bahwa setiap benda

kerja dialirkan melewati sejumlah n o operasi dimana setiap operasi

17

membutuhkan persiapan baru baik pada mesin yang sama ataupun

berbeda, maka persamaan untuk kapasitas pabrik harus dirubah

menjadi:

o

p

n

nSHRPC =

dimana n o = jumlah mesin berbeda pada jalur yang dilewati benda

kerja dan symbol – symbol yang lain berdefinisi sama seperti dalam

persamaan sebelumnya.

Model kapasitas ini mengasumsikan bahwa semua mesin n

berproduksi 100% dan tidak terdapat bottleneck yang diakibatkan oleh

operasi dalam pengaluran proses untuk menjaga aliran kerja yang

lancar disepanjang pabrik. Dalam bengkel permesinan produksi batch

yang actual dimana setiap poduk memiliki urutan operasi berbeda,

nampaknya tidak mungkin untuk melakukan pembagian pekerjaan

diantara sumber – sumber produktif (misal: mesin – mesin) secara

seimbang. Konsekuensinya adalah ada beberapa stasiun kerja yang

betul digunakan penuh, sementara lainnya tekadang menganngur

menunggu pekerjaan.

2.1.4 Utilisasi Dan Ketersediaan (Keandalan)

18

(Mikell P. Groover. 2001, p54-55) Utilisasi merujuk pada

jumlah output fasilitas produksi terhadap kapasitasnya. Hal ini

dinyatakan dalam persamaan:

PC

QU =

dimana U = utilisasi fasilitas, Q = kuantitas actual yang diproduksi

oleh fasilitas selama periode waktu yang diberikan (misal: bk/minggu)

dan PC = kapasitas produksi untuk periode (bk/minggu).

Utilisasi dapat dievaluasi untuk seluruh pabrik, mesin tunggal

dalam pabrik atau setiap sumber daya produktif (misal: tenaga kerja).

Agar lebih nyaman, hal ini sering didefinisikan sebagai proporsi waktu

selama fasilitas beroperasi relatif terhadap waktu yang tersedia sesuai

definisi kapasitas. Utilisasi bisaanya dinyatakan dalam persentase.

Ketersedian adalah ukuran yang umum dari kehandalan

peralatan. Ukuran ini khususnya tepat bagi peralatan produksi

terotomasi. Ketersediaan didefinisikan menggunakan dua istilah

kehandalan lainnya, yakni mean time between failure (MTBF) dan

mean time to repair (MTTR). MTBF menunjukkan rentang waktu –

rata – rata berfungsinya komponen peralatan diantara dua kerusakan.

MTTR menunjukkan waktu rata – rata yang dibutuhkan untuk

memperbaiki peralatan dan mengembalikan pada kondisi operasi

19

semula bila kerusakan mesin terjadi. Ketersediaan didefinisikan

sebagai:

MTBF

MTTRMTBFA

−=

dimana A = ketersediaan, MTBF = waktu rata – rata diantara

kerusakan (jam) dan MTTR = waktu rata – rata untuk perbaikan (jam).

Ketersediaan bisaanya dinyatakan dengan persentase. Bila satu

komponen peralatan betul – betul baru (dan sedang ditelusuri) dan

kemudian bila mulai menua, maka ketersediaannya cenderung

menurun.

2.1.5 Waktu Tunggu Manufaktur (Manufacturing Lead Time)

(Mikell P. Groover. 2001, p55-57) Dalam lingkungan bisnis

modern yang kompetitif, kemampuan pabrik manufaktur menyerahkan

produk pada pelanggan dalam waktu yang paling singkat seringkali

memenangkan order. Waktu ini dikenal dengan nama waktu tunggu

manufaktur. Secara spesifik, kita mendifinisikan waktu tunggu

manufaktur (MLT: manufacturing lead time) adalah waktu total yang

dibutuhkan untuk pengerjaan part atau produk tertentu dalam pabrik.

Produksi umumnya terdiri dari serangkaian proses pengerjaan

tunggal dan penyimpanan, inspeksi dan aktivitas – aktivitas non

produktif lainnya. Karenanya aktivitas – aktivitas produksi dibagi

20

menjadi dua kategori utama, elemen operasi dan non operasi. Suatu

operasi adalah proses pengerjaan yang dikerjakan pada benda kerja

saat unit tersebut berada dalam mesin produksi. Elemen non operasi

meliputi penanganan, penyimpanan sementara, inspeksi dan sumber –

sumber penundaan saat unit tidak berada dalam mesin.

Untuk produksi massal jenis aliran garis (flow line),

keseluruhan lini produksi dipersiapkan terlebih dahulu. Juga waktu

non operasi diantara langkah pengerjaan mudahnya adalah waktu

pemindahan untuk memindahkan part atau produk dari satu stasiun

kerja ke stasiun berikutnya. Apabila semua stasiun kerja terintegrasi

sehingga semua stasiun mengerjakan secara berurutan benda kerjanya

sendiri, maka waktu untuk menyelesaikan semua operasi adalah waktu

yang dipakai oleh setiap unit untuk pengerjaan selama melewati

seluruh stasiun dalam lini produksi. Stasiun dengan waktu operasi

terpanjang menentukan langkah / kecepatan dari seluruh stasiun yang

ada.

2.1.6 Pekerjaan Dalam Proses (Work In Process)

(Mikell P. Groover. 2001, p57-58) Pekerjaan dalam proses

(work in process, WIP) adalah kuantitas part / produk yang sedang

berada di dalam pabrik baik yang sedang diproses maupun yang

berada diantara operasi pengerjaan. WIP adalah penyimpanan dimana

21

suatu keadaan material sedang diubah dari bahan baku menjadi produk

jadi. Ukuran yang tepat tentang WIP bisa didapat dari persamaan:

3 SH

)MLT)(PC(AUWIP =

dimana WIP = work in process dalam pabrik (bk), A = ketersediaan, U

= utilisasi, PC = kapasitas produksi dari fasilitas (bk/minggu), MLT =

waktu tunggu manufaktur (minggu), S = jumlah shift per minggu

(shift/minggu) dan H = jam/shift.

Work in process menyajikan investasi oleh pabrik tapi hal ini

tidak dapat diubah menjadi revenue sampai semua operasi pengerjaan

diselesaikan. Banyak perusahaan manufaktur menanggung biaya yang

besar karena pekerjaan tetap berada dalam proses di pabrik terlalu

lama.

2.1.7 Produk Process Matrix

(Chase, Jacobs, Aquilano, 2006, p 213) Hubungan antara

struktur proses dan kebutuhan volume dijelaskan pada Gambar 2.5.

Garis horizontal menunjukkan peningkatan volume, garis vertical

menunjukkan jenis produksi dan flows material. Karena Karena

evaluasi struktur proses seringkali berhubungan dengan produk life

cycle, produk process matrix akan sangat berguna untuk

menghubungkan antara marketing dan manufacturing strategies.

22

Gambar 2.5 Produk Process Matrix

2.2 Linear Programming

(Andy H. Taha. 1996, p89-92) Masalah keputusan yang biasa dihadapi

para analis adalah alokasi optimum sumber daya yang langka. Sumber daya

dapat berupa modal, tenaga kerja, bahan mentah, kapasitas mesin, waktu,

ruangan atau teknologi. Rugas analis adalah mencapai hasil terbaik yang

mungkin dengan keterbatasan sumber daya ini. Hasil yang diinginkan

mungkin ditunjukkan sebagai maksimasi dari beberapa ukuran seperti profit,

penjualan dan kesejahteraan, atau minimasi seperti biaya, waktu dan jarak.

23

Setelah masalah diidentifikasikan, tujuan diterapkan, langkah

selanjutnya adalah formulasi model matematik yang meliputi tiga tahap :

1. Menentukan variabel yang tak diketahui (variabel keputusan) dan

menyatakan dalam simbol matematik

2. Membentuk fungsi tujuan yang ditunjukkan sebagai suatu hubungan linier

(bukan perkalian) dari variabel keputusan

3. Menentukan semua kendala masalah tersebut dan mengekspresikan dalam

persamaan dan pertidaksamaan yang juga merupakan hubungan linier dari

variabel keputusan yang mencerminkan keterbatasan sumberdaya

masalah itu.

Pembentukan model bukanlah suatu ilmu pengetahuan tetapi lebih bersifat

seni dan akan menjadi dimengerti terutama karena praktek.

Pada setiap masalah, ditentukan variabel keputusan, fungsi tujuan, dan

sistem kendala, yang bersama-sama membentuk suatu model matematik dari

dunia nyata. Bentuk umum model LP itu adalah :

Maksimumkan (minimumkan) Z = c j x

j

Dengan syarat : a

ij x

j (≤ , = , ≥) b

i , untuk semua i (i = 1, 2, …m) semua x

j ≥ 0

Keterangan :

xj : banyaknya kegiatan j, dimana j = 1, 2, …n, yang berarti terdapat n variabel

keputusan

Z : nilai fungsi tujuan

24

cj : sumbangan per unit kegiatan j, untuk masalah maksimasi c

j menunjukkan

atau penerimaan per unit, sementara dalam kasus minimasi ia

menunjukkan biaya per unit.

bi : jumlah sumberdaya ke i (i = 1, 2, …m), berarti terdapat m jenis

sumberdaya.

xij

: banyaknya sumberdaya i yang dikonsumsi sumberdaya j.

2.3 Strategy Capacity management

(Mikell P. Groover. 2001, p53) Perubahan – perubahan yang dapat

dilakukan unbtuk menaikkan atau menurunkan kapasitas pabrik dalam kurun

waktu yang singkat adalah:

1. Ubah jumlah shift per minggunya (S). Contohnya: shift – shift pada hari

sabtu dapat dirancangkan untuk sementara meningkatkan kapasitas.

2. Ubah jumlah jam kerja per shift (H). Contohnya: overtime pada setiap shift

regular dapat dilakukan untuk meningkatkan kapasitas.

Untuk kurun waktu jangka menengah dan jangka panjang, perubahan

– perubahan berikut dapat dilakukan untuk meningkatkan kapasitas pabrik:

1. Tambah jumlah pusat pengerjaan n, di bengkel kerja. Hal ini dapat

dilakukan dengan menggunakan peralatan yang sebelumnya tidak terpakai

dan menyewa pekerja baru. Untuk tujuan jangka panjan, mesin baru bisa

saja diadakan.

25

2. Tingkatkan laju produksi R p dengan membuat perbaikan pada metode atau

teknologi proses yang dipakai.

3. Turunkan jumlah operasi n o yang dibutuhkan perbenda kerja dengan

menggunakan operasi yang dikombinasikan, operasi secara bersamaan,

atau mengintegrasikan pekerjaan.