1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang.

Dengan semakin berkembangnya perekonomian didunia ini, secara tidak langsung

persaingan akan semakin banyak dan beragam. Dengan demikian kemajuan

pembangunan, teknologi semakin banyak diterapkan dalam aneka bentuk proses

produksi demi peningkatan kualitas dan kuantitas kerja.. Persaingan yang ketat telah

mengakibatkan konsumen memiliki semakin banyak pilihan, dengan semakin

banyaknya pilihan konsumen akan mencoba untuk melakukan suatu perbandingan,

dalam hal ini perbandingan tidak hanya berupa harga tetapi juga kualitas.

Salah satu cara yang harus diperhatikan untuk meningkatkan kualitas produk yang

dihasikan oleh suatu perusahaan adalah dengan mengurangi faktor kesalahan, cacat

produk, kegagalan dan ketidaksesuaian spesifikasi. Mutu merupakan sumber

penyelamatan suatu perusahaan tetapi juga bisa menjadi alat penghancur suatu

perusahaan. Salah satu perkembangan ilmu yang mengantisipasi masalah mutu adalah

Statistical Process Control atau dikenal juga dengan singkatan SPC.

2

1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah.

Mutu didalam perwujudannya seringkali dipengaruhi oleh ada atau tidaknya suatu

pengawasan yang secara benar terhadap proses penghasilan suatu produk. Didalam

pembahasan ini topik yang menjadi bahasan produk part pintu mobil dari perusahaan

PT. Suzuki Indomobil International.

PT. Suzuki Indomobil International tidak mempunyai batasan yang jelas mengenai

jumlah produk cacat yang diperbolehkan. Diharapkan dari pembahasan topik ini akan

dihasilkan suatu solusi yang lebih konkret mengenai batasan mutu dari perusahaan.

Solusi yang diusulkan lebih kepada bagaimana suatu pengawasan yang lebih rapi dan

terkontrol, untuk mengurangi terjadinya “lost control” atas produk-produk yang cacat

tersebut. Solusi yang diusulkan berupa pengendalian produk cacat dengan sistematika

yang lebih baik, dengan menggunakan ilmu Statistical Process Control, dimana

dengan solusi tersebut akan terlihat bagaimana produk cacat yang seharusnya

mendapatkan prioritas utama, kemudian bisa memberikan batasan akan kualitas dari

suatu lot produk secara jelas.

Secara umum identifikasi permasalahan yang ada yakni:

1. Apa saja jenis cacat yang ditemukan pada part pintu?.

2. Cacat jenis apa yang harus mendapatkan perhatian lebih?.

3. Bagaimana proporsi produk cacat dari keseluruhan jumlah produksi selama masa

pengamatan?.

4. Bagaimana proporsi ketidaksesuaian produk yang dihasilkan?.

3

1.3 Ruang Lingkup.

Agar pembahasan dalam tugas akhir ini lebih jelas dan terarah maka berikut

adalah ruang lingkup dalam penelitian ini, antara lain :

1. Penelitian ini dilakukan pada PT. Suzuki Indomobil International..

2. Waktu penelitian yang telah dilakukan dari bulan September 2006 sampai selesai.

3. Produk yang diteliti dalam laporan ini merupakan bagian yang cukup penting dari

mobil yaitu part pintu.

4. Area penelitian difokuskan pada departemen painting, mengingat pada proses ini

paling berkontribusi terhadap cacat yang sering terjadi.

5. Data untuk menentukan penyebab utama cacat diambil berdasarkan frekuensi

cacat pada proses painting pada bulan September - Oktober 2006.

1.4 Tujuan dan Manfaat.

Tujuan dari pembahasan topik ini adalah :

1. Mengetahui secara konkret mengenai bagaimana perusahaan memanajemen

masalah mutu dalam perusahaan.

2. Menimalkan kemungkinan kecacatan yang bisa terjadi dan menghasilkan solusi

yang optimal bagi perusahaan.

4

Manfaat dari pembahasan topik ini adalah:

a. Bagi Penulis.

• Mengetahui secara lebih jelas mengenai kondisi kerja yang sebenarnya

dilapangan.

• Mencoba mencari solusi atas kondisi yang dilapangan dengan berbasiskan

pada ilmu yang didapatkan penulis.

• Memperkaya pengetahuan penulis mengenai berbagai macam kondisi yang

mungkin terjadi dikondisi lapangan nyata, dan sekaligus mempersiapkan

kondisi mental akan kondisi serupa jika terjadi.

b. Bagi Jurusan.

• Mengetahui apakah ilmu yang selama ini diturunkan pada mahasiswa sesuai

dengan kondisi dilapangan yang sebenarnya.

• Menguji sejauh mana mahasiswa mampu menerapkan ilmu yang dipelajari

selama diperkuliahan.

• Sebagai feedback bagi jurusan atas prestasi dan kinerja dari mahasiswa jika

diterjunkan pada masyarakat, serta melihat kesiapan dari mahasiswa akan

kondisi kerja yang sebenarnya.

c. Bagi Perusahaan.

• Sebagai salah satu masukkan untuk memperbaiki kondisi yang tidak optimal

diperusahaan.

5

• Merupakan ide-ide baru yang jika tepat bisa menjadi suatu strategi yang tepat

bagi perusahaan didalam menghadapi persaingan.

• Mendapatkan solusi yang lebih objektif yang dikarenakan pengamatan

dilakukan oleh orang luar dari perusahaan.

1.5 Gambaran Umum Perusahaan.

1.5.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan.

PT. Indomobil Suzuki International merupakan sebuah perusahaan penanaman

modal asing (PMA) yang berdiri dengan kekuatan 5 (Lima) buah perusahaan.

Perusahaan tersebut adalah sebagai berikut :

1. PT. Indohero Steel & Engineering Co.

2. PT. Indomobil Utama.

3. PT. Suzuki Indonesia Manufacturing.

4. PT. Suzuki Engine Industry.

5. PT. First Chemical Industry.

Lima perusahaan tersebut bergabung (Merger) dengan persetujuan dari Presiden

Republik Indonesia melalui surat pemberitahuan tentang persetujuan Presiden dari

Ketua Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPN) nomor 05 / I / PMA / 90

tertanggal 1 Januari 1990, dan diperingati sebagai tanggal berdirinya PT. Indomobil

Suzuki International, yang bergerak dalam bidang usaha Industri Komponen dan

6

Perakitan kendaraan bermotor Merk SUZUKI roda dua (Sepeda Motor) dan roda

empat (Mobil).

Lokasi kantor pusat PT. Indomobil Suzuki International berada di Wisma

Indomobil di Jalan. MT. Haryono, Kav. 8, Jakarta Timur. Kantor Pusat ini didukung

oleh 314 karyawan, sedangkan untuk lokasi pabriknya tersebar dibeberapa tempat,

antara lain di Pulogadung, Cakung, dan di Tambun.

1.5.2 Lokasi Perusahaan

Pusat perakitan kendaraan merk SUZUKI dengan jumlah karyawan ± 4000 orang

berkapasitas produksi 100.000 unit mobil dan 1.200.000 unit sepeda motor

pertahunnya. Pusat perakitannya tersebar di lima penjuru kota, dan terbagi menjadi 6

(Enam) lokasi :

1. Plant Cakung (perakitan engine)

Plant Cakung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Suzuki Indonesia

Manufacturing, PT. Suzuki Engine Industri dan PT. First Chemical Industri

berada di Jalan Raya Penggilingan, Cakung, Jakarta Timur. Berdiri diareal tanah

seluas 80.540 M2 dan didukung oleh ± 634 karyawan. Disini di produksi berbagai

macam Komponen dan Part sepeda motor dan mobil melalui proses: Shearing,

Pressing, Welding, Assembling Engine Bending, buffing, Machining Die Casting,

dan lain-lain dengan menggunakan Tekhnologi Canggih. Disini pula dirakit

berbagai macam peralatan Transmisi dan Kemudi baik sepeda motor maupun

mobil.

7

2. Plant Pulogadung (Service & Sales)

Plant Pulogadung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indomobil Utama,

berada di Jalan Raya. Bekasi Km.19, Jakarta Timur, berdiri diareal tanah seluas

39.555 M2 , didukung oleh 98 karyawan. Disini pernah dirakit berbagai macam

kendaraan bermotor roda empat seperti : Carry Extra, Carry Futura, Katana, dan

sedan Forsa. Saat ini di Plant Pulogadung hanya ada beberapa bagian saja, karena

Assembling untuk kendaraan roda empat sebagian besar telah pindah ke Plant

Tambun II.

PT. Indomobil Utama pada awal berdirinya menggunakan nama PT. Suzuki

Indonesia yang didirikan berdasarkan Akte Notaris No.38 tertanggal 26 Maret

1973 dihadapan Notaris Khairul Bakhri dan disyahkan oleh Menteri kehakiman

tanggal 9 Juni 1973, NO. YA / 5 / 1973, serta di umumkan dalam berita Negara

RI tanggal 7 September 1976 N0. 72. Saat ini Plant Pulogadung dipergunakan

sebagai tempat Service dan Sales untuk kendaraan Suzuki R4.

3. Plant Tambun I (Perakitan Motor)

Plant Tambun I sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indohero Steel &

Engineering Co. Plant Tambun I mampu menyerap tenaga kerja sebanyak ± 1128

orang. Berada di Jalan Raya. Diponegoro Km.38,2 Bekasi. Disini diproses,

diproduksi, dan dirakit berbagai komponen kendaraan roda dua (sepeda motor)

merk Suzuki, dan disinilah lahir berbagai sepeda motor Suzuki Type mutakhir.

8

4. Plant Tambun II (Perakitan Mobil)

Plant Tambun II merupakan proyek baru khusus untuk kendaraan roda empat

Suzuki. Disini dilakukan pengepressan, pengelasan, pengecatan, serta perakitan

kendaraan roda empat dalam jajaran Suzuki, dengan menggunakan berbagai

peralatan Tekhnologi Tinggi, dan yang terbesar di Asia Tenggara untuk saat ini.

Plant Tambun II berdiri diarea tanah seluas 130.000 m2, dengan luas

bangunan seluas 35.585 M2, dan mampu menyerap tenaga kerja sebanyak ± 1424

orang. Plant Tambun II diresmikan pada tanggal 14 Mei 1991 oleh Menteri

Perindustrian RI (pada saat itu) Bp. Ir. Hartarto.

5. Plant Spare Part (Penjualan Suku Cadang / Spare Part)

Guna memberikan pelayanan purna jual bagi pemilik kendaraan bermotor

merk Suzuki Roda 4 maupun Roda 2, PT. Indomobil Suzuki Internatioanl

memindahkan tempat penyediaan suku cadang dari Plant Sunter ke Spare Part

yang berlokasi di Jl. P. Diponegoro Km. 38,2 Tambun – Bekasi ( Jl. Toyo Giri ).

Disana tersedia berbagai suku cadang asli untuk kendaraan bermotor merk

Suzuki, serta menjual berbagai souvenir Suzuki.

6. Kantor Pusat ( Wisma Indomobil MT. Haryono ).

1.5.3 Produk Yang Dihasilkan

Saat ini PT. Indomobil Suzuki Internatioanl sudah menghasilkan kendaraan R4

(Mobil) antara lain : Suzuki Forsa Esteem 1300 cc, Forsa Esteem 1600 cc, Suzuki

9

Carry 100 cc, Suzuki Carry Futura 1500 cc, Suzuki Vitara, Suzuki Side Kick, Suzuki

Escudo, Suzuki Katana, Suzuki Baleno, Suzuki Karimun, Suzuki Aerio, Suzuki

Grand Escudo 1.6, Suzuki Grand Escudo 2.0, dan yang terbaru Suzuki APV.

Sedangkan untuk kendaraan R2 ( Motor ) antara lain : dan Sepeda Motor Suzuki

RGR 150, Suzuki RC 100 Bravo, Tornado 110, Shogun 110, Satria 120, Thunder

125 & Thunde 250, Smash 110, Shogun 125, Satria 150 dll.

1.5.4 Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam suatu perusahaan, pembentukan suatu organisasi sangat diperlukan dalam

usaha untuk menjaga kelancaran dan mencapai tujuan Perusahaan. Struktur organisasi

dibentuk dengan maksud agar setiap anggota organisasi dapat bekerja secara efektif

dan efisien. Unsur-unsur dasar dari organisasi adalah :

a. Adanya 2 orang atau lebih

b. Adanya pengaturan hubungan

c. Adanya maksud untuk kerja sama

d. Adanya tujuan yang hendak dicapai

e. Adanya pembagian peranan untuk mencapai suatu tujuan tertentu secara bersama-

sama.

Adapun ciri atau atribut organisasi dapat diperinci sebagai berikut :

a. Organisasi adalah lembaga sosial yang terdiri dari sekumpulan orang dengan

berbagai pola interaksi yang ditetapkan.

b. Organisasi dikembangkan untuk mencapai tujuan-tujuan tertentu. Oleh karena itu

organisasi adalah kreasi sosial yang memerlukan aturan dan koordinasi.

10

Organisasi dapat dibagi menjadi :

1. Organisasi garis (Line Organisasi)

2. Organisasi Staff (staff organisasi)

3. Organisasi garis dan staff (Line And Staff Organisation)

4. Organisasi Fungsional.

5. Organisasi Panitia.

11

PT. INDOMOBIL SUZUKI INTERNATIONAL menggunakan struktur organisasi

garis dan bentuknya adalah menyamping.

Gambar 1.1 Struktur Organisasi dari PT. Indomobil Suzuki International

PDL

PE E/G & T/M

PE 4W

PE 2W

PRODUCTION

PRODUCTION 4W

PRODUCTION 2W

SPARE PARTS

SERVICE & QA

MARKETING 2W

MARKETING 4W

IT SYSTEM

FINANCE, CCD &

ACCOUNTING

HRD & GA

PPC & PMC

PROCUREMENT

INSPECTION

VAVE/KAIZEN/SAF

ISO PROJECT

MARKETING

FINANCE & ADM

PRODUCTION & ENG.

BOARD OF DIRECTORS

PRESIDENT VICE

BOARD OF DIRECTORS OPERATION UNIT DIRECTORATE

12

1.5.5 Visi & Misi Perusahaan

a. To be the most outstanding company within Suzuki global operation

Menjadi Perusahaan yang terkemuka di dalam Suzuki global operation

b. To be the most reliable and admirable automotive company in Indonesia

Menjadi Perusahaan otomotif yang dihargai dan terkemuka di Indonesia

1.5.6 MOTTO SUZUKI GROUP

5S 5P

1. SEIRI = PEMILAHAN 1. PERSATUAN / KESATUAN

2. SEITON = PENATAAN 2. PERBAIKAN/IMPROVMENT

3. SEISOU = PEMBERSIHAN 3. PATUH

4. SEIKETSU = PEMANTAPAN 4. PERJUANGAN

5. SHITSUKE = PEMBIASAAN 5. PENGHEMATAN

1.5.7 PROGRAM-PROGRAM PERUSAHAAN

1. 5S 6. Usulan

2. 5P 7. Kaizen

3. GDS ( Gerakan Disiplin Suzuki ) 8. CS ( Customer Satisfaction )

4. GKM ( Gugus Kendali Mutu )

5. K3 ( Keselamatan dan Kesehatan Kerja )

13

1.5.8 Proses Perakitan Kendaraan R4 Merk SUZUKI di TAMBUN II

1. PRESSING

Proses pembentukan komponen-komponen mobil dari plat material, seperti :

Panel Door, Panel Roof dll.

2. WELDING

Proses peyambungan komponen-komponen mobil menjadi unit white body.

3. PAINTING

Proses pelapisan dan pengecatan unit white body menjadi unit paint body.

4. ASSEMBLING

Proses pemasangan komponen roda, electric, seat, glass, engine, dll menjadi unit

mobil yang siap pakai.

5. FINAL INSPECTION

Proses pengujian / pengetesan unit mobil yang telah selesai dirakit.

1.5.9 Gambaran Umum Proses Pembuatan Mobil

Pada dasarnya proses pembuatan mobil / kendaraan bermotor roda 4 (empat)

melalui beberapa tahapan yang saling berhubungan antara proses yang satu dengan

proses selanjutnya. Proses ini saling berurutan dimana setiap proses harus

menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan standar yang ditetapkan

sehingga menjadi satu produk yang siap pakai dan mampu bersaing dipasaran.

Secara garis besar proses pembuatan mobil yang ada di PT. Indomobil Suzuki

International diawali dengan proses pressing/stamping dimana proses ini adalah

proses pembentukan komponen/part dari material Steel Sheet menjadi komponen atau

14

part yang sudah terbentuk dengan bantuan mesin press. Setelah komponen terbentuk

komponen tersebut masuk ke proses welding yaitu proses penyatuan komponen

dengan jalan pengelasan sampai terbentuk komponen white body ( body kosong ),

dari white body masuk ke proses painting ( pengecatan ) sehingga body mobil sudah

mempunyai warna sesuai yang diinginkan. Dari proses painting dilanjutkan ke proses

Assembling, yaitu proses penggabungan semua komponen body dengan komponen-

komponen yang lain seperti pemasangan roda, engine, kaca seat (jok) dan komponen

lainnya sampai menjadi mobil yang siap pakai. Proses terakhir pada pembuatan mobil

adalah proses Final Inspection dimana mobil yang sudah jadi harus melalui tahap

pemeriksaan dan test sehingga mobil benar-benar lulus uji dan siap dipasarkan ke

konsumen.

Berikut ini gambaran proses pembuatan mobil dari bagian Pressing sampai

bagian Final Inspection :

1. Proses Pressing

Proses pressing adalah proses pembentukan komponen/part dari material steel sheet

menjadi bentuk part/komponen dengan menggunakan mesin press. Secara garis besar

proses pressing meliputi beberapa proses yaitu :

a. Drawing

Proses drawing adalah proses pembentukan material steel sheet mengikuti

dies/cetakan, dimana material steel sheet (lembaran baja) dipasang pada dies

(cetakan) yang selanjutnya dengan bantuan mesin press diadakan penekanan sehingga

terbentuk komponen yang kita inginkan.

15

b. Trimming

Adalah proses pemotongan tepi material yang sudah mengalami proses drawing.

c. Piercing (PC)

Adalah proses membuat lubang pada material setelah material mengalami proses

drawing.

d. Bending

Adalah proses pembengkokan material.

e. Restriking

Adalah proses merapikan bentuk menjadi lebih sempurna ( proses pembentukan

lekukan yang lebih sempurna).

2. Proses Welding

Proses welding adalah proses pembuatan white body (mobil kosong) dengan cara

menggabungkan komponen/part melalui proses pengelasan. Proses ini meliputi :

a. Proses Front Floor

Adalah proses pembentukan (penyatuan) komponen mobil bagian depan

b. Proses Rear Floor

Adalah proses pembentukan komponen bagian belakang

c. Proses Side Body

Proses pembentukan mobil bagian samping

d. Proses Main Body

Proses penyambungan dari masing-masing inti di atas menjadi satu kesatuan (white

body).

16

3. Proses Painting

Proses Painting adalah proses pemberian warna pada unit mobil, dan tujuan dari

proses pewarnaan adalah untuk melindungi permukaan unit mobil dari elemen-

elemen yang bisa merusak mobil, untuk memberikan keindahan pada mobil dan juga

memberikan petunjuk khusus. Pengecatan dapat memberikan proteksi terhadap karat,

sinar ultraviolet, pasir, dan udara yang mengandung garam, juga dari penampilan

dapat memberikan dimensi efek, kehalusan, kilauan (luster) dan efek dari sebuah

warna.

Dalam industri otomotif pengecatan dibagi menjadi dua bagian yaitu :

a. Cat Stoving

Yaitu cat yang digunakan untuk pengecatan material dari logam, dan untuk cat ini

pengeringan harus pada suhu tertentu dan biasanya pengeringan menggunakan oven.

b. Cat Poliurethane

Yaitu cat yang digunakan untuk pengecatan material dari bahan plastik, dan

pengeringannya tidak memerlukan suhu tinggi.

Secara garis besar proses painting pada industri otomotif meliputi :

a. Pre Treatment System

Yaitu proses perlakuan terhadap permukaan untuk menghindari karat dan

pembersihan permukaan untuk persiapan proses painting.

b. CED Coat (cat dasar)

Yaitu proses pemberian cat dasar dengan menggunakan sistem elektrodeposition,

fungsi dari CED ini yang utama adalah sebagai anti karat.

17

c. Intermediate Coat

Yaitu untuk pemberian warna kedua sebelum body dilapisi cat utama, agar dalam

proses pemberian warna utama didapatkan hasil yang bagus.

d. Top Coat (cat utama)

Cat ini yang biasa kita sebut cat utama dan secara visual warna yang sebenarnya telah

terlihat dengan sempurna.

4. Proses Assembling Engine ( Proses ini berlangsung di Plant Cakung ).

Proses Assembling Engine adalah proses pengabungan part-part engine menjadi

satu unit engine, dan proses ini terpisah dari proses di atas karena proses ini berjalan

pada line sendiri dan berjalan secara paralel dengan proses lain. Proses Assembling

engine terdiri dari beberapa proses yaitu :

1. Proses Casting

Yaitu proses pengecoran atau penuangan dari komponen- komponen melalui proses

casting.

2. Proses Machining

Yaitu proses pengerjaan mesin dari material yang dicasting untuk mendapatkan

ukuran sesuai yang diinginkan.

3. Sub Assembling

Yaitu proses assembling dari part-part engine sebelum masuk ke line assembling.

4. Assembling

Yaitu proses penggabungan komponen-komponen dari proses machining dan proses

sub assembling himgga dapat unit engine.

18

5. Quality

Yaitu proses pengecekan dari hasil assembling, dan disini dapat ditentukan apakah

engine layak diteruskan ke proses assembling body.

5. Assembling

Adalah proses penggabungan unit body yang sudah dipainting dengan engine dan

komponen-komponen lain, seperti roda, jok, dasboard, interior, dalam dan juga

interior luar menjadi satu unit mobil. Proses assembling ini meliputi :

1. Chasis

Yaitu proses assembling pada bagian-bagian mobil yang berhubungan dengan chasis.

2. Triming

Yaitu proses assembling pada bagian atas mobil atau pemasangan interior dan

eksterior mobil.

3. Sub Assembling

Yaitu proses assembling part-part mobil sebelum diassembling ke unit mobil.

4. Final

Yaitu proses assembling untuk kelengkapan mobil sesudah proses triming dan chasis.

6. Inspection

Yaitu proses pemeriksaan unit mobil sesudah proses assembling,dan proses ini

memeriksa semua komponen dan part apakah unit mobil layak untuk di jual. Final

Inspection Line adalah tempat untuk menguji kendaraan setelah melewati semua

proses assembly. Semua kendaraan yang dihasilkan oleh assy shop diuji di sini.

19

Dalam pengujian ini terdapat beberapa tahapan sebelum dilepas ke bagian marketing,

sesuai dengan urutannya adalah TOE - IN tester, Side Slip, Turning Radius &

Headlight tester, CO-HC Analyzer, Under Body Inspection, Appearance Inspection,

selain itu masih ada satu lagi pengujian yang harus dilalui diluar Final Inspection

Line ini, yakni Shower test.

Proses tahapan pengujian tersebut di atas dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Toe-In Tester

Test yang pertama adalah toe-in tester. Di bagian ini dilakukan test terhadap

kelurusan roda. Setelah kendaraan berada di atas toe tester maka layar monitor

akan menampilkan besarnya penyimpangan roda terhadap kelurusannya. Untuk

penyetelan, operator akan mengatur kekencangan baut pada tie-rod, sambil terus

mengamati layar monitor. Tester ini dilengkapi dengan switch khusus yang bisa

diatur untuk menyesuaikan model yang akan ditest. Untuk ST-100 dipakai kode

huruf “A”, Baleno memakai huruf “C”, Carry/Futura/FPB memakai huruf “D”,

Katana memakai huruf “E” dan ESCUDO memakai huruf “G”. Bagian yang

harus diamati saat melalui toe-in tester adalah roda depan. Untuk Baleno harus

roda depan dan belakang.

2. Side Slip Tester

Tester ini digunakan untuk mengetahui apakah kelurusan roda sudah memenuhi

batas yang diijinkan atau belum. Caranya adalah kendaraan dijalankan melewati

slip side tester dengan kondisi rem terbuka penuh dan roda kemudi (steering

wheel) tidak dipegang. Jika alarm pada slip side tester berbunyi, maka kendaraan

20

harus menjalani test ulang di toe-in tester. Jika tidak berbunyi maka dapat

dilanjutkan untuk test berikutnya.

3. Turning Radius Tester & Headlight Tester

Besarnya standar sudut belokan untuk masing-masing model berbeda, sehingga

perlu dipakai switch seperti pada toe-tester. Kode huruf yang dipakai agak

berbeda, huruf “A” untuk Carry/Futura/FPB, huruf “C” untuk Baleno, huruf “D”

untuk ST-100, huruf “E” untuk Katana dan huruf “F” untuk ESCUDO.

Cara pengujiannya adalah sebagai berikut :

Setelah kendaraan masuk ke pit (alat test), segera dipilih switch sesuai dengan

model yang akan ditest. Kemudian steering wheel diputar penuh ke kiri/kanan

penuh. Besarnya sudut belokan ditunjukkan oleh dua buah pointer pada panel

yang diletakkan di depan alat uji. Kemudian steering wheel diputar dengan arah

terbalik (sampai penuh).

Untuk mengecek posisi/arah sinar headlight, maka lampu harus dihidupkan dulu.

Pengaturan posisi headlight dilakukan secara manual. Jika sudah sesuai maka

lampu pada Headlight Tester akan menyala pada bagian OK, tetapi jika belum

sesuai lampu akan menyala pada NG. Untuk menentukan posisi headlight ini

dipakai referensi lampu jauh.

4. Drum Tester Line

Di Drum tester kendaraan akan mengalami pengecekan beberapa instrumennya,

antara lain : air wiper, blade wiper, head lamp, turn signal, AC, blower AC,

elektrik, lampu ruangan, kemudian kendaraan menjalani test kecepatan. Tujuan

21

dari pengujian ini adalah untuk mengetahui kecepatan kendaraan untuk tiap-tiap

tingkat kecepatan serta kemampuan akselerasinya sesuai dengan standard. Drum

tester ini berupa drum (dapat berputar) yang dipasang di 2 tempat (depan dan

belakang) yang nantinya dipakai untuk menempatkan roda depan dan belakang

kendaraan. Jarak keduanya dapat diatur sesuai dengan model kendaraan yang

diuji. Untuk menentukan jarak drum tadi, maka sebelum kendaraan melewati alat

ini operator harus memilih switch yang sesuai dengan kendaraan yang akan dicek.

Untuk drum tester ini kode huruf yang dipakai adalah sebagai berikut : “A” untuk

ST-100, “B” untuk Futura/Carry/FPB, “C” untuk Katana dan “E” untuk Baleno.

Drum tester ini juga dilengkapi dengan pintu hisap gas buang (exhaust) yang

berfungsi untuk menghisap gas dari muffler kendaraan sehingga tidak

menimbulkan gangguan pernafasan. Penghisapan gas ini dilakukan dengan

sebuah blower yang ditempatkan di bawah drum tester.

Urutan pengujian dilakukan sesuai dengan perintah yang tertera pada layar

monitor, hasil dari tes ini dapat dilihat pada layar monitor.

5. Brake Tester

Di brake tester dilakukan 2 tahap pengujian yaitu rem untuk roda depan (LH/RH)

dan rem untuk roda belakang (LH/RH) yang dilakukan secara bergantian. Pada

saat rem ditekan maka pointer pada panel akan menunjukkan besarnya gaya

pengereman pada saat itu. Ada 3 buah pointer pada panel, sebelah kanan untuk

roda kanan, sebelah kiri untuk roda kiri dan bagian tengah untuk menunjukkan

besarnya perbedaan gaya pengereman pada roda kiri dan kanan.

22

6. CO-HC Exhaust Emission Analyzer

Test ini hanya untuk model Katana, Escudo dan Baleno saja. Dimaksudkan untuk

mengetahui besarnya kadar CO dan HC yang terdapat pada gas buang kendaraan.

Cara pengujiannya adalah dengan memasukkan ujung tester ke dalam pipa

muffler (kendaraan dalam kondisi hidup) dan ditunggu beberapa saat. Hasil

pengukuran kadar CO-HC dapat dilihat pada panel (digital). Sebagai acuan,

dibuat standar untuk kadar CO, HC maksimum yang diizinkan. Untuk CO kadar

maksimum yang diijinkan adalah 0.5 - 1.5 %. Jika hasil pengukuran menunjukkan

lebih dari itu maka harus dilakukan penyetelan pada engine.

7. Under Body Inspection

Di bagian ini dilakukan pengecekan terhadap baut-baut yang berada di bagian

bawah kendaraan. Ada 2 jalur untuk under body inspection ini, jalur kiri untuk

model ST-100, CARRY, FUTURA dan FPB sedangkan jalur kanan untuk model

BALENO, KATANA dan ESCUDO. Khusus untuk Katana masih ditambah

dengan pengecekan oli transmisi, oli transfer gear dan oli differensial. Sedangkan

untuk Escudo dan Baleno hanya ditambah pengecekan oli transmisi saja.

8. Appearance Inspection

Di bagian ini dilakukan cek terhadap penampilan kendaraan baik dari luar

maupun dalam, a.l. pemeriksaan terhadap kemungkinan terjadinya penyok pada

body, cat yang tidak kuat atau sudah mengelupas dll. Test ini memakan waktu

yang relatif cukup lama karena memerlukan ketelitian dan konsentrasi yang tinggi

23

dalam pengamatan. Di samping itu juga karena cacat yang ada hampir tidak

nampak.

9. Shower Test

Test terakhir bagi kendaraan adalah di bagian shower test. Test ini dimaksudkan

untuk mengetahui ada tidaknya kebocoran ruang/kabin kendaraan terhadap

semburan air dari luar.

Cara pengujiannya sebagai berikut :

Kendaraan dimasukkan ke dalam shower test. Ruangan di dalam shower test ini

dilengkapi dengan nossel-nossel yang dapat menyemburkan air. Sirkulasi air

dilakukan menggunakan dua buah pompa yang bekarja secara paralel. Test

dilakukan selama 3 menit atau lebih. Switch untuk menghidupkan pompa nossel

ini dihubungkan dengan sensor yang ditempatkan di dekat pintu masuk shower

test, sehingga begitu ada kendaraan masuk otomatis air akan langsung keluar

melalui nossel. Dan setelah tiga menit lebih semburan air akan berhenti dengan

sendirinya. Semburan air tidak hanya dari atas saja tetapi juga dari depan,

belakang, samping dan bawah. Dari test ini akan diketahui ada tidaknya

kebocoran pada ruangan kendaraan. Jika ada maka bagian-bagian yang bocor

akan ditandai oleh operator dan selanjutnya kendaraan akan dikirim ke bagian

repair untuk diperbaiki. Baru kemudian diuji lagi ke shower test.