Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan...

7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode

1/10

ANALISIS USULAN PENERAPAN LINE BALANCING

PRODUK KERAI BAMBU DI UD. PAKDE GONO

DENGAN MENGGUNAKAN METODE LARGEST

CANDIDATE RULE (LCR)

Anindya Rachma Dwicahyani

Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknik.Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Jl. Ir. Sutami No 3A Kenthingan Surakarta

Email: [email protected]

ABSTRAK

Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah

masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan

penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaanmembutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan

keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target

produksi dan pemenuhan permintaan pasar.

UD. PAK DE GONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur

kerai bambu yang saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demanddi

daerah Surakarta dan sekitarnya. Dalam rangka menyeimbangkan lintasan produksi

(Line Balancing) di unit usaha dagang PAK DE GONO, dilakukan penelitian terhadap

empat stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun pemotongan atau fabrikasi, stasiun

perakitan atau assembly, dan stasiun finishing. Pengamatan dilakukan dengan metodestopwatch time study (STS) selama jam kerja berlangsung yakni pukul 09.00 hingga

17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan, ditemukan adanya waktu menunggu (bottle

neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi dan finishing. Oleh karena itu, penulis

mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan (line balancing) pada lini produksi

kerai bambu sehingga waktu bottle neckdan waktu menganggur dapat diminimalkan.

Kata kunci: lini produksi, line balancing, bottle neck, keseimbangan, unit usaha.

PENDAHULUAN

Kegiatan produksi dapat diartikan sebagai suatu kesatuan aktivitas fisik untukmengubah suatu bentuk material menjadi bentuk lain yang memiliki peningkatan nilai,

baik nilai guna maupun nilai estetika. Dalam pelaksanaannya, kegiatan produksi sering

mengalami kendala yang dapat dikelompokkan menjadi dua, yakni kendala internal

(internal problem) dan kendala eksternal (external problem). Kendala internal atau

internal problem merupakan masalah intern perusahaan yang dapat mempengaruhi

jalannya kegiatan produksi. Terdapat beberapa penyebab timbulnya internal problem,

antara lain: masalah penyimpanan dan persediaan bahan baku, masalah tenaga kerja,

masalah tata letak fasilitas pabrik, masalah mesin produksi, serta masalah keseimbangan

lini produksi. Selain masalah intern perusahaan, suatu kegiatan produksi juga kerapmengalami gangguan yang berasal dari luar sistem integral yang disebut sebagai


2/10

kendala eksternal atau external problem. Kendala eksternal umumnya disebabkan oleh

beberapa hal, antara lain: kondisi lingkungan perusahaan yang buruk, timbulnya

kelangkaan bahan baku sehingga perusahaan sulit untuk memenuhi persediaan, demand

yang menurun akibat adanya barang substitusi, munculnya perusahaan pesaing, dan lain

sebagainya.

Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah

masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan

penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaan

membutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan

keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target

produksi dan pemenuhan permintaan. Meskipun dikategorikan sebagai masalah dasar,

namun masalah keseimbangan lini produksi masih kerap diabaikan oleh perusahaan

khususnya perusahaan berskala kecil dengan modal usaha menengah ke bawah. Hal

inilah yang saat ini dirasakan oleh unit usaha dagang PAK DE GONO. UD. PAK DEGONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur kerai bambu yang

saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demanddi daerah Surakarta

dan sekitarnya. Unit usaha yang didirikan oleh Bapak Pargono sejak tahun 1963 ini

memiliki dua buah cabang yang berlokasi di Jl. M. Yamin No. 42, Kawatan, Surakarta.

dan Jl. Jamsaren No. 5, Serengan, Surakarta.

Dalam rangka pemenuhan target produksinya, UD PAK DE GONO menerapkan

sistem produksi make to stock. Yang berarti perusahaan tersebut melakukan kegiatan

produksi secara terus menerus tanpa bergantung pada pesanan (order) dari customer.

Akan tetapi, order yang masuk dapat juga mempengaruhi jumlah produksi yangdihasilkan oleh perusahaan. Hal itu terjadi apabila kondisi pasar mulai lesu yang

menyebabkan banyaknya permintaan akan barang tersebut menjadi berkurang.

Saat ini UD PAK DE GONO memiliki 11 orang karyawan produksi dan 2 orang

karyawan non produksi dengan 4 stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun

pemotongan atau fabrikasi, stasiun perakitan atau assembly, dan stasiun finishing.

Pengamatan dilakukan dengan metode stopwatch time study (STS) selama jam kerja

berlangsung yakni pukul 09.00 hingga 17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan,

ditemukan adanya waktu menunggu (bottle neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi

danfinishing. Oleh karena itu, penulis mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan

(line balancing) pada lini produksi kerai bambu sehingga waktu bottle neckdan waktu

menganggur dapat diminimalkan.

TUJUAN

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengatasi masalah

ketidakseimbangan lintasan produksi agar dapat diperoleh kinerja sistem yang lebih

efektif sehingga memungkinkan peningkatan produktivitas kerja dan pemenuhan target

produksi.


3/10


4/10


5/10

Berdasarkan penelitian lapangan yang telah dilakukan dengan metode pengukuran

kerja Stopwatch Time Study (STS), diperoleh data waktu pengamatan dan waktu baku

awal untuk keempat stasiun kerja yang ditunjukkan oleh Tabel 1.1.

Perhitungan waktu normal dan waktu baku dilakukan dengan menggunakan

persamaan berikut ini.

Tabel 1.1 Tabel Waktu Pengamatan dan Waktu Baku Setiap Elemen Kerja Teramati.

Setelah diperoleh data waktu baku untuk setiap elemen kerja, lalu dilakukan perhitungan

Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi Total, dan Utilitas Kerja yang merupakan paramater

keseimbangan lini produksi.Line Efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi

dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Balance delay adalah ukuran

ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan

karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Efisiensi adalah

faktor yang mengukur performansi aktual dari work center relatif terhadap standar yang

ditetapkan. Sedangkan utilitas adalah pecahan yang menggambarkan presentase clock time yang

tersedia dalam work centre yang secara aktual digunakan untuk produksi berdasarkan

pengalaman masa lalu. Dengan menerapkan persamaan-persamaan di bawah ini, dapat

dilakukan perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi total, dan Utilitas Kerja dari

data waktu baku awal untuk setiap stasiun kerja.

1 2 3

Mengambil bambu dari gudang bahan baku 161 159 135 152 1.11 168.35 23.00% 218.64

Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan1126 1072 997 1065 1.24 1320.6 19.00% 1630.37

Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris 29 35 23 29 1.14 33.06 18.00% 40.32

Mengangkut bambu ke gudang barang jadi 158 80 137 125 1.11 138.75 23.00% 180.19Jumlah 1316 1266 1155 1245.67 1.15 1432.52 20.75% 1807.59

Mengambil bambu dari gudang 50 46 485 194 1.11 214.97 23.00% 279.18

Memotong bambu sesuai pola 547 502 1279 776 1.13 876.88 23.00% 1138.81

Membelah bambu 324 305 35 221 1.14 252.32 23.00% 327.69

Menyisik bambu agar ukuran sama rata 919 871 865 885 1.21 1070.85 20.50% 1346.98

Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan 155 98 147 133 1.14 152 20.50% 191.19

Menyimpan bambu 141 110 123 125 1.11 138.38 23.00% 179.71

Jumlah 2136 1932 2934 2334 1.14 2660.76 22.17% 3418.54

Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam 129 115 91 112 1.11 123.95 23.00% 160.97

Memasang bambu dasaran pada bambu penopang 28 29 31 29 1.11 32.56 20.50% 40.96

Memasang tali pada bambu dasaran 253 186 173 204 1.13 230.52 21.50% 293.66

Mengambil batu pemberat 35 26 26 29 1.11 32.19 21.00% 40.75

Memasang batu pemberat pada tali 228 176 121 175 1.14 199.5 19.00% 246.30

Mengambil bambu dari gudang 84 76 95 85 1.24 105.4 21.50% 134.27

Meluruskan bambu 25 32 29 29 1.11 31.82 20.50% 40.03

Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran744 754 738 745 1.21 901.85 20.50% 1134.41

Menyimpan kerai bambu di gudang 83 67 77 76 1.11 83.99 23.00% 109.08

Jumlah 1609 1461 1381 1483.67 1.14 1693.03 21.17% 2147.60

Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang131 127 121 126 1.14 144.02 20.00% 180.03

Menggelar kerai bambu yang sudah kering 133 21 23 59 1.14 67.26 18.00% 82.02

Mengaduk cat 28 36 32 32 1.11 35.52 19.50% 44.12

Mengecat kerai bambu 127 492 484 368 1.24 455.91 20.50% 573.47

Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan 116 109 147 124 1.21 150.04 23.00% 194.86

Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan 36 64 70 57 1.14 64.60 20.00% 80.75

Mengeringkan kerai bambu 2567 2546 2410 2508 1.11 2783.51 19.00% 3436.43

Mengangkut kerai bambu yang sedang dikeringkan

sebelumnya ke dalam gudang 109 125 86 107 1.21 129.07 23.00% 167.62

Jumlah 3247 3520 3373 3380 1.16 3929.25 20.38% 4934.69

3

4

2

1

WBStasiun

KerjaElemen Kerja

Rata-rata

WPRF WN All

Lot ke-


6/10

Tabel 1.2 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas setiap stasiun kerja.

Tahapan awal sebelum dimulainya metode LCR adalah melakukan pembuatan

Precedence Diagram dimana seluruh tahapan produksi diurutkan berdasarkan elemen

kerja yang mendahului. Precedence Diagram dari proses produksi kerai bambu UD

PAK DE GONO ditunjukkan oleh gambar 1.2 berikut.

Gambar 1.2Precedence Diagram proses produksi kerai bambu.

Stasiun

KerjaStation time LE BD Ef Utilitas

I 1807.59 37% 25.2%

II 3418.54 69% 47.3%

III 2147.60 44% 30.1%IV 4934.69 100% 68.5%

Jumlah 12308.43 Utilitas Avg 42.8%

62% 38%


7/10

Pada dasarnya,Line balancingmerupakan suatu metode untuk mengendalikan atau

menyeimbangkan lintasan produksi yang berkaitan dengan aspek waktu (waktu baku)

sehingga perbedaan waktu baku di tiap stasiun dapat diminimalkan. Line balancing

dilakukan untuk membuat setiap stasiun mempunyai beban kerja yang sama sehingga

tidak terjadi waktu menunggu yang lama antara satu stasiun dengan stasiun lain dan

tidak terjadi penumpukan produk (bottle neck).

Kriteria umum line balancing adalah memaksimumkan line efficiency atau

meminimumkan balance delay. Dari hasil perhitungan didapatkan nilai balance delay

yang cukup tinggi (yakni 38%) sehingga perlu dilakukan perbaikan lini perakitan.

Untuk melakukan perbaikan, digunakan metode LCR (Largest Candidate Rule). Metode

ini mengatur elemen kerja secara descending dan harus memenuhi syaratprecedence.

Sebelum melakukan pengurutan dengan metode LCR, dihitung banyaknya stasiun

kerja yang mungkin diterapkan. Banyaknya stasiun kerja yang mungkin dihitung

dengan persamaan berikut ini.

Dari hasil perhitungan, diperoleh jumlah stasiun yang mungkin adalah 3,63 stasiun

yakni dengan 3 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 4164.26 detik untuk tiap

stasiun atau dengan 4 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 3123.20 detik untuk

tiap stasiun.

Tabel 1.3 Pengurutan dengan Metode LCR- 3 Stasiun.

NoWaktu Baku

(detik)Elemen Kerja

Elemen yang

Mendahului

1 218.64 Mengambil bambu dari gudang bahan baku -

2 1630.37 Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan 1

3 40.32 Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris 2

4 180.19 Mengangkut bambu ke gudang barang jadi 3

5 279.18 Mengambil bambu dari gudang 1,4

6 1138.81 Memotong bambu sesuai pola 5

7 327.69 Membelah bambu 6

8 1346.98 Menyisik bambu agar ukuran sama rata 6,7

9 191.19 Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan 8

10 179.71 Menyimpan bambu 9

11 160.97 Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam 10

16 134.27 Mengambil bambu dari gudang 15

12 40.96 Memasang bambu dasaran pada bambu penopang 11

13 293.66 Memasang tali pada bambu dasaran 12

14 40.75 Mengambil batu pemberat 12

17 40.03 Meluruskan bambu 16

15 246.30 Memasang batu pemberat pada tali 13,14

18 1134.41 Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran 16,17


20 180.03 Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang 19

21 82.02 Menyimpan kerai bambu di gudang 20

22 44.12 Mengaduk cat 20

23 573.47 Menggelar kerai bambu yang sudah kering 22

24 194.86 Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan 23

25 80.75 Mengecat kerai bambu 24

26 3436.43 Mengeringkan kerai bambu 24,25

27 167.62 Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan 26


8/10

Setelah menghitung stasiun yang dapat dibuat, elemen kerja diurutkan dengan

metode LCR berdasarkan ketentuan Precedence Diagram, dimana tahapan yang

mendahului harus ditulis lebih dulu sebelum tahapan yang didahului dan tahapan

dengan waktu pengamatan lebih besar ditulis lebih dulu pada urutan yang sama. Hasil

pengurutan dengan metode LCR ditunjukkan oleh tabel 1.3 dan 1.4.

Tabel 1.4 Pengurutan dengan Metode LCR- 4 Stasiun.

Apabila telah dilakukan pengurutan data, maka dapat dilakukan pembagian stasiun-

stasiun kerja dengan kisaran waktu tiap stasiun mendekati waktu standar masing-

masing. Dengan mempertimbangan selisih waktu siklus LCR, maka dapat ditentukan

banyaknya jumlah stasiun yang terpilih. Dari perhitungan, didapatkan rata-rata selisihuntuk 3 stasiun sebesar 232.45 detik dan untuk 4 stasiun sebesar 422.58 detik. Hal ini

menunjukkan besar penyimpangan terhadap waktu yang diizinkan untuk 3 stasiun lebih

kecil daripada 4 stasiun.

Tabel 1.5 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 3 Stasiun.

NoWaktu Baku

(detik)Elemen Kerja

Elemen yang

Mendahului

1 218.64 Mengambil bambu dari gudang bahan baku -

2 1630.37 Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan 1

3 40.32 Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris 2

4 180.19 Mengangkut bambu ke gudang barang jadi 3

5 279.18 Mengambil bambu dari gudang 1,4

6 1138.81 Memotong bambu sesuai pola 5

7 327.69 Membelah bambu 6

8 1346.98 Menyisik bambu agar ukuran sama rata 6,7

9 191.19 Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan 8

10 179.71 Menyimpan bambu 9

11 160.97 Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam 10

16 134.27 Mengambil bambu dari gudang 15

12 40.96 Memasang bambu dasaran pada bambu penopang 11

13 293.66 Memasang tali pada bambu dasaran 12

14 40.75 Mengambil batu pemberat 12


15 246.30 Memasang batu pemberat pada tali 13,14

18 1134.41 Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran 16,17


20 180.03 Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang 1921 82.02 Menyimpan kerai bambu di gudang 20

22 44.12 Mengaduk cat 20

23 573.47 Menggelar kerai bambu yang sudah kering 22

24 194.86 Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan 23

25 80.75 Mengecat kerai bambu 24

26 3436.43 Mengeringkan kerai bambu 24,25

27 167.62 Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan 26

Stasiun


I 3815.19 77% 51.9%

II 2147.60 44% 30.1%

III 4934.69 100% 68.5%

74% 26%


9/10

Tabel 1.6 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 4 Stasiun.

Line efficiency untuk 3 stasiun adalah 74% dan untuk 4 stasiun sebesar 84%, Dari

hasil tersebut, terlihat keseimbangan lintasan 4 stasiun lebih baik daripada 3 stasiun.

Besarbalance delay untuk 3 stasiun sebesar 26% dan untuk 4 stasiun sebesar 16%. Dari

hasil tersebut dapat dilihat bahwa pembagian waktu baku di masing-masing stasiun

pada 4 stasiun lebih merata sehingga penumpukan produk dapat diminimalkan. Oleh

karena itu, stasiun perbaikan yang diusulkan adalah sebanyak 4 stasiun.

Kemudian, dapat dilakukan perbandingan nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas antarastasiun perbaikan yang diusulkan dengan stasiun awal yakni sebagai berikut.

Tabel 1.7 Tabel perbandingan nilai LE, BD, Efisiensi, dan Utilitas sebelum dan setelah

dilakukan perbaikan.

Terlihat bahwa nilai Line Efficiency sebelum perbaikan sebesar 62% dan sesudah

perbaikan sebesar 84.38%. Karena besarnya line efficiency setelah perbaikan lebih

mendekati 100%, maka dapat disimpulkan bahwa setelah perbaikan keseimbangan

lintasan menjadi lebih baik.Balance Delay sebelum perbaikan sebesar 38% dan sesudah

perbaikan sebesar 15.62%. Hal ini menunjukkan bahwa lintasan sistem produksi

perakitan sesudah perbaikan lebih efisien, karena waktu menganggur dapat lebih

diminimalkan.

Dari perhitungan efisiensi setiap lintasan, terlihat bahwa efisiensi rata-rata setelah

perbaikan adalah 62.4% sedangkan sebelum perbaikan adalah 84,4%. Hal ini

menunjukan bahwa output yang diproduksi oleh lintasan setelah perbaikan lebih banyakdari output sebelum perbaikan. Adapun dalam perhitungan utilitas, rata-rata utilitas

sebelum perbaikan sebesar 42,8% dan sesudah perbaikan sebesar 57,9%. Hal ini

menunjukkan bahwa waktu produksi total yang digunakan setelah perbaikan lebih

banyak dari waktu produksi total sebelum perbaikan.

Jumlah stasiun yang ditetapkan untuk perbaikan adalah 4 stasiun kerja sehingga

perbaikan dilakukan tanpa menambah atau mengurangi stasiun. Perbaikan yang

dilakukan dengan metode LCR hanya mengubah distribusi elemen-elemen kerja pada

masing-masing stasiun. Dengan adanya perubahan distribusi elemen kerja, maka waktu

menganggur masing-masing stasiun dapat diminimalkan sehingga waktu bottle neckjuga dapat diminimalkan.

Stasiun


I 3487.51 97% 64.9%

II 2674.81 74% 50.1%

III 2398.73 67% 44.0%

IV 3604.05 100% 72.5%

16%84%

Awal Akhir Awal Akhir Awal Akhir Awal Akhir Awal Akhir

I 1807.59 3487.51 36.6% 96.8% 25.2% 64.9%

II 3418.54 2674.81 69.3% 74.2% 47.3% 50.1%

III 2147.60 2398.73 43.5% 66.6% 30.1% 44.0%

IV 4934.69 3604.05 100.0% 100.0% 68.5% 72.5%

Utilitas

62% 84.38% 38% 15.62%

Stasiun

Kerja

Station time (detik) LE BD Efisiensi


10/10

Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan...

Documents

Transcript of Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan...