digilib.uns.ac.id/Analisis... · perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id commit to useriv ABSTRAK...

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

LAPORAN TUGAS AKHIR

ANALISIS DAN PENERAPAN HIRARC PADA AKTIVITAS

DRILLING DAN BLASTING DI PT. TELEN ORBIT PRIMA

SITE BUHUT KALIMANTAN TENGAH

Mateus Puput Eko Septiawan

R.0009062

PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA

FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET

Surakarta

2012


commit to user


commit to user iv

ABSTRAK

ANALISIS DAN PENERAPAN HIRARC PADA AKTIVITAS DRILLING DAN

BLASTING DI PT. TELEN ORBIT PRIMA SITE BUHUT

KALIMANTAN TENGAH

Mateus Puput Eko Septiawan*)

, Sumardiyono*)

, dan Yeremia Rante Ada’)

Tujuan: Mengetahui penerapan manajemen risiko pada aktivitas driiling dan

blasting di PT. Telen Orbit Prima site Buhut Kalimantan Tengah, penerapannya dan

keseuaian dengan SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan

Pengendalian Risiko”, OHSAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu “Hazard

Identification, Risk Assessment, and Determining Controls, dan ISO 14001 : 2004

klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”.

Metode: Penelitian ini dilaksanakan dengan menggunakan metode deskriptif yaitu

menggambarkan potensi bahaya pada aktivitas drilling dan blasting di PT. Telen

Orbit Prima site Buhut Kalimantan Tengah dengan penilaian ke lapangan,

wawancara kepada pekerja dan studi kepustakaan, sehingga dapat melakukan

identifikasi bahaya, penilaian risiko dan upaya pengendaliannya.

Hasil: Tempat kerja terdapat aktivitas kerja (drilling dan blasting) yang memiliki

potensi dan faktor bahaya. Untuk mencegah terjadinya kecelakaan tersebut

diperlukan identifikasi bahaya, penilaian risiko serta menentukan langkah

pengendaliannya sehingga tempat kerja menjadi aman.

Simpulan : Perusahaan telah melakukan identifikasi bahaya, penilaian risiko dan

upaya pengendaliannya, sehingga dapat mencegah terjadinya kecelakaan pada

aktivitas drilling dan blasting sesuai dengan SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya,

Penilaian dan Pengendalian Risiko”, OHSAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu

“Hazard Identification, Risk Assessment, and Determining Controls, dan ISO 14001

: 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”.

Kata Kunci : Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control

*) Prodi D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran, Universitas

Sebelas Maret Surakarta.


commit to user

ABSTRACT

ANALYSIS AND APPLYING OF HIRARC AT ACTIVITY OF DRILLING

AND BLASTING IN PT. TELEN ORBIT PRIMA SITE BUHUT

CENTRAL KALIMANTAN

Mateus Puput Eko Septiawan*), Sumardiyono*

), and Yeremia Rante Ada'*

)

Objective: To knowing applying of risk management at activity of driiling and

blasting in PT. Telen Orbit Prima site Buhut Central Kalimantan, its applying and

compatibility with SMK3 Element SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya,

Penilaian dan Pengendalian Risiko”, OHSAS 18001 : 2007 clause 4.3.1 that is

“Hazard Identification, Risk Assessment, and Determining Controls, and ISO 14001:

2004 clause 4.3.1 “Enviromental Aspects”.

Method: This Research is executed by using descriptive method that is depicting

danger potency at activity of drilling and blasting in PT Telen Orbit Prima site Buhut

Central Kalimantan with assessment at mine, interview to worker and learn

bibliography, so can do hazard identification, risk assessment and risk control.

Result: Workplace there are activity (drilling and blasting) owning potency and

danger factor. To prevent the happening of the accident needed to identify of hazard,

risk assessment and also step of risk control so that workplace become peacefully.

Conclusion: Company have identifyed hazard, risk assessment and risk control, so

that can prevent the happening of accident at activity of drilling and blasting

according to SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian

Risiko”, OHSAS 18001 : 2007 clause 4.3.1 that is “Hazard Identification, Risk

Assessment, and Determining Controls, and ISO 14001 : 2004 clause 4.3.1

“Enviromental Aspects”.

Keyword : Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control

*) Occupational Health and Safety Diploma III Study Program, Medical Faculty of

Sebelas Maret University


commit to user

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Dengan pesatnya perkembangan jaman, manusia akan selalu dituntut

untuk lebih kompetitif dari sebelumnya. Persaingan akan selalu terjadi

dalam berbagai bidang terutama dalam masalah pemenuhan kebutuhan

konsumen. Demi tercapainya target pemenuhan, manusia akan selalu

berusaha untuk membuat suatu teknologi yang dapat membuat suatu hal

menjadi lebih efektif dan efisien dari pada sebelumnya. Teknologi akan

semakin maju seiring bertambahnya populasi manusia yang berati semakin

tinggi pula kebutuhan yang harus dipenuhi. Namun, dengan semakin

majunya teknologi yang ada (hampir semua kegiatan atau proses produksi

dilakukan oleh mesin) tetap saja peran manusia tidak dapat terlepas begitu

saja. Manusia tetap berperan penting dalam berlangsungnya proses

produksi, baik sebagai operator mesin atau sebagai pengawas dalam proses

produksi.

Industri yang menggunakan teknologi modern dan kompleks yang

dalam pengoprasiannya memerlukan keahlian khusus tentunya akan

menimbulkan kerugian-kerugian akibat teknologi maju tersebut, seperti

semakin besarnya risiko bahaya kecelakaan kerja. Hal tersebut dapat

mengancam sumber daya manusia itu sendiri, oleh karena itu perlu

diwaspadai dan mendapat perhatian yang serius. Semakin tinggi tingkat


commit to user

2

teknologi yang digunakan, maka semakin tinggi pengetahuan dan

ketrampilan tenaga kerja yang dibutuhkan untuk pengoprasian dan

pemeliharaan agar tidak mendatangkan dampak negatif bagi manusia dan

lingkungan (Suma’mur, 2009).

Sektor pertambangan mengandung risiko tinggi, banyak terjadin

kecelakaan di pertambangan seperti kebakaran peledakan, tanah longsor,

pencemaran lingkungan dan lainnya (Soehatman, 2009). Hali ini dapat

mengancam dan menimbulkan kerusakan harta benda maupun korban

cidera bahkan kematian. Dengan semakin pesatnya penggunaan peralatan

modern dan canggih maka risiko dan kerugian juga akan lebih besar.

Sumber-sumber bahaya perlu dikendalikan untuk mengurangi

kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Untuk mengendalikan sumber-

sumber bahaya, maka sumber-sumber bahaya tersebut harus ditemukan

dengan melakukan identifikasi sumber bahaya potensial yang ada di

tempat kerja (Suma’mur, 1993).

Setelah sumber bahaya teridentifikasi, maka dilakukan penilaian

tingkat risiko sumber bahaya terhadap tenaga kerja. Dari kegiatan tersebut

maka diusahakan suatu pengendalian sampai tingkat yang aman untuk

tenaga kerja terhadap keselamatan dan kesehatan kerja serta lingkungan.

Pemerintah mengeluarkan Undang-undang Nomor 1 Tahun 1970

tentang Keselamatan Kerja yang menyebutkan bahwa setiap tenaga kerja

berhak mendapatkan keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk

kesejahteraan hidup dan produktivitas nasional. Dan dikeluarkannya


commit to user

3

Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.555K/26/MPE/1995

tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Pertambangan Umum. Hal

ini merupakan bukti bahwa Pemerintah telah memberikan perhatian yang

besar terhadap perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan

dalam kegiatan industri khususnya dalam industri pertambangan.

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), di

dalam pasal 87 (1) : UU No. 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan

dinyatakan bahwa : setiap perusahaan wajib menerapkan Sistem

Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang terintegrasi dengan

sistem manajemen perusahaan. Di dalam SMK3 terdapat Elemen 3.3

“Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko” menyebutkan

Sumber bahaya yang teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan

tingkat risiko yang merupakan tolak ukur kemungkinan terjadinya

kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Selanjutnya dilakukan pengendalian

untuk :

1. Identifikasi sumber bahaya yang dilakukan dengan

mempertimbangkan :

a. Kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan potensi bahaya.

b. Jenis kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin dapat

terjadi.

2. Penilaian risiko adalah proses untuk menentukan prioritas

pengendalain terhadap tingkat risiko kecelakaan atau penyakit akibat

kerja.


commit to user

4

3. Perusahaan harus merencanakan manajemen dan pengendalain

kegiatan - kegiatan, produk barang dan jasa yang dapat menimbulkan

risiko kecelakaan kerja yang tinggi. Hal ini dapat dicapai dengan

mendokumentasikan dan menerapkan kebijakan standar bagi tempat

kerja, perancangan dan bahan, prosedur dan instruksi kerja untuk

mengatur dan mengendalikan kegiatan produk barang dan jasa.

Prosedur identifikasi bahaya, penilaian risiko dan kontrol

pengendalian telah masuk dalam persyaratan pemenuhan K3 secara

internasional. Menurut OHSAS 18001, manajemen K3 adalah upaya

terpadu untuk mengelola risiko yang ada dalam aktivitas perusahaan yang

dapat mengakibatkan cidera pada manusia, kerusakan atau gangguan

terhadap bisnis perusahaan. Karena itu salah satu klausul dalam siklus

manajemen K3 adalah mengenai manajemen risiko. Menurut OHSAS

18001, manajemen risiko terbagi atas 3 bagian yaitu Hazard Identification,

Risk Assessment dan Risk Control, biasanya dikenaln dengan singkatan

HIRARC (Soehatman, 2009).

Standar yang lain adalah ISO 14001 : 2004, yang lebih spesifik

untuk ruang lingkup pengelolaan lingkungan. Di dalamnya terdapat

klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects” menyebutkan bahwa organisasi

harus menetapkan, mengimplementasikan dan memelihara prosedur untuk

mengidentifikasi aspek lingkungan kegiatan, prouk dan jasa dalam lingkup

sistem manajemen lingkungan serta menentukan aspek yang mempunyai

dampak penting terhadap lingkungan (Manual PT. TOP, 2012).


commit to user

5

Dalam operasi penambangan batubara banyak cara untuk

membongkar batuan tergantung mudah tidaknya batuan itu untuk digali.

Untuk pembongkaran batuan atau endapan bijih yang lunak biasanya

dipakai excavator, sedangkan untuk pembongkaran batuan atau endapan

bijih yang keras umumnya dilakukan dengan cara peledakan.

Pembongkaran batuan menggunakan bahan peledak telah dikenal

orang sejak abad ke-17 ketika black powder mulai digunakan di

pertambangan, yaitu ditambang-tambang di Hungaria pada 1627. Sejak

saat itu secara cepat peledakan menjadi metode pembongkaran batuan

yang populer karena produktif dan murah. Penemuan dynamite (1867) dan

gelatin dynamite (1875) oleh Alfred Nobel (Swedia) menjadi pemicu

lahirnya variasi bahan peledak. Penggunaan ANFO dimulai pada tahun

1955, sedangkan penggunaan bentuk slurry pada akhir 1950-an. Pada

tahun 1974 pabrik Du Point mengumumkan penggantian perdagangan

dynamite ke arah bahan peledak jenis baru, watergel. Selanjutnya

penggunaan blasting agents dalam bentuk emulsi, heavy ANFO, dan

sebagainya yang masih terus dikembangkan (Modul Teknik Peledakan

UNLAM, 2009).

Proses drilling merupakan proses sebelum proses blasting, jadi

proses drilling adalah aktivitas drilling pada suatu area yang sudah

ditentukan sesuai rencana peledakan yang nantinya digunakan untuk

pengisian bahan peledak. Blasting adalah kegiatan peledakan pada suatu

area yang sudah ditentukan sesuai rencana peledakan setelah proses


commit to user

6

drilling. Jadi proses drilling dan blasting merupakan serangkaian proses

yang tidak bisa dipisahkan.

Proses drilling dan blasting merupakan serangkaian proses

pendukung yang penting dalam proses penambangan batubara, akan tetapi

proses drilling dan blasting ini juga mempunyai potensi bahaya yang

sangat besar. Aktivitas tersebut dapat mengancam keselamatan dan

kesehatan tenaga kerja, unit kerja maupun masyarakat sekitar area operasi

penambangan.

PT. Telen Orbit Prima site Buhut dalam proses produksi yaitu pada

proses pengambilan OB (over burden), selalu menggunakan proses

drilling dan blasting sehingga telah menjadi aktivitas rutin. Mengingat

lapisan batuan yang ada di site Buhut ini merupakan lapisan batuan yang

keras dan kuat.

Jadi aktivitas drilling dan blasting digunakan di tempat ini untuk

memudahkan pengambilan OB. Oleh karena drilling dan blasting

merupakan aktivitas rutin maka manajemen pengelolaan bahaya dengan

risiko tinggi ini harus dilakukan dengan tepat. Kegagalan pengendalian

bahaya ini dapat berakibat fatal baik luka / kematian pada manusia,

kerusakan pada unit kerja maupun pencemaran terhadap lingkungan.

Berdasarkan uraian latar belakang diatas penulis mencoba untuk

memberikan gambaran penerapan identifikasi potensi bahaya dan upaya

pengendalian yang akan digunakan untuk membuat laporan dengan judul


commit to user

7

“Analisis dan Penerapan HIRARC pada Aktivitas Driling dan Blasting

di PT. Telen Orbit Prima site Buhut Kalimantan Tengah”.

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dikemukakan di atas

maka dalam penelitian ini dirumuskan sebagai berikut :

1. Bagaimanakah potensi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian

bahaya dalam aktivitas drilling dan blasting di area pertambangan

batubara PT. Telen Orbit Prima Site Buhut?

2. Bagaimanakah pelaksanaan penerapan HIRARC pada proses drilling

dan blasting di area pertambangan batubara PT. Telen Orbit Prima

Site Buhut?

3. Apakah penerapan HIRARC telah memenuhi SMK3 Elemen 3.3

“Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko”, OHSAS

18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu “Hazard Identification, Risk

Assessment, and Determining Controls, dan ISO 14001 : 2004 klausul

4.3.1 “Enviromental Aspects”?

C. Tujuan Penelitian

Dalam Magang ini, penulis melakukan penelitian yang bertujuan

untuk :

1. Untuk mengetahui potensi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian

bahaya dalam aktivitas drilling dan blasting.


commit to user

8

2. Untuk mengetahui pelaksanaan penerapan HIRARC pada proses

drilling dan blasting di area pertambangan batubara PT. Telen Orbit

Prima site Buhut.

3. Untuk mengetahui kesesuaian penerapan HIRARC tersebut dengan

SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian

Risiko”, OHSAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu “Hazard

Identification, Risk Assessment, and Determining Controls, dan ISO

14001 : 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”.

D. Manfaat Penelitian

Dari hasil penelitian diharapkan dapat memberikan manfaat bagi :

1. Mahasiswa

a. Menambah wawasan dan pengetahuan tentang pelaksanaan

penerapan HIRARC pada proses drilling dan blasting di area

tambang batubara PT. Telen Orbit Prima site Buhut.

b. Dapat mengetahui kesesuaian penerapan HIRARC dengan SMK3

Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian

Risiko”, OHSAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu “Hazard

Identification, Risk Assessment, and Determining Controls dan ISO

14001 : 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”.

c. Dapat memperoleh data untuk membuat tugas akhir sebagai syarat

untuk menyelesaikan studi Diploma III Hiperkes dan Keselamatan

Kerja.


commit to user

9

2. Perusahaan

Melalui kegiatan Magang ini, diharapkan dapat melengkapi dan

memberikan masukan yang berarti bagi perusahaan serta dapat

digunakan sebagai bahan evaluasi serta revisi, khususnya mengenai

penerapan HIRARC dalam aktivitas drilling dan blasting di PT. Telen

Orbit Prima site Buhut, Kalimantan Tengah.

3. Bagi Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja.

Diharapkan dapat menambah kepustakaan yang bermanfaat untuk

mengembangkan ilmu pengetahuan dan peningkatan program belajar

mengajar. Khususnya mengenai penerapan HIRARC dalam aktivitas

drilling dan blasting di PT. Telen Orbit Prima site Buhut, Kalimantan

Tengah.


commit to user

10

BAB II

LANDASAN TEORI

A. Tinjauan Pustaka

1. Tempat Kerja

Tempat kerja merupakan salah satu aspek yang penting dalam

penyelengaraan kegiatan kerja. Menurut Undang – Undang No. 1 tahun

1970 tentang Keselamatan Kerja pasal 1 ayat 1, yang dimaksud tempat

kerja adalah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak

atau tetap, dimana tenaga kerja bekerja atau sering dimasuki tenaga kerja

untuk keperluan suatu usaha dan dimana terdapat sumber atau sumber-

sumber bahaya. Termasuk tempat kerja ialah semua ruangan, lapangan,

halaman dan sekelilingnya yang merupakan bagian-bagian atau yang

berhubungan dengan tempat kerja tersebut.

Tempat kerja sangat mendukung adanya suatu pekerjaan, tempat kerja

yang buruk dapat menurunkan derajad kesehatan dan juga daya kerja para

pekerja. Menurut UU No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja,

pengurus perusahaan mempunyai kewajiban untuk menyediakan tempat

kerja yang memenuhi syarat keselamatan dan kesehatan.

Tempat - tempat kerja tersebar pada segenap kegiatan ekonomi,

seperti pertanian, industri, pertambangan, perhubungan, pekerjaan umum,

jasa dan lain-lain (Suma’mur, 2009)


commit to user

11

Sesuai Kepmentamben Nomor : 555.K/26/M.PE/1995, tambang

adalah suatu tempat kegiatan penambangan yang dilakukan untuk

mendapatkan bahan galian. Tambang permukaan adalah suatu sistem

penambangan untuk mendapatkan bahan galian yang kegiatannya

dilakukan di atas permukaan tanah atau dari atas permukaan air.

2. Aktivitas Kerja

a. Aktivitas rutin adalah aktivitas yang secara rutin dilakukan dalam

suatu interval waktu tertentu atau aktivitas tersebut sudah secara rutin

merupakan rangkaian dari suatu kegiatan misalnya loading, hauling,

dumping, dan lain-lain.

b. Aktivitas non rutin / tidak rutin adalah aktivitas yang dilakukan dalam

waktu-waktu tertentu yang tidak dapat diprediksi interval waktunya

misalnya kegiatan konstruksi pembangunan workshop, mobilisasi /

demobilisasi unit dan lain-lain.

Di PT. Telen Orbit Prima, aktivitas drilling dan blasting merupakan

aktivitas rutin. Karena aktivitas tersebut merupakan bagian dari

serangkaian aktivitas penambangan yang rutin dilakukan untuk menunjang

proses pengambilan batubara (coal geting). Adapun penjelasan aktivitas

drilling dan blasting sebagai berikut :

a. Aktivitas Drilling

Proses drilling merupakan proses sebelum proses blasting, jadi proses

drilling adalah aktivitas drilling pada suatu area yang sudah


commit to user

12


pengisian bahan peledak.

b. Aktivitas Blasting

Blasting merupakan kegiatan meledakkan lapisan tanah over burden

(OB) dengan bahan peledak dan rangkaian ledak tertentu. Hal ini

dilakukan karena proses ripping tidak mampu menghancurkan lapisan

tanah over burden yang terlalu keras. Tujuan dilakukan blasting

adalah untuk menghancurkan lapisan OB agar lebih mudah lunak

sehingga mudah untuk dimuat dengan HD dan dipindahkan ke

disposal.

3. Hazard Identification, Risk Assesment and Risk Control (HIRARC)

Dalam kegiatan pembuatan HIRARC di perusahaan membentuk tim untuk

membuat dokumen HIRARC sesuai Prosedur Identifikasi Aspek Dan

Dampak Lingkungan Keselamatan & Kesehatan Kerja (002-SHD-201)

a. Identifikasi Bahaya

Identifikasi bahaya merupakan suatu proses yang dapat dilakukan

untuk mengenali seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai

penyebab terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang

mungkin timbul di tempat kerja (Tarwaka, 2008).

Tindakan awal dari suatu sistem manajemen pengendalian risiko

yang merupakan suatu cara untuk mencari dan mengenali terhadap

semua jenis kegiatan, alat, produk dan jasa yang dapat menimbulkan

potensi cidera atau sakit yang bertujuan dalam upaya mengurangi


commit to user

13

dampak negatif risiko yang dapat mengakibatkan kerugian aset

perusahaan, baik berupa manusia sebagai tenga kerja, material, mesin,

hasil produksi, maupun financial.

Setiap proses produksi, peralatan/mesin dan tempat kerja yang

digunakan untuk menghasilkan suatu produk, selalu mengandung

bahaya tertentu yang bila tidak mendapat perhatian secara khusus

akan dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Bahaya yang dapat

menimbulkan kecelakaan kerja dapat berasal dari berbagai kegiatan

atau aktivitas dalam pelaksanaan operasi dan juga dari luar proses

kerja. Seperti halnya pada aktivitas drilling dengan bahaya

diantaranya bahaya di front drilling, bahaya dimensi mesin drilling,

bahaya debu dan lain – lain. Sedangkan untuk aktivitas blasting antara

lain bahaya fly rock, misfire, ground vibration dan sebagainya.

1) Sumber Bahaya

Bahaya adalah sesuatu yang berpotensi menyebabkan

terjadinya kerugian, kerusakan, cidera, sakit, kecelakan, atau

bahkan dapat mengakibatkan kematian yang berhubungan

dengan proses dan sistem kerja. (Tarwaka, 2008)

Bahaya pekerjaan adalah faktor-faktor dalam hubungan

pekerjan yang dapat mendatangkan kecelakaan. Bahaya tersebut

disebut potensial, jika faktor-faktor tersebut belum

mendatangkan kecelakaan (Suma’mur, 2009).


commit to user

14

Bahaya adalah sumber atau situasi yang berpotensi menjadi

bahaya terhadap manusia dan kesehatan, kerusakan properti,

kerusakan lingkungan kerja atau kombinasinya sesuai Manual

LK3 PT. Telen Orbit Prima (018-SHD-101).

Sumber potensi bahaya merupakan faktor penyebab kerja

yang dapat ditentukan dan dikendalikan. Sumber-sumber bahaya

berasal dari :

a) Manusia

Dari penyidikan, ternyata faktor manusia dalam timbulnya

kecelakaan sangatlah penting. Selalu ditemui, dari hasil

penelitian bahwa 80% - 85% kecelakaan disebabkan oleh

kelalaian atau kesalahan manusia. Bahkan ada suatu

pendapat bahwa akhirnya langsung atau tidak langsung,

semua kecelakaan adalah dikarenakan faktor manusia.

Kesalahan tersebut mungkin disebabkan oleh perancang

pabrik, kontraktor yang membangun, pimpinan kelompok,

pelaksana atau petugas yang melakukan penelitian mesin

dan peralatan (Suma’mur, 2009).

b) Peralatan

Dalam industri digunakan berbagai peralatan yang

mengandung bahaya apabila tidak digunakan dengan

semestinya, tidak ada latihan tentang penggunaan alat

tersebut, tidak dilengkapi dengan perlindungan dan


commit to user

15

pengamanan, serta tidak ada perawatan atau pemeriksaan.

Perawatan dan pemeriksaan diadakan menurut kondisi agar

bagian-bagian mesin atau alat-alat yang berbahaya dapat

dideteksi sedini mungkin. Bahaya yang mungkin timbul

antara lain :

(1) Kebakaran

(2) Sengatan listrik (mesin drilling)

(3) Ledakan (premature blast)

(4) Luka atau cidera

c) Bahan atau material

Karakteristik bahan yang ditimbulkan dari suatu bahan

tergantung dari sifat bahan, antara lain :

(1) Mudah terbakar (fuel oil)

(2) Mudah meledak (detonator)

(3) Menimbulkan energi

(4) Menimbulkan kerusakan pada kulit dan jaringan tubuh.

(5) Menyebabkan kanker

(6) Menyebabkan kelainan pada janin

(7) Bersifat racun (fume)

(8) Radioaktif

d) Lingkungan

Faktor-faktor bahaya lingkungan menurut beberapa sumber,

antara lain :


commit to user

16

(1) Faktor fisik

Meliputi penerangan, suhu udara, kelembaban, paparan

panas, ground vibratoin, noise, air blast dan lain – lain.

(2) Faktor kimia

Meliputi bahan peledak (ANFO), gas beracun dari

peledakan (fume), uap, kabut, asap (smoke) dan

kontaminasi bahan kimia.

(3) Faktor biologi

Sumber bahaya yang dapat menyebabkan gangguan

kesehatan/penyakit akibat kerja atau penyakit umum.

Sumber bahaya biologis dapat berupa hewan maupun

tumbuhan.

(4) Faktor fisiologis

Gangguan ini bersifat fatal dapat diakibatkan karena

overload dan peralatan yang tidak sesuai atau tidak

serasi dengan tenaga kerja.

(5) Faktor mental-psikologis

Dapat terjadi karena adanya presure di tempat kerja,

hubungan di antara pekerja atau dengan pengusaha,

pemeliharaan kerja dan sebagainya.

e) Cara atau sikap kerja

Cara kerja yang berpotensi terhadap terjadinya bahaya atau

kecelakaan berupa tindakan tidak aman, misalnya :


commit to user

17

(1) Cara mengangkat dan mengangkut yang salah.

(2) Posisi tubuh yang tidak benar

(3) Tidak menggunakan alat pelindung diri

(4) Lingkungan kerja yang terlalu panas

(5) Menggunakan alat atau mesin yang tidak sesuai dengan

peraturan.

(6) Keadaan mesin-mesin, perlengkapan dan peralatan

kerja serta bahan-bahan.

Ancaman bahaya lainnya adalah hal-hal berbahaya lainnya

yang dapat melukai atau mengakibatkan sakit. Bahaya ini

terkadang tidak tampak jelas karena tidak mengakibatkan

masalah kesehatan dalam jangka waktu yang relatif pendek.

Contoh : kebisingan, penyakit menular atau gerakan yang

berulang-ulang. Pekerja tidak dapat dilindungi apabila bahaya

yang ada belum diidentifikasi dan dievaluasi.

2) Kecelakaan Kerja

Kecelakaan adalah kejadian yang tidak terduga dan tidak

diharapkan. Tak terduga oleh karena di belakang peristiwa itu

tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk

perencanaan. Tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan

disertai kerugian meterial ataupun penderitaan dari yang paling

ringan sampai yang paling berat.


commit to user

18

Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakan yang

berhubungan dengan hubungan kerja pada perusahaan.

Hubungan kerja disini dapat berarti bahwa kecelakaan terjadi

disebabkan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan

pekerjaan (Suma’mur, 1993)

Kecelakaan tambang adalah setiap kecelakaan yang

menimpa pekerja tambang atau orang yang mendapat izin

masuk pada kegiatan usaha pertambangan (Kepmentamben

Nomor : 555.K/26/M.PE/1995). Pada pasal 39, kecelakaan

tambang harus memenuhi 5 (lima) unsur sebagai berikut :

a) benar-benar terjadi;

b) mengakibatkan cidera pekerja tambang atau orang yang

diberi izin oleh Kepala Teknik Tambang;

c) akibat kegiatan usaha pertambangan;

d) terjadi pada jam kerja pekerja tambang yang mendapat

cidera atau setiap saat orang yang diberi izin dan

e) terjadi di dalam wilayah kegiatan usaha pertambangan atau

wilayah proyek.

Pada dasarnya kecelakaan disebabkan oleh dua hal yaitu

tindakan manusia yang tidak aman (unsafe action) dan keadaan

lingkungan yang tidak aman (unsafe condition). Dari

penyelidikan- penyelidikan, ternyata faktor manusia dalam

timbulnya kecelakaan sangat penting. Selalu ditemui dari hasil-


commit to user

19

hasil penelitian, bahwa 80% - 85% kecelakaan disebabkan oleh

kelalaian atau kesalahan manusia. Bahkan ada suatu pendapat,

bahwa penyebab langsung maupun tak langsung semua

kecelakaan adalah dikarenakan faktor manusia (Suma’mur,

1993).

Dalam aktivitas drilling dan blasting juga terdapat bahaya

kecelakaan tambang, baik saat mobilisasi mesin drilling,

pengangkutan aksesoris atau kecelakaan yang disebabkan oleh

karena jalan licin, crowded, amblas atau jalan yang sempit.

Teori terjadinya kecelakaan kerja dirumuskan oleh

Henrich dan kemudian disempurnakan oleh Frank E. Bird yang

dikenal dengan Teori Domino. Dalam teori sederhana ini

dinyatakan bahwa kecelakaan tidak datang dengan sendirinya,

ada serangkaian peristiwa sebelumnya yang mendahului adanya

suatu kecelakaan, dalam teori ini rangkaian peristiwa tersebut

digambarkan sebagai rangkaian kartu donimo.

Gambar 1. Teori Domino

Sumber : Frank E. Bird (1986)

Kurangnya

Pengendalian

Penyebab

Dasar

Penyebab

Langsung

Insiden Kerugian

Tidak

memadainya:

- Program

- Standar program

- Pemenuhan

Standar

- Faktor

personal

- Faktor

pekerjaan

- Tindakan

tidak

aman

- Kondisi

tidak

aman

Kontak

dengan

energi

atau

bahan

- Manusia

- Harta

benda

- Proses

produksi

-


commit to user

20

Frank E. Bird dan Germain menggambarkan urutan-urutan

kejadian yang saling berhubungan dan berakhir pada kerugian

yaitu cidera, kerusakan peralatan atau terhentinya proses. Untuk

lebih detailnya diagram alur tersebut dapat dijabarkan sebagai

berikut ini :

a) Kurangnya Sistem Pengendalian (lack of Control)

Kurangnya kontrol merupakan urutan pertama menuju

terjadinya kecelakaan yang dapat mengakibatkan kerugian.

Kontrol merupakan salah satu fungsi utama dari manajemen

yaitu : planing, organizing, leading, dan controling.

Tanpa manajemen pengendalian yang kuat, penyebab

kecelakaan dan rangkaian efek akan dimulai dan memicu

faktor penyebab kerugian. Kurangnya pengendalian dapat

disebabkan karena faktor :

(1) Program yang tidak memadai

(2) Standar program yang tidak memadai

(3) Tidak ada pemenuhan terhadap standar

Domino pertama akan jatuh pada pihak manajemen

yang tidak mampu mengorganisir, memimpin dan

mengontrol pekerja dalam memenuhi standar yang telah

ditentukan.


commit to user

21

b) Penyebab Dasar (Basic Cause)

Dari adanya kontrol yang tidak memadai akan

menyebabkan timbulnya peluang pada penyebab dasar dari

kejadian yang menyebabkan kerugian.

Penyebab dasar terdiri dari :

(1) Faktor manusia

Kurangnya kemampuan fisik atau mental, kurangnya

pengetahuan, keterampilan, stress atau tegang, atau

motivasi keliru.

(2) Faktor pekerjaan

Adanya standar kerja yang tidak cukup, rancang

bangun dan pemeliharaan yang tidak memadai, standar

pembelian yang kurang atau lin-lain.

c) Penyebab langsung (Immediate Cause)

Jika penyebab dasar terjadi, maka terbuka peluang

untuk menjadi tindakan tidak aman dan kondisi tidak aman.

(1) Tindakan tidak aman (Unsafe Action)

Tindakan tidak aman adalah pelenggaran terhadap cara

kerja yang aman mempunyai risiko terjadinya

kecelakaan, antara lain :

(a) Menjalankan sesuatu tanpa izin.

(b) Gagal mengingat atau mengamankan.


commit to user

22

(c) Menjalankan sesuatu peralatan dengan kecepatan

yang tidak sesuai.

(d) Tidak menggunakan alat-alat keselamatan kerja.

(e) Menggunakan peralatan dengan cara tidak benar.

(f) Tidak menggunkan alat pelindung diri.

(g) Cara memuat dan membongkar tidak benar.

(h) Cara mengangkat yang tidak benar.

(i) Posisi tidak betul.

(j) Menggunakan peralatan yang rusak.

2) Kondisi tidak aman (Unsafe Condition)

Adalah kondisi fisik yang berbahaya dan keadaan yang

berbahaya yang langsung membuka peluang terjadinya

kecelakaan sebagai berikut :

(a) Pengaman atau pelindung yang tidak cukup.

(b) Alat, peralatan atau bahan yang rusak.

(c) Penyumbatan.

(d) Sistem peringatan yang tidak memadai.

(e) Bahaya kebakaran dan peledakan.

(f) Kurang bersih.

(g) Kondisi yang berbahaya seperti ; debu, gas dan

uap.

(h) Kebisingan yang berlebih.

(i) Kurangnya ventilasi dan penerangan.


commit to user

23

(j) Kejadian (incident)

d) Insiden

Insiden terjadi oleh karena adanya kontak dengan suatu

sumber energi atau bahan yang melampaui nilai ambang

batas dari bahan atau struktur. Sumber energi ini dapat

berupa tenaga mekanis, tenaga kinetis, kimia, listrik, dsb.

Insiden adalah suatu kondisi yang dapat menyebabkan

hampir terjadinya suatu kerugian meskipun bahaya belum

benar-benar terjadi. Insiden dapat menyebabkan cidera fisik

atau kerusakan benda digolongkan sesuai dengan tipe-tipe

kecelakaan yang terjadi, seperti : terjauh, terbentur,

terpeleset, terperangkap, terkena listrik, panas, dingin,

kebisingan dan bahaya lainnya.

e) Kerugian (Lost)

Apabila keseluruhan urutan di atas terjadi maka akan

menyebabkan adanya kerugian terhadap manusia, harta

benda dan akan mempengaruhi produktivitas dan kualitas

kerja. Dengan kata lain, kecelakaan akan mengakibatkan

cidera dan atau mati, kerugian harta benda bahkan

mempengaruhi moral pekerja termasuk keluarganya.

3) Kerugian Akibat Kecelakaan

Kerugian dapat diakibatkan dari kecelakaan, secara rinci

dijabarkan sebagai Teori Gunung Es.


commit to user

24

Dalam teori tersebut dinyatakan terdapat dua biaya yang

harus dikeluarkan, yaitu :

a) Biaya Langsung

Biaya langsung meliputi kecelakaan :

(1) Perawatan dokter

(2) Biaya kompensasi

b) Biaya tidak langsung

Biaya tak langsung meliputi :

(1) Kerusakan dan kerugian harta benda, meliputi :

(a) Kerusakan bangunan

(b) Kerusakan perkakas

(c) Kerusakan hasil produksi dan material

(d) Biaya untuk pemenuhan aturan

(e) Biaya peralatan untuk keadaan darurat

(f) Biaya peralatan untuk keadaan darurat

(g) Biaya sewa peralatan

(h) Waktu untuk penyelidikan

(2) Biaya ganti rugi, meliputi :

(a) Gaji selama tidak bekerja

(b) Biaya penggantian atau penggantian

(c) Overtime

(d) Ekstra untuk supervisor


commit to user

25

(e) Penurunan hasil kerja bagi yang celaka sewaktu

mulai bekerja

(f) Menurunnya bisnis

Dari uraian di atas di ambil kesimpulan bahwa biaya tidak

langsung akibat kecelakaan lebih tinggi dibandingkan dengan

biaya langsung. Kedua biaya tersebut dapat digambarkan

sebagai “Biaya Gunung Es”. Biaya langsung yaitu digambarkan

sebagai bongkahan es yang terlihat di atas permukaan laut,

sedangkan biaya tak langsung digambarkan sebagai bongkahan

gunung es yang berada dibawah permukaan laut yang lebih

besar, seperti pada gamabar dibawah ini.

Gambar 2. Teori Gunung Es

Sumber : Bird and German, 1986

Keterangan :

A : Biaya Langsung

B : Biaya Tidak Langsung

A

B


commit to user

26

4) Prinsip Pencegahan Kecelakaan

Dapat dipastikan bahwa semua orang atau tenaga kerja

tidak menginginkan kecelakaan atau mengalami kerusakan pada

harta benda. Tapi berdasarkan hasil dari data kecelakaan

ternyata banyak tenaga kerja yang dengan sadar melakukan hal-

hal yang menyerempet bahaya, meskipun mereka tidak

menginginkan terjadinya kecelakaan.

Adapun langkah-langkah penanggulangan kecelakaan

kerja dapat dilakukan dengan :

a) Peraturan Perundang-undangan

Ketentuan dan syarat K3 mengikuti perkembangan ilmu

pengetahuan, teknik dan teknologi, penerapan ketentuan

dan syarat K3 sejak tahap rekayasa dan penyelenggaraan

pengawasan dan pemantauan pelaksanaan K3.

b) Standarisasi

Standar K3 maju akan menentukan tingkat kemajuan

pelaksanaan K3.

c) Inspeksi

Suatu kegiatan pembuktian sejauh mana kondisi tenpat

kerja masih memenuhi ketentuan dan persyaratan K3.


commit to user

27

d) Riset Teknis, Medis, Psikologis dan Statistik.

Riset/penelitian untuk menunjang tingkat kemajuan bidang

K3 sesuai perkembangan ilmu pengetahuan, teknik dan

teknologi.

e) Pendidikan dan Latihan

Peningkatan kesadaran, kualitas pengetahuan dan

ketrampilan K3 bagi tenaga kerja.

f) Persuasi

Cara penyuluhan dan pendekatan di bidang K3, bukan

melalui penerapan dan pemaksaan melalui sanksi-sanksi.

g) Asuransi

Insentif finansial untuk meningkatkan pencegahan

kecelakaan dengan pembayaran premi yang lebih rendah

terhadap perusahaan yang memenuhi syarat K3.

h) Penerapan K3 di Tempat Kerja

Langkah-langkah pengaplikasian di tempat kerja dalam

upaya memenuhi syarat-syarat K3 di tempat kerja

(Suma’mur, 1993).

b. Penilaian Risiko

Risiko (risk) adalah menyatakan kemungkinan terjadinya

kecelakaan/kerugiaan pada periode waktu tertentu atau siklus operasi

tertentu (Tarwaka, 2008). Acceptable risk adalah risiko yang masuk ke

dalam kriteria low atau medium. Non acceptable adalah risiko yang


commit to user

28

tidak sesuai dengan peraturan perundangan atau kebijakan perusahaan

atau masuk ke dalam kriteria very high atau high.

Tingkat risiko merupakan perkalian antara tingkat kekerapan

(probability) dan keparahan (severity/consequence) dari suatau

kejadian yang dapat menyebabkan kerugian, kecelakaan atau cidera

dan sakit yang mungkin timbul dari pemaparan suatu hazard di tempat

kerja (Tarwaka, 2008).

Penilaian risiko adalah proses untuk menentukan pengendalian

terhadap tingkat risiko kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja.

1) Proses Penilaian Risiko (Tarwaka, 2008)

a) Estimasi tingkat kekerapan

Estimasi terhadap tingkat kekerapan atau keseringan

terjadinya kecelakaan atau sakit akibat kerja, harus

mempertimbangkan tentang berapa sering dan berapa lama

seorang tenaga keja terpapar potensi bahaya. Dengan

demikian kita harus membuat keputusan tentang tingkat

kekerapan kecelakaan/sakit akibat kerja yang terjadi untuk

setiap potensi bahaya yang diidentifikasi.

b) Estimasi tingkat keparahan

Setelah kita dapat mengasumsikan tingkat kekerapan

kecelakaan atau sakit yang terjadi, selanjutnya kita harus

membuat keputusan tentang seberapa parah

kecelakaan/sakit akibat kerja yang mungkin terjadi.


commit to user

29

Penerapan tingkat keparahan dari suatu kecelakaan juga

memerlukan suatu pertimbangan tentang beberapa banyak

orang yang ikut terkena dampak akibat kecelakaan dan

bagian-bagian tubuh mana saja yang dapat terpapar potensi

bahaya.

c) Penentuan tingkat risiko

Setelah dilakukan estimasi atau penafsiran terhadap tingkat

kekerapan dan keparahan terjadinya kecelakaan atau

penyakit akibat kerja yang mungkin timbul, selanjutnya

dapat ditentukan tingkat risiko dari masing-masing hazard

yang telah diidentifikasi dan dinilai.

d) Penentuan skala prioritas risiko

Setelah penentuan tingkat risiko, selanjutnya harus dibuat

skala risiko untuk setiap potensi bahaya yang diidentifikasi

dalam upaya menyusun rencana pengendalian risiko yang

tepat. Potensi bahaya dengan tingkat risiko “Extrem” dan

“High” yang menjadi prioritas utama, selanjutnya

“Medium” dan “Low”. Sedangkan tingkat risiko “None”

untuk sementara dapat diabaikan dari rencana pengendalian

risiko, namun tidak menutup kemungkinan untuk tetap

menjadi prioritas terakhir.


commit to user

30

2) Tujuan Penilaian Risiko

a) Untuk menentukan pengaruh atau akibat pemaparan potensi

bahaya yang digunakan sebagai landasan dalam melakukan

tindakan perbaikan mencegah terjadinya incident akibat

bahaya tersebut.

b) Untuk menyusun prioritas pengendalian semua jenis risiko,

akibat yang bisa terjadi tingkat keparahan, frekuensi

kejadian dan cara pencegahan.

Penilaian risiko yang dilakukan perusahaan dengan cara 2 kali

penilaian. Penilaian risiko yang pertama adalah dilakukan terhadap

bahaya setelah dilakukan tindakan pengendalian yang sudah

terlaksana saat ini (existing controls). Penilaian risiko yang ke dua

adalah penilaian risiko yang dilakukan berdasarkan situasi nyata yang

terjadi setelah dilakukan tindakan pengendalian yang sudah dilakukan

saat ini yaitu pengendalian tambahan (additional controls).

PT. Telen Orbit Prima melakukan penilaian risiko mengacu pada

prosedur Identifikasi Aspek Dan Dampak Lingkungan Keselamatan &

Kesehatan Kerja (002-SHD-201) dan Instruksi Petunjuk Pengisian &

Penilaian Aspek LK3 (002-SHD-301). PT. Telen Orbit Prima dalam

melakukan penilaian risiko menggunkan formula :

Risk = Probability x Consequence


commit to user

31

Tabel 1. Nilai Probability

Nilai Diskripsi Penjelasan Frekuensi Kemungkinan terjadi

1 Jarang

Hanya terjadi

dalam kondisi luar

biasa

Dalam kasus

khusus < 10

2 Kemungkinan

kecil

Dapat terjadi

suatu kali

Setiap 10

tahun 10%-20%

3 Sedang Terjadi dalam

beberapa khasus Setiap 3 tahun 20%-55%

4 Kemungkinan

terjadi

Hampir selalu

terjadi Setiap tahun 55%-90%

5 Hampir pasti

terjadi Selalu terjadi Setiap saat 90%-100%

Sumber : Prosedur Identifikasi Aspek Dan Dampak Lingkungan Keselamatan &

Kesehatan Kerja (002-SHD-201)

Tabel 2. Nilai Consequence

Nilai Diskripsi Nilai

uang

Kesehatan

&

keselamatan

Lingkungan Lingkungan

sosial Reputasi

1 Tidak

penting

< Rp100

Ribu

Tidak ada

luka Polusi ringan

Tingkat

rendah,

gangguan

ringan

Dilaporkan

di koran

pinggiran

(bukan di

halaman

utama)

2 Ringan

Rp 100

ribu

- Rp 1

juta

Luka ringan

Kerusakan

lingkungan

kecil

Gangguan

jangka

pendek

Dilaporkan

di koran

pinggiran

3 Sedang

Rp 1 juta

-

Rp 10

juta

Luka LTI

s/d

Permanen

Polutan yang

dilepaskan

cukup

signifikan

Masalah

sosial lebih

panjang,

gangguan 1

minggu

Dilaporkan

di koran

lokal (bukan

halaman

utama)

dan/atau

penyelidikan

regional.

bersambung ....


commit to user

32

sambungan ....

4

Berat

Rp 10

juta

–

Rp 100

juta

Luka

menyebakan

cacat atau

fatalitas

tunggal

Memiliki

dampak

penting

jangka

panjang

Gangguan

dan

dampak

sosial

sangat

serius,

gangguan

operasi 1

bulan

Dilaporkan

di TV lokal

dan/atau

penyelidikan

departemen

5 Bencana > Rp 100

juta

Multyple

fatality

Bencana,

dampak

penting pada

lingkungan

jangka

panjang

Kerusakan

tidak dapat

ditanggu

langi,

gangguan

operasi

beberapa

bulan

Dilaporkan

di TV

nasional

(berita

utama)

dan/atau

penyelidikan

pemerintah



Tabel 3 : Penggolongan Nilai Risiko

Pro

ba

bili

ty

Penilaian Risiko

5 5 (Medium) 10 (High) 15 (High) 20 (Extrem) 25 (Extrem)

4 4 (Low) 8 (Medium) 12 (High) 16 (High) 20 (Extrem)

3 3 (Low) 6 (Medium) 9 (Medium) 12 (High) 15 (High)

2 2 (Low) 4 (Low) 6 (Medium) 8 (Medium) 10 (High)

1 1 (Low) 2 (Low) 3 (Low) 4 (Low) 5 (Medium)

1 2 3 4 5

Consequence



c. Pengendalian Risiko

Pengendalian risiko adalah suatu upaya kontrol terhadap potensi

risiko bahaya yang ada sehingga bahaya itu dapat ditiadakan atau

dikurangi sampai batas yang dapat diterima. Dalam Permenaker RI.

No.05/MEN/2009, diterangkan bahwa perusahaan harus

merencanakan manajemen dan pengendalian kegiatan-kegiatan


commit to user

33

produk barang dan jasa yang dapat menimbulkan risiko kecelakaan

kerja yang tinggi. Hal ini dapat dicapai dengan mendokumentasikan

dan menerapkan kebijaksanaan standar bagi tempat kerja, perencanaan

pabrik dan bahan, prosedur dan instruksi kerja untuk mengatur dan

mengendalikan kegiatan produk barang dan jasa.

Apabila suatu risiko terhadap kecelakaan dan penyakit kibat kerja

telah diidentifikasi dan dinilai, maka pengendalian risiko harus

diimplementasikan untuk mengurangi risiko sampai batas-batas yang

dapat diterima berdasarkan ketentuan, peraturan dan standar yang

berlaku.

Di dalam memperkenalkan suatu sarana pengendalian risiko,

harus mempertimbangkan apakah sarana pengendalian risiko tersebut

dapat diterapkan dan dapat memberikan manfaat kepada masing-

masing tempat kerjanya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan antara

lain :

1) Tingkat keparahan potensi bahaya atau risikonya

2) Adanya pengetahuan tentang potensi bahaya atau risiko dan cara

memindahkan atau meniadakan potensi bahaya atau risiko

3) Ketersediaan dan kesesuaian sarana untuk memindahkan/

meniadakan potensi bahaya

4) Biaya untuk memindahkan atau meniadakan potensi bahaya atau

risiko.


commit to user

34

Pengendalian risiko dapat mengikuti Pendekatan Hirarki

Pengendalian (Hirarchy of Control). Hirarki pengendalian risiko

adalah suatu urutan-urutan dalam pencegahan dan pengendalian risiko

yang mungkin timbul yang terdiri dari beberapa tingkatan secara

berurutan (Tarwaka, 2008). Hirarki atau metode yang dilakukan untuk

mengendalikan risiko antara lain :

1) Eliminasi (Elimination)

Eliminasi dapat didefinisikan sebagai upaya menghilangkan

bahaya. Eliminasi merupakan langkah ideal yang dapat

dilakukan dan harus menjadi pilihan utama dalam melakukan

pengendalian risiko bahaya yang bersifat permanen. Eliminasi

adalah cara pengendalian risiko yang paling baik, karena risiko

terjadinya kecelakaan dan sakit akibat potensi bahaya

ditiadakan.

2) Substitusi (Substitution)

Pengendalian ini dimaksudkan untuk menggantikan bahan-

bahan dan peralatan yang lebih berbahaya dengan bahan-bahan

dan peralatan yang kurang berbahaya atau lebih aman, sehingga

pemaparannya selalu dalam batas yang masih dapat diterima.

Contohnya adalah penggunaan solar yang bersifat mudah

terbakar dan reaktif yang biasa dipakai untuk bahan pembersih

perkakas bengkel digantikan dengan bahan deterjen atau sabun

(Tarwaka, 2008)


commit to user

35

3) Rekayasa Teknik (Engineering Control)

Rekayasa Teknik (Engineering Control) merupakan upaya

menurunkan tingkat risiko dengan mengubah desain tempat

kerja, mesin, peralatan atau proses kerja menjadi lebih aman.

Ciri khas dalam tahap ini adalah melibatkan pemikiran yang

lebih mendalam bagaimana membuat lokasi kerja yang

memodifikasi peralatan, melakukan kombinasi kegiatan,

perubahan prosedur dan mengurangi frekuensi dalam melakukan

kegiatan berbahaya.

4) Administrasi

Pengendalian administratif dengan mengurangi atau

menghilangkan kandungan bahaya dengan memenuhi prosedur

atau instruksi. Pengendalian tersebut diantaranya adalah

mengurangi pemaparan terhadap kandungan bahaya dengan

pergiliran atau perputaran kerja (job rotation), sistem ijin kerja,

atau hanya dengan menggunakan tanda bahaya. Pengendalian

administrasi tergantung pada perilaku manusia untuk mencapai

keberhasilannya.

5) Alat Pelindung Diri (APD)

Alat pelindung diri dikenakan oleh pekerja sebagai pelindung

terhadap bahaya. Dengan memberikan alat pengaman ini dapat

mengurangi keparahan risiko yang timbul. Keberhasilan

pengendalian ini tergantung dari alat yang dikenakan sendiri,


commit to user

36

artinya alat yang digunakan haruslah sesuai dan dipilih dengan

benar sesuai dengan potensi bahaya dan jenis pekerjaan yang

ada.

Dalam melakukan pengendalian risiko kecelakaan ini, maka dapat

ditentukan jenis pengendalian tersebut dengan mempertimbangkan

tingkat paling atas dari hirarki pengendalian, jika tingkat atas tidak

dapat dipenuhi maka melakukan upaya tingkat pengendalian

selanjutnya, demikian seterusnya sehingga pengendalian risiko

kecelakaan dilakukan berdasarkan hirarki pengendalian. Akan tetapi

mungkin juga dapat dilakukan upaya-upaya gabungan dari

pengendalian tersebut untuk mencapai tingkat pengendalian risiko

yang diinginkan.

4. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Di dalam pasal 87 (1) : UU No. 13 Tahun 2003 tentang

Ketenagakerjaan dinyatakan bahwa : setiap perusahaan wajib menerapkan

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang terintegrasi

dengan sistem manajemen perusahaan. Selanjutnya ketentuan mengenai

penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja diatur

dalam Permenaker RI. No. Per. 05/MEN/2009 tentang Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Pada pasal 3 ayat (1) dan (2)

dinyatakan bahwa :

a. ayat (1) “Setiap perusahaan yang mempekerjakan tenaga kerja

sebanyak seratus orang atau lebih dan atau mengandung potensi


commit to user

37

bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan

produksi yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja seperti

peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja wajib

menerapkan Sistem Manajemen K3”.

b. Ayat (2) “Sistem Manajemen K3 sebagaimana di maksud dalam ayat

(1) wajib dilaksanakan oleh pengurus, Pengusaha dan seluruh tenaga

kerja sebagai satu kesatuan”.

Dengan demikian kewajiban penerapan Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja didasarkan pada dua hal yaitu ukuran

besarnya perusahaan dan tingkat potensi bahaya yang ditimbulkan.

Berdasarkan hal tersebut, maka penerapan Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja bukanlah sukarela (voluntary), tetapi

keharusan yang dimandatkan oleh Peraturan Perundangan (mandatory).

Selanjutnya untuk menerapkan Sistem Manajemen K3 seperti yang

tertuang di dalam pasal 4 Pemenaker RI. No, Per. 05/MEN/2009 beserta

pedoman penerapan pada Lampiran I, maka organisasi perusahaan

diwajibkan untuk melaksanakan 5 ketentuan pokok :

a. Menetapkan kebijakan K3 dan menjamin komitmen terhadap

penerapan Sistem Manajemen K3.

b. Merencanakan pemantauan kebijakan, tujuan dan sasaran penerapan

Sistem Manajemen K3.


commit to user

38

c. Menerapkan kebijakan K3 sacara efektif dengan mengembangkan

kemampuan dan mekanisme pendukung yang diperlukan untuk

mencapai kebijakan, tujuan dan sasaran K3.

d. Mengukur, memantau dan mengevaluasi kinerja K3 serta melakukan

tindakan perbaikan dan pencegahan.

e. Meninjau ulang secara teratur dan meningkatkan pelaksanaan Sistem

Manajemen K3 secara berkesinambungan dengan tujuan

meningkatkan kinerja K3.

Gambar 3. Bagan SMK3

Sumber : Permenaker RI. No. PER. 05/MEN/2009

5. SMK3 Elemen 3.3 “ Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian

Risiko”

Identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian risiko dari kegiatan,

produk barang dan jasa harus dipertimbangkan untuk memenuhi kebijakan

keselamatan dan kesehatan kerja. Untuk itu harus ditetapkan dan

dipelihara prosedurnya.

Peningkatan Berkelanjutan

Peninjauan Ulang

& Peningkatan

oleh Manajemen

Pengukuran

&

Evaluasi

Pengukuran &

Evaluasi

Penerapan

SMK3

Perencanaan

SMK3

Komitmen

&

Kebijakan


commit to user

39

Secara umum, tujuan manajemen potensi bahaya K3 adalah untuk

menghilangkan atau mengurangi risiko kecelakaan dan sakit yang

berhubungan dengan kerja. Manajemen keselamatan dan kesehatan di

tempat kerja memerlukan suatu tahapan proses yang meliputi identifikasi

bahaya, penilaian risiko, pengendalian risiko dan evaluasi sarana

pengendalian yang telah diimplementasikan (Tarwaka, 2008).

Suatu sistem manajemen K3 berintikan manajemen risiko. Timbulnya

aspek K3 karena ada risiko yang harus dikelola dan sebaliknya jika tidak

ada bahaya, artinya artinya tidak ada risiko, manajemen K3 tidak

diperlukan. Pengelolaan risiko tersebut dilakukan melalui sistem

manajemen SMK3 yang meliputi berbagai elemen dasar misalnya:

a. Berkaitan dengan aspek manusia meliputi pelatihan, kompetensi,

komunikasi, konsultasi dan promosi K3.

b. Aspek sarana atau peralatan melalui elemen rancang bangun, inspeksi

K3, standarisasi peralatan, kalibrasi dan lainnya.

c. Aspek proses mencangkup elemen keselamatan proses, keselamatan

pemeliharaan, pengendalian operasi, penyelidikan kecelakaan, audit

K3 dan lainnya.

d. Aspek prosedur meliputi dokumentasi, pengelolaan data dan

informasi, prosedur operasi, pengukuran dan tinjauan ulang

manajemen.


commit to user

40

Dari uraian di atas terlihat kaitan yang erat antara unsur manajemen

risiko, elemen program K3 serta sistem pengelolaan K3 yang dirangkum

dalam SMK3 (Soehatman, 2010).

6. Definisi OHSAS

Menurut OHSAS 18001 : 2007, OHSAS adalah merupakan seri

persyaratan penilaian keselamatan dan kesehatan kerja yang menyatakan

persyaratan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja, agar

organisasi maupun mengendalikan risiko-risiko K3 dan meningkatkan

kinerjanya.

OHSAS 18001 : 2007 dikembangkan OHSAS Project Group, sebuah

konsosium dari 43 organisasi dari 28 negara. Konsorsium ini termasuk

badan standar nasional badan sertfikasi, Occupational Health and Safety

Institute dan konsultan. Standar baru OHSAS 18001 : 2007 resmi diupdate

pada bulan Juli 2007 yang telah menggantikan OHSAS 18001 : 1999.

Sejak pertama kali diterbitkan tahun 1999, OHSAS 18001 dengan sangat

cepat menjadi standar sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja

yang sering digunakan untuk semua jenis organisasi tanpa

memeperhatikan besar kecilnya perusahaan itu. Tujuan OHSAS 18001

adalah untuk membantu organisasi dalam mengelola dan mengendalikan

keselamatan dan kesehatan kerja dan tingkat risiko serta meningkatkan

performa dalam bidang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja. Serta mendukung dan mempromosikan praktek Keselamatan dan


commit to user

41

Kesehatan Kerja (K3), agar seimbang dengan kebutuhan sosial dan

ekonomi.

Secara spesifik persyaratan dalam OHSAS 18001 tidak menyatakan

kriteria ataupun memberikan persyaratan secara lengkap dalam merancang

sistem manajemen. OHSAS 18001 sesuai untuk berbagai organisasi yang

berkeinginan untuk.

a. Membuat sebuah Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja yang berguna untuk mengurangi atau menghilangkan tingkat

risiko yang menimpa karyawan atau pihak terkait yang terkena

dampak aktivitas organisasi.

b. Menerapkan, memelihara dan melakukan perbaikan berkelanjutan

sebuah Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

c. Melakukan sertifikasi atau penilaian sendiri.

Gambar 4. Bagan elemen OHSAS 18001 : 2007

Sumber : OHSAS 18001 : 2007

Continual Improvement

Management

Review

Checking and

Corrective

Action

Implementation

and Operation

Planning

OH&S policy


commit to user

42

OHSAS 18001 : 2007 diterapkan oleh organisasi karena memiliki

beberapa manfaat. Diantaranya adalah sebagai berikut :

a. Menetapkan SMK3 untuk menurunkan risiko Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3).

b. Menerapkan, memelihara dan memperbaiki sistem secara

berkesinambungan.

c. Memastikan pemenuhan atau pentaatan terhadap kebijakan yang

sudah ditetapkan.

d. Menunjukkan pemenuhan terhadap sistem ini melalui sertifikasi atau

registrasi sistem pernyetaan sendiri atas pemenuhan sistem yang telah

diterapkan.

7. Klausul 4.3.1 “Hazard identification, risk assessment, dan determining

controls” OHSAS 18001 : 2007

Klausul 4.3.1 “Hazard identification, risk assessment, dan

determining controls” OHSAS 18001 : 2007 menerangkan bahwa dalam

mengidentifikasi bahaya harus memperhatikan :

a. Aktivitas rutin dan tidak rutin.

b. Aktivitas seluruh personel yang mempunyai akses ke tempat kerja

(termasuk kontraktor dan tamu).

c. Perilaku manusia, kemampuan dan faktor-faktor manusia lainnya.

d. Bahaya-bahaya yang timbul dari luar tempat kerja yang berdampak

pada kesehatan dan keselamatan personel di dalam kendali organisasi

di lingkungan tempat kerja.


commit to user

43

e. Bahaya-bahaya yang terjadi di sekitar tempat kerja hasil aktivitas

kerja yang terkait di dalam kendali organisasi.

f. Prasarana, peralatan dan material di tempat kerja, yang disediakan

baik oleh organisasi ataupun pihak lain.

g. Perubahan-perubahan atau usulan perubahan di dalam organisasi,

aktivitas-aktivitas, atau material.

h. Modifikasi sistem manajemen keselamatan kesehatan kerja, termasuk

perubahan sementara dan dampaknya kepada operasional, proses-

proses dan aktivitas atau material.

i. Adanya kewajiban perundangan yang relevan terkait dengan penilaian

risiko dan penerapan pengendalian yang dibutuhkan.

j. Rancangan area-area kerja, proses-proses, instalasi-instalasi,

mesin/peralatan, prosedur operasional dan organisasi kerja, termasuk

adaptasi kepada kemampuan manusia.

Organisasi dalam melakukan identifikasi bahaya dan penilaian risiko

harus :

a. Ditetapkan dengan memperhatikan ruang lingkup, sifat dan waktu

untuk memastikan metodenya prosktif.

b. Menyediakan identifikasi, prioritas dan dokumentasi risiko-risiko, dan

penerapan pengendalian sesuai dengan keperluan.

Untuk mengelola perubahan, organisasi haris mengidentifikasi bahaya

keselamatan kesehatan kerja dan riiko-risiko terkait perubahan di dalam

organisasi, sistem manajemen atau aktivitas-aktivitasnya, sebelum


commit to user

44

menerapkan perubahan tersebut. Organisasi juga harus memastikan dari

hasil penilaian sebagai bahan pertimbangan dalam menetapkan

pengendalian.

Organisasi harus mendokumentasikan dan memelihara hasil

identifikasi bahaya, penilaian risiko, dan penetapan pengendalian selalu

terbaru. Organisasi harus memastikan bahwa risiko-risiko keselamatan

kesehatan kerja dan penetapan pengendalian dipertimbangkan saat

membuat, menerapkan dan memelihara sistem manajemen K3 perusahaan.

8. ISO 14001 : 2004

Pengertian sistem menajemen lingkungan menurut ISO 14001 : 2004

adalah suatu sitem manajemen pengelolaan lingkungan yang telah diakui

secara internasional dengan sertifikat yang dikeluarkan oleh Badan

Sertifikat di bawah koordinasi Organisasi Standar Internasional (ISO :

International Organization for Standardization)

Sistem Manajemen Lingkungan atau Environment Management

System (EMS) merupakan bagian dari keseluruhan sistem manajemen yang

meliputi struktur organisasi, rencana kegiatan, tanggung jawab, latihan

atau praktek, prosedur, proses dan sumber daya untuk pembangunan,

penerapan, evaluasi dan pemeliharaan kebijakan lingkungan.

Pada prinsipnya, ISO 14001 berisi syarat atau aturan komprehensif

bagi suatu organisasi dalam mengembangkan sistem pengelolaan dampak

lingkungan yang baik dan menyeimbangkan dengan kepentingan bisnis,

sehingga upaya perbaikan kinerja yang dilakukan akan diseuaikan dengan


commit to user

45

sumber daya yang dimiliki perusahaan. Dalam penerapannya ISO 14001

bersifat sukarela (vuluntary), tidak ada hukum yang mengikat yang

mengharuskan dalam penerapannya.

ISO 14001 : 2004 dibangun atas dasar elemen-elemen yang

menetapkan :

a. Spesifikasi aspek dan dampak lingkungan

b. Prosedur dan instruksi kerja yang akurat

c. Proses yang konsisten

d. Kesesuaian dengan tujuan dan terget organisasi dalam meningkatkan

kinerja lingkungan.

e. Minimalisasi limbah

f. Keterkaitan dengan peraturan dan perundangan

g. Konsistensi hasil, kejujuran penerapan dan deskripsi produk yang

cermat

h. Evaluasi kinerja

i. Kesehatan dan keselamatan pekerja

j. Komunikasi ke pihak-pihak terkait perlindungan lingkungan.

Berbagai manfaat dapat diperoleh bila menerapkan ISO 14001, yang

sekaligus dapat dianggap sebagai keuntungan dari manajemen lingkungan.

Manfaat yang paling penting adalah perlindungan lingkungan. Dengan

mengikuti persyaratan yang ada akan membantu pula dalam mematuhi

peraturan perndang-undangan dan sistem manajemen yang efektif.


commit to user

46

Keuntungan dari penerapan sistem manajemen lingkungan ISO 14001 :

2004 adalah :

a. Perlindungan lingkungan

b. Manajemen lingkungan yang lebih baik

c. Meningkatkan citra dan image perusahaan hubungan yang lebih baik

dengan masyarakat sekitar

d. Meningkatkan daya saing perusahaan

e. Kepercayaan dan kepuasan pelanggan.

f. Menekan risiko yang membahayakan lingkungan dan pekerja

g. Menekan biaya produksi

9. ISO 14001 : 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspect”

Aspek lingkungan adalah unsur dari suatu kegiatan, produk atau jasa

dari organisasi yang dapat berinteraksi dengan lingkungan. Dalam

pengertian ini aspek lingkungan yang penting adalah aspek lingkungan

yang mempunyai atau dapat mempunyai dampak penting terhadap

lingkungan bagi operasi di perusahaan di sekeliling perusahaan.

Dalam ISO 14001 : 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspect”

dijelaskan bahwa organisasi harus menetapkan, menerapkan dan

memelihara prosedur untuk :

a. Mengidentifikasi aspek lingkungan kegiatan, produk dan jasa dalam

lingkup sistem manajemen lingkungan, yang dapat dikendalikan dan

yang dapat dipengaruhi dengan memperhitungkan pembangunan yang


commit to user

47

direncanakan atau baru, kegiatan, produk dan jasa yang baru atau yang

diubah.

b. Menentukan aspek yang mempunyai atau dapat mempunyai dampak

penting terhadap lingkungan.

Organisasi harus mendokumentasikan informasi ini dan memelihara

muktahirannya. Organisasi harus memastikan bahwa aspek lingkungan

penting diperhitungkan dalam penetapan, penerapan dan pemeliharaan

sistem manajemen lingkungannya.


commit to user

48

Tempat Kerja

Daftar Aktivitas Kerja

(Drilling dan Blasting)

Sumber Bahaya

Tidak ada identifikasi

Analisis

Penilaian Risiko

Probability

Pengendalian Risiko Tidak Aman

Gambar 5. Kerangka pemikiran

Identifikasi Bahaya

(HIRARC)

Kecelakaan Kerja

Consequence

Aman

Pemenuhan :

SMK3 : Elemen 3.3

OHSAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1

ISO 14001 : 2004 klausul 4.3.1

B. Kerangka Pemikiran


commit to user

49

BAB III

METODE PENELITIAN

A. Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan adalah deskriptif yaitu suatu metode

yang memaparkan hasil-hasil penelitian yang telah penulis lakukan, sehingga

pembaca dapat mudah mengerti dan mendapatkan gambaran yang jelas

mengenai hasil penelitian.

Laporan penelitian ini memberikan gambaran mengenai Analisis

Penerapan HIRARC pada Aktivitas Driling dan Blasting di Area Pertambangan

Batubara PT. Telen Orbit Prima Site Buhut, Kalimantan Tengah.

B. Lokasi Penelitian

Lokasi penelitian adalah di area drilling dan blasting di PT. Telen Orbit

Prima site Buhut, Kalimantan Tengah.

C. Obyek dan Ruang Lingkup Penelitian

Obyek penelitian yang digunakan dari penulisan laporan ini adalah

manajemen risiko pada aktivitas drilling dan blasting di PT. Telen Orbit Prima

site Buhut, Kalimantan Tengah. Sedangkan ruang lingkup penelitian ini adalah

pemenuhan SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan

Pengendalian Risiko”, OHSAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu “Hazard


commit to user

50

Identification, Risk Assessment, and Determining Controls” dan ISO 14001 :

2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”.

D. Sumber Data

Sumber data dalam penelitian ini diambil dari :

1. Data Primer

Data primer yaitu data yang diperoleh langsung dari sumbernya.

Untuk memperoleh data ini menggunakan 3 cara :

a. Wawancara

Yaitu mengadakan wawancara langsung baik dengan pembimbing,

kepala departeman, staff perusahaan, maupun tenaga kerja di

lapangan.

b. Observasi

Yaitu mengadakan pengamatan langsung di lapangan yang dilakukan

selama magang.

c. Dokumentasi

Yaitu melihat langsung pada HIRARC yang dibuat oleh Departemen

Produksi di PT. Telen Orbit Prima site Buhut.

2. Data Sekunder

Data sekunder yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari

obyek yang sedang diteliti. Data ini diperoleh dari arsip-arsip perusahaan

maupun literatur yang lain.


commit to user

51

E. Teknik Pengumpulan Data

Dalam penelitian ini digunakan beberapa teknik pengempulan data

sebagai berikut :

1. Observasi Lapangan

Observasi lapangan yang dilakukan adalah dengan pengamatan

langsung identifikasi bahaya terhadap sumber bahaya yang ada dalam

aktivitas drilling dan blasting, serta bagaimana penilaian risiko yang

dilakukan untuk tindakan pengendalian terhadap bahaya tersebut.

2. Wawancara

Wawancara dilakukan dengan cara melakukan tanya jawab dengan

pembimbing lapangan, Production Departement Head, S&H Departement

Head dan Drill & Blast Foreman.

3. Studi Pustaka

Data sekunder diperoleh melalui data-data yang ada pada dokumen

perusahaan, buku-buku kepustakaan, laporan-laporan penelitian yang

sudah ada serta sumber lain yang berhubungan dengan pengidentifikasian

bahaya serta penilaian risiko yang dilakukan tindakan perbaikan.

Dokumen tersebut antara lain SOP Peledakan, SOP Drilling, SOP Missfire

dan HIRARC Departemen Produksi.


commit to user

52

F. Pelaksanaan

1. Tahap Persiapan

Persiapan yang dilakukan sebelum magang adalah mengajukan

proposal permohonan magang di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja

di PT. Telen Orbit Prima site Buhut, disamping itu persiapan yang

dilakukan adalah mempelajari kepustakaan yang berhubungan dengan

menjemen risiko.

2. Tahap Pelaksanaan

Pelaksanaan penelitian dimulai tanggal 19 Maret 2012 sampai dengan

16 Mei 2012. Adapun kegiatan selama melakukan penelitian adalah sebagai

berikut :

a. Melakukan tahap orientasi dan observasi ke setiap departemen yang

ada PT. Telen Orbit Prima.

b. Melakukan diskusi dan pembahasan bersama mengenai manajemen

risiko aktivitas drilling dan blasting yang telah ada bersama

Production Supervisor dan S&H Supervisor.

c. Melakukan review HIRARC aktivitas blasting yang telah dibuat oleh

Departemen Produksi. Dan diperoleh untuk aktivitas drilling belum

ada HIRARC-nya.

d. Mengumpulkan data-data sekunder dari Production Departement yang

berkaitan dengan program pelaksanaan HIRARC pada aktivitas

drilling dan blasting.


commit to user

53

3. Tahap Pengolahan Data

Data yang telah diperoleh kemudian dianalisis, dibahas dan disusun

dalam suatu laporan.

G. Analisis Data

Dari semua hasil data yang diperoleh, kemudian dilakukan analisis

potensi bahaya, penilaian risiko, penanggulangan bahaya serta HIRARC

aktivitas drilling dan blasting yang telah dibuat oleh Departemen Produksi

tentang penilaian dan pengendalian risiko tersebut disesuaikan dengan standar

yaitu SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian

Risiko”, OHSAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu “Hazard Identification, Risk

Assessment, and Determining Controls, dan ISO 14001 : 2004 klausul 4.3.1

“Enviromental Aspects”. Serta pada hasil akhirnya, diharapkan dapat

memberikan masukan terhadap Departemen Produksi.


commit to user

54

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Penelitian

1. Deskripsi Aktivitas Drilling

Aktivitas drilling merupakan proses sebelum aktivitas blasting, jadi

aktivitas drilling adalah aktivitas drilling pada suatu area yang sudah


pengisian bahan peledak. Alur dari aktivitas drilling yang ada di PT. Telen

Orbit Prima antara lain :

a. Pemasangan Batas

Pemasangan batas menggunakan beberapa patok dan safety line

yang menandakan di lokasi tersebut akan dilakukan drilling. Dan tidak

sembarang orang dapat masuk tanpa seijin pengawas dan penjaga

lokasi. Pemasangan batas ini berfungsi sebagai acuan kepada kegiatan

sebelum blasting yaitu sebagai penanda batas lokasi drilling dan

setelah blasting yaitu pemuatan material hasil blasting.

b. Prepare Lokasi

Prepare lokasi adalah tahapan awal yang dilakukan yaitu dengan

proses persiapan lokasi yang akan di drilling yang meliputi :

1) Pemerataan Lokasi

Pemerataan lokasi ini bertujuan agar lokasi yang akan dilakukan

drilling menjadi lebih rata dari sebelumnya, pemerataan


commit to user

55

permukaan lahan agar tidak terjadi toe (tonjolan pada permukaan)

pada jenjang yang dihasilkan dikarenakan ada beda tinggi.

Sehingga mesin drilling tidak mengalami kesulitan saat drilling

karena permukaan lokasi telah rata.

2) Pembersihan

Pembersihan yang dimaksud adalah membersihkan permukaan

lokasi dari soil atau boulder setelah diratakan permukaannya

menggunakan dozer, yang nantinya agar memudahkan untuk

aktivitas drilling seperti memasang tanda yang akan di-drilling.

Pembersihan lahan dari material bebatuan dimaksudkan agar pada

saat pelaksanaan peledakan, bebatuan tersebut tidak menjadi

material flyrock.

3) Pembuatan Bundwall

Bundwall dibuat dari soil atau boulder yang berasal dari proses

pembersihan lokasi. Jadi soil atau boulder yang berada di tengah

didorong ke pinggir untuk dibuat bundwall. Fungsinya yaitu

untuk mencegah aliran air masuk ke dalam lokasi drilling, yang

kedua untuk mencegah unit atau sarana yang tidak

berkepentingan masuk ke lokasi drilling.

4) Pemasangan papan peringatan dan safety line

Pemasangan papan peringatan “DILARANG MASUK DRILL

AREA” dan pemasangan safety line disini bertujuan untuk


commit to user

56

memberi tanda dan peringatan untuk mencegah unit lain masuk

ke area drilling.

c. Mark up Pattern

Pada tahap ini adalah proses penentuan dan memasang tanda

(pita) titik lubang yang akan di-drilling sesuai dengan blast design

yang telah direncanakan oleh blast engineering. Dalam hal ini yang

diperhatikan antara lain :

1) Burden yaitu jarak antara lubang dengan free face dan atau jarak

lubang atara row dengan row.

2) Spacing adalah adalah jarak diantara lubang tembak satu dengan

lubang tembak lainnya dalam satu baris dan diukur sejajar

terhadap dinding atau tegak lurus burden.

3) Row adalah baris lurus dari lubang tembak.

4) Kelurusan row adalah hasil lubang yang di-drilling dengan

menggunakan mesin drilling diharapkan row bisa lurus sehingga

menghasilkan peledakan yang bagus.

d. Drilling

Tujuan drilling adalah untuk memasukkan bahan peledak pada

posisi (tempat) yang sudah direncanakan. Aktivitas drilling di

PT. Telen Orbit Prima menggunakan mesin drilling :

1) Sandvik DR079 dengan diameter (7 inchi)

2) Sandvik DR092 berdiameter (6 inchi)


commit to user

57

3) Sandvik DR093 berdiameter (6 inchi)

Dengan geometri drilling yaitu :

1) Burden 6 meter

2) Spasi 7 meter

3) Kedalaman lubang rata-rata 8 meter

4) Subdrill rata-rata 0,5 meter

5) Diameter lubang (6 inchi) - (7 inchi)

Pola drilling tambang terbuka umumnya dapat digolongkan atas

dua bagian besar yaitu :

1) Rectangular

Pada pola rectangular, lubang ditata sedemikian rupa sehingga

setiap lubang berada tepat berada dibelakang lubang pada row

sebelumnya.

2) Staggered

Pada pola staggered, setiap lubang ditempatkan diantara dua

lubang pada row sebelumnya.Pola ini merupakan pola yang

sangat baik dalam hal distribusi bahan peledak dan pola ini sering

digunakan pada PT. Telen Orbit Prima.

Gambar 6. Pola staggered

Sumber. Pola Drilling Departemen Produksi.


commit to user

58

e. Pengecekan dan Perhitungan Hasil Drilling

Lubang yang telah di-drilling kemudian diperiksa oleh crew drill

and blast. Pemeriksaan hasil drilling meliputi jumlah lubang, jarak

lubang dan kedalaman lubang. Adapun standar PT. Telen Orbit Prima

site Buhut adalah dengan ukuran :

1) Space (S) : 7 m

2) Burden (B) : 6 m

3) Kedalaman (D) : 8 m

Untuk jumlah lubang yang telah dihitung, akan digunakan oleh

Supervisor Blasting sebagai acuan dalam order ke gudang handak

mengenai berapa banyak bahan peledak yang akan digunakan.

Pengecekan lubang hasil drilling juga meliputi pengecekan kondisi

lubang apakah berair atau tidak.

2. Deskripsi Aktivitas Blasting

Blasting merupakan kegiatan meledakkan lapisan tanah over burden

(OB) dengan bahan peledak dan rangkaian ledak tertentu. Hal ini dilakukan

karena proses ripping tidak mampu menghancurkan lapisan tanah over

burden yang terlalu keras. Tujuan dilakukan blasting adalah untuk

menghancurkan lapisan OB agar lebih mudah lunak sehingga mudah untuk

dimuat dengan HD dan dipindahkan ke disposal.

Operasi peledakan di PT. Telen Orbit Prima ditangani oleh

PT. Pamapersada Nusantara yang bertindak sebagai kontraktor, dimana

kegiatan yang dilakukan diantaranya adalah penyediaan bahan peledak


commit to user

59

berikut perlengkapan dan peralatannya, pengisian bahan peledak ke dalam

lubang ledak, membuat rangkaian peledakan sampai tahap peledakan.

a. Pemasangan Rambu Peringatan Blasting

Pemasangan rambu peringatan ini dilakukan sebelum kegiatan

blasting dilakukan, hal ini bertujuan untuk memberitahukan dan

mengamankan pelaksanaan blasting agar tidak terjadi korban jiwa

atau property damage. Di PT. Telen Orbit Prima langkah-langkah

pemasangan rambu seperti dibawah ini sesuai dengan Prosedur

Pengisian Bahan Peledak (057-PRO-204) :

1) Pemasangan rambu : dilarang masuk bagi yang tidak

berkepentingan, dilarang merokok, dilarang menggunakan alat

elektronik di area peledakan (radio komunikasi dan handphone).

2) Pemasangan pita blokade safety line hingga proses loading selesai

dikerjakan berjarak minimal 5 m dari lubang ledak terluar.

3) Memastikan tidak ada personil lain yang berada di area peledakan

kecuali yang mendapat ijin Kepala Teknik Tambang atau Wakil

Kepala Teknik Tambang.

4) Tidak ada aktivitas lain selain pekerjaan loading kecuali

dilakukan pada jarak minimal 15 m dari safety line.

5) Pemasangan bendera dan papan informasi blasting di jalan masuk

tambang, papan informasi berisi hari tanggal dan jam peledakan.

Papan ini dilengkapi tiang bendera, bendera merah menandakan


commit to user

60

ada kegiatan peledakan dan bendera hijau menandakan tidak ada

peledakan atau sudah dilakukan peledakan.

6) Pemasangan bendera pemblokiran dipasang 2 radius, yaitu

bendera kuning radius 300 m jarak aman bagi unit, bendera hijau

dan merah radius 500 m jarak aman bagi manusia.

b. Primming

Primming merupakan perangkaian in hole delay ke dalam Booster

dengan cara memasukkan nonel ke Boosster. Proses ini dilakukan

untuk meledakkan bahan peledak yang berupa ANFO (Ammonium

Nitrate Fuel Oil), jadi proses primming ini detonator hanya boleh

dimasuukan ke dinamit/booster pasa saat akan dimasukkan ke dalam

lubang ledak. Untuk PT. Telen Orbit Prima menggunakan in hole

delay 500 ms dengan panjang 12 cm - 15 cm.

c. Charging (Pengisian Bahan Peledak)

Bahan peledak yang di gunakan pada PT. Telen Orbit Prima

adalah ANFO (Ammonium Nitrate Fuel Oil) dengan perbandingan

ideal Ammonium Nitrate : Fuel Oil adalah 94,5% : 5,5%. Proses

pencampuran ANFO menggunakan unit MMU (Mixing Mobile Unit).

Rangkaian primer yang telah terakit tadi kemudian dimasukkan ke

dalam lubang ledak kemudian ANFO diisikan menggunakan hose

(selang) dari MMU. Pengisian ANFO dilakukan perlahan dan dekat

dengan mulut lubang untuk menghindari bahan tumpah dan terhambur

oleh angin dan kedalaman pengisian bahan peledak sedalam 4 m. Jika


commit to user

61

lubang berair maka pengisian primer dan ANFO menggunakan plastik

liner/kondom. Ketika menggunakan kondom harus dipastikan primer

pada posisi paling bawah menyentuh dasar lubang. Untuk

memasukkanya menggunakan stick, kemudian ujung plastik diikat

kuat.

f. Stemming (Penutupan Lubang)

Stemming adalah proses pekerjaan pemampatan lubang ledak

yang telah diisi bahan peledak dan harus diperhatikan adalah :

1) Memastikan lubang ledak sudah diisi dengan ANFO.

2) Stemming dilakukan dengan memasukkan material keras yang

dipadatkan kedalam lubang ledak dengan menggunakan stick dan

memastikan ujung in hole delay tidak masuk.

3) Jika ditemukan ujung in hole delay terputus atau jatuh ke dalam

lubang ledak saat stemming maka petugas stemming melaporkan

kepada pengawas peledakan.

g. Tie Up

Tie up adalah proses pekerjaan perangkaian aksesoris sampai ke

blast machine. Kegiatan ini dimulai dari perangkaian lubang ledak

terakhir dari baris (row) terakhir menuju control row. Dengan posisi

detonator block menghadap keatas, agar memudahkan saat melakukan

pengecekan akhir (final check). Perangkaian surface delay yang

menghubungkan antar lubang ledak tidak terlalu kencang untuk

menghindari putusnya rangkaian saat peledakan. Surface delay


commit to user

62

detonator yang sekarang digunakan di PT. Telen Orbit Prima memiliki

waktu tunda 17 ms, 25 ms, 42 ms, 65 ms, 67 ms dan 109 ms.

h. Aktivitas Peledakan

Pelaksanaan peledakan PT. Telen Orbit Prima dilakukan pada

pukul 11.00 – 13.00 WIB atau 15.00 - 17.00 WIB.

Prosedur peledakan yang dilakukan di PT. Telen Orbit Prima

adalah sebagai berikut :

1) Evakuasi alat-alat dan manusia dengan jarak aman 300 meter

untuk alat dan 500 meter untuk manusia.

2) Petugas blocker memberikan informasi kondisi aman di area

bloker-nya masing-masing kepada koordinator blasting.

3) Membunyikan sirine panjang 1 x selama 20 detik tanda 15 menit

lagi waktu pelaksanaan peledakan.

4) Pengamanan lokasi oleh blocker dengan memblokir jalan-jalan

yang menuju lokasi peledakan sesuai dengan peta blocker.

5) Membunyikan 2 x sirine pendek tanda 10 menit menuju waktu

peledakan.

6) Memeriksa ulang pengamanan lokasi dari setiap blocker dan

kesiapan juru ledak.

7) Sebelum melakukan peledakan di dahului peringatan terakhir

dengan membunyikan sirine pendek sebanyak 3 x, tanda 3 menit

menuju waktu peledakan.


commit to user

63

8) Informasi rangkaian peledakan dan posisi blaster yang sudah siap

harus mendapat persetujuan dari pengawas tambang bagian

peledakan PT. Telen Orbit Prima di lokasi peledakan secara

langsung.

9) Melakukan perhitungan mundur dimulai dari angka 10 kemudian

diakhiri kata “TEMBAK” dengan radio komunikasi.

i. Pengecekan Lokasi Peledakan

Memeriksa hasil peledakan untuk memastikan semua bahan

peledak telah habis terpakai saat peledakan setelah 5 menit pasca

peledakan, apabila ada misfire harus segera menginformasikan ke

koordinator peledakan, apakah akan diledakkan ulang atau blocking

area terlebih dahulu. Tetapi apabila tidak ada misfire maka

PT. Telen Orbit Prima serta blocker dan membunyikan sirine panjang

1 x selama 20 detik untuk tanda bahwa peledakan sudah berakhir dan

pekerjaan bisa dimulai kembali serta untuk para road blocker dapat

membuka kembali jalan.

3. Manajemen Risiko

Aktivitas drilling dan blasting merupakan serangkaian proses

yang mempunyai tingkat bahaya yang tinggi oleh sebab itu perusahaan

untuk memenuhi SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan

Pengendalian Resiko”, OSHAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 “Hazard

Identification, Risk Assessment, and Determining Controls dan ISO 14001

: 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”, maka PT. Telen Obrbit


commit to user

64

Prima perlu melaksanakan HIRARC terhadap aktivitas drilling dan

blasting di site Buhut, Kalimantan Tengah.

a. Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)

Adapun bahaya - bahaya yang teridentifikasi pada aktivitas drilling

dan blasting di PT. Telen Orbit Prima sebagai berikut:

1) Aktivitas Drilling

a) Bahaya dari panjang dan manuver mesin drilling

Potensi kecelakaan pada mesin drilling terjadi saat mesin

drilling melakukan traveling akan menuju atau meninggalkan

lokasi drilling. Karena mengingat panjang keseluruhan mesin

drilling mencapai lebih dari 9 m dengan area manuver 15 m,

sedangkan jalur tambang yang digunakan cukup padat dan

lebar jalan terbatas. Potensi untuk menabrak/tertabrak unit

atau benda yang berada di sekitar mesin drilling sangat besar,

apalagi di saat malam hari.

b) Bahaya di front drilling

Kejadian yang sering terjadi di lokasi front drilling

adalah mesin drilling amblas di front drilling. Faktor

penyebab terjadinya amblas salah satunya di sebabkan oleh

curah hujan yang cukup tinggi sehingga kondisi tambang

khusunya di front drilling menjadi kondisi berair dan rawan

amblas bisa juga terjadi amblas saat traveling ke lokasi atau

keluar lokasi drilling.


commit to user

65

c) Bahaya debu batuan, serpihan dan pecahan batu

Debu batuan, serpihan dan pecahan batu yang berasal

pada aktivitas drilling ini berasal dari kegitan drilling lubang

ledak. Mengingat lapisan batuan yang ada di site Buhut ini

merupakan lapisan batuan yang keras dan kuat maka pada saat

dilakukan drilling dengan mesin drilling akan menghasilkan

debu batuan, serpihan dan pecahan batu yang cukup banyak,

lain halnya apabila lapisan yang di-drilling merupakan lapisan

tanah biasa maka debu yang dihasilkannya pun relatif sedikit.

d) Bahaya kebisingan

Potensi bahaya lain yang berasal dari aktivitas drilling

selain debu adalah bising. Kebisingan yang cukup tinggi

disebabkan perputaran mesin drilling yang tinggi serta

material batu yang di-drilling merupakan batuan keras.

Kebisingan tersebut berbahaya karena dapat mengganggu

pendengaran pekerja yang berada disekitar mesin drilling

serta dapat mengganggu komunikasi radio karena suara radio

tertutupi oleh suara aktivitas drilling yang bising.

Untuk kebisingan dalam kabin operator belum ada data

pengukuran kebisingan akan tetapi di dalam kabin operator

telah didesain dengan sistem peredam kebisingan yang telah

dibuat oleh produsen mesin drilling.


commit to user

66

e) Bahaya unit atau sarana lain masuk ke lokasi drilling

Lokasi drilling di PT. Telen Orbit Prima berada di dalam

lokasi tambang dengan tingkat aktivitas lalu lintas tambang

cukup padat dan tak jarang lokasi drilling berada di tepi jalur

hauling tambang. Maka terdapat potensi untuk adanya sarana

atau unit lain yang masuk ke lokasi drilling yang dapat

menabrak mesin drilling yang sedang melakukan drilling

lubang ledak.

f) Bahaya sudut kemiringan lokasi

Bahaya dari kemiringan lokasi adalah mesin drilling

rebah, ini dapat terjadi pada saat posisi parkir, traveling dan

saat drilling dengan sudut kemiringan yang cukup besar atau

melebihi sudut kemiringan yang diijinkan maksimal 300.

Selain itu bahaya rebah juga dapat dipicu oleh keadaan tanah

yang labil sehingga mesin drilling tidak lagi dalam posisi

keseimbangan yang baik.

Hal ini dapat menyebabkan mesin drilling rebah, mesin

drilling yang rebah menimpa mesin drilling yang lain atau

manusia yang berada disekitarnya.

g) Bahaya kebocoran hidrolik tower

Bahaya kebocoran ini dapat terjadi akibat aktivitas

seringnya naik turunya tower drilling. Sehingga berpotensi

menyebabkan terjadinya kebocoran hidrolik yang apabila


commit to user

67

terjadi, hal tersebut dapat menyebakan turunya tower drilling

secara cepat dan dapat menyebabkan patahnya tower drilling

(property damage) selain itu tekanan oli dari kebocoran dapat

mencemari lingkungan di sekitarnya.

h) Antar mesin drilling di area drilling

Bahaya yang timbul antar mesin drilling yaitu

kemungkinan terjadinya tabrakan antar unit drilling sendiri

pada saat melakukan drilling lubang ledak di area drilling.

Di PT. Telen Orbit Prima dalam melakukan drilling

menggunakan 3 unit mesin drilling sehingga apabila lokasi

drilling sempit, potensi untuk saling bertabrakan dapat terjadi.

i) Bahaya saat perpindahan lokasi titik drilling

Potensi bahaya yang terjadi saat mesin drilling melakukan

pindah lokasi titik drilling yang satu ke titik drilling

selanjutnya adalah patahnya rod (drilling) karena saat

melakukan pindah lokasi posisi rod belum dinaikkan.

2) Aktivitas Blasting

a) Bahaya fly rock

Fly rock merupakan batuan yang terlempar ke udara

hentakan ledakan dengan radius tertentu. Untuk bahaya dari

fly rock ini mempunyai potensi yang tinggi yang dapat

menimpa unit/peralatan dan juga dapat menimpa manusia

yang berada di area peledakan.


commit to user

68

b) Bahaya getaran

Bahaya yang dihasilkan dari peledakan yang lain adalah

timbulnya getaran yang keras dan dengan radius yang cukup

jauh. Getaran yang dihasilkan dari peledakan disebut ground

vibration dengan kekuatan dan radius tertentu mampu

merobohkan bangunan instalasi perusahaan maupun bangunan

masyarakat sekitar tambang. Getaran yang berlebihan dapat

terjadi karena tidak adanya free face atau terdapat genangan

air.

c) Bahaya gas beracun

Gas beracun tersebut berasal dari aktivitas blasting, yaitu

kemungkinan berupa smoke atau fume. Fume umumnya

berwarrna kuning dan berbahaya karena sifatnya beracun.

Sedangkan smoke merupakan gas tidak berbahaya karena

hanya terdiri dari uap atau asap yang berwarna putih.

Timbulnya gas yang beracun ini dapat terjadi karena

beberapa faktor diantaranya perbandingan komposisi

Ammonium Nitrate dengan Fuel Oil yang tidak sesuai atau

juga bisa terjadi karena injeksi (adanya air yang masuk).

1) Gas tidak beracun : uap air (H2O), Karbondioksida

(CO2), dan Nitrogen (N2)

2) Gas yang beracun : Nitrogen monoksida (NO), Nitrogen

Oksida (NO2), dan Karbon Monoksida (CO) .


commit to user

69

d) Misfire

Misfire adalah suatu aktivitas peledakan menunjukkan

ketidaksinambungan yang tidak dapat diperbaiki atau

sebuah lubang ledak atau bagian dari sebuah lubang

ledak gagal meledak pada saat peledakan, hal ini tentu sangat

membahayakan bagi orang yang berada di sekitar area

blasting misalnya para blaster karena memeriksa hasil

peledakan untuk memastikan semua bahan peledak telah habis

terpakai saat peledakan setelah 5 menit pasca peledakan,

apabila ada misfire harus segera menginformasikan ke

koordinator peledakan, apakah akan diledakan ulang atau

dilakukan bloking area terlebih dahulu karena tidak menutup

kemungkinan ketiaka dilakukan pengecekan pada lubang

peledakan, lubang tersebut dapat meledak.

e) Premature blast

Premature blast merupakan suatu kejadian dimana bahan

peledak meledak sebelum diledakkan dan tanpa adanya

kontrol. Premature blast dapat terjadi ketika saat charging

atau stemming yaitu ketika kabel in hole delay tersangkut

pada ban unit MMU (Mobile Mixing Unit) sehingga booster

mendapat tarikan dan hentakan secara tiba-tiba serta kuat

sehinnga menyebabkan detonator meledak, selain itu juga


commit to user

70

dapat terjadi saat ada sambaran arus kuat berupa petir yang

dapat menyebabkan premature blast.

f) Bahaya Air Blast

Air blast merupakan efek yang dihasilkan dari blasting

yaitu berupa hempasan udara yang sangat cepat dan kuat yang

dihasilkan oleh lemparan energi peledakan. Hempasan udara

ini dapat berbahaya bagi para crew blast, blaster atau orang

yang berada di lokasi peledakan karena dapat menyebabkan

cidera.

g) Bahaya Noise

Noise yaitu berupa suara ledakan kuat yang dihasilkan

oleh lemparan energi peledakan. Hempasan suara ini dapat

menggangu masyarakat sekitar bahkan dapat merusak

bangunan sekitar dan juga menggangu pendengaran.

h) Bahaya kontaminasi bahan kimia

Bahaya ini bersumber dari penggunaan bahan peledak

ANFO yang dapat terhirup, tertelan atau masuk lewat kulit.

Biasanya pada aktivitas pembongkaran dan pencampuran

ANFO serta pada saat charging bahan peledak.

i) Bahaya kecelakaan

Kecelakaan dapat terjadi pada sarana yang membawa

aksesoris atau juga pada unit MMU (Mobile Mixing Unit)

baik pada saat menuju atau keluar tambang atau juga pada


commit to user

71

saat berada dilokasi peledakan. Kecelakaan ini dapat terjadi

karena kondisi tidak aman seperti jalur tambang crowded atau

jalan yang amblas dan sempit dan tindakan tidak aman seperti

mendahului unit lain atau memakai radio berlebihan.

j) Bahaya paparan panas matahari

Bahaya paparan panas ini sebagian besar berasal dari

panas terik matahari yang diterima para crew blast atau

blaster yang dapat menyebabkan kelelahan kerja atau

gangguan kesehatan seperti dehidrasi/heat stress baik pada

saat charging, primming, stemming, proses perangkaian,

peledakan sampai pengecekan setelah peledakan.

k) Bahaya terperosok ke lubang ledak

Bahaya ini sangat berpotensi bagi crew blast, yaitu kaki

dari crew blast terperosok atau masuk ke dalam lubang ledak.

Kejadian ini kemungkinan terjadi pada saat pengecekan hasil

drilling, pada saat charging, primming atau stemming.

l) Bahaya tumpahan bahan kimia

Bahaya ini bersumber pada proses pembongkaran

Ammonium Nitrate, mixing bahan peledak, pengisian lubang

ledak, pengangkutan ANFO ke area blasting dan

pengangkutan sisa ANFO yang sisa tidak terpakai.


commit to user

72

m) Bahaya pengangkutan aksesoris

Potensi bahaya ini terjadi pada aktivitas pengangkutan

aksesoris baik yang berupa booster, in hole delay, surface

delay dan electric detonator. Dalam hal ini aksesoris di atas

sangatlah rentan terhadap gesekan, tekanan atau tarikan yang

dapat memicu timbulnya peledakan. Maka oleh sebab itu

dalam pengangkutan aksesoris sangat perlu memperhatikan

cara penumpukan, cara peletakan dan cara pengeluarannya

serta tempat pengangkutannya.

n) Bahaya sambaran arus liar atau sambaran petir

Bahaya sambaran arus kuat liar seperti petir sangat

berpotensi menyebabkan peledakan yang tidak terkontrol atau

meledak sendiri. Dan ini sangat berbahaya apabila ada orang

atau unit yang saat itu berada di lokasi peledakan.

o) Bahaya saat pengecekan hasil peledakan

Bahaya yang berpotensi terjadi saat para blaster

melakukan pengecekan lokasi peledakan setelah dilakukan

peledakan adalah bahaya terperosoknya blaster pada lubang

atau fragmentasi dari hasil peledakan.

b. Penilaian Risiko (Risk Assessment)

PT. Telen Orbit Prima melakukan penilaian risiko mengacu pada

prosedur Identifikasi Aspek Dan Dampak Lingkungan Keselamatan &

Kesehatan Kerja Nomor Dokumen (002-SHD-201) dan Instruksi


commit to user

73

Petunjuk Pengisian & Penilaian Aspek LK3 Nomor Dokumen

(002-SHD-301). PT. Telen Orbit Prima dalam melakukan penilaian

risiko menggunkan formula :

Risiko (Risk) = Peluang (Probability) x Keparahan (Consequence).

Keduanya berbanding lurus dengan nilai risiko itu sendiri,

semakin besar nilai kemungkinan dan keparahan maka tingkat

risikonya pun juga akan semakin tinggi.

1) Peluang (Probability)

Merupakan kemungkinan terjadinya suatu bahaya atau paparan.

Tabel 1. Nilai Probability

Nilai Deskripsi Penjelasan Frekuensi Kemungkinan

terjadi

1 Jarang

Hanya terjadi

dalam kondisi

luar biasa

Dalam

kasus

khusus

< 10

2 Kemungkinan

kecil

Dapat terjadi

suatu kali

Setiap 10

tahun 10%-20%

3 Sedang

Terjadi dalam

beberapa

khasus

Setiap 3

tahun 20%-55%

4 Kemungkinan

terjadi

Hampir selalu

terjadi

Setiap

tahun 55%-90%

5 Hampir pasti

terjadi Selalu terjadi Setiap saat 90%-100%

Sumber : Prosedur Identifikasi Aspek Dan Dampak Lingkungan

Keselamatan & Kesehatan Kerja (002-SHD-201)

2) Keparahan (Consequence)

Merupakan tingkat keparahan suatu bahaya atau paparan yang

terjadi dalam suatu waktu tertentu.


commit to user

74

Tabel 2. Nilai Consequence

Nilai Diskripsi

Nilai

untuk

uang

Kesehatan &

Keselamatan Lingkungan

Lingkungan/

Sosial Reputasi

1 Tidak

penting

< Rp 100

ribu Tidak ada luka

Polusi ringan

Tingkat

rendah,

gangguan

ringan

Dilaporkan

di koran

pinggiran

(bukan di

halaman

utama)

2 Ringan Rp 100 ribu

– Rp 1 juta Luka ringan

Kerusakan

lingkungan

kecil

Gangguan

jangka

pendek

Dilaporkan

di koran

pinggiran

3 Sedang Rp 1 juta -

Rp 10 juata

Luka LTI s/d

Permanen

Polutan yang

dilepaskan

cukup

signifikan

Masalah

sosial lebih

panjang,

gangguan 1

minggu

Dilaporkan

di koran

lokal (bukan

halaman

utama)

dan/atau

penyelidikan

regional.

4 Berat Rp 10 juta –

Rp 100 juta

Luka

menyebakan

cacat atau

fatalitas tunggal

Memiliki

dampak

penting

jangka

panjang

Gangguan

dan dampak

sosial sangat

serius,

gangguan

operasi 1

bulan

Dilaporkan

di TV lokal

dan/atau

penyelidikan

departemen

5 Bencana > Rp 100

juta

Multyple

fatality

Bencana,

dampak

penting pada

lingkungan

jangka

panjang

Kerusakan tidak

dapat

ditanggulangi,

gangguan

operasi

beberapa bulan

Dilaporkan

di TV

nasional

(berita

utama)

dan/atau

penyelidikan

pemerintah



3) Risiko (Risk)

Di PT. Telen Orbit Prima dalam melakukan penilaian risiko

menggunakan formula :


commit to user

75

Risiko (Risk) = Peluang (Probability) x Keparahan (Consequence).

Dengan tingkat risiko “Extrem” yang menjadi prioritas utama,

“High”, “Medium” dan “Low”.

Tabel 3 : Penggolongan Nilai Risiko P

roba

bili

ty

Penilaian Risiko

5 5 (Medium) 10 (High) 15 (High)

20 (Extrem)

25 (Extrem)

4 4 (Low) 8 (Medium) 12 (High) 16 (High)

20 (Extrem)

3 3 (Low) 6 (Medium)

9 (Medium) 12 (High) 15 (High)

2 2 (Low) 4 (Low) 6 (Medium)

8 (Medium) 10 (High)

1 1 (Low) 2 (Low) 3 (Low) 4 (Low) 5 (Medium)

1 2 3 4 5

Consequence



c. Pengendalian Risiko

Pengendalian risiko yang dilakukan PT. Telen Orbit Prima adalah

dilakukan dengan 2 tahapan :

1) Pengendalian awal (Existing Control)

Pengendalian awal dinilai melalui peninjauan ulang apakah

suatu pengendalian dapat menurunkan tingkat bahaya dari

medium menjadi low. Jadi pengendalian tersebut berhasil dan

dapat diterima (acceptable risk).

2) Pengendalian Tambahan (additional controls)

Dilakukan apabila pengendalian awal terhadap suatu bahaya

tidak dapat diterima setelah dilakukan review (non acceptable

risk). Maka sebab itu perlu dilakukan pengendalian tambahan


commit to user

76

untuk menurunkan tingkat risiko ke kriteria yang dapat diterima

(acceptable risk).

B. Pembahasan

Penerapan HIRARC dalam aktivitas drilling dan blasting selama ini yang

baru dilakukan adalah manajemen risiko aktivitas blasting, untuk aktivitas

drilling belum dilakukan. Oleh sebab itu penulis dalam kegiatan Magang ini

melakukan analisis dan menyusun HIRARC untuk aktivitas drilling bersama

dengan Departemen Produksi sesuai dengan Prosedur Indentifikasi Bahaya

dan Dampak Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (002-SHD-201)

yang sesuai dengan SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan

Pengendalian Resiko”, OSHAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 “Hazard

Identification, Risk Assessment, and Determining Controls dan ISO 14001 :

2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”. Serta tindakan pengendalian

dilakukan berdasarkan skala prioritas dari semua potensi bahaya yang ada.

1. Manajemen Aktivitas Drilling

Adapun hasil identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian risiko

pada aktivitas drilling di PT. Telen Orbit Prima site Buhut adalah sebagai

berikut :

a. Bahaya dari panjang dan manuver mesin drilling.

Potensi bahaya tertabrak/menabrak unit lain saat travelling, dengan

penilaian risiko consequence: 3 dan probability : 2 sehingga nilai

risikonya : 6 (Medium).


commit to user

77

Pengendalian administratif dengan cara :

1) Operator yang mengoperasikan harus benar-benar melalui dan

lulus serta bersertifikasi Operational Training Development

(OTD).

2) Operator selalu melakukan komunikasi 2 arah ketika memasuki

jalur tambang dengan unit lain yang berada di sekitar mesin

drilling. Ketika akan melakukan manuver seperti belok

memperhatikan jarak aman bermanuver karena panjang mesin

drilling mencapai lebih dari 9 m lebih dengan area manuver

15 m.

Langkah pengendalian yang diambil diatas telah sesuai dengan

peraturan yang tercantum dalam Kepmentamben Nomor :

555.K/26/M.PE/1995 yaitu pasal 142 tentang Persyaratan dan

Kewajiban Pengemudi. Dimana salah satu syarat untuk menjadi

seorang operator di PT. Telen Orbit Prima adalah harus lulus serta

bersertifikasi OTD (Operational Training Development) dan hal

tersebut telah sesuai Kepmentamben yaitu “ditunjuk oleh Kepala

Teknik Tambang untuk mengemudikan kendaraan tertentu dan telah

mendapatkan pelatihan dan dinyatakan mampu mengemudi oleh

Kepala Teknik Tambang”.

b. Bahaya di front drilling

Potensi mesin drilling amblas, dengan penilaian risiko consequence :

2 dan probability : 3 sehingga nilai risikonya : 6 (Medium).


commit to user

78

Pengendalian yang dilakukan secara rekayasa teknik :

1) Perataan lokasi dengan mengunakan mesin dozer.

2) Memastikan front drilling mampu menahan beban dari mesin

drilling.

Untuk mengendalikan bahaya amblas di front drilling tindakan

yang dilakukan PT. Telen Orbit Prima telah sesuai dengan Undang–

undang No 1 tahun 1970 pasal 3 ayat (1) huruf a, tentang syarat –

syarat keselamatan kerja yaitu mencegah dan mengurangi kecelakaan

kerja. Jadi tindakan yang pilih dengan perataan lokasi terlebih dahulu

dengan unit dozer merupakan tindakan mencegah dan mengurangi

kecelakaan kerja.

c. Bahaya debu batuan, serpihan dan pecahan batu.

1) Potensi terjadinya ganguan pernapasan dengan penilaian risiko :

consequence : 3 dan probability : 3 sehingga nilai risikonya : 9

(Medium).

Pengendalian yang dilakukan secara :

a) Rekayasa Teknik

Pengendalian secara rekayasa teknik dengan cara injeksi

air pada rod serta pemberian cover pelindung (dust

collector) pada ujung bawah tower agar debu batuan,

serpihan dan pecahan batu tidak bertebangan dengan

bebas tetapi dapat direduksi dengan cover tersebut.


commit to user

79

b) Alat Pelindung Diri

Pengendalian secara APD dengan cara memakai masker

dan safety glass bagi orang yang berda di sekitar area

drilling. Seperti pengawas lapangan/Group Leader.

2) Potensi jarak pandang terbatas dengan penilaian risiko


(Medium).

Pengendalian yang dilakukan secara Rekayasa Teknik yaitu

pada cabin operator kacanya tertutup dan diberi wipper agar

debu yang menghalangi pandangan dapat dibersihkan.

Berkaitan dengan bahaya dari debu yang dapat menghalangi

pandangan cabin operator, tindakan pengendalian dengan memasang

wipper pada kaca telah sesuai dengan peraturan Kepmentamben No :

555.K/26/M.PE/1995 pasal 140 ayat (13) yaitu “kabin kendaraan

harus dirancang atau dilengkapi alat yang dapat melindungi

pengemudi dari kebisingan, debu atau asap knalpot yang berlebihan”.

Dan juga untuk APD yang digunakan sesuai dengan Kepmentamben

No 555.K/26/M.PE/1995 pasal 81 tentang Pencegahan yang

berhubungan dengan masalah pengendalian debu, pasal 83 tentang

Alat Pelindung Diri.


commit to user

80

d. Bahaya kebisingan

Potensi gangguan pendengaran serta komunikasi terganggu dengan

penilaian risiko consequence : 2 dan : probability 3 sehingga nilai

risikonya : 6 (Medium). Pengendalian yang dilakukan secara :

1) Rekayasa Teknik

Rekayasa teknik yang dilakukan pada kabin operator telah

dirancang oleh produsen mesin drilling dapat meredam

kebisingan hingga 80 dB, untuk mengatasi gangguan

komunikasi dapat dilakukan dengan cara memakai alat bantu

berupa headset yang dipasang pada radio komunikasi. Sehingga

gangguan komunikasi karena kebisingan yang ditimbulkan

mesin drilling dapat direduksi.

2) Alat Pelindung Diri

Pengendalian secara APD untuk mengurangi gangguan

pendengaran dengan cara pemakaian earplug atau earmuff bagi

pengawas yang berada di sekitar.

Intensitas kebisingan pada mesin drilling belum diketahui karena

belum dilakukan pengukuran, akan tetapi untuk mesin drilling

Sandvik, pada cabin telah dirancang untuk mampu meredam bising

sampai 80 dB. Pengendalian yang dipilih diatas baik secara rekayasa

teknik maupun APD dilakukan untuk mengurangi potensi bahaya

yang timbul akibat kebisingan yang dihasilkan mesin drilling.

Tindakan tersebut telah sesuai dengan Permenakertrans


commit to user

81

No. Per.01/MEN/1980 pasal 66 ayat (1) “tenaga kerja yang mengebor

tanah harus selalu dilindungi dari bahaya kejatuhan benda, bahaya

debu, uap, gas, kebisingan dan getaran”.

e. Bahaya sudut kemiringan lokasi

1) Potensi mesin drilling rebah dengan penilaian risiko


(Medium) Pengendalian yang dilakukan secara :

a) Rekayasa Teknik

Pengendaliannya dengan cara sebelum melakukan drilling

lokasi drilling dilakukan perataan dengan unit dozer

terlebih dahulu. Pada ruang operator dipasang alat untuk

mengetahui posisi kemiringan mesin drilling untuk

mengetahui besar sudut kemiringan yang saat ini dia

berada.

b) Administratif

Operator pada saat drilling, traveling atau parkir selalu

memperhatikan lokasinya terutama sudut kemiringan

lokasi. Tidak memaksakan unit untuk tetap melaju di

lokasi dengan kemiringan lebih dari 300 .

2) Potensi mesin drilling rebah menimpa mesin drilling atau orang

yang berada disekitarnya, dengan penilaian risiko consequence :



commit to user

82

Pengendalian yang dilakukan secara Rekayasa Teknik adalah

lokasi drilling dalam posisi miring, tetapi di bawah 300

maka

jarak aman antar mesin drilling harus diperhatikan minimal 2x

panjang mesin drilling saat mengangkat tower.

3) Potensi operator mengalami cidera dengan penilaian risiko


(Medium).

Pengendalian yang dilakukan secara Alat Pelindung Diri adalah

untuk melindungi operator dari kemungkinan rebahnya mesin

drilling, maka operator harus selalu mengenakan sabuk

pengaman.

Pengendalian yang berhubungan dengan kemiringan jalan sesuai

dengan peraturan Kepmentamben No 555.K/26/M.PE/1995 pasal 141

tentang Jalan Darat ayat (2) yang berbunyi “Radius minimum dan

kemiringan jalan maksimum, harus sesuai dengan kemampuan

kendaraan yang dipakai”. Jadi untuk pengendalian bahaya agar mesin

drilling tidak rebah karena kemiringan lokasi maka operator harus

memperkirakan radius minimum dan kemiringan lokasi maksimum,

harus sesuai dengan kemampuan mesin drilling. Kemudian

berhubungan dengan APD berupa pemakaian seat belt telah sesuai

dengan Kepmentamben No 555.K/26/M.PE/1995 pasal 140 tentang

Konstruksi dan Peralatan Kendaraan ayat (15) “Kendaraan yang

dioperasikan pada daerah berpotensi bahaya terguling dan kejatuhan


commit to user

83

benda maka harus :” huruf b “dilengkapi dengan sabuk pengaman

harus baik untuk pengemudi maupun penumpang”.

f. Antar mesin drilling di area drilling

Potensi tabrakan antar mesin drilling di area drilling dengan penilaian

risiko consequence : 3 dan probability : 2 sehingga nilai risikonya : 6

(Medium).

Pengendalian yang dilakukan administratif dengan cara :

1) Sebelum melakukan drilling, antara operator harus melakukan

koordinasi, pembagian lokasi serta pola arah drilling terlebih

dahulu.

2) Untuk menghindari terjadinya kecelakaan antar mesin drilling di

lokasi drilling, maka antar operator mesin drilling harus saling

melakukan komunikasi dengan operator mesin drilling yang lain

ketika akan berpindah lokasi.

Dengan dilakukan penilaian risiko dan upaya pengendaliannya,

maka diharapkan potensi tabrakan antar mesin drilling dapat

dikurangi. Maka hal ini sesuai dengan Undang–undang No 1 tahun

1970 tentang Keselamtan Kerja pasal 3 ayat (1) huruf a “mencegah

dan mengurangi kecelakaan”.

g. Bahaya saat pindah lokasi titik drilling

Potensi rod bengkok atau patah dengan penilaian risiko consequence :




commit to user

84

1) Memasang alat automatic engine stop pada mesin drilling, jadi

ketika rod drilling belum dinaikan dan mesin drilling jalan

pindah lokasi, secara otomatis mesin akan stop.

2) Memasang alarm otomatis dengan prinsip kerja sama dengan

automatic engine stop hanya bedanya disini berupa alarm yang

berbunyi.


maka diharapkan potensi rod bengkok atau patah dapat dikurangi.

Maka hal ini sesuai dengan Undang–undang No 1 tahun 1970 tentang

Keselamatan Kerja pasal 3 ayat (1) huruf a “mencegah dan

mengurangi kecelakaan”.

h. Bahaya kebocoran hidrolik tower

1) Potensi tower drilling patah karena turun secara cepat dan tiba –

tiba, dengan penilaian risiko consequence : 4 dan probability : 2

sehingga nilai risikonya : 8 (Medium).


a) Operator melakukan P2H (Pelaksanaan Pemeriksaan

Harian) secara rutin setiap awal shift termasuk bagian

hidrolik.

b) Segera melakukan penggantian spare part yang sudah

tidak berfungsi dengan semestinya dan memperhatikan

jangka waktu pemakaiannya.


commit to user

85

c) Melakukan maintenance secara berkala dan terjadwal

dengan pasti.

d) Operator melakukan pekerjaan drilling dengan mengacu

prosedur kerja/SOP yang ada.

2) Potensi pencemaran lingkungan karena kebocoran oli dengan

penilaian risiko consequence : 2 dan probability : 2 sehingga

nilai risikonya : 4 (Low).

Pengendalian yang dilakukan administratif dengan cara segera

menghentikan pekerjaan apabila mengetahui ada kebocoran atau

rembesan oli pada hidrolik.

Pengendalian yang dipilih yang berkaitan dengan pemeriksaan

berkala telah sesuai dengan Kepmentamben No 555.K/26/M.PE/1995

pasal 213 tentang Pemeriksaan ayat (1) “Semua permesinan dan

peralatan harus diperiksa secara berkala sesuai dengan jadwal yang

ditetapkan oleh Kepala Teknik Tambang”. Selain itu juga pada

pengendalian melakukan P2H secara rutin setiap awal shift telah

sesuai dengan pasal 232 tentang Pencegahan Umum ayat (4)

disebutkan "Sebelum memulai pekerjaan pada setiap permulaan gilir

kerja, pekerja tambang harus memeriksa dan memastikan bahwa

peralatan dalam keadaan aman untuk digunakan. Kondisi tidak aman

dan tindakan penanggulangan yang dilakukan harus dicatat di dalam

buku pemboran.”


commit to user

86

i. Bahaya unit atau sarana lain masuk ke lokasi drilling

Potensi menabrak mesin drilling yang sedang beroperasi dengan

penilaian risiko consequence : 2 dan probability : 2 sehingga nilai

risikonya: 4 (Low).

Pengendalian yang dilakukan secara Administratif :

1) Pemasangan rambu peringatan di area drilling berupa tulisan

“Dilarang Masuk Drill Area”.

2) Pembuatan bundwall di sekeliling area drilling,

3) Pemasangan safety line di sekeliling area drilling.

Pengendalian yang dilakukan dengan memasang rambu-rambu

telah sesuai dengan Kepmentamben No 555.K/26/M.PE/1995 pasal

146 tentang Peraturan Angkutan. Didalam pasal 146, disebutkan

tentang tata cara pemasangan rambu – rambu di lokasi tambang.

2. Manajemen Aktivitas Blasting

Hasil identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian risiko pada

aktivitas drilling di PT. Telen Orbit Prima site Buhut sebagai berikut :

a. Bahaya kecelakaan (jalan tambang)

Potensi tabrakan dengan unit lain dengan penilaian risiko consequence

: 4 dan probability : 3 sehingga nilai risikonya : 12 (High)

Pengendalian yang dilakukan dengan :

1) Rekayasa Teknik

Pengendalian mengenai masalah jalan tambang rawan terjadi

kecelakaan dan dalam hal ini juga harus bekerja sama dengan


commit to user

87

Departemen GMP terutama mine plan, karena mine plan disini

sebagai perancang/pendesain jalan yang ada di tambang. Untuk

dari sisi keselamatan ada beberapa kriteria seperti lebar jalan

3,5x unit terbesar yang melalui jalan tersebut, apabila luas lokasi

tidak mencukupi maka dibuat satu jalur (satu arah) dengan lebar

tidak >2x lebar unit terbesar yang melalui jalan tersebut, disisi

jalan dilengkapi bundwall setinggi ¾ ban unit terbesar yang

melalui jalan tersebut, pembuatan saluran drainase atau paritan,

perhitungan kemiringan jalan serta pemasangan rambu.

2) Administratif

Perlu diadakan training bagi para driver seperti Difensive

Driving secara rutin. Driver harus mengikuti tes tertulis terlebih

dahulu dan praktek, serta mempunyai KIMPER (Kartu Ijin

Mengemudi Perusahaan), untuk unit A2B dengan keterangan

lulus OTD yang sesuai dengan area dan unit yang dioperasikan,

melakukan P2H di awal shift serta melakukan penggunaan radio

komunikasi seperlunya saja dan apabila akan melakukan

overtaking harus melakukan komunikasi 2 arah, jangan

mendahului sebelum mendapatkan ijin dari unit yang akan

didahului. Dan untuk semua unit yang berada di area

PT. Telen Orbit Prima harus lulus uji Comisioning, mempunyai

sistem penggerak 4 WD (dobel gardan), dilengkapi lampu


commit to user

88

rotary, radio serta bendera sesuai dengan Prosedur

“Pengoperasian Kendaraan Unit” (013-SHD-212).


Sebagai pengendalian secara APD yaitu dengan cara pemakaian

seat belt (sabuk pengaman) serta di beberapa unit dilengkapi

dengan air bag.

Pengendalian bahaya yang dipilih secara rekayasa teknik yang

berkaitan dengan jalan tambang telah sesuai dengan Kepmentamben

Nomor 555.K/26/M.PE/1995 pasal 141 tentang Jalan Darat, pasal 144

tentang Cara Kerja yang Aman dan pasal 146 tentang Kriteria

Angkutan, beberapa kriteria yang tercantum dalam peraturan tersebut

secara keseluruhan telah terpenuhi namun beberapa masih perlu upaya

peningkatan. Dan pengendalian di atas juga mengacu pada Prosedur

“Pengoprasian Kendaraan/Unit” (013-SHD-212) serta Prosedur “Jalan

dan Rambu Lalu Lintas Tambang” (028-SHD-226). Kemudian

berkaitan dengan pemilihan pengendalian secara Administratif telah

sesuai dengan pasal 142 tentang Persyaratan dan Kewajiban

Pengemudi, salah satunya yang telah dilakukan di PT. Telen Orbit

Prima adalah syarat untuk dapat mengemudikan sarana/unit selain

SIM adalah harus mempunyai KIMPER dan melalui Operational

Training Development. Hal ini telah memenuhi dan sesuai dengan

pasal 142 ayat (1) huruf c “telah mendapatkan pelatihan dan

dinyatakan mampu mengemudi oleh Kepala Teknik Tambang”. Yang


commit to user

89

terakhir adalah pengendalian secara Alat Pelindung Diri tentang

kewajiban penggunaan sabuk pengaman sesuai pasal 140 tentang

Kunstruksi dan Peralatan Kendaraan ayat (15) huruf b “Dilengkapi

dengan sabuk pengaman harus baik untuk pengemudi maupun

penumpang”.

b. Bahaya fly rock

Potensi fly rock menimpa pekerja/alat dengan penilaian risiko


(Medium).

Pengendalian yang dilakukan dengan cara :

1) Rekayasa Teknik

Pengendalian yang dapat dilakukan yaitu dengan cara

pembersihan area dari material bebas seperti boulder di area

blasting pada saat sebelum dilakukan drilling dengan

menggunakan unit dozer. Stemming yang tepat seperti material

yang digunakan untuk stemming dan penutupan yang rapat,

sehingga energi dari bahan peledak dapat terkurung cukup rapat

menghasilkan rekahan yang baik bukan menjadi fly rock.

Penentuan arah dan urutan ledakan yang tepat sesuai dengan

kondisi dan pola peledakan.

2) Administratif

Pengendalian ini dilakukan dengan cara melakukan peledakan

pada jam 11.00 – 13.00 yaitu pada saat rest time. Dengan


commit to user

90

melakukan peledakkan pada saat istirahat mempunyai beberapa

keuntungan, antara lain mempermudah evakuasi dan tidak

mengganggu jam produksi (lost time). Sesuai prosedur

peledakan juga bisa dilakukan pada jam 15.00 - 17.00, dengan

konsekuensi harus dilakukan evakuasi dan terjadi lost time.

Evakuasi yang dilakukan harus sesuai dengan prosedur

PT. Telen Orbit Prima, evakuasi jarak aman yaitu 300 m untuk

unit dan 500 m untuk manusia serta menempatkan road blocker

untuk memastikan area peledakan tidak ada unit atau orang yang

masuk dalam radius yang ditentukan, pemasangan bendera

untuk batas aman evakuasi, merah untuk area blasting, kuning

untuk unit, hijau untuk pekerja. Selain itu juga memberi

peringatan waktu peledakan dengan membunyikan sirine sesuai

dengan prosedur.

Pengendalian yang dilakukan baik secara rekayasa teknis dan

administratif untuk mengurangi bahaya dari flying rock diatas sesuai

dengan Undang–undang No 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja

pasal 3 tentang Syarat – Syarat Keselamatan, ayat (1) huruf a :

“mencegah dan mengurangi kecelakaan” dan huruf c “mencegah dan

mengurangi bahaya peledakan”.


commit to user

91

c. Bahaya Misfire

Potensi meledak saat blaster melakukan pengecekan hasil peledakan,

dengan penilaian risiko consequence : 4 dan probability : 2 sehingga

nilai risikonya : 8 (Medium).

Pengendalian yang dilakukan secara administratif yaitu sesuai dengan

Instruksi Penanganan Gagal Ledak (055 – PRO – 301) :

1) Kontrol dan pastikan telah terjadi Misfire pada pelaksanaan

peledakan.

2) Instruksikan kepada semua blocker untuk tetap mengaktifkan

blocker sampai penanganan misfire selesai, dan

menghubungi/berkoordinasi dengan pengawas PT. Telen Orbit

Prima.

3) Memeriksa rangkaian (line) dan lubang yang misfire untuk

memastikan awal rangkaian yang gagal ledak dan dilakukan 5

menit setelah peledakan pertama :

a) Apabila masih bagus lakukan Re-Blasting dan apabila

Surface Delay (TLD) misproduct/rusak maka dilakukan

pelepasan keep dan memotong tube, kemudian tempelkan

pada elektric detonator baru pada rangkaian ulang dan

ditanam di dalam tanah.

b) Apabila terjadi pada inhole delay dan line sudah tidak bagus

maka stemming-nya dikeluarkan dengan Stick/Compressor.

4) Apabila stemming berhasil dikeluarkan lakukan top primming.


commit to user

92

5) Apabila stemming tidak berhasil dikeluarkan maka lokalisir

lubang tersebut dan lakukan pengecekan jenis bahan peledak.

6) Jika ANFO maka lubang tembak disiram dengan air terus-

menerus sampai bahan peledak menjadi mandul.

7) Lakukan rangkai peledakan baru dan lakukan peledakan sesuai

Prosedur “Pelaksanaan Peledakan” (055-PRO-202)

8) Pastikan lubang tembak misfire ikut meledak dan aman.

9) Buatlah berita acara telah terjadi gagal ledak (misfire) dan

penanganannya ke Kepala Teknik Tambang atau yang mewakili.

10) Apabila tingkat terjadinya misfire dalam kurun waktu tertentu

tinggi, maka PT. Telen Orbit Prima harus melakukan investigasi

terhadap kontraktor yang menangani peledakan, dalam hal ini

adalah PAMA.

Instruksi penanganan gagal ledak (misfire) yang dilakukan

PT. Telen Orbit Prima diatas telah sesuai dengan apa yang termuat

dalam Kepmentamben No 555.K/26/M.PE/1995 pasal 79 yaitu

tentang Peledakan Mangkir ayat (1) dan (2). Walaupun telah ada

instruksi penanganan gagal ledak tetapi hal tersebut perlu dilakukan

tindakan pengendalian lanjutan untuk menurunkan tingkat risiko yang

ada, yaitu dengan cara melakukan investigasi atau evaluasi terhadap

pihak kontraktor PT. PAMA sebagai pelaksana peledakan OB.

Dengan investigasi dan evaluasi tersebut diharapkan dapat


commit to user

93

meningkatkan aspek dan kualitas keselamatan, sehingga kejadian

gagal ledak yang berpotensi menimbulkan bahaya dapat diminimalisir.

d. Premature blast

1) Potensi premature blast mengenai blast crew, dengan penilaian

risiko consequence : 4 dan probability : 2 sehingga nilai


Pengendalian yang dilakukan secara Administratif yaitu dengan

cara pembekalan tentang blasting di awal masuk kerja dan

mengisi SPDK (Surat Pelanggaran Disiplin Karyawan),

memberikan penjelasan cara perlakuan yang benar dan aman

saat merangkai, meletakan rangkaian booster (primming) pada

saat P5M atau safety talk. Serta pemberian papan pengumuman

“Dilarang Masuk Area Peledakan”, bagi para crew blast

dilarang membawa korek api, handphone, membawa dan

menggunakan radio, dilarang merokok atau membuat nyala api

pada jarak kurang 10 meter dari bahan peledak, serta pengaturan

waktu peledakan hanya dapat dilakukan saat cuaca cerah, tidak

diijinkan melakukan peledakan saat hujan atau berpotensi

banyak petir.

2) Potensi premature blast mengenai unit yang berada di area

peledakan dengan penilaian risiko consequence : 4 dan

probability : 2 sehingga nilai risikonya : 8 (Medium).


commit to user

94

Pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengurangi potensi

terjadinya premature blast yang disebabkan dari unit MMU

(Mobile Mixing Unit) yaitu dengan cara menempatkan 1 atau 2

orang yang bertugas sebagai pengawas dan pemberi aba – aba

atau arahan kepada driver saat berada di area blasting, memberi

instruksi kepada driver kemana arah yang aman untuk

menghindari unit MMU menginjak lubang yang terlah terisi

bahan peledak serta mencegah agar kabel in hole delay tidak

tersangkut di ban unit MMU.

Pemilihan pengendalian dari potensi bahaya premature blast

diatas telah sesuai dengan Undang–undang No 1 tahun 1970 pasal 3

ayat (1) huruf c “mencegah dan mengurangi bahaya peledakan”. Jadi

pengendalian secara rekayasa teknik dan administrasi untuk

mengurangi potensi terjadinya premature blast dapat tercapai.

e. Bahaya kontaminasi bahan kimia

Potensi menggangu kesehatan pekerja (crew blast) dengan penilaian

risiko consequence : 2 dan probability : 3 sehingga nilai risikonya : 6

(Medium)

1) Rekayasa Teknik

Rekayasa teknik yang dilakukan untuk mengurangi timbulnya

kontaminasi dengan bahan kimia, maka pada saat charging

ketika memasukan ANFO ke lubang ledak menggunakan hose

(selang).


commit to user

95

2) Administrasi

Pengendalian yang bisa dilakukan yaitu saat pembongkaran dan

pencampuran ANFO serta pada saat charging bahan peledak

para crew blast sebisa mungkin memperhatikan arah mata angin.

Diusahakan tidak melawan arah mata angin dan usahakan searah

dengan arah mata angin, hal ini bertujuan agar potensi untuk

terkontaminasi dengan bahan kimia karena hempasan angin

dapat diminimalisir. Hal ini dapat disampaikan saat P5M

(Pembicaraan 5 Menit) atau safety talk.

3) Alat Pelindung Diri (APD)

Yaitu dengan cara pada saat melakukan aktivitas pembongkaran

dan pencampuran ANFO serta pada saat charging bahan

peledak, crew blast selalu mengunakan APD berupa masker,

sarung tangan, helm, safety glass, pakaian kerja lengan panjang

dan celana panjang serta menggunakan safety shoes.

Pengendalian yang dipilih baik secara rekayasa teknik dan

administratif telah sesuai dengan Undang–undang no 1 tahun 1970

Bab III tentang Syarat - Syarat Keselamtan Kerja pasal 3 ayat (1)

huruf g “mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya

suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin,

cuaca, sinar radiasi, suara dan getaran”, huruf h “mencegah dan

mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik maupun

psikis, peracunan, infeksi dan penularan”. Dan untuk pengendalian


commit to user

96

sacara APD telah memenuhi Kepmentamben No 555.K/26/M.PE/1995

pasal 89 tentang Alat Pelindung Diri ayat (1), (2) dan ayat (3).

f. Bahaya paparan panas

Potensi terjadinya kelelahan kerja serta gangguan kesehatan

(dehidrasi) dengan penilaian risiko consequence : 2 dan probability :

4 sehingga nilai risikonya : 8 (Medium)


1) Administratif

Tindakan yang dapat dilakukan untuk mengatasi paparan panas

yaitu dengan cara penyediaan air minum bagi para crew blast di

lokasi blasting.


Untuk mengurangi paparan panas yang berlebihan maka para

crew blast dilengkapi dengan helm, pakaian kerja (lengan

panjang dan celana panjang) bereflektor, safety shoes, sarung

tangan serta pemakaian wide sun.

Usaha pengendalian yang dipilih saat ini baik secara Administrasi

dan Alat Pelindung Diri yang telah dilakukan dapat mengurangi

paparan panas serta risiko yang timbul akibat paparan panas dapat

direduksi seperti dehidrasi, heatstress atau heat crams. Hal tersebut

telah sesuai dengan Undang–undang no 1 tahun 1970 Bab III tentang

Syarat - Syarat Keselamtan Kerja pasal 3 ayat (1) huruf g “mencegah

dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu, kelembaban,


commit to user

97

debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar radiasi,

suara dan getaran”, huruf h “mencegah dan mengendalikan timbulnya

penyakit akibat kerja baik fisik maupun psikis, peracunan, infeksi dan

penularan”. Akan tetapi dalam hal monitoring dan pengukuran

mengenai berapa besar paparan panas/iklim kerja belum dilakukan,

jadi dalam hal ini belum memenuhi Permenakertrans No

PER.13/MEN/X/2011 tahun 2011 tentang Nilai Ambang Batas Faktor

Fisika dan Faktor Kimia di Tempat Kerja, Bab II NAB Faktor Fisika

pasal 4.

g. Bahaya lubang ledak

Potensi kaki crew blast terperosok masuk lubang ledak dengan



Pengendalian yang dilakukan administrasi dengan cara pemberian

tanda berupa pita disetiap lubang. Pemberian pita ini dilakukan pada

saat sounding, dengan perbedaan warna yaitu pita hijau untuk lubang

yang kering dan orange untuk lubang basah. Serta pada pita tersebut

diberi tulisan status ketinggian air serta kedalaman lubang. Penandaan

lubang dengan pita ini selain untuk memberi tanda status lubang juga

dapat mencegah terperosoknya para crew blast saat melakukan

charging, primming atau stemming.

Dengan dilakukannya pengendalian diatas berarti risiko terjadinya

kecelakaan crew blast terperosok lubang ledak dapat dikurangi, hal ini


commit to user

98

juga sesuai dengan Undang–undang No 1 tahun 1970 tentang

Keselamtan Kerja pasal 3 ayat (1) huruf a “mencegah dan mengurangi

kecelakaan”.

h. Bahaya tumpahan bahan kimia

Potensi terjadinya pencemaran lingkungan dengan penilaian risiko


(Medium).


1) Rekayasa Teknik

Pengendaliannya pada saat memindahkan Ammonium Nitrate

dari dalam gudang handak menggunakan forklift sedangkan

untuk mengangkat Ammonium Nitrate untuk proses mixing

menggunakan alat bantu berupa unit crane truck, ini bertujuan

untuk mengurangi potensi terjadinya tumpahan saat memindah

dan mengangkat Ammonium Nitrate. Pada saat mixing ANFO

dengan unit MMU, saat unit crane truck memasukkan

Ammonium Nitrate ke unit MMU, dibagian atas untuk

memasukkan Ammonium Nitrate harus dilengkapi semacam

corong seperti yang ada pada water tank. Sehingga

kemungkinan terjadinya tumpahan Ammonium Nitrate yang

dapat mencemari lingkungan dapat diminimalisir.


commit to user

99

2) Administratif

Tindakan pengandalian yang dilakukan secara administratif

adalah apabila terjadi tumpahan dengan cara melakukan

penanganan sesuai Material Safety Data Sheet (MSDS)

merupakan salah satu bentuk pengendalian resiko berkaitan

dengan bahan kimia B3 yaitu prosedur safety penanganan,

tumpahan, kebocoran dan limbah (Precaution for Safety

Handling and Use)

Upaya pengendalian diatas belum sepenuhnya terpenuhi seperti

pemasangan corong diatas unit MMU (Mobile Mixing Unit) untuk

pengisian Amonium Nitrate, akan tetapi selama ini PT. Telen Orbit

Prima telah mengupayakan untuk meminimalisir timbulnya

pencemaran tanah tersebut seperti pengangkatan AN di dalam gudang

handak menggunakan forklift dan untuk proses mixing, menggunakan

crane truck. Jadi usaha – usaha yang dilakukan untuk mengurangi

pencemaran tanah sesuai dengan Permen No 150 tahun 2000 tentang

Pengendalian Pencemaran Tanah untuk Produksi Biomassa, Bab V

Tata Laksana Pengendalian Bagian Pertama Pencegahan Kerusakan

Tanah, pasal 11 “Setiap penanggung jawab usaha dan/atau kegiatan

yang dapat menimbulkan kerusakan tanah produksi biomassa wajib

melakukan upaya pencegahan kerusakan tanah”.

http://it.ph.affinity.com/ctrack0.php?&cmpubid=oal12&cmsite=industrikimia.com&cmchannelid=&cmurl=http%3A%2F%2Findustrikimia.com%2Ftutorial%2Fsekilas-tentang-lembar-keselamatan-bahan-msds&cmref=http%3A%2F%2Findustrikimia.com%2Flegal%2Fkeputusan-menteri-tenaga-kerja-no-187men1999-tentang-pengendalian-bahan-kimia-berbahaya-di-tempat-kerja&cmoe=&cmoq=&cmvd=1366768-4201017&cmvc=null&cmtitle=Sekilas%20Tentang%20Lembar%20Keselamatan%20Bahan%20%28MSDS%29%20%7C%20Referensi%20Industri%20Kimia%20Indonesia&rnd=1291817032161&q=msds&at=XS&cmip=38&cmis=2&cmid=12&cmdt=p


commit to user

100

i. Bahaya pengangkutan aksesoris

1) Potensi terjadi premature blast dengan penilaian risiko


(Medium).

Pengendalian yang dilakukan dengan Administratif yaitu

dengan cara:

a) Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang mengeluarkan

petunjuk teknis untuk mengatur pengangkutan,

pemindahan atau pengiriman semua jenis bahan peledak

dan detonator di dalam atau disekitar wilayah kegiatan

usaha pertambangan sesuai dengan Kepmentamben

555.K/26/M.PE/1995 Bagian Kelima – Pengangkutan

pasal 72 tentang Ketentuan Pengangkutan ayat (4).

b) Memastikan urutan pengambilan dimulai dari

pengambilan pertama Ammonium Nitrat, kedua Dinamit,

ketiga Detonator. Mencegah terjadinya kerusakan bahan

peledak akibat salah dalam penyimpanan dan urut-urutan

pengambilan atau First In first Out (FIFO).

c) Memastikan kendaraan khusus (Mobil Box) pengangkut

Explosive dan Accessories disiapkan didepan pintu

gudang, kendaraan khusus tersebut harus memiliki pintu

dapat ditutup rapat dan dikunci, dan kendaraan tersebut

harus bebas dari benda-benda yang dapat menimbulkan


commit to user

101

nyala api atau ledakan serta didalam box harus dilapisi

alas kayu.

d) Explosives dan Accessories ditempatkan pada masing-

masing tempatnya dan tidak dibenarkan dicampur,

Ammonium Nitrate pada truck ( ANFO truck tersendiri),

dinamit dan detonator pada masing-masing box (kotak)

tersendiri dan pengawasan dilakukan sampai kendaraan

ditutup dan dikunci.

e) Dilarang mengangkut bahan peledak ke atau dari gudang

bahan peledak atau disekitar tambang kecuali dalam peti

aslinya yang keperluan itu. Apabila dalam pemindahan

bahan peledak dari peti aslinya ke dalam wadah tertutup

terdapat sisa maka sisa tersebut harus segera dikembalikan

ke gudang bahan peledak.

2) Potensi kecelakaan unit dengan penilaian risiko consequence : 4

dan probability : 2 sehingga nilai risikonya : 8 (Medium).

Pengendalian yang dilakukan secara Administratif dengan cara

melakukan pengawalan pada rombongan/unit yang membawa

accesories atau bahan peledak serta melakukan pengumuman

lewat radio, untuk unit lain yang berada di jalur yang akan

dilewati harap berhati – hati karena sedang dilakukan

pengawalan pengangkutan accesories atau bahan peledak


commit to user

102

Wujud pengendalian diatas telah terpenuhi, di PT. Telen Orbit

Prima telah membuat Prosedur Pengambilan, Pengeluaran,

Pengangkutan dan Pengembalian Explosive Accessories (Bahan

Peledak) Nomor Dokumen (056-PRO-203) dan referensi

penyusunannya pun juga telah sesuai dengan Kepmentamben

555.K/26/M.PE/1995 Bagian Kelima – Pengangkutan pasal 72 tentang

Ketentuan Pengangkutan.

j. Bahaya saat pengecekan hasil peledakan

Potensi blaster terperosok lubang bekas peledakan atau fragmentasi

dengan penilaian risiko consequence : 3 dan probability : 2 sehingga

nilai risikonya : 6 (Medium).


1) Memastikan batuan yang dipijak aman dari longsoran.

2) Saat menuruni jalan posisikan badan saat berjalan pada posisi

miring jangan searah dengan kemiringan.


Pengendalian secara APD dengan cara memakai safety shoes

untuk melindungi kaki dari runtuhan batuan.


maka diharapkan bahaya terperosok bekas lubang ledak atau

fragmentasi dari peledakan dapat dikurangi. Serta dengan pemakaian

safety shoes untuk bahaya kejatuhan atau terkena runtuhan dari batuan

dapat dihindarkan. Maka hal ini sesuai dengan Undang-undang No 1


commit to user

103

tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja pasal 3 ayat (1) huruf a

“mencegah dan mengurangi kecelakaan”.

k. Bahaya getaran

1) Potensi mengganggu masyarakat sekitar dengan penilaian risiko


(Low)

Pengendalian yang dilakukan :

a) Rekayasa Teknik

Pengendalian yang dilakukan dengan cara mengusahakan

pembentukan free face, untuk lubang yang terdapat

genangan air maka air tersebut disedot menggunakan unit

legra.

b) Administratif

Pengendalian yang dilakukan PT. Telen Orbit Prima yaitu

menginventarisasi pemukiman masyarakat yang berada

dalam radius 500 sampai dengan 1000 m.

2) Potensi merusak bangunan sekitar dengan risiko consequence : 1

dan probability : 2 sehingga nilai risikonya : 2 (Low).

Pengendalian yang dilakukan secara Administratif adalah

dengan selalu melakukan monitoring lingkungan dengan

menggunakan Blastmate untuk memantau berapa besar getaran

dan suara yang sampai di pemukiman penduduk desa terdekat,


commit to user

104

dalam hal ini PT. Telen Orbit Prima melakukan monitoring di

Desa Buhut.

Aspek yang tepat dari pengendalian ini adalah PT. Telen Orbit

Prima telah melakukan monitoring atau pengukuran ground vibration

menggunakan Blastmate pada lokasi pemukiman terdekat yaitu Desa

Buhut secara rutin setiap dilakukan peledakan. Dan hasil monitoring

selama ini yang telah dilakukan mengenai ground vibration

menunjukan hasil masih di bawah NAB Getaran yang dipersyaratkan

dalam peraturan Kepmen LH No 49 tahun 1996 tentang Baku Tingkat

Getaran. Daftar monitoring ground vibration terlampir pada lampiran

1. Serta pengendalian secara Rekayasa Teknik dengan mengusahakan

pembentukan free face sesuai dengan Undang–undang No 1 tahun

1970 pasal 3 ayat (1) huruf g “mencegah dan mengendalikan timbul

atau menyebarluasnya suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap,

gas, hembusan angin, cuaca, sinar radiasi, suara dan getaran”.

l. Bahaya gas beracun

Potensi meracuni pekerja (blaster) disekitar area peledakan dengan


risikonya : 4 (Low).

Pengendalian yang dilakukan :

1) Rekayasa Teknik

Pengendalian untuk mencegah terjadinya gas beracun dengan

cara perbandingan pencampuran yang tepat antara Ammonium


commit to user

105

Nitrat (AN) dengan Fuel Oil (FO) sebesar 94,5% banding 5,5%

sehingga dengan perbandingan yang tepat dapat mencegah atau

mengurangi timbulnya fume. Dan untuk mengantisipasi dari

adanya injeksi (masuknya air) maka sebelum pengisian lubang

ledak, dilakukan penyedotan air dengan unit legra.

2) Administratif

Dengan cara melakukan pengaturan waktu pengecekan hasil

setelah peledakan. Sesuai prosedur yang ada, untuk memeriksa

hasil peledakan untuk mernastikan semua bahan peledak telah

habis terpakai saat peledakan setelah 5 – 15 menit pasca

peledakan. Dengan tujuan agar konsentrasi gas hasil peledakan

dapat terurai dan berkurang.


Pengendalian dengan cara pemakaian masker bagi blaster saat

memeriksa hasil setelah peledakan.

Pengendalian bahaya gas beracun secara rekayasa teknik dan

administrasi yang dilakukan telah sesuai dengan apa yang tercantum

dalam Undang–undang No 1 tahun 1970 pasal 3 ayat (1) huruf c

“mencegah dan mengurangi bahaya peledakan” serta huruf g

“mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu,

kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca,

sinar radiasi, suara dan getaran”.


commit to user

106

m. Bahaya Air Blast

Potensi menyebabkan cidera para crew blast, blaster atau orang yang

berada di lokasi peledakan dengan penilaian risiko consequence : 1

dan probability : 4 sehingga nilai risikonya : 4 (Low).

Pengendalian yang dilakukan secara Administratif dengan cara

evakuasi yang dilakukan harus sesuai dengan prosedur PT. Telen

Orbit Prima, evakuasi jarak aman yaitu 300 m untuk unit dan 500 m

untuk manusia serta menempatkan para road blocker untuk

memastikan area peledakan tidak ada unit atau orang yang masuk.

Pengendalian yang dipilih dengan Administrasi dengan evakuasi

jarak aman, pada prinsipnya sesuai dengan Undang–undang No 1

tahun 1970 pasal 3 ayat (1) huruf c “mencegah dan mengurangi

bahaya peledakan”.

n. Bahaya Noise

1) Potensi mengganggu pendengaran dengan penilaian risiko


(Low).

Pengendalian yang dipilih secara Rekayasa Teknik dengan cara

pengaturan penutupan bahan peledak (stemming) yang rapat,

waktu tunda yang tidak terlalu pendek, pengaturan waktu

peledakan pada kondisi yang cerah sehingga efek hempasan bisa

terhempas ke arah vertikal sehingga tidak memantul ke bawah.

Karena apabila saat peledakan cuaca mendung dan berawan


commit to user

107

maka tekanan udara bagian atas permukaan lebih tinggi dari

pada tekanan udara di permukaan, jadi apabila cuaca mendung

noise tersebut lebih besar.

2) Potensi merusak bangunan sekitar dengan penilaian risiko


(Low)

Pengendalian Administratif melakukan monitoring tingkat noise

yang sampai ke pemukiman terdekat desa Buhut dengan

Blastmate. Sehingga efek dari noise dapat termonitoring secara

rutin.

Pada prinsipnya pengendalian yang dipilih telah efektif dilakukan

setiap kali akan dilakukan peledakan OB di lokasi tambang untuk

mengurangi timbulnya potensi noise. Pengendalian yang dipilih pada

prinsipnya sesuai dengan Undang–undang No 1 tahun 1970 pasal 3

ayat (1) huruf c “mencegah dan mengurangi bahaya peledakan”.

Selain itu monitoring yang dilakukan secara rutin menunjukan hasil

dibawah NAB. Jadi pemantauan tersebut telah memenuhi persyaratan

Permenakertrans Nomor Per.13/Men/X/2011 Tahun 2011 tentang

Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Faktor Kimia di Tempat Kerja,

BAB II NAB Faktor Fisika pasal 5 ayat (1) “NAB kebisingan

ditetapkan sebesar 85 decibel A (dBA)” dan ayat (2) “Kebisingan

yang melampaui NAB, waktu pemaparan ditetapkan sebagaimana

tercantum dalam Lampiran I nomor 2 Peraturan Menteri ini”.


commit to user

108

o. Bahaya sambaran arus listrik liar atau sambaran petir

Potensi terjadi premature blast dengan penilaian risiko consequence :

4 probability : 1 dan sehingga nilai risikonya : 4 (Low)


1) Substitusi

Pengendalian yang dilakukan dengan cara mengganti detonator

listrik yang rawan dengan arus liar dengan detonator non listrik

(nonel) yang lebih aman terhadap arus liar.

2) Administratif

Pengendalian secara administratif dapat dilakukan dengan cara

melakukan penyimpanan detonator listrik di dalam peti kayu

dan di kunci, hanya dibuka saat akan dilakukan peledakan. Serta

pemberian papan pengumuman “Dilarang Masuk Area

Peledakan”, bagi para crew blast dilarang membawa korek api,

handphone, membawa dan menggunakan radio komunikasi,

dilarang merokok atau membuat nyala api pada jarak kurang 10

meter dari bahan peledak, serta pengaturan waktu peledakan

hanya dapat dilakukan saat cuaca cerah, tidak diijinkan

melakukan peledakan saat hujan atau berpotensi banyak petir.

Pengendalian yang telah diterapkan di PT. Telen Orbit Prima

dengan mengganti detonator listrik menjadi detonator non listrik

merupakan pengendalian secara substitusi yang baik. Karena risiko

terjadinya premature blast disebabkan adanya sambaran arus liar


commit to user

109

dapat dinimalisir. Hal ini telah sesuai dengan apa yang tercantum

dalam Undang–undang No 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja

pasal 3 ayat (1) huruf c “mencegah dan mengurangi bahaya

peledakan”.

Untuk pembuatan HIRARC dalam format tabel baik untuk aktivitas

drilling maupun blasting terlampir pada lapiran 2 (HIRARC Aktivitas

Dirlling dan Blasting).

3. Pemenuhan SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan

Pengendalian Resiko”, OSHAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu “Hazard

Identification, Risk Assessment, and Determining Controls, dan ISO 14001

: 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”.

Penerapan manajemen risiko yang dilaksanakan di PT. Telen Orbit

Prima berdasarkan Prosedur Identifikasi Aspek dan Dampak Lingkungan

Keselamatan & Kesehatan Kerja Nomor Dokumen (002-SHD-201) dengan

mengacu pada beberapa standar yaitu : ISO 14001 elemen 4.3.1. Aspek

Lingkungan, OHSAS 18001 elemen 4.3.1. Perencanaan Untuk Identifikasi

Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko, serta SMK3 (Permenakertrans

No.Per-05/Men/1996) elemen 1.2. Tinjauan Awal K3.

Dalam SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi Bahaya, Penilaian dan

Pengendalian Resiko”, OSHAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 yaitu “Hazard

Identification, Risk Assessment, and Determining Controls dan ISO 14001

: 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental Aspects”, sumber bahaya yang

teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan tingkat risiko yang


commit to user

110

merupakan tolak ukur kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit

akibat kerja. Berdasarkan hasil penilaian tersebut sehingga dapat

teridentifikasi dan penentuan tindakan yang akan dilakukan terhadap setiap

risiko. Dari beberapa bahaya yang mempunyai tingkat risiko atau bahaya

tertentu yang bila tidak dilaksanakan pengendalian akan menyebabkan

terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja, untuk itu perusahaan

mempunyai konsekuensi untuk mengambil langkah pengendalian pada

proses tersebut dalam skala prioritas yang lebih besar. PT. Telen Orbit

Prima telah melakukan pengendalian secara substitusi seperti mengganti

detonator elektrik menjadi detonator non elektrik (nonel), rekayasa teknik

seperti mencegah fly rock dengan cara melakukan stemming secara rapat,

administrasi seperti pemberian training dan yang terakhir pemberian APD.

Perusahaan merencanakan pengelolaan dan pengendalian kegiatan-

kegiatan (drilling dan blasting) yang dapat menimbulkan risiko kecelakaan

kerja yang tinggi. Hal ini dapat dicapai dengan mendokumentasikan dan

menerapkan kebijakan standar bagi tempat kerja, prosedur, instruksi kerja,

penerapan ijin kerja apabila melaksanakan pekerjaan yang berpotensi

bahaya besar dan penggunaan alat pelindung diri yang disesuaikan dengan

potensi bahaya yang ada untuk mengatur dan mengendalikan risiko yang

ada pada aktivitas drilling dan blasting yang ada di PT. Telen Orbit Prima.

Hal tersebut sudah disesuaikan dengan SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi

Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Resiko”, OSHAS 18001 : 2007

klausul 4.3.1 yaitu “Hazard Identification, Risk Assessment, and


commit to user

111

Determining Controls dan ISO 14001 : 2004 klausul 4.3.1 “Enviromental

Aspects”.

Setelah pengendalian yang dilakukan selanjutnya langkah

implementasi untuk melaksanakan kontrol dari bahaya tersebut.

PT. Telen Orbit Prima dalam menerapkan langkah pengendalian dengan

melaksanakan kontrol yang telah ditetapkan. Penerapan langkah-langkah

pengendalian tersebut harus dilakukan agar bahaya kecelakaan maupun

penyakit akibat kerja tidak terjadi di PT. Telen Orbit Prima site Buhut

khususnya pada aktivitas drilling dan blasting. Penerapan pengendalian

tersebut ditetapkan pelaksanaannya oleh Kepala Departemen Produksi dan

sosialisasi serta implementasi prosedur/ instruksi/ standard untuk

mengontrol aspek penting, melaksanakan program yang telah disusun

sesuai objective & targetnya (Prosedur Indentifikasi Bahaya dan Dampak

Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja). Dalam penerapan

pengendalian tersebut harus juga melibatkan karyawan dengan

menerapkan, memantau dan pengukuran dari penerapan pengendalian

bahaya dengan cara memberi saran kepada supervisor maupun ke

departemen SHD sebagai pemantau pelaksanaan yang telah ditetapkan

tersebut.

Setelah dilakukan penerapan pengendalian tersebut, tindakan tinjauan

kembali atau mereview implementasi prosedur/ instruksi/ standard yang

telah dibuat dan review pelaksanaan program berdasarkan Activity Plan.

Memeriksa hasil program dan hasil operasional control yang telah


commit to user

112

dilaksanakan dan melihat pemenuhannya terhadap Peraturan LK3 dan

persyaratan lainnya. Kemudian mendokumentasikan laporan hasil program

yang telah selesai dan disimpan. PT. Telen Orbit Prima jangka waktu

untuk melakukan revisi dan review ulang Identifikasi Aspek LK3 setelah 1

(satu) tahun atau bila ada perubahan kondisi internal dan atau eksternal

perusahaan, dan untuk saat ini belum dilakukan revisi karena

PT. Telen Orbit Prima merupakan perusahaan baru dan untuk pembuatan

HIRARC di buat baru mulai bulan Agustus tahun 2011. Untuk semua

dokumen HIRARC disimpan oleh safety officer atau safety supervisor yang

telah diketahui oleh Departemen SHD di PT. Telen Orbit Prima, yang

semuanya telah tertuang dalam Prosedur Indentifikasi Bahaya dan Dampak

Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (002-SHD-201) yang

mengacu serta disesuaikan dengan SMK3 Elemen 3.3 “Identifikasi




Aspects”.


commit to user

113

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan di PT. Telen Orbit Prima

tentang penerapan HIRARC pada aktivitas drilling dan blasting di area

pertambangan batubara site Buhut, Kalimantan Tengah dapat diambil

kesimpulan sebagai berikut :

1. Potensi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian bahaya dalam aktivitas

drilling dan blasting di area pertambangan batubara PT. Telen Orbit Prima

Site Buhut adalah :

a. Aktivitas Drilling

1) Potensi bahaya : Bahaya dimensi mesin drilling, front drilling,

debu serpihan batu, kebisingan, unit lain, kemiringan lokasi,

antar mesin drilling, pindah titik drilling.

2) Penilaian risiko dengan tingkat risiko :

a) Medium adalah tertabrak/menabrak unit lain saat traveling,

mesin drilling amblas di front drilling, gangguan

pernapasan, (debu batuan, serpihan/pecahan batu),

pandangan terbatas (debu batuan, serpihan/pecahan batu),

ganguan pendengaran dan komunikasi, mesin drilling

rebah, mesin drilling rebah menimpa orang/unit lain,


commit to user

114

operator cidera, tower drilling patah, tabrakan antar mesin

drilling dan rod bengkok/patah.

b) Low adalah bahaya unit lain masuk menabrak mesin drilling

yang sedang beroprasi, pencemaran lingkungan karena

ceceran oli hidrolik yang bocor.

b. Aktivitas Blasting

1) Potensi bahaya : Bahaya fly rock, getaran, gas beracun, misfire,

premature blast, air blast, noise, kontaminasi bahan kimia,

kecelakaan, paparan matahari, terperosok lubang ledak,

pengangkutan aksesoris, sambaran arus liar/petir, pengecekan

hasil peledakan.

2) Penilaian risiko dengan tingkat risiko :

a) High adalah tabrakan dengan unit lain (jalan tambang).

b) Medium adalah fly rock menimpa pekerja/alat, fly rock

menimpa penduduk sekitar, misfire, premature blast,

kontaminasi bahan kimia, paparan panas, lubang ledak yang

belum di isi, pencemaran lingkungan (tumpahan bahan

kimia) premature blast, kecelakaan unit (pengangkutan

aksesoris), blaster terperosok lubang hasil

peledakan/fragmentasi (pengecekan hasil peledakan).

c) Low adalah mengganggu masyarakat sekitar, merusak

bangunan sekitar (ground vibration), gas beracun, airblast,

noise, premature blast (arus liar/petir).


commit to user

115

c. Pengendalian yang dilakukan berdasarkan skala prioritas dari

penilaian risiko semua potensi bahaya yang ada. Serta sesuai dengan

Undang–undang No 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja pasal

3 ayat (1), Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi

No.555K/26/MPE/1995 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja

di Pertambangan Umum pasal 66, 72, 79, 140, 141, 142, 144, 146,

213 dan 232 , Kepmenakertrans Nomor Per.13/Men/X/2011 Tahun

2011 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Faktor Kimia di

Tempat Kerja, Kepmen LH No 49 tahun 1996 tentang Baku Tingkat

Getaran, Permen No 150 tahun 2000 tentang Pengendalian

Pencemaran Tanah untuk Produksi Biomassa, Bab V Tata Laksana

Pengendalian Bagian Pertama Pencegahan Kerusakan Tanah.

d. Di PT. Telen Orbit Prima telah melakukan monitoring secara rutin

terhadap bahaya ground vibration danm noise di desa terdekat yaitu

desa Buhut dengan menggunakan alat Blastmate dan dari hasil

pengukuran selama ini data yang diperoleh masih dibawah NAB.

e. Pengendalian yang dilakukan di PT. Telen Orbit Prima adalah

pengendalian secara Substitusi, Rekayasa Teknik, Administrasi dan

Alat Pelindung Diri telah sesuai dengan Herarki Pengendalian

(Hirarchy of Control).

2. Pelaksanaan penerapan HIRARC pada proses drilling dan blasting di area

pertambangan batubara PT. Telen Orbit Prima Site Buhut penerapan

HIRARC dalam aktivitas drilling dan blasting selama ini yang baru


commit to user

116

dilakukan adalah manajemen risiko aktivitas blasting, untuk aktivitas

drilling belum dilakukan. Oleh sebab itu penulis dalam aktivitas Magang

ini melakukan analisis dan menyusun HIRARC untuk aktivitas drilling

bersama dengan Departemen Produksi sesuai dengan Prosedur Identifikasi

Bahaya dan Dampak Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(002-SHD-201).

3. Penyusunan dan penerapan HIRARC di PT. Telen Orbit Prima sudah

terlaksana dan mengacu pada SMK3 Elemen 2.1 “Perencanaan Identifikasi




Aspects”.

B. Saran

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan penulis, maka penulis

dapat memberikan masukan sebagai berikut :

1. Sebaiknya semua potensi bahaya yang ada serta pengendalian pada

aktivitas drilling dan blasting selalu dikomunikasikan dengan pekerja bisa

melalui P5M (Pembicaraan Lima Menit) atau safety talk baik secara khusus

atau general.

2. Sebaiknya kesadaran dan kedisiplinan dari para karyawan lebih

ditingkatkan lagi mengingat potensi bahaya yang ada di aktivitas drilling


commit to user

117

dan blasting cukup tinggi. Hal ini dapat dilakukan lewat P5M

(Pembicaraan Lima Menit), safety talk, training atau inspeksi mendadak.

3. Sebaiknya HIRARC aktivitas drilling dan blasting agar selalu mutakhir

dengan selalu dilakukan review rutin secara periodik berdasarkan Prosedur

Identifikasi Aspek dan Dampak Lingkungan Keselamatan & Kesehatan

Kerja (002-SHD-201).

4. Sebaiknya dalam aktivitas drilling untuk segera dilakukan pengukuran agar

diketahui intensitas kebisingan mesin drilling sehingga sesuai Peraturan

Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. PER.13/MEN/2011 Tentang

Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Faktor Kimia.

5. Sebaiknya HIRARC aktivitas drilling dan blasting yang telah dikaji oleh

penulis dapat dipakai sebagai acuan atau referensi dalam revisi HIRARC di

Departemen Produksi.

digilib.uns.ac.id/Analisis... · perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id commit to useriv ABSTRAK...

Documents

Transcript of digilib.uns.ac.id/Analisis... · perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id commit to useriv ABSTRAK...