ANALISIS PERAWATAN MESIN DENGAN METODE...

ANALISIS PERAWATAN MESIN DENGAN METODE RELIABILITY

CENTERED MAINTENANCE (RCM) DAN MAINTENANCE VALUE

STREAM MAP (MVSM) DI CV. BONJOR JAYA

Skripsi

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Menyelesaikan Studi Strata Satu (S-1)

dan Memperoleh Gelar Sarjana Teknik (S.T.)

Disusun oleh:

Yusrul Fata

13660019

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA

YOGYAKARTA

2018

v

MOTTO

﴾٥﴿ يسرافإن مع العسر

﴾٦﴿ إن مع العسر يسرا

“Maka sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan,

Sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan”

(QS. Asy-Syarh: 5-6)

“Di tirakati di riadhoi, Dzikir lan suluk jo nganti lali”

-Gus Dur-

“Keberhasilan itu terkadang berada di ambang batas keputusasaan”

-Arini Fauziyyah Fitri-

vi

HALAMAN PERSEMBAHAN

Skripsi ini saya persembahkan untuk

diri saya sebagai bentuk syukur atas ilmu yang insyalloh

bermanfaat dan apresiasi atas semua yang telah saya lakukan

sampai sejauh ini,

Ibu Munzainah

Ibu Munzainah

Ibu Munzainah

Bapak Fadloli

Kakak kandung saya Ulin Nahwa & Wafi Inayah

Keluarga Besar dari Ibu dan Bapak

Keluarga Besar Teknik Industri 2013 (SINERGI)

Program Studi Teknik Industri

Fakultas Sains Dan Teknologi

Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga Yogyakarta

dan kepada semua orang-orang yang berpengaruh baik secara

langsung maupun tidak langsung dalam hidup saya, sahabat-

sahabat, teman-teman, dan seluruh guru yang telah mengajar

saya dari dahulu hingga sampai pada titik ini.

Dan untuk kalian para pembaca hasil karya saya.

Terimakasih

vii

KATA PENGANTAR

Segala Puji bagi Allah, Robb Pencipta alam semesta ini. Sholawat serta salam

selalu tercurahkan untuk Nabi Agung Muhammad SAW. Alhamdulillah, berkat

Rahmat-Nya, penulis mampu menyelesaikan Laporan Akhir Tugas Akhir di “CV

Bonjor Jaya Klaten”. Laporan Akhir ini disusun berdasarkan hal yang terjadi dan

penulis lakukan di penelitian tugas akhir yakni di Ceper, Klaten mulai bulan April

2017.

Penulis menyadari bahwa Laporan Akhir ini tidak akan terwujud tanpa adanya

bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terimakasih kepada:

1. Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya dan segala kemudahan yang telah

diberikan.

2. Kedua orang tua, Bapak Fadloli dan Ibu Munzainah yang selalu memberi doa,

dorongan, dukungan dan segalanya dalam setiap langkah.

3. Bapak Prof. Drs. Yudian Wahyudi, M.A., Ph.D. selaku Rektor Universitas Islam

Negeri Sunan Kalijaga Yogyakarta.

4. Bapak Dr.Murtono,M.Si. Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam

Negeri Sunan Kalijaga.

5. Ibu Kifayah Amar, S.T., M.Sc., Ph.D selaku Ketua Program Studi Teknik Industri

Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga Yogyakarta.

6. Ibu Tutik Farihah, S.T. M.Sc. selaku dosen pembimbing akademik.

7. Ibu Dwi Agustina Kurniawati, S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing skripsi.

viii

8. Bapak dan Ibu Dosen Teknik Industri Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga

Yogyakarta yang telah mengajarkan ilmu selama perkuliahan berlangsung.

9. Bapak Budiyanto selaku penanggung jawab pelaksanaan penelitian di CV. Bonjor

Jaya yang telah membantu dan membimbing saya selama peneletian di sana.

10. Keluarga Pers Club Azis, Bintang, Indra, Ridwan, dan Ubed yang telah

memberikan kesan pada pengerjaan skripsi.

11. Keluarga besar Teknik Industri 2013 (SINERGI) yang telah memberikan doa dan

dukungannya dan semua teman Teknik Industri yang tidak bisa saya sebutkan satu

persatu.

12. Keluarga “Dota 2 Sinergi” yang telah memperlambat dan mempersulit pengerjaan

skripsi, tetapi memberikan hiburan yang luar biasa.

13. Teman – teman “Proliga SINERGI 2013” yang telah memberikan hiburan voly

setiap sore untuk melepas penat.

14. Semua pihak yang ikut memberikan pengaruh dalam hidup saya.

Selanjutnya dalam Laporan Akhir ini tentunya masih terdapat banyak sekali

kekurangan. Oleh karena itu penulis memohon kritik dan saran yang membangun untuk

sempurnanya Laporan Akhir ini.

Yogyakarta, 14 Februari 2018

Penulis

Yusrul Fata

13660019

ix

ANALISIS PERAWATAN MESIN DENGAN METODE RELIABILITY

CENTERED MAINTENANCE (RCM) DAN MAINTENANCE VALUE STREAM

MAP (MVSM) DI CV. BONJOR JAYA KLATEN

Yusrul Fata

13660019

Program Studi Tenik Industri Fakultas Sains dan Teknologi

Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga Yogyakarta

ABSTRAK

Kebutuhan akan nilai produktivitas mesin yang tinggi menjadi sebuah tuntutan perusahaan.

CV. Bonjor Jaya Klaten memiliki salah satu kendala atau permasalah walaupun sudah

menggunakan system preventif dan corrective. Permasalah tersebut disebabkan belum

terencana dan tidak adanya Standard Operatsional Prosedure (SOP) pada bagian

maintenance untuk mengatasi kerusakan mesin bubut L-3 dan menyebabkan meningkatkan

nilai downtime.Permasalahan tersebut dapat diatasi dengan penerapan SOP dan pemilihan

tindakan perawatan yang sesuai menggunakan pendekatan RCM dan MVSM. System yang

terpilih diantara keseluruhan produk yang dihasilkan, terdapat satu buah produk pulley B5-7

dan mengalami downtime paling lama yakni selama 11 jam dalam waktu kurun waktu mulai

April 2017 hingga Oktober 2017. RCM terdiri dari FMEA, pareto, LTA dan decision worksheet

RCM, sedangkan untuk MVSM menggambarkan aktivitas perawatan. Berdasarkan analisis

pareto diketahui bahwan komponen kritis dai mesin bubut l-3 adalah pisau pahat, bor, baut

pengencang pahat, platina handle, dynamo, v-belt. Hasil dari pengolahan data analisis

kategori kegagalan LTA mesin bubut yaitu pisau pahat (A), Platina handle (A), Dinamo (B),

V-belt (B), Bor (C), Baut pengencang pahat (C). Hasil dari pengolahan decision worksheet

RCM didapat usulan yakni tindakan yang sesuai untuk perawatan komponen kritis. SOP untuk

perawatan saat ini ditujukan pada operasi system bubut L-3 sebagai masukan untuk

perusahaan dengan hasil yang lebih signifikan terhadap perawatan saat ini.

Kata Kunci: RCM, MVSM, pareto, LTA, decision worksheet RCM, SOP.

x

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................... ii

SURAT PERSETUJUAN SKRIPSI ............................................................. iii

SURAT KEASLIAN ..................................................................................... iv

MOTTO ........................................................................................................ v

PERSEMBAHAN ......................................................................................... vi

KATA PENGANTAR ................................................................................. vii

ABSTRAK .................................................................................................... ix

DAFTAR ISI ................................................................................................ x

DAFTAR GAMBAR ................................................................................... xiv

DAFTAR TABEL ........................................................................................ xvi

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1

1.1. Latar Belakang .................................................................................. 1

1.2. Rumusan Masalah ............................................................................. 4

1.3. Tujuan Penelitian ............................................................................... 4

1.4. Batasan Masalah ................................................................................ 5

1.5. Manfaat Peneletian ............................................................................ 5

1.6. Sistematika Penulisan ........................................................................ 6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................. 8

xi

2.1. Penelitian Terdahulu .......................................................................... 8

2.2. Pengertian Perawatan ...................................................................... 14

2.2.1. Jenis-jenis Perawatan ............................................................ 16

2.3. Reliability Centered Maintenance (RCM) ...................................... 17

2.3.1. Pengumpulan Data ................................................................ 18

2.3.2. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi ................... 19

2.3.3. Mengidentifikasi Fungsi-Fungsi dan Kegagalan menggunakan Failure

Modes dan Effects Analysis (FMEA) ................................... 19

2.3.4. Diagram Pareto ..................................................................... 22

2.3.5. Logic Tree Analysis ............................................................. 23

2.3.6. Pemilihan Aktivitas Perawatan menggunakan Decision Worksheet

RCM ....................................................................................... 25

2.4. MVSM .............................................................................................. 30

2.4.1. Framework (Kerangka) ......................................................... 30

2.4.2. Current State Map ................................................................. 36

2.4.3. Fishbone Diagram ................................................................. 36

2.4.4. 5 S dan Standardt Operational Procedure (SOP) ................. 37

xii

2.4.5. Future State Map ................................................................... 38

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................. 40

3.1. Objek Penelitian ................................................................................ 40

3.2. Jenis Data .......................................................................................... 40

3.3. Metode Pengumpulan Data ............................................................... 40

3.4. Metode pengolahan Data ................................................................... 41

3.5. Diagram Alir ...................................................................................... 42

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN .............................................. 44

4.1. Gambaran Umum Perusahaan ........................................................... 44

4.1.1. Sejarah Perusahaan ............................................................... 44

4.1.2. Struktur Organisasi ............................................................... 46

4.1.3. Proses Produksi .................................................................... 46

4.2. Pengolahan Data ................................................................................ 47

4.2.1. Reliability Centered Maintenance (RCM) ............................ 47

4.2.1.1. Pengumpulan Data .................................................... 47

4.2.1.2. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi ........ 48

4.2.1.3. Mengidentifikasi Fungsi-Fungsi dan Kegagalan menggunakan

FMEA......................................................................... 50

4.2.1.4. Diagram Pareto ......................................................... 57

4.2.1.5. Analisa Kategori Kegagalan Menggunakan LTA .... 58

xiii

4.2.1.6. Pemilihan Aktivitas Perawatan Menggunakan Decision

Worksheet RCM ......................................................... 64

4.2.2. Maintenance Value Stream Map (MVSM) ........................... 65

4.2.2.1. Framework (Kerangka) ............................................. 65

4.2.2.2. Current State Map .................................................... 66

4.2.2.3. Fishbone Diagram ..................................................... 79

4.2.2.4. 5 S dan Standart Operational Procedure (SOP) ...... 80

4.2.2.5. Future State Map ....................................................... 85

4.3. Pembahasan ....................................................................................... 96

4.3.1. RCM ........................................................................................ 96

4.3.2. MVSM ..................................................................................... 99

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................... 106

5.1. Kesimpulan ...................................................................................... 106

5.2. Saran ................................................................................................ 108

xiv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 LTA (Logic Tree Analysis) ........................................................ 24

Gambar 2.2 Decision Diagram RCM ............................................................ 29

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ............................................................. 43

Gambar 4.1 Struktur Organisasi ..................................................................... 46

Gambar 4.2 Alur Proses Produksi .................................................................. 47

Gambar 4.3 Grafik Downtime Mesin dalam Proses Produksi Pulley ............ 48

Gambar 4.4 Diagram Pareto Sistem ............................................................... 58

Gambar 4.5 LTA Pisau Pahat ........................................................................ 60

Gambar 4.6 LTA Bor ..................................................................................... 60

Gambar 4.7 LTA Baut pengencang pahat ...................................................... 61

Gambar 4.8 LTA PIatina Handle ................................................................... 61

Gambar 4.9 LTA Dinamo ............................................................................... 62

Gambar 4.10 LTA V-belt ................................................................................ 63

Gambar 4.11 Current state map perbaikan Komponen pisau pahat ............... 67

Gambar 4.12 Current state map perbaikan komponen bor ............................. 69

Gambar 4.13 Current state map perbaikan komponen baut pengencang pahat 71

Gambar 4.14 Current state map perbaikan komponen platina handle............ 73

Gambar 4.15 Current state map perbaikan komponen dynamo ..................... 75

Gambar 4.16 Current state map perbaikan komponen V-belt ........................ 77

Gambar 4.17 Fishbone Diagram Penyebab terjadinya Delay ........................ 79

Gambar 4.18 Future State Map Perbaikan Komponen pisau pahat ................ 85

Gambar 4.19 Future State Map Perbaikan Komponen Bor ............................ 87

Gambar 4.20 Future State Map Perbaikan Komponen baut pengencang pahat ... 89

xv

Gambar 4.21 Future State Map Perbaikan Komponen Platina Handle ........ 91

Gambar 4.22 Future State Map Perbaikan Komponen Dinamo ................... 92

Gambar 4.23 Future State Map Perbaikan Komponen V-belt ...................... 94

xvi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Penelitian Terdahulu ..................................................................... 11

Tabel 2.2. FMEA .......................................................................................... 22

Tabel 2.3. Decision Worksheet RCM ............................................................ 28

Tabel 2.4. Framework (Kerangka) ............................................................... 31

Tabel 4.1. Kriteria Severtiy ............................................................................ 51

Tabel 4.2. Kriteria Occurrence ...................................................................... 52

Tabel 4.3. Kriteria Detection ........................................................................... 52

Tabel 4.4. FMEA Operasi Sistem ..................................................................... 54

Tabel 4.5. Pengisian LTA ................................................................................ 59

Tabel 4.6. Decision Worksheet RCM system mesin bubut .................................. 64

Tabel 4.7. Hasil aktivitas perbaikan komponen pisau pahat ................................ 68

Tabel 4.8. Hasil Aktivitas Perbaikan Komponen Bor .................................... 70

Tabel 4.9. Hasil Aktivitas Perbaikan Komponen Baut pengencang pahat .............. 72

Tabel 4.10. Hasil Aktivitas Perbaikan Komponen Platina Handle ........................... 74

Tabel 4.11. Hasil Aktivitas Perbaikan Komponen Dinamo ............................ 76

Tabel 4.12. Hasil Aktivitas Perbaikan Komponen V-belt.............................. 78

Tabel 4.13. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Pisau Pahat .................. 83

Tabel 4.14. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Bor ....................... 87

Tabel 4.15. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Baut .................... 89

Tabel 4.16. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Platina handle .............. 91

Tabel 4.17. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Dinamo .......................... 93

xvii

Tabel 4.18. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen V-belt ............................ 95

Tabel 4.20. Perbandingan Presentase Efisiensi Perawatan Current dan Future State Map

Komponen Kritis ..................................................................................... 104

xviii

DAFTAR LAMPIRAN

Jadwal pemeliharaan

Wawancara

Gambar Mesin Bubut

1

BAB I

PNDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi akhir-akhir ini berjalan dengan pesat. Hal ini dapat

dirasakan berbagai kegiatan dan bidang kehidupan, khususnya bidang industri

manufaktur. Perubahan teknologi yang dipergunakan dapat menimbulkan

perubahan dari komponen yang digunakan serta output yang dihasilkan.

CV Bonjor Jaya merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengecoran

logam di Kecamatan Ceper, Klaten. CV Bonjor Jaya ini menghasilkan produk dari

pengecoran logam yaitu pulley.

Pulley merupakan suatu alat mekanis yang digunakan sebagai sabuk untuk

menjalankan sesuatu kekuatan alur yang berfungsi menghantarkan suatu daya.

Cara kerjanya sering digunakan untuk mengubah arah dari gaya yang diberikan,

mengirimkan gerak rotasi, memberikan keuntungan mekanis apabila digunakan

pada kendaraan.

Kegiatan perawatan mesin mempunyai peranan yang sangat penting dalam

mendukung beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki.

Selain itu, kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya atau kerugian-

kerugian yang ditimbulkan akibat adanya kerusakan mesin. Perawatan dapat dibagi

menjadi beberapa macam, tergantung dari dasar yang dipakai untuk

2

menggolongkan. Pada dasarnya terdapat dua kegiatan pokok dalam perawatan

preventif dan perawatan korektif.

Menurut Kurniawan (2013), perawatan adalah kegiatan yang terdapat

didalam suatu system produksi dimana fungsinya terhadap objek dengan cara

pemeliharaan, perbaikan, penggantian, pembersihan, penyetelan dan pemeriksaan.

Tanpa adanya system perawatan yang sesuai, pihak perusahaan akan mengalami

kerugian besar seperti mesin rusak dan tidak dapat berfungsi kembali, jumlah

produk cacat meningkat, hingga kerugian material akibat seringnya mengganti

komponen pada mesin. Oleh karena itu, penerapan perawatan pada proses produksi

suatu perusahaan harus diperhatikan dengan seksama oleh bagian maintenance.

CV Bonjor Jaya mengalami permasalahan pada tingginya angka downtime

mesin bubut L-3 yang berperan dalam produksi pulley. Fungsi dari mesin bubut

adalah untuk membuubut pulley. Tingginya angka downtime mesin tersebut

terlihat dari data perusahaan yang menyebutkan bahwa mesin bubut L-3

mengalami downtime selama 11 jam dalam kurun waktu mulai dari April 2017

hinnga Oktober 2017. CV Bonjor Jaya sudah melakukan sistem perawatan yang

dilakukan menggunakan sistem preventive dan corrective maintenance, tetapi

dalam pelaksanannya masih terjadi masalah.

Realiability Centered maintenance (RCM) merupakan landasan dasar untuk

perwatan fisik dan suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan perawatan

pencegahan (preventif maintenance) yang terjadwal. Hal ini didasarkan pada

prinsip bahwa keandalan dari peralatan dan struktur dari kinerja yang akan dicapai

3

adalah fungsi dari perancangan dan kualitas pembentukan perawatan pencegahan

yang efektif akan menjamin terlaksananya desain keandalan dari peralatan

(Moubray.1997).

Pemecahan masalah melalui pemilihan tindakan perawatan (maintenance

task) yang tepat pada komponen system yang telah terpilih pada penelitian ini

dilakukan menggunakan Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM

memliki kelebihan dibanding metode lain karena mampu mengurangi angka

downtime dan memaksimalkan waktu penggunaan mesin.

Value Stream Mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool) dalam

perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi

secara menyeluruh yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran

informasi. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis

pemborosan di sepanjang jalur value stream dan untuk mengambil langkah dalam

upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Jika diperhatikan lebih lanjut dalam

setiap kegiatan perawatan tentu terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah

maupun yang tidak memberikan nilai tambah. Kemudian Kannan et al. (2007)

mengembangkan teknik VSM ini dalam kegiatan perawatan yang disebut dengan

MVSM (Maintenance Value Stream Mapping).

Proses pemetaan melalui MVSM mendukung dalam perancangan system

perawatan mesin yang akan disusun sesuai dengan hasil analisis terhadap

kegagalan mesin sehingga dengan menggunakan MVSM maka akan sangat efektif

untuk mengeliminasi kegiatan non value added. Dengan belum terencananya

setiap kegiatan perawatan yang ada di CV. Bonjor Jaya maka dengan melalui

4

MVSM dapat dilakukan pemetaan terhadap aktivitas perawatan mesin, sehingga

nantinya SOP yang didapatkan merupakan aktivitas yang memberikan nilai

tambah.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka dapat dirumuskan

rumusan masalah sebagai berikut:

1. Bagaimana tindakan perawatan (maintenance task) yang tepat pada setiap

komponen system yang telah terpilih menggunakan metode Reliability

Centered Maintenance (RCM) pada CV Bonjor Jaya Klaten?

2. Bagaimana usulan pada komponen kritis berdasarkan metode Maintenance

Value Stream Map (MVSM) untuk mengurangi pemborosan pada mesin di CV

Bonjor Jaya?

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dalam penelitian ini yaitu sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui komponen yang diprioritaskan (kritis) menggunakan FMEA

(Failure Mode an Effect Analysis) dari hasil analisis diagram pareto pada

system yang telah terpilih.

2. Untuk mengetahui tindakan pemeliharaan yang tepat pada system yang telah

terpilih menggunakan pendekatan RCM.

5

3. Meminimasi Downtime yaitu waktu selama proses produksi terhenti (waktu

menunggu) yang dapat mengganggu kontinuitas proses.

4. Memberikan usulan kebijakan berbentuk SOP dalam aktivitas perawatan pada

komponen prioritas dengan meningkatkan nilai efisiensi perawatannya.

5. Untuk mengetahui peningkatan presentase efisiensi perawatan menggunakan

pendekatan MVSM pada komponen yang diprioritaskan.

1.4. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini yaitu sebagai berikut:

1. Penelitian tidak meliputi implementasi perbaikan dan perhitungan biaya.

2. Line produksi di fokuskan di mesin Bubut.

3. Penelitian dibatasi dengan data kegagalan mesin mulai dari April 2017 hingga

Oktober 2017.

1.5. Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Dapat mengetahui mesin yang mengalami downtime paling banyak dan

mengenal komponen prioritas pada system yang telah terpilih

2. Mengetahui fungsi dan akibat kerusakan komponen jika terjadi kerusakan

pada komponen.

3. Mengetahui tindakan pemeliharaan yang tepat pada system yang telah terpilih.

6

4. Mengetahui pemborosan atau aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah

(non value added) pada perawatan komponen.

5. Memiliki SOP yang tepat untuk aktivitas perawatan mesin pada komponen

prioritas pada system terpilih.

1.6. Sistematika Penulisan

Agar dapat mempermudah pemahaman tentang isi penelitian ini, maka

digunakan sistematika penulisan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab pedahuluan ini, diuraikan tentang latar belakang masalah

yang terjadi pada bidang perawatan CV Bonjor Jaya Klaten, rumusan

masalah, tujuan penelitian, batasan penelitian serta sistematika

penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menguraikan tentang teori, tulisan ilmiah, dan sejenisnya yang

dibutuhkan untuk mendukung dan memberikan landasan yang kuat

dan relevan dalam penelitian ini. Teori-teori yang digunakan yakni

yang berkaitan dengan perawatan mesin menggunakan metode RCM

dan MVSM.

7

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi deskripsi tentang bagaimana penelitian akan

dilaksanakan secara operasional. Oleh karena itu, pada bab ini akan

diuraikan tentang jenis dan sumber data, metode pengumpulan data,

tahap penelitian, dan diagram alur penelitian.

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

Bab ini diuraikan tentang pemeliharaan mesin perusahaan,

pengumpulan data, pengolahan data menggunakan pendekatan RCM

dan MVSM, analisis dan pembahasan dari hasil pengolahan data.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini mencakup kesimpulan dari hasil analisa serta pembahasan

penerapan dari masing-masing metode yang telah dilakukan, dan juga

berisi saran-saran kepada pihak-pihak yang tekait dalam penelitian.

106

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan pada bab sebelumnya maka dapat diambil

beberapa kesimpulan mengenai penelitian yaitu sebagai berikut:

1. Komponen yang diprioritaskan (kritis) berdasarkan dari analisis diagram

pareto pada nilai RPN masing-masing komponen didalam table FMEA

adalah sebagai berikut: pisau pahat, bor, baut pengencang pahat, platina

handle, dynamo, v-belt.

2. Hasil pengolahan data analisis kategori kegagalan LTA mesin bubut yaitu

pisau pahat (A), Platina handle (A), Dinamo (B), V-belt (B), Bor (C), Baut

pengencang pahat (C).

3. Tindakan pemeliharaan yang teapat pada operasi system mesin bubut

menggunakan metode RCM yaitu:

a. Pisau pahat : Scheduled Restoration Task dengan initial interval

perawatan selama 992 jam dan dikerjakan oleh mekanik.

b. Bor: Scheduled Restoration Task dengan initial interval perawatan

selama 1384 jam dan dikerjakan oleh mekanik.

c. Baut pengencang pahat: Scheduled Restoration Task dengan initial

interval perawatan selama 880 jam dan dikerjakan oleh mekanik.

d. Platina handle: Scheduled on Condition Task dengan initial interval


107

e. Dynamo: Scheduled on Condition Task dengan initial interval


f. V-belt: Scheduled on Condition Task dengan initial interval perawatan

selama 5696 jam dan dikerjakan oleh mekanik.

4. Standard Operational Procedure (SOP) perawatan yang direncanakan

untuk aktivitas perawatan actual adalah sebagai berikut:

a. Ketika terjadi kerusakan, operator mematikan mesin dan selanjutnya

menghubungi atau mencari bagian mekanik.

b. Operator melaporkan kerusakan mesin dan bagian mekanik memeriksa

mesin.

c. Identifikasi kebutuhan peralatan spare part

d. Melakukan aktivitas perbaikan sesuai dengan tindakan yang tepat

e. Menjalankan mesin setelah diperbaiki

5. Peningkatan presentase efisiensi perawatan menggunakan pendekatan

MVSM pada komponen kritis yang merupakan hasil dari current state map

dan future state map adalah sebagai berikut:

a. Pisau pahat, dari 18,20% menjadi 22,16%

b. Bor, dari 17,85% menjadi 21,73%

c. Baut pengencang pahat, dari 20% menjadi 20,68%

d. Paltina handle, dari 23,63% menjdai 35,13%

e. V-belt, dari 19,04% menjadi 34,48%

108

5.2. Saran

Pada penelitian yang dilakukan masih ada kekurangan yang dapat

disempurnakan oleh peneliti selanjutnya. Adapun saran penelitian selanjutnya

adalah sebagai berikut:

1. Sistem perawatan yang terjadwal sangat penting untuk menghindari

kerusakan secara tiba-tiba.

2. Pelatihan Operator dan helper akan meningkatkan kualitas dan

produktivitas dalam kinerja alat.

3. Perusahaan diharapkan dapat mencatat data-data secara lengkap terkait

pemeliharaan mesin pada mesin-mesin proses produksi pulley B 5 maupun

seluruh system produksi, sehingga dapat dicari pemecah masalah yang lebih

kompleks.

4. Penelitian selanjutnya dapat mempertimbangkan nilai biaya, kehandalan

komponen dan penggunaan metode yang lebih kompleks dalam melakukan

tindakan pemeliharaan.

DAFTAR PUSTAKA

Ab-Samat, H. et al., 2012. Effective Preventife Maintenance Scheduling : A Case

Study, Istanbul, Turkey, Industrial Engineering and Operations

Management.

Afety, I. H, 2010. Reliability-centered Maintenance Methodology and application:

A Case Study. Scientific Research. Volume II, pp.863-873

Ansori, N. & Mustajib, M., 2013. Sistem Perawatan Terpadu (Integrated

Maintenance System). Yogyakarta: Graha Ilmu.

Ariani, D. W., 2012. Manajemen Kualitas 7th penyunt. Banten: Universitas

Terbuka.

Assion, H., Amar, K.& Perdana, Y., 2012. Usulan Perencanaan Perawatan Mesin

dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT.Perkebunan

Nusantara VII (persero) Unit Usaha Sungai Niru Kab. Muara Enim. Kaunia,

Volume VII, pp. 78-98.

Braaksma A.J.J et al., 2012. Failure Mode And Effect Analysis In Asset

Maintenance: A Multiple Case Study In The Process Industry.

Baig. A., Ruzli, R. & Buang, A., 2013. Reliability Analysis Using Fault Tree

Analysis: A Review. Intenational Journal of Chemical Engineering and

applicatons, Volume IV, pp. 169-173.

Gaspersz, V. 2005. Total Quality Management. Jakarta: PT.Gramedia Pustaka

Utama.

Huda, A., Novareza, O. & andriani, D., 2014. Analisis Aktivitas Perawatan Mesin

HDS di stasiun Gilingan Menggunakan Maintenance Value Stream Map

(MVSM) Studi kasus PG. Kebon Agung Malang. Jurnal rekayasa dan

Manajemen Sistem Industri, Volume III, pp.311-321

Kurniawan, F., 2013. Teknik dan aplikasi Manajemen perawatan industry. Pertama

penyunt. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Lukodono, R., Pratikno & Soekono, R., 2103. Analisis Penerapan Metode RCM

dan MVSM untutk Meningkatkan Keandalan Pada system Maintenance

(Studi Kasus PG.X). Jurnal Rekayasa Mesin, Volume IV, pp. 43-45

Moubray, J., 1997. Reliability Centered Maintenance. 2nd penyunt. New York:

Industrial Press Inc.

Nursanti Ida, Susanto Yoko., 2014. Analisis Perhitungan Overall Equipment

Effectiveness (Oee) Pada Mesin Packing Untuk Meningkatkan Nilai

Availability Mesin.

Osada, T.,2004. Sikap Kerja 5S. Jakarta: Penerbit PPM.

Prihantoro, R. 2012. Konsep Pengendalian Kualitas. Bandung: PT. Remaja

Rosdakarya.

Puspitasari Nia Budi, Martanto., 2014. Penggunaan Fmea Dalam Mengidentifikasi

Resiko Kegagalan Proses Produksi Sarung Atm (Alat Tenun Mesin) (Studi

Kasus Pt. Asaputex Jaya Tegal) Voume IX.

Prawirosentono, S., 2007. Manajemen Operasi (Operation Management) Analisis

dan Studi Kasus. 4th penyunt. Jakarta: Bumi Aksara.

Rinawati et al., 2014. Analisis Penerapan Total Productive Maintenance (Tpm)

Menggunakan Overall Equipment Efectiveness (Oee) Dan Six Big Losses

Pada Mesin Cavitec Di Pt. Essentra Surabaya

Syahruddin., 2013. Analisis Sitem Perawatan Mesin Menggunakan Metode

Reliability Centered Maintenance (RCM) Sebagai Dasar Kebijakan

Perwawatanyg Optimal di PLTD “X”. NO. 1 Volume 1.

Septrian Hilda Nur Huda., 2013. Analisis Penentuan Tindakan Perawatan Mesin

yang Optimal pada Mesin/Alat Berat Kritis dengan Metode Reliability

Centered Maintenance di PT. Daya Kharisma

Souza et al., 2008. Fmea And Fta Analysis For Application Of The Reliability

Centered Maintenance Methodology: Case Study On Hydraulic Turbines

Wiratmani., 2013. Analisis Implementasi Metode 5S Untuk Pemeliharaan Statsiun

Kerja Silk Printing Di PT. Mandon Indonesia TBK

LAMPIRAN

JADWAL PEMELIHARAAN MESIN

No Nama Alat JAN FEB MAR APR MEI JUNI JULI AGU SEP OKT NOP DES

1 Induksi √ √ √ √

2 Bubut SQ 1 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

3 Bubut L-3 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

4 Bubut C6232A √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

5 Bubut Sanyuen √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

6 Bubut C6232A √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

7 Mesin Scrap √ √ √ √ √

8 CNC Milling √ √ √ √ √

9 Gerindra tangan 1 √ √ √

10 Gerindra tangan 2 √ √ √ √



13 Mesin Bor √ √ √

Wawancara 1

Narasumber : Bapak Tugyanto

No Pertanyaan dan Jawaban

1 Produk manakah yang paling banyak setiap harinya yang diproduksi

perusahaan? Produk Pulley B5-7

2 Apa Sajakah mesin yang digunakan dalam membuat produk pulley B5-7?

Induksi, Mesin Bubut, Gerindra Tangan.

3 Bagaimanakah proses produksi pulley B5-7

Proses pembuatan pertama kali yaitu dengan meleburkan bahan baku berupa

baja karbon pada suhu sekitar 800°C hingga 900°C. Selanjutya membuatkan

cetakan sesuai dengan produk ukuraan pulleynya. Setelah itu pengecoran

bahan baku cair kedalam cetakan. Setelah membeku atau mengeras

mengangkat cetakan dan mendinginkan selama 5 jam. Proses selanjutnya

yaitu melakukan membubutan cetakan dengan mesin bubut, selanjutnya

proses pendempulan cetakan, setelah itu penghalusan dengan gerindra.

Selanjutnya yaitu pengecatan dan proses akhir dari pengerjaan ini adalah

menyimpanan dan siap didistribusikan kepada konsumen

Wawancara 2

Narasumber : Bapak Budiyanto


1 Apa fungsi mesin bubut L-3?

Mesin perkakas yang digunakan untuk memotong pulley yang

diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan pulley yang

sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan

pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari

benda kerja.

2 Apa saja komponen pada system mesin bubut L-3?

-Platina Handle

-Kabel

-V-Belt

-Dinamo

-Pulley

-Gigi Drat

-Head Stock

-Motor Utama

-Eretan Alas

-Eretan Melintang

-Kunci Chuk

-Bor

-Handle

-Pisau pahat

-Baut pengencang pahat

3 Apa kegunaan dari masing-masing komponen system Mesin Bubut L-3?

a. Platina Handle digunakan untuk system pengapian yang berfungsi untuk

memutuskan dan menghubungkan arus listrik.

b. Kabel digunakan sebagai penghantar dan utntuk menghubungkan listrik

c. V-Belt digunakan untuk menghantar daya dari motor ke poros

d. Dinamo Sebagai pemutar gigi-gigi atau gear utama

e. Pulley digunakan sebagai sabuk untuk menjalankan sesuatu kekuatan alur

yang berfungsi menghantarkan suatu daya

f. Gigi Drat di gunakan untuk memindahkan putaran antara dua poros yang

sejajar

g. Head Stock sebagai tempat dudukan cekam (chuck) sehingga bila poros

spindle berputar maka cekam juga akan ikut berputar

h. Motor Utama sebagai pembangkit untuk menjalankan mesin bubut

i. Eretan Alas untuk melakukan gerakan pemakanan arah memanjang sejajar

sumbu benda kerja

j. Eretan Melintang untuk melakukan gerakan pemakanan arah melintang

suatu benda kerja

k. Kunci Chuk digunakan untuk membuka dan mengencangkan pencekam

l. Bor Berfungsi untuk membuat lubang senter pada ujung permukaan benda

kerja

m. Handle berfungsi untuk mengatur jalannya mesin

n. Pisau pahat digunakan untuk menghaluskan dan menyayat benda kerja

o. Baut pengencang pahat digunakan untuk mengencangkan pahat

Wawancara 3

Narasumber : Bapak Budiyanto


1 Apa sajakah kerusakan fungsi dan penyebab kerusakan pada masing-masing

komponen system mesin bubut L-3?

a. Platina Handle, mengalami kerusakan berupa platina terbakar, disebabkan

saat terjadi arus tegangan tinggi platina habis dan terbakar.

b. Kabel, mengalami kabel putus, disebabkan usia pemakaian terlalu lama

c. Vbelt, mengalami kerusakan terlalu lentur atau retak, disebabkan usia

pemakaian terlalu lama

d. Dinamo, mengalami kerusakan dynamo terbakar, disebabkan dinamo

overheat

e. Pulley, mengalami kerusakan retak-retak, kering, longgar, disebabkan usia

pemakaian sudah terlalu lama dan telat di beri oli

f. Gigi Drat, mengalami kerusakan gigi drat aus, disebabkan usia pemakaian

terlalu lama

g. Head Stock, mengalami kerusakan putaran poros utama tersendat-sendat,

disebabkan suhu atau temperature pada head stock terlalu tinggi

h. Motor Utama, mengalami kerusakan motor tidak mampu bekerja,

disebabkan regangan dari sumbu tenaga yang masuk ke motor pembangkit

rendah, sehingga tidak sanggup membangkit motor pembangkit

i. Eretan Alas, mengalami kerusakan eretan sangat berat meluncur pada

mesin bubut, disebabkan terlalu kuat baut-baut penyetel kerapatan eretan

j. Eretan Melintang, mengalami kerusakan eretan sangat berat meluncur pada

mesin bubut, disebabkan terlalu kuat baut-baut penyetel kerapatan eretan

k. Kunci Chuk, mengalami kerusakan bagian pengencang/mulut pengunci

aus, disebabkan usia pemakaian terlalu lama

l. Bor, mengalami kerusakan bor tumpul, disebabkan usia pemakaian terlalu

lama

m. Handle, mengalami kerusakan handle patah, disebabkan usia pemakaian

terlalu lama

n. Pisau pahat, mengalami kerusakan pisau tumpul/patah, disebabkan pisau

aus atau usia pemakaian terlau lama

o. Baut pengencang pahat, mengalami kerusakan baut aus, disebabkan

pemakaian terlalu sering

Gambar Mesin Bubut L-3

Keterangan :

A = Head stock

B = Kunci Chuk

C = Baut pengencang pahat

D = Ekor tetap

E = Gigi drat

F = Eretan melintang

G = Tuas pengubah kecepatan

H = Kendali Spindel

I = Kabel

J = Platina Handle

K = Pisau pahat

L = Bor

M = Handle

A

B

C

D

E F

G

H

I

J

K

L M

Gambar Mesin Bubut L-3

N O

Keterangan :

N = Pulley

O = V-belt

CURRICULUM VITAE

A. Biodata Pribadi

Nama Lengkap : Yusrul Fata

Jenis Kelamin : Laki-laki

Tempat, Tanggal Lahir : Jepara, 21 Maret 1995

Alamat Asal : Penagon, RT 02/RW 06, Nalumsari,

Nalumsari Jepara

Alamat Tinggal : Demangan GK I/79 RT13/RW 04

Yogyakarta 55221

Email : [email protected]

No. HP : 085740602090

B. Latar Belakang Pendidikan Formal

Jenjang Nama Sekolah/ Instansi Tahun

SD

SMP

SMA

Strata 1

SD 02 Nalumsari Jepara

MTs NU TBS Kudus

MA NU TBS Kudus

Teknik Industri Universitas Islam Negeri Sunan

Kalijaga Yogyakarta

2001-2007

2007-2010

2010-2013

2013-2018

C. Pengalaman Organisasi

2017 : Himpunan Mahasiswa Teknik Industri UIN Sunan Kalijaga

ANALISIS PERAWATAN MESIN DENGAN METODE...

Documents

Transcript of ANALISIS PERAWATAN MESIN DENGAN METODE...