Analisis Availability Mesin Kompressor Dengan Penerapan TPM Dalam Produksi “Blowing Agent” Di

PT. Dong Jin

Randy Kusmandanu30405591

http://www.gunadarma.ac.id/

Pendahuluan

­ Latar Belakang  Agar Perusahaan mampu bertahan dan bersaing didalam dunia industri.  Perusahaan dituntut   agar mampu berproduksi secara optimal dan tidak terhambat yang akhirnya perusahaan pun   dapat menghemat pengeluaran.Disini Penulis Melihat Mesin Kompressor adalah salah satu   mesin yang sangat vital di dalam memproduksi blowing agent ini

­ Tujuan Penulisan  1. Mengamati penyebab terjadinya kerusakan dan sebagai masukan untuk menghindari       terjadinya kerusakan tersebut, yang bisa mengurangi (waktu berhenti).  2. Mengetahui keadaan riil sistem perawatan yang telah berjalan di PT. Dong jin.  3. Mengetahui besarnya tingkat ketersediaan alat (availability) didalam berproduksi.  4. Memberikan usulan perbaikan sistem perawatan dengan metode TPM      (Total Productive Maintenance) agar dapat meningkatkan kemampuan berproduksi      mesin agar lebih optimal.

Sejarah Total Productive Maintenance

Awal pengembangan kekuatan perawatan dilaksanakan karena peralatan atau mesin yang digunakan sudah tidak berfungsi lagi, yang disebut dengan pemeliharaan kerusakan atau reaktif (Breakdown or Reactive Meintenance). Sampai pada tahun 1950 para insinyur Jepang mulai mengenalkan konsep baru mesin serta peralatan yang lebih dinamakan pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance). Waktu dan kebutuhan pun semakin berubah, pada tahun 1960 sebuah konsep baru diciptakannya, yaitu pemeliharaan produktif (Productive Maintenance) yang merupakan suatu pemeliharaan yang lebih profesional. Perubahan tersebut sangat mendalam sehingga istilah pemeliharaan diganti dengan perencanaan mesin (Plant Engineering), dan tugas yang harus dijalankan meliputi pamahaman yang lebih besar terhadap kegunaan dari tiap elemen mesin dan instalasi secara umum. Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep terbaru yang merupakan konsep perbaikan yang berkesinambungan dan telah terbukti efektif (pertama di Jepang dan sekarang kembali ke Amerika, dimana konsep ini pertama kali diciptakan) 

  

  

Beberapa faktor yang mendukung perlunya TPM diterapkan dalam suatu perusahaan (Unilever, 1994) adalah :(1) Makin ketatnya persaingan antar dunia usaha, sehingga perusahaan perlu           membatasi pemborosan secara menyeluruh, salah satu caranya adalah       menghentikan kerusakan pada mesin yang nilai investasinya besar.(2) Tuntutan konsumen akan kualitas yang makin baik dan tepat waktu. (3) Makin menguatnya waktu pengiriman yang singkat dan kebutuhan konsumen yang           banya variasinya. Faktor lain yang mendorong perlunya TPM adalah adanya        kebutuhan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas peralatan dalam proses      produksi

Arti dari TPMT : Total P : Productive, Perfect, dan ProductionM : Maintenance, dan Manajemen

TPM berbeda dengan TQC (Total Quality Control) karena karakteristik TQC ada pada perangkat lunak, sedangkan TPM pada perangkat keras, yaitu perbaikan kondisi 

mesin yang sebenarnya (Nakajima, 1989 

  

6 losses yang menghambat efisiensi penggunaan peralatan dalam kegiatan produksi 

1. Stop Losses ­Breakdown Losses2. Stop Losses­Set­up and Adjusment Losses3. Speed Losses­Idle and Minor Stoppage Losses4. Speed Losses­Reduced Speed Lossses5. Defect Losses ­ Quality Defect and Rework6. Deffect Losses ­Start­up Losses

HOLIDAY (H)

OVERHOUL (OH) 

IDLE TIME (IT)

PREVENTIVE REPAIR (PR) 

START UP TIME (SU) 

BREAKDOWN TIME (BT) 

OPERATING TIME (OT)

Shortage

Unforeseen

Operation

Maintenance

Pre Start Up 

Maintenance

Operasi Effective 

repair time 

Delay time 

Effective repair time 

Set Up Time 

Low Speed/Idling Time 

Start Up 

Delay time 

Quality Defect 

Reprocessing Time 

Net Productive Time (NPT) 

Deffect Losses Time (DLT) 

Performance losses Time (PLT)

Productive Time (PT)

SHUTDOWN

TIME

WORKING

TIME

CALENDAR

TIME

(WT)

(CT)

FORCE MAJEURE

  

Rumus

Availability:Loading Time = Working Hours – Planned DowntimeOperating Time = Loading Time – DowntimeAvailability = Loading Time – Downtime  x 100%

Loading Time

Reliability:Maintability:

Flowchart

  

Air filter

Monday, June 05, 2006

Page 1

Flow Process Compressor GA 110 with water coolant

Unloader

Screw Motor Compressor

Oil Filter Oil Cooler

OilChec

kValve

Air Cooler

Receiver Tank

AirFilter

Air DryerAirFilter

Cooling Tower FanWater Pump

OilStopValve

SeparatorTank

FilterSeparator

Tank

Drain Valve

Strainer Water Pump

Udara Luar

Output berupa udara(bersih)untuk ke bagian produksi=

­ Jet mill­ Instrument

­ Agitating (Mengaduk)

MuatanLebih

Air (Udara)

Water (Air)

Oil (Oli)

  

No. Keterangan Tolak Ukur Standardd Standard waktu perbaikan (menit) Kategori

1. Oil change Running hour 1000 jam / ± 3 bulan ± 120 Menit TBM

2. Oil filter change Running hour 1000 jam / ± 3 bulan ± 30 Menit TBM

3. Air filter change Running hour 1000 jam ± 30 Menit TBM

4. Filter separator Running hour 4000 jam ± 90 Menit TBM

5. Rubber clutch Running hour 24000jam / terjadi kerusakan ± 240 Menit TBM

6. Oil cooler Running hour 24000 jam ± 120 Menit TBM

7. Air cooler Running hour 24000 jam ± 120 Menit TBM

8. Cooling tower fan Pembersihan total setiap 24000 jam Running hourPembersihan rutin setiap bulan

± 960 menit(OH)  ± 30menit (Rutin)

TBM

9. Water pump Pembersihan total setiap 24000 jam Running hourPembersihan rutin setiap bulan

± 480 Menit (OH)± 30 Menit (Rutin)

TBM

10. Strainer water pump ­ Tergantung kerusakan CBM

11. Power electric floating ­ ± 30 Menit CBM

12. Power electric system ­ Tergantung Jenis kerusakan  CBM

13. Overload motor Bila terjadi muatan berlebih 90 menit/stop TBM

14. Oil stop Valve Running hour 4000 Jam 120 Menit TBM

15. Bearing motor kompresor Yearly/ Running Hour 6000 1440 Menit TBM/CBM

16. Cleaning Running hour 24000 jam ± 1200 menit(OH) TBM

17. Checking electric system Running hour 2000 jam ± 60 Menit TBM

18. Change elemen kit Running hour 24000 ± 1350 menit TBM

19. Greasing Rutin Setiap bulan ± 390 Menit TBM

20. Separator tank ­ ± 400 Menit CBM

21. Electric motor system ­ ­ CBM

  

  Apr2008

May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Feb Mar2009

Σ

Oil change 133 ­ ­ 190 ­ ­ 145 ­ ­ ­ 250 ­ 718

Oil filter change 315 ­ ­ 75 ­ ­ 70 ­ ­ ­ 240 ­ 700

Air filter change 160 ­ ­ 228 ­ ­ 165 ­ 280 ­ ­ 120 953

Filter separator 117 ­ ­ ­ 400 ­ ­ 129 ­ ­ ­ 380 1026

Rubber clutch ­ ­ ­ 320 ­ ­ ­ ­ 304 ­ 75 ­ 699

Oil cooler ­ 90 122 ­ 105 275 ­ 85 ­ ­ 70 90 837

Air cooler 95 ­ ­ 342 75 80 122 ­ 870 ­ ­ 60 1644

Cooling tower fan 93 ­ 802 ­ 60 ­ 350 85 149 ­ 310 185 2034

Water pump 260 ­ 85 ­ 190 ­ 131 156 ­ ­ 95 760 1677

Strainer water pump

365 60 385 30 99 156 333 30 390 ­ 41 420 2309

Power electric floating

­ 45 ­ 282 ­ ­ 140 89 ­ ­ ­ ­ 556

Power electric system

100 ­ 200 ­ 131 210 290 ­ 159 ­ ­ 100 1190

Overload motor ­ 110 155 ­ 162 378 ­ 80 98 ­ 131 ­ 1114

Oil stop Valve ­ ­ ­ 120 ­ ­ ­ 352 ­ ­ ­ 134 606

Bearing motor kompresor

­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 0

Cleaning 155 256 212 130 ­ ­ 240 ­ 120 ­ 130 117 1360

Checking electric system

­ ­ ­ 65 144 ­ 367 60 ­ ­ 120 90 846

Change elemen kit

­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 0

Greasing 350 330 ­ ­ ­ 256 ­ 325 ­ ­ 378 419 2058

Separator tank ­ ­ ­ 450 855 ­ ­ ­ ­ ­ 353 ­ 1658

Electric motor system

­ 920 ­ ­ 192 ­ 650 ­ ­ ­ 545 324 2631

Σ 2143 1811 1961 2232 2413 1355 3003 1391 2370 0 2738 3199 24616

Perhitungan

   

ANALISA

Mesin KompressorKelancaran produksi blowing agent akan sangat tergantung dari kesiapan dari tiap­tiap unit mesin kompressor. Proses produksi tergantung dari ketersediaan tekanan udara yang di pasok oleh mesin kompressor, operator yang bertugas, alat­alat yang mendukung untuk proses produksi dan juga pihak luar seperti pihak dari pemasok bahan baku dan perusahaan 

bongkar muat yang dapat memberikan kelancaran didalam berproduksi.  

Pengolahan Data MTBF rata­rata dari semua kompressor adalah 645.11 menit atau ± 10.751=11 jam. MTTR setiap mesin kompressor adalah 36.109  menit.        Availability rata­rata untuk (kompressor 1­5) adalah 95%

1 = 89.98%5 = 90.05%.

  

  

Peningkatan Produksi dengan TPM di PT. Dong JinSebelum memberikan suatu usulan perbaikan terlebih dahulu kita harus mengetahui keadaan 

riil yang ada di lapangan.Untuk mengetahui keadaan sebenarnya, penulis mencoba untuk membuat sebuah kuisioner 

yang dibagikan kedalam 3 kelas, dimana pembagian kelas tersebut adalah sebagai berikut :

Kelas A : Untuk Jabatan Setara dengan supervisor atau diatasnya Kelas B : Untuk Jabatan foremanKelas C : Untuk operator

kuisioner yang dibagikan terdiri dari 10 buah pertanyaan menyangkut sistem kerja dan sistem manajemen yang diterapkan di perusahaan. Alasan kuisioner ini dibagi kedalam 3 kelompok jabatan adalah untuk mengetahui sejauh apa pengetahuan dan pemahaman para karyawan di perusahaan tersebut terhadap sistem yang ada di perusahaan tersebut. Selain itu, dari quisioner ini dapat dilihat dan diketahui sampai tahap apa sistem perawatan yang diterapkan di perusahaan tersebut. 

  

Kuisioner yang digunakan menggunakan skala nominal Digunakan untuk mengklasifikasikan sesuatu dan merupakan bentuk Pengukuran paling lemah.

  

  

5W+1H

Kesimpulan

• Berdasarkan dari diagram pareto, kedua mesin kompressor tersebut berhenti ternyata diketahui bahwa beberapa penyebab utama mesin itu sering berhenti yaitu diantaranya adalah : greasing, separator tank, cooling tower fan, dan water pump, electric motor system. Khusus untuk greasing, aktivitas ini menjadi penyebab utama kedua mesin berhenti. Hal ini disebabkan karena saat akan melakukan greasing mesin harus terlebih dahulu dibongkar lalu baru dilakukan greasing setelah itu butuh waktu untuk merakit dan memasangkan mesin tersebut seperti semula. biasanya mesin yang di ”greasing” adalah mesin yang sedang tidak beroperasi sehingga terkadang operator terlalu santai dalam melakukan greasing. Untuk Separator tank, cooling tower fan, dan water pump sering bermasalah hal ini dikarenakan oleh kurang ketatnya inspeksi dan seringkali mengabaikan gejala-gejala kecil yang mulai timbul. Sehingga kadang-kadang dari pihak maintenance masih kecolongan oleh kerusakan yang mendadak atau tiba-tiba.

• Berdasarkan pada hasil kuisioner yang telah dibagikan dapat dilihat bahwa sistem perawatan yang berjalan di perusahaan ini masih berada pada level Productive maintenance dan mulai meninggalkan preventive maintenance.

• Berdasarkan data yang diperoleh selama periode April 2008-Maret 2009 hasil perhitungan Availability seluruh mesin 1-5, 95% dan Reliability mesin 1-5, adalah 98%.

• Usulan yang diberikan lebih difokuskan kepada bagaimana cara meningkatkan level sistem perawatan yang ada supaya meningkat dan berada di level productive maintenance dengan menggunakan kaidah -kaidah dasar Total Productive Maintenance sebelum benar-benar mencapai level Total Productive Maintenance.

  

Pertama, dengan adanya dokumentasi masa lalu dari mesin sebisa mungkin harus memperhatikan umur dari komponen tersebut, terhadap kemampuan personil kemungkinan perlu diadakan pelatihan­pelatihan. 

Kedua, dari segi lingkungan mungkin dapat dimaklumi karena cuaca panas merupakan bagian dari tempat yang berada di pinggiran laut, tetapi diharapkan agar dilakukan pemasangan AC dalam ruangan sehingga membuat operator yang melaksanakan pekerjaan, lebih merasa nyaman, dan juga kesadaran para pekerja untuk memamakai masker penutup hidung untuk menjaga kesahatan.

Ketiga, untuk mempersingkat waktu penanganan setiap kali terjadi masalah yaitu dengan cara membuat SOP yang jelas dan mudah dipahami, selain itu dengan membuat pembagian pekerjaan yang jelas antara operator dan bagian maintenance sehingga setiap ada trouble operator bisa langsung menangani dan tidak harus selalu mengandalkan bagian maintenance

SARAN