Aluminium Alloy
-
Upload
feldy-anggria -
Category
Documents
-
view
372 -
download
15
description
Transcript of Aluminium Alloy
Aluminium Alloy
Kontributor: PPIC. Tanggal: 27 Desember 2011
Alumunium merupakan salah satu logam non ferrous. Dalam sector perindustrian, alumunium
dikembangkan dengan begitu pesat. Dan dapat diolah menjadi berbagai macam produk dengan
lebih ekonomis. Alumunium merupakan logam ringan dengan berat jenis 2.643 g/cm3 dan titik
cairnya 660 oC.
Bauksit adalah salah satu sumber alumunium, dan banyak terdapat didaerah Bintan dan
Kalimantan. Bauksit dapat diolah dengan proses bayer untuk mendapatkan alumina yang
selanjutnya diolah kembali untuk mendapatkan alumunium. Untuk menghasilkan 500kg
alumunium diperlukan 550kg bauksit, 450kg NaOH, 31.5 ton H2O dan 7.5 ton uap. Bauksit
dapat juga diolah menggunakan proses elektrolisa. Untuk 1kg alumunium diperlukan 4kg
bauksit, 0.6kg karbon, dan criolit.
Sifat–sifat umum dari alumunium antara lain :
- Berat jenis rendah
- Konduktor listrik yang baik
- Tahan korosi
- Mudah dituang
Beberapa jenis alumunium alloy :
- Wrough Alloy
Alumunium wrought alloy terdiri dari 2 macam yaitu alumunium wrought alloy yang bisa
diheatreatment dan alumunium wrought alloy yang tidak bisa ditempa.
- Casting Alloy
Alumunium casting alloy terdiri dari aluminium die casting dan alumunium permanent casting
Beberapa macam aluminium alloy ditinjau dari bahan campurannya, antara lain :
- Magnal (terdiri dari campuran alumunium dan magnesium)
- Manal (terdiri dari campuran alumunium dan mangan)
- Siluminal (terdiri dari campuran alumunium, tembaga dan silicon)
- Duraluminium terdiri dari campuran alumunium, tembaga, mangan dan magnesium)
Menurut HES (Honda Engineering Standart) terdapat alumunium alloy dengan type HD2 G2.
HD2 G2 adalah alunium alloy yang dipergunakan dalam proses die casting.
HD2 G2 adalah material alumunium alloy yang kuat, dan tahan benturan. Standar komposisinya
adalah :
- Silicon (Si) maximal 8.5 – 11%
- Besi (Fe) maximal 0.85 %
- Mangan (Mn) maximal 0.3%
- Magnesium (Mg) maximal 0.25%
- Nikel (Ni) maximal 0.3%
- Seng (Zn) maximal 1%
- Tembaga (Cu) 1 – 2.5%
Pengaruh–pengaruh elemen/campuran dalam alumunium alloy :
1. Silicon (Si)
Keuntungan :
a. memudahkan proses flow dan casting
b. memudahkan proses welding
c. memperkecil daya lentur
d. mencegah perubahan suhu yang terlalu cepat
Kerugian :
a. sulit untuk proses pemotongan
b. daya rekat jelek
2. Tembaga (Cu)
Keuntungan :
a. menambah kekuatan
b. memudahkan proses pemotongan
Kerugian :
a. mudah patah
3. Magnesium (Mg)
Keuntungan :
a. menambahkan kekuatan dan daya lentur
b. memudahkan proses pemotongan
c. efektif untuk proses rekristalisasi
Kerugian :
a. menurukan daya rekat
b. mudah patah
c. menimbulkan pin hole
d. menimbulkan hard spot
4. Besi (Fe)
Keuntungan :
a. mencegah part menempel pada dies
Kerugian :
a. menurunkan kualitas mekanis
b. menimbulkan hard spot
5. Seng (Zn)
Keuntungan :
a. memudahkan proses casting
b. menaikkan kemampuan mekanis
Kerugian :
a. menurunkan daya gigitan
b. menurunkan daya rekat
c. mudah retak
6. Mangan (Mn)
Keuntungan :
a. tahan temperature tinggi
b. memperkecil kerusakan akibat Fe
Kerugian :
a. daya serap panas berkurang
b. menimbulkan hard spot
7. Nikel (Ni)
Keuntungan :
a. tahan temperature tinggi
b. menurunkan jumlah kerusakan Fe
Kerugian :
a. melemahkan daya gigitan
8. Timah Putih ( Sn )
Keuntungan :
a. mudah dipotong
b. mudah dingin
Kerugian :
a. tidak tahan panas
Alumunium HD2 G2 biasanya digunakan untuk pembuatan spare part dari komponen otomotif
yang membutuhkan kekuatan dan tidak membutuhkan keuletan. Produk – produk yang terbuat
dari HD2 G2 diantaranya :
a. Cover Crank Case R/L
b. Cover Comp Cylinder Head
c. Bottom Metal
Flow proses dari pembuatan produk tersebut adalah:
a. Penerimaan Material
b. Penyimpanan Material
c. Proses Melting (Peleburan)
d. Pouring and Supply
e. Casting Injection
f. Proses Finishing
g. Proses Machining
h. Penyimpanan (Finish Good)
i. Delivery
A. Penerimaan Material
Material yang diterima adalah alumunium ingot batangan. Dimana pada saat penerimaan akan
diserahkan juga Mill Sheet (hasil pengecekan bahan yang dilakukan oleh subcont). Setelah
diterima alumunium ingot batangan akan dipotong guna untuk dilakukan pengecekan bahan
kembali. Pemotongan dilakukan secara acak pada setiap satu lot ingot.
Pengecekan menggunakan mesin spectrometer, yang akan diperoleh hasilnya dalam bentuk print
out tentang kadar kandungan bahan tersebut diantaranya kadar kandungan alumunium, silicon,
seng, besi, magnesium, mangan, tembaga, timah hitam dan timah putih.
B. Penyimpanan Material
Setelah alumunium ingot batangan dicek dan hasilnya sesuai dengan standar, maka alumunium
ingot tersebut disimpan dalam gudang bahan baku dan ditempatkan menurut jenisnya dan diberi
label.
C. Proses Melting (Peleburan)
Proses peleburan ini menggunakan dapur furnace dengan bahan baker gas. Pada saat peleburan
tidak menggunakan alumunium ingot seluruhnya. Akan tetapi mengunakan perbandingan antara
alumunium ingot dan scrap. Perbandingannya yaitu 60% untuk alumunium ingot dan 40% untuk
scrap. Yang dimaksud dengan scrap adalah produk NG dan runner dari hasil proses die casting
injection.
Alumunium ingot dilebur hingga suhu 720 0C, penunjukan skala temperature menggunakan
thermocouple. Pada saat alumunium sudah mencair danmencapai suhu 720 0C ± 10 0C
dilakukan proses fluxing. Proses fluxing adalah proses pembersihan kotoran yang terdapat dalam
alumunium cair, dan berguna juga untuk mengangkat udara/turbulence yang terjebak
didalamnya. Flux hanya digunakan sebanyak 0.2% – 0.4% dari berat aluminum cairnya.
Kemudian didiamkan terlebih dahulu selama minimal 5 – 10 menit.
Pada saat proses peleburan yang terlalu panas/terlalu lama kadar magnesiumnya akan berkurang.
Dikarenakan magnesium dapat terbakar pada suhu tinggi. Oleh karena itu sebelum alumunium
cair dikirim ke mesin die casting dicek terlebih dahulu kadar kandungan bahannya kembali
dalam bentuk test piece.
Jika kadar kandungan magnesium berkurang maka ditambahkan magnesium murni kedalam
alumunium cair dan dilakukan pengecekan kembali.
D. Pouring and Supply
Alumunium cair didistribusikan ke mesin die casting menggunakan ladle transport. Ladle
transport adalah sebuah crucible kecil dengan kapasitas 100kg, yang dapat diangkat dengan
forklift pada saat pendistribusian. Untuk menjaga agar suhu alumunium cair tidak turun secara
drastis saat distribusikan, maka ladle transport dipanaskan terlebih dahulu selama minimal 15
menit menggunakan burner.
Dari ladle transport alumunium cair dimasukkan kedalam holding funace. Dalam holding furnace
alumunium cair distabilkan panasnya pada suhu pencetakan, yaitu pada suhu 680 0C ± 10 0C.
Pada ini alumunium cair akan terlihat putih kemerahan. Sedangkan suhu pada proses melting 720
0C ± 10 0C dikarenakan pada saat pendristribusikan suhu alumunium cair akan mengalami
penurunan.
E. Casting Injection
Proses pencetakan menggunakan mesin die casting dan menggunakan mould/dies yang terbuat
dari baja carbon yang mengalami proses hardening dengan HRC 55 ± 2 dan selanjutnya
mengalami proses nitriding jika dimensi part yang dihasilkan sudah sesuai dengan gambar
produk. Dalam pembuatan dimensi dies dibuat lebih besar dari gambar produknya, karena akan
ada perubahan ukuran.
Bagian–bagian dari mould diantaranya adalah:
1. Central cooling, yang berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat pencabangan
pendingin dies
2. Mould Base, tempat dipasangnya cavity dies
3. Over Flow, dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat pembuangan
kotoran alumunium
4. Cavity Move, tempat adanya profil part yang terbuka saat proses injection
5. Pin Ejector, pin pendorong part saat proses injection
6. Runner Gate, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part
7. Sprue Bush, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate
8. Cavity Fix, tempat adanya profil part yang tidak bergerak saat proses injection
Dalam proses casting injection digunakan beberapa alat keselamatan kerja, diantaranya adalah
masker, cooton gloves, helmt, safety shoes, baju safety, dll. Untuk menghasilkan produk yang
sesuai dengan permintaan customer ada beberapa parameter/setingan mesin yang harus
diperhatikan diantaranya adalah low speed, hight speed, intensifier, fast start, die open, acc
pressure, dan biscuit size. Low speed merupakan pengaturan kecepatan saat piston bergerak pada
rongga plunger sleeve untuk mengumpulkan alumunium cair. Agar tidak terjadi turbulence/udara
terjebak kecepatan gerak piston tidak boleh lebih dari 0.5 m/s. Hight speed merupakan
pengaturan kecepatan piston pada saat bergerak dengan cepat, agar alumunium cair dapat
didistribusikan pada setiap rongga dies tanpa terjadi pembekuan sepanjang fast start yang telah
ditentukan. Hight speed tidak boleh terlalu tinggi karena mempercepat timbulnya crack pada
dies. Die open adalah parameter waktu untuk proses membukanya dies,tapi dies tidak boleh
terlalu cepat dibuka karena produk akan rusak pada saat didorong oleh pin ejector dan dies tidak
boleh dibuka terlalu lama karena produk akan mengecil dengan extreme. Mengecilnya dimensi
produk dikarenakan turunnya suhu dan part akan susah didorong keluar oleh pin ejector dan
bahkan part menempel pada dies.
Visual produk hasil casting injection tidak boleh over heating, cold shot, flow line, under cut,
crack, kropos dll. Over heating adalah visual permukaan produk yang mengkilap pada beberapa
sisi saja, yang ditimbulkan karena pendingnan dies yang kurang sempurna. Cold shot adalah
visual permukaan produk yang profilnya belum terbentuk dengan sempurna, yang disebabkan
karena suhu dies yang belum panas atau turunnya suhu alumunium cair pada holding furnace.
Sedangkan crack adalah timbulnya retakan pada produk yang biasa disebabkan karena umur dies
yang sudah habis atau karena ada kesalahan dalam proses casting injection. Keropos adalah
rongga-rongga kecil pada dalam part, yang dapat dilihat menggunakan colour check.
Untuk dimensi produk casting yang dinyatakan OK dibagi dalam dua bagian, yaitu dimensi yang
langsung terbentuk dari proses casting injection dan dimensi yang akan mengalami proses
finishing atau machining.
E. Proses Finishing
Proses finishing menggunakan beberapa alat dan mesin pembantu diantaranya adalah kikir,
mesin buffing, mesin belt sander. Proses finishing adalah proses menghilangkan burry dan
perbaikan visual permukaan produk.
Proses finishing terdiri dari proses burrytory, belt sander, buffing, wire brush.
- Proses burrytory adalah pembersihan burry pada
permukaan atau sekeliling part yang akan mengganggu
pada proses selanjutnya.
- Proses belt sander adalah proses menghilangkan runner gate dan burry yang tidak bisa
dihilangkan pada proses sebelumnya
- Proses wire brush adalah proses menghilangkan cacat proses injection yaitu flow line, cold
shoot, under cut dll
- Proses buffing adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapat hilang
dengan proses wire brush, dan hanya bisa untuk permukaan yang lebar saja
- Proses rotery adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapat hilang
dengan proses wire brush, dan dilakuakn pada profil-profil yang tidak terjangkau oleh proses
buffing
F. Proses Machining
Produk yang telah selesai pada proses finishing dilanjutkan pada proses machining. Proses
tersebut adalah proses pengeboran, pengetapan, pemotongan. Mesin yang dipakai mulai mesin
manual hingga mesin auto yang menggunakan kode-kode masukan yang sudah komputerisasi.
Sedangkan alat proses lainnya adalah bor, reamer, tap dll.
Produk yang dinyatakan OK adalah produk yang dimensinya sudah sesuai dengan gambar
partnya. Untuk proses machining dapat dikatakan layak untuk produksi jika standar Cp Cpk telah
tercapai. Pengecekan dimensi menggunakan vernier caliper, micrometer, hole test, coordinate
measuring machine, counter result machine dll. Ada juga yang menggunakan inspection jig, agar
operator dapat lebih mudah melakukan proses pengecekan produk saat produksi. Untuk produk-
produk yang termasuk dalam safety part akan dilakukan tes strength dengan menggunakan mesin
strength. Tes strength adalah pengecekan part untuk tahan tarik ataupun tahan tekan. Pengetesan
ada yang ditujukan untuk pengetesan kekuatan profil part atau pengetesan kekuatan hasil proses
machining. Contoh pengetesan untuk kekuatan profil part adalah pada pengetesan handle lever
part tidak boleh patah pada saat ditekan 65 kgf dan part tidak boleh mengalami perubahan
bentuk/bengkok saat ditekan dengan kekuatan 26 Kgf. Dikarenakan untuk produk handle lever
tidak boleh patah pada saat dipakai walaupun terjadi kecelakaan. Dan contoh pengetesan untuk
hasil proses machining adalah pengetesan kekuatan ulir.
Untuk part–part yang langsung berhubungan dengan benda cair seperti halnya oli diadakan
pengecekan kebocoran menggunakan leak tester.
Mesin leak tester menggunakan cosmo. Cosmo adalah sensor kebocoran yang menggunakan
angin. Part terlebih dulu diclamp, yang selanjutnya angin ditembakan masuk kedalam part.
Setelah dibalancing beberapa saat, tekanan angin dan volume angin yang telah dimasukkan dicek
ulang kembali. Jika pengurangan tekanan dan volume tidak sesuai standar maka part dinyatakan
NG bocor.
G. Penyimpanan (Finish Good)
Part yang sudah dinyatakan OK oleh quality disimpan pada gudang finish good dengan
ditempatkan pada box/carrier yang sudah ditentukan dan tertata rapi.
Agar part tidak lecet saat penyimpanan dalam box/carrier, box/carrier harus dibalut dengan
dengan bahan yang lunak. Misalnya busa, selang karet, plastic dll.
Keluar masuk produk pada gudang penyimpanan menggunakan system FIFO, yang pertama
masuk adalah yang pertama dikirim kecustomer. Agar produk dapat tersimpan dengan baik jika
perlu box yang sudah terisi penuh oleh produk dibugkus menggunakan plastic scrapping.
H. Delivery
Produk dikirim kecustomer berdasarkan purchase order yang telah diterima.
Produk–produk yang dihasilkan biasanya dipakai untuk spare part otomotif, diantaranya :
1. Pemegang shock braker
2. Cover crank case R digunakan untuk sirkulasi oli dan penutup gear motor
yang tidak boleh ada kebocoran.
3. Cover crank case L digunakan untuk tempat dudukan kumparan motor.
117 responses
28 12 2011 Aluminium Alloy « HAPLI (13:43:19) :
[…] Artikel ini semula merupakan comment pada halaman Forum Casting Defect, namun
karena isinya lebih tepat untuk diletakkan pada Forum non Ferro, maka kami pindahkan
kehalaman baru berjudul Aluminium Alloy. […]
Reply 17 03 2012
luis (20:53:17) :
hallo
apakah anda ada melayani jasa injeksi aluminium?
Reply 18 03 2012
R. Widodo (12:48:16) :
Yth mas Luis.
Untuk keperluan tersebut silakan Anda langsung berhubungan dengan HAPLI
Alamat:
Gedung Manggala Wanabakti Blok IV lantai 3, ruang 303A
Jl. Gatot Subroto, Senayan, Jakarta 10270
Fax: 021 572 13 28
mail: [email protected]
Semoga membantu.
Reply 25 11 2013
Pratiwi (09:58:40) :
selamat Pagi,
saya pratiwi berkerja dipabrik salah satu produksi aluminium.
Pak, saya ingin bertanya pada saat pencetakan suhu dinaikan menjadi suhu 600-700 oC
kadar Fe dan Mg masih tinggi. bagaimana caranya untuk mengurangi kadar Fe, Mg, agar
sesuai masuk standart?
Terimaksih Pak
Reply 27 11 2013
R. Widodo (16:11:59) :
Yth mBak Pratiwi
Fe dan Mg tidak bisa diturunkan dengan cara memanaskan cairan, keduanya membentuk
senyawa dengan Al (Al3Fe dan AlMg). Jadi, baik Fe maupun Mg harus “dihindari”
bukan “dikurangi”.
Menghindari adanya kedua unsur tersebut harus dilakukan sejak awal proses yaitu sortir
bahan baku (pilih yang tidak mengandung atau hanya sedikit Fe dan Mg). Selanjutnya
tidak menggunakan peralatan, yang langsung bersentuhan dengan cairan, terbuat dari
besi/baja.
Semoga membantu.
Reply 5 02 2014
Yudi Rachmanadie (12:33:29) :
Ass.Wr.Wb…….saya Yudi bekerja di peleburan aluminium untuk bahan baku kabel,
produk kami \rod dia 7.6, 9.5, saya mau bertanya ketika produksi type TAL (Thermal
Aluminium), ketika alloying zircon untuk target 0.055% setelah di cek komposisi kimia
target tidak tercapai padahal penambahan Zr sudah sesuai dengan perhitungan alloying,
perlu di ketahui sebelum allying Zircon, boron sudah di alloying pertama dengan target
0.00250%, kenapa zircon bisa di luar target dan cara alloying unsur-unsur yang benar
bagaimana pak…mohon solusinya terima kasih……..
Reply 28 04 2014
prayudi (13:54:33) :
bisakah kami dapat informasi mengenai perhitungan harga pemesanan aluminium diecast,
dan proses pemesanan?
Reply 7 01 2012
arie (07:51:47) :
Aslmkm,
Salam foundry..
Pak, saya ingin bertanya adakah pengaruh dielube terhadap cairan alumunium pada saat
proses HPDC?
Dan juga adakah pengaruh sisa dielube yang ada di scrap yang memungkinkan,y terjadi
keropos?
Reply 7 01 2012
R. Widodo (15:14:03) :
Yth mas Arie.
Die lube (die lubricant) merupakan emulsi, yaitu campuran bahan organic refractory
dengan air yang disemprotkan secara merata kepermukaan cavity. Pada saat proses
injeksi, air segera menguap serta keluar melalui ventilasi-ventilasi sehingga dipermukaan
cavity akan tertinggal selapis tipis organic film yang berfungsi untuk:
a. Menghindari kontak langsung antara mold (bahan berbasis Fe) dengan cairan (bahan
berbasis Al) sehingga tidak terjadi pengelasan.
b. Organic film ini juga memiliki konduktifitas thermal yang kecil sehingga menghambat
penyerapan panas dari cairan oleh mold sehingga mengurangi coldshuts defect.
c. Hambatan alir akibat gesekan antara cairan dengan mold dapat dikurangi oleh adanya
film ini, sehingga dapat pula mengurangi missrun defect.
d. Kondisi-kondisi diatas dapat dimanfaatkan lebih lanjut, yaitu dengan demikian
temperatur cairan dapat pula diturunkan sehingga akan mengurangi gas defect maupun
shrinkage defect.
Namun demikian, perlu diingat, bahwa die lube ini menggunakan air (H2O) sebagai
bahan emulsi sehingga perlu untuk sangat dihindari pada proses peleburan. H2O akan
terurai menjadi O2 yang kemudian bersenyawa dengan Al menjadi terak Al2O3.
Sedangkan H2 tidak larut kedalam cairan Al, namun akan berkoloni menjadi gelembung-
gelembung gas yang akan mengakibatkan tingginya gas porosity defect.
Semoga berguna.
Reply 23 02 2012
arie (11:35:58) :
Terima kasih, pak atas jawabannya.. Sangat membantu.
Saya ingin bertanya, D tmpat sya bkrja sedang melakukan study mengenai mengurangi
kemungkinan terjadinya bocor yg d sebabkan krna
Reply 25 02 2012
hendra (18:06:51) :
assalmualaikum
Pak sy mo tnya,,,apa aja sih pnybab part nempel di cavity,,,dan gmn cara pncegahannya..
Mksi
Reply 27 02 2012
R. Widodo (13:40:57) :
Yth mas Hendra
Kemungkinan penyebab part nempel di cavity pada proses pengecoran aluminium die
casting baik gravity maupun pressured antara lain:
a. Part terjepit karena penyusutan dan atau karena kurang kemiringan. Solusinya biasanya
dengan menambah kemiringan atau menghilangkan bagian2 yang bisa menyebabkan part
terjepit.
b. Mold kurang panas sehingga produk terlalu cepat menjadi solid dan kaku didalam
cavity.
c. Reaksi antara cairan dengan dinding cavity. Bebarapa solusi untuk kasus ini adalah: (1)
Meningkatkan kualitas dinding cavity dengan pengerasan nitridasi, (2) Menghindari
kontak langsung antara cairan dengan dinding cavity dengan cara menggunakan die
lubricant, (3) Mengurangi reaktivitas cairan Al dengan cavity dengan cara meningkatkan
kandungan Fe cairan menjadi sekitar 0.9 – 1.0% (4) pada gravity die casting gunakan
mold coating.
Semoga berguna
Reply 1 03 2012
Anto. (17:13:32) :
Yth bpk Widodo,, saya menjalankan usaha pengecoran alumunium yg masih taraf
tradisional menggunakan proses tuang,,setiap bulan usaha kami menerima order
membuat suatu barang yg slalu sama,, di sini kami ingin meningkatkan kualitas barang
kami, terpikir utk mencoba dg sistem injeksi,,cuma perkiraan saya mesin injeksi
aluminium pastilah sangat mahal harganya,, saya mohon bimbingan bapak, bagaimana
menyiasati membuat mesin injek sederhana,,mengingat barang yg kami produksi tidaklah
memerlukan ketelitian yg terlalu tinggi,, trimakasih bantuannya,,, salam.
Reply 2 03 2012
R. Widodo (09:35:39) :
Yth mas Anto
Mengingat barang yg diproduksi tidak memerlukan ketelitian yg terlalu tinggi, maka
pertimbangan Anda untuk tidak membeli dulu mesin HPDC, sudah benar. Sekarang
tinggal kualitas yang mana yang akan Anda tingkatkan:
a. Untuk meningkatkan soundness (bebas keropos), saya sarankan Anda mengkaji lagi
proses pengecoran yg telah diterapkan mulai dari, casting design (ingate and rissering
teknik), pemilihan bahan baku, proses peleburan, proses penuangan (misalnya anda
lakukan tilting saat penuangan) dlsb.
b. Untuk meningkatkan kualitas permukaan, saya sarankan Anda menggunakan mold
coating dan menentukan suhu cor yang paling ideal.
c. Untuk meningkatkan kekuatan maupun kontinuitas komposisi bahan, saya sarankan
Anda menguji komposisi bahan Anda secara reguler menguji komposisi serta
menggunakan bahan baku yang tersortir dengan baik atau menggunakan ingot.
d. Untuk meningkatkan kapasitas produksi, saya sarankan Anda menambah jumlah mold,
daripada menerapkan model mesin injeksi manual sederhana ala industri kecil sekitar
Pasuruan.
Mesin injeksi manual sederhana semacam poin d diatas ada yang sudah mencoba
mengembangkannya, namun menurut pengamatan saya:
a. memperlambat proses,
b. menambah operator (sangat lambat bila dioperasikan hanya oleh 1 orang)
c. tidak mampu meningkatkan kualitas sebagaimana poin a sampai d diatas.
Apabila hendak mengaplikasikan sistim injeksi, maka mesin HPDC lah pilihannya.
Namun perlu diingat, bahwa mesin HDPC baru akan menguntungkan apabila digunakan
pada pengecoran produk yang memang menuntut proses ini.
Semoga berguna.
Reply 2 03 2012
Anto. (19:01:03) :
wah,,, trimakasih sekali penjelasannya yg panjang lebar pak, kami sangat terbantu dg
saran bapak. Untuk selanjutnya mohon maaf supaya bapak tidak bosan memberikan
pengarahanan pada usaha kami,jika suatu saat menemui kesulitan,mengingat kami baru
mulai usaha ini blum ada setahun. Pastilah banyak skali yg belum kami ktahui..
Trimakasih salam sukses.
Reply 12 04 2012
suhartoyo (21:21:00) :
Ass..Pak Widodo.
apa pengaruh bahan Strontium pada peleburan alumunium secara visual maupun
mekanik.?
Reply 13 04 2012
R. Widodo (11:30:22) :
Yth mas Suhartoyo.
Strontium (Sr) (selain natrium (Na) merupakan bahan modifikator yang populer pada
proses peleburan AlSi mendekati eutektik (kandungan Si 10-12%). Tujuannya adalah
untuk menggeser titik eutektik paduan AlSi dari sekitar 12% menjadi sekitar 14% serta
menurunkan suhunya. Dengan demikian, dari proses modifikasi didapatkan benefit sbb:
1. struktur yang terjadi adalah alfa dan eutektik yang kuat dan tidak getas,
2. butiran struktur yang halus,
3. cairan yang lebih encer sehingga memiliki castability yang lebih baik.
Penggunaan Sr sebagai modifikator adalah antara 0.008 – 0.04%, dengan risiko apabila
terlalu banyak akan meningkatkan tendensi porositas akibat dari kecepatan solidifikasi
yang lebih lambat dan menurunkan efisiensi degasing.
Secara visual efek dari penambahan Sr ini hanya dapat diamati secara mikroskopis dan
dari peningkatan keuletan dapat diamati dengan melakukan uji tarik.
Semoga berguna.
Reply 14 04 2012
bayu (07:21:49) :
Assalamualaikum
saya Bayu, ingin menanyakan mengenai cacat pada alumunium
pada tugas akhir saya meneliti mengenai pengecoran menggunakan alumunium, disitu
saya fokus pada cacat shrinkage dan cacat porosity
yang ingin saya tanyakan adalah bagaimana metode penghitungan secara kuantitatif
untuk cacat shrinkage dan cacat porosity ??
terima kasih banyak.
mohon penjelasannya
Reply 14 04 2012
R. Widodo (22:29:34) :
Yth mas Bayu
Anda dapat membandingkan berat jenis dari sampel yang akan diukur dengan berat jenis
bahan tersebut yang seharusnya. Darisitu dapat dipastikan bahwa sampel Anda
mengandung porositas. Namun tidak dapat dipastikan jenis porositasnya mengingat selain
shrinkage, dapat juga berupa gas.
Semoga membantu.
Reply 21 04 2012
bayu (12:06:35) :
assalamu’alaikum
saya bayu, pada pengecoran alumunium, alumunium cair atau logam cair biasanya akan
dinggap sebagai fluida newtonian dan fluida yang incompressible. maksud dari
pernyataan tersebut bagaimana ??
mohon penjelasannya, terima kasih banyak
Reply 23 04 2012
iwan (14:28:12) :
asslm.,pak mau tnya proses aluminium type ac2b yg benar gmn y pak?mhon
penjelasannya.,
Reply 30 04 2012
suhartoyo (13:44:35) :
Assalamu’alaikum Pak Widodo..
Strontium merupakan bahan modifikasi pada proses peleburan alumunium.
Nah di tempat saya magang sekarang penggunaan bahan strontium hanya dilakukan pada
hari senin dan rabu.sedangkan proses peleburan dilakukan secara terus menerus(3
shift).sedangkan hasil sepesimen uji tarik dilakukan setiap hari(tidak ada perbedaan yang
mencolok antara hasil tes pada hari senin dan jumat)..
sebenarnya prosedur yang tepat untuk menambahkan strontium itu sendiri seperti apa.?
Reply 30 04 2012
ananda.teguh.p (13:49:55) :
Ass..
Pak Widodo..
saya mau tanya soal perancangan dies untuk gravity die casting.
Bagaimana perhitungan gatting system untuk proses tersebut..?apakan sama seperti
perhitungan pada sand casting.?(alumunium casting)
parameter apa saja yang harus di penuhi untuk merancang dan membuat dies tersebut.?
Reply 30 04 2012
ananda.teguh.p (17:36:32) :
Ass..
Pak Widodo..
saya mau tanya soal perancangan dies untuk gravity die casting.
Bagaimana perhitungan gatting system untuk proses tersebut..?apakan sama seperti
perhitungan pada sand casting.?(alumunium casting)
parameter apa saja yang harus di penuhi untuk merancang dan membuat dies tersebut.?
Reply 1 05 2012
R. Widodo (15:46:57) :
Yth mas Ananda
Perhitungan untuk gravity die casting sama dengan sand casting (keduanya gravity),
cuma pada GDC, akibat dari konduktifitas hermal mold nya tinggi, Anda perlu
menerapkan:
Faktor hambatan alir lebih besar dan waktu tuang lebih cepat.
Semoga berguna.
Reply 3 07 2012
iwan (15:06:18) :
Assalamualaikum,Pak Widodo.
Saya mau tanya pak,bagaimana cara menurunkan kadar Silicon(Si) sesuai standar
komposisi yg kita inginkan,bahan yg kami gunakan berupa lelehan dan clean droos yg
merupakan jenis type AC4CH/A.356.1.tetapi hasil Si selalu tinggi.target kami max
7.0.apakah ada type jenis bahan lain untuk menurunkan Si?trus type bahan lain apa y Pak
yg bisa digunakan untuk pencampuran(Mix) agar komposisi Silicon kami bisa sesuai
target.Mhon penjelasannya,Trimakasih.Wassalam.
Reply 3 07 2012
R. Widodo (17:20:52) :
Yth mas Iwan.
Remelting dross memang biasanya menghasilkan Si increases. Hal itu disebabkan karena
baik Al maupun unsur2 lain yang terkandung didalam dross (kecuali Cu) akan
teroksidasi, sedangkan unsur Si tidak teroksidasi. Dalam sebuah penelitian yang saya
baca, dari dross jenis A380 dengan rata2 kandungan Si sekitar 7.5-8%, dihasilkan Si
dalam dross 8.5-9%.
Kenaikan kandungan Si dapat diatasi dengan menambahkan bahan baku berkandungan Si
rendah yang pada umumnya berupakan bahan dari proses ekstrusi serta bahan pelat dari
proses cold forming seperti panci dan pelat nomor kendaraan atau Anda gunakan Al ingot
non paduan.
Misal target komposisi Anda 7%, hasil remelt dross rata2 8%, maka dengan asumsi
kandungan Si didalam bahan tambahan adalah 0%, Anda harus mereduksi Si dengan
bahan Al tambahan sebanyak: 100% – (7/8)% = 12.5%.
Perhatikan bahwa dengan penambahan Al (dengan unsur2 kandungan rendah) ini,
kandungan unsur lain juga akan ikut turun (terutama Mg), sehingga harus Anda koreksi.
Semoga berguna.
Reply 9 07 2012
yohannes (14:07:07) :
Selamat siang
apakah kiranya saya bisa di berikan saran apakah substitusi dari Daycoat DAG 193
(acheson) karena selama ini kami (perusahaan pembuat velg) terlalu tergantung dengan
hal ini. Apakah ada item atau mungkin saran guna mengurangu ketergantungan akan hal
ini.
Jika ada yang bisa bantu dapat menghubungi saya
Reply 13 07 2012
Nugroho AS (08:30:18) :
Assalamu’alaikum Wr Wb,
Selamat Pagi Bapak,
Perkenalkan saya Nugroho, saya adalah seorang safety officer disebuah perusahaan
otomotif dengan salah satu prosesnya ada proses peleburan, saya mohon dibantu untuk
material safety data sheet (MSDS) die lube dari proses peleburan tersebut,
demikian, terima kasih atas informasinya
Reply 7 10 2012
seagate (20:10:18) :
Selamat malam pak maaf saya mau bertanya soal obat kimiany
dalam peleburan almunium bahan kimia saya mengunakan covering fluk dan tablet
degasser..yang saya mau pertanyakan bahan kimia mana dulu yang harus saya
gunakan…karena di setiaima bahan sudah jadi selalu ada cacat hole…dan penggunaan
covering fluk apakah harus di aduk aduk biar kotorannya memngangkat ke atas…dan
penggunaan tablet degeserr apakah cukup di masukan saja ke dalam kowi…saya mohon
penjelasannya dari bapak…sebelumnya saya sangat bertererima khasih….
Reply 8 10 2012
R. Widodo (09:46:55) :
Yth mas Seagate.
Urutan proses mpeleburan aluminium adalah sbb:
1. Masukkan 1/2 bagian covering flux Anda.
2. Masukkan bahan baku Al
3. Lakukan peleburan hingga semua baha baku mencair
4. Singkirkan terak dengan hati2 agar tidak tenggelam.
5. Lakukan degassing (caranya dengan mencelupkan kedasar tanur dengan menggunakan
alat pencelup.
6. Singkirkan terak dengan hati2.
7. taburkan sisa covering flux
8. Seting temperatur cor.
9. Cairan siap cor.
Beberapa hal yang harus Anda perhatikan:
1. Terak Al2O3 memiliki densitas mirip dengan Al cair, jadi jangan sampai sobek2
(diaduk2) dan tenggelam kedalam cairan. Terak itu akan melayang2 dalam cairan dan
menjadi pengotor.
2. Dipermukaan cairan Al akan selalu terbentuk lapisan terak Al2O3. Terak tersebut akan
segera terbentuk kembali sesaat setelah penyingkiran terak demikian seterusnya. Jadi
lakukan penyingkiran terak sejarang mungkin. Semakin sering malah akan menimbulkan
masalah.
3. Pastikan cacat hole yg Anda temukan jenisnya apa. Sebab itu menentukan cara
penanggulangannya.
Semoga membantu.
Reply 9 10 2012
seagate (19:21:59) :
Maaf pak mau tanya lagi klw melihat terak yang bagus kelihatannya seperti apa? karena
terak yang saya buang sepeti banyak campuran almunium dan klw sudah mengering,
keras seperti almunium cuman ada kotoan menempel…oh yah pak saya menggunakan
kowi dari bahan besi biasa apa akan berpengaruh pada hasil produk cor…Saya mohon
penjelasan dari bapak lagi Trima khasih informasi yang bapak berikan sangat membantu
saya yang masih tahap belajar ini…
Reply 11 10 2012
R. Widodo (11:50:04) :
Yth mas Seagate.
Aluminium bereaksi dengan besi (Fe) menghasilkan struktur Al2Fe yang berbentuk
jarum. Pada komposisi eutektik Al-Al2Fe, struktur akan berupa kumpulan jarum2 tajam
berbentuk seperti duri2 landak yang mengakibatkan perapuhan produk berbahan Al dan
Al paduan. Oleh karena itu semua perkakas peleburan Al yang mengandung unsur besi
(Fe) harus dihindari.
Terak Al2O3 yang baik adalah lapisan tipis dipermukaan cairan. Terak yang
menggumpal kemungkinan masih merupakan campuran dari Al2O3, SiO2 maupun
pengotor lain yang bukan Al dan berasal dari bahan baku. Bahkan mungkin masih berupa
material berbasis Al yang memiliki suhu cair tinggi. Bila terak semacam ini muncul,
maka kemungkinannya adalah:
a. Bahan baku yang Anda gunakan kotor.
b. Suhu peleburan rendah (kurang enerji).
c. Anda mengaduk2 bahan selama proses pencairan sehingga bahan yang masih belum
cair akan terselimuti/tercampur dengan Al2O3 sehingga menjadi semakin sukar cair.
Atau terjadi gumpalan2 Al2O3.
Semoga membantu.
Reply 11 10 2012
Wahyu Istianto (11:51:52) :
pak, saya mau tanya. perbedaan mendasar dari alumunium ADC12 dengan HD2 itu apa,
begitu juga penggunaannya.
Reply 11 10 2012
R. Widodo (14:02:30) :
Yth mas Wahyu
Itu sama-sama standar JIS untuk aluminium silicon alloy dengan kandungan Si antara 9-
12%. ADC12 HD2 standar yang kusus digunakan oleh Honda. Komposisi lengkapnya:
ADC12 HD2 (ADC12)
Si =9-12 (9.6-12)
Fe =0.6-1.2 (1.3)
Cu =2-3.5 (1.5-3.5)
Mn =0.10-0.80 (0.3)
Mg =0.10-0.50 (0.3)
Ni =0.10 (0.5)
Zn=0.10-1.00 (1.0)
Pb =0.10 (-)
Sn =0.10 (0.3)
Semoga membantu.
Reply 12 11 2012
hasa (12:30:18) :
Salam pak R. Widodo
Bagaimana cara membuat paduan pada Alumunium, apakah sama tekniknya dengan
membuat paduan pada baja atau besi cor.
Bentuk fisik paduaannya seperti apa? misalnya untuk menambah Si, Fe, Cu, Mg.
Terima kasih.
Reply 12 11 2012
R. Widodo (14:20:15) :
Yth mas Hasa
Pada pengecoran aluminium, digunakan aluminium ingot yang telah memiliki komposisi
standar. Koreksi dilakukan dengan membubuhkan “master alloy” yang secara fisik
bentuknya tidak berbeda jauh dengan ingot (hanya berukuran kecil/square) dengan
kandungan unsur paduan tinggi.
Berbagai master alloy dengan kandungannya masing2 dapat Anda browsing melalui
internet.
Semoga membantu.
Reply 15 11 2012
Agustin (16:26:52) :
pak saya mau tanya, bagaimana menghitung energi dan daya yang dibutuhkan dalam
peleburan aluminium?terutama dalam peng holdingan, jika makin lama waktu holding
maka daya yang dibutuhkan tentu akan semakin besar kan?kemudian saat alumininum
yang sudah ditapping dari melting ke HF adalah pada temperatur tuang, bagaimana
perhitungan untuk energi pada HF itu sendiri.
Best Regards,
Reply 20 11 2012
R. Widodo (11:54:11) :
Yth mas Agustin
Menghitung enerji pemanasan dari suhu awal sampai suhu cair dilakukan dengan cara:
Q1 = m . c . Δ T1
dimana:
m = Massa (kg)
c = Kalor Jenis Aluminium (J/kg, lihat referensi)
ΔT1 = Perubahan Suhu sd suhu lebur Al (K)
dan enerji pencairan, yaitu
Q2 = m . L
dimana:
L = Kalor Laten Pencairan Aluminium (J/kg, lihat referensi)
dan
Q3 = m . c . Δ T2
dimana:
ΔT2 = Perubahan Suhu dari suhu lebur sd suhu holding (K)
Sehingga:
Qtotal = (Q1 + Q2 + Q3)/Ef
dimana:
Ef = Efisiensi tanur (misal 80%)
Enerji penahanan panas (holding) sangat tergantung dari efisiensi tanur Anda, atau
seberapa banyak enerji/suhu yang terbuang saat holding (Qout).
Dimana Qout dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Q1 atau Q3 dengan Δ T
diukur terlebih dahulu, misalnya berapa suhu yang hilang pada saat holding (tanpa
penambahan enerji) selama 5, 10 dan 15 menit sehingga ditemukan perubahan suhu linier
selama waktu holding.
Semoga berguna.
Reply 21 02 2013
Andry Jitro (22:04:45) :
Yth bapak widodo
Pak saya sedang skripsi tentang pembahan Unsur Mg 0,3% dan Mg 0,47%
saya mau tanya pak ada tidak diagram CCT/TTT Untuk Paduan Al-Mg?
kalau ada mohon infonya pak.
Lalu saya sudah mempunyai foto struktur mikronya dari kedua paduan tersebut tapi tidak
tahu cara membaca/menganalisanya,, mohon pencerahannya pak,,
terima kasih
Reply 22 02 2013
R. Widodo (13:22:03) :
yth mas Andry
Al dengan kandungan (hanya Mg) 0.3% hampir tidak berbeda dengan Mg 0.47%, sebab
Mg dapat larut kedalam Al sebanyak 17% pada suhu 450 kemudian menurun
sehinggaMg yang keluar akan membentuk AlMg (beta) pada batas butir. Al dg
kandungan Mg 0.47% akan memiliki struktur beta sedikit lebih banyak. Struktur beta
pada batas butir membuat paduan ini agak keras den dapat dipoles hingga halus dan
berkilau.
Bahan ini tidak untuk diheatreatment, kecuali ada Cu didalamnya. Shingga tidak ada
diagram CCT/TTT tentang ini.
Semoga membantu.
Reply 2 03 2013
seagate (13:16:33) :
Slamat siang pak Widodo
saya mau bertanya klw peleburan besi ancuran yang biasa di pakai boring motor apa
sama dengan almunium dan berapa celcius besi ancuran tersebut bisa mencair…trima
khasih
Reply 3 03 2013
R. Widodo (15:16:30) :
Yth mas Seagate.
Besi ancuran FC (titik lebur sekitar 1050 oC) tidak sama dengan aluminium (titik lebur
sekitar 650 oC). Peleburan besi dilakukan dengan tungku kupola atau induksi.
Semoga berguna.
Reply 22 03 2013
nasikh (12:48:47) :
pak saya mau tanya, apakah benar komposisi campuran logam tembaga dengan logam
kuningan bisa menghasilakn logam yang lebih kuat, lebih lentur, dan lebih rekat serta
bisa menghasilkan warna merah?
kalau hal itu tidak benar, tolong berikan saya informasi tentang komposisi bahan logam
apa saja yang bisa menghasilkan logam lebih kuat, lebih lentur, dan lebih rekat, serta bisa
menghasilkan warna merah.
terima kasih sebelumnya pak.
Reply 22 03 2013
R. Widodo (17:15:27) :
Yth mas Nasikh
Kuningan (paduan CuZn) berwarna kuning karena kandungan Zn nya. Kuningan alfa
Zn>10% relatif lunak, sedangkan kuningan beta dengan Zn>40% keras dan lebih kuning.
Bila kandungan Zn dikurangi (Cu nya ditambah) dengan menambahkan bahan tembaga,
misalnya kabel, tentu warnanya akan semakin merah, namun tidak bertambah keras.
Tembaga paduan (kuningan) yang paling keras adalah CuZn25Al5 yang kekerasannya
dapat mencapai 180 Brinell. Kandungan unsurnya: Cu: 60-67%, Al: 3-7%, Mn: 2.5-5%
dan Zn sisanya. Paduan ini tidak berwarna merah.
Paduan berwarna merah disebut Rotguss (jerman) memiliki komposisi Cu: 86-89%, Sn:
9-11% dan Zn: 1-3%. Namun kekerasannya hanya 75 Brinell. Untuk menaikkan
kekerasannya sampai 90 Brinell, dapat menambahkan kandungan Sn hingga mencapai
13%, namun merahnya akan berkurang. Prosesnya harus melalui perlakuan panas dengan
pendinginan lambat.
Semoga membantu.
Reply 8 04 2013
imanuell ayub (23:16:25) :
Selamat Malam, ada pertanyaan yang saya ingin tanyakan, yaitu :
flux ( obat untuk pengelasan alumunium ) terbuat dari bahan kimia apa saja / dan berapa
komposisi dari iap bahan kimia tersebut ?
Reply 9 04 2013
R. Widodo (09:46:21) :
Yth mas Imanuell
Ada banyak jenis flux untuk pengelasan aluminium, masing2 memiliki komposisinya
sendiri. Namun pada prisnipnya semua digunakan untuk membersihkan berbagai kotoran
dan melarutkan oksida dipermukaan aluiminium sebelum di las. Jadi bahan kimianya
pasti merupakan alkali inorganik kuat. Salah satu yang saya tahu adalah campuran dari:
Potassium Chloride 30-55 %
Sodium Chloride 30-55 %
Lithium Fluoride 7-15 %
Dan zat2 pendukung lainnya.
Semoga membantu.
Reply 9 04 2013
hanss (10:33:25) :
assm.maaf pak saya mau tanya bagaimana cara menurunkan kadar magnesium dalam
ingot ketika dilebur?jika kadar mg 2.3% menjadi 1%.apa ada kimia atw cara yg efektif
untuk masalah ini.trima kasih.
Reply 9 04 2013
R. Widodo (11:50:18) :
Yth mas Hanss
Di mix dengan Al ingot saja mas atau bisa juga dengan Al scrap yang berasal dari kawat
Al, pelat tipis maupun panci2an yang kandungan paduannya sangat rendah. Nanti unsur
lain yang ikut turun dikoreksi.
Yang paling efektif ya sortir bahan diawal proses sehingga tidak menghasilkan kelebihan
komposisi. Menambah (dengan menggunakan master alloy) lebih mudah dan murah
daripada mengurangi.
Semoga membantu.
Reply 14 04 2013
Tarjuki (19:06:52) :
Ini sangat baik sekali untuk proses belajar
Reply 20 04 2013
gilang (21:22:44) :
selamat malam pak, saya sedang mencari degasser tablet, saya tinggal di daerah depok.
selama ini saya sulit sekali menemukan degasser tablet. mohon informasinya, terima
kasih pak.
Reply 22 04 2013
R. Widodo (13:12:46) :
Yth mas Gilang
Ada banyak yang menjual tablet degasser di jabodetabek, coba saja di googling dengan
kata kunci aluminium degasser tablet, Anda segera temukan alamatnya. Namun biasanya
memang sulit untuk membeli eceran (jumlah kecil).
Bila Anda masih kesulitan mendapatkannya, coba Anda gunakan garam dapur (balok)
0.1-0.2%. Dikeringkan, dijepit pake jepitan panjang dan dicelupkan kedasar tungku
sambil digeser2 angka delapan.
Reaksinya:
2NaCl + H2 –> 2HCl + 2Na
HCl yang terjadi akan menguap, sedangkan N2 menjadi modifikator yang losses setelah
10 menit.
Semoga benrguna.
Reply 15 06 2013
Muhammad faizal (06:09:17) :
Maaf Pak sedikit bertanya ni,
Kenapa ya ingot HD2 itu lebih digunakan ke pembuatan komp. otomotif (misal: crank
case) dg mesin HPDC dan sedangkan ingot AC4B lebih digunakan ke pembuatan komp.
otomotif (misal : Cylinder head) dg mesin LPDC?
Apakah misal jika dibalik penggunaanya itu tidak bisa?
Reply 15 06 2013
R. Widodo (10:58:01) :
Yth mas Faizal.
AC4B merupakan nama bahan berdasarkan standar JIS H5202, sedangkan HD2
merupakan penamaan bahan berdasarkan HES (Honda Engineering Standard). Keduanya
merupakan bahan aluminium paduan silicon (near eutektik) untuk proses die casting baik
HPDC maupun HPDC. Secara umum perbedaan kedua bahan ini terletak pada kandungan
Si dan Cu.
AC4B: Si 7.0-10%, Cu 2.0-4.0%
HD2 G2: Si 8.5-11%, Cu 1.0-2.5%
Dari perbandingan komposisi keduanya, maka (karena kandungan Si lebih dekat ke
eutektik) material HD2 lebih tepat bila digunakan pada produk HPDC yang pada
umumnya tipis, sedangkan AC4B mengingat kandungan Cu yang lebih tinggi akan
memiliki T6 hardenability yang lebih baik sehingga cocok diaplikasikan pada part2
dengan kekuatan tinggi serta lebih tebal melalui proses LPDC.
Untuk part2 otomotiv genuine Honda, harus mengikuti HES yang telah menetapkan
bahan2 hasil R&D nya.
Semoga membantu.
Reply 16 06 2013
Muhammad faizal (13:08:53) :
terima kasih sekali untuk jawabanynya Pak Widodo,
bagaimana dg material ingot AC8H untuk proses Gravity die casting Pak?
apakah telah sesuai dg fungsi material itu (misal pembuatan piston),
Reply 17 06 2013
R. Widodo (14:59:29) :
Yth mas Faizal
AC8H adalah paduan AlSi hipereutektik, sehingga memang tepat untuk diaplikasikan
pada produk piston.
Semoga membantu.
Reply 18 06 2013
Muhammad faizal (05:59:25) :
untuk kandungan Si dari AC8H berkisar berapa ya Pak?
MAaf bertanya lagi,
Reply 18 06 2013
R. Widodo (11:06:56) :
Si = 10.5-11.5%
untuk jelasnya, lihat JIS H5202 Aluminium alloy castings.
Semoga berguna.
Reply 16 06 2013
Muhammad faizal (13:03:04) :
selamat siang Pak,
maaf sedikit bertanya ini,
Kenapa material ingot HD2 itu lebih baik digunakan di proses HPDC misal pembuatan
komp. (crankcase, cyl comp)?
sedangkan mateerial ingot AC4B lebih baik di proses LPDC misal pembuatan komp (cyl
head)?
apakah tidak bisa dibalik penggunaanya?
Reply
23 08 2013 Evan (15:51:34) :
Selamat siang Pak,
Saya sedang mempelajari tentang Aluminium ini, khususnya saat ini sedang cari data
tentang jenis2 aluminium batangan (ingot). Ternyata banyak sekali jenisnya dan berbeda
dari tiap negara.
Yang saya mau tanya:
1) Kalau indonesia biasanya pake standard negara mana dalam menamai ingotnya.
2) Setiap jenis ingot pasti punya fungsi khusus, atau tujuan penggunaan (CTH: ADC12%
untuk otomotif, dll). Dimana ya saya bisa dapat bahan tentang kegunaan jenis2 ingot ini?
Tentu bukan yang spesifik punya perusahaan tertentu, tetapi hanya secara umum dari
standard yang ada.
3) Satu lagi, Kalau Aluminium Dross itu apa ya? Dihasilkan oleh apa?
Saya mau belajar logam lain, tapi masih mentok di aluminium~
Harap bimbingan dari para sesepuh^^
Terima kasih sebelumnya.
Reply 26 08 2013
R. Widodo (14:19:37) :
Yth mas Evan.
Industri indonesia umumnya menggunakan JIS seperti ADC12 (ini yang paling populer)
yang diaplikasikan untuk berbagai komponen aluminium melalui proses HPDC.
Setiap paduan memang ada peruntukannya, namun hubungannya adalah dengan
komposisi tidak aplikasi, sebab komposisi nantinya berkaitan dengan kekuatan, struktur
mikro maupun sifat2 teknik lainnya.
Dross adalah terak yang merupakan oksida aluminium yang bercampur dengan oksida2
lainnya (yang berasal dari paduan).
Semoga membantu.
Reply 11 09 2013
mujiono (21:06:14) :
salam knal pak wid…bisa mnta no hp nya ..trimakasih
Reply 26 09 2013
eman suhendra (23:31:40) :
ass … mau tanya pak,, rumus untuk mixing HD2 yg FE nya terlalu tinggi, dan kadang SI
nya jga kurang.gmn cara untk mixing nya ya pak?? apa bisa dngan ADC12,AC4CH,apa
YH3R ??
Reply 28 09 2013
R. Widodo (10:52:57) :
Yth mas Eman
Di excel sj mas. Dan sepetinya kalau menggunakan hanya 3 jenis bahan tersebut masih
kurang. Anda perlu AlSi masteraloy dan Al pure (99%).
Silakan dicoba.
Reply 5 10 2013
Eman Suhendra (18:50:06) :
ok pak,, trimakasih atas informasinya…
oh ya pak ,, mau tanya lagi nih,, coveral yang bagus untuk di pakai di melting & holding
room, itu yg sodium apa yg non sodium….??? n dari product mana pak…???
Reply 6 10 2013
doni (06:47:52) :
Assm. Maaf mau tanya pak beda sifat spoileght dan bosch pada pembuatan whell matic
saat peleburan alumunium/molten apa? Dan yang mempengaruhi kekuatan pelekatan
pada keduanya apa, soalny pada suhu yang sm 500’c,bosch tidak menyatu dengan baik
dan terdapat rongga antara alumnium dan bosch. Mohon pencerahan nya.
Reply 25 10 2013
Fanji Asmoro Yuda (11:20:16) :
maaf pak saya mau nanya…
kenapa kalo melebur alumunium itu harus menggunakan tanur krusibel?
kalo pake tanur induksi bagaimana?
terimakasih pak…….
Reply 26 10 2013
R. Widodo (08:43:11) :
Yth mas Fanji
Tanur induksi, tanur krusibel (elektrik), tanur krusibel (oil fired) maupun reverbatory
furnace dapat digunakan untuk melebur aluminium dengan baik dengan masing2
kelebihan maupun kekurangannya. Tanur krusibel merupakan tanur yang paling murah
dari sisi investasi, perawatan maupun operasionalnya sehingga menjadi pilihan bagi
banyak pelaku industri kecil pengecoran aluminium.
Semoga membantu
Reply 7 11 2013
lela (15:16:47) :
unsur apa yang tedapat pada suatu material baja dan aluminum yang menyebabkan
sebagai konduktivitas panas yang baik?
Reply 8 11 2013
R. Widodo (21:53:08) :
Yth mbak Lela
Prinsipnya adalah: Setiap unsur paduan yang memiliki konduktifitas termal lebih baik
dari pada material induknya (dalam hal ini Fe dan Al) akan meningkatkan konduktifitas
termal bahan tersebut dengan syarat:
a. Unsur paduan larut baik interstisi maupun substitusi.
b. Unsur paduan tidak menjadi oksida.
c. unsur paduan tidak membentuk senyawa dengan logam lain didalam paduan tersebut.
Semoga membantu.
Reply 21 11 2013
andre (00:20:02) :
assalamualaikum pak widodo saya mau bertanya,,bagaimana menghitung komposisi
bahan baku untuk menghasilkan 1 ton aluminium dan berapa banyak energi listrik yg di
butuhkan,,tolong pencerahan pak,,trims
Reply 22 11 2013
R. Widodo (12:42:28) :
Yth mas Andre
Untuk menjawab pertanyaan Anda tentu harus ditentukan dulu proses yang dilakukan
apakah primary atau secodary aluminium, sebab selain bahan bakunya sangat berbeda,
konsumsi enenji nyapun sangat berbeda pula.
Sepertinya master thesis oleh Wei, Wenjing dengan topik: Energy Consumption and
Carbon Footprint of Secondary Aluminum Cast House, dari KTH, School of Industrial
Engineering and Management (ITM), Materials Science and Engineering, Energy and
Furnace Technology. Royal Institute of Technology Sweden bisa membantu Anda.
Silakan browsing ke: http://www.diva-
portal.org/smash/record.jsf?searchId=1&pid=diva2:620633
Semoga berguna.
Reply 22 11 2013
andre (20:14:13) :
kalau proses nya di rencana kan primary aluminium pak,,dan adakah modul atau acuan
baku untuk brpa banyak komposisi/racikan bahan baku alumina,dll dan listrik untuk
produksi 1 ton aluminium ?
Reply 12 12 2013
Ferdi (17:48:31) :
Selamat Sore Pak
Saat ini saya memiliki usaha aksesoris dari aluminium, ada kendala yang saya hadapi
pada saat uji tarik, standard yang diminta oleh costumer adalah 1200 kgf. Saat ini bahan
yang saya produksi ketika saya uji masih di angka 700 kgf sudah retak dan bahkan ada
yang patah, kir-kira apa penyebabnya ya Pak?apakah ada kemungkinan kemurnian bahan
bakunya yang kurang tepat? sebaiknya apa yang harus saya lakukan agar barang tersebut
bisa bertambah kualitasnya sehingga bisa lulus uji tarik 1200 kgf.
Saat ini saya menggunakan tungku tradisional dalam peleburan aluminium batangan,
apakah sudah ada peralatan modern untuk menggantikan tungku ini? karena karyawan
selalu kepanasan pada saat ada proses peleburan menggunakan tungku.
Satu lagi Pak, dimana saya bisa membeli aluminium Ingot yang kualitasnya terjamin dan
bukan ingot yang berasal dari proses bahan-bahan scrap.
Terimakasih Pak
Best Regards
Ferdi
Reply 16 12 2013
R. Widodo (20:33:32) :
Yth mas Ferdi
Sayang Anda tidak menyebutkan aluminum paduan yang Anda buat. Pada umumnya
asesori terbuat dari paduan AlSi. Untuk mendapatkan tensile strength 120 MPa (1200
kgf), Berdasarkan ASTM B26 dengan nomor ANSI 356.0, kandungan Si harus 6.5-7.5%.
Didalamnya masih ada sedikit Mg, Cu, Mn, Fe dan lainnya. Semakin tinggi kandungan
Si, maka tensile strength juga akan naik. Dipasaran paduan ini dikenal sebagai AC4C
(JIS) atau AlSi7Mg (DIN). Silakan diperiksa apakah material Anda sudah memenuhi
standar tersebut.
Tentu ada Al ingot yang berasal dari primary smelter, biasanya ini digunakan di industri2
terkemuka karena harganya tinggi. Al ingot dari secondary smelter untuk kebutuhan
asesories sebenarnya sudah memadai.
Semoga membantu.
Reply 16 12 2013
rerizki (16:53:52) :
sore pak….
Mau tanya, bpk punya e-book nya gak mengenai proses pembuatan profil dari material
alumunium . makasih :)
Reply 16 12 2013
R. Widodo (21:42:41) :
Yth mas Rizki
Aluminium profile dibuat dengan cara ekstrusi (cold extrusion). Coba Anda googling
ASM Metals Handbook vol 14 – Forming and Forging. Disitu Anda akan temukan
jawabannya.
Semoga membantu.
Reply 5 01 2014
christian stefanus (01:03:27) :
selamat pagi pak
saya mau bertanya tantang friction welding. apakah komposit yang cocok untuk bahan
tambah alumunium dalam proses frictioan stir welding.
Reply 6 01 2014
R. Widodo (11:26:09) :
Yth mas Christian
Tentang friction welding dapat Anda temukn secara lengkap di ASM Metals Hand Book
vol 6: Welding,Brazing and Soldering.
Semoga membantu.
Reply 9 01 2014
ajat lesmana (16:43:14) :
salam kenal Pak
saya ajat lesmana,seorang musisi,mohon petunjuk dari Bapak master metallurgist
indonesia..
saya sedang membuat alat musik dari plat besi baja dengan ketebalan 0,9mm-0,95
mm,yang saya perlukan plat baja dengan kandungan nitrogen tinggi ,Kekakuan tinggi
.apakah bisa saya mendapatkan plat baja itu di indonesia?
bagaimana cara untuk finishingnya supaya tidak berkarat?
bagaimana dengan kuningan apakah bisa sama dengan plat baja tersebut?
apakah plat galvanis bisa menjadi baja?
mohon petunjuknya terima kasih.
Reply 10 01 2014
R. Widodo (10:52:01) :
Yth mas Ajat
Logam yang diperlukan untuk digunakan sebagai alat musik memang umumnya keras
agar dapat mengeluarkan suara yang nyaring, tahan karat agar awet dan memiliki
performa (kilap) bagus agar indah dipandang mata.
Baja yang Anda maksudkan diatas adalah High Nitrogen Steel yang tentu tidak dapat
Anda beli secara eceran, melainkan partai besar karena dibuat oleh pabrikan besar diluar
negeri serta harus melalui prosedur import. Untuk menggantikannya Anda bisa
menggunakan bahan stainless steel austenitik yang permukaannya dikeraskan melalui
proses nitridasi. Bahan ini tidak mudah berkarat dan memiliki kilap yang bagus bila
dipoles.
Tergantung dari jenis alat musik yang akan Anda buat, kuningan beta (kandungan Zn >
45%) tentu dapat menjadi pilihan, karena bahan ini memang biasanya digunakan untuk
instrumen musik. Ia juga keras, tidak mudah berkarat dan memiliki kilap yang bagus.
Pelat galvanis umumnya adalah baja konstruksi yang permukaannya dilapisi seng atau
timah (galvanis) agar tidak mudah berkarat. Bila lapisan galvanisnya dikupas, maka pelat
tersebut segera akan berkarat.
Semoga membantu.
Reply 3 02 2014
dimas (01:21:51) :
salam kenal pak,
Mau nanya, mungkin sedikit out of topic Kebetulan saya mengkoleksi pedang katana
jepang yg berjenis iaito yg mana pabrikan jepang banyak membuat bilahnya dengan
bahan aluminium alloy, bukan baja atau jenis lainnya, saya lebih senang dengan
aluminium alloy karena memang berat massanya yg aga ringan dibandingkan baja.
permasalahnnya pedang2 pabrikan jepang yg saya beli tidak membuat pedang itu tajam
(hanya untuk dipajang). Apakah jika saya mengasah pedang yg terbuat dari bahan
aluminium alloy dapat merusaknya? atau ada efek lain yg tidak terlihat yg mungkin tidak
saya ketahui
Reply 4 02 2014
R. Widodo (15:30:50) :
Yth mas Dimas
Sesuatu logam menjadi tajam dan mampu memotong karena dia keras. Jadi hanya logam
keras yang dapat diasah menjadi tajam dan memiliki kemampuan untuk memotong benda
lain. Aluminium (apapun alloy nya) adalah logam yang lunak, sehingga walaupun dapat
diasah menjadi tajam, namun dia tidak memiliki kekerasan yang cukupntuk memotong
dan akan segera menjadi tumpul kembali ketika digunakan.
Semoga berguna.
Reply 9 02 2014
purnamaxx (15:46:44) :
yth mas widodo
saya sedang merancang krusibel kecil untuk peleburan aluminium yg baik berkapasitas
70 kg an… saya ingin buat menggunakan logam… dengan harapan krusibel tersebut
bebas perawatan dan tahan bentur…
bahan logam apa yg cocok selain besi ..??
dan apakah perbedaan antara produk yg diproses dengan pressure die casting dengan
gravity casting berbeda jauh..?? terutama dalam hal kekuatan mekanis…
produk yg akan saya buat adalah footstep sepeda motor…
trms…
Reply 12 02 2014
R. Widodo (22:51:05) :
Yth mas Purnama
Kalau untuk proses Anda pilihannya tetap besi cor bisa lamelar maupun nodular dengan
grade yang paling rendah sehingga terdapat banyak grafit didalam strukturnya. Grafit2 ini
akan mencegah larutnya Fe kedalam Al sehingga dengan demikian akan lebih awet.
Presure die casting karena tekanan injeksi yang kuat memiliki homogenitas bahan yang
lebih baik tentu sedikit banyak akan berpengaruh terhadap kekuatan bahannya bila
dibanding dg gravity die casting.
Semoga membantu.
Reply 10 02 2014
Yudi Rachmanadie (11:50:54) :
Ass.Wr.Wb…….saya Yudi bekerja di peleburan aluminium untuk bahan baku kabel,
produk kami \rod dia 7.6, 9.5, saya mau bertanya ketika produksi type TAL (Thermal
Aluminium), ketika alloying zircon untuk target 0.055% setelah di cek komposisi kimia
target tidak tercapai padahal penambahan Zr sudah sesuai dengan perhitungan alloying,
perlu di ketahui sebelum allying Zircon, boron sudah di alloying pertama dengan target
0.00250%, kenapa zircon bisa di luar target dan cara alloying unsur-unsur yang benar
bagaimana pak…mohon solusinya terima kasih……..
Reply 12 02 2014
R. Widodo (23:11:20) :
Waalaikumsalam
Yth mas Yudi
Out of target pada proses alloying (unsur apa saja) bisa disebabkan oleh:
a. kualitas master alloy (persentase kandungan alloy nya)
b. Iklim peleburan (ketika peleburan teroksidasi, maka O2 didalam cairan akan bereaksi
dg alloy serta mengakibatkan losses yang besar)
c. Suhu cairan (semakin tinggi losses semakin besar)
Perlu sy ingatkan juga bahwa setiap unsur (karena afinitasnya yang berbeda2 terhadap
O2) memiliki tingkat losses yang berbeda pula. Jadi untuk mencegah loses akibat proses
alloying, maka:
a. Proses alloying dilakukan secara serial, jadi masing2 dilakukan sendiri2.
b. Urutan, alloy dengan afinitas terhadap O2 tinggi (mudah teroksidasi) dilakukan lebih
akhir.
c. Alloying dilakukan pada suhu relatif rendah (makx 760 oC). Suhu yang tinggi akan
menarik O2 lebih banyak dan mengakibatkan oksidasi yang juga lebih banyak.
Semoga membantu.
Reply 12 02 2014
muhamad amirudin (16:18:28) :
assalamualaikum..
saya amir mahasiswa teknik di jogja..
saya mau bertanya,tempat penjualan alumunium alloy 2014-T6 di mana ya?saya sangat
perlu untuk material penelitian saya,terimakasih
Reply 12 02 2014
R. Widodo (23:42:16) :
Waalaikumsalam
Yth mas Amirudin
Coba Anda cari di pasar Jatayu Bandung. Disana bahan ini dikenal dengan sebutan
“dural”
Semoga membantu.
Reply 20 02 2014
muhamad amirudin (19:52:30) :
terimakasih Pak Widodo atas informasinya
Reply 16 02 2014
Aries Hanggono (14:13:16) :
Wa’alaikumsalam…
Mas Amir, kalau memang alumunium alloy 2014-T6 itu dipasaran disebut Dural, coba
hubungi beberapa nomor berikut (posisinya di pasar besi sebelah selatan Keraton
Surakarta – jadi lebih dekat kalau dari Jogja):
1. Pak Teguh 0852 2905 6145
2. Pak Hartono 0815 4841 6444
3. Pak Agus 0271-637568
Materialnya ada yang berbentuk plat, pipa maupun silinder.
Saya pernah beli pipa untuk sasis helikopter 1 penumpang yang sedang saya kembangkan
bersama teman2.
Untuk Pak Widodo, saya menyamaikan salam hormat, semoga ilmu yang begitu
bermanfaat akan dilipatgandakan oleh Alloh Swt. sebagai amal yang akan terus
menghasilkan pahala sepanjang ilmu tersebut dipakai oleh manusia, bahkan sampai ajal
menjemput.
Reply 20 02 2014
muhamad amirudin (19:51:29) :
terimakasih banyak atas infonya mas aries hanggono..
Reply 1 04 2014
Andri (10:31:16) :
Yth Pak Widodo,
Salam kenal pak,
saya sedang develop product dengan material aluminium ADT4 (TSG7251G) tapi saya
belum menemukan komposisi materialnya.
Sebenarnya jenis material ini masuk ke standard apa?dan apa perbedaanya dengan
material ADC12?
Reply 11 04 2014
Novita Sari (21:40:47) :
yth pak widodo saya novi saya ingin bertanya bagaimana struktur mikro dari material
HD2 ? terimakasih sebelumnya
Reply 12 04 2014
R. Widodo (07:47:34) :
Yth mbak Novita
HD2 memiliki kandungan Si 8.5-11%. Dari diagram biner AlSi ini merupakan komposisi
hipoeutektik. Dengan demikian akan memiliki sejumlah struktur alpha dan struktur
eutektik AlSi. Mengingat eutektik paduan AlSi ada pada kandungan Si sekitar 12%, maka
tentu struktur ini akan lebih dominan (lebih kurang 80%) dan alfa sekitar 20%.
Semoga membantu.
Reply 13 04 2014
darmawan (16:59:45) :
Dear Pak Widodo,
Saya sedang mencoba untuk bikin usaha pengecoran aluminium dengan gravity molding
Tapi permasalahannya kami selalu gagal mendapat hasil yg bagus (kadang tidak terisi
sempurna)
Apakah ada rekomendasi mold coating?
Terima kasih
Reply 13 04 2014
R. Widodo (19:44:58) :
Yth mas Darmawan
Casting tidak terisi sempurna bisa disebabkan oleh:
a. Cairan kurang panas
b. Mold kurang panas
c. ingate kurang besar atau pada posisi yang kurang tepat
d. Komposisi bahan menuntut suhu tinggi
e. bagian mold terlalu tipis
Mold coating digunakan untuk meningkatkan kualitas permukaan casting. Untuk masalah
Anda saya sarankan untuk mengatasi melalui hal2 yang sy sampaikan diatas,
Semoga berguna.
Reply 13 04 2014
darmawan (23:04:19) :
Dear Pak Wid,
Suhu penuangan ada di 700 – 720 C
molding juga sudah kami panaskan sampe dengan suhu 150 C
ingate ada di posisi paling atas dengan diameter 5cm panjang 6 cm
untuk komposisi bahan , kami menggunakan ingot batangan
jarak tersempit dalam cavity sekitar 3,2mm ( produk diharapkan akan setebal 3mm )
dari data tersebut diatas, mohon di berikan saran apakah yg salah dan perlu di koreksi
salam
Reply 18 04 2014
R. Widodo (18:43:12) :
Yth mas Darmawan
Asumsi sy Anda sudah menggunakan ingot dengan spesifikasi ADC 12 atau AlSi12,
maka:
a. Suhu melting maksimum 780 oC.
b. Panaskan mold sampai suhu 350 oC
c. Panaskan suhu gayung penuang sampai suhu 350 oC
d. Bila masih memungkinkan besarkan ingateuntuk mempercepat waktu tuang.
Semoga membantu.
Reply 1 06 2014
SITI MARFUAH (15:29:14) :
ass…wr. wb.
saya kerja di perusahaan yang membuat part otomotif dgn mesin HPDC dgn bahan dari
ADC 12 dan A380, yg ingin saya tanyakan kenapa hasil cetakan setelah disimpan
beberapa hari/minggu bisa jamuran? apakah cipratan air die lub yg kena pada hasil
cetakan bisa akibatkan jamuran walaupun sudah melalui proses baritory ataupun cuci?
Terimakasih, wassalam.
EKO
Reply 7 06 2014
R. Widodo (11:09:53) :
Waalaikumsalam
Yth mas Eko
Jamur akan tumbuh dimedia lembab. Maka sekalipun itu permukaan logam (misalnya
aluminium) bila permukaannya lembab maka akan dapat ditumbuhi oleh jamur.
Semoga membantu.
Reply 21 06 2014
maulana (16:01:09) :
Terimakasih atas ilmu yg anda share, membantu sekali, minta ijin digunakan untuk TA
Reply 3 07 2014
novita sari (12:05:14) :
asalamualaikum pa widodo,,, saya novi mahasiswi tingkat akhir,,,, saya ingin bertanya
tentang proses perpindahan panas dan panas yang hilang pada saat proses injeksi pa,
seperti apa proses dan perhitungannya terimakasih pa sebelumnya
Reply 3 07 2014
novita sari (12:24:32) :
asalamualaikum pa widodo,,, saya novi mahasiswi tingkat akhir,,,, saya ingin bertanya
tentang proses perpindahan panas dan panas yang hilang pada saat proses injeksi pa,
seperti apa proses dan perhitungannya, ini untuk proses pengecoran pada crak case pa
dengan cetakan permanen logam, terimakasih pa sebelumnya
Reply 4 07 2014
R. Widodo (13:58:34) :
Waalaikumsalam.
Yth mBak Novita
Silakan lihat di Bill Andresen, Die Casting Engineering. Disitu uraiannya cukup lengkap.
Semoga membantu.
Reply 18 07 2014
Bernad (06:14:49) :
Dear Pak Luis untuk die casting injection
Aluminium
Hubungi langsung Bpk Bernadus Marketing Manager ADC 12 Material Corporates
Tks
B’Rgrds
Reply 27 07 2014
abdul (13:27:09) :
Selamat siang pak ,
Saya mau tanya , apakah cairan die lub buatan pabrik yg paling bagus kualitasnya ??
Reply 25 09 2014
aji santoso (17:44:18) :
pak.. saya bekerja dipabrik pembuatan velg.. masalah yg dihadapi yaitu keropos rim pada
velg.. itu apa penyebabnya dan bagaimana penangananya karena keropos tersebut baru
terlihat ketika proses machining.. sedangkan waktu proses casting tidak bisa terlihat..
mohon saranya.. terimkasih
Reply 21 10 2014
satishchoudhary (11:45:48) :
I want proper detail of hpdc….my mobile no is 9034300062
Reply 24 11 2014
murjoko (15:16:26) :
selamat sore pak,
saya mau tanya,,apakah pengaruhnya jika peleburan material AC4B pada suhu sampai
900 derajat?karena ditempat kami gravity casting suhu tuangnya 900 dan sahu moldnya
350.
terimakasih
Reply 24 11 2014
R. Widodo (15:58:52) :
Yth mas Murjoko
Preleburan Al pada suhu >780 oC akan meningkatkan produksi gas H2 dengan sangat
pesat. Dengan demikian proses degassing (kimia, gas bubble atau vacuum) menjadi suatu
keniscayaan.
Semoga membantu.
Reply 25 11 2014
murjoko (16:40:08) :
terimakasih pak
kalau untuk suhu tapping,pouring untuk material AC4B dan ADC 12 berapa ya
pak?mohon pencerahannya.
Reply
27 11 2014 Arifin (08:23:33) :
Assalamualaikum Pak Widodo, Saya Arifin, saya ingin bertanya pak, Pada Proses HPDC
untuk pembuatan Crankcase L di pabrik saya itu faktor reject yang paling dominan
adalah flowline. sedangkan flowline itu sendiri disebabkan oleh beberapa faktor :
1. Temp molten rendah (kurang dari standart)
2. Temp die rendah (kurang dari standart)
3. Die lube berlebihan
4. fast speed terlalu rendah
5. aliran terganggu
dari kelima faktor ini manakah yang paling dominan pak ?. atau untuk mendapatkan hasil
part yang baik itu faktor kunci yang harus dijaga itu poin apa pak ?. selanjutnya untuk
mengatasi flowline itu apa yang bisa kita lakukan ?
Terimakasih
Reply 28 11 2014
R. Widodo (17:53:22) :
Waalaikumsalam
Yth mas Arifin
Coba amati flowline defect Anda secara lebih seksama, misalnya dibawah mikroskop
(identikasi cacat, menurut AFS Casting Defect Analisys) dan paerhatikan apa yang Anda
temukan disana.
1. Jika flowline mengindikasikan adanya sambungan2 dingin, maka itu pasti
berhubungan dengan poin 1 atau 2 sebagaimana Anda tulis diatas.
2. Jika flowline mengandung slag atau bubble gas micro, tentu berhubungan dengan poin
3 atau 4 (sempat terjadi oksidasi dipermukaan aliran)
Poin 5 masih harus diuraikan jenis gangguannya.
Dari apa yang Anda temukan Anda sudah bisa mempersempit dugaan penyebab cacat.
Untuk memastikannya tinggal Anda kumpulkan data2 proses yang dibutuhkan dan
mencari hubungan sebab akibatnya. Dengan demikian Anda akan dapat menentukan
penyebab cacat secara lebih akurat serta menentukan langkah2 tepat untuk mengatasinya.
Sisanya hanya tinggal uji coba perbaikan.
Semoga membantu.
Reply 1 12 2014
Arifin (09:38:06) :
Terimakasih pak atas pencerahannya, maaf Pak, ingin bertanya kembali, apakah Pak
Widodo ada gambar atau pengklasifikasian untuk flowline defect indikasi sambungan
dingin dan mengandung slag atau bubble micro ?. untuk poin 5 itu jenis gangguannya
disebabkan plunger tip macet Pak. Terima Kasih
Reply 2 12 2014
Arifin (07:38:36) :
Terimakasih pak atas pencerahannya, maaf Pak, ingin bertanya kembali, apakah Pak
Widodo ada gambar atau pengklasifikasian untuk flowline defect indikasi sambungan
dingin dan mengandung slag atau bubble micro ?. untuk poin 5 itu jenis gangguannya
disebabkan plunger tip macet Pak. Terima Kasih
Reply 4 12 2014
R. Widodo (13:17:26) :
Yth mas Arifin
Coba Anda lihat di: AFS, Internatinal Atlas of Casting Defect. Anda akan temukan cacat
sejenis namun dengan istilah yang berbeda.
Semoga membantu.
Reply
Leave a Reply
Pencarian
Diskusi dan Komentar
Ras Addam on Komposisi Besi Cor Kelabu
Endra on Pedoman peleburan Al/Al p…
Endra on Pedoman peleburan Al/Al p…
Hari on Forum Ferro
R. Widodo on Paduan AlSi
R. Widodo on Teknik Perancangan Pengecoran
R. Widodo on Perhitungan Sistem Saluran
R. Widodo on Forum non Ferro
R. Widodo on Perhitungan Penambah
R. Widodo on Lining Tanur Induksi
R. Widodo on Aluminium Alloy
R. Widodo on Gas Hole
Vamela Theresia on Paduan AlSi
salahuddin on Teknik Perancangan Pengecoran
Arifin on Aluminium Alloy
Halaman-halaman
Forum Casting Defect
o Gas Hole
o Scabs dan rat tails
o Shrinkage
Forum Ferro
o Besi Cor
o BESI COR AUSTENITIK (Besi Cor Ni-Resist)
o Besi Cor Nodular
o Komposisi Besi Cor Kelabu
o Phosphide Eutectic (Steadite) pada Besi Cor
Forum non Ferro
o Aluminium Alloy
o Menghindari gas pada Al paduan
o Paduan AlSi
o Paduan CuZn (Kuningan)
o Pedoman peleburan Al/Al paduan
Forum Teknik Pengecoran Logam
o Inokulasi Pada Besi Cor
o Lining Tanur Induksi
o Pasir Cetak
Oolitisasi pada pasir cetak green sand
o Peleburan Dengan Tanur Induksi
o Pengaruh unsur-unsur paduan terhadap bahan berbasis besi (ferro)
Pengaruh Belerang (S)
Pengaruh Fosfor (P)
Pengaruh Mangan (Mn)
Pengaruh Silikon (Si)
o Perhitungan Dasar Peleburan Dengan Tanur Kupola
o Perhitungan Peramuan Bahan Peleburan
o Perlakuan Panas pada Proses Pengecoran Logam
o Teknik Perancangan Pengecoran
Perhitungan Penambah
Perhitungan Sistem Saluran
Tentang Kami
o Halaman Keanggotaan
o Rencana Kegiatan
Mitra HAPLI
Link for You
Link for You
Blog at WordPress.com. The Freshy Theme. Follow
Follow “HAPLI”
Get every new post delivered to your Inbox.
Join 82 other followers
Build a website with WordPress.com