Aluminium Alloy

45
Aluminium Alloy Kontributor: PPIC. Tanggal: 27 Desember 2011 Alumunium merupakan salah satu logam non ferrous. Dalam sector perindustrian, alumunium dikembangkan dengan begitu pesat. Dan dapat diolah menjadi berbagai macam produk dengan lebih ekonomis. Alumunium merupakan logam ringan dengan berat jenis 2.643 g/cm3 dan titik cairnya 660 oC. Bauksit adalah salah satu sumber alumunium, dan banyak terdapat didaerah Bintan dan Kalimantan. Bauksit dapat diolah dengan proses bayer untuk mendapatkan alumina yang selanjutnya diolah kembali untuk mendapatkan alumunium. Untuk menghasilkan 500kg alumunium diperlukan 550kg bauksit, 450kg NaOH, 31.5 ton H2O dan 7.5 ton uap. Bauksit dapat juga diolah menggunakan proses elektrolisa. Untuk 1kg alumunium diperlukan 4kg bauksit, 0.6kg karbon, dan criolit. Sifatsifat umum dari alumunium antara lain : - Berat jenis rendah - Konduktor listrik yang baik - Tahan korosi - Mudah dituang Beberapa jenis alumunium alloy : - Wrough Alloy Alumunium wrought alloy terdiri dari 2 macam yaitu alumunium wrought alloy yang bisa diheatreatment dan alumunium wrought alloy yang tidak bisa ditempa. - Casting Alloy Alumunium casting alloy terdiri dari aluminium die casting dan alumunium permanent casting Beberapa macam aluminium alloy ditinjau dari bahan campurannya, antara lain : - Magnal (terdiri dari campuran alumunium dan magnesium) - Manal (terdiri dari campuran alumunium dan mangan) - Siluminal (terdiri dari campuran alumunium, tembaga dan silicon) - Duraluminium terdiri dari campuran alumunium, tembaga, mangan dan magnesium)

description

dfdg

Transcript of Aluminium Alloy

Page 1: Aluminium Alloy

Aluminium Alloy

Kontributor: PPIC. Tanggal: 27 Desember 2011

Alumunium merupakan salah satu logam non ferrous. Dalam sector perindustrian, alumunium

dikembangkan dengan begitu pesat. Dan dapat diolah menjadi berbagai macam produk dengan

lebih ekonomis. Alumunium merupakan logam ringan dengan berat jenis 2.643 g/cm3 dan titik

cairnya 660 oC.

Bauksit adalah salah satu sumber alumunium, dan banyak terdapat didaerah Bintan dan

Kalimantan. Bauksit dapat diolah dengan proses bayer untuk mendapatkan alumina yang

selanjutnya diolah kembali untuk mendapatkan alumunium. Untuk menghasilkan 500kg

alumunium diperlukan 550kg bauksit, 450kg NaOH, 31.5 ton H2O dan 7.5 ton uap. Bauksit

dapat juga diolah menggunakan proses elektrolisa. Untuk 1kg alumunium diperlukan 4kg

bauksit, 0.6kg karbon, dan criolit.

Sifat–sifat umum dari alumunium antara lain :

- Berat jenis rendah

- Konduktor listrik yang baik

- Tahan korosi

- Mudah dituang

Beberapa jenis alumunium alloy :

- Wrough Alloy

Alumunium wrought alloy terdiri dari 2 macam yaitu alumunium wrought alloy yang bisa

diheatreatment dan alumunium wrought alloy yang tidak bisa ditempa.

- Casting Alloy

Alumunium casting alloy terdiri dari aluminium die casting dan alumunium permanent casting

Beberapa macam aluminium alloy ditinjau dari bahan campurannya, antara lain :

- Magnal (terdiri dari campuran alumunium dan magnesium)

- Manal (terdiri dari campuran alumunium dan mangan)

- Siluminal (terdiri dari campuran alumunium, tembaga dan silicon)

- Duraluminium terdiri dari campuran alumunium, tembaga, mangan dan magnesium)

Page 2: Aluminium Alloy

Menurut HES (Honda Engineering Standart) terdapat alumunium alloy dengan type HD2 G2.

HD2 G2 adalah alunium alloy yang dipergunakan dalam proses die casting.

HD2 G2 adalah material alumunium alloy yang kuat, dan tahan benturan. Standar komposisinya

adalah :

- Silicon (Si) maximal 8.5 – 11%

- Besi (Fe) maximal 0.85 %

- Mangan (Mn) maximal 0.3%

- Magnesium (Mg) maximal 0.25%

- Nikel (Ni) maximal 0.3%

- Seng (Zn) maximal 1%

- Tembaga (Cu) 1 – 2.5%

Pengaruh–pengaruh elemen/campuran dalam alumunium alloy :

1. Silicon (Si)

Keuntungan :

a. memudahkan proses flow dan casting

b. memudahkan proses welding

c. memperkecil daya lentur

d. mencegah perubahan suhu yang terlalu cepat

Kerugian :

a. sulit untuk proses pemotongan

b. daya rekat jelek

2. Tembaga (Cu)

Keuntungan :

a. menambah kekuatan

Page 3: Aluminium Alloy

b. memudahkan proses pemotongan

Kerugian :

a. mudah patah

3. Magnesium (Mg)

Keuntungan :

a. menambahkan kekuatan dan daya lentur

b. memudahkan proses pemotongan

c. efektif untuk proses rekristalisasi

Kerugian :

a. menurukan daya rekat

b. mudah patah

c. menimbulkan pin hole

d. menimbulkan hard spot

4. Besi (Fe)

Keuntungan :

a. mencegah part menempel pada dies

Kerugian :

a. menurunkan kualitas mekanis

b. menimbulkan hard spot

5. Seng (Zn)

Keuntungan :

a. memudahkan proses casting

b. menaikkan kemampuan mekanis

Page 4: Aluminium Alloy

Kerugian :

a. menurunkan daya gigitan

b. menurunkan daya rekat

c. mudah retak

6. Mangan (Mn)

Keuntungan :

a. tahan temperature tinggi

b. memperkecil kerusakan akibat Fe

Kerugian :

a. daya serap panas berkurang

b. menimbulkan hard spot

7. Nikel (Ni)

Keuntungan :

a. tahan temperature tinggi

b. menurunkan jumlah kerusakan Fe

Kerugian :

a. melemahkan daya gigitan

8. Timah Putih ( Sn )

Keuntungan :

a. mudah dipotong

b. mudah dingin

Kerugian :

a. tidak tahan panas

Page 5: Aluminium Alloy

Alumunium HD2 G2 biasanya digunakan untuk pembuatan spare part dari komponen otomotif

yang membutuhkan kekuatan dan tidak membutuhkan keuletan. Produk – produk yang terbuat

dari HD2 G2 diantaranya :

a. Cover Crank Case R/L

b. Cover Comp Cylinder Head

c. Bottom Metal

Flow proses dari pembuatan produk tersebut adalah:

a. Penerimaan Material

b. Penyimpanan Material

c. Proses Melting (Peleburan)

d. Pouring and Supply

e. Casting Injection

f. Proses Finishing

g. Proses Machining

h. Penyimpanan (Finish Good)

i. Delivery

A. Penerimaan Material

Material yang diterima adalah alumunium ingot batangan. Dimana pada saat penerimaan akan

diserahkan juga Mill Sheet (hasil pengecekan bahan yang dilakukan oleh subcont). Setelah

diterima alumunium ingot batangan akan dipotong guna untuk dilakukan pengecekan bahan

kembali. Pemotongan dilakukan secara acak pada setiap satu lot ingot.

Pengecekan menggunakan mesin spectrometer, yang akan diperoleh hasilnya dalam bentuk print

out tentang kadar kandungan bahan tersebut diantaranya kadar kandungan alumunium, silicon,

seng, besi, magnesium, mangan, tembaga, timah hitam dan timah putih.

B. Penyimpanan Material

Setelah alumunium ingot batangan dicek dan hasilnya sesuai dengan standar, maka alumunium

ingot tersebut disimpan dalam gudang bahan baku dan ditempatkan menurut jenisnya dan diberi

label.

Page 6: Aluminium Alloy

C. Proses Melting (Peleburan)

Proses peleburan ini menggunakan dapur furnace dengan bahan baker gas. Pada saat peleburan

tidak menggunakan alumunium ingot seluruhnya. Akan tetapi mengunakan perbandingan antara

alumunium ingot dan scrap. Perbandingannya yaitu 60% untuk alumunium ingot dan 40% untuk

scrap. Yang dimaksud dengan scrap adalah produk NG dan runner dari hasil proses die casting

injection.

Alumunium ingot dilebur hingga suhu 720 0C, penunjukan skala temperature menggunakan

thermocouple. Pada saat alumunium sudah mencair danmencapai suhu 720 0C ± 10 0C

dilakukan proses fluxing. Proses fluxing adalah proses pembersihan kotoran yang terdapat dalam

alumunium cair, dan berguna juga untuk mengangkat udara/turbulence yang terjebak

didalamnya. Flux hanya digunakan sebanyak 0.2% – 0.4% dari berat aluminum cairnya.

Kemudian didiamkan terlebih dahulu selama minimal 5 – 10 menit.

Pada saat proses peleburan yang terlalu panas/terlalu lama kadar magnesiumnya akan berkurang.

Dikarenakan magnesium dapat terbakar pada suhu tinggi. Oleh karena itu sebelum alumunium

cair dikirim ke mesin die casting dicek terlebih dahulu kadar kandungan bahannya kembali

dalam bentuk test piece.

Jika kadar kandungan magnesium berkurang maka ditambahkan magnesium murni kedalam

alumunium cair dan dilakukan pengecekan kembali.

D. Pouring and Supply

Alumunium cair didistribusikan ke mesin die casting menggunakan ladle transport. Ladle

transport adalah sebuah crucible kecil dengan kapasitas 100kg, yang dapat diangkat dengan

forklift pada saat pendistribusian. Untuk menjaga agar suhu alumunium cair tidak turun secara

drastis saat distribusikan, maka ladle transport dipanaskan terlebih dahulu selama minimal 15

menit menggunakan burner.

Dari ladle transport alumunium cair dimasukkan kedalam holding funace. Dalam holding furnace

alumunium cair distabilkan panasnya pada suhu pencetakan, yaitu pada suhu 680 0C ± 10 0C.

Pada ini alumunium cair akan terlihat putih kemerahan. Sedangkan suhu pada proses melting 720

0C ± 10 0C dikarenakan pada saat pendristribusikan suhu alumunium cair akan mengalami

penurunan.

E. Casting Injection

Proses pencetakan menggunakan mesin die casting dan menggunakan mould/dies yang terbuat

dari baja carbon yang mengalami proses hardening dengan HRC 55 ± 2 dan selanjutnya

mengalami proses nitriding jika dimensi part yang dihasilkan sudah sesuai dengan gambar

produk. Dalam pembuatan dimensi dies dibuat lebih besar dari gambar produknya, karena akan

ada perubahan ukuran.

Bagian–bagian dari mould diantaranya adalah:

Page 7: Aluminium Alloy

1. Central cooling, yang berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat pencabangan

pendingin dies

2. Mould Base, tempat dipasangnya cavity dies

3. Over Flow, dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat pembuangan

kotoran alumunium

4. Cavity Move, tempat adanya profil part yang terbuka saat proses injection

5. Pin Ejector, pin pendorong part saat proses injection

6. Runner Gate, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part

7. Sprue Bush, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate

8. Cavity Fix, tempat adanya profil part yang tidak bergerak saat proses injection

Dalam proses casting injection digunakan beberapa alat keselamatan kerja, diantaranya adalah

masker, cooton gloves, helmt, safety shoes, baju safety, dll. Untuk menghasilkan produk yang

sesuai dengan permintaan customer ada beberapa parameter/setingan mesin yang harus

diperhatikan diantaranya adalah low speed, hight speed, intensifier, fast start, die open, acc

pressure, dan biscuit size. Low speed merupakan pengaturan kecepatan saat piston bergerak pada

rongga plunger sleeve untuk mengumpulkan alumunium cair. Agar tidak terjadi turbulence/udara

terjebak kecepatan gerak piston tidak boleh lebih dari 0.5 m/s. Hight speed merupakan

pengaturan kecepatan piston pada saat bergerak dengan cepat, agar alumunium cair dapat

didistribusikan pada setiap rongga dies tanpa terjadi pembekuan sepanjang fast start yang telah

ditentukan. Hight speed tidak boleh terlalu tinggi karena mempercepat timbulnya crack pada

dies. Die open adalah parameter waktu untuk proses membukanya dies,tapi dies tidak boleh

terlalu cepat dibuka karena produk akan rusak pada saat didorong oleh pin ejector dan dies tidak

boleh dibuka terlalu lama karena produk akan mengecil dengan extreme. Mengecilnya dimensi

produk dikarenakan turunnya suhu dan part akan susah didorong keluar oleh pin ejector dan

bahkan part menempel pada dies.

Visual produk hasil casting injection tidak boleh over heating, cold shot, flow line, under cut,

crack, kropos dll. Over heating adalah visual permukaan produk yang mengkilap pada beberapa

sisi saja, yang ditimbulkan karena pendingnan dies yang kurang sempurna. Cold shot adalah

visual permukaan produk yang profilnya belum terbentuk dengan sempurna, yang disebabkan

karena suhu dies yang belum panas atau turunnya suhu alumunium cair pada holding furnace.

Sedangkan crack adalah timbulnya retakan pada produk yang biasa disebabkan karena umur dies

yang sudah habis atau karena ada kesalahan dalam proses casting injection. Keropos adalah

rongga-rongga kecil pada dalam part, yang dapat dilihat menggunakan colour check.

Untuk dimensi produk casting yang dinyatakan OK dibagi dalam dua bagian, yaitu dimensi yang

langsung terbentuk dari proses casting injection dan dimensi yang akan mengalami proses

finishing atau machining.

Page 8: Aluminium Alloy

E. Proses Finishing

Proses finishing menggunakan beberapa alat dan mesin pembantu diantaranya adalah kikir,

mesin buffing, mesin belt sander. Proses finishing adalah proses menghilangkan burry dan

perbaikan visual permukaan produk.

Proses finishing terdiri dari proses burrytory, belt sander, buffing, wire brush.

- Proses burrytory adalah pembersihan burry pada

permukaan atau sekeliling part yang akan mengganggu

pada proses selanjutnya.

- Proses belt sander adalah proses menghilangkan runner gate dan burry yang tidak bisa

dihilangkan pada proses sebelumnya

- Proses wire brush adalah proses menghilangkan cacat proses injection yaitu flow line, cold

shoot, under cut dll

- Proses buffing adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapat hilang

dengan proses wire brush, dan hanya bisa untuk permukaan yang lebar saja

- Proses rotery adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapat hilang

dengan proses wire brush, dan dilakuakn pada profil-profil yang tidak terjangkau oleh proses

buffing

F. Proses Machining

Produk yang telah selesai pada proses finishing dilanjutkan pada proses machining. Proses

tersebut adalah proses pengeboran, pengetapan, pemotongan. Mesin yang dipakai mulai mesin

manual hingga mesin auto yang menggunakan kode-kode masukan yang sudah komputerisasi.

Sedangkan alat proses lainnya adalah bor, reamer, tap dll.

Produk yang dinyatakan OK adalah produk yang dimensinya sudah sesuai dengan gambar

partnya. Untuk proses machining dapat dikatakan layak untuk produksi jika standar Cp Cpk telah

tercapai. Pengecekan dimensi menggunakan vernier caliper, micrometer, hole test, coordinate

measuring machine, counter result machine dll. Ada juga yang menggunakan inspection jig, agar

operator dapat lebih mudah melakukan proses pengecekan produk saat produksi. Untuk produk-

produk yang termasuk dalam safety part akan dilakukan tes strength dengan menggunakan mesin

strength. Tes strength adalah pengecekan part untuk tahan tarik ataupun tahan tekan. Pengetesan

ada yang ditujukan untuk pengetesan kekuatan profil part atau pengetesan kekuatan hasil proses

machining. Contoh pengetesan untuk kekuatan profil part adalah pada pengetesan handle lever

part tidak boleh patah pada saat ditekan 65 kgf dan part tidak boleh mengalami perubahan

bentuk/bengkok saat ditekan dengan kekuatan 26 Kgf. Dikarenakan untuk produk handle lever

Page 9: Aluminium Alloy

tidak boleh patah pada saat dipakai walaupun terjadi kecelakaan. Dan contoh pengetesan untuk

hasil proses machining adalah pengetesan kekuatan ulir.

Untuk part–part yang langsung berhubungan dengan benda cair seperti halnya oli diadakan

pengecekan kebocoran menggunakan leak tester.

Mesin leak tester menggunakan cosmo. Cosmo adalah sensor kebocoran yang menggunakan

angin. Part terlebih dulu diclamp, yang selanjutnya angin ditembakan masuk kedalam part.

Setelah dibalancing beberapa saat, tekanan angin dan volume angin yang telah dimasukkan dicek

ulang kembali. Jika pengurangan tekanan dan volume tidak sesuai standar maka part dinyatakan

NG bocor.

G. Penyimpanan (Finish Good)

Part yang sudah dinyatakan OK oleh quality disimpan pada gudang finish good dengan

ditempatkan pada box/carrier yang sudah ditentukan dan tertata rapi.

Agar part tidak lecet saat penyimpanan dalam box/carrier, box/carrier harus dibalut dengan

dengan bahan yang lunak. Misalnya busa, selang karet, plastic dll.

Keluar masuk produk pada gudang penyimpanan menggunakan system FIFO, yang pertama

masuk adalah yang pertama dikirim kecustomer. Agar produk dapat tersimpan dengan baik jika

perlu box yang sudah terisi penuh oleh produk dibugkus menggunakan plastic scrapping.

H. Delivery

Produk dikirim kecustomer berdasarkan purchase order yang telah diterima.

Produk–produk yang dihasilkan biasanya dipakai untuk spare part otomotif, diantaranya :

1. Pemegang shock braker

2. Cover crank case R digunakan untuk sirkulasi oli dan penutup gear motor

yang tidak boleh ada kebocoran.

3. Cover crank case L digunakan untuk tempat dudukan kumparan motor.

117 responses

28 12 2011 Aluminium Alloy « HAPLI (13:43:19) :

[…] Artikel ini semula merupakan comment pada halaman Forum Casting Defect, namun

karena isinya lebih tepat untuk diletakkan pada Forum non Ferro, maka kami pindahkan

kehalaman baru berjudul Aluminium Alloy. […]

Page 10: Aluminium Alloy

Reply 17 03 2012

luis (20:53:17) :

hallo

apakah anda ada melayani jasa injeksi aluminium?

Reply 18 03 2012

R. Widodo (12:48:16) :

Yth mas Luis.

Untuk keperluan tersebut silakan Anda langsung berhubungan dengan HAPLI

Alamat:

Gedung Manggala Wanabakti Blok IV lantai 3, ruang 303A

Jl. Gatot Subroto, Senayan, Jakarta 10270

Fax: 021 572 13 28

mail: [email protected]

Semoga membantu.

Reply 25 11 2013

Pratiwi (09:58:40) :

selamat Pagi,

saya pratiwi berkerja dipabrik salah satu produksi aluminium.

Pak, saya ingin bertanya pada saat pencetakan suhu dinaikan menjadi suhu 600-700 oC

kadar Fe dan Mg masih tinggi. bagaimana caranya untuk mengurangi kadar Fe, Mg, agar

sesuai masuk standart?

Terimaksih Pak

Reply 27 11 2013

R. Widodo (16:11:59) :

Yth mBak Pratiwi

Fe dan Mg tidak bisa diturunkan dengan cara memanaskan cairan, keduanya membentuk

senyawa dengan Al (Al3Fe dan AlMg). Jadi, baik Fe maupun Mg harus “dihindari”

bukan “dikurangi”.

Menghindari adanya kedua unsur tersebut harus dilakukan sejak awal proses yaitu sortir

bahan baku (pilih yang tidak mengandung atau hanya sedikit Fe dan Mg). Selanjutnya

Page 11: Aluminium Alloy

tidak menggunakan peralatan, yang langsung bersentuhan dengan cairan, terbuat dari

besi/baja.

Semoga membantu.

Reply 5 02 2014

Yudi Rachmanadie (12:33:29) :

Ass.Wr.Wb…….saya Yudi bekerja di peleburan aluminium untuk bahan baku kabel,

produk kami \rod dia 7.6, 9.5, saya mau bertanya ketika produksi type TAL (Thermal

Aluminium), ketika alloying zircon untuk target 0.055% setelah di cek komposisi kimia

target tidak tercapai padahal penambahan Zr sudah sesuai dengan perhitungan alloying,

perlu di ketahui sebelum allying Zircon, boron sudah di alloying pertama dengan target

0.00250%, kenapa zircon bisa di luar target dan cara alloying unsur-unsur yang benar

bagaimana pak…mohon solusinya terima kasih……..

Reply 28 04 2014

prayudi (13:54:33) :

bisakah kami dapat informasi mengenai perhitungan harga pemesanan aluminium diecast,

dan proses pemesanan?

Reply 7 01 2012

arie (07:51:47) :

Aslmkm,

Salam foundry..

Pak, saya ingin bertanya adakah pengaruh dielube terhadap cairan alumunium pada saat

proses HPDC?

Dan juga adakah pengaruh sisa dielube yang ada di scrap yang memungkinkan,y terjadi

keropos?

Reply 7 01 2012

R. Widodo (15:14:03) :

Yth mas Arie.

Die lube (die lubricant) merupakan emulsi, yaitu campuran bahan organic refractory

dengan air yang disemprotkan secara merata kepermukaan cavity. Pada saat proses

injeksi, air segera menguap serta keluar melalui ventilasi-ventilasi sehingga dipermukaan

cavity akan tertinggal selapis tipis organic film yang berfungsi untuk:

Page 12: Aluminium Alloy

a. Menghindari kontak langsung antara mold (bahan berbasis Fe) dengan cairan (bahan

berbasis Al) sehingga tidak terjadi pengelasan.

b. Organic film ini juga memiliki konduktifitas thermal yang kecil sehingga menghambat

penyerapan panas dari cairan oleh mold sehingga mengurangi coldshuts defect.

c. Hambatan alir akibat gesekan antara cairan dengan mold dapat dikurangi oleh adanya

film ini, sehingga dapat pula mengurangi missrun defect.

d. Kondisi-kondisi diatas dapat dimanfaatkan lebih lanjut, yaitu dengan demikian

temperatur cairan dapat pula diturunkan sehingga akan mengurangi gas defect maupun

shrinkage defect.

Namun demikian, perlu diingat, bahwa die lube ini menggunakan air (H2O) sebagai

bahan emulsi sehingga perlu untuk sangat dihindari pada proses peleburan. H2O akan

terurai menjadi O2 yang kemudian bersenyawa dengan Al menjadi terak Al2O3.

Sedangkan H2 tidak larut kedalam cairan Al, namun akan berkoloni menjadi gelembung-

gelembung gas yang akan mengakibatkan tingginya gas porosity defect.

Semoga berguna.

Reply 23 02 2012

arie (11:35:58) :

Terima kasih, pak atas jawabannya.. Sangat membantu.

Saya ingin bertanya, D tmpat sya bkrja sedang melakukan study mengenai mengurangi

kemungkinan terjadinya bocor yg d sebabkan krna

Reply 25 02 2012

hendra (18:06:51) :

assalmualaikum

Pak sy mo tnya,,,apa aja sih pnybab part nempel di cavity,,,dan gmn cara pncegahannya..

Mksi

Reply 27 02 2012

R. Widodo (13:40:57) :

Yth mas Hendra

Kemungkinan penyebab part nempel di cavity pada proses pengecoran aluminium die

casting baik gravity maupun pressured antara lain:

a. Part terjepit karena penyusutan dan atau karena kurang kemiringan. Solusinya biasanya

dengan menambah kemiringan atau menghilangkan bagian2 yang bisa menyebabkan part

terjepit.

b. Mold kurang panas sehingga produk terlalu cepat menjadi solid dan kaku didalam

Page 13: Aluminium Alloy

cavity.

c. Reaksi antara cairan dengan dinding cavity. Bebarapa solusi untuk kasus ini adalah: (1)

Meningkatkan kualitas dinding cavity dengan pengerasan nitridasi, (2) Menghindari

kontak langsung antara cairan dengan dinding cavity dengan cara menggunakan die

lubricant, (3) Mengurangi reaktivitas cairan Al dengan cavity dengan cara meningkatkan

kandungan Fe cairan menjadi sekitar 0.9 – 1.0% (4) pada gravity die casting gunakan

mold coating.

Semoga berguna

Reply 1 03 2012

Anto. (17:13:32) :

Yth bpk Widodo,, saya menjalankan usaha pengecoran alumunium yg masih taraf

tradisional menggunakan proses tuang,,setiap bulan usaha kami menerima order

membuat suatu barang yg slalu sama,, di sini kami ingin meningkatkan kualitas barang

kami, terpikir utk mencoba dg sistem injeksi,,cuma perkiraan saya mesin injeksi

aluminium pastilah sangat mahal harganya,, saya mohon bimbingan bapak, bagaimana

menyiasati membuat mesin injek sederhana,,mengingat barang yg kami produksi tidaklah

memerlukan ketelitian yg terlalu tinggi,, trimakasih bantuannya,,, salam.

Reply 2 03 2012

R. Widodo (09:35:39) :

Yth mas Anto

Mengingat barang yg diproduksi tidak memerlukan ketelitian yg terlalu tinggi, maka

pertimbangan Anda untuk tidak membeli dulu mesin HPDC, sudah benar. Sekarang

tinggal kualitas yang mana yang akan Anda tingkatkan:

a. Untuk meningkatkan soundness (bebas keropos), saya sarankan Anda mengkaji lagi

proses pengecoran yg telah diterapkan mulai dari, casting design (ingate and rissering

teknik), pemilihan bahan baku, proses peleburan, proses penuangan (misalnya anda

lakukan tilting saat penuangan) dlsb.

b. Untuk meningkatkan kualitas permukaan, saya sarankan Anda menggunakan mold

coating dan menentukan suhu cor yang paling ideal.

c. Untuk meningkatkan kekuatan maupun kontinuitas komposisi bahan, saya sarankan

Anda menguji komposisi bahan Anda secara reguler menguji komposisi serta

menggunakan bahan baku yang tersortir dengan baik atau menggunakan ingot.

d. Untuk meningkatkan kapasitas produksi, saya sarankan Anda menambah jumlah mold,

daripada menerapkan model mesin injeksi manual sederhana ala industri kecil sekitar

Pasuruan.

Mesin injeksi manual sederhana semacam poin d diatas ada yang sudah mencoba

mengembangkannya, namun menurut pengamatan saya:

Page 14: Aluminium Alloy

a. memperlambat proses,

b. menambah operator (sangat lambat bila dioperasikan hanya oleh 1 orang)

c. tidak mampu meningkatkan kualitas sebagaimana poin a sampai d diatas.

Apabila hendak mengaplikasikan sistim injeksi, maka mesin HPDC lah pilihannya.

Namun perlu diingat, bahwa mesin HDPC baru akan menguntungkan apabila digunakan

pada pengecoran produk yang memang menuntut proses ini.

Semoga berguna.

Reply 2 03 2012

Anto. (19:01:03) :

wah,,, trimakasih sekali penjelasannya yg panjang lebar pak, kami sangat terbantu dg

saran bapak. Untuk selanjutnya mohon maaf supaya bapak tidak bosan memberikan

pengarahanan pada usaha kami,jika suatu saat menemui kesulitan,mengingat kami baru

mulai usaha ini blum ada setahun. Pastilah banyak skali yg belum kami ktahui..

Trimakasih salam sukses.

Reply 12 04 2012

suhartoyo (21:21:00) :

Ass..Pak Widodo.

apa pengaruh bahan Strontium pada peleburan alumunium secara visual maupun

mekanik.?

Reply 13 04 2012

R. Widodo (11:30:22) :

Yth mas Suhartoyo.

Strontium (Sr) (selain natrium (Na) merupakan bahan modifikator yang populer pada

proses peleburan AlSi mendekati eutektik (kandungan Si 10-12%). Tujuannya adalah

untuk menggeser titik eutektik paduan AlSi dari sekitar 12% menjadi sekitar 14% serta

menurunkan suhunya. Dengan demikian, dari proses modifikasi didapatkan benefit sbb:

1. struktur yang terjadi adalah alfa dan eutektik yang kuat dan tidak getas,

2. butiran struktur yang halus,

3. cairan yang lebih encer sehingga memiliki castability yang lebih baik.

Penggunaan Sr sebagai modifikator adalah antara 0.008 – 0.04%, dengan risiko apabila

terlalu banyak akan meningkatkan tendensi porositas akibat dari kecepatan solidifikasi

yang lebih lambat dan menurunkan efisiensi degasing.

Page 15: Aluminium Alloy

Secara visual efek dari penambahan Sr ini hanya dapat diamati secara mikroskopis dan

dari peningkatan keuletan dapat diamati dengan melakukan uji tarik.

Semoga berguna.

Reply 14 04 2012

bayu (07:21:49) :

Assalamualaikum

saya Bayu, ingin menanyakan mengenai cacat pada alumunium

pada tugas akhir saya meneliti mengenai pengecoran menggunakan alumunium, disitu

saya fokus pada cacat shrinkage dan cacat porosity

yang ingin saya tanyakan adalah bagaimana metode penghitungan secara kuantitatif

untuk cacat shrinkage dan cacat porosity ??

terima kasih banyak.

mohon penjelasannya

Reply 14 04 2012

R. Widodo (22:29:34) :

Yth mas Bayu

Anda dapat membandingkan berat jenis dari sampel yang akan diukur dengan berat jenis

bahan tersebut yang seharusnya. Darisitu dapat dipastikan bahwa sampel Anda

mengandung porositas. Namun tidak dapat dipastikan jenis porositasnya mengingat selain

shrinkage, dapat juga berupa gas.

Semoga membantu.

Reply 21 04 2012

bayu (12:06:35) :

assalamu’alaikum

saya bayu, pada pengecoran alumunium, alumunium cair atau logam cair biasanya akan

dinggap sebagai fluida newtonian dan fluida yang incompressible. maksud dari

pernyataan tersebut bagaimana ??

mohon penjelasannya, terima kasih banyak

Reply 23 04 2012

iwan (14:28:12) :

asslm.,pak mau tnya proses aluminium type ac2b yg benar gmn y pak?mhon

penjelasannya.,

Page 16: Aluminium Alloy

Reply 30 04 2012

suhartoyo (13:44:35) :

Assalamu’alaikum Pak Widodo..

Strontium merupakan bahan modifikasi pada proses peleburan alumunium.

Nah di tempat saya magang sekarang penggunaan bahan strontium hanya dilakukan pada

hari senin dan rabu.sedangkan proses peleburan dilakukan secara terus menerus(3

shift).sedangkan hasil sepesimen uji tarik dilakukan setiap hari(tidak ada perbedaan yang

mencolok antara hasil tes pada hari senin dan jumat)..

sebenarnya prosedur yang tepat untuk menambahkan strontium itu sendiri seperti apa.?

Reply 30 04 2012

ananda.teguh.p (13:49:55) :

Ass..

Pak Widodo..

saya mau tanya soal perancangan dies untuk gravity die casting.

Bagaimana perhitungan gatting system untuk proses tersebut..?apakan sama seperti

perhitungan pada sand casting.?(alumunium casting)

parameter apa saja yang harus di penuhi untuk merancang dan membuat dies tersebut.?

Reply 30 04 2012

ananda.teguh.p (17:36:32) :

Ass..

Pak Widodo..

saya mau tanya soal perancangan dies untuk gravity die casting.

Bagaimana perhitungan gatting system untuk proses tersebut..?apakan sama seperti

perhitungan pada sand casting.?(alumunium casting)

parameter apa saja yang harus di penuhi untuk merancang dan membuat dies tersebut.?

Reply 1 05 2012

R. Widodo (15:46:57) :

Yth mas Ananda

Perhitungan untuk gravity die casting sama dengan sand casting (keduanya gravity),

cuma pada GDC, akibat dari konduktifitas hermal mold nya tinggi, Anda perlu

menerapkan:

Faktor hambatan alir lebih besar dan waktu tuang lebih cepat.

Semoga berguna.

Page 17: Aluminium Alloy

Reply 3 07 2012

iwan (15:06:18) :

Assalamualaikum,Pak Widodo.

Saya mau tanya pak,bagaimana cara menurunkan kadar Silicon(Si) sesuai standar

komposisi yg kita inginkan,bahan yg kami gunakan berupa lelehan dan clean droos yg

merupakan jenis type AC4CH/A.356.1.tetapi hasil Si selalu tinggi.target kami max

7.0.apakah ada type jenis bahan lain untuk menurunkan Si?trus type bahan lain apa y Pak

yg bisa digunakan untuk pencampuran(Mix) agar komposisi Silicon kami bisa sesuai

target.Mhon penjelasannya,Trimakasih.Wassalam.

Reply 3 07 2012

R. Widodo (17:20:52) :

Yth mas Iwan.

Remelting dross memang biasanya menghasilkan Si increases. Hal itu disebabkan karena

baik Al maupun unsur2 lain yang terkandung didalam dross (kecuali Cu) akan

teroksidasi, sedangkan unsur Si tidak teroksidasi. Dalam sebuah penelitian yang saya

baca, dari dross jenis A380 dengan rata2 kandungan Si sekitar 7.5-8%, dihasilkan Si

dalam dross 8.5-9%.

Kenaikan kandungan Si dapat diatasi dengan menambahkan bahan baku berkandungan Si

rendah yang pada umumnya berupakan bahan dari proses ekstrusi serta bahan pelat dari

proses cold forming seperti panci dan pelat nomor kendaraan atau Anda gunakan Al ingot

non paduan.

Misal target komposisi Anda 7%, hasil remelt dross rata2 8%, maka dengan asumsi

kandungan Si didalam bahan tambahan adalah 0%, Anda harus mereduksi Si dengan

bahan Al tambahan sebanyak: 100% – (7/8)% = 12.5%.

Perhatikan bahwa dengan penambahan Al (dengan unsur2 kandungan rendah) ini,

kandungan unsur lain juga akan ikut turun (terutama Mg), sehingga harus Anda koreksi.

Semoga berguna.

Reply 9 07 2012

yohannes (14:07:07) :

Selamat siang

apakah kiranya saya bisa di berikan saran apakah substitusi dari Daycoat DAG 193

(acheson) karena selama ini kami (perusahaan pembuat velg) terlalu tergantung dengan

hal ini. Apakah ada item atau mungkin saran guna mengurangu ketergantungan akan hal

Page 18: Aluminium Alloy

ini.

Jika ada yang bisa bantu dapat menghubungi saya

Reply 13 07 2012

Nugroho AS (08:30:18) :

Assalamu’alaikum Wr Wb,

Selamat Pagi Bapak,

Perkenalkan saya Nugroho, saya adalah seorang safety officer disebuah perusahaan

otomotif dengan salah satu prosesnya ada proses peleburan, saya mohon dibantu untuk

material safety data sheet (MSDS) die lube dari proses peleburan tersebut,

demikian, terima kasih atas informasinya

Reply 7 10 2012

seagate (20:10:18) :

Selamat malam pak maaf saya mau bertanya soal obat kimiany

dalam peleburan almunium bahan kimia saya mengunakan covering fluk dan tablet

degasser..yang saya mau pertanyakan bahan kimia mana dulu yang harus saya

gunakan…karena di setiaima bahan sudah jadi selalu ada cacat hole…dan penggunaan

covering fluk apakah harus di aduk aduk biar kotorannya memngangkat ke atas…dan

penggunaan tablet degeserr apakah cukup di masukan saja ke dalam kowi…saya mohon

penjelasannya dari bapak…sebelumnya saya sangat bertererima khasih….

Reply 8 10 2012

R. Widodo (09:46:55) :

Yth mas Seagate.

Urutan proses mpeleburan aluminium adalah sbb:

1. Masukkan 1/2 bagian covering flux Anda.

2. Masukkan bahan baku Al

3. Lakukan peleburan hingga semua baha baku mencair

4. Singkirkan terak dengan hati2 agar tidak tenggelam.

5. Lakukan degassing (caranya dengan mencelupkan kedasar tanur dengan menggunakan

alat pencelup.

6. Singkirkan terak dengan hati2.

7. taburkan sisa covering flux

8. Seting temperatur cor.

9. Cairan siap cor.

Page 19: Aluminium Alloy

Beberapa hal yang harus Anda perhatikan:

1. Terak Al2O3 memiliki densitas mirip dengan Al cair, jadi jangan sampai sobek2

(diaduk2) dan tenggelam kedalam cairan. Terak itu akan melayang2 dalam cairan dan

menjadi pengotor.

2. Dipermukaan cairan Al akan selalu terbentuk lapisan terak Al2O3. Terak tersebut akan

segera terbentuk kembali sesaat setelah penyingkiran terak demikian seterusnya. Jadi

lakukan penyingkiran terak sejarang mungkin. Semakin sering malah akan menimbulkan

masalah.

3. Pastikan cacat hole yg Anda temukan jenisnya apa. Sebab itu menentukan cara

penanggulangannya.

Semoga membantu.

Reply 9 10 2012

seagate (19:21:59) :

Maaf pak mau tanya lagi klw melihat terak yang bagus kelihatannya seperti apa? karena

terak yang saya buang sepeti banyak campuran almunium dan klw sudah mengering,

keras seperti almunium cuman ada kotoan menempel…oh yah pak saya menggunakan

kowi dari bahan besi biasa apa akan berpengaruh pada hasil produk cor…Saya mohon

penjelasan dari bapak lagi Trima khasih informasi yang bapak berikan sangat membantu

saya yang masih tahap belajar ini…

Reply 11 10 2012

R. Widodo (11:50:04) :

Yth mas Seagate.

Aluminium bereaksi dengan besi (Fe) menghasilkan struktur Al2Fe yang berbentuk

jarum. Pada komposisi eutektik Al-Al2Fe, struktur akan berupa kumpulan jarum2 tajam

berbentuk seperti duri2 landak yang mengakibatkan perapuhan produk berbahan Al dan

Al paduan. Oleh karena itu semua perkakas peleburan Al yang mengandung unsur besi

(Fe) harus dihindari.

Terak Al2O3 yang baik adalah lapisan tipis dipermukaan cairan. Terak yang

menggumpal kemungkinan masih merupakan campuran dari Al2O3, SiO2 maupun

pengotor lain yang bukan Al dan berasal dari bahan baku. Bahkan mungkin masih berupa

material berbasis Al yang memiliki suhu cair tinggi. Bila terak semacam ini muncul,

maka kemungkinannya adalah:

a. Bahan baku yang Anda gunakan kotor.

b. Suhu peleburan rendah (kurang enerji).

c. Anda mengaduk2 bahan selama proses pencairan sehingga bahan yang masih belum

cair akan terselimuti/tercampur dengan Al2O3 sehingga menjadi semakin sukar cair.

Atau terjadi gumpalan2 Al2O3.

Page 20: Aluminium Alloy

Semoga membantu.

Reply 11 10 2012

Wahyu Istianto (11:51:52) :

pak, saya mau tanya. perbedaan mendasar dari alumunium ADC12 dengan HD2 itu apa,

begitu juga penggunaannya.

Reply 11 10 2012

R. Widodo (14:02:30) :

Yth mas Wahyu

Itu sama-sama standar JIS untuk aluminium silicon alloy dengan kandungan Si antara 9-

12%. ADC12 HD2 standar yang kusus digunakan oleh Honda. Komposisi lengkapnya:

ADC12 HD2 (ADC12)

Si =9-12 (9.6-12)

Fe =0.6-1.2 (1.3)

Cu =2-3.5 (1.5-3.5)

Mn =0.10-0.80 (0.3)

Mg =0.10-0.50 (0.3)

Ni =0.10 (0.5)

Zn=0.10-1.00 (1.0)

Pb =0.10 (-)

Sn =0.10 (0.3)

Semoga membantu.

Reply 12 11 2012

hasa (12:30:18) :

Salam pak R. Widodo

Bagaimana cara membuat paduan pada Alumunium, apakah sama tekniknya dengan

membuat paduan pada baja atau besi cor.

Bentuk fisik paduaannya seperti apa? misalnya untuk menambah Si, Fe, Cu, Mg.

Terima kasih.

Reply 12 11 2012

R. Widodo (14:20:15) :

Page 21: Aluminium Alloy

Yth mas Hasa

Pada pengecoran aluminium, digunakan aluminium ingot yang telah memiliki komposisi

standar. Koreksi dilakukan dengan membubuhkan “master alloy” yang secara fisik

bentuknya tidak berbeda jauh dengan ingot (hanya berukuran kecil/square) dengan

kandungan unsur paduan tinggi.

Berbagai master alloy dengan kandungannya masing2 dapat Anda browsing melalui

internet.

Semoga membantu.

Reply 15 11 2012

Agustin (16:26:52) :

pak saya mau tanya, bagaimana menghitung energi dan daya yang dibutuhkan dalam

peleburan aluminium?terutama dalam peng holdingan, jika makin lama waktu holding

maka daya yang dibutuhkan tentu akan semakin besar kan?kemudian saat alumininum

yang sudah ditapping dari melting ke HF adalah pada temperatur tuang, bagaimana

perhitungan untuk energi pada HF itu sendiri.

Best Regards,

Reply 20 11 2012

R. Widodo (11:54:11) :

Yth mas Agustin

Menghitung enerji pemanasan dari suhu awal sampai suhu cair dilakukan dengan cara:

Q1 = m . c . Δ T1

dimana:

m = Massa (kg)

c = Kalor Jenis Aluminium (J/kg, lihat referensi)

ΔT1 = Perubahan Suhu sd suhu lebur Al (K)

dan enerji pencairan, yaitu

Q2 = m . L

dimana:

L = Kalor Laten Pencairan Aluminium (J/kg, lihat referensi)

dan

Page 22: Aluminium Alloy

Q3 = m . c . Δ T2

dimana:

ΔT2 = Perubahan Suhu dari suhu lebur sd suhu holding (K)

Sehingga:

Qtotal = (Q1 + Q2 + Q3)/Ef

dimana:

Ef = Efisiensi tanur (misal 80%)

Enerji penahanan panas (holding) sangat tergantung dari efisiensi tanur Anda, atau

seberapa banyak enerji/suhu yang terbuang saat holding (Qout).

Dimana Qout dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Q1 atau Q3 dengan Δ T

diukur terlebih dahulu, misalnya berapa suhu yang hilang pada saat holding (tanpa

penambahan enerji) selama 5, 10 dan 15 menit sehingga ditemukan perubahan suhu linier

selama waktu holding.

Semoga berguna.

Reply 21 02 2013

Andry Jitro (22:04:45) :

Yth bapak widodo

Pak saya sedang skripsi tentang pembahan Unsur Mg 0,3% dan Mg 0,47%

saya mau tanya pak ada tidak diagram CCT/TTT Untuk Paduan Al-Mg?

kalau ada mohon infonya pak.

Lalu saya sudah mempunyai foto struktur mikronya dari kedua paduan tersebut tapi tidak

tahu cara membaca/menganalisanya,, mohon pencerahannya pak,,

terima kasih

Reply 22 02 2013

R. Widodo (13:22:03) :

yth mas Andry

Al dengan kandungan (hanya Mg) 0.3% hampir tidak berbeda dengan Mg 0.47%, sebab

Mg dapat larut kedalam Al sebanyak 17% pada suhu 450 kemudian menurun

sehinggaMg yang keluar akan membentuk AlMg (beta) pada batas butir. Al dg

kandungan Mg 0.47% akan memiliki struktur beta sedikit lebih banyak. Struktur beta

Page 23: Aluminium Alloy

pada batas butir membuat paduan ini agak keras den dapat dipoles hingga halus dan

berkilau.

Bahan ini tidak untuk diheatreatment, kecuali ada Cu didalamnya. Shingga tidak ada

diagram CCT/TTT tentang ini.

Semoga membantu.

Reply 2 03 2013

seagate (13:16:33) :

Slamat siang pak Widodo

saya mau bertanya klw peleburan besi ancuran yang biasa di pakai boring motor apa

sama dengan almunium dan berapa celcius besi ancuran tersebut bisa mencair…trima

khasih

Reply 3 03 2013

R. Widodo (15:16:30) :

Yth mas Seagate.

Besi ancuran FC (titik lebur sekitar 1050 oC) tidak sama dengan aluminium (titik lebur

sekitar 650 oC). Peleburan besi dilakukan dengan tungku kupola atau induksi.

Semoga berguna.

Reply 22 03 2013

nasikh (12:48:47) :

pak saya mau tanya, apakah benar komposisi campuran logam tembaga dengan logam

kuningan bisa menghasilakn logam yang lebih kuat, lebih lentur, dan lebih rekat serta

bisa menghasilkan warna merah?

kalau hal itu tidak benar, tolong berikan saya informasi tentang komposisi bahan logam

apa saja yang bisa menghasilkan logam lebih kuat, lebih lentur, dan lebih rekat, serta bisa

menghasilkan warna merah.

terima kasih sebelumnya pak.

Reply 22 03 2013

R. Widodo (17:15:27) :

Yth mas Nasikh

Page 24: Aluminium Alloy

Kuningan (paduan CuZn) berwarna kuning karena kandungan Zn nya. Kuningan alfa

Zn>10% relatif lunak, sedangkan kuningan beta dengan Zn>40% keras dan lebih kuning.

Bila kandungan Zn dikurangi (Cu nya ditambah) dengan menambahkan bahan tembaga,

misalnya kabel, tentu warnanya akan semakin merah, namun tidak bertambah keras.

Tembaga paduan (kuningan) yang paling keras adalah CuZn25Al5 yang kekerasannya

dapat mencapai 180 Brinell. Kandungan unsurnya: Cu: 60-67%, Al: 3-7%, Mn: 2.5-5%

dan Zn sisanya. Paduan ini tidak berwarna merah.

Paduan berwarna merah disebut Rotguss (jerman) memiliki komposisi Cu: 86-89%, Sn:

9-11% dan Zn: 1-3%. Namun kekerasannya hanya 75 Brinell. Untuk menaikkan

kekerasannya sampai 90 Brinell, dapat menambahkan kandungan Sn hingga mencapai

13%, namun merahnya akan berkurang. Prosesnya harus melalui perlakuan panas dengan

pendinginan lambat.

Semoga membantu.

Reply 8 04 2013

imanuell ayub (23:16:25) :

Selamat Malam, ada pertanyaan yang saya ingin tanyakan, yaitu :

flux ( obat untuk pengelasan alumunium ) terbuat dari bahan kimia apa saja / dan berapa

komposisi dari iap bahan kimia tersebut ?

Reply 9 04 2013

R. Widodo (09:46:21) :

Yth mas Imanuell

Ada banyak jenis flux untuk pengelasan aluminium, masing2 memiliki komposisinya

sendiri. Namun pada prisnipnya semua digunakan untuk membersihkan berbagai kotoran

dan melarutkan oksida dipermukaan aluiminium sebelum di las. Jadi bahan kimianya

pasti merupakan alkali inorganik kuat. Salah satu yang saya tahu adalah campuran dari:

Potassium Chloride 30-55 %

Sodium Chloride 30-55 %

Lithium Fluoride 7-15 %

Dan zat2 pendukung lainnya.

Semoga membantu.

Reply 9 04 2013

hanss (10:33:25) :

Page 25: Aluminium Alloy

assm.maaf pak saya mau tanya bagaimana cara menurunkan kadar magnesium dalam

ingot ketika dilebur?jika kadar mg 2.3% menjadi 1%.apa ada kimia atw cara yg efektif

untuk masalah ini.trima kasih.

Reply 9 04 2013

R. Widodo (11:50:18) :

Yth mas Hanss

Di mix dengan Al ingot saja mas atau bisa juga dengan Al scrap yang berasal dari kawat

Al, pelat tipis maupun panci2an yang kandungan paduannya sangat rendah. Nanti unsur

lain yang ikut turun dikoreksi.

Yang paling efektif ya sortir bahan diawal proses sehingga tidak menghasilkan kelebihan

komposisi. Menambah (dengan menggunakan master alloy) lebih mudah dan murah

daripada mengurangi.

Semoga membantu.

Reply 14 04 2013

Tarjuki (19:06:52) :

Ini sangat baik sekali untuk proses belajar

Reply 20 04 2013

gilang (21:22:44) :

selamat malam pak, saya sedang mencari degasser tablet, saya tinggal di daerah depok.

selama ini saya sulit sekali menemukan degasser tablet. mohon informasinya, terima

kasih pak.

Reply 22 04 2013

R. Widodo (13:12:46) :

Yth mas Gilang

Ada banyak yang menjual tablet degasser di jabodetabek, coba saja di googling dengan

kata kunci aluminium degasser tablet, Anda segera temukan alamatnya. Namun biasanya

memang sulit untuk membeli eceran (jumlah kecil).

Bila Anda masih kesulitan mendapatkannya, coba Anda gunakan garam dapur (balok)

0.1-0.2%. Dikeringkan, dijepit pake jepitan panjang dan dicelupkan kedasar tungku

sambil digeser2 angka delapan.

Page 26: Aluminium Alloy

Reaksinya:

2NaCl + H2 –> 2HCl + 2Na

HCl yang terjadi akan menguap, sedangkan N2 menjadi modifikator yang losses setelah

10 menit.

Semoga benrguna.

Reply 15 06 2013

Muhammad faizal (06:09:17) :

Maaf Pak sedikit bertanya ni,

Kenapa ya ingot HD2 itu lebih digunakan ke pembuatan komp. otomotif (misal: crank

case) dg mesin HPDC dan sedangkan ingot AC4B lebih digunakan ke pembuatan komp.

otomotif (misal : Cylinder head) dg mesin LPDC?

Apakah misal jika dibalik penggunaanya itu tidak bisa?

Reply 15 06 2013

R. Widodo (10:58:01) :

Yth mas Faizal.

AC4B merupakan nama bahan berdasarkan standar JIS H5202, sedangkan HD2

merupakan penamaan bahan berdasarkan HES (Honda Engineering Standard). Keduanya

merupakan bahan aluminium paduan silicon (near eutektik) untuk proses die casting baik

HPDC maupun HPDC. Secara umum perbedaan kedua bahan ini terletak pada kandungan

Si dan Cu.

AC4B: Si 7.0-10%, Cu 2.0-4.0%

HD2 G2: Si 8.5-11%, Cu 1.0-2.5%

Dari perbandingan komposisi keduanya, maka (karena kandungan Si lebih dekat ke

eutektik) material HD2 lebih tepat bila digunakan pada produk HPDC yang pada

umumnya tipis, sedangkan AC4B mengingat kandungan Cu yang lebih tinggi akan

memiliki T6 hardenability yang lebih baik sehingga cocok diaplikasikan pada part2

dengan kekuatan tinggi serta lebih tebal melalui proses LPDC.

Untuk part2 otomotiv genuine Honda, harus mengikuti HES yang telah menetapkan

bahan2 hasil R&D nya.

Semoga membantu.

Reply 16 06 2013

Page 27: Aluminium Alloy

Muhammad faizal (13:08:53) :

terima kasih sekali untuk jawabanynya Pak Widodo,

bagaimana dg material ingot AC8H untuk proses Gravity die casting Pak?

apakah telah sesuai dg fungsi material itu (misal pembuatan piston),

Reply 17 06 2013

R. Widodo (14:59:29) :

Yth mas Faizal

AC8H adalah paduan AlSi hipereutektik, sehingga memang tepat untuk diaplikasikan

pada produk piston.

Semoga membantu.

Reply 18 06 2013

Muhammad faizal (05:59:25) :

untuk kandungan Si dari AC8H berkisar berapa ya Pak?

MAaf bertanya lagi,

Reply 18 06 2013

R. Widodo (11:06:56) :

Si = 10.5-11.5%

untuk jelasnya, lihat JIS H5202 Aluminium alloy castings.

Semoga berguna.

Reply 16 06 2013

Muhammad faizal (13:03:04) :

selamat siang Pak,

maaf sedikit bertanya ini,

Kenapa material ingot HD2 itu lebih baik digunakan di proses HPDC misal pembuatan

komp. (crankcase, cyl comp)?

sedangkan mateerial ingot AC4B lebih baik di proses LPDC misal pembuatan komp (cyl

head)?

apakah tidak bisa dibalik penggunaanya?

Reply

Page 28: Aluminium Alloy

23 08 2013 Evan (15:51:34) :

Selamat siang Pak,

Saya sedang mempelajari tentang Aluminium ini, khususnya saat ini sedang cari data

tentang jenis2 aluminium batangan (ingot). Ternyata banyak sekali jenisnya dan berbeda

dari tiap negara.

Yang saya mau tanya:

1) Kalau indonesia biasanya pake standard negara mana dalam menamai ingotnya.

2) Setiap jenis ingot pasti punya fungsi khusus, atau tujuan penggunaan (CTH: ADC12%

untuk otomotif, dll). Dimana ya saya bisa dapat bahan tentang kegunaan jenis2 ingot ini?

Tentu bukan yang spesifik punya perusahaan tertentu, tetapi hanya secara umum dari

standard yang ada.

3) Satu lagi, Kalau Aluminium Dross itu apa ya? Dihasilkan oleh apa?

Saya mau belajar logam lain, tapi masih mentok di aluminium~

Harap bimbingan dari para sesepuh^^

Terima kasih sebelumnya.

Reply 26 08 2013

R. Widodo (14:19:37) :

Yth mas Evan.

Industri indonesia umumnya menggunakan JIS seperti ADC12 (ini yang paling populer)

yang diaplikasikan untuk berbagai komponen aluminium melalui proses HPDC.

Setiap paduan memang ada peruntukannya, namun hubungannya adalah dengan

komposisi tidak aplikasi, sebab komposisi nantinya berkaitan dengan kekuatan, struktur

mikro maupun sifat2 teknik lainnya.

Dross adalah terak yang merupakan oksida aluminium yang bercampur dengan oksida2

lainnya (yang berasal dari paduan).

Semoga membantu.

Reply 11 09 2013

mujiono (21:06:14) :

salam knal pak wid…bisa mnta no hp nya ..trimakasih

Reply 26 09 2013

Page 29: Aluminium Alloy

eman suhendra (23:31:40) :

ass … mau tanya pak,, rumus untuk mixing HD2 yg FE nya terlalu tinggi, dan kadang SI

nya jga kurang.gmn cara untk mixing nya ya pak?? apa bisa dngan ADC12,AC4CH,apa

YH3R ??

Reply 28 09 2013

R. Widodo (10:52:57) :

Yth mas Eman

Di excel sj mas. Dan sepetinya kalau menggunakan hanya 3 jenis bahan tersebut masih

kurang. Anda perlu AlSi masteraloy dan Al pure (99%).

Silakan dicoba.

Reply 5 10 2013

Eman Suhendra (18:50:06) :

ok pak,, trimakasih atas informasinya…

oh ya pak ,, mau tanya lagi nih,, coveral yang bagus untuk di pakai di melting & holding

room, itu yg sodium apa yg non sodium….??? n dari product mana pak…???

Reply 6 10 2013

doni (06:47:52) :

Assm. Maaf mau tanya pak beda sifat spoileght dan bosch pada pembuatan whell matic

saat peleburan alumunium/molten apa? Dan yang mempengaruhi kekuatan pelekatan

pada keduanya apa, soalny pada suhu yang sm 500’c,bosch tidak menyatu dengan baik

dan terdapat rongga antara alumnium dan bosch. Mohon pencerahan nya.

Reply 25 10 2013

Fanji Asmoro Yuda (11:20:16) :

maaf pak saya mau nanya…

kenapa kalo melebur alumunium itu harus menggunakan tanur krusibel?

kalo pake tanur induksi bagaimana?

terimakasih pak…….

Reply 26 10 2013

R. Widodo (08:43:11) :

Page 30: Aluminium Alloy

Yth mas Fanji

Tanur induksi, tanur krusibel (elektrik), tanur krusibel (oil fired) maupun reverbatory

furnace dapat digunakan untuk melebur aluminium dengan baik dengan masing2

kelebihan maupun kekurangannya. Tanur krusibel merupakan tanur yang paling murah

dari sisi investasi, perawatan maupun operasionalnya sehingga menjadi pilihan bagi

banyak pelaku industri kecil pengecoran aluminium.

Semoga membantu

Reply 7 11 2013

lela (15:16:47) :

unsur apa yang tedapat pada suatu material baja dan aluminum yang menyebabkan

sebagai konduktivitas panas yang baik?

Reply 8 11 2013

R. Widodo (21:53:08) :

Yth mbak Lela

Prinsipnya adalah: Setiap unsur paduan yang memiliki konduktifitas termal lebih baik

dari pada material induknya (dalam hal ini Fe dan Al) akan meningkatkan konduktifitas

termal bahan tersebut dengan syarat:

a. Unsur paduan larut baik interstisi maupun substitusi.

b. Unsur paduan tidak menjadi oksida.

c. unsur paduan tidak membentuk senyawa dengan logam lain didalam paduan tersebut.

Semoga membantu.

Reply 21 11 2013

andre (00:20:02) :

assalamualaikum pak widodo saya mau bertanya,,bagaimana menghitung komposisi

bahan baku untuk menghasilkan 1 ton aluminium dan berapa banyak energi listrik yg di

butuhkan,,tolong pencerahan pak,,trims

Reply 22 11 2013

R. Widodo (12:42:28) :

Yth mas Andre

Page 31: Aluminium Alloy

Untuk menjawab pertanyaan Anda tentu harus ditentukan dulu proses yang dilakukan

apakah primary atau secodary aluminium, sebab selain bahan bakunya sangat berbeda,

konsumsi enenji nyapun sangat berbeda pula.

Sepertinya master thesis oleh Wei, Wenjing dengan topik: Energy Consumption and

Carbon Footprint of Secondary Aluminum Cast House, dari KTH, School of Industrial

Engineering and Management (ITM), Materials Science and Engineering, Energy and

Furnace Technology. Royal Institute of Technology Sweden bisa membantu Anda.

Silakan browsing ke: http://www.diva-

portal.org/smash/record.jsf?searchId=1&pid=diva2:620633

Semoga berguna.

Reply 22 11 2013

andre (20:14:13) :

kalau proses nya di rencana kan primary aluminium pak,,dan adakah modul atau acuan

baku untuk brpa banyak komposisi/racikan bahan baku alumina,dll dan listrik untuk

produksi 1 ton aluminium ?

Reply 12 12 2013

Ferdi (17:48:31) :

Selamat Sore Pak

Saat ini saya memiliki usaha aksesoris dari aluminium, ada kendala yang saya hadapi

pada saat uji tarik, standard yang diminta oleh costumer adalah 1200 kgf. Saat ini bahan

yang saya produksi ketika saya uji masih di angka 700 kgf sudah retak dan bahkan ada

yang patah, kir-kira apa penyebabnya ya Pak?apakah ada kemungkinan kemurnian bahan

bakunya yang kurang tepat? sebaiknya apa yang harus saya lakukan agar barang tersebut

bisa bertambah kualitasnya sehingga bisa lulus uji tarik 1200 kgf.

Saat ini saya menggunakan tungku tradisional dalam peleburan aluminium batangan,

apakah sudah ada peralatan modern untuk menggantikan tungku ini? karena karyawan

selalu kepanasan pada saat ada proses peleburan menggunakan tungku.

Satu lagi Pak, dimana saya bisa membeli aluminium Ingot yang kualitasnya terjamin dan

bukan ingot yang berasal dari proses bahan-bahan scrap.

Terimakasih Pak

Best Regards

Ferdi

Page 32: Aluminium Alloy

Reply 16 12 2013

R. Widodo (20:33:32) :

Yth mas Ferdi

Sayang Anda tidak menyebutkan aluminum paduan yang Anda buat. Pada umumnya

asesori terbuat dari paduan AlSi. Untuk mendapatkan tensile strength 120 MPa (1200

kgf), Berdasarkan ASTM B26 dengan nomor ANSI 356.0, kandungan Si harus 6.5-7.5%.

Didalamnya masih ada sedikit Mg, Cu, Mn, Fe dan lainnya. Semakin tinggi kandungan

Si, maka tensile strength juga akan naik. Dipasaran paduan ini dikenal sebagai AC4C

(JIS) atau AlSi7Mg (DIN). Silakan diperiksa apakah material Anda sudah memenuhi

standar tersebut.

Tentu ada Al ingot yang berasal dari primary smelter, biasanya ini digunakan di industri2

terkemuka karena harganya tinggi. Al ingot dari secondary smelter untuk kebutuhan

asesories sebenarnya sudah memadai.

Semoga membantu.

Reply 16 12 2013

rerizki (16:53:52) :

sore pak….

Mau tanya, bpk punya e-book nya gak mengenai proses pembuatan profil dari material

alumunium . makasih :)

Reply 16 12 2013

R. Widodo (21:42:41) :

Yth mas Rizki

Aluminium profile dibuat dengan cara ekstrusi (cold extrusion). Coba Anda googling

ASM Metals Handbook vol 14 – Forming and Forging. Disitu Anda akan temukan

jawabannya.

Semoga membantu.

Reply 5 01 2014

christian stefanus (01:03:27) :

selamat pagi pak

saya mau bertanya tantang friction welding. apakah komposit yang cocok untuk bahan

tambah alumunium dalam proses frictioan stir welding.

Page 33: Aluminium Alloy

Reply 6 01 2014

R. Widodo (11:26:09) :

Yth mas Christian

Tentang friction welding dapat Anda temukn secara lengkap di ASM Metals Hand Book

vol 6: Welding,Brazing and Soldering.

Semoga membantu.

Reply 9 01 2014

ajat lesmana (16:43:14) :

salam kenal Pak

saya ajat lesmana,seorang musisi,mohon petunjuk dari Bapak master metallurgist

indonesia..

saya sedang membuat alat musik dari plat besi baja dengan ketebalan 0,9mm-0,95

mm,yang saya perlukan plat baja dengan kandungan nitrogen tinggi ,Kekakuan tinggi

.apakah bisa saya mendapatkan plat baja itu di indonesia?

bagaimana cara untuk finishingnya supaya tidak berkarat?

bagaimana dengan kuningan apakah bisa sama dengan plat baja tersebut?

apakah plat galvanis bisa menjadi baja?

mohon petunjuknya terima kasih.

Reply 10 01 2014

R. Widodo (10:52:01) :

Yth mas Ajat

Logam yang diperlukan untuk digunakan sebagai alat musik memang umumnya keras

agar dapat mengeluarkan suara yang nyaring, tahan karat agar awet dan memiliki

performa (kilap) bagus agar indah dipandang mata.

Baja yang Anda maksudkan diatas adalah High Nitrogen Steel yang tentu tidak dapat

Anda beli secara eceran, melainkan partai besar karena dibuat oleh pabrikan besar diluar

negeri serta harus melalui prosedur import. Untuk menggantikannya Anda bisa

menggunakan bahan stainless steel austenitik yang permukaannya dikeraskan melalui

proses nitridasi. Bahan ini tidak mudah berkarat dan memiliki kilap yang bagus bila

dipoles.

Tergantung dari jenis alat musik yang akan Anda buat, kuningan beta (kandungan Zn >

45%) tentu dapat menjadi pilihan, karena bahan ini memang biasanya digunakan untuk

instrumen musik. Ia juga keras, tidak mudah berkarat dan memiliki kilap yang bagus.

Page 34: Aluminium Alloy

Pelat galvanis umumnya adalah baja konstruksi yang permukaannya dilapisi seng atau

timah (galvanis) agar tidak mudah berkarat. Bila lapisan galvanisnya dikupas, maka pelat

tersebut segera akan berkarat.

Semoga membantu.

Reply 3 02 2014

dimas (01:21:51) :

salam kenal pak,

Mau nanya, mungkin sedikit out of topic Kebetulan saya mengkoleksi pedang katana

jepang yg berjenis iaito yg mana pabrikan jepang banyak membuat bilahnya dengan

bahan aluminium alloy, bukan baja atau jenis lainnya, saya lebih senang dengan

aluminium alloy karena memang berat massanya yg aga ringan dibandingkan baja.

permasalahnnya pedang2 pabrikan jepang yg saya beli tidak membuat pedang itu tajam

(hanya untuk dipajang). Apakah jika saya mengasah pedang yg terbuat dari bahan

aluminium alloy dapat merusaknya? atau ada efek lain yg tidak terlihat yg mungkin tidak

saya ketahui

Reply 4 02 2014

R. Widodo (15:30:50) :

Yth mas Dimas

Sesuatu logam menjadi tajam dan mampu memotong karena dia keras. Jadi hanya logam

keras yang dapat diasah menjadi tajam dan memiliki kemampuan untuk memotong benda

lain. Aluminium (apapun alloy nya) adalah logam yang lunak, sehingga walaupun dapat

diasah menjadi tajam, namun dia tidak memiliki kekerasan yang cukupntuk memotong

dan akan segera menjadi tumpul kembali ketika digunakan.

Semoga berguna.

Reply 9 02 2014

purnamaxx (15:46:44) :

yth mas widodo

saya sedang merancang krusibel kecil untuk peleburan aluminium yg baik berkapasitas

70 kg an… saya ingin buat menggunakan logam… dengan harapan krusibel tersebut

bebas perawatan dan tahan bentur…

bahan logam apa yg cocok selain besi ..??

Page 35: Aluminium Alloy

dan apakah perbedaan antara produk yg diproses dengan pressure die casting dengan

gravity casting berbeda jauh..?? terutama dalam hal kekuatan mekanis…

produk yg akan saya buat adalah footstep sepeda motor…

trms…

Reply 12 02 2014

R. Widodo (22:51:05) :

Yth mas Purnama

Kalau untuk proses Anda pilihannya tetap besi cor bisa lamelar maupun nodular dengan

grade yang paling rendah sehingga terdapat banyak grafit didalam strukturnya. Grafit2 ini

akan mencegah larutnya Fe kedalam Al sehingga dengan demikian akan lebih awet.

Presure die casting karena tekanan injeksi yang kuat memiliki homogenitas bahan yang

lebih baik tentu sedikit banyak akan berpengaruh terhadap kekuatan bahannya bila

dibanding dg gravity die casting.

Semoga membantu.

Reply 10 02 2014

Yudi Rachmanadie (11:50:54) :

Ass.Wr.Wb…….saya Yudi bekerja di peleburan aluminium untuk bahan baku kabel,

produk kami \rod dia 7.6, 9.5, saya mau bertanya ketika produksi type TAL (Thermal

Aluminium), ketika alloying zircon untuk target 0.055% setelah di cek komposisi kimia

target tidak tercapai padahal penambahan Zr sudah sesuai dengan perhitungan alloying,

perlu di ketahui sebelum allying Zircon, boron sudah di alloying pertama dengan target

0.00250%, kenapa zircon bisa di luar target dan cara alloying unsur-unsur yang benar

bagaimana pak…mohon solusinya terima kasih……..

Reply 12 02 2014

R. Widodo (23:11:20) :

Waalaikumsalam

Yth mas Yudi

Out of target pada proses alloying (unsur apa saja) bisa disebabkan oleh:

a. kualitas master alloy (persentase kandungan alloy nya)

b. Iklim peleburan (ketika peleburan teroksidasi, maka O2 didalam cairan akan bereaksi

dg alloy serta mengakibatkan losses yang besar)

c. Suhu cairan (semakin tinggi losses semakin besar)

Page 36: Aluminium Alloy

Perlu sy ingatkan juga bahwa setiap unsur (karena afinitasnya yang berbeda2 terhadap

O2) memiliki tingkat losses yang berbeda pula. Jadi untuk mencegah loses akibat proses

alloying, maka:

a. Proses alloying dilakukan secara serial, jadi masing2 dilakukan sendiri2.

b. Urutan, alloy dengan afinitas terhadap O2 tinggi (mudah teroksidasi) dilakukan lebih

akhir.

c. Alloying dilakukan pada suhu relatif rendah (makx 760 oC). Suhu yang tinggi akan

menarik O2 lebih banyak dan mengakibatkan oksidasi yang juga lebih banyak.

Semoga membantu.

Reply 12 02 2014

muhamad amirudin (16:18:28) :

assalamualaikum..

saya amir mahasiswa teknik di jogja..

saya mau bertanya,tempat penjualan alumunium alloy 2014-T6 di mana ya?saya sangat

perlu untuk material penelitian saya,terimakasih

Reply 12 02 2014

R. Widodo (23:42:16) :

Waalaikumsalam

Yth mas Amirudin

Coba Anda cari di pasar Jatayu Bandung. Disana bahan ini dikenal dengan sebutan

“dural”

Semoga membantu.

Reply 20 02 2014

muhamad amirudin (19:52:30) :

terimakasih Pak Widodo atas informasinya

Reply 16 02 2014

Aries Hanggono (14:13:16) :

Wa’alaikumsalam…

Mas Amir, kalau memang alumunium alloy 2014-T6 itu dipasaran disebut Dural, coba

hubungi beberapa nomor berikut (posisinya di pasar besi sebelah selatan Keraton

Surakarta – jadi lebih dekat kalau dari Jogja):

Page 37: Aluminium Alloy

1. Pak Teguh 0852 2905 6145

2. Pak Hartono 0815 4841 6444

3. Pak Agus 0271-637568

Materialnya ada yang berbentuk plat, pipa maupun silinder.

Saya pernah beli pipa untuk sasis helikopter 1 penumpang yang sedang saya kembangkan

bersama teman2.

Untuk Pak Widodo, saya menyamaikan salam hormat, semoga ilmu yang begitu

bermanfaat akan dilipatgandakan oleh Alloh Swt. sebagai amal yang akan terus

menghasilkan pahala sepanjang ilmu tersebut dipakai oleh manusia, bahkan sampai ajal

menjemput.

Reply 20 02 2014

muhamad amirudin (19:51:29) :

terimakasih banyak atas infonya mas aries hanggono..

Reply 1 04 2014

Andri (10:31:16) :

Yth Pak Widodo,

Salam kenal pak,

saya sedang develop product dengan material aluminium ADT4 (TSG7251G) tapi saya

belum menemukan komposisi materialnya.

Sebenarnya jenis material ini masuk ke standard apa?dan apa perbedaanya dengan

material ADC12?

Reply 11 04 2014

Novita Sari (21:40:47) :

yth pak widodo saya novi saya ingin bertanya bagaimana struktur mikro dari material

HD2 ? terimakasih sebelumnya

Reply 12 04 2014

R. Widodo (07:47:34) :

Yth mbak Novita

HD2 memiliki kandungan Si 8.5-11%. Dari diagram biner AlSi ini merupakan komposisi

hipoeutektik. Dengan demikian akan memiliki sejumlah struktur alpha dan struktur

eutektik AlSi. Mengingat eutektik paduan AlSi ada pada kandungan Si sekitar 12%, maka

tentu struktur ini akan lebih dominan (lebih kurang 80%) dan alfa sekitar 20%.

Page 38: Aluminium Alloy

Semoga membantu.

Reply 13 04 2014

darmawan (16:59:45) :

Dear Pak Widodo,

Saya sedang mencoba untuk bikin usaha pengecoran aluminium dengan gravity molding

Tapi permasalahannya kami selalu gagal mendapat hasil yg bagus (kadang tidak terisi

sempurna)

Apakah ada rekomendasi mold coating?

Terima kasih

Reply 13 04 2014

R. Widodo (19:44:58) :

Yth mas Darmawan

Casting tidak terisi sempurna bisa disebabkan oleh:

a. Cairan kurang panas

b. Mold kurang panas

c. ingate kurang besar atau pada posisi yang kurang tepat

d. Komposisi bahan menuntut suhu tinggi

e. bagian mold terlalu tipis

Mold coating digunakan untuk meningkatkan kualitas permukaan casting. Untuk masalah

Anda saya sarankan untuk mengatasi melalui hal2 yang sy sampaikan diatas,

Semoga berguna.

Reply 13 04 2014

darmawan (23:04:19) :

Dear Pak Wid,

Suhu penuangan ada di 700 – 720 C

molding juga sudah kami panaskan sampe dengan suhu 150 C

ingate ada di posisi paling atas dengan diameter 5cm panjang 6 cm

untuk komposisi bahan , kami menggunakan ingot batangan

jarak tersempit dalam cavity sekitar 3,2mm ( produk diharapkan akan setebal 3mm )

dari data tersebut diatas, mohon di berikan saran apakah yg salah dan perlu di koreksi

Page 39: Aluminium Alloy

salam

Reply 18 04 2014

R. Widodo (18:43:12) :

Yth mas Darmawan

Asumsi sy Anda sudah menggunakan ingot dengan spesifikasi ADC 12 atau AlSi12,

maka:

a. Suhu melting maksimum 780 oC.

b. Panaskan mold sampai suhu 350 oC

c. Panaskan suhu gayung penuang sampai suhu 350 oC

d. Bila masih memungkinkan besarkan ingateuntuk mempercepat waktu tuang.

Semoga membantu.

Reply 1 06 2014

SITI MARFUAH (15:29:14) :

ass…wr. wb.

saya kerja di perusahaan yang membuat part otomotif dgn mesin HPDC dgn bahan dari

ADC 12 dan A380, yg ingin saya tanyakan kenapa hasil cetakan setelah disimpan

beberapa hari/minggu bisa jamuran? apakah cipratan air die lub yg kena pada hasil

cetakan bisa akibatkan jamuran walaupun sudah melalui proses baritory ataupun cuci?

Terimakasih, wassalam.

EKO

Reply 7 06 2014

R. Widodo (11:09:53) :

Waalaikumsalam

Yth mas Eko

Jamur akan tumbuh dimedia lembab. Maka sekalipun itu permukaan logam (misalnya

aluminium) bila permukaannya lembab maka akan dapat ditumbuhi oleh jamur.

Semoga membantu.

Reply 21 06 2014

maulana (16:01:09) :

Terimakasih atas ilmu yg anda share, membantu sekali, minta ijin digunakan untuk TA

Page 40: Aluminium Alloy

Reply 3 07 2014

novita sari (12:05:14) :

asalamualaikum pa widodo,,, saya novi mahasiswi tingkat akhir,,,, saya ingin bertanya

tentang proses perpindahan panas dan panas yang hilang pada saat proses injeksi pa,

seperti apa proses dan perhitungannya terimakasih pa sebelumnya

Reply 3 07 2014

novita sari (12:24:32) :

asalamualaikum pa widodo,,, saya novi mahasiswi tingkat akhir,,,, saya ingin bertanya

tentang proses perpindahan panas dan panas yang hilang pada saat proses injeksi pa,

seperti apa proses dan perhitungannya, ini untuk proses pengecoran pada crak case pa

dengan cetakan permanen logam, terimakasih pa sebelumnya

Reply 4 07 2014

R. Widodo (13:58:34) :

Waalaikumsalam.

Yth mBak Novita

Silakan lihat di Bill Andresen, Die Casting Engineering. Disitu uraiannya cukup lengkap.

Semoga membantu.

Reply 18 07 2014

Bernad (06:14:49) :

Dear Pak Luis untuk die casting injection

Aluminium

Hubungi langsung Bpk Bernadus Marketing Manager ADC 12 Material Corporates

Tks

B’Rgrds

Reply 27 07 2014

abdul (13:27:09) :

Selamat siang pak ,

Saya mau tanya , apakah cairan die lub buatan pabrik yg paling bagus kualitasnya ??

Page 41: Aluminium Alloy

Reply 25 09 2014

aji santoso (17:44:18) :

pak.. saya bekerja dipabrik pembuatan velg.. masalah yg dihadapi yaitu keropos rim pada

velg.. itu apa penyebabnya dan bagaimana penangananya karena keropos tersebut baru

terlihat ketika proses machining.. sedangkan waktu proses casting tidak bisa terlihat..

mohon saranya.. terimkasih

Reply 21 10 2014

satishchoudhary (11:45:48) :

I want proper detail of hpdc….my mobile no is 9034300062

Reply 24 11 2014

murjoko (15:16:26) :

selamat sore pak,

saya mau tanya,,apakah pengaruhnya jika peleburan material AC4B pada suhu sampai

900 derajat?karena ditempat kami gravity casting suhu tuangnya 900 dan sahu moldnya

350.

terimakasih

Reply 24 11 2014

R. Widodo (15:58:52) :

Yth mas Murjoko

Preleburan Al pada suhu >780 oC akan meningkatkan produksi gas H2 dengan sangat

pesat. Dengan demikian proses degassing (kimia, gas bubble atau vacuum) menjadi suatu

keniscayaan.

Semoga membantu.

Reply 25 11 2014

murjoko (16:40:08) :

terimakasih pak

kalau untuk suhu tapping,pouring untuk material AC4B dan ADC 12 berapa ya

pak?mohon pencerahannya.

Reply

Page 42: Aluminium Alloy

27 11 2014 Arifin (08:23:33) :

Assalamualaikum Pak Widodo, Saya Arifin, saya ingin bertanya pak, Pada Proses HPDC

untuk pembuatan Crankcase L di pabrik saya itu faktor reject yang paling dominan

adalah flowline. sedangkan flowline itu sendiri disebabkan oleh beberapa faktor :

1. Temp molten rendah (kurang dari standart)

2. Temp die rendah (kurang dari standart)

3. Die lube berlebihan

4. fast speed terlalu rendah

5. aliran terganggu

dari kelima faktor ini manakah yang paling dominan pak ?. atau untuk mendapatkan hasil

part yang baik itu faktor kunci yang harus dijaga itu poin apa pak ?. selanjutnya untuk

mengatasi flowline itu apa yang bisa kita lakukan ?

Terimakasih

Reply 28 11 2014

R. Widodo (17:53:22) :

Waalaikumsalam

Yth mas Arifin

Coba amati flowline defect Anda secara lebih seksama, misalnya dibawah mikroskop

(identikasi cacat, menurut AFS Casting Defect Analisys) dan paerhatikan apa yang Anda

temukan disana.

1. Jika flowline mengindikasikan adanya sambungan2 dingin, maka itu pasti

berhubungan dengan poin 1 atau 2 sebagaimana Anda tulis diatas.

2. Jika flowline mengandung slag atau bubble gas micro, tentu berhubungan dengan poin

3 atau 4 (sempat terjadi oksidasi dipermukaan aliran)

Poin 5 masih harus diuraikan jenis gangguannya.

Dari apa yang Anda temukan Anda sudah bisa mempersempit dugaan penyebab cacat.

Untuk memastikannya tinggal Anda kumpulkan data2 proses yang dibutuhkan dan

mencari hubungan sebab akibatnya. Dengan demikian Anda akan dapat menentukan

penyebab cacat secara lebih akurat serta menentukan langkah2 tepat untuk mengatasinya.

Sisanya hanya tinggal uji coba perbaikan.

Semoga membantu.

Reply 1 12 2014

Arifin (09:38:06) :

Page 43: Aluminium Alloy

Terimakasih pak atas pencerahannya, maaf Pak, ingin bertanya kembali, apakah Pak

Widodo ada gambar atau pengklasifikasian untuk flowline defect indikasi sambungan

dingin dan mengandung slag atau bubble micro ?. untuk poin 5 itu jenis gangguannya

disebabkan plunger tip macet Pak. Terima Kasih

Reply 2 12 2014

Arifin (07:38:36) :

Terimakasih pak atas pencerahannya, maaf Pak, ingin bertanya kembali, apakah Pak

Widodo ada gambar atau pengklasifikasian untuk flowline defect indikasi sambungan

dingin dan mengandung slag atau bubble micro ?. untuk poin 5 itu jenis gangguannya

disebabkan plunger tip macet Pak. Terima Kasih

Reply 4 12 2014

R. Widodo (13:17:26) :

Yth mas Arifin

Coba Anda lihat di: AFS, Internatinal Atlas of Casting Defect. Anda akan temukan cacat

sejenis namun dengan istilah yang berbeda.

Semoga membantu.

Reply

Leave a Reply

Pencarian

Diskusi dan Komentar

Ras Addam on Komposisi Besi Cor Kelabu

Endra on Pedoman peleburan Al/Al p…

Endra on Pedoman peleburan Al/Al p…

Hari on Forum Ferro

R. Widodo on Paduan AlSi

Page 44: Aluminium Alloy

R. Widodo on Teknik Perancangan Pengecoran

R. Widodo on Perhitungan Sistem Saluran

R. Widodo on Forum non Ferro

R. Widodo on Perhitungan Penambah

R. Widodo on Lining Tanur Induksi

R. Widodo on Aluminium Alloy

R. Widodo on Gas Hole

Vamela Theresia on Paduan AlSi

salahuddin on Teknik Perancangan Pengecoran

Arifin on Aluminium Alloy

Halaman-halaman

Forum Casting Defect

o Gas Hole

o Scabs dan rat tails

o Shrinkage

Forum Ferro

o Besi Cor

o BESI COR AUSTENITIK (Besi Cor Ni-Resist)

o Besi Cor Nodular

o Komposisi Besi Cor Kelabu

o Phosphide Eutectic (Steadite) pada Besi Cor

Forum non Ferro

o Aluminium Alloy

o Menghindari gas pada Al paduan

o Paduan AlSi

o Paduan CuZn (Kuningan)

o Pedoman peleburan Al/Al paduan

Forum Teknik Pengecoran Logam

o Inokulasi Pada Besi Cor

o Lining Tanur Induksi

o Pasir Cetak

Oolitisasi pada pasir cetak green sand

o Peleburan Dengan Tanur Induksi

o Pengaruh unsur-unsur paduan terhadap bahan berbasis besi (ferro)

Pengaruh Belerang (S)

Pengaruh Fosfor (P)

Pengaruh Mangan (Mn)

Pengaruh Silikon (Si)

o Perhitungan Dasar Peleburan Dengan Tanur Kupola

o Perhitungan Peramuan Bahan Peleburan

o Perlakuan Panas pada Proses Pengecoran Logam

o Teknik Perancangan Pengecoran

Perhitungan Penambah

Perhitungan Sistem Saluran

Page 45: Aluminium Alloy

Tentang Kami

o Halaman Keanggotaan

o Rencana Kegiatan

Mitra HAPLI

Link for You

Link for You

Blog at WordPress.com. The Freshy Theme. Follow

Follow “HAPLI”

Get every new post delivered to your Inbox.

Join 82 other followers

Build a website with WordPress.com