antibudiyanti.blogspot.com/2011/01/bagi-bagi-pengetahuan-aja-nih-tentang.html

Alat pembuatan semen

1. Unit Pengolahan Bahan (Raw Mill)a. Rotary DryerFungsinya untuk mengeringkan bahan baku. Pengeringan dilakukan dengan mengalirkan gas panas sisa pembakaran dari kiln secara cocurrent.b. Double Roller ChrusherFungsinya adalah untuk memperkecil ukuran limestone, sand clay, sand koreksi dan pasir besi setelah keluar dari dryer.c. Hopper Raw MixFungsinya adalah untuk mencampur dan menggiling bahan baku yang akan diumpankan ke kiln.d. Air SeparatorFungsinya untuk memisahkan material halus dengan material kasar dimana material halus akan keluar sebagai produk, sedangkan material kasar dihaluskan lagi di raw grinding mill.e. Tetra CycloneFungsi alat ini adalah untuk memisahkan material halus dengan material kasar yang terbawa aliran gas keluar dari air separator.f. Spray TowerFungsinya untuk mendinginkan gas panas hasil pembakaran di kiln yang berlebih dari suspension preheater.g. Weighing FeederFungsinya untuk menimbang limestone yang keluar dari bin agar konstan jumlahnya.h. Raw Grinding MillFungsi alat ini adalah untuk menggiling bahan baku yang diumpankan ke kiln.i. Raw Mill FanFungsi alat ini adalah untuk menarik material dari raw mill yang sudah halus untuk dibawa bersama aliran udara masuk ke cyclonej. Electrostatic PresipitatorFungsinya adalah untuk menangkap debu yang ada dalam aliran gas yang akan dibuang melalui cerobong sehingga tidak menimbulkan polusi.k. Raw Meal Silo- Blending Silo : untuk homogenisasi raw meal dengan bantuan udara.- Storage silo :untuk menyimpan raw meal sebelum diumpankan ke kiln.

2. Unit Pembakarana. Suspention PrehaterFungsinya adalah sebagai pemanas awal umpan rotary.b. Rotary Kiln

Fungsinya untuk proses kalsinasi dan sinterisasi tepung baku menjadi Clinker.c. Kiln Feed BinFungsinya adalah untuk menampung umpan kiln yang siap untuk diumpankan.d. Air Quenching CoolerFungsinya untuk mendinginkan Clinker secara mendadak dari 1400oC menjadi 900-950oC pada chamber 1.

3. Unit Penggilingan Akhira. Clinker Storage SiloFungsinya adalah sebagai tempat penampungan Clinker.b. Finish Grinding MillFungsinya adalah untuk menggiling campuran Clinker dengan Gypsum yang ditambahkan agar menjadi halus.c. Air SeparatorFungsi alat ini adalah untuk memisahkan mineral halus dengan mineral kasar dimana pertikel halus akan keluar sebagai produk sedangakna partikel kasar keluar untuk dihaluskan kembali di finish grinding mill.

4. Unit Pengisian Packinga. Cement SiloFungsinya adalah untuk menampung semen yang berasal dari finish mill sebelum masuk ke unit packing.b. Vibrating ScreenFungsinya adalah untuk menyaring semen dari pengotor sebelum masuk ke storage silo untuk pengepakan.c. Storage SiloFungsinya adalah untuk menampung semen yang telah melewati vibrating screen untuk selanjutnya diumpankan ke rotary packer.d. Rotary FeederFungsinya adalah untuk mengatur pengumpanan semen.e. Valve Bag Packing MachinesFungsinya adalah untuk memasukkan semen kedalam kantong semen.

Unit Suspension preheater

Pada masa awal perkembangan industri semen, proses pembakaran hanya

berlangsung di kiln, hal ini menyebabkan beban panas kiln sangat besar yang

memberi efek buruk pada mechanical, refractory, biaya produksi, dan optimasi

proses, untuk mengurangi dampak buruk akibat  beban panas kiln yang tinggi

dibuatlah unit suspension preheater.

Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil

sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater. Namun dengan

berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini

dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku dengan cara

padasuspension preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan

ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang

diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak

ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan disebut

dengan suspension preheater dengan kalsiner.

              Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk

memanaskan raw mealsebelum masuk ke dalam rotary kiln.  Suspension

preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya,

riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan raw

meal(karena hampir 80% -90% pemanasan raw meal berlangsung di riser duct), dan

kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di suspension

preheater sebelum bahan umpan masuk  kedalam kiln.

Proses Pertemuan Hot gas dan material didalam  Suspension Preheater

Gambar 2.2 Cyclone Suspension preheater

             Pada suspension preheater tanpa kalsiner, persentase proses kalsinasi lebih

kecil dibandingkan dengan yang terjadi di dalam preheater dengan kalsiner.

Pada suspension preheater dengan kalsiner ini derajat kalsinasi raw mix (persentase

bahan baku yang telah mengalami proses kalsinasi) pada saat masuk ke kiln dapat

mencapai 90 – 95 %. Sedangkan pada suspension preheater tanpa kalsiner, 

menurut hasil penelitian selama ini, tidak akan melebihi 40%. Dengan demikian

system suspension preheater dilengkapi kalsiner akan sangat membantu

performance dari kiln karena didalam kiln tidak memerlukan proses kalsinasi yang

banyak dan dapat fokus pada reaksi pembentukan klinker

Prinsip Operasi Suspension Preheater dengan Calciner

Precalciner atau NSP adalah pengembangan dari Suspension preheater yang

dilengkapi dengan “Calciner” atau pembakaran diriser duct. Pada proses kalsinasi,

energi yang dibutuhkan merupakan energi laten reaksi sehingga tidak untuk

meningkatkan temperatur bahan baku dan sebagian atau seluruh udara pembakaran

diambil dari udara pendinginan klinker di cooler yang telah merekuperasi panas

pendinginan klinker. Udara pembakaran dari cooler ini disebut dengan udara tertier.

Oleh karena itu di dalam kalsiner ini beda temperatur antara gas dan material paling

rendah. Dengan penggunaan kalsiner ini pembakaran klinker (klinkerisasi dan

sintering) dapat dilakukan pada rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu tinggal

yang tepat. Dasar pemikiran penggunaan kalsiner ini adalah bahwa rotary kiln,

sebagai alat penukar panas, perpindahan panas yang efektif terjadi pada zona

pembakaran (burning zone) di mana perpindahan panasnya hampir seluruhnya

secara radiasi. Sedang pada tempat yang bertemperatur lebih rendah seperti zona

kalsinasi perpindahan panas yang terjadi lebih didominasi oleh mekanisme konveksi

tidak cukup ekonomis dilakukan di dalam kiln karena kecepatan aliran gas cukup

rendah. Berdasarkan konsep pemikiran inilah, akan diperoleh penghematan energi

pembakaran klinker bila proses kalsinasi dilakukan sebagian besar di luar kiln.

Pada unit suspension preheater perpindahan panas berlangsung efektif tergantung

pada retention time dan turbulensi. Metode perpindahan panas dapat dibagi menjadi

dua cara yaitu

1.  Transfer panas aliran searah (Co-current)

Kontak panas antara media yang dipanaskan dan media yang memanaskan

berlangsung searah.

2. Transfer panas aliran berlawanan arah (Counter current)

kontak panas antara media yang dipanaskan dan media yang memanaskan

berlawanan arah.

Gambar 3  Perpindahan Panas Secara Co-current & Counter Current

     Keuntungaan dan Kerugian Suspension Preheater dilengkapi Calciner

Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :

1. Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan

kapasitas besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan

bakar dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya

menggunakan SP saja, maka suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% –

50%. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln, sementara

sisanya dibakar di dalam kalsiner.  Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran

kiln tertentu, dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai

hampir dua kali atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut

dipergunakan pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner.

2. Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena

temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 – 900 oC), sehingga

peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah, yang berarti

dalam pengurangan ongkos produksi, dapat diperoleh.

3. Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran

karena thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan

ke kalsiner.

4. Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada

temperatur yang relatif rendah.

5. Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.

6. Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih

mudah diatasi.

Selain beberapa keuntungan di atas, penggunaan kalsiner ini juga memiliki beberapa

hal yang kurang meguntungkan,  di antaranya adalah:

1. Temperatur gas buang keluar dari top cyclone relatif lebih tinggi. Untuk mengatasi

hal ini dirancang siklon dengan penurunan tekanan yang rendah sehingga dapat

ditambah dengan siklon ke-lima sehingga secara keseluruhan suspension

preheater memiliki lima tingkat siklon.

2. Temperatur klinker yang keluar dari kiln relatif lebih tinggi karena berkurangnya

jumlah udara sekunder yang diperlukan di kiln. Untuk mengatasi hal ini biasanya

digunakan pendingin klinker yang efektif yaitu grate cooler.

3. Penurunan tekanan total di suspension preheater lebih tinggi dibanding sistem

tanpa kalsiner sehingga dapat mengakibatkan meningkatnya konsumsi daya

listrik pada motor ID fan. Namun hal ini biasanya dikompensasi dengan desain

siklon yang hemat energi.

4. Lokasi kalsiner, ducting, tambahan alat pembakaran, duct udara tersier akan

menambah kompleksnya konstruksi peralatan.

Jenis Sistem Precalciner

Dilihat berdasarkan supply udara untuk proses pembakaran di Precalciner, maka

Precalciner bisa dibedakan menjadi 2 macam diantaranya  :

1. Precalciner System AT ( Air Through )

Sistem dengan udara pembakaran untuk precalciner hanya didapat dari dalam Kiln.

Sistem AT tidak banyak dikembangkan karena proses pembakaran di preheater tidak

optimal. Pada  system ini udara pembakaran dicalciner adalah sisa udara 

pembakaran dari dalam Kiln (O2% Kiln Inlet) dan tidak dilengkapi Tertiary Air Duct.

Kelemahannya jenis ini adalah :

Proses pembakaran di Precalciner tidak optimal hanya 30%-35% dari bahan

bakar yang digunakan.  Heat Cons. >800 kcal/kg clinker.

Pemakaian bahan bakar didalam Kiln lebih banyak 65-70% dari total bahan bakar

yang digunakan. Thermal load didalam Kiln tinggi mengakibatkan bata tahan api

tidak tahan lama.

2. Precalciner System AS ( Air Separate )

Sistem dengan udara pembakaran untuk precalciner didapat dari Cooler melalui

Teriary Air Duct yang disebut Tersiery air. Precalciner System AS lebih banyak

dikembangkan oleh semua perusahaan pembuat pabrik semen, karena terbukti bisa

meningkatkan derajad calsinasi yang tinggi dan konsumsi panasnya rendah serta

kapasitas produksi lebih tinggi.

 

 False air

Reaksi pembakaran adalah reaksi antara bahan bakar dengan oksigen/ udara.

Oksigen yang dibutuhkan dalam proses pembakaran didalam Kiln diambil dari udara

primer (yang ikut bersama-sama dengan mengalirnya bahan bakar ke ruang bakar)

dan udara sekunder (diambil dari udara pendinginan clinker di cooler). Udara yang

diperlukan untuk pembakaran pasti mengandung udara berlebih (excess air). Excess

air merupakan parameter yang sangat penting dalam penentuan supply bahan bakar

dan kebutuhan udara pembakaran. Jika supply udara kurang maka akan

mengakibatkan pembakaran tidak sempurna sehingga kadar CO naik dan panas

yang dihasilkan berkurang / tidak maksimal. Namun jika excess air terlalu banyak

maka berdampak buruk pula pada proses pembakaran karena udara akan

mendinginkan panas yang ada didalam sistem. False air adalah salah satu penyebab

excess air atau persentase oksigen pada top SP tinggi.

False air merupakan udara luar yang menyusup masuk kedalam peralatan proses

yang beroperasi didalam keadaan vakum melalui pembukaan ataupun kebocoran.

Banyak peralatan proses pada industri semen yang bekerja dengan system vakum

seperti raw mill, suspension preheater, kiln, dan finish mill. False air yang masuk

kedalam system dapat mengakibatkan konsumsi energi dan mengurangi panas

dalam sistem.

Gambar 4.  Kebocaran Pada Unit Suspension Preheater

Sistem Bypass Pada Kiln-PreheaterOleh : Muhammad Reza Nugraha  ( 112100.07)

Abstraksi

Semen memainkan peranan penting sebagai material konstruksi sepanjang sejarah peradaban manusia, sehingga antara semen dan pembangunan merupakan dua hal penting yang tidak dapat dipisahkan. Perkembangan penduduk yang sangat tinggi di era globalisasi ini turut meningkatkan kegiatan pembangunan, sehingga ini juga secara langsung atau tidak, meningkatkan kebutuhan manusia akan semen.

Untuk memenuhi kebutuhan yang semakin tinggi akan semen, maka para produsen berlomba untuk meningkatkan produksi mereka, salah satu teknologi yang telah berhasil dikembangkan untuk meningkatkan efisiensi pembakaran adalah suspension preheater. Namun terdapat kendala yang ditemukan dalam preheater, diantaranya adalah kecenderungan terjadinya blocking atau mampat yang terjadi karena konsentrasi tinggi dari senyawa yang bersirkulasi, dalam hal ini senyawa yang mengandung klorin, sulfur atau alkali. Untuk itu diperlukanlah suatu teknologi yang dapat menghilangkan atau mengurangi senyawa-senyawa tersebut secara efektif.

Sistem bypass pada kiln-preheater adalah teknologi yang diperkenalkan dapat memberikan solusi atas permasalahan tersebut. Dengan instalasi sistem ini, berarti gas buang dari inlet kiln diekstraksi keluar dahulu sebelum masuk kembali kedalam sistem, sehingga hal ini diharapkan dapat mengurangi konsentrasi senyawa-senyawa yang bersirkulasi di dalam preheater.

1.      Pendahuluan

1.1    Latar belakang

Dalam 20 tahun terakhir ini, produsen semen telah berhasil mengembangkan sebuah teknologi yang dapat mengefesiensikan pembakaran pada kiln, yakni suspension preheater. Preheater sekarang dapat digunakan untuk proses pemanasan awal dan kalsinasi awal dalam proses pembentukan klinker. Pengembangannya, yaitu precalciner adalah suspension preheater yang dilengkapi dengan “calciner” atau pembakaran di riser duct.

Dengan pengembangan teknologi ini, kapasitas produksi klinker dapat ditingkatkan dan terbukti bisa meningkatkan derajat kalsinasi yang tinggi. Dengan adanya kenaikan derajat kalsinasi yang tinggi di preheater maka proses decarbonisasi didalam kiln tinggal sedikit dan pemakaian bahan bakar di main burner bisa dikurangi sehingga bata tahan api didalam kiln dapat lebih awet. Selain itu, diameter kiln bisa lebih kecil dan lebih pendek dengan thermal load lebih rendah. Semua hal ini membuat operasi kiln lebih stabil dan mudah dikontrol.

Setelah ditemukannya new suspension preheater atau precalciner yang terbukti sangat efektif dan efisien untuk proses produksi semen, maka hampir semua pembuat pabrik semen berlomba untuk mengembangkannya. Dalam pengembangan suspension preheater sistem ini, masing-masing pembuat pabrik semen mempunyai design yang berbeda-beda, tetapi mempunyai tujuan yang sama yaitu menaikkan derajat kalsinasi dan meningkatkan kapasitas produksi serta menurunkan konsumsi energi, terutama energi panas yang digunakan.

Sistem preheater sekarang sebagian besar menggunakan system perpindahan panas co-current dimana umumnya menggunakan ducting yang panjang dan menggunakan cyclone bertingkat. Aliran material dimasukkan pada inlet duct cyclone paling atas kemudian secara bersamaan bertemu gas panas dari bawah. Dengan sistem ini waktu kontak material dan gas panas

lebih lama dan lebih efisien dibandingkan dengan perpindahan panas counter-current (berlawanan arah).

Bila ditinjau dari kadar air umpan bakunya, saat ini kebanyakan pabrik-pabrik semen menggunakan proses kering dalam proses pembentukan klinkernya, dimana tepung baku (raw meal) yang diumpankan berkadar air < 1%. Untuk menghilangkan kadar air, maka raw meal disuspensikan kedalam sistem prapemanas yang dilakukan diluar kiln. Didalam burning zone kiln terjadi penguapan karena pembakaran dengan suhu mencapai 1000 derajat Celcius sehingga menghasilkan senyawa-senyawa yang dapat menguap, beberapa diantaranya adalah senyawa alkali, sulfur, dan klorin yang dapat menimbulkan masalah mampat di sistem preheater (clogging problem) yang terjadi karena adanya masalah sirkulasi. Oleh karena itu, perlu dilakukan tindakan untuk mengatasi masalah tersebut, salah satunya adalah dengan instalasi sistem bypass.

2.      Pembahasan

2.1   Landasan Teori

Apabila ditinjau berdasarkan suplai udara untuk proses pembakaran di precalciner, maka precalciner bisa dibedakan menjadi dua macam, diantaranya :

-          AT (Air Through) : Udara pembakaran untuk precalciner hanya didapat dari dalam kiln.

-          AS (Air Separate) : Udara pembakaran untuk precalciner didapat dari cooler melalui teriary air duct yang disebut secondary air.

Sistem AT tidak banyak lagi dikembangkan karena proses pembakaran dipreheater tidak optimal. Sementara sistem AS yang lebih banyak dikembangkan oleh semua pabrik semen, karena terbukti bisa meningkatkan derajat kalsinasi dan rendah konsumsi panasnya.

Prinsip Dasar Precalciner Air Separate System

Dengan proses tersebut maka gas buang dari kiln tersebut masih dapat dimanfaatkan untuk proses pengeringan bahan

mentah dan kalsinasi awal pada preheater ataupun untuk proses pengeringan bahan bakar ( batubara /coal) karena suhunya masih tinggi. Precalciner AS terbukti bisa meningkatkan kapasitas produksi bila dibandingkan dengan preheater biasa. Dengan menggunakan system ini kapasitas produksi yang bisa dicapai 7500 ton/hari hingga lebih dari 10.000 ton/hari.

Selain bisa meningkatkan kapasitas produksi, konsumsi panas yang digunakan sangat rendah (< 700 kcal/kg clinker) dan temperature top SP rata-rata rendah (< 360oC). Sehingga dapat disimpulkan bahwa teknologi precalciner merupakan teknologi pembakaran yang paling baik yang ada saat ini.

2.2  Tinjauan Kasus

Preheater kiln berkontribusi dalam mengefisiensikan energi yang dibutuhkan dalam pembuatan klinker, tetapi sistem preheater ini juga menimbulkan kendala, salah satunya yaitu terjadi sirkulasi kandungan senyawa-senyawa volatile yang dapat membuat masalah mampat di sistem preheater itu sendiri (clogging problem).

           Hal ini terjadi karena senyawa-senyawa tersebut, sulfur

dan klorin, yang dapat berasal dari raw meal ataupun bahan bakar alternatif, menguap di zona burning kiln dan terbawa dalam bentuk gas kembali ke preheater, karena suhu rendah maka gas-gas tersebut kembali ke bentuk padat, bercampur dengan raw mix lalu kembali masuk ke burning zone kiln, menguap kembali dan bersirkulasi seperti itu terus sehingga akan meningkatkan konsentrasi senyawa-senyawa tersebut didalam sistem pembakaran.

             Aliran gas panas kiln – preheater

Pengendapan gas-gas tersebut biasanya terjadi di preheater, karena suhu di preheater (sekitar 700oC) lebih rendah dari burning kiln zone yang rata-rata 900 – 1000oC sehingga gas-gas tersebut kembali kedalam bentuk yang tidak terlalu padat atau sticky dan bercampur kembali dengan rawmix.  Ini menyebabkan raw mix yang berada di preheater menjadi lebih lengket dan berpotensi menimbulkan blocking

pada saluran/duct yang dilewatinya, terutama yang berada di bottom cyclone atau cyclone yang paling bawah.

Untuk itu, setelah gas-gas tersebut keluar dari inlet kiln secepatnya dilakukan tindakan bypass, yaitu mengekstraksi gas keluar sebelum masuk ke preheater dan melakukan quenching atau pendingingan tiba-tiba untuk gas tersebut, dari suhu yang tadinya sekitar 1000oC menjadi kurang dari 450oC, karena bila tidak dengan menggunakan proses quenching dan suhu gas yang membawa senyawa-senyawa tersebut hanya turun sampai 700oC maka senyawa-senyawa ini akan membentuk kondisi sticky yang hal ini dapat menyebabkan clogging problem. Itulah kenapa perlu secepatnya dilakukan quenching sampai kurang dari 450oC sehingga senyawa-senyawa tersebut membentuk kondisi non-sticky yang lebih mudah untuk ditangani dan tidak menimbulkan blocking.  

 Kandungan terbesar sulfur dan klorin berasal dari bahan mentah atau raw materials. Dalam banyak kasus, limestone atau batu kapur adalah penyumbang terbanyak klorin, alkali dan sulfur yang masuk dalam pembakaran kiln. tentu saja ini dikarenakan karena batu kapur adalah bahan utama dalam membuat semen. Bahan bakar pun ikut juga menyumbangkan klorin dan sulfur, sebagaimana yang bisa dilihat dari tabel dibawah ini:

Overview of some chlorine and sulphur concentrations

Raw material/fuel

Sulphur content (mass %)

Chlorine content (mass %)

Limestone 0.03-0.6 0.005-0.02Clay 0.1-3 0.005-0.04

Coal 0.5-2.1 0.01-0.02Petcoke 2.5-8 0.01-0.04

RDF 0.1-1.7 0.01-0.8

         Source: VDZ-Zementchemietagung 2011, Presentation of Cordes – VDZ

data, Locher

2.1.1 Analisa water quenching bypass systemInstalasi system bypass telah dibuktikan dapat membatasi

sirkulasi senyawa-senyawa volatile, terutama klorin. Sistem bypass ini selain mengurangi tingkat konsentrasi senyawa-senyawa volatile juga dapat memisahkan dust dan gas panas sehingga dust tersebut bisa digunakan kembali sebagai umpan di preheater.

 

Seperti yang bisa dilihat dari gambar diatas, lokasi yang paling efisien dalam penempatan bypass adalah pada kiln inlet chamber atau bagian terbawah pada riser duct, hal ini dikarenakan konsentrasi klorin, sulfur dan alkali dalam gas didaerah tersebut adalah yang paling tinggi.

Ada beberapa metode dalam proses bypass ini, salah satu metode dalam sistem bypass ini adalah dengan menggunakan water quenching. Ada beberapa pertimbangan menggunakan air (water) dibandingkan dengan udara sebagai pendinginnya. Dengan water quenching, hasil quenching akan menghasilkan gas temperatur rendah yang diinginkan dengan tingkat humidity yang lebih tinggi. Hal ini akan memberikan banyak keuntungan pada proses bypass, karena ini akan meningkatkan efisiensi dari electrostatic filter dalam menangkap debu dalam system bypass ini.

Banyak sistem bypass saat ini dilakukan dengan menggunakan udara untuk proses quenching didalam quenching chamber-nya. Masalah dari metode ini mungkin adalah banyaknya udara yang dibutuhkan dalam proses quenching bypass-nya Hal ini diperkirakan akan meningkatkan volume dari gas hasil bypass sehingga akan menurunkan tingkat efisiensi dust filter tersebut. Dengan kata lain, dibutuhkan dust filter yang lebih besar.

Analisa perbandingan menggunakan proses water quenching dengan air quenching : 

1)      Seperti yang dijelaskan sebelumnya, volume dari water quenched bypass lebih rendah daripada volume air quenched gases yang itu berarti lebih tingginya efisiensi dari dust filter. Dapat dijelaskan sebagai berikut:

1.a)  Satu gram air, dipanaskan dalam suhu lingkungan, katakanlah dari 30oC menjadi 450 oC adalah dengan menyerap sekitar 950 kal, dari perhitungan:

·         70 kal (air dari suhu 30 oC menjadi 100 oC)·         540 kal (air dari suhu 100 oC menjadi uap air di suhu latent

evaporasi 100 oC)·         350 kal (dari uap air bersuhu 100 oC menjadi uap air bersuhu

450oC)

1.b)  Satu gram udara, dari suhu, katakanlah 30 oC menjadi 450 oC hanya menyerap sekitar 126 kal, dari perhitungan:

·         (450 oC - 30 oC) * 0.3 kal/gram udara/ oC.

Dari 1.a dan 1.b jelas bahwa satu gram air mempunyai cooling effect yang sama dengan 7.5 gram udara dalam menyerap jumlah panas yang sama, bila dipanaskan dari 30 oC sampai 450 oC. Sehingga dapat dikatakan, water quenching menghasilkan lebih sedikit volume quenched gas bila dibandingkan dengan proses quenching menggunakan udara dalam bypass.

2)      Meningkatkan tingkat humidity dari quenched gas. Hal ini akan menghasilkan :

2.a) Meningkatkan efisiensi dari electrostatic dust precipitator karena meningkatnya humidity dari gas.

2.b) Menurunkan jumlah kebutuhan air dalam cooling tower, karena dengan menggunakan water chamber, selain menurunkan temperatur tetapi juga mendapatkan tingkat humidity yang sesuai untuk electrostatic dust filter agar dapat beroperasi secara efisien.

Hal ini dapat berpengaruh pada berkurangnya kemungkinan problem pada cooling tower yang mungkin dapat menyebabkan kiln berhenti beroperasi. Bahkan dengan water quenching bypass ini diharapkan dapat menggantikan cooling tower dalam menurunkan temperatur yang sesuai untuk dust filter. Sehingga ini dapat menghemat biaya operasi dan maintenance dari cooling tower.

3)      Konsumsi daya listrik dapat dihemat karena menurunkan air quenching fan speed.

Bahkan gas fan speed pada system bypass dapat dikurangi karena volume total dari gas di bypass lebih sedikit bila dibanding dengan total volume gas yang menggunakan air

quenched. Pengurangan dari volume total dari gas ini berarti dapat menurunkan kerja fan dan secara berkelanjutan dapat mengurangi konsumsi listrik dari fan.

Dengan ini dapat dikatakan, penggunaan sistem water quenching dapat meningkatkan efisiensi dari dust filter, serta dapat menghemat biaya dari cooling tower dan konsumsi listrik bila dibandingkan menggunakan sistem air quenching.      

3.      Penutup

3.1   Kesimpulan

Akumulasi dari klorin, sulfur dan alkali yang tinggi dapat menimbulkan masalah mampat (clogging problem) pada preheater, terutama pada bottom cyclone-nya. hal ini dapat diatasi dengan penginstalasian sistem bypass, sehinnga dapat mengurangi kosentrasi senyawa-senyawa yang bersirkulasi.

Sistem bypass, dalam hal ini menggunakan water quenching, dapat diaplikasikan pada industri pembuatan semen yang menggunakan preheater atau proses kering (dry production process) yang diinstalasikan bilamana sistem kiln membutuhkan bypass pada sirkulasi gas panasnya untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang tidak diinginkan seperti klorin, sulfur atau alkali.

3.2   Pendapat saya

Menurut saya, masalah ini timbul karena kandungan senyawa-senyawa klorin, sulfur dan alkali pada bahan mentah ataupun bahan bakar yang cukup tinggi, disamping memang sistem preheater sangat sensitif terhadap masalah sirkulasi senyawa-senyawa tersebut. Untuk meminimalisir hal ini perlu diadakan kontrol dalam pemakaian bahan mentah dan bahan bakar, sehingga kandungan senyawa-senyawa tersebut dapat ditekan seminimal mungkin.

Namun bila penggantian bahan mentah atau bahan bakar tidak memungkinkan atau untuk alasan ekonomis, maka dengan diinstalasinya sistem bypass ini memungkinkan plant untuk meningkatkan avalaibilty-nya, atau dengan kata lain dapat lebih

fleksibel dalam memakai bahan mentah atau bahan bakar alternatif. 

Seperti yang dijelaskan diatas, instalasi sistem bypass ini mungkin dipicu oleh situasi ketersediaan bahan mentah lokal ataupun juga usaha dari produsen semen itu sendiri untuk meningkatkan penggunaan bahan mentah atau bahan bakar alternatif. Dengan pengalaman industri semen dalam mencari solusi-solusi baru dalam pengoptimalan proses dan energi, maka hal itu secara tidak langsung juga menjawab pertanyaan-pertanyaan lain yang penting, seperti misalnya mengenai efisiensi atau pengolahan gas dan debu, sehingga hal-hal tersebut dapat diatasi secara memuaskan, seperti halnya dalam penggunaan system bypass ini.  Sekian.

Secara overall proses pembuatan semen ada 4 tahap

1. Raw material preparation2. Burning/clinkerization3. Cement/finish grinding4. Packing & dispatch

Berikut adalah uraian tiap tahapan di atas1.    Raw Material PreparationTahapan ini sendiri terdiri atas beberapa step yang meliputi mining (penambangan), crushing, preblending, raw material grinding, dan raw meal blending

A.   MiningMining adalah tahap paling pertama dalam proses penyiapan bahan baku, ada 2 bahan baku utama yang biasanya ditambang sendiri yaitu limestone (batu kapur) dan clay (tanah liat), bahan baku corective dan additive biasanya dibeli dari supplier seperti pasir silika dan pasir besi. Dalam tahap penambangan digunakan beberapa heavy equipments seperti loader, excavator, dump truck, dan ripper. Pada umumnya penambangan batu kapur menggunakan sistem blasting (pengeboman) karena sifat materialnya yang keras, proses blasting biasanya dilakukan di siang hari saat istirahat. Untuk beberapa kasus ditemukan tambang batu kapur yang sifatnya lunak sehingga tidak perlu menggunakan blasting tapi cukup menggunakan alat ripper untuk mengeruk batu kapur (prosesnya disebut ripping), contoh kasus ini di Indonesia ada di Kupang (PT SAG KSO PT Semen Kupang)  sehingga prosesnya lebih hemat karena tidak memerlukan bahan peledak seperti ammonium nitrat.

Untuk penambangan clay juga digunakan proses ripping karena clay jauh lebih lunak dari batu kapur. Material dipungut dengan menggunakan excavator kemudian diangkut dengan dump truck menuju stock pile (storage) atau langsung menuju tempat crusher. Jika lokasi tambang jauh dari pabrik maka digunakan belt conveyor sebagai alat transportnya tentunya setelah material dicrusher.

B.   Crushing

Crushing adalah proses penghancuran material paling awal dengan menggunakan alat crusher. Ada beberapa jenis crusher yang umum digunakan yaitu, hammer crusher, roller crusher, gyratory crusher, dan jaw crusher.Cara kerja crusher secara umum adalah material diumpankan melalui feeder (biasanya apron feeder) material akan masuk crusher dan akan mengalami penyempitan ruang di dinding ruang crusher akibat putaran/gerakan alat pemecah sehingga akan tertekan dan pecah, sementara material yang ukurannya sudah cukup kecil sesuai design crusher jatuh melalui lubang saringan yang ada di bawah feeder sehingga langsung dicampur dengan produk crusher dan dikirim dengan belt conveyor menuju proses selanjutnya. Jenis crusher yang digunakan tergantung dari jenis material yang akan dihancurkan, contohnya untuk lime stone karena sifatnya keras maka digunakan hammer crusher karena menggunakan tenaga impact dari hammer untuk menekan lalu menghancurkan batuan. Proses crushing memungkinkan material mengalami size reduction dari 1-1,5 m menjadi kurang lebih 7,5 cm. Untuk mengurangi polusi debu digunakan sistem water spray pada tempat unloading material dari dump truck ke feeder crusher dan dilengkapi bag filter untuk menangkap dust (debu) yang timbul selama proses crushing.

C.   PreblendingMaterial yang telah dicrusher dikirim ke storage menggunakan belt conveyor. Karena komposisi kimia limestone dan clay sangat variatif maka digunakan proses preblending yang terdiri dari tahap stacking dan reclaiming. Proses preblending bertujuan untuk menghomogenkan material untuk mendapatkan kualitas material yang sesuai dengan

permintaan bagian Quality Control. Misal limestone high grade (kadar CaO 54-56%) dicampur dengan low grade (CaO<50%). Proses mixing ini sebenarnya telah dilakukan sejak tahap mining, namun untuk meningkatkan homogenitas material maka dilanjutkan tahap preblending.StackingStacking adalah metode penyimpanan material yang memiliki beberapa bentuk sesuai tujuannya. Jenis-jenis metode stacking dan reclaiming dapat dilihat di video berikut:

ReclaimingReclaiming adalah metode pengerukan material untuk dikirim ke raw material bin. Ada tiga macam jenis reclaimer, side, front, dan circular reclaimer. Bentuk reclaiming tergantung dari bentuk stacking. Untuk stacking bentuk cone umumnya memakai side reclaiming sedangkan bentuk chevron, strata, windrow memakai front reclaiming.

(pada beberapa pabrik, limestone dan clay dicampur jadi satu apabila sifat clay yang terlalu sticky/lengket)

D.   Raw Material Grinding

Ini merupakan tahap penggilingan pertama menggunakan alat yang bernama raw mill. Bahan baku umumnya mengandung kadar oksida utama seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Di tahap raw material di tentukan nilai paramaternya seperti LSF (rasio CaO terhadap ketiga oksida lainnya), SM (rasio SiO2 terhadap Al2O3 dan Fe2O3), dan AM (rasio Al2O3 dan Fe2O3). Material utama seperti batu kapur dan clay akan dicampur dengan corrective material seperti pasir besi dan pasir silika. Keempat bahan dari masing-masing bin akan ditakar secara otomatis menggunakan load cell lalu diumpankan ke raw mill melalui belt conveyor. Proses yang terjadi di raw mill ada 4 macam yaitu grinding, drying, classifying, dan transporting.

Grinding

Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material

yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.

Drying

Material akan mengalami pengeringan dengan target kadar moisture max 1%. Proses ini memanfaatkan panas gas sisa dari preheater-kiln. Material yang telah digiling akan kontak langsung dengan hot gas yang masuk melalui nozzle louvre ring. Material keluar raw mill bersuhu sekitar 80oC, gas masuk bersuhu 300-350oC dan keluar bersuhu 90-100oC.

Classifying

Atau bisa disebut separating, maksdunya adalah material yang telah digiling oleh roller akan terangkat oleh gas panas melewati separator yang ada di bagian atas table, material yang telah cukup lembut sesuai target akan lolos melewati separator sedangkan material msaih kasar akan jatuh kembali ke table untuk digiling.

Transporting

Seperti yang disebutkan di proses classifying, gas panas selain sebagai pengering material juga sebagai alat transportasi ke proses selanjutnya. Produk raw mill yang disebut raw meal akan dibawa gas melewati beberapa cyclone sebagai alat separator terakhir.

E.      Raw Meal Blending

Raw meal masuk ke silo untuk menjalani proses selanjutnya yaitu blending (pencampuran)  sehingga alatnya dikenal dengan blending silo. Produk blending ini akan menjadi kiln feed. Kiln feed sendiri tidak hanya bersumber dari raw meal (produk raw mill) tetapi juga dari return dust yang tertangkap di EP raw mill dan dust yang terpisah di GCT. Karena nilai LSF dari return dust dan produk GCT ini sangat tinggi biasanya ditambahkan alat dust bin sebelum kiln feed. Di sini nilai LSF, SM, dan AM dari kiln feed sangat ditentukan kemampuan proses blending di dalam silo. Nilai LSF raw meal yang masih sering fluktuatif ditambah dengan produk return dust akan mempengaruhi stabilitas proses pembakaran di kiln. Blending silo menggunakan udara sebagai “pengaduk” raw meal di silo sehingga akan diperoleh material yang homogen karena terbentuk lapisan-lapisan raw meal akibat hembusan dari udara dari blower. Kiln feed akan keluar dari bottom silo dan melalui flow meter dan dikirim ke menara preheater menggunakan air lift atau bucket elevator.

 2.    Burning/clinkerization

Ini merupakan satu-satunya tahap di pabrik semen yang terdapat proses kimianya di samping proses fisis. Di tahap ini raw meal akan mengalami proses kalsinasi di kalsiner dan clinkerisasi di kiln. Tahap kedua ini melalui serangkaian kiln system yang terdiri atas preheater, kalsiner, kiln, dan grate cooler.

Preheater

Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed bin, raw meal akan melewati pemanasan awal di menara suspension preheater yang terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot gas keluaran kiln. Preheater merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2 proses penting yaitu heat transfer dan separation. Heat transfer antara gas

panas dan raw meal 80% terjadi di ducting antar-cyclone sedangkan separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di preheater meliputi evaporasi air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan sedikit kalsinasi.

Kalsiner

Di dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO3 menjadi CaO dan CO2 dan sedikit MgCO3 menjadi MgO dan CO2. Karena reaksi kalsinasi bersifat endotermis maka diperlukan panas yang cukup tinggi, sehingga dilengkapi dengan burner untuk pembakaran coal memanfaatkan udara tersier dari cooler dan gas panas kiln. Kalsinasi terjadi pada suhu di atas 800oC pada tekanan 1 atm, namun karena alat-alat di pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh yang lebih rendah sudah mulai terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung bereaksi dengan senyawa hasil dekomposisi clay sehingga reaksi dapat berlangsung sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling maksimal mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri. Pelepasan CO2 akibat reaksi ini menjadi isu lingkungan yang krusial di industri semen, volum gas CO2 hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada CO2 hasil pembakaran fuel (batubara)

Rotary Kiln

Inilah jantung pabrik semen di mana proses pembentukan clinker berlangsung. Material masuk kiln dari preheater stage terakhir pada suhu yang dijaga sekitar 850 oC karena pada suhu yang lebih tinggi material mulai sticky (lengket) sehingga bisa menyebabkan blocking pada inlet kiln. Suhu klinkerisasi bisa mencapai 1450oC dan terbentuk fase liquid yang akan meningkatkan laju reaksi oksida-oksida silika dan kapur yang dipromotori oksida besi dan alumina. Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambahan berupa coating yang terbentuk melapisi fire brick (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga dibawah 300oC karena mulai suhu 400 oC shell kiln mengalami deformasi. Api dari main burner kiln dijaga tidak menyentuh material dan fire brick. Kualitas clinker yang dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw meal, kualitas bahan bakar, posisi burner,dan proses pembakaran. Pembakaran di main burner menggunakan (80-90%) udara sekunder yang diperoleh dari grate cooler dan (10-20%) udara primer yang diperolehdari udara luar. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada saat awal firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil). Batubara dipilih sebagai bahan bakar utama karena harganya paling murah dibanding bahan bakar IDO mauapun Gas.

Grate cooler

Di dalam grate cooler clinker yang keluar dari kiln akan mengalami quenching (pendinginan cepat) dengan udara yang dihembuskan melalui sejumlah fan grate cooler. Proses pendinginan clinker bisa mencapai dari suhu 1300  oC sampai 120-200oC. Udara pendingin akan meningkat suhunya sampai 900-950oC dan dimanfaatkan sebagai udara pembakaran di kiln (secondary air) dan kalsiner (tertiary air). Di bagian ujung discharge cooler dilengkapi crusher untuk memecah clinker sebelum ditransport ke silo menggunakan pan conveyor.

3.    Cement/Finish Grinding

Pada tahap ini clinker akan digiling bersama bahan additive lain untuk menjadi semen. Bahan additive itu adalah gipsum (CaSO4.2H2O) yang berfungsi menjaga agar waktu pengerasan semen saat dicampur air tidak terlalu cepat. Bahan lain yang ditambahkan seperti limestone, fly ash, trass, dan pozzolan (hasil sisa material vulkanik). Penambahan bahan-bahan ini tergantung jenis semen yang akan dibuat dan bertujuan mengurangi pemakaian clinker karena produksi clinker memerlukan biaya yang tinggi dan menghasilkan gas CO2 hasil kalsinasi. Kompensasi pengurangan clinker adalah dengan meningkatkan kehalusan (blaine) semen untuk mendapatkan kekuatan yang sama. Penggilingan clinker bersama bahan lain umumnya masih menggunakan ball mill sehingga akan menimbulkan panas selama proses

penggilingan karena adanya tumbukan antara steel ball dan material.

Temperatur mill dijaga maksimal 120oC untuk mencegah kerusakan gipsum (akibat peruraian air kristalnya). Waktu tinggal material di dalam mill berkisar 10-25 menit. Ball mill terdiri dari 2 chamber di mana chamber 1 menggunakan stell ball berukuran 90-50 mm dan chamber 2 menggunakan stell ball berukuran 50-12 mm. Setelah melalui serangkaian alat separator semen yang telah halus sebagai produk dikirim ke semen silo.

4.    Packing dan Dispatch

Semen dijual dalam bentuk curah (bulk) maupun dalam bag. Mesin yang digunakan adalah rotary packer yang terdiri dari beberapa spout yang mengisi kantong-kantong dengan semen melalui hembusan udara. Untuk penjualan dalam bentuk curah digunakan bulk truck, kapal atau kereta.

Jenis-jenis dispatch semen seperti gambar di bawah.

Untuk pembahasan lebih detail tiap proses insya Allah akan saya bahas pada postingan-postingan yang akan datang.

Share this:

Crusher

Crusher merupakan peralatan yang digunakan untuk menghancurkan material

menjadi ukuran yang lebih kecil. Di Industri Semen, Crusher berfungsi sebagai

pregrinding raw material sebelum masuk ke area produksi. Jenis-jenis crusher yang

terdapat di Industri Semen ada bermacam-macam seperti Hammer Crusher, Roller

Crusher, Jaw Crusher dan lainnya. Untuk Jenis Crusher yang digunakan di Pabrik

Semen Kupang 2 ada dua macam yaitu Hammer Crusher dan Double Roller

Crusher. Hammer Crusher digunakan untuk menggiling Limestone sedangkan

Double Roller Crusher digunakan untuk menggiling Clay.

Gambar. Hammer Crusher

Gambar. Double Roller Crusher

Stacker dan Reclaimer

Raw material yang berasal dari Tambang atau dari luar area produksi memiliki

kualitas yang berbeda-beda sehingga perlu melalui proses pencampuran sehingga

memiliki kualitas yang sama rata dan sesuai dengan target kualitas yang diinginkan.

Proses ini dinamakan Preblending atau PreHomogenisasi. Peralatan yang digunakan

adalah Stacker dan Reclaimer. Jenis-jenisnya pun bermacam-macam. Di Pabrik

Semen Kupang 2, tipe stacking yang digunakan adalah jenis Pit Stock dan untuk

Reclaimernya adalah jenis Bucket Excavator.

Gambar. Stacker

Gambar. Reclaimer tipe Bucket Excavator

Raw Mill

Raw Mill merupakan peralatan yang digunakan untuk menghaluskan raw material

menjadi butiran halus hingga berukuran partikel (micron) yang disebut Raw Meal.

Selain untuk menghaluskan, Raw Mill juga berfungsi untuk mengeringkan material

sehingga proses pembakaran nanti di Kiln akan lebih baik. Dalam proses

penggilingan melalui Raw Mill, kualitas produk yang dihasilkan juga harus sesuai

dengan target kualitas yang diinginkan untuk proses produksi.

Raw Mill pada umumnya terdiri dari dua jenis yaitu Horizontal Mill (Tube Mill) dan

Vertical Raw Mill (VRM). Dan di era modern seperti ini, Teknologi penggilingan raw

material pada umumnya menggunakan VRM karena selain mudah dalam

pengoperasian dan maintenance, VRM juga lebih efisien dan hemat energy.

Di Pabrik Semen Kupang 2, Jenis Raw Mill yang digunakan adalah Tipe Vertical

Roller Mill keluaran FLS, ATOX.

Gambar. VRM Merk FLS Tipe Atox Mill

Kiln

Kiln atau tanur merupakan peralatan yang digunakan untuk proses pembakaran Raw

Meal menjadi terak semen Portland (klinker), lihat lagi materi sebelumnya

tentang Proses Pembuatan Semen. Namun sebelum material masuk ke Kiln,

Material terlebih dahulu mengalami pemanasan awal di Preheater (Untuk Kiln jenis

Rotary).

Kiln di Cement Industry terdiri dari dua jenis yaitu Kiln Berdiri dan Kiln Berputar

(Rotary Kiln). Dan saat ini yang paling banyak digunakan adalah jenis Rotary Kiln.

Untuk Tanur Tegak (Kiln Berdiri) ditemukan di Pabrik Semen Kupang I, Kupang,

Nusa Tenggara Timur. Saat Andiero di Training di PT. Semen Kupang (Persero), SK

I saat itu menggunakan Tanur Berdiri. Namun saat ini SK I sudah tidak beroperasi

lagi.

Sedangkan untuk Pabrik Semen Kupang 2 sudah menggunakan jenis Rotary Kiln

dengan kapasitas 1000 Tpd Klinker (yang terkecil di Indonesia saat ini).

Gambar dibawah ini menunjukan proses pemasangan refractory (batu tahan api) kiln

yang baru saat proses overhaul berlangsung.

Gambar. Proses Pemasangan Refractory Kiln yang baru

Cooler

Cooler adalah peralatan yang digunakan untuk mendinginkan material klinker setelah

keluar dari kiln sebelum masuk ke tempat penyimpanan. Di Pabrik Semen Kupang 2,

tipe Cooler yang digunakan adalah Grate Cooler. Gambar berikut ini menunjukan

bagian dalam dari Grate cooler.Andiero mendapatkan kesempatan untuk

mendokumentasikannya dan masuk kedalam grate cooler saat proses maintenance

berlangsung.

Gambar. Bagian dalam dari Grate Cooler

Cement Mill

Cement Mill merupakan peralatan yang digunakan untuk menggiling Klinker (Terak

Semen Portland) bersama dengan material lainnya seperti Gypsum, Trash, Ash,

Pozzoland, Limestone dan sebagainya sehingga menjadi produk akhir dari Semen

yang bisa kita gunakan sehari-hari. Untuk jenisnya sama seperti Raw Mill, ada jenis

Horizontal Mill (Tube Mill) dan juga ada jenis Vertikal Roller Mill. Di Pabrik Semen

Kupang 2 digunakan jenis Tube Mill.

Gambar. Cement Mill

Packer

Packer adalah peralatan yang digunakan untuk packing produk semen sebelum

dilepas ke pasaran. Pada umumnya mesin packer melakukan packing dalam bentuk

Bag-bag semen yang dijual per Sak di pasaran. Karena selain dalam bentuk Bag,

semen juga ada yang dipasarkan dalam bentuk Curah.

Di Pabrik Semen Kupang 2 terdapat dua buah mesin packer dengan pabrikan yang

berbeda yaitu Haver dan Ventomatic dari FLS.

Gambar. Mesin Packer Merk Haver

Gambar. Mesin Packer Merk FLS tipe Ventomatic

Coal Mill

Coal Mill merupakan peralatan yang digunakan untuk menggiling Coal (Batu Bara)

sehingga didapatkan material batu bara yang berukuran partikel sebelum digunakan

untuk bahan bakar di Kiln dan Calciner.

Jenis Coal Mill juga sama seperti Raw Mill dan Cement Mill, ada yang tipe Horizontal

Mill dan ada yang tipe Verticak Roller Mill. Dan yang digunakan di Pabrik Semen

Kupang 2 adalah jenis Tube Mill.