8-Perancangan Layout 3

Tata Letak Fasilitas produksi

Program Studi Teknik Industri

Universitas Brawijaya

MALANG

1

Tipe Tata Letak &Dasar Pemilihannya

Product layout

Process Layout

Fix material location layout

2

Product Layout

• Mesin dan fasilitas produksi diatur berdasarkan aliran produksi

• Prinsip “machine after machine”

• Merupakan tipe layout paling populer

• Disebut juga flow/line layout

3

BahanBaku

Gudang Bahan Baku SK-1 SK-2 SK-3 SK-4

Gudang Produk Jadi

Produk Jadi

APress A

B

B

1

1 2 3

1 2 3 4

4

2

Bubut DrillPenge-pakan

GerindaFrais Bubut

Penge-pakan

Tata Letak Aliran Produk4

Dasar Utama Penempatan

• Hanya satu atau beberapa standar produk

• Produk dibuat dalam jumlah besar dengan jangka waktu yang lama

• Adanya kemungkinan mempelajari studi gerak dan waktu

• Adanya keseimbangan lintasan

• Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit

• Satu mesin untuk satu operasi dengan jenis komponen serupa

• Aktivitas pemindahan mekanis, menggunakan conveyor

• Lebih sering mengunakan tipe mesin special purpose

5

Jenis-jenis Konveyor

6

• Total waktu relatifsingkat

• WIP jarang terjadi

• Insentif dapatmeningkatkanproduktivitas karyawan

• Tiap unit produksimemerlukan area minimal

• Proses pengendalianproduksi mudah

• Ketika salah satumesin rusak, akanmenghambat prosesproduksi total

• Fleksibilitas rendah

• Stasiun kerja lambatakan menghambataliran produksi

• Investasi besar

Kelebihan Kekurangan

7

Process Layout

Dasar Penempatan

• Pengaturan dan penempatan mesin serta peralatan produksi yang sama dalam satu departemen

• Contoh: segala proses stamping diletakkan dalam process department

• Digunakan untuk industri mfg dengan volume relatif kecil dan tidak standart

• Lebih fleksibel dibanding aliran produk (job order)

8

Process Layout

9

Dasar Pertimbangan

• Produk dari banyak model yang khusus

• Volume produk kecil dan jangka waktu singkat

• Aktivitas studi gerak dan waktu sulit dilaksanakan

• Perlu banyak pengawasan

• Tipe mesin general purpose

• Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindahkan

• Banyak memakai peralatan berat dan memerlukan perawatan khusus

10

• Total investasi yang rendah

• Fleksibilitas tenagakerja dan fasilitasproduksi cukup besar

• Kemudahan aktivitassupervisi yang lebihbaik dan melaluispesialisasi kerja

• Pengendalian danpengawasan lebihmudah

• Breakdown mesinmudah diatasi

• Menyebabkan aktivitaspemindahan material

• Diperlukanpenambahan space area untuk WIP Storage

• Proses danpengendalian produksilebih kompleks

• Diaplikasikan untukjob order

• Diperlukan skill tinggi


11

BahanBaku

Gudang Bahan Baku SK-1 SK-2 SK-3 SK-4

Gudang Produk

Jadi

ProdukJadi

A

A

B B

BubutPress Drill Gerinda

1

1

1

3

2

3

4

2

4

4

42

Penge-coran

Frais

Pengepakan

Tata Letak Aliran Proses

12

Fixed Material Location Layout

Dasar Penempatan• Tipe ini tidak banyak digunakan

• Material atau komponen utama akan tinggal tetap

• Fasilitas produksi bergerak menuju lokasi material

• Tools dan peralatan kerja mudah dipindahkan

13

• Perpindahan material bisa dikurangi

• Kontinyuitas prosesproduksi bisadilaksanakan sebaik-baiknya

• Pengkayaan kerjamudah diberikan

• Fleksibilitas kerjasangat tinggi

• Adanya peningkatanfrekuensi pemindahanfasilitas produksi

• Memerlukan skill operator yang tinggi

• Adanya duplikasiperalatan kerja

• Perlunya pengawasankhusus dan kordinasikerja dalampenjadwalan produksi


14

Tipe-tipe Tata Letak Pabrik (Groover, 1987)

15

Bentuk Pola Aliran

Pemindahan Bahan

16

Proses Aliran Material

• Gerakan perpindahan semua elemen dari sumber asalnya menuju ke pabrik yang akan mengelolanya

• Gerakan perpindahan material di dalam dan di sekitar pabrik selama proses produksi berlangsung

• Gerakan perpindahan yang meliputi aktivitas distribusi

17

Keuntungan

• Meningkatkan efisiensi

• Pendayagunaan floor space lebih baik

• Aktivitas material handling lebih sederhana

• Idle time dapat dikurangi

• Mengurangi waktu pengerjaan

• Pendayagunaan tenaga kerja lebih efisien

• Mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan produk

• Mengurangi jarak perpindahan material

• Memudahkan aktivitas supervisi

• Menyederhanakan pengawasan

• Mempermudah proses handling

• Mengurangi kecelakaan kerja18

Product Flow Line / Garis Aliran Produk

Straight Line

Serpentine / Zig-Zag (S-Shaped)

U-Shaped

Circular

Odd Angle

19

B

e

n

t

u

k

P

o

l

a

A

l

i

r

a

n

B

a

h

a

n

20

Straight Line atau Pola Aliran Lurus ( I Flow)

• Proses yang berlangsung singkat• Proses produksinya relatif sederhana• Item tunggal/sedikit, jumlah produksi yang besar.• Pola aliran bahan ini akan memberikan :

• Jarak perpindahan yang pendek antar proses.• Proses berlangsung lurus sesuai urutan mesin

• Jarak perpindahan bahan total akan kecil

21

Serpentine atau Zig-Zag (S Flow)

Pola aliran seperti huruf “S” diatas sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan panjang area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan dibelokkan untuk mengurangi panjangnya garis aliran yang ada.

22

Pola Aliran Huruf “U” (U Flow)

Pola aliran ini dipakai bilamana dikehendaki akhir dariproses produksi akan berada pada lokasi yang samadengan awal proses produksi. Hal ini meningkatkanpemanfaatan fasilitas transportasi dan mudah untukmengawasi keluar masuknya material dan produk jadi.Aliran perpindahan bahan relatif panjang

23

Circular (O Flow)

Pola aliran circular ini sangat baik diterapkan padaproses yang menghendaki pengembalian material atau produk jadi pada titik awal produksi. Pola inijuga dapat diterapkan pada proses yang menempatkan proses penerimaan bahan/material dan pengiriman barang jadi pada area yang sama.

24

Odd Angle

• Tujuannya adalah untuk memperoleh garis aliran produkmelewati suatu kelompok kerja dari area yang salingberkaitan.

• Proses perpindahan bahan (material handling) secaramekanik.

• Terbatasnya ruang dan dikehendaki adanya pola aliranyang tetap

25

PERENCANAAN TATA LETAK SECARA SISTEMATIS

26

Aliran Material Activity Relationship Chart

Relationship Diagram

Analisa Kebutuhan

Ruang

Luas ruang yang

tersedia

Space Relationship Diagram

Perancangan Alternatif Tata Letak

EVALUASI

Data input dan aktvitas produksi

P,Q,R,S,T,Aktivitas

Pertimbangan

ModifikasiBatasan Praktis

PLAN X PLAN Y PLAN Z

PEMILIHAN GENERAL LAYOUT

Sy

ste

ma

tic

La

you

t P

lan

nin

g

27

1 2

3

4 5

6

7 8

9

10

11

Systematic Layout Planning

• Langkah Awal: Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas

• Langkah 1: Analisa Aliran Material

• Langkah 2: Analisa Hubungan Aktivitas Kerja

• Langkah 3: Penyusunan String Diagram

• Langkah 4: Kebutuhan Luas Area

• Langkah 5: Pertimbangan Luas Tersedia

• Langkah 6: Pembuatan Space Relationship Diagram

• Langkah 7&8: Modifikasi Layout

• Langkah 9&10: Perancangan &Evaluasi Alternatif Layout

• Langkah 11 : Pemilihan Layout 28

29

5 Kunci Input SLP

• PRODUK ( P ) Tipe produk yang akan diproduksi

• QUANTITY ( Q ) Volume produksi dari tiap tipe produk yang akan diproduksi

• ROUTING ( R ) Urutan operasi/Proses untuk setiap tipe produk

• SERVICES (S) Fasilitas pendukung, ruang ganti, stasiun pemeriksaan, dll

• TIMING (T) Kapan dimulai berproduksi? Mesin apa saja yang dipergunakan dalam berproduksi?

Pengumpulan Data Masukan & Aktivitas

1. Data yang berkaitan dgn rancangan produk:

– gambar kerja

– assembly chart

– daftar komponen

– bill of material,

– Prototype

– Route Sheet

– Operation/Flow Process Chart, etc

30

Langkah Awal

Pengumpulan Data Masukan & Aktivitas

2. Data yang berkaitan dgn rancangan proses:

tahapan pembuatan komponen

peralatan dan mesin yang dibutuhkan

waktu yang dibutuhkan

3. Rancangan jadwal produksi:

kapan dan berapa produk yang dibuat

peralatan dan mesin yang dibutuhkan

jumlah karyawan dan shift

kebutuhan ruangan

peralatan material handling.

31

Analisa Aliran Material

• Penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses ke proses berikutnya dalam sebuah process chart

• Pada umumnya menggunakan Operation Process Chart (OPC) atau Flow Process Chart (FPC), digunakan untuk pekerjaan yang bersifat product layout

• From to Chart lebih baik digunakan untuk jenis process layout

32

Langkah 1

Process Sheet & Bill of Material(Process Chart)

Process Chart – penggambaran langkah-langkah pengerjaandengan menggunakan peta proses (process chart) denganmengaplikasikan simbol-simbol yang telah distandardkan olehASME (American Society of Mechanical Engineering).Merupakan alat untuk menganalisa kondisi kerja, baik yangbersifat produktif (operasi & inspeksi) maupun tidak produkstif(idle/delay, material handling, dll). Beberapa macam petayang dikenal antara lain Operation Process Chart (OPC), FlowProcess Chart (FPC), Flow Diagram, Assembly Chart, dll.

Simbol Operasi

Simbol Inspeksi

Simbol Transportasi(Material Handling)

Simbol Idle/Delay

Simbol Penyimpanan(Storage)

Simbol Aktivitas Ganda(Operasi & Inspeksi)

Simbol-Simbol ASME

33

Analisa Aliran Material (2)

• Merupakan analisis kuantitatif untuk tiap gerakan perpindahan bahan

• Faktor yang perlu dianalisis:– Transportasi

– Jumlah komponen yang dibuat

– Jumlah dan macam operasi pembuatan tiap komponen

– Urutan operasi perakitan

– Besar dan bentuk ruang yang tersedia

34

FROM TO CHART

• Dikenal juga sebagai Travel Chart/Trip Chart

• Suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi.

• Sangat berguna dalam menganalisa aliran bahan pada proses dengan banyak item yang mengalir melalui suatu area.

• Teknik ini akan menunjukkan total berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan dan volume perpindahan 35

LANGKAH PENYELESAIAN

• Kumpulkan data “Volume of Handling”, luas area/departemen & alur proses produksi tiap produk

36

BACK TRACKING

• Pada From to Chart diketahui adanya Back Tracking sebesar 15% dari total aliran bahan

• Semakin kecil back tracking akan semakin baik

• Sehingga diperlukan evaluasi aliran proses yang mengalami back tracking, dalam kasus diatas adalah pada produk P3 dengan aliran awal A-D-B-E-H-F-I

• Kemudian dilakukan perubahan terhadap aliran P3 menjadi A-B-D-E-F-H-I

• Besarnya perubahan terhadap aliran P3 dapat dilihat pada tahap berikut ini.

40

Kondisi Perbaikan

41

Analisa Hubungan Aktivitas Kerja(Activity Relationship Chart)

• Merupakan faktor kualitatif dalam perancangan layout.

• Activity Relationship Chart (ARC) akan memberikan pertimbangan mengenai derajat kedekatan dari satu departemen ke departemen yang lain.

44

Langkah 2

ACTIVITY RELATIONSHIP CHART

• Teknik kualitatif yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau mesin berdasarkan derajat hubungan aktivitas dari masing-masing fasilitas atau mesin tersebut.

• Prosedur pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) sebagai berikut :

1. Identifikasi semua fasilitas kerja / departemen / mesin

2. Definisikan kriteria hubungan antar fasilitas kerja

3. Tentukan nilai hubungan antar fasilitas

4. Plot hasil perumusan nilai hubungan dalam ARC

45

Kode Derajat Hubungan Antar Fasilitas

46

Alasan Kedekatan Hubungan

47

ACTIVITY RELATIONSHIP CHART

Kode Derajat Hubungan Antar Fasilitas

Alasan KedekatanHubungan

48

49

Activity Relationship Chart (ARC)

Analisa Bersifat Kualitatif

STRING DIAGRAM

• Penetapan layout fasilitas kerja berdasarkan aliran produk (product flow) dan hubungan aktivitasnya (activity relationship) tanpa memperhatikan luasan areanya.

• Langkah awal (umum) untuk menetapkan tata-letak fasilitas produksi yang sebaik-baiknya berdasarkan pertimbangan kuantitatif (aliran material) dan kualitatif (hubungan aktivitas).

String Diagram merupakan alat untuk menggambarkan aliran bahan/material dalam

layout, dengan menggunakan tali, benang, kawat, dan sebagainya.

50

Langkah 3

Activity Relationship Diagram

• ARD merupakan gambaran hubungan kedekatan antar fasilitas yang digambarkan dalam hubungan kode garis.

• Kode garis menggambarkan tingkat kedekatan hubungan antar fasilitas dan kode garis ini diterjemahkan dari kode huruf yang terdapat di Activity Relationship Chart (ARC)

• ARD menunjukkan derajat keterdekatan /hubungan yang dikehendaki dari departemen dan area kerja dalam sebuah pabrik dan menggambarkan layout serta menganalisa hubungan antar departemen atau fasilitas kerja yang tidak bisa ditunjukkan secara kuantitatif berdasarkan analisa aliran material (product/material flows).

51

Activity Relationship Diagram

String/ARD Diagram

52

ARC ARD

53

Kebutuhan Luas Area

• Langkah “Penyesuaian’’

• Memperhatikan luas area yang diperlukan • Dasar penentuan luas area yg dibutuhkan:

– Tingkat Produksi

menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak

– Peralatan Proses Produksi

berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan

– Karyawan Yang Diperlukan

jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat

• Ditambah dengan kelonggaran (allowance) luasan lainnya 54

Langkah 4

Form Perhitungan Kebutuhan Ruang

55

Pertimbangan Terhadap Luas Area Yang Tersedia

• Layout yang didesain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia

56

Langkah 5

Space Relationship Diagram

• Space Relationship Diagram (SRD) merupakan penggambaran hubungan kedekatan yang lebih detail dan lengkap karena berisikan ARD yang sudah diplotkan pada dimensi dari fasilitas (layout)

57

Space Relationship Diagram (SRD)

58

Diagram Hubungan Ruangan

• Mengevaluasi luas area yang dibutuhkan dan yang tersedia

• Diagram hubungan ruangan dibuat setelah analisis terhadap luas

yang

dibutuhkan

dan ARC

59

Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis

• Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dll

60

Perancangan & Evaluasi Alternatif Layout

• Mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih/diaplikasikan

61

Latihan...

62

8-Perancangan Layout 3

Documents

Transcript of 8-Perancangan Layout 3