4.1 PENGUMPULAN DATA SINKRONISASI - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab4/BAB...

36

Formatted: Font: Times New Roman, 12 pt


BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 PENGUMPULAN DATA SINKRONISASI

PT. Yamaha Indonesia Motor Mfg (YIMM) merupakan perusahaan PMA

(Penanaman Modal Asing) yang bergerak dalam bidang pembuatan dan perakitan

sepeda motor dengan merek dagang YAMAHA serta pengadaan komponen (spare

parts). Berlokasi di Pulo Gadung Jakarta Timur perusahaan ini mulai memasok

sepeda motor di Indonesia sejak tahun 1974. Hingga saat ini PT.Yamaha Motor

Indonesia Mfg mengusai hampir 44% permintaan motor di Indonesia1. Tingginya

permintaan pasar akan produksi motor, membuat YIMM berusaha meningkatkan

kualitas produksi serta mengoptimalisasikan waktu produksi yang diharapkan dapat

memenuhi kebutuhan pasar dengan tepat waktu.

1 Sumber data www.kompas.com desember 2010

Formatted: Different first page header

Formatted: Font: Italic

37

62


Gambar 4.1 Lay Out Pabrik

Body Assy

Engine AssyMachining Al.

Machining Steel

Painting Plastic

Painting Steel ( CED )

Die Casting

Injection

Welding

Depo

Press

Local SupplierIm

port R

/Mat

Frame & Fuel Tank( moped model )

Synchronized Prod.

4 hours 2 hours

Wheel Assy

Dalam upaya meningkatkan produksi YIMM yang berlokasi di Pulo Gadung

mempunyai keterbatasan akan ruang produksi. Pengambaran tata letak produksi di

atas memperlihatkan keterbatasan area produksi, hal ini membuat perusahaan

melakukan perbaikan proses produksi dengan berkordinasi pada setiap departemen

yang berkaitan. Dalam upayanya untuk meningkatkan tingkat produksinya

perusahaan menunjuk Departemen PSP (Production System Planning) sebagai

koordinator program perbaikan proses produksi.

Berlangsungnya perbaikan proses produksi yang dilakukan oleh Departemen

PSP dalam meningkatkan efektivitas pada kapasitas area dan efesiensi waktu

terbentuklah Sistem Sinkronisasi yang mengacu pada teori Just In Time dimana

38

62


program ini bertujuan untuk merencanakan kapasitas yang sesuai dengan area yang

tersedia dan optimalisasi waktu produksi yang bearti meningkatkan produktivitas

untuk memenuhi permintaan pasar.

Gambar 4.2 Konsep Sinkronisasi

ABC

DCEDLine

Body Assembly Welding Frame

SYNCHRONIZE

Sistem Sinkronisasi yang pada gambar 4.2 di atas melibatkan tiga departemen

produksi yang terkait dalam pembuatan frame motor, yaitu Departemen

departemendepartemen - departemen Welding (pengelasan), CED (Cathodic Electro

Dieposition/Painting), dan Body Asembling (perakitan). Sistem Sinkronisasi dipilih

dalam perbaikan proses produksi bertujuan menyeimbangkan kapasitas dan waktu

produksi yang ada di departemen Welding, CED dan Body Assy. Kondisi yang ada

sebelum terbentuknya sistem sinkronisasi pada departemen Welding, CED dan Body

Assy sangat tidak seimbang hal ini disebakan kapasitas dan waktu yang dimiliki

departemen Welding belum bisa menunjang CED dan Body Assy. Dengan berjalannya










39

62


sistem ini diharapkan bisa terjadi perbaikan bagi departemen produksi. Sistem

sinkronisasi terbatas pada produksi mopet dan motor matic dikarenakan permintaan

terbesar yang ada di perusahaan.

Tahapan yang digunakan dalam sistem sinkronisasi antara lain, melihat ulang

kondisi produksi yang lama kemudian dilanjutkan dengan merencanakan waktu dan

kapasitas produksi, selanjutnya mengevaluasi sistem yang digunakan pada

departemen produksi yang terkait dan memonitoring stok harian yang ada di dalam

sistem. Program ini dimulai sejak tahun 2007 hingga saat ini terus diupayakan untuk

dioptimalisasi agar mendapat waktu yang diinginkan dalam produksi mendekati

metode Just in Time sesuai dengan tujuan program ini.

Selanjutnya dapat dilihat dari gambar 4.2 , untuk dapat memproduksi motor

sesuai dengan permintaan pasar dan dengan kualitas yang baik maka perlu dilakukan

sinkronisasi proses produksi terhadap proses-proses yang memproduksi komponen

motor untuk selanjutnya di rakit menjadi motor di proses Body Assembling. Produk

utama yang ada didalam proses sinkronisasi adalah Frame motor unuk model Mopet

(motor bebek) dan Matic (YAMAHA Mio).

Frame sebagai salah satu komponen motor yang penting diproduksi di

YIMM. Frame merupakan komponen motor dimana flow prosesnya dilakukan pada

tiga departemen yang terkait dalam proses sinkronisasi yaitu dimulai proses

pengelasan di welding, proses pengecatan di painting (CED) , hingga perakitan di

body Assy.










40

62


LINE A

LINE B

LINE C

LINE D

LINE E

LINE F

LINE G

LINE H

A

B

C

D

WELDING8 lines

BODY4 lines

C E D1 lines

Stock 1 Hour ≈ 400 pcStock 3 Hour ≈ 1200 pcsStock 1 Hour ≈ 400 pcs

Target Stock of Synchronize Frame

Gambar 4.3 Line Produksi Frame Dalam Sistem Sinkronisasi

Dari flow proses pada gambar 4.3 bisa dilihat departemen welding

mempunyai delapan line produksi yang memasok frame pada empat line produksi di

body assembling, sedangkan CED departemen mempunyai satu conveyer yang sangat

panjang yang bisa memproduksi secara masal, dan mendukung kebutuhan di body

assembling.

Permasalahan yang dihadapai adalah kecepatan produksi pada departemen

welding yang kurang mendukung proses di CED dan body assembling yang pada

akhirnya dibutuhkan perhitungan dan analisa waktu yang optimal dan efisien.











41

62


Pada proses sinkronisasi sudah dijelaskan sebelumnya tidak semua model

mengalami proses tersebut, model yang disinkronisasi hanya untuk Mopet (Motor

Bebek) dan Matic (Yamaha Mio). Model yang masuk dalam proses sinkronisasi

antara lain Model 14D, 28D, 50C, 55S dan 44D , model ini yang pada akhirnya akan

menjadi frame bagi model mopet dan matic yang di produksi pada YIMM.

Sinkronisasi pada model ini sangat membantu persediaan stok untuk memenuhi

kebutuhan permintaan yang terus meningkat pada barang jadi (Finished Good) dari

model yang dihasilkan.

4.1.1 PENGUMPULAN DATA KAPASITAS PRODUKSI DAN CYCLE TIME

Dalam sistem Sinkronisasi yang dilakukan YIMM melibatkan beberapa

departemen produksi yaitu Welding, CED dan Body Asembling. Departemen-

departemen ini masuk ke dalam sistem Sinkronisasi dikarenakan belum seimbangnya

waktu dan kapasitas produksi yang dihasilkan, hal ini disebabkan departemen

tersebut belum bisa memastikan dengan baik berapa stok minimum yang harus

diproduksi tiap harinya ditambah permasalahan keterbatasan area produksi. Dalam

hal ini sistem Sinkronisasi dikoordinasi oleh departemen PSP yang bertugas

menganalisa, mengevaluasi serta membuat tahapan sistem sinkronisasi yang

bertujuan untuk memperbaiki sistem produksi.

Berikut ini merupakan data-data yang diambil dari ketiga departemen

termasuk proses kerja dan permasalahan yang dihadapi tiap departemen.






42

62


a. Departemen Welding

Welding merupakan proses pengelasan dua logam dengan jalan

memanaskan atau menekan kedua logam tersebut satu sama lain.

Dalam proses ini terjadi fusi diantara logam-logam yang akan

disambung, yang mana hal tersebut bisa diperoleh dengan jalan

menambahkan logam pengisi (filter metal) atau menekan kedua logam

induk (parent metal) tersebut kuat-kuat. Beberapa macam kegiatan

pengelasan bisa kita kenal seperti Electric Arc Welding (las busur

listrik), Resistance Welding (las tahanan), Thermit Welding, Pressure

Welding (las tekanan), Gas Welding, Acytelene Welding (las karbit),

Brazing dan Soldering (disini filter metal berfungsi sebagai

“perekat”), dan lain-lain.

Gambar 4.4 Proses Pembuatan Frame di DepartemenWelding



43

62


Welding merupakan tahapan awal dari proses produksi yang di

lakukan perusahan dalam membuat frame yang pada akhirnya akan

diproses akhir pada departemen .body assembling. Permasalahan

utama yang dihadapi oleh welding adalah keterbatasan waktu dalam

mensuplai produksi frame ke body assy. Pada welding dibutuhan

kecepatan cycle time hingga dua kali cycle time pada body assy. Selain

itu sering terjadinya stop line pada mesin (pada welding menggunakan

delapan line dan robot) dan masih adanya kesalahan manusia sebagai

operator pengguna robot dalam menentukan kecepatan dalam

produksi. Dengan adanya proses sinkronisasi yang sedang berjalan

diharapkan bisa mengoptimalilasi waktu produksi serta kapasitas,

berikut waktu produksi dan kapasitas yang ada.

Model

Cycle time Line Shift Output/Jam Output Total Output Shift /Harian

28D 1,2 Menit FB 1 1 45 360 2 45 FB 2 1 45 360

2 45 315 1350

14 D 1,2 Menit FD 1 1 45 360

2 45 FD 2 1 45 360

2 45 315 1350

44 D 1,3 Menit FC 2 1 40 320

2 40 280 600

55 S 1,3 Menit FC 1 1 40 320 2 40 280 600

50C/40D 1,3 Menit FA 1 1 40 320 FA 2 2 40 280 600

Total Produksi 4500

Tabel 4.1 Cycle Time dan Kapasitas pada Departemen Welding









44

62


Dari data kecepatan waktu dan kapasitas di atas baru bisa dipenuhi

hingga 80% dari apa yang direncanakan2, diharapkan dengan proses

sinkronisasi dapat melakukan pencapaian line stok yang di inginkan

mendekati proses Just in Time hingga optimal mencapai 100%.

b. Departemen CED (Cathodic Electro Dieposition)

Meningkatnya produksi frame menyebabkan terbentuknya

Departement departemen CED solusi ini dipilih dalam menghadapi

permasalahan pengecatan pada produksi frame. Produksi frame yang

melalui departemen CED hanya untuk mopet dan matic model saja

dikarenakan permintaan pada model ini sangat tinggi, hal ini menuntut

proses produksi yang sangat cepat, dengan terbentuknya CED

departemen proses pengecatan untuk frame model mopet dan matic

bisa dikatakan cukup berhasil. Departemen CED sudah bisa

mendukungt kebutuhan frame pada Body Assy.

2 Hasil Wawancara dengan Main Power Welding Departemen Januari 2011









45

62


Environment Friendly

ED PROCESS

SPRAY PROCESS

Mist Paint Free & Sludge almost 0

To DI RinseED Dip Tank

SD D S

UF

21S S

To ED Dip Tank

UF Rinses

Drain

Receiver Tank

DI Water

No Mist Paint Loss, Because Part is Dippedin ED Coat Tank

Mist paint out fromSpray booth

Sludge

1 %

Sludge must be dumping

60% from consumption paint

New Technology

Gambar 4.5 Konsep Departemen CED

departemen CED bisa dikatakan solusi yang menghemat banyak

energi yang selama ini terbuang hal ini mendukung sistem

Sinkronisasi mendekati Just In Time. Dalam proses kerjanya

departemen CED bertugas merubah part atau raw material menjadi

produk dengan nilai jual yang lebih tinggi yang telah diproses pada

departemen sebelumnya.

46

62


Gambar 4.6 Layout Conveyer CED

departemen CED memiliki satu conveyer dengan panjang 622,81

meter, dengan jarak antar hanger 1,021 meter total hanger yang

dimiliki 610 hanger, total waktu yang dibutuhkan dalam satu putaran

mencapai 2,39 jam. Waktu kerja yang dimiliki departemen CED tiap

harinya hanya dilakukan rata-rata dua shift kerja, pada shift pertama

CED bisa melakukan 3,35 putaran dan di shift kedua sebanyak 2,93

putaran dengan output kapasitas pada shift pertama sebanyak 2.890

pcs dan dishift kedua 2.232 pcs total rata-rata tiap harinya 5.212 pcs.

Dari data yang dikumpulkan departemen CED sudah bisa mensupport

dengan baik Body Assy dengan baik. Kendala yang dihadapi adalah

departemen welding belum bisa mendukung CED yang

mengakibatkan kelebihan kapasitas pada proses produksi CED.

Dengan adanya sistem Sinkronisasi diharapkan bisa membuat pola










47

62


produksi yang seimbangan antara Welding dan CED agar bisa

mendukung Body Assy dengan waktu dan kapasitas yang optimal.

c. Departemen Body Assembling

Proses penyambungan (joining) dan perakitan (assembly) adalah

proses dimana berbagai macam komponen, parts atau sub-assemblies

akan digabungkan satu dengan yang lainnya untuk membentuk sebuah

produk rakitan yang lengkap. Agak sedikit berbeda dengan proses

pengelasan, maka pada kedua proses ini ikatan antara satu komponen

dengan benda kerja yang lain tidak permanen. Hubungan atau ikatan

disini bisa dilakukan dengan jalan pengelingan (riveting), penggunaan

mur-baut (screwing), ikatan paksa (force fitting), sambungan pasak,

pengeleman (glueing), dan lain-lain.

Gambar 4.7 Body Assy System




48

62


Proses perakitan bisa dilaksanakan dalam bentuk “batch” dimana

kegiatan perakitan dilaksanakan secara terputus-putus (intermittent)

atau bisa pula dilaksanakan secara kontinyu (assembly lines). Disini

harus dipahami benar-benar cara pegorganisasian kegiatan perakitan,

terutama sekali yang menyangkut keseimbangan lintasan dari setiap

stasiun kerja yang ada. Body Assembling bisa dinilai mempunyai peran

utama dalam menentukan jadwal produksi dalam proses produksi di

perusahaan karena semua proses produksi menunggu FAS (Final

Assembly Schedule)

Model

Cycle time Line Shift Output/Jam Output/Shift Total Output/Harian

50 C 0,63 menit A 1 95 760

2 108 756 1516

14 D 0,6 Menit B 1 100 800

2 114 798 1598

44 D 0,7 Menit B 1 85 680 2 97 679 1359

50 C/55S 0,63 menit C 1 95 760

2 108 756 1516

28 D 0,6 Menit D 1 100 800

2 114 798 1598 Total Rata-

Rata Produksi Harian 7587

Tabel 4.2 Cycle Time dan kapasitas Departemen Body Assy




49

62


Dari tabel 4.2 dapat dilihat waktu produksi yang dimiliki oleh Body

Asst Departemen untuk tiap model mencapai 0,6 hingga 0,7 pada satu

stok frame yang dihasilkan dari rata-rata target produksi harian yang

ingin dicapai adalah 5000 frame perhari untuk departemen Body Assy

sudah mencapai target. Hal ini bisa dilihat departemen Body Assy

sudah bisa dengan baik mengakurasikan Waktu waktu dan kapasitas,

tetapi harus bisa disupport oleh departemen-departemen sebelumnya

agar lebih optimal, diharapkan dengan adanya Sistem Sinkronisasi

kinerja yang ada bisa lebih ditingkatkan guna memenuhi permintaan

pasar dengan tepat waktu.

4.1.2 PENJADWALAN PRODUKSI

FAS (Final Assembly Schedule) merupakan jadwal perakitan produk akhir

yang digunakan pada YIMM dalam penyusunan produksi harian, selanjutnya FAS

akan dijadikan acuan produksi bagi Welding dan CED dalam membuat frame motor

yang pada akhirnya akan dirakit pada departemen body assy . Dalam lingkungan

assembly to order, Final Assembly Schedule (FAS) mencakup perakitan terhadap

pilihan-pilihan part, komponen sub-assemblies yang diambil dari persedian untuk

dirakit sesuai dengan pesanan pelanggan.












50

62


Document Name Title

Sub Title Dept : Production Control

Description Issued Name :

EP / YMKI

PC

Material Requirement Planning

ProposalDom

CheckCKD

ProposalProduction

ReceivedProposal

ProposalExport

MakeMPS

YIMM

MakeProposalSummary

Pre ProdMeeting

Sales ProdMeeting Judge

ProposalSummary

MPSYIMM

ProposalSummary

MPSYIMM

NG

OK

NG

OK

Gambar 4.8 Final Assembly Schedule

Document Name Title

Sub Title Dept : Production Control

Description Issued Name :

EP / YMKI

PC

Material Requirement Planning

MakeMPS

pp

MPSPP

MakeDailyBD

MakeFASBD

DAILYBD

FASBD

ColorOrder

Final Assembly Schedule

51

62


Proses pembuatan FAS dimulai dari men-download data dari Material

requirements planning , dengan bantuan MRP (Material Requirment Palnning). Data

yang telah diolah sesuai hasil dari sales meeting antara Yamaha Kencana Mas Motor

selaku Marketing Operation dari YIMM. Hasil dari meeting ini akan dijadikan acuan

dalam mengetahui permintaan pasar akan produk yang di produksi oleh YIMM. Data

kemudian akan di olah menjadi MRP dengan memakai PYMAC (Pan Yamaha

Manufacturing Control) data hasil olahan system PYMAC akan di teruskan pada

departemen produksi lainnya hingga menjadi FAS yang menjadi acuan bagi produksi

body assembling yang akan di ikuti departemen Welding dan CED.

FAS yang dihasilkan ini akan menjadi acuan kerja tetap dalam penentuan

model-model yang akan di produksi mulai dari berapa unit yang akan diproduksi

,penentuan warna, hingga shift kerja yang dibutuhkan dan line apa saja yang akan

digunakan dalam memproduksi.

Untuk lebih menjamin penyelesaian setiap produk pada jadwal yang telah

dibuat berupa jadwal telah ditentukan seperti ditunjukan dalam jadwal induk produksi

maka perlu di susun suatu daftar berupa jadwal tentang proses akhir menjelaskan

kapan operasi akhir dari tahapan-tahapan proses harus dilakukan sehingga jadwal

penyelesaian dapat dipenuhi.








52

62


4.2 PEMBAHASAN

4.2.1 PERHITUNGAN KAPASITAS PRODUKSI DAN CYCLE TIME UNTUK

TIAP DEPARTEMEN

Dalam perencanaan produksi Perusahaan memiliki acuan dalam mengetahui

waktu dan output dari produksi yang diinginkan, dari hasil pengamatan yang ada di

YIMM menjadikan perhitungan cycle time dalam mengetahui waktu yang diperlukan

dalam menghasilkan sebuah produk. Dengan mengetahui cycle time produk, maka

perusahaan akan dapat menghitung kapasitas produksinya secara akurat. Sehingga

perencanaan proses produksi akan dapat menghasilkan output seperti yang

diharapkan.

Pada YIMM dalam perencanaan produksi membuat Final Assembling

Schedule yang sebelumnya sudah dijelaskan dari data ini dijadikan acuan utama

dalam menentukan produksi harian yang akan dihasilkan, langkah selanjutnya dari

tiap model yang dihasilkan pada tiap line produksi akan dilihat berapa waktu dan

kapasitas yang ada. Cycle time pada proses ini akan digunakan untuk mengolah data

yang diperoleh dari perusahaan. Pada industri yang sebagaian besar proses

produksinya menggunakan mesin, cycle time dihitung berdasarkan waktu yang

digunakan oleh seluruh mesin dan output yang dihasilkan. Dari cycle time permesin

tersebut dan jam kerja potensial yang tersedia maka akan dapat dihitung kapasitas

produksi perusahaan tersebut.







53

62


• Pengumpulan Data (dari 3 departemen Welding, CED dan Body Assy)

1. Produk : Frame Mopet/Matic

(Model 14 D,28D,50C,55S dan 44 D)

2. Waktu Kerja/Hari : Tiga Shift/Hari

(tergantung kondisi permintaan, rata-rata 2 Shift

perhari ditambah overtime maksimal 3 jam)

Shift 1 = 8 jam Kerja termasuk istirahat 1 jam

Shift 2 = 7 jam kerja termasuk istirahat 1 jam

Shift 3 = 5 jam Kerja termasuk istirahat 1 jam

3. Permintaan Potensial Produksi : Rata-rata produksi dibuat secara harian

dengan permintaan rata-rata perhari 5000 frame , rata-rata perbulan 100.000

frame

4. Mesin yang digunakan:

Pada Departemen Welding terdapat 8 line Produksi, dengan 8 mesin

Robot dan satu operator untuk tiap robotnya

Pada CED terdapat 1 Conveyer mesin dengan panjang line 1012 m

Pada Body Assembling terdapat 4 Line Produksi

Dari hasil penelitian didapat perbedaan perhitungan cycle time dan kapasitas

produksi pada tiap departemen dalam proses penyelesaian frame mopet/matic.


















54

62



Model

Cycle time Line Shift Output/Jam Hitungan Output/ShiftTotal

Output/Harian 28D 1,2 Menit FB 1 1 45 45x 8jam 360

2 45 45x7jam 315 FB 2 1 45 45x 8jam 360

2 45 45x7jam 315 1350 14 D 1,2 Menit FD 1 1 45 45x 8jam 360

2 45 45x7jam 315 FD 2 1 45 45x 8jam 360

2 45 45x7jam 315 1350 44 D 1,3 Menit FC 2 1 40 40x 8jam 320

2 40 40x7jam 280 600 55 S 1,3 Menit FC 1 1 40 40x 8jam 320

2 40 40x7jam 280 600 50C/40D 1,3 Menit FA 1 1 40 40x 8jam 320

FA 2 2 40 40x7jam 280 600

Total rata-rata Produksi

Harian 4500

Welding merupakan departemen awal dalam memproduksi

frame motor dimana proses pengerjaannya mulai dari loading raw material

hingga proses penyatuan bentuk frame menjadi barang setegah jadi yang akan

dilanjutkan ke departemen selanjutnya.

Tabel 4.3 Perhitungan Cycle Time dan Kapasitas Departemen Welding


55

62


Perhitungan cycle time pada welding mengikuti pola body assembling

dimana 2 line produksi di departemen welding mendukung 1 line di body

assy.

Standar Waktu yang diperlukan dalam menghasilkan frame

Cycle time Body Assy rata-rata 0,6 menit per frame yang dihasilkan

maka, dalam memproduksi Frame welding membutuhkan dua kali

cycle time Body Assy dengan perhitungan 2 x 0,6 menit = 1,2 menit,

jadi rata-rata waktu yang dibutuhkan welding dalam mensupport frame

pada departemen selanjutnya dibutuhkan waktu 1,2 menit per frame

yang dihasilkan.

Waktu kerja Untuk Ouput/Jam = 60 menit

Waktu Istirahat = 48 Menit

Kapasitas Output yang dihasilkan : Waktu Kerja – Waktu Istirahat

Cycle Time

480 menit-48 menit = 360 unit

1,2 menit

Output /jam(Shift) = 360unit /8jam= 45 pcs

Ouput harian ditotal dari seluruh total shift yang ada hari tersebut.

Dari hasil perhitungan di atas dapat dilihat bahwa waktu dan kapasitas

welding mengikuti perhitungan yang ada di body assembling. Perhitungan

di tiap modelnya memiliki perbedaan tidak terlalu significant hanya



















56

62


tergantung kapasitas line dan mesin yang digunakan. Berikut ini

perhitungan pada tiap model yang diproduksi pada departemen. Welding.

Dari perhitungan yang didapat dalam memproduksi model 28D

welding membutuhkan waktu kerja hingga dua shift dimana pada shift

pertama perjam nya menghasilkan output 45 pcs pada shift pertama jam

kerja berlangsung selama delapan jam berarti 45 x 8 jam kerja total output

pada shift satu adalah 360 pcs. Pada shift dua jam kerja selama tujuh jam

dengan output perjam 45 pcs dengan total output pada shift dua 45 x 7 jam

= 315 pcs jadi total produksi 28D dalam satu line 360+315 = 675 pcs

dalam satu hari untuk model 28D adalah 675 x 2line =1.350. Perhitungan

ini berlaku untuk setiap modelnya.


Departemen CED bisa dijadikan acuan dalam sistem sinkronisasi hal

ini dikarenakan waktu dan kapasitas yang dimiliki oleh CED sudah

bisa mendukung Body Assy tanpa penambahan shift kerja perharinya.









57

62


Tabel 4.4 Cycle Time dan Kapasitas Pada CED

Deskripsi Speed 3.9 m/min Speed 3.9 m/minPanjang conveyor 1.021 m 1.021 mJumlah hanger 610 hgr 610 hgrHanger kosong(unloading – loading)

63 hgr 63 hgr

Pitch time 15.7 dtk 15.7 dtk

Hanger kosong shift 1 & 2 158 hgr 0.69 jam 95 hgr 0.41 jam

Hanger kosong clossing 190 hgr 0.83 jam 190 hgr 0.83 jamWaktu 1 putaran 2.39 jam 2.39 jamJumlah putaran (shift 1) 3.35 putaran 3.35 putaranJumlah putaran (shift 2) 2.93 putaran 2.93 putaranOutput shift 1 (Eff 100%) 1674 hgr 3348 pcs 1737 hgr 3474 pcs

(Eff 89%) 1490 hgr 2980 pcs 1545 hgr 3090 pcsOutput shift 2 (Eff 100%) 1254 hgr 2508 pcs 1317 hgr 2634 pcs

(Eff 89%) 1116 hgr 2232 pcs 1172 hgr 2344 pcs

Total Output 1 hari (Eff 89%) 2606 hgr 5212 pcs 2717 hgr 5434 pcs

Kondisi Sekarang1 – 7 Feb 2011

Pada gambar diatas bisa dilihat kecepatan CED saat ini 3,9m/min

Menghitung Cycle Time

: Jarak antar hanger Conveyer x 60 menit =

Kecepatan Conveyer

: 1,021 meter x 60 menit = 15,7 detik

3,9 menit

Keterangan : 15,7 detik merupakan waktu dari satu hanger ke hanger

yang lain dalam satu putaran Waktu Satu Putaran

Jumlah Hanger dalam Proses-Jumlah hanger kosong x pitch time

3600 detik

= 610 hanger- 63 hanger x 15,7 detik= 2,39 jam

3600 detik











58

62


Untuk Total Frame yang keluar dalam satu putaran =

Total hanger-hanger kosong x 2 (dikalikan dua karena satu hanger

terdiri dari frame dan fuel tank)

Waktu yang kita hitung di atas dalam kondisi normal 100% sedangkan

tidak selalu mesin bisa beroperasional secara normal kemungkinan

efesiensi yang bisa digunakan sekitar 89% hingga 90% tergantung

kendala yang dihadapi di lapangan.

Total Output Kapasitas

=(Total Hanger- hanger kosong x 2) + ( Total hanger-hanger kosong-

Hanger Kosong saat istirahat)

=( (610-63)x2)+(610-63-95))= 1545 hanger

=1545 x 2 =3090 pcs (1 frame, 1 fuel tank) output untuk shift 1 dengan

8 jam kerja

Selanjutnya untuk shift berikutnya dikali jam kerja yang ada ditambah

overtime yang ada

c. Departemen Body Assembling

Body Assembling merupakan departemen terakhir dalam memproduksi

frame pada sistem Sinkronisasi jadwal produksi pada body assy

menjadi acuan produksi harian yang nantinya akan diikuti oleh

departemen yang mendukung kebutuhan frame pada departemen Body

Assy.


















59

62


Model Cycle time Line Shift Hitungan Output/Jam Hitungan Output/Shift

Total Output/Harian

50 C 0,63

menit A 1 480mnt/0,63=760 95 95 x 8 jam 760 760/ 8jam=95

2 760/7Jam=108 108 108 x 7 jam 756 1516

14 D 0,6

Menit B 1 480mnt/0,6=800 100 100 x 8 jam 800

800/ 8jam=100 2 800/ 7jam=114 114 114 x 7 jam 798 1598

44 D 0,7 Menit B 1 480mnt/0,7=685 85 85 x 8 jam 680

685/ 8jam=85 2 685/ 7jam=97 97 97 x 7 jam 679 1359

50 C/55S

0,63 menit C 1 480mnt/0,63=760 95 95 x 8 jam 760

760/ 8jam=95 2 760/7Jam=108 108 108 x 7 jam 756 1516

28 D 0,6

Menit D 1 480mnt/0,6=800 100 100 x 8 jam 800

800/ 8jam=100 2 800/ 7jam=114 114 114 x 7 jam 798 1598

Total Rata-Rata

Produksi Harian 7587

Tabel 4.5 Perhitungan Cycle Time dan Kapasitas Produksi pada Body Assembling Formatted Table

60

62


Perhitungan Cycle Time pada Body Assy :

Waktu Kerja = Unit/jam

Cycle Time

Output Kapasitas/jam = Unit/jam x Total Shift

Tabel 4.5 merupakan data dari perusahaan yang

mengunakan satuan waktu menit.

Perhitungan waktu dan kapasitas produksi pada Body Assy bisa

mengikuti output pada welding, dilihat pada pembahasan waktu dan

kapasitas pada welding bahwa cycle time yang dihasilkan oleh Body

Assy akan digunakan acuan waktu produksi pada welding karena itu

output produksi welding menjadi mendukung dalam produksi yang

dilakukan pada Body Assy.

Dari tabel perhitungan di atas dapat dilihat pada Body Assy

sama dengan perhitungan pada Welding yang berbeda adalah cycle

time Body Assy jauh lebih cepat dibanding Welding. Rata-rata cycle

time pada Body Assy setengah dari Cycle time Welding dari tiap model

berkisar antara 0.6 menit hingga 0,7 menit.

Dari tabel 4.5 untuk model 28D pada shift pertama selama

delapan jam kerja dijadikan satuan menit 60 x 8 = 480 menit.
















61

62


Selanjutnya waktu tersebut dijadikan acuan untuk menghitung output

kapasitas/jam 480 menit x 0,6 menit = 800 pcs /shift atau 100 pcs/jam.

100 pcs x 8 jam = 800 pcs pada shift pertama dan 800 pcs / 7 jam

(shift 2) = 114 pcs x 7 jam = 798 pcs pada shift kedua , total output

dalam satu hari untuk model 28D 800 pcs + 798 pcs = 1598 pcs. Dan

seterusnya sama untuk setiap model ditambah dengan shift dua dengan

melakukan perhitungan yang sama. Dari tabel bisa dilihat output

produksi frame dari Body Assy sudah mencapai target rata-rata

produksi 5000 pcs/hari bisa di simpulkan departemen ini tidak

mempunyai masalah dalam perhitungan cycle time dan kapasitas

produksi.

4.2.2 ANALISA PERMASALAHAN SISTEM SINKRONISASI

Hasil analisa yang telah dilakukan dalam perbaikan sistem produksi pada

YIMM didapati bahwa departemen welding memiliki banyak kendala dalam

memproduksi frame ke departemen selanjutnya yang mengakibatkan

ketidakseimbangan waktu dan kapasitas produksi antara Welding, CED dan Body

Assy dimana masih banyak waktu serta kapasitas terbuang pada CED disebabkan

menunggu loading frame dari Welding. Selanjutnya berdampak kepada Body Assy

yang harus menurunkan stok dikarenakan menunggu frame yang masih diproduksi

pada Welding. Usaha yang dilakukan harus dimulai dari pada Welding departemen















62

62


yang dianalisa memiliki banyak hambatan dalam produksi mengikuti pola yang ada

di body assembling departemen, sedangkan pada departemen CED tidak berdampak

signifikan dikarenakan memiliki perhitungan yang cukup akurat dalam waktu serta

produksi.

Dalam hal ini analisa akan dilakukan pada pola cycle time pada departemen

welding yang mengikuti dua kali pola cycle time di body assy. Tabel dibawah ini

merupakan target sasaran produksi untuk periode tahun 2011-2013 dengan mengacu

produksi selama tahun 2010 dimana bisa dilihat penurunan cycle time yang terjadi

pada departemen welding dan body assy

Type Model Line Actual 2010

Target 2011 Target 20120 Target 2013

CT OEE Pcs CT OEE3 Pcs CT menit

OEE Pcs CT OEE Pcs

menit % Jam menit % Jam % Jam menit % Jam Mopet 50 C FA 1 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

FA 2 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53 Matic 28 D FB 1 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

FB 2 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53 55 S FC 1 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53 44 D FC 2 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53 14 D FD 1 1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

FD 2

1,2 90 45 1,14 91 48 1,1 92 50 1,06 93 53

3 OEE : operation time ratio

Tabel 4.6 Analisa Cycle time Pada Welding tahun 20110-20131









Formatted: English (U.S.)


Formatted: Left, None, Space Before: 0 pt,Don't keep with next, Don't keep lines together



63

62


Dari hasil pengamatan serta perhitungan rata-rata cycle time yang terdapat

pada Departemen Welding dan Body Assy ditemukan hasil sebagai berikut :

Welding berusaha terus menurunkan cycle time pada tiap tahun dalam

usahanya mengejar cycle time Body Assy, hal ini bisa dilihat dengan 1,2 menit

pada actual 2010 terus berusaha mencapai target hingga 1,06 menit pada

tahun 2013.

Cycle time welding dari data pada tabel 4.6 rata-rata dua kali dari cycle time

body assy, hal ini menyebabkan welding terus berupaya mendukung produksi

frame agar masuk ke departemen Body assy dengan tepat waktu.

Hal-hal di atas dapat disimpulkan dari grafik perbandingan antara model-model pada

welding dan body assy yang di produksi pada line yang sama.

Type Model Line Actual 2010

Target 2011

Target 2012

Target 2013

CT OEE Pcs CT OEE Pcs CT OEE Pcs CT OEE Pcs menit % Jam menit % Jam menit % Jam menit % Jam

95

Mopet 50 C A 0,6 90 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

Matic 14 D B 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103 44 D 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

50 C C 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103 28 D D 0,6 90 95 0,57 91 98 0,55 92 100 0,53 93 103

Tabel 4.7 Analisa Cycle time Pada Body Assy tahun 20110-20131
















64

62


Grafik 4.1 Analisa Cycle Time Welding dan Body Assy

Dari grafik 4.1 dapat disimpulkan secara langsung kecepatan welding dalam

memproduksi tiap model mebutuhkan waktu yang lebih lama dibanding body assy

waktu ini dimulai dari loading material hingga unloading frame pada departemen

selanjutnya.

Pada welding untuk proses sinkronisasi banyak dilakukan trial stok4, hal ini

dilakukan dari bulan November hingga saat ini untuk melihat kemajuan dari proses

peningkatan optimalisasi waktu.

Proses kerja welding membutuhkan tahapan yang cukup panjang mulai dari

loading material hingga material menjadi frame dan masuk ke proses pengecatan di

CED

4 Salah Satu program dalam sistem sinkronisasi untuk menurunkan waktu produksi

00.20.40.60.81

1.21.41.61.82

2010 2011 2012 2013

cycle time

Cycle time Welding dan Body Assy

Body Assy

Welding







l

s

m

w

p

r

a

S

5

Dari

lebih panja

selanjutnya.

mengoptima

welding me

pengamatan

rekaman vid

adalah prose

Setting Weld

Welding Jig

5 Jig: sarana ke

proses pada

ang dalam

Pola k

alisasikan cy

enentukan

di lapanga

deo pada pro

es kerja dimu

lding jig 1

5 2 lakukan

erja yang digun

G

a gambar 4.

memproses

erja pada

ycle time. A

waktu da

an departem

oses welding

ulai dari me

Kemudian T

n check part y

nakan seperti m

Gambar 4.9 F

.8 dapat dili

s frame hi

welding

Analisa sela

alam memp

men welding

g robot, pen

engambil pa

Tekan Tom

yang sudah

mesin,atau alat

Flow Materia

ihat welding

ingga bisa

harus b

anjutnya bag

produksi se

g melakuka

ngertian dari

art yang belu

mbol Start.La

selesai prose

t kerja

al Pada Weld

g memerluka

dikirim ke

isa diperb

gaimana car

ebuah frame

an analisa w

i cycle time

um diproses

anjutkan Pro

es. Kemudia

ding

an waktu ya

e departem

baiki deng

ra departem

e. Dari ha

waktu melal

welding rob

s Untuk unt

oses Resetti

an Setting Pa

65

62

Fo

ang

men

gan

men

asil

lui

bot

tuk

ing

art

Fo

Fo

Fo

Fo

Fo

Fo

Fo

Fo

Fo

Fo

Fo

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

ormatted: Font:

Times New Rom

Italic

Italic

Italic

Italic

Italic

Italic

Italic

Italic

Italic

Italic

Italic

man, 12 pt

66

62


Welding Jig 2 (Tekan Tombol start) Kemudian Resetting Welding jig 1 Dan dan

kembali.

W-jig 1

Jenis weding Robot Proses Welding Robot

1. Mesin Robot2. Dua Welding Jig3. Satu Man Power

Karakeristik ( Jenis Welding Robot ) Normal Proses

Dari proses pengamatan video dalam kinerja operator dan robot barulah

departemen welding dapat melakukan perhitungan cycle time yang nantinya akan

diolah untuk menjadi setup machine pada semua line yang ada dalam memproduksi

frame. Untuk mengantisipasi kendala waktu departemen Welding melakukan

Common line, solusi ini dipilih untuk memaksimalisasikan semua line produksi yang

ada diwelding bisa memproduksi seluruh model yang di produksi.

Gambar 4.10 Proses Cycle Time Welding Robot







67

62


(Line Balace )

0

20

40

60

80

100

120

140

C/Time ( Dm ) 109 113 114 115 109 116 114 83 113 112 110 105 83 87 81

Robot 1

Robot 2

Robot 3

Robot 4

Robot 5

Robot 6 Kapten Boring

Temp Robot

1

Temp Frame Comp

Frame Comp

2

Frame Comp

3

Check APP

Tapping P / Jig

TargetC/T =116

DmDm

Line Balance 86.19 %

Hasil Activitas Common Line

Grafik Line Balance Line

Neck Proses

TargetC/T =114 Dm

Neck Proses

Gambar Proses Cycle time

Dari grafik 4.2 dapat di simpulkan kinerja pada common line sistem dapat

menyeimbangkan produksi disetiap line, karena saat ini semua line serta robot

welding dapat memproduksi seluruh model, hal ini membantu menurunkan cycle time

pada welding dalam mengejar cycle time body assy. Bisa disimpulkan kinerja dari

Common Line pada Sistem Sinkronisasi bisa berdampak signifikan hingga

menurunkan cycle time hingga 1,2 menit pada tahun 2010 dan terus ditargerkan

mencapai 1,06 menit pada tahun 2013

Hal selanjutnya yang harus diperhatikan adalah faktor penjadwalan pada

departemen welding harus bisa diatur dengan baik, penjadwalan operasi berhubungan

dengan penentuan order-order mana yang telah benar-benar siap untuk dimulai

pengerjaan pada masing-masing line. Pengertian hasil terbaik merujuk pada

tercapainya seluruh atau sebagian besar sasaran berdasarkan beberapa kriteria di

antaranya, jadwal penyelesaian tepat waktu ( meeting due date), waktu ancang-

Grafik 4.2 Analisa Common Line Welding Robot











68

62


ancang ( minimum lead time ), waktu setup yang minimum ( minimum setup time ),

work in progress yang minimum, dan tingkat utilisasi stasiun kerja tinggi ( maximum

work center utilization level).

Banyaknya kendala pada welding baik dari segi waktu dan stok pada produksi

frame, mendorong ditingkatkannya sistem sinkronisasi yang matang dalam

mengendalikan permasalahan pada sistem welding, alternatif lain yang menjadi

analisa apakah bisa terjadi penambahan area, dari hasil pengamatan area di YIMM

yang berlokasi di Pulo Gadung tidak memungkinkan penambahan lahan untuk

produksi yang bisa di efisienkan adalah tata letak dari penataan mesin dan line area

serta pengalokasian stok. Hal ini memungkinkan untuk penambahan robot welding

baru jika welding departemen bisa menata layout produksi dengan efisien.

Lay Out Welding Frame 2011

FC1

FD2

FD1FC2

FB2FB1FA2FA1

Gambar 4.11 Lay Out Welding Frame






69

62


Gambar 4.11 merupakan Layout dari tata letak produksi pada departemen

welding, untuk penambahan line sudah tidak memungkinkan karena terbatasnya area,

yang bisa dioptimalkan adalah pengurangan stok agar lahan untuk menyimpan stok

bisa digunakan untuk penambahan mesin robot baru dalam mengoptimalisasikan

produksi dan penurunan cycle time yang lebih singnifikan hingga bisa mendekati

waktu yang ada di body assy departemen.

Dalam hal perencanaan ini welding harus terus mengkordinasikan dengan

departemen lain, untuk mendapat solusi yang paling optimal. Target yang ingin

dicapai dalam welding departemen adalah mendapatkan waktu yang optimal dalam

produksi yang sesuai dengan kapasitas yang menekan stok yang berlebihan yang pada

akhirnya bisa selaras dengan departemen CED dan Body Assy. Dalam hal ini

departemen PSP bertindak sebagai kordinator penghubung yang akan membantu

dengan departemen lain. Sinkronisasi dipilih menjadi metode baru pada PT. Yamaha

Indonesia Motor MFGMfg, mendekati teori Just In Time dimana dalam sinkronisasi

tersebut minimun kapasitas dari stok per line adalah 100 Stok berarti total stok akhir

yang paling optimal yang dimiliki adalah 800 stok. Perhitungan ini menjadi dasar

target utama yang dilakukan pihak perusahaan. Antara lain perusahaan melakukan

tahapan sebagai berikut :

1. Menghitung tahapan produksi mulai dari loading material, proses

pengerjaan hingga unloading material yang sudah menjadi frame

ketahapan selanjutnya.










70

62


2. Melakukan kordinasi kemungkinan penambahan shift kerja hingga tiga

shift, dengan ketentuan yang ada di dalam perusahaan Shift pertama

total jam kerja 8 jam, shift kedua 7 jam, shift Ketiga total jam kerja 6,5

jam dalam hitungan menit dalam satu hari total jam kerja 1.290 menit

atau 21,5 jam.

3. Dari ketentuan jam kerja di atas produksi dilakukan sesuai FAS yang

dibuat body assy, jika terjadi peningkatan produksi maka akan

diberlakukan tiga shift, jika produksi berlangsung normal akan

dilakukan dua shift ditambah overtime maksimal tiga jam kerja.

4. Jika secara teknis waktu sudah dapat ditentukan dengan baik,

selanjutnya bagaimana cara menentukan kapasitas yang optimal

dengan merencanakan FAS sesuai permintaan yang mendekati pasar,

target pencapaian antara perencanaan dan actual aktual mendekati

89% produksi berlangsung optimal.

5. Perencanaan dan pengendalian produksi yang sudah sesuai dengan

sistem yang di buat oleh perusahaan setelah menganalisa pokok utama

permasalahan bisa mengoptimalisasikan kinerja produksi yang

berlangsung.










71

62


4.2.3 PROSES PERENCANAAN DAN TAHAPAN SISTEM SINKRONISASI

TIAP DEPARTEMEN

Dari hasil analisa dan pengolahan data didapati sistem Sinkronisasi harus

lebih ditingkatkan baik dari segi perencanaan serta tahapan proses pada tiap

departemennya. Sistem Sinkronisasi akan dilakukan untuk tiap departemen

dimulai dari Welding kemudian CED dan Body Assy, berikut tahapan Sistem

Sinkronisasi yang harus dilakukan perusahaan.


Departemen Welding bisa dikatakan departemen yang ditemukan

banyak kendala dalam proses sinkronisasi sistem mulai dari kapasitas

hingga cycle time yang harus bisa mengejar departement body assy. Pada

departemen welding disarankan melakukan beberapa tahapan sistem

sinkronisasi, berikut tahapan yang harus dilakukan :

1. Merubah metode Penjadwalan Produksi

Sebelum proses sinkronisasi departemen Welding melakukan

proses produksi berdasarkan MO (Manufacturing Order) hal

ini menyebabkan ketidakseimbangan pada jadwal produksi

yang ada di Body Assy dan CED. Pada proses Sinkronisasi inni

Welding harus bisa merubah sistem Penjadwalan produksi

dengan menggunkan FAS (Final Assembling Schedule) hal ini

dilakukan untuk mensinkronisasikan permintaan yang ada di










72

62


pasar dengan kapasitas produksi yang sesuai dengan

kemampuan produksi perusahaan.

WeldingCEDP/F W/C S/P

Body Assembly

+ 2 Jam 3 Jam

Welding Produksi padasequence no 07

CED Loading Frame padaSequence no 05

Body Assy jalan padasequence no 01

010203

04

05

06

07

In process assembly

CED ready stock

In process CED

Loading to CED line

Welding ready stock

Assembly Sequence

Production at Welding

P/F W/C S/P

Gambar 4.12 Proses Perubahan Penjadwalan MO menjadi FAS

+ 1 Jam + BUFFER STOCK

Dari gambar 4.12 bisa dilihat proses kerja yang dilakukan oleh

welding setelah dirubah menjadih FAS. Welding bisa mulai

meloading frame pada rangkaian proses kerja ketujuh dimana

bisa mengejar waktu yang selama ini mejadi kendala, karena

pada sistem lama Welding mulai proses kerja pada rangkaian

kelima,ini mengakibatkan keterlambatkan produksi pada body

assy, dengan adanya perubahan dari MO menjadi FAS

keterlambatan yang ada pada Welding bisa lebih diatasi dan

Cycle time yang ada bisa lebih cepat untuk mengejar Body

Assy.









73

62


2. Melakukan Buffer Stok

Buffer Stock merupakan rencana pembuatan cadangan Stock

Frame di Welding menjadi 800 pcs karena welding memiliki

delapan line ( + 1 jam) , untuk mendekati just in time dimana

setiap line yang ada harus mempunyai stok minimal 100 pcs,

Buffer Stock merupakan sistem yang digunakan dalam tahapan

Sinkronisasi dalam Welding, istilah Buffer Stok lebih dikenal

dengan Safety Stok yang merupakan kebijaksanaan dalam

pengawasaan Persediaan hal yang perlu diperhatikan oleh

PT.Yamaha Indonesia Motor Mfg dalam proses ini antara lain:

Penggunaan bahan baku dalam proses produksi

perharinya.

Mengukur waktu tunggu (lead time) dengan akurasi

yang tepat

Menentukan Buffer stock dengan Frekuensi dan Standar

kuantitas yang sesuai Perusahaan.

3. Melakukan Trial Pada tiap Line

Langkah selanjutnya adalah melakukan trial terhadap model-

model yang masuk dalam sistem sinkronisasi langkah ini

dilakukan untuk menguji keakurasian tingkat penghitungan

waktu yang optimal dan kapasitas yang paling tepat dalam

menghasilkan sistem perencanaan yang paling tepat dalam

mendukung produksi.








74

62


0

200

400

600

800

1000

1200

1400

7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 1:30 2:30

Senin, 20 December Selasa, 21 December Rabu, 22 December Kamis, 23 December

Grafik 4.3 Analisa Proses Trial pada Departemen Welding

Max Stock : 800 pcs

Min Stock : 330 pcsStock lebih Weld # 11 : 170 pcs

# 2 : 50 pcs

Stock : 520 pcs

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 1:30 2:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 1:30 2:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 1:30 2:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30

Senin, 13 December Selasa, 14 December Rabu, 15 December Kamis, 16 December

Stock lebih Weld # 11 : 450 pcs# 2 : 740 pcs

Stock Ideal

Kondisi Stock Sebelum Trial Buffer

Kondisi Stock Saat Trial Welding

Min Stock : 150 pcs

Max Stock : 1200 pcs

dari kondisi grafik 4.3 di atas dapat dilihat dengan melakukan

trial yang secara teratur didapati kondisi yang mendekati

minimal stok yang di inginkan perusahan yaitu maksimun stok

per line 100 jadi maksimal stok dari delapan line yang dimiliki

oleh welding adalah 800 stok, jika langkah ini terus dilakukan

perusahaan bisa mendekati kondisi stok yang optimal.

Dari langkah-langkah di atas diharapkan perusahaan bisa melakukan

metode ini dengan efektif hal ini diharapkan agar departemen welding

dapat membuat cadangan stok yang dapat mengikuti pola produksi pada

body assy , selanjutnya departemen welding dapat menghasilkan stok dan



75

62


waktu optimum yang dapat mendekati departemen lain yang terkait

dengan proses produksi. Sistem Buffer Stock ini bertujuan

memaksimalkan permintaan produksi yang tiba-tiba membesar, dan tidak

adanya waktu tunggu (lead time) yang terbuang percuma karena

kekurangan stok.


Departemen selanjutnya yang masuk dalam program sinkronisasi

adalah departemen CED karena rangkaian frame akan masuk

ketahapan painting didalam departemen ini, model-model yang masuk

adalah model mopet atau matic yang masuk dalam sistem sinkronisasi.

Kondisi yang ada di CED bisa dikatakan dalam hal kapasitas dan

waktu sudah sangat optimal, permasalahan yang timbul dikarenakan

kelebihan kapasitas yang ada karena menunggu loading frame dari

welding departemen banyak dari hanger yang ada didalam conveyer

menjadi kosong dikarenakan pasokan stok frame yang belum masuk

kedalam CED dalam hal ini disarankan untuk mengatur pola loading

frame yang sesuai untuk mengisi kekosongan hanger yang masuk

untuk mencegah kerusakan mesin.









76

62


Gambar 4.13 Pola Loading Frame di Line CED

Dengan adanya model baru 06G (45P) maka ada Pola Baru : FIX Bandul

10 pcs Hanger Bandul 06G

10 HangerFix Bandul 06G

10 Hanger Fix Bandul 06G

10 HangerFix Bandul 06G

No Hanger 80 - 89

No Hanger 210 - 219

No Hanger 444 - 453

No Hanger 574 - 583

POLA 1 :Loading 1 – 1 – 1 untuk kondisi normal

POLA 2 : VARIABEL BANDUL Loading 1 – 0 – 1 untuk model 1S7 / 2S6 / 44D jikadi Body Assy jalan model Sport (3C1 dan 54D)

POLA 3 : FIX BANDUL , Tidak Loading Frame, Hanya Loading Fuel Tank Model 45P (06G)

Total Hanger610

Loading pattern disini berfungsi untuk mengatur stok frame yang akan

masuk ke dalam mesin convayer secara berurutan sesuai dengan pola

yang akan disusun dengan FAS dan shift kerja yang ada didalam

perusahaan. Dalam pembuatan Loading Pattern CED, harus

mempertimbangkan :

1. Urutan Loading Frame : 4 Lot sesudah Schedule Body Assy, hal ini

sesuai jadwal FAS yang telah dibuat agar bisa berjalan bersamaan

dengan welding.

2. Loading Lot Size di CED sebelumnya per hanger terdiri 50 frame

karena menyesuaikan jadwal di welding maka di buat dengan 20

lot frame per hanger untuk memperkecil idle time yang ada.














77

62


3. Empty Hanger pada saat sebelum jam istirahat dan sebelum jam

selesai kerja

4. Pola Loading Frame bertujuan untuk dapat mengurangi Stok ,

maka 20% hanger di Line CED harus dilakukan loading bandul

( 123 hanger dari total 610 hanger).

Langkah selanjutnya adalah menyamakan pola dengan jam kerja yang

diberlakukan perusahaan.

Shift 1

Waktu

Keterangan

Proses

Shift 2

Waktu

Keterangan

Proses

07:30 – 8:30 08:30 – 9:30 09:30 – 10:30 10:30 – 11:15 11:30 – 11:30 12:30 – 13:30 13:30 – 14:30 14:30 – 15:30 15:30 – 16:30

Tanpa Bandul Tanpa Bandul Tanpa Bandul Hanger Kosong Istirahat shift 1 Loading Bandul Loading Bandul Loading Bandul Loading Bandul

16:30 – 17:30 17:30 – 18:30 18:30 – 19:10 19:30 – 20:30 21:30 – 22:30 22:30 – 23:30 23:30 – 00:30 00:30 – 01:30 01:30 – 02:15

Tanpa Bandul Tanpa Bandul Hanger kosong Istirahat shift 2 Loading Bandul Loading Bandul Loading Bandul Loading Bandul Hanger kosong closing

Pola loading bandul diatas merupakan pola yang diterapkan

dalam mengendalikan produksi dalam CED, pola ini masih terbilang

manual dikarenakan perbedaan waktu di tiap line nya, untuk

kedepannya departemen welding harus bisa optimal mengejar

ketinggalan produksi yang ada agar pola yang tercipta bisa beraturan

dari mulai loading frame hingga unloading frame. Dan perbaikan











78

62


jadwal produksi yang harus terus ditingkatkan untuk memperbaiki

kapsitas produksi.

c. Body Assembling Departemen

Departemen selanjutnya merupakan departemen terakhir yang masuk

dalam sistem sinkronisasi, dalam urutan proses perakitan merupakan

proses terakhir yang dilakukan dalam membuat produk. Perencanaan

sistem persedian pada departemen body assy yang tepat bertujuan

menyediakan produk pada waktu dan jumlah yang tepat sesuai

kebutuhan pasar. Masalah yang dihadapi karena sistem yang belum

akurat dalam menghitung persedian menyebabkan banyaknya stok

yang menumpuk oleh karena itu departemen body assy melakukan

Reduce Stok (pengurangan stok ) yang bertujuan untuk ;

Untuk mengendalikan Variabel Demand dan lead Time , hal ini

dilakukan dengan menentukan ukuran order yang tepat (Lot Size)

dalam proses produksi, dengan mengendalikan proses pemesanan

order yang tepat bisa menyeimbangkan nilai berapa stok yang harus

diproduksi dan berapa stok yang harus di simpan.

Menyesuaikan Waktu Produksi dan output yang ada pada departemen

terkait agar mendapat hasil yang optimal. Hal ini dilakukan agar tidak

terjadi Penumpukan bahan baku pada proses produksi. Metode yang

digunakan adalah mengatur dengan baik penjadwalan Material

Requirement Planning yang selanjutnya dari data tersebuat akan





79

62


menjadi acuan dalam pembuatan Final Assembling Schedule yang

menjadi sumber utama dalam menetukan kapasitas produksi hingga

waktu yang diperlukan.

4.2.4 OPTIMALISASI OPERATOR MESIN DALAM SISTEM SINKRONISASI

Walaupun penjadwalan operasi menjadi hal yang paling penting karena

sangat menentukan tercapainya produksi optimal, dalam hal sinkronisasi

faktor operator mesin (human) juga menjadi kriteria pendukung utama.

Dalam hal ini Operator mesin membutuhkan perhatian lebih dalam upaya

tercapainya target produksi yang diinginkan perusahan. Permasalahan yang

sering ditemukan dihampir setiap departemen mulai dari Welding, CED

hingga body assy diantaranya :

1. Masih ditemukan kesalahan umum pada operator saat pencatatan waktu kerja,

perlu ditingkatkan koordinasi dengan supervisor dalam menjalankan produksi

dan peningkatan pengawasan dari manajer dalam proses produksi.

2. Kurangnya pelatihan dalam pengunaan mesin robot baru yang akhirnya

menyebabkan kesalahan pengoperasian mesin.

3. Kelebihan stok yang terjadi di welding sering menjadi alasan operator untuk

bekerja lebih santai yang mengakibatkan cycle time menjadi lambat.

4. Kelambatan operator dalam mengoperasikan mesin mejadi kurang efisiensi

nya target yang di rencanakan dalam produksi.





80

62


Permasalahan di atas merupakan kendala utama yang ditemukan di lapangan baik di

departemen weldimg, CED maupun body assy dalam hal ini PT. Yamaha Indonesia

Motor Mfg harus dapat menangulangi dengan hal-hal yang memotivasi kinerja

karyawan agar bisa bekerja optimal, langkah-langkah yang dapat dilakukan antara

lain:

1. Melakukan evaluasi harian pada permulaan shift, sebagai contoh meeting pagi

sebelum mulai shift satu,dan shift dua dan seterusnya. Untuk mengkordinasi

dan menjadi bentuk pertanggung jawaban apa saja hal-hal operasional yang

sudah dilakukan dan yang akan dilakukan dalam sistem produksi harian.

2. Adanya operator cadangan dalam mengoperasikan mesin, dalam hal ini jika

memungkinkan penambahan karyawan, hal ini dilakukan untuk mencegah

terjadinya stop mesin dengan alasan-alasan pribadi, dengan adanya operator

cadangan tidak ada alasan mesin berhenti dan proses produksi bisa terus

berlangsung sesuai jadwal yang seharusnya.

3. Para supervisor harus terus memantau kinerja operator dengan terus

berkordinasi dalam bentuk pengecekan lapangan dengan waktu yang lebih

intens untuk meminimalisir kesalahan yang terjadi dilapangan.

4. Para Manajer harus bisa memotivasi karyawan agar karyawan merasa

mendapat perhatian lebih dalam kinerja di lapangan, hal ini merupakan

bentuk dukungan moril yang cukup efektif dikarenakan perhatian dan

dukungan menjadi motivasi agar karyawan lebih serius dalam melakukan

pekerjaan.






81

62


5. Melakukan traning lebih sering untuk menambah pengetahuan para pekerja

dalam melakukan proses produksi untuk memperkecil kesalahan yang akan

ditemukan dilapangan.

6. Melakukan pengawasan lebih ketat agar para pekerja bisa lebih disiplin

terhadap waktu,walaupun terjadi keterlambatan pasokan.

7. Melakukan pemilihan pekerja yang tepat sesuai dengan kemampuan dalam

mengendalian mesin dan melakukan pelatihan yang sangat akurat,jika seorang

pekerja dianggap tidak tepat dalam melakukan pekerjaan maka pihak

management bertanggung jawab dalam mencarikan penganti dan kecermatan

dalam pemilihan pekerja bisa berdampak kedalam aktivitas produksi.

Pengukuran kinerja karyawan dalam proses sinkronisasi menjadi bahan acuan

yang sangat diperhitungan, hal ini dipergunakan untuk menentukan lamanya waktu

dalam memproduksi suatu barang, lamanya waktu yang dibutuhkan pekerja yang

memenuhi syarat bisa menjadi standar dalam melakukan tugas mengoperasikan mesin

sesuai waktu yang ditetapkan.

Suasana kerja yang nyaman akan mendukung optimalisasi yang ada, hal ini bisa

menjadian acuan perusahaan dalam meningkatkan fasilitas yang mendukung

kenyamanan antara lain :

• Perbaikan tempat istirahat, dengan penambahan pendingin udara agar

karyawan dapat beristirahat dengan nyaman

82

62


• Pemenuhan kebutuhan sarana penyediaan air minum di setiap sudut untuk

memudahkan operator dalam mengisi botol air yang kosong, hal ini akan

berdampak pada efisiensi waktu kerja .

• Memeperbaiki fasilitas kamar mandi, tempat beribadah untuk mendukung

kinerja karyawan.

Hal lain yang perlu diperhatikan adalah meningkatkan kerjasama antara operator dan

tim kerja yang ada, dengan memperbanyak training maupun usaha-usaha lain seperti:

• Melakukan teaim building dengan permainan yang mendidik kerjasama pada

tiap minggunya.

• Melakukan pelatihan pemakaian mesin untuk meningkatkan kecepatan

produksi.

• Melakukan rekreasi dengan keluarga karyawan serta atasan untuk

menumbuhkan rasa keakraban yang lebih kuat.

• Melibatkan para manajer dan eksekutif untuk turun ke lapangan melihat

proses kerja lebih sering hal ini bisa menjadi motivasi bagi para operator

untuk lebih diperhatikan dalam bekerja.

Dalam industri manufaktur telah diciptakan sejumlah sistem penilaian kinerja,

mulai dari penilaian langkah atau kecepatan gerakan, keterampilan dan upaya.

Apapun sistem yang dipergunakan, diperlukan analisis mendalam untuk memperkecil

kesalahan dalam penilaian kinerja karyawan.


4.1 PENGUMPULAN DATA SINKRONISASI - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab4/BAB...

Documents

Transcript of 4.1 PENGUMPULAN DATA SINKRONISASI - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab4/BAB...