4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 . Penjelasan Proses ... · proses produksi. Setiap proses...

14 Universitas Kristen Petra

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1 . Penjelasan Proses Produksi Produk Ordner

4.1 .1. Penjelasan Proses Produksi Produk Ordner Plain

Proses produksi yang ada pada departemen ordner terdiri dari sepuluh

proses produksi. Setiap proses memiliki cara pengerjaan yang berbeda. Peta

proses operasi ordner plain dapat dilihat pada lampiran 5a. Berikut adalah proses

produksi dari awal sampai akhir untuk membuat ordner plain:

1. Proses Pemotongan (Menggunakan mesin chan chun, satu operator)

Operator mengambil lembaran chipboard dan menatanya ke atas meja kerja.

Lembaran chipboard yang telah ditata dimasukkan ke dalam mesin chan-chun dan

dipotong berdasarkan tiga ukuran yaitu 401, 402, dan 403. Lembaran chipboard

yang telah dipotong ditaruh di atas palet untuk dipindahkan ke proses laminasi

chipboard .

2. Proses Laminasi Chipboard (Menggunakan mesin laminasi, dua operator)

Operator pertama mengambil lembaran chipboard dan memasukkan ke mesin

laminasi, untuk memberikan lem pada permukaan karton. Operator kedua

mengambil hasil laminasi dan mengabungkan karton menjadi lembaran chipboard

berangkap tiga. Setelah lembaran chipboard terlapis menjadi tiga bagian, operator

menumpuk lembaran chipboard tersebut menjadi satu dan membawanya ke mesin

press. Tumpukan lembaran chipboard diletakkan ke dalam mesin press dan

mendapat tekanan agar hasil laminasi karton tidak mudah terbuka.

3. Proses Laminasi Outer (Menggunakan mesin crathern, tiga operator)

Operator pertama memasukkan lembaran outer ke dalam mesin hongming

untuk melapisi permukaan outer dengan lem. Lapisan outer yang telah dilapisi

lem kemudian masuk ke dalam conveyor berjalan. Operator kedua mengambil

lembaran chipboard dan menempelkannya pada lembaran outer yang berada

diatas convenyor berjalan. Lembaran ordner yang telah dilapisi outer kemudian

direkatkan dengan menggunakan mesin roll agar lapisan outer tidak terbuka.

Operator ketiga kemudian mengambil hasil lembaran ordner yang telah di

masukkan ke dalam mesin roll dan memindahkannya ke atas palet.

http://www.petra.ac.idhttp://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classificationhttp://digilib.petra.ac.id/help.html


4. Proses Linen ( Menggunakan conveyor, tiga operator)

Operator pertama mengambil lembaran linen dan memberikan lem pada

permukaan linen. Linen yang telah terlapisi lem ditaruh di atas conveyor kecil.

Operator kedua dan ketiga mengambil lembaran linen dan menempelkannya pada

bagian tengah lembaran karton yang telah di laminasi outer. Operator kemudian

mengelap lembaran ordner yang telah dilapisi linen dan menaruhnya ke atas meja

kerja. Tumpukan lembaran ordner yang telah di linen kemudian dipindahkan ke

atas palet untuk dibawa ke proses laminasi inner.

5. Proses Laminasi Inner ( Menggunakan mesin hongming , empat operator)

Operator pertama memasukkan lembaran inner ke dalam mesin hongming

untuk melapisi permukaan inner dengan lem. Lembaran inner yang telah dilapisi

lem kemudian masuk ke dalam conveyor berjalan. Operator kedua dan ketiga

kemudian mengambil lapisan inner pada conveyor dan menempelkannya pada

lembaran ordner di atas meja kerja. Lembaran ordner yang telah dilapisi inner

kemudian di lap dengan menggunkan kain dan ditempatkan kembali pada

conveyor menuju mesin roll. Lembaran ordner yang telah dilapisi inner kemudian

dimasukkan ke dalam mesin roll agar lapisan inner tidak terbuka. Operator

keempat mengambil hasil lembaran ordner yang telah di roll dan kemudian

memindahkannya ke atas palet untuk dibawa ke proses creasing.

6. Proses Creasing ( Menggunaka mesin creash, satu operator)

Operator mengambil lembaran ordner yang telah di laminasi inner dan

memasukannya ke dalam mesin creash dan secara otomomatis sensor akan

memasang logam creasing pada lembaran ordner. Lembaran ordner yang telah di

creasing di letakkan ke atas meja kerja dan kemudian dipindahkan ke atas palet

untuk dibawa ke proses eticket.

7. Proses Eticket (Menggunakan mesin rolling , dua operator)

Operator pertama mengambil eticket dan memberikan lem pada permukaan

eticket. Etcket yang telah dilapisi lem ditempel pada lembaran ordner yang telah

di creasing. Operator kemudian mengelap permukaan ordner yang telah dilapisi

eticket dan memasukkanya ke dalam mesin roll. Operator kedua mengambil

lembaran ordner pada mesin roll dan meletakannya pada meja kerja. Lembaran


ordner kemudian ditum puk dan dipindahkan ke atas palet untuk dibawa ke proses

fingering.

8. Proses Fingering (Menggunakan mesin fingering , satu operator)

Operator mengambil lembaran ordner yang telah diberi eticket, dan

memasukannya ke dalam mesin fingering dan secara otomatis sensor akan

memasang logam fingering pada lembaran ordner. Lembaran ordner yang telah

terpasang logam fingering kemudian dipindahkan ke rak beroda untuk dibawa ke

proses rado.

9. Proses Radoring (Menggunakan mesin rhado, satu operator)

Operator mengambil lembaran ordner yang telah terpasang logam finger ring

dan memasukannya ke dalam mesin rhado dan secara otomatis sensor akan

memasang logam rado ring pada lembaran ordner. Lembaran ordner yang telah

terpasang logam rado ring kemudian dipindahkan ke rak beroda untuk dibawa ke

proses mekanik.

10. Proses Pemberian Mekanik dan Pengepakan (Menggunakan mesin mekanika,

tiga operator)

Operator pertama mengambil lembaran ordner yang telah dipasang logam

radoring dan memasukkannya ke dalam sensor mesin mekanika. Lembaran

ordner yang terpasang mekanik kemudian di letakkan ke atas meja kerja. Operator

kedua memasang klip pada mekanik dan membungkus ordner dengan kertas agar

permukaannya tidak tergores. Operator ketiga menata ordner plain yang telah

dipasang mekanik dan kemudian memasukannya ke dalam box. Setelah box terisi

penuh operator melakukan pengepakan dan memberikan stempel produk jadi pada

box.

4.1 .2. Penjelasan Proses Produksi Produk Ordner PVC

Proses produksi yang ada pada departemen ordner terdiri dari dua belas


proses operasi ordner PVC dapat diliha t pada lampiran 5b. Berikut adalah

penjelasan proses produksi dalam pembuatan produk ordner PVC:






yang telah dipotong kemudian ditaruh diatas palet untuk dipindahkan ke proses

laminasi chipboard.

2. Proses Laminasi Chip board (Menggunakan mesin laminasi, dua operator)

Operator pertama mengambil lembaran chipboard dan memasukkan ke roll

mesin laminasi untuk memberikan lem pada permukaan karton. Operator kedua

mengambil hasil laminasi dan mengabungkan chipboard menjadi lembaran

berangkap tiga. Setelah chipboard terlapis menjadi tiga bagian, operator


press. Tumpukan lembaran chipboard kemudian diletakkan ke dalam mesin press

dan mendapat tekanan agar hasil laminasi karton tidak mudah terbuka.

3. Proses Laminasi Outer ( Menggunakan mesin hongming , empat operator)




mengambil lembaran outer dan menempelkannya pada lembaran chipboard diatas

meja kerja. Lembaran ordner yang telah dilaminasi outer kemudian ditaruh ke

atas conveyor berjalan untuk dimasukkan ke dalam mesin roll agar lapisan outer

tidak terbuka . Operator keempat kemudian mengambil hasil lembaran ordner

yang telah di masukkan ke dalam mesin roll dan memindahkannya ke atas palet.



untuk melapisi permukaan inner dengan lem. Lembaran inner yang telah dilapisi


kemudian mengambil lapisan inner pada conveyor dan menempelkannya pada

lembaran ordner di atas meja kerja. Lembaran ordner yang telah dilapisi inner

kemudian di lap dengan menggunkan kain dan ditempatkan kembali pada

conveyor menuju mesin roll. Lembaran ordner yang telah dilapis i inner kemudian

dimasukkan ke dalam mesin roll agar lapisan inner tidak terbuka. Operator


keempat mengambil hasil lembaran ordner yang telah di roll dan kemudian

memindahkannya ke atas palet untuk dibawa ke proses creasing.

5. Proses Welding (Menggunakan mesin press plastik, satu operator)

Operator mengambil lembaran ordner yang telah di beri lapisan inner dan

memasukannya ke dalam mesin press. Operator menunggu lembaran ordner yang

sedang di press untuk menempelkan plastik putih pada punggung ordner.

Lembaran ordner kemudian ditata dan dimasukan ke dalam lemari kereta untuk

dibawa ke proses creasing.

6. Proses Creasing ( Menggunaka mesin creash, satu operator)

Operator mengambil lembaran ordner yang telah di welding , dan


melakukan proses creasing pada lembaran ordner . Lembaran ordner yang telah di

creasing di letakkan ke atas meja kerja. Lembaran ordner kemudian ditumpuk dan

dipindahkan ke atas pa let untuk dibawa ke proses eticket.

7. P roses Eticket (Menggunakan mesin rolling , dua operator)

Operator pertama mengambil eticket dan memberikan lem pada permukaan

eticket. Etcket yang telah dilapisi lem ditempel pada lembaran ordner yang telah

di creasing. Operator kemudian mengelap permukaan ordner yang telah dilapisi

eticket dan memasukkanya ke dalam mesin roll. Operator kedua mengambil

lembaran ordner pada mesin roll dan meletakannya pada meja kerja. Lembaran

ordner kemudian ditumpuk dan dipindahkan ke atas palet untuk dibawa ke proses

fingering.


Operator mengambil lembaran ordner yang telah diberi eticket, dan


memasang logam fingering pada lembaran ordner. Lembaran ordner yang telah

terpasang logam fingering kemudian dipindahkan ke rak beroda untuk dibawa ke

proses rhado .


Operator mengambil lembaran ordner yang telah terpasang logam fingering




terpasang logam rado ring kemudian dipindahkan ke rak beroda untuk dibawa ke

proses mekanik.

10. Proses Pemberian Meka nik dan Pengepakan (Menggunakan mesin mekanika,

tiga operator)


rado ring dan memasukkannya ke dalam sensor mesin mekanika. Lembaran



permukaannya tidak tergores. Operator ketiga menata ordner PVC yang telah



box.

4.1 .3. Penjelasan Proses Produksi Produk Ordner Marble

Proses produksi yang ada pada departemen ordner terdiri dari sepuluh


proses operasi ordner marble dapat dilihat pada lampiran 5c. Berikut adalah

proses produksi untuk membuat ordner marble:





yang telah dipotong ditaruh diatas palet untuk dipindahkan ke proses laminasi

chipboard .

2. Proses Laminas i Chipboard (Menggunakan mesin laminasi, dua operator)

Operator pertama mengambil lembaran chipboard dan memasukkan ke mesin

laminasi untuk memberikan lem pada permukaan chipboard. Operator kedua

mengambil hasil laminasi dan mengabungkan chipboard menjadi lembaran

berangkap tiga. Setelah chipboard terlapis menjadi tiga bagian, operator


press. Tumpukan lembaran chipboard kemudian diletakkan ke dalam mesin press

dan mendapat tekanan agar hasil laminasi karton tidak mudah terbuka.


3. Proses Laminasi Outer (Menggunakan mesin crathern, tiga operator)



lem kemudian masuk ke dalam conveyor berjalan. Operator kedua mengambil

lembaran chipboard dan menempelkannya pada lembaran outer yang berada

diatas convenyor berjalan. Lembaran ordner yang telah dilapisi outer kemudia n

direkatkan dengan menggunakan mesin roll agar lapisan outer tidak terbuka.

Operator ketiga kemudian mengambil hasil lembaran ordner yang telah di

masukkan ke dalam mesin roll dan memindahkannya ke atas palet.



untuk melapisi permukaan inner dengan lem. Lapisan inner yang telah dilapisi

lem dimasukkan ke dalam conveyor berjalan. Operator kedua dan ketiga

mengambil lapisan inner pada conveyor dan menempelkannya pada lembaran

ordner yang telah dilapisi lembaran outer dan menaruhnya di atas meja kerja.

Lembaran ordner yang telah dilapisi inner kemudian di lap dengan menggunakan

kain dan ditempatkan kembali pada conveyor menuju mesin roll. Lembaran

ordner yang telah dilapisi inner direkatkan dengan mesin roll agar lapisan inner

tidak terbuka. Operator keempat mengambil hasil lembaran ordner yang telah di

roll dan kemudian memindahkannya ke atas palet untuk dibawa ke proses

creasing .

5. Proses Creasing ( Menggunaka n mesin creash , satu operator)

Operator mengambil lembaran ordner yang telah di welding , dan


melakukan proses creasing pada lembaran ordner . Lembaran ordner yang telah di

creasing di letakkan ke atas meja kerja. Lembaran ordner kemudian ditumpuk dan

kemudian dipindahkan ke atas palet untuk dibawa ke proses eticket.


Operator mengambil lembaran karton yang telah di creasing, dan


memasang logam fingering pada lembaran ordner. Lembaran ordner yang telah di

pasang finger kemudian ditaruh ke meja kerja. Operator kemudian memindahkan


lembaran ordner yang telah di beri logam fingering ke rak beroda untuk dibawa

ke proses rhado .


Operator mengambil lembaran ordner yang telah terpasang logam fingering



terpasang logam radoring kemudian dipindahkan ke rak beroda untuk dibawa ke

proses mekanik.

10. Proses Pemberian Mekanik dan Pengepakan (Menggunakan mesin mekanika,

tiga operator)


radoring dan memasukkannya ke dalam sensor mesin mekanika. Lembaran



permukaannya tidak tergores. Operator ketiga menata ordner marble yang telah



box.

4.2 . Value Stream Mapping Produk Ordner

4 .2.1. Value Stream Mapping Ordner Plain

Penggambaran value stream mapping untuk ordner plain dapat dilihat

pada gambar 4.1. Konsumen memesan produk ordner plain ke departemen

penjualan melalui pemesanan secara lisan atau tertulis melalui media elektronik.

Departemen penjualan mencatat pesanan produk ke dalam sales note atau kontrak

penjualan. Departemen penjualan mengirimkan surat konfirmasi yang berisikan

spesifikasi produk, harga, syarat-syarat pembayaran, dan waktu pengiriman

produk ke konsumen. Konsumen menandatangani surat konfirmasi yang diberikan

perusahaan dan mengirimkannya kembali ke perusahaan. Departemen penjualan

kemudian mengirimkan informasi berupa production order ke departemen

production planning control.


Departemen production planning control kemudian membuat jadwal

produksi harian berdasarkan informasi yang diberikan oleh departemen penjualan,

menyusun perencanaan pembelian bahan baku dan menghitung jumlah alokasi

tenaga kerja selama satu minggu. Pihak production planning control kemudian

memberikan informasi pemesanan raw material ke departemen purchasing.

Departemen purchasing memesan raw material ke raw material supplier dan

menunggu material yang dipesan untuk di kirim ke CV. Dirgahayu. Raw material

supplier mengirim produknya sesuai dengan tanggal yang telah di tentukan

departemen purchasing . Raw material yang datang kemudian diperiksa oleh pihak

quality control dengan cara sampling dan raw material yang telah diperiksa

kemudian dimasukkan ke gudang raw material.

Departemen production planning control kemudian memberikan informasi

berupa job order sheet harian dan alokasi tenaga kerja selama satu minggu ke

departemen ordner. Bahan baku dikirimkan ke departemen ordner untuk diproses

menjadi produk jadi yang sebelumnya melalui tahapan-tahapan dalam proses

produksi. Pihak quality control kemudian memeriksa produk jadi hasil produksi

sebelum dikirimkan ke konsumen. Barang jadi yang telah selesai diperiksa

kemudian di pindahkan ke gudang barang jadi. Gudang barang jadi kemudian

mencatat barang yang telah diproduksi dan memberikan lembaran informasi

jumlah dan stok barang ke adminitrasi penjualan. Adminitrasi penjualan akan

membuat delivery order yang berisi tujuan pengiriman barang, jumlah dan tanggal

pengiriman. Bagian pengirman akan mengirimkan barang berdasarkan informasi

dari delivery order yang dibuat oleh adminitrasi penjualan.


Gambar 4.1. Value Stream Mapping Ordner Plain


4.2.2. Value Stream Mapping Ordner PVC

Penggambaran value stream mapping untuk ordner PVC dapat dilihat

pada gambar 4.2. Konsumen memesan produk ordner PVC ke departemen







kemudian mengirimkan informasi berupa production order ke departemen


Departemen production planning control membuat jadwal produksi harian

berdasarkan informasi yang diberikan oleh departemen penjualan, menghitung

alokasi tenaga kerja dan menyusun perencanaan pembelian bahan baku. Pihak

production planning control kemudian memberikan informasi pemesanan raw

material ke departemen purchasing . Departemen purchasing memesan raw

material ke raw material supplier dan menunggu material yang dipesan untuk di

kirim ke CV. Dirgahayu. Raw material yang datang kemudian diperiksa oleh

pihak quality control dengan cara sampling terhadap sejumlah material dan raw

material yang telah diperiksa kemudian dimasukkan ke gudang raw material.





produksi. Pihak quality control kemudian memeriksa barang jadi hasil produksi

sebelum di kirim ke konsumen. Barang jadi yang telah selesai diperiksa kemudian

di pindahkan ke gudang barang jadi. Gudang barang jadi mencatat barang yang

telah diproduksi dan memberikan lembaran informasi jumlah dan stok barang ke

adminitrasi penjualan. Adminitrasi penjualan akan membuat delivery order yang

berisi tujuan pengiriman barang, jumlah dan tanggal pengiriman. Bagian

pengirman akan mengirimkan barang berdasarkan informasi dari delivery order

yang dibuat oleh adminitrasi penjualan.


Gambar 4.2. Value Stream Mapping Ordner PVC


4.2.3. Value Stream Mapping Ordner Marble

Penggambaran value stream mapping untuk ordner marble dapat dilihat

pada gambar 4.3. Konsumen memesan produk ordner marble ke departemen







kemudian mengirimkan informasi berupa production ord er ke departemen


Departemen production planning control membuat jadwal produksi harian

berdasarkan informasi yang diberikan oleh departemen penjualan, menghitung

alokasi tenaga kerja dan menyusun perencanaan pembelian bahan baku. Pihak

production planning control kemudian memberikan informasi pemesanan raw

material ke departemen purchasing . Departemen purchasing memesan raw

material ke raw material supplier dan menunggu material yang dipesan untuk di

kirim ke CV. Dirgahayu. Raw material yang datang kemudian diinspeksi oleh

pihak quality control dengan cara sampling dan raw material yang telah

diinspeksi kemudian dipindahkan ke gudang raw material.





produksi. Pihak quality control kemudian memeriksa barang jadi hasil produksi

sebelum di kirim ke konsumen. Barang jadi yang telah selesai diperiksa kemudian

di pindahkan ke gudang barang jadi. Gudang barang jadi mencatat barang yang

telah diproduksi dan memberikan lembaran informasi jumlah dan stok barang ke

adminitrasi penjualan. Adminitrasi penjualan akan membuat delivery order yang

berisi tujuan pengiriman barang, jumlah dan tanggal pengiriman. Bagian

pengirman akan mengirimkan barang berdasarkan informasi dari delivery order

yang dibuat oleh adminitrasi penjualan.


Gambar 4.3. Value Stream Mapping Ordner Marble


4.3 . Analisa tujuh jenis waste

Analisa dilakukan terhadap tujuh jenis waste yang ada pada departemen

ordner. Dari hasil analisa ketujuh waste maka dapat diketahui penyebab dari

terjadinya waste dan faktor-faktor apa saja yang berpengaruh.

4.3 .1. Overproduction Waste

Data yang digunakan untuk menganalisa overproduction waste yaitu data

permintaan produksi dan produksi aktual yang dimiliki oleh perusahaan. Data

overproduction yang digunakan dalam tugas akhir ini dimulai dari bulan

September 2009 sampai Febuari 2010. Rincian data kelebihan produksi untuk

setiap bulannya dapat dilihat pada tabel 4.1

Tabel 4.1. Overproduction Waste Keseluruhan Produk Ordner

Bulan Total Order

Produksi (Dozen) Total Produksi Aktual (Dozen)

Total Kelebihan Produksi (Dozen)

September 3572 3736 164 Oktober 3863 4279 416

November 7732 7824 92 Desember 5899 5991 92

Januari 6976 7186 210 Febuari 8782 8909 127

Berikut adalah histogram dari kelebihan produksi pada bulan September

2009 sampai Febuari 2010 yang dapat dilihat pada gambar 4.20

Gambar 4.4. Histogram Kelebihan Produksi Ordner


Jumlah kelebihan produksi tertinggi terdapat pada bulan Oktober yaitu

sebesar 416 dozen dengan prosentase 10,7 persen. Kelebihan produksi tersebut

disebabkan karena menurunnya permintaan konsumen pada bulan September dan

Oktober sehingga perusahaan berupaya untuk menyimpan stok agar dapat

mencukupi kenaikan permintaan pada bulan ber ikutnya. Sedangkan jumlah

kelebihan produksi terkecil terdapat pada bulan November dan Desember 2009

yaitu masing-masing sebesar 92 dozen dengan prosentase 1,2 persen. Kelebihan

produksi yang terjadi pada masing-masing produk ordner dapat dilihat pada

penjelasan di bawah ini.

4.3 .1.1. Overproduction Waste Ordner Plain 401

Data yang digunakan untuk melihat adanya overproduction waste pada

ordner plain 401 adalah data dokumentasi laporan produksi perusahaan yang

dapat dilihat pada lampiran 4. Hasil pengolahan data overproduction ordner plain

401 dapat dilihat pada tabel 4. 2

Tabel 4.2. Overproduction Waste Ordner Plain 401

Bulan Order Produksi

(Dozen) Produksi Aktual

(Dozen) Kelebihan Produksi

(Dozen) September 2009 480 644 164

Oktober 2009 458 818 360 November 2009 590 590 0 Desember 2009 3255 3255 0

Januari 2010 4292 4332 40 Febuari 2010 5121 5133 12

Total 14196 14772 576

Berdasarkan data diatas maka digambarkan histogram untuk melihat

kelebihan produksi ordner plain 401 selama enam bulan. Dar i histogram yang

dibuat maka dapat dilihat besarnya kelebihan produksi setiap bulannya. Berikut

adalah gambar histogram dari kelebihan produksi ordner plain 401 yang dapat

dilihat pada gambar 4.12


Gambar 4.5. Histogram Kelebihan Produksi Ordner Plain 401

Berdasarkan data kelebihan produksi diatas diperoleh besarnya

prosentase kelebihan produksi pada jangka waktu enam bulan yaitu sebesar 4

persen. Prosentase ini di dapat dari total kelebihan produksi dibagi dengan total

order produksi selama periode enam bulan. Perusahaan menilai besarnya

prosentase kelebihan produksi ini masih dapat ditoleransi dikarenakan tingginya

permintaan untuk produk ordner plain 401 selama periode enam bulan.

Penyebab terjadinya kelebihan produksi disebabkan oleh beberapa faktor

salah satunya adalah kurangnya pengawasan dari pihak suvervisor untuk

memeriksa apakah jumlah unit yang diproduksi sesuai dengan job order yang

diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan September dan Oktober

yang dapat dilihat pada histogram diatas. Hal ini dikarenakan perusahaan

menyimpan stok ordner untuk mencukupi permintaan ordner plain 401 yang

meningkat pada akhir tahun.





402 dapat dilihat pada tabel 4.3






(Dozen) Sep-09 104 104 0 Okt-09 10 28 18 Nov-09 0 0 0 Des-09 300 336 36 Jan-09 1268 1268 0 Feb-09 238 238 0

Total 1920 1974 54


kelebihan produksi ordner plain 402 selama enam bulan. Dari histogram yang

dibuat maka dapat dilihat besarnya kelebihan produksi setiap bulannya. Gambar

histogram dari kelebihan produksi ordner plain 402 yang dapat dilihat pada

gambar 4.13


Berdasarkan data perusahaan diatas didapat besarnya prosentase

kelebihan produksi pada jangka waktu lima bulan yaitu sebesar 3 persen.

Prosentase ini di dapat dari total data kelebihan produksi dibagi dengan total order


produksi selama lima bulan. Perusahaan menilai besarnya prosentase kelebihan

produksi ini cukup kecil.




diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan Oktober dan Desember

yang dapat dilihat pada histogram diatas. Selain itu penyebab lainnya yaitu ordner

yang di produksi lebih digunakan sebagai stok untuk cadangan apabila ada

konsumen yang sewaktu-waktu memesan ordner plain 402.










(Dozen) Sep-09 212 214 2 Okt-09 0 0 0 Nov-09 0 0 0 Des-09 648 648 0 Jan-09 508 552 44 Feb-09 472 472 0 Total 1840 1886 46


kelebihan produksi ordner plain 403 selama enam bulan. Dari histogram yang


adalah gambar histogram dari kelebihan produksi ordner plain 402 yang dapat





kelebihan produksi pada jangka waktu empat bulan yaitu sebesar 3 persen.


produksi selama empat bulan. Perusahaan menilai besarnya prosentase kelebihan





diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan September 2009 dan

Januari 2010 yang dapat dilihat pada histogram diatas. Selain itu penyebab

lainnya yaitu ordner yang di produksi lebih digunakan sebagai stok apabila ada

konsumen yang sewaktu-waktu memesan ordner plain 403.

4.3 .1.4. Overproduction Waste Ordner PVC 401


ordner PVC 401 adalah data dokumentasi laporan produksi perusahaan yang

dapat dilihat pada lampiran 4. Hasil pengolahan data overproduction ordner PVC



Tabel 4.5. Overproduction Waste Ordner PVC 401





Total 1246 1274 28


kelebihan produksi PVC 401 selama enam bulan. Dari histogram yang dibuat

maka dapat dilihat besarnya kelebihan produksi setiap bulannya. Berikut adalah

gambar histogram dari kelebihan produksi ordner PVC 401 yang dapat dilihat

pada gambar 4.15

Gambar 4.8. Histogram Kelebihan Produksi Ordner PVC 401


kelebihan produksi pada jangka waktu enam bulan yaitu sebesar 2 persen.

Prosentase ini didapat dari total data kelebihan produksi dibagi dengan total order

produksi selama enam bulan. Perusahaan menilai besarnya prosentase kelebihan


produksi ini cukup kecil. Penyebab terjadinya kelebihan produksi disebabkan oleh

beberapa faktor salah satunya adalah kurangnya pengawasan dari pihak suvervisor

untuk memeriksa apakah jumlah unit yang diproduksi sesuai dengan job order

yang diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan November 2009

dan Febuari 2010 yang dapat dilihat pada histogram diatas. Selain itu penyebab

lainnya yaitu ordner yang di produksi lebih digunakan sebagai stok untuk

cadangan apabila ada konsumen yang sewaktu-waktu memesan ordner PVC 401.











Total 146 158 12





pada gambar 4.16




kelebihan produksi pada jangka waktu empat bulan yaitu sebesar 8 persen.


produksi selama empat bulan. Perusahaan menilai besarnya prosentase ke lebihan

produksi ini cukup besar.




diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan Desember 2009 yang

dapat dilihat pada histogram diatas. Selain itu faktor lainnya yaitu ordner yang di

produksi lebih digunakan sebagai stok untuk cadangan apabila ada konsumen

yang sewaktu-waktu memesan ordner PVC 402.












Total 174 175 1





pada gambar 4.17



kelebihan produksi pada jangka waktu tiga bulan yaitu sebesar 1 persen.


produksi selama tiga bulan. Perusahaan menilai besarnya prosentase kelebihan


produksi ini cukup kecil. Penyebab terjadinya kele bihan produksi disebabkan oleh



yang diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan Septem ber 2009



konsumen yang sewaktu-waktu memesan ordner PVC 403.

4.3 .1.7. Overproduction Waste Ordner Marble 401


ordner marble 401 adalah data dokumentasi laporan produksi perusahaan yang

dapat dilihat pada lampiran 4. Hasil pengolahan data overproduction ordner

marble 401 dapat dilihat pada tabel 4.8

Tabel 4.8. Overproduction Waste Ordner Marble 401





Total 9899 10098 199


kelebihan produksi ordner marble 401 selama enam bulan. Dari histogram yang


adalah gambar histogram dari kelebihan produksi ordner marble 401 yang dapat



Gambar 4.11. Histogram Kelebihan Produksi Ordner Marble 401









diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan Fe buari 2010 yang

dapat dilihat pada histogram diatas. Selain itu penyebab lainnya yaitu ordner yang

di produksi lebih digunakan sebagai stok untuk cadangan apabila ada konsumen

yang sewaktu-waktu memesan ordner marble 401.





marble 402 dapat diliha t pada tabel 4.9







Total 3021 3117 96








kelebihan produksi pada jangka waktu lima bulan yaitu sebesar 3 persen.


produksi selama lima bulan. Perusahaan menilai besarnya prosentase kelebihan


produksi ini cukup kecil. Penyebab terjadinya kelebihan produksi disebabkan oleh



yang diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan November 2009



konsumen yang sewaktu-waktu memesan ordner marble 402.





marble 403 dapat dilihat pada tabel 4.10






Total 3584 3674 90








Berdasarkan data perusahaan diatas diperoleh besarnya prosentase





Penyebab terjadinya kelebihan produks i disebabkan oleh beberapa faktor



diberikan. Kelebihan produksi tertinggi terjadi pada bulan Januari 2010 yang

dapat dilihat pada histogram diatas. Selain itu penyebab lainnya yaitu ordner yang

di produksi lebih digunakan sebagai stok untuk cadangan apabila ada konsumen

yang sewaktu-waktu memesan ordner marble 403.


4.3 .2. Inventory Waste

Inventori waste pada departemen ordner terjadi karena besarnya inventori

yang disimpan melebihi safety stock yang telah ditentukan perusahaan. Penetapan

safety stock ini bertujuan agar dapat terpenuhinya permintaan konsumen yang

diterima pada periode tertentu.

4.3 .2.1. Inventory Waste Ordner Plain 401

Data inventori yang digunakan untuk menganalisa terjadinya inventory

waste pada ordner plain 401 yaitu data inventori pada periode September 2009

sampai Febuari 2010 yang dapat dilihat pada tabel 4.11

Tabel 4.11. Inventory Waste Ordner Plain 401

Bulan Inventori (dozen) Safety Stock

(dozen) Inventory Waste

(dozen) September 2009 164 450 0 Oktober 2009 524 450 74

November 2009 524 450 74 Desember 2009 524 450 74

Januari 2010 564 450 114 Febuari 2010 576 450 126

Pada tabel diatas dapat dilihat besarnya inventory waste untuk ordner

plain 401 selama periode enam bulan. Inventory waste ini diperoleh dengan

melakukan perbandingan safety stock yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar

450 dozen setiap bulannya. Jika inventori ordner melebihi safety stock yang

ditetapkan maka inventori tersebut menjadi waste dalam perusahaan. Inventory

waste tertinggi terdapat pada bulan Febuari yaitu sebesar 126 dozen. Hal tersebut

disebabkan oleh meningkatnya permintaan ordner pada awal tahun sehingga

perusahaan menyimpan inventori plain 401 dalam jumlah yang cukup besar.











Januari 2010 54 45 9 Febuari 2010 54 45 9


plain 402 selama periode enam bulan. Inventory waste ini diperoleh dengan cara

melakukan perbandingan safety stock yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 45

dozen setiap bulannya. Jika inventori ordner melebihi safety stock yang ditetapkan

maka inventori tersebut menjadi waste dalam perusahaan. Inventory waste

terdapat pada bulan Desember, Januari dan Febuari yaitu masing-masing sebesar 9

dozen. Hal tersebut disebabkan oleh meningkatnya permintaan ordner pada awal

tahun sehingga perusahaan menyimpan beberapa unit ordner plain 402.










Januari 2010 46 40 6 Febuari 2010 46 40 6


plain 403 selama periode enam bulan. Inventory waste ini diperoleh dengan cara





terdapat pada bulan Januari dan Febuari yaitu masing-masing sebesar 6 dozen. Hal

tersebut disebabkan oleh meningkatnya permintaan ordner pada awal tahun

sehingga perusahaan menyimpan beberapa unit ordner plain 403.

4.3 .2.4. Inventory Waste Ordner PVC 401


waste pada ordner PVC 401 yaitu data inventori pada periode September 2009


Tabel 4.14. Inventory Waste Ordner PVC 401





Januari 2010 0 20 0 Febuari 2010 24 20 4


PVC 401 selama periode enam bulan. Inventory waste ini diperoleh dengan cara




terdapat pada bulan Febuari yaitu sebesar 4 dozen. Inventori ini digunakan untuk

memenuhi permintaan konsumen yang diberikan pada bulan berikutnya.











Januari 2010 12 10 2 Febuari 2010 12 10 2






terdapat pada bulan Desember, Januari dan Febuari yaitu masing-masing sebesar 2

dozen. Inventori ini digunakan untuk memenuhi permintaan konsumen yang

diberikan pada bulan berikutnya.










Januari 2010 1 1 0 Febuari 2010 1 1 0






maka inventori tersebut menjadi waste dalam perusahaan. Inventory waste tidak

terdapat pada ordner PVC 403 dikarenakan kecilnya permintaan sehingga jumlah

inventori tidak melebihi safety stock yang ditetapkan.

4.3 .2.7. Inventory Waste Ordner Marble 401


waste pada ordner marble 401 yaitu data inventori pada periode September 2009


Tabel 4.17. Inventory Waste Ordner Marble 401





Januari 2010 128 150 0 Febuari 2010 199 150 49


marble 401 selama periode enam bulan. Inventory waste ini diperoleh dengan cara

melakukan perbandingan safety stock yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar

150 dozen setiap bulannya. Jika inventori ordner melebihi safety stock yang

ditetapkan maka inventori tersebut menjadi waste dalam perusahaan. Inventory

waste terdapat pada bulan Febuari yaitu sebesar 49 dozen. Inventori ini digunakan

untuk memenuhi permintaan konsumen yang terjadi pada bulan berikutnya.






Tabel 4.18. Inventory Waste Ordner Marble 402





Januari 2010 96 90 6 Febuari 2010 96 90 6


marble 402 selama periode enam bulan. Inven tory waste ini diperoleh dengan cara




terdapat pada bulan November, Desember, Januari dan Febuari yaitu masing-

masing sebesar 6 dozen. Inventori ini digunakan untuk memenuhi permintaan

konsumen yang terjadi pada bulan berikutnya.





Tabel 4. 19. Inventory Waste Ordner Marble 403





Januari 2010 82 70 12 Febuari 2010 90 70 20


marble 403 selama periode enam bulan. Inventory waste ini diperoleh dengan cara





terdapat pada bulan Januari, Febuari yaitu sebesar 12 dan 20 dozen. Inventori ini

digunakan untuk memenuhi permintaan konsumen yang terjadi pada bulan

berikutnya.


4.3 .3. Motion Waste

Pengamatan pada proses produksi ordner dilakukan untuk dapat melihat

apakah terdapat motion waste melalui aktivitas yang dilakukan pekerja . Dari work

instruction yang diperoleh maka dilakukan pendefinisian aktivitas manakah yang

memberikan nilai tambah (value added) dan tidak memberikan nilai tambah (non

value added). Pendefinisian work instruction ke dalam kategori value added dan

non value added dilakukan pada proses laminasi inner, proses linen dan proses

eticket yang dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 4.20. Work Instruction Proses Laminasi Inner

Work Instruction Value Added Non Value Added Hidupkan mesin hongming dengan menekan tombol "ON" v Masukkan cairan lem ke dalam tungku roll lem v Ambil lembaran inner di sebelah mesin kerja v Letakkan lembaran inner di atas meja feeder mesin v Masukkan lembaran inner ke dalam roll lem v Ambil lembaran inner yang telah dilaminasi pada conveyor v Tempelkan lembaran inner ke atas lembaran ordner v Letakkan kembali lembaran ordner yang telah dilaminasi ke atas conveyor v

Ambil lembaran ordner yang telah dilaminasi pada bak penampung v

Pindahkan lembaran ordner ke atas palet sebanyak 25 pieces

v

Bersihkan roll dengan menggunaka n air dan keringkan dengan lap v

Matikan mesin hongming dengan menekan tombol "OFF" ketika produksi selesai v

Tabel 4.21. Work Instruction Proses Eticket

Work Instruction Value Added Non Value Added Hidupkan mesin eticket dengan menekan tobol berwarna hijau v Masukkan cairan lem ke dalam roll lem v Ambil lembaran eticket di meja kerja v Masukkan lembaran eticket ke dalam roll lem pada mesin eticket v


Tabel 4.21. Work Instruction Proses Eticket (sambungan)

Work Instruction Value Added Non Value Added Tempelkan lembaran eticket ke atas permukaan lembaran ordner v

Bersihkan lembaran eticket yang telah ditempel dengan mengelap permukaannya memakai kain bersih v

Masukkan lembaran ordner yang telah dipasang eticket ke dalam roll penekan v

Pindahkan lembaran ordner yang telah dipasang eticket ke rak beroda v

Bersihkan roll lem dengan menggunakan air bersih dan keringkan dengan menggunakan lap v

Matikan mesin eticket dengan menekan tombol berwarna merah

v

Tabel 4.22. Work Instruction Proses Linen

Work Instruction Value Added Non Value Added Hidupkan mesin linen dengan menekan tombol "ON" v Masukkan cairan lem ke dalam tungku roll lem v Periksa ketebalan cairan lem pada roll lem v Ambil material linen pada meja kerja sesuai dengan jumlah yang diperlukan v

Masukkan lembaran linen ke dalam mesin roll lem v Letakkan lembaran linen ke atas conveyor berjalan v Ambil lembaran linen yang telah dilapisi lem pada conveyor v Tempelkan lembaran linen pada punggung lembaran ordner v Pindahkan lembaran ordner yang telah di beri linen ke rak beroda v

Bersihkan roll lem dengan menggunakan air dan bersihkan dengan menggunakan lap v

Matikan mesin linen dengan menekan tombol "OFF" v

Aktivitas non value added dan value added terdapat pada work instruction

pada proses laminasi inner, eticket dan linen . Aktivitas non value added tersebut

menimbulkan terjadinya motion waste yang dilakukan oleh pekerja dalam

menjalankan proses. Melalui penga matan secara langsung pada proses pembuatan


ordner maka dapat diketahui terdapatnya motion waste pada proses laminasi

inner, eticket dan linen yang dapat dilihat pada tabel 4.23

Tabel 4.23. Perbandingan Work Instruction dengan Aktivitas Pekerja

Process Work Instruction Aktivitas Pekerja

Laminasi Inner

Pekerja memindahkan lembaran ordner yang telah dilaminasi sebanyak 25 pieces ke atas palet.

Pekerja memindahkan dan menumpuk lembaran ordner yang telah dilaminasi ke atas meja dengan jumlah melebihi 25 pieces. Pekerja kemudian menghitung dan memindahkan lembaran ordner dari meja ke atas palet sebanyak 25 pieces.

Eticket

Pekerja mengelap lembaran ordner yang sudah di pasang eticket dan memasukannya ke dalam roll penekan.

Pekerja mengelap kembali lembaran ordner yang telah dipasang eticket ketika keluar dari roll penekan.

Linen Pekerja mengambil material linen di meja kerja ketika material linen habis digunakan.

Pekerja berjalan mengambil material linen ke rak persediaan material ketika material linen telah habis digunakan.

Pada tabel diatas dapat dilihat perbandingan antara work instruction dengan

aktivitas yang dilakukan pekerja selama produksi berlangsung. Aktivitas kerja

tersebut tidak sesuai dengan work instruction yang dimiliki perusahaan sehingga

terjadi motion waste. Motion waste yang sering terjadi ketika proses produksi

berlangsung yaitu pada proses laminasi inner, proses eticket dan proses linen.

Pada proses laminasi inner terjadinya motion waste disebabkan oleh cara

pemindahan lembaran ordner yang dilaminasi tidak sesuai dengan work

instruction yang diberikan. Pekerja memindahkan lembaran ordner dari bak

penampung ke atas meja kerja dan kemudian menata lembaran ordner kemudian

memindahkannya ke atas palet sebanyak 25 pieces. Aktivitas memindahkan

lembaran ordner dari meja kerja ke atas palet merupakan aktivitas non value

added yang seharusnya dihilangkan pada proses laminasi inner.

Pada proses eticket terjadinya motion waste disebabkan oleh komponen roll

penekan yang kotor sehingga mengakibatkan pekerja membersihkan kembali

lembaran ordner yang telah dimasukkan ke dalam roll penekan. Pekerja

seharusnya secara rutin membersihkan komponen roll penekan agar bersih dari


kotoran berupa sisa lem dan debu. Aktivitas mengelap kembali lembaran ordner

yang telah dimasukkan ke dalam roll penekan merupakan aktivitas non value

added yang seharusnya dihilangkan pada proses eticket.

Pada proses linen terjadinya motion waste disebabkan oleh pekerja yang

tidak menyiapkan material linen sebelum memulai proses produksi. Hal tersebut

mengakibatkan pekerja sering berjalan mengambil material linen ke rak

penyimpanan material ketika material linen habis. Aktivitas mengambil material

linen merupakan non value added yang seharusnya dihilangkan pada proses linen.

Berdasarkan hasil pengamatan selama tiga hari maka diperoleh frekuensi

serta lamanya waktu yang disebabkan oleh adanya motion waste pada proses

linen, laminasi inner, dan eticket yang dapat dilihat pada tabel 4.24

Tabel 4.24. Pengukuran Motion Waste Ordner

Tanggal Pengamatan Proses

Frekuensi Terjadi Motion Waste

Motion Time Waste (detik)

Motion Time Waste (menit)

04-Mei-2010 Laminasi Inner 4 kali 900,89 15,01

Eticket 5 kali 305,27 5,08 Linen 3 kali 243,59 4,06





Pada tabel diatas dapat dilihat frekuensi terjadinya motion waste pada proses

linen, laminasi inner, dan eticket serta waktu yang dikeluarkan untuk setiap

prosesnya. Selama tiga hari (tujuh jam kerja) pengamatan diperoleh banyaknya

frekuensi terjadinya motion waste pada proses laminasi inner yaitu sebesar 13 kali

dengan total waktu yang dikeluarkan selama 3085,34 detik atau 51,42 menit. Pada

proses eticket memiliki frekuensi motion waste sebanyak 15 kali dengan total

waktu yang dikeluarkan selama 965,96 detik atau 16,09 menit. Sedangkan pada

proses linen frekuensi terjadinya motion waste yaitu sebanyak 8 kali dengan total

waktu yang dikeluarkan selama 653,17 detik atau 10,88 menit.


4.3 .4. Defect Waste

Terdapat beberapa tahapan dalam menganalisa kecacatan ordner yaitu

dimulai pada kecacatan bahan baku ordner yang digunakan dan kecacatan yang

terjadi pada setiap proses pembuatan ordner. Analisa dilakukan untuk dapat

mengetahui penyebab dari kecacatan pada material dan proses pembuatan ordner.

Berdasarkan data dokumentasi kecacatan ordner maka dapat digambarkan

kecacatan terbesar melalui pareto chart dan menganalisa penyebab terjadinya

kecacatan ordner dengan menggunakan fishbone diagram. Berikut adalah data

kecacatan proses pembuatan ordner yang dapat dilihat pada tabel 4.25

Tabel 4.25. Data Kecacatan Proses Pembuatan Ordner

Proses Jenis Kecacatan Jumlah (Pieces)

Pemotongan CIB zig-zag 2441

CIB tdk standar 700 Laminasi Chipboard CIB bergelombang 440

Laminasi Outer

Outer sobek 636 Outer terbuka 72

Outer bergaris putih 41 Outer bergelembung 90

Laminasi Inner

Inner terbuka 248 Inner bergelembung 151

Inner sobek 77 Inner miring 227

Linen Linen sobek 14 Linen miring 116

Eticket Eticket miring 264 Eticket kotor 1

Fingering Finger mirng 137 Radoring Rado miring 140 Mekanik Mekanik miring 129

Berdasarkan data kecacatan diatas maka dapat dibuat pareto chart dari

kecacatan proses pembuatan ordner awal sampai akhir yang dapat dilihat pada

gambar 4.14


CIB zi

g-zag

CIB t d

k stan

dar

Outer

sobek

CIB be

rgelom

bang

Eticke

t mirin

g

In ner

terbuk

a

I nner

m iri ng

In ner

be rge

lembu

ng

Rado

miring

Finger

mirng

Mekan

ik miri n

g

Linen

mring

Others

2441 700 636 440 264 248 227 151 140 137 129 116 29541 12 11 7 4 4 4 3 2 2 2 2 5 41 53 64 71 76 80 84 86 89 91 93 95 100

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Per

cent

Cou

nt

Kecacatan Ordner

Gambar 4.14 Pareto Chart Kecacatan Proses Pembuatan Ordner

Pada pareto chart diatas dapat dilihat besarnya prosentase kecacatan proses

pembuatan ordner. Kecacatan pada proses pemotongan yaitu lembaran chipboard

yang zig -zag dengan tingkat kecacatan sebesar 41 persen dan lembaran chipboard

yang tidak standar dengan tingkat kecacatan sebesar 12 persen. Pada proses

laminasi outer terdapat kecacatan berupa lapisan outer yang sobek dengan tingkat

kecacatan sebesar 11 persen. Pada proses laminasi chipboard terdapat kecacatan

berupa lembaran chipboard yang bergelombang dengan tingkat kecacatan sebesar

7 persen. Pada proses laminasi inner kecacatan berupa lapisan inner yang terbuka

dengan tingkat kecacatan sebesar 4 persen. Sedangkan pada proses eticket

kecacatan berupa penempelan eticket yang miring dengan tingkat kecacatan

sebesar 4 persen.

Berdasarkan hasil yang diperoleh dari pareto chart diatas maka dilakukan

tindakan perbaikan dengan menganalisa terjadinya kecacatan pada proses

pemotongan, laminasi chipboard, laminasi outer, laminasi inner dan pada proses

eticket dengan menggunakan fishbone diagram.


4.3 .4.1. Defect Waste Proses Pemotongan

Kecacatan pada proses pemotongan berupa dimensi ukuran lembaran

chipboard yang dipotong tidak sesuai dengan standar sehingga melebihi batas

toleransi pemotongan sebesar 1 milimeter dan lebar ordner yang dipotong tidak

simetris (zig-zag). Lembaran ordner yang cacat tidak dapat di rework kembali

sehingga menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Berdasarkan hasil pengamatan

maka diketahui penyebab kecacatan pada proses pemotongan yaitu pada mesin

potong yang digunakan. Mesin potong yang digunakan sering mengalami masalah

pada bagian komponen yang berfungsi untuk mengukur dimensi pemotongan. Hal

tersebut mengakibatkan dimensi ukuran lembaran chipboard tidak sesuai dengan

ukuran standar. Faktor usia mesin yang sudah tua juga menyebabkan sering

terjadinya kerusakan pada komponen mesin. Kecacatan yang disebabkan oleh

rusaknya komponen pada mesin potong dapat diatasi dengan adanya pemeriksaan

secara rutin oleh pihak perusahaan dengan melakukan kalibrasi pada komponen

mesin potong. Setelah mengetahui kecacatan yang ada pada proses pemotongan

maka dilakukan analisa penyebab kecacatan dengan menggunakan fishbone

diagram yang dapat dilihat pada gambar 4.15

Gambar 4.15. Fishbone Diagram Proses Pemotongan


Pada fishbone diagram diatas dapat dilihat penyebab kecacatan pada proses

pemotongan yaitu disebabkan oleh metode dan mesin yang digunakan. Faktor

metode kerja disebabkan oleh tidak rutinnya pengisian oli pelumas pada roda

penggerak. Kurangnya oli pelumas ini menyebabkan keausan roda penggerak

yang berfungsi untuk mengukur dimensi pemotongan. Sedangkan faktor mesin

disebabkan oleh usia mesin yang sudah tua serta belum adanya keputusan dari

pihak managemen untuk mengganti mesin potong yang ada.

Terjadinya kecacatan pada proses pemotongan seringkali disebabkan oleh

mesin potong yang digunakan. Berdasarkan wawancara dengan kepala unit

mekanik maka diketahui mesin potong yang digunakan sering mengalami

kerusakan sehingga berdampak pada cacatnya hasil pemotongan chipboard. Saat

ini perusahaan jarang melakukan perawatan secara berkala pada mesin potong

sehingga sering terjadi masalah ketika digunakan.

4.3 .4.2. Defect Waste Proses Laminasi Chipboard

Kecacatan pada laminasi chipboard berupa hasil laminasi yang

bergelombang. Hal ini disebabkan oleh kurang keringnya lembaran chipboard

yang telah dilaminasi. Perusahaan menilai kecacatan ini tidak sesuai dengan

spesifikasi keinginan konsumen sehingga tidak dapat diproses lebih lanjut.

Perusahaan telah berusaha untuk mengatasi terjadinya kecacatan dengan

memberikan fan dryers untuk mengeringkan lembaran chipboard yang telah

dilaminasi. Setelah mengetahui kecacatan pada proses laminasi chipboard

selanjutnya dilakukan analisa penyebab kecacatan dengan menggunakan fishbone

diagram yang dapat dilihat pada gambar 4.16


Gambar 4.16. Fishbone Diagram Proses Laminasi Chipboard

Pada fishbone diagram diatas dapat dilihat penyebab terjadinya

kecacatan chipboard bergelombang yaitu disebabkan oleh mesin, metode dan

pekerja. Kecacatan yang disebabkan oleh metode yaitu kondisi lembaran

chipboard yang masih belum kering sehingga menjadi bergelombang. Kondisi

udara yang lembab juga mempengaruhi pengeringan lembaran chipboard dan hal

tersebut dapat diatasi dengan memberikan van dryers pada proses laminasi

chipboard. Lembaran chipboard yang bergelombang tidak dapat digunakan untuk

proses berikutnya karena tidak sesuai dengan keinginan konsumen. Faktor lainnya

yang mempengaruhi yaitu kotornya komponen perekat pada mesin laminasi. Hal

ini menyebabkan kurangnya lapisan lem pada lembaran chipboard yang telah

dilaminasi. Selain itu kecacatan juga disebabkan oleh pekerja yang jarang

melakukan pemeriksaan pada lembaran chipboard yang telah di proses laminasi.

Seharusnya pekerja melakukan pemeriksaan pada hasil laminasi chipboard

sebelum di pindahkan ke proses berikutnya, akan tetapi hal tersebut tidak

dilakukan karena menumpuknya pekerjaan.

4.3 .4.3 Defect Waste Proses Laminasi Outer

Kecacatan pada pr oses laminasi outer berupa gelembung kecil, lapisan

outer yang sobek, laminasi outer yang terbuka dan garis putih pada lembaran


outer yang telah dilaminasi. Penyebab dari kecacatan lapisan outer yang terbuka

dan lapisan outer yang sobek adalah mekanik pelipat pada mesin crathern

mengalami gangguan sehingga hasil laminasi menjadi cacat. Perusahaan

seharusnya memberikan pelatihan kepada operator proses laminasi outer agar

dapat segera melakukan perbaikan ketika terjadinya gangguan.

Kecacatan lainnya berupa gelembung kecil disebabkan oleh pekerja yang

kurang tepat ketika menempelkan lembaran chipboard ke lembaran outer yang

telah terlapisi lem. Sedangkan untuk kecacatan berupa garis putih pada lembaran

outer disebabkan oleh kotornya komponen roll penekan pada mesin crathern.

Kecacatan ini dapat dicegah dengan membersihkan roll secara rutin agar bersih

dari kotoran yang menempel. Setelah mengetahui kecacatan pada proses laminasi

outer selanjutnya dilakukan analisa penyebab kecacatan dengan menggunakan

fishbone diagram yang dapat dilihat pada gambar 4.17

Gambar 4.17. Fishbone Diagram Proses Laminasi Outer

Pada fishbone diagram diatas dapat dilihat penyebab kecacatan lapisan

outer yang sobek disebabkan oleh mesin dan pekerja. Kecacatan yang disebabkan

oleh mesin dikarenakan mekanik pelipat yang mengalami gangguan karena

putusnya belt karet. Belt karet ini berfungsi untuk melipat lembaran ordner yang

telah di lapisi lembaran outer. Kondisi lapisan belt karet yang kotor juga

mempengaruhi ketahanan belt karet yang digunakan. Selain itu kecacatan juga


disebabkan oleh pekerja yang kurang melakukan perawatan pada mesin crathern

karena kurangnya pelatihan untuk merawat serta mengganti komponen yang rusak

pada mesin crathern.

4.3 .4.4 Defect Waste Proses Laminasi Inner

Kecacatan pada proses laminasi inner yaitu adanya gelembung kecil pada

lembaran ordner, sobeknya lapisan inner, terbukanya laminasi inner dan

penempelan lapisan inner yang miring. Kecacatan berupa hasil laminasi inner

yang miring disebabkan oleh operator yang kurang terlatih untuk menempelkan

lembaran inner ke lembaran ordner. Sedangkan kecacatan berupa gelembung

kecil dan laminasi inner yang terbuka pada lembaran ordner disebabkan oleh

tidak meratanya lapisan lem pada permukaan lembaran inner. Lembaran ordner

yang cacat pada proses laminasi inner nantinya akan di rework dan di proses

ulang dengan cara melepas kembali lembaran inner dan menempelkannya dengan

lembaran inner yang baru. Setelah mengetahui kecacatan pada proses laminasi

inner selanjutnya dilakukan analisa penyebab kecacatan dengan menggunakan

fishbone diagram yang dapat dilihat pada gambar 4.18

Gambar 4.18. Fishbone Diagram Proses Laminasi Inner

Pada fishbone diagram diatas dapat dilihat penyebab dari kecacatan hasil

laminasi inner yang terbuka yaitu disebabkan oleh beberapa faktor diantaranya


pekerja dan mesin. Kecacatan yang disebabkan oleh faktor metode disebabkan

belum adanya jadwal yang berfungsi sebagai panduan pekerja untuk melakukan

pengisian cairan lem pada roll lem sehingga mempengaruhi hasil laminasi inner.

Sedangkan kecacatan yang disebabkan oleh faktor mesin dikarenakan cairan lem

pada tungku roll lem habis sehingga mengakibatkan hasil laminasi terbuka karena

kurangnya la pisan lem yang diberikan.

4.3 .4.5 Defect Waste Proses Eticket

Kecacatan pada proses eticket berupa mirngnya eticket yang di tempelkan

pada lembaran ordner dan terdapat sisa lem pada eticket yang telah ditempel pada

lembaran ordner. Kecacatan berupa miringnya penempelan eticket disebabkan

oleh operator yang kurang teliti ketika menempelkan eticket pada lembaran

ornder. Sedangkan kecacatan terdapatnya sisa lem pada lembaran ordner

disebabkan oleh operator yang tidak membersihkan lembaran ordner yang telah di

tempel eticket dengan kain pembersih. Lembaran ordner yang cacat kemudian di

rework kembali dengan menempelkan eticket yang baru pada lembaran ordner.

Setelah mengetahui kecacatan pada proses eticket selanjutnya dilakukan analisa

penyebab kecacatan dengan menggunakan fishbone diagram yang dapat dilihat

pada gambar 4.19

Gambar 4.19. Fishbone Diagram Proses Eticket


Pada fishbone diagram diatas dapat dilihat penyebab dari kecacatan

eticket miring yaitu disebabkan oleh faktor pekerja dan metode. Pekerja yang

kurang teliti ketika menempelkan eticket ke lembaran ordner disebabkan oleh

adanya pergantian pekerja baru yang masih belum memiliki pengalaman yang

cukup. Sedangkan kecacatan pada metode yaitu dikarenakan posisi penempatan

lembaran ordner yang akan di eticket miring, sehingga eticket yang ditempelkan

menjadi miring. Minimnya fasilitas kerja seperti tidak adanya kotak untuk

menempatkan lembaran ordner juga menyebabkan miringnya penempelan eticket.

4.3 .4.6 Defect Waste Material Ordner

Pada penerimaan bahan baku ordner terdapat beberapa kriteria kecacatan

yang tidak dapat ditoleransi oleh perusahaan. Berikut adalah kriteria kecacatan

pada bahan baku ordner. Pada lembaran chipboard pengecekan kecacatan

dilakukan dengan me lihat kondisi chipboard, dan apabila terdapat kecacatan

berupa tebal yang tidak standar, maka material tersebut dinyatakan cacat. Pada

lembaran outer pengecekan kecacatan dilakukan dengan melihat permukaan

lembaran dan jika ditemukan kecacatan berupa warna outer yang kabur maka

material tersebut dinyatakan cacat. Sedangkan pada lembaran linen dan eticket

pengecekan dilakukan dengan melihat permukaan lembaran dan jika ditemukan

permukaan linen yang berlubang maka material tersebut akan dinyatakan cacat.

Pada logam finger ring, rado ring dan mekanik pengecekan kecacatan dilakukan

dengan melihat apakah lapisan logam rusak. Produk cacat yang ditemukan ketika

dilakukan pemeriksaan akan dikembalikan ke supplier sesuai dengan perjanjian

mengenai kualitas produk.

Berdasarkan data dokumentasi kecacatan material yang dimiliki

perusahaan maka dapat dilakukan analisa dengan menggunakan pareto chart dan

fishbone diagram. Data kecacatan material ordner dapat dilihat pada lampiran 7.

Pareto chart material ordner dapat dilihat pada gambar 4. 20


Gambar 4.20. Pareto Chart Raw Material Ordner

Pada pareto chart diatas dapat dilihat kecacatan berupa lembaran outer

yang memiliki warna yang kabur dengan tingkat kecacatan sebesar 86,8 persen.

Kecacatan pada material chipboard berupa lembaran chipboard yang tipis

memiliki tingkat kecacatan sebesar 8,5 persen. Sedangkan untuk kecacatan

lainnya yaitu seperti logam mekanik rusak, lembaran linen dan eticket berlubang

memiliki tingkat kecacatan sebesar 4,7 persen. Material outer harus mendapat

perhatian secara khusus agar kecacatan pada material tersebut dapat dikurangi.

Penyebab dari terjadinya kecacatan dari material outer dapat dilihat dengan

menggunakan bantuan fishbone diagram pada gambar 4.21

Gambar 4.21. Fishbone Diagram Material Outer

Count

Pe rce nt

DefectCount

86,8 95,3 100,0

9777 960 533Percent 86,8 8,5 4,7Cum %

OtherChipboard Tipis Warna Outer Kabur

12000

10000

8000

6000

4000

2000

0

100

80

60

40

20

0

Kecacatan Raw Material Ordner


Pada fishbone diagram diatas dapat dilihat penyebab dari kecacatan

material ordner yaitu outer. Faktor supplier menyebabkan terjadinya kecacatan

material outer dikarenakan adanya perbedaan standar kualitas warna ordner yang

diinginkan oleh perusahaan. Perbedaan tersebut dikarenakan kurangnya

komunikasi perusahaan kepada supplier tentang kriteria warna material outer

yang diinginkan. Selain itu jumlah outer yang cacat juga melebihi perjanjian yang

telah disepakati. Hal tersebut dikarenakan perusahaan pada saat ini masih belum

memiliki standar batas toleransi kecacatan jumlah material yang diterima.


4.3 .5. Processing Waste

Terdapat processing waste pada beberapa proses produksi yang ada pada

departemen ordner yaitu pada proses laminasi outer, proses laminasi inner, proses

eticket, dan proses linen. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan maka dapat

diketahui penyebab terjadinya processing waste pada proses-proses tersebut.

Processing waste disebabkan oleh ketidaktepatan proses yang disebabkan faktor

pekerja , mesin dan peralatan yang digunakan ketika mengerjakan ordner sehingga

diperlukan pengerjaan ulang.

Pada proses laminasi outer terjadinya processing waste dikarenakan

terbukanya lapisan outer pada lembaran ordner yang telah di laminasi sehingga

dilakukan pengulangan proses. Ordner yang di proses ulang disebabkan oleh

rusaknya komponen pelipat yang ada pada mesin crathern sehingga

mengakibatkan tidak efesiennya proses kerja. Pekerja hendaknya segera

melakukan perbaikan ketika mesin mengalami kerusakan sehingga jumlah ordner

yang di proses ulang tidak bertambah. Waktu yang dikeluarkan untuk setiap kali

terjadinya processing waste pada proses laminasi outer yaitu sebesar 18,87 detik

atau 0,3145 menit.

Pada proses laminasi inner terjadi processing waste dikarena kan kurang

tepatnya proses yang dilakukan pekerja yaitu diantaranya penempelan lapisan

inner yang miring dan adanya gelembung kecil pada permukaan ordner yang telah

di laminasi. Tidak tepatnya pengerjaan proses tersebut disebabkan oleh kurang

telitinya pekerja ketika menempelkan lembaran inner pada ordner. Pekerja

melepas lapisan inner pada ordner yang di proses ulang dan menempelkan

kembali lapisan inner yang baru pada lembaran ordner. Ketidaktepatan proses

tersebut menimbulkan kerugian berupa waktu dan material untuk mengulangi

proses laminasi inner. Waktu yang dikeluarkan untuk setiap kali terjadinya

processing waste pada proses laminasi inner yaitu sebesar 31,41 detik atau 0,52

menit.

Pada proses linen terjadi processing waste berupa tidak meratanya

pemberian lapisan lem pada material linen sehingga dilakukan pengulangan

proses kembali. Tidak tepatnya pengerjaan proses tersebut disebabkan oleh mesin

linen yang mengalami masalah pada komponen roll pemutar sehingga aliran lem


tidak mengalir secara merata. Tidak berfungsinya mesin linen dengan baik juga

disebabkan oleh faktor usia mesin yang sudah tua sehingga mesin tidak berfungsi

secara optimal. Waktu yang dikeluarkan untuk setiap kali terjadinya processing

waste pada proses linen yaitu sebesar 33,62 detik atau 0,56 menit.

Pada proses eticket ordner terjadi processing waste dikarena kan kurang

tepatnya proses yang dilakukan pekerja, yaitu diantaranya tidak lurusnya eticket

yang ditempelkan, dan eticket yang kotor. Processing waste berupa penempelan

eticket yang tidak lurus disebabkan oleh pekerja yang kurang teliti ketika

memasang eticket pada lembaran ordner. Pekerja terkadang tidak lurus

menempatkan lembaran ordner pada meja kerja sehingga eticket yang

ditempelkan menjadi miring. Processing waste lainnya berupa eticket yang kotor

disebabkan oleh kelalaian pihak quality control ketika memeriksa material eticket

yang masuk sehingga masih terdapatnya material yang cacat. Pekerja mengulang

proses dengan cara melepas eticket pada lembaran ordner dan menempelkan

kembali lembaran eticket baru, kemudian mengelapnya dengan kain pembersih.

Waktu yang dikeluarkan untuk setiap kali terjadinya processing waste pada proses

eticket yaitu 23,41 detik atau 0,39 menit.


4.3 .6. Transportation Waste

Transportation waste terjadi karena adanya perpindahan material dari satu

proses ke proses berikutnya pada departemen ordner. Waktu trasnportasi untuk

setiap proses produksi ordner dapat dilihat secara keseluruhan pada value stream

mapping yang telah dibuat sebelumnya. Besarnya waktu transportasi untuk

keseluruhan produk ordner dapat dilihat pada tabel 4.26

Tabel 4.26. Transportation Time Ordner

Jenis Ordner Total Waktu Trans portasi (detik) Total Waktu Transportasi

(menit) Plain 401 414,12 6,902 Plain 402 416,22 6,937 Plain 403 415,92 6,932 PVC 401 435,30 7,255 PVC 402 435,22 7,253 PVC 403 437,42 7,290

Marble 401 305,82 5,097 Marble 402 306,88 5,114 Marble 403 306,73 5,112

Pada tabel diatas dapat dilihat besarnya waktu transportasi yang di dapat

dari menjumlahkan waktu transportasi dari satu proses ke proses berikutnya untuk

keseluruhan produk ordner. Waktu transportasi tertinggi terdapat pada produk

ordner plain dengan ukuran 401, 402 dan 403 yaitu dengan rata-rata sebesar

415,42 detik atau 6,923 menit. Waktu trans portasi terkecil terdapat pada

pembuatan ordner marble dengan ukuran 401, 402 dan 403 yaitu dengan rata -rata

sebesar 306,47 detik atau 5,107 menit. Waktu trans portasi untuk ordner marble

lebih kecil jika dibandingkan dengan ordner lainnya karena memiliki proses

produksi yang lebih pendek.

Tingginya waktu transportasi pada keseluruhan produk ordner dipengaruhi

oleh waktu transportasi dari proses mekanik dan packing ke gudang produk jadi.

Letak gudang produk jadi berada di luar departemen ordner sehingga diperlukan

waktu untuk memindahkan ordner. Perusahaan pada saat ini tidak menginginkan

adanya perubahan letak fasilitas kerja karena diperlukan biaya dan waktu untuk

memindahkan mesin kerja. Data waktu transportasi dapat dilihat pada lampiran 4


4.3 .7. Waiting Waste

Waiting waste terjadi karena adanya waktu tunggu pada setiap proses

pembuatan. Waktu tunggu pada proses pembuatan ordner juga dipengaruhi oleh

adanya waktu trans portasi untuk memindahkan material. Berikut adalah waktu

tunggu yang dapat dilihat pada tabel 4.27

Tabel 4.27. Waiting Time Ordner

Jenis Ordner Total Waktu Tunggu

(detik) Total Waktu Tunggu

(menit) Plain 401 459,72 7,662

Plain 402 461,42 7,690 Plain 403 461,52 7,692

PVC 401 524,50 8,741 PVC 402 524,42 8,740 PVC 403 526,62 8,777

Marble 401 340,52 5,675 Marble 402

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 . Penjelasan Proses ... · proses produksi. Setiap proses...

Documents

Transcript of 4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 . Penjelasan Proses ... · proses produksi. Setiap proses...