136671929 Laporan Praktek Kerja Lapangan Pabrik Kelapa Sawit Pabatu

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah yang harus diambil

mahasiswa dalam penyelesaian studi di jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara, yang bertujuan agar mahasiswa yang bersangkutan

agar dapat memahami dan mengerti bagaimana dunia kerja yang sesungguhnya.

Melalui kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-teori

ilmiah yang diperoleh di bangku kuliah yang berguna untuk memecahkan masalah

yang ada di lapangan serta memperoleh pengalaman yang berguna dalam

perwujudan pola kerja yang akan dihadapi.

Perusahaan yang dipilih untuk melaksanakan Kerja Praktek adalah Pabrik

Kelapa Sawit (PKS) Kebun Pabatu PT. Perkebunan Nusantara IV (Persero).

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Pelaksanaan Kerja Praktek bertujuan untuk :

� Untuk mengetahui proses pengolahan buah kelapa sawit menjadi CPO dan

Kernel Inti.

� Sebagai langkah awal pengenalan akan dunia kerja.

� Agar mahasiswa mampu membandingkan teori yang diperoleh selama di

bangku perkuliahan dengan penerapannya di lapangan.

� Memahami struktur produksi pengolahan kelapa sawit.

� Melatih disiplin dan tanggung jawab dalam menghadapi setiap persoalan

yang ada.

� Untuk mengetahui bagaimana cara menghitung neraca kesetimbangan

yang ada di pabrik PKS.

� Sebagai gambaran umum dalam penyusunan tugas akhir nantinya.

� Untuk mengetahui pola penanganan masalah (trouble shooting) yang

terjadi di pabrik PKS.

2

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Adapun ruang linkup perusahaan yang dipelajari penulis adalah sebagai

berikut :

� Proses produksi/pengolahan.

� Utilitas.

� Bahan baku.

� Laboratorium.

1.4 Manfaat Kerja Praktek

Kerja Praktek yang dilakukan mahasiswa memberikan manfaat yang baik

bagi mahasiswa itu sendiri, Fakultas dan Perusahaan, seperti :

1.4.1 Bagi Mahasiswa

� Untuk mengamati dan memahami proses pengolahan yang baik secara

bertahap sehingga dihasilkan produk minyak kelapa sawit kasar (CPO)

bermutu tinggi.

� Mengaplikasikan teori-teori yang diperoleh dari bangku kuliah di

perusahaan.

� Melatih keterampilan dan keahlian dalam melakukan pekerjaan atau

kegiatan di lapangan.

� Sebagai salah satu persyaratan dalam menyelesaikan perkuliahan.

1.4.2 Bagi Fakultas

� Menjalin kerja sama antara Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara dengan perusahaan dimana mahasiswa

melakukan Kerja Praktek.

� Mengetahui sejauh mana kurikulum serta mata kuliah yang diterapkan

dapat membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah-masalah yang

dihadapi.

1.4.3 Bagi Perusahaan

� Memperjelas peranan Teknik Kimia dalam industri kelapa sawit.

� Memberikan masukan/saran kepada perusahaan tentang teknik pengolahan

yang lebih menguntungkan.

3

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah singkat perusahaan

Kebun Pabatu merupakan salah satu unit PTP. Nusantara IV (Persero)

yang berkantor pusat di Medan, Sumatera Utara, yang bergerak di bidang usaha

perkebunan dan pengolahan kelapa sawit yang menghasilkan minyak kelapa sawit

kasar (CPO) dan minyak inti sawit (PKO).

Awalnya Kebun Pabatu merupakan perkebunan tembakau di bawah

kekuasaan Belanda Bandar Oile Colture Maschapay/BOCM. Pada tahun 1968-

1978 berubah menjadi PTP-VI. Tahun 1978-1996 hingga sesuai dengan PP No.

9/1996 berubah menjadi PTP. Nusantara IV (Persero).

2.2 Lokasi Perusahaan

PTP. Nusantara IV Kebun Pabatu terletak di Kecamatan Tebing Tinggi,

Kabupaten Serdang Bedagai, Provinsi Sumatera Utara dengan jarak ± 87 Km dari

kota Medan, 7 Km dari kota Tebing tinggi dan 40 Km dari Kota Pematang

Siantar. Kebun Pabatu terletak pada lintang 3○ 10” – 3○ LU dan 69○ 12” BT,

sedang kan letak geografis dari perusahaan ini dibatasi oleh :

� Sebelah Utara : Kota Tebing Tinggi

� Sebelah Selatan : PT Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para.

� Sebelah Timur : PT Perkebunan Nusantara IV Kebun Dolok Ilir, Kebun

sibulan dan Kebun Bah Hilang.

� Sebelah Barat : PT Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Pamela.

2.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan landasan pokok perusahaan. Perusahaan

yang baik memiliki struktur organisasi yang baik pula, sehingga sistem

operasional dapat terlaksana dengan lancar dan mempermudah koordinasi serta

pengawasan terhadap setiap kegiatan.

4

Organisasi yang terdapat di PTP. Nusantara IV (Persero) Kebun Pabatu ini

dipimpin oleh seorang Manager Unit dan dibantu oleh beberapa staf yang di

dalamnya telah terlihat batasan pertanggungjawaban dari setiap bidang pekerjaan

tersebut, di samping itu ditunjukkan hubungan antara satu seksi dengan seksi

lainnya melalui fungsi masing-masing. Untuk lebih jelasnya, dapat dilihat pada

gambar 2.1.

Adapun visi dan misi PTP. Nusantara IV (Persero) Kebun Pabatu adalah

Visi

� Membuka lapangan kerja seluas-luasnya

� Mengelola Sumber Daya Alam

� Mengurangi Tenaga Pengangguran

Misi

� Merupakan sumber devisa Negara

� Meningkatkan kesejahteraan karyawan

� Memanfaatkan Sumber Daya Manusia

2.4 Tugas dan Jabatan

2.4.1 Manager Unit

Tugas Utama

� Memimpin dan mengelola seluruh sektor produksi dan pemakaian biaya

yang ada di perusahaan (kebun) yang berpedoman pada kebijakan

perusahaan dan ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan.

� Hubungan Organisatoris

o Bertanggung jawab kepada Direksi.

o Membawahi langsung :

� Kepala Dinas Tanaman

� Kepala Dinas Teknik

� Kepala Dinas Pengolahan

� Kepala Dinas Tata Usaha

� Asst. Afdeling.

5

2.4.2 Kepala Dinas Teknik (KDT)

Tugas Utama:

� Membantu manager unit dalam bidang teknik di pabrik.

� Hubungan Organisatoris :

o Bertanggung jawab kepada manager unit.

o Membawahi langsung :

� Asst. Bengkel umum/reparasi.

� Asst. Bengkel Motor.

� Asst. Listrik dan Bangunan.

Tugas Pokok :

� Mengkoordinasikan segala kegiatan dibidang teknik.

� Menyusun, merencanakan, dan mengarahkan kegiatan-kegiatan di bidang

teknik.

� Menandatangani dan mengecek formulir dari tiap-tiap bagian teknik.

Tanggung jawab :

� Memberikan segala informasi pada Bidang Teknik kepada Manager Unit.

� Kelancaran operasi pabrik, transportasi, listrik, dan bangunan.

� Biaya-biaya operasi bengkel motor, bengkel umum, listrik dan bangunan.

2.4.3 Kepala Dinas Pengolahan (KDP)

Tugas utama :

� Membantu manager unit dalam bidang proses pengolahan pabrik.


o Bertanggungjawab kepada manager unit.

o Membawahi langsung Asst. Jaga.

Tugas pokok :

� Merencanakan, mengkoordinasi, mengarahkan serta mengawasi kegiatan-

kegiatan pengolahan dan laboratorium.

� Menandatangani dan mengecek formulir dan laporan sesuai dengan sistem

dan prosedur yang berlaku.

6

� Melaporkan data dan kegiatan bagian pengolahan dan laboratorium kepada

administrator.

Tanggung jawab :

� Pencapaian target-target serta kelancaran pengolahan minyak kelapa sawit.

� Biaya-biaya bagi kelancaran pengolahan.

2.4.4 Kepala Dinas Tata Usaha (KDTU)

Tugas utama :

� Membantu unit dalam memimpin seluruh kegiatan administrator

perusahaan.


o Bertanggung jawab kepada manager unit

o Asst. Gudang

Tugas Pokok :

� Merencanakan dan mengkoordinasikan kegiatan bagian administrasi.

� Mengawasi pemakaian dan penggunaan alat kantor.

� Mengkoordinasikan segala pembayaran dan penyediaan barang.

� Mengawasi seluruh kegiatan administrasi perusahaan.

Tanggung jawab :

� Kelancaran kegiatan administrasi.

� Tugas-tugas yang didelegasikan.

� Biaya-biaya perkantoran.

2.4.5 Asist SDM dan Umum

Tugas Utama :

� Membantu manager unit dalam meneliti penerimaan tenaga kerja

� Hubungan Organisator:

o Bertanggung jawab kepada Manager Unit

Tugas Pokok :

� Mengawasi dan memilih penerimaan tenaga kerja dan berpedoman kepada

standard yang telah ditetapkan oleh direksi

7

� Melaksanakan kegiatan yang diprogram oleh pemerintah setelah

mendapatkan persetujuan direksi

� Membina hubungan baik dengan pemerintah dan masyarakat disekitar

lokasi perusahaan

� Mengkoordinasikan kegiatan dalam peningkatan kesejahteraan karyawan

� Memberikan informasi kepada administrator dalam bidang produktivitas

kerja.

Tanggung jawab :

� Pencapaian target dan kelancaran kerja

� Informasi yang diberikan.

2.4.6 Perwira Pengamanan

Tugas Utama:

� Membantu manager Unit dalam memimpin bidang keamanan

� Hubungan Organisatoris:

o Bertanggung jawab kepada Manager Unit

Tugas Pokok :

� Pengawasan pengamanan informasi dan inventaris perusahaan

� Memelihara dan menjaga karyawan dalam menjalankan tugasnya.

Tanggung jawab :

� Keamanan perusahaan

� Informasi yang diberikan dan tugas yang didelegasikan

2.4.7 Asst Afdeling

Tugas Utama :

� Membantu asst kepala dalam memimpin kegiatan di Afdeling

� Hubungan Organisatoris:

o Bertanggung jawab kepada dinas tanaman

Tugas Pokok :

� Mengawasi hasil panen agar jangan sampai tertinggal di lapangan yang

dibantu oleh mandor

8

� Memimpin segala kegiatan di afdeling yang berpedoman pada petunjuk

kepala dinas tanaman dan manager unit.

� Melaporkan kegiatan di afdeling kepada kepala dinas pengolahan.

� Menjamin suasana kerja yang kondusif di afdeling.

Tanggung jawab :

� Pencapaian target beserta kelancaran panen.


� Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk memanen.

2.4.8 Asist Jaga

Tugas utama :

� Membantu kepala dinas pengolahan dalam mengawasi kegiatan pabrik.

� Hubungan organisatoris :

o Bertanggung jawab kepada kepala dinas pengolahan.

Tugas pokok :

� Mengawasi seluruh kegiatan proses produksi di pabrik.

� Mengawasi kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan dengan

berpedoman kepada ketentuan yang diberikan oleh direksi.

� Memberikan data dan kegiatan proses produksi kepada kepala dinas

pengolahan.

Tanggung jawab :

� Kelancaran pekerjaan di pabrik.


� Informasi yang diberikan.

2.4.9 Asist Bengkel Umum

Tugas utama :

� Membantu kepala dinas teknik dalam memimpin bagian reparasi alat-alat

pabrik.


o Bertanggung jawab kepada kepala dinas teknik.

9

Tugas pokok :

� Pemeliharaan dan perbaikan alat-alat yang ada di pabrik agar tetap dalam

kondisi baik.

� Mengkoordinasikan segala kegiatan reparasi di pabrik.

� Merencanakan dan mengarahkan serta mengkoordinasikan kegiatan bagian

reparasi.

Tanggung jawab :

� Pencapaian target-target kondisi dan kondisi alat-alat operasi.

� Biaya operasi.


2.4.10 Asist Bengkel Motor

Tugas utama :

� Membantu kepala dinas teknik dalam memimpin kegiatan bengkel motor.


o Bertanggung jawab kepada kepala dinas teknik.

Tugas pokok :

� Mengawasi alat pengangkutan kendaraan bermotor.

� Mengkoordinasikan segala perbaikan kendaraan bermotor yang rusak.

� Memberikan informasi kepada kepala dinas teknik.

Tanggung jawab :

� Kelancaran beroperasinya alat transportasi perusahaan.

� Biaya-biaya operasi bengkel motor.

2.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja

2.5.1 Karyawan

Seluruh karyawan PTP. Nusantara IV Pabatu (Persero) pada umumnya

merupakan karyawan pelaksana yang terdiri dari :

� Afdeling Rayon A dari afd II, afd III, afd IV, afd V

� Afdeling Rayon B dari afd I, afd V, afd VII, afd VIII, afd IX

10

� Bagian Teknik terdiri dari PPISA, PPISB, KDP, PKS, B. umum, B. listrik,

B. Motor, Transport

� Bagian Umum terdiri dari Dinas TU, SDM & Umum, Dinas Tanaman,

Gudang, PAM

2.5.2 Jadwal Kerja

Unit Kebun Pabatu beroperasi selama enam hari/minggu, dengan jam kerja

dua puluh jam per hari dengan empat jam untuk reparasi untuk proses pengolahan.

Untuk itu waktu kerja bagi pekerja dalam proses pengolahan dibagi menjadi dua

shift secara bergantian, yaitu :

o Pagi dari pukul 06.30 s/d 16.30 wib

o Sore dari pukul 16.30 sampai selesai

disamping itu ada juga jam dinas kantor dibagian umum yaitu jam 06.30 s/d 15.00

wib dan waktu istirahat/ wolon dari pukul 09.30 s/d 10.30 wib, sedangkan hari

minggu libur. Jumlah jam dinas kerja adalah 40 jam dalam satu minggu, 7 jam

dalam satu hari.

12

BAB III

PROSES PENGOLAHAN MINYAK KELAPA SAWIT

3.1. Proses Pengolahan

Pengolahan TBS di PKS dimaksudkan untuk memperoleh minyak sawit dari

daging buah (Mesocarp) dan Inti sawit (Kernel) dari biji (Nut). Untuk mendapat

mutu minyak yang baik yaitu bermula dari lapangan, sedangkan proses

pengolahan hanya dapat menigkatkan kualitas dan menekan sekecil mungkin

kehilangan (losses) selama proses serta tidak dapat memproduksi minyak lebih

dari apa yang dikandung TBS. (Fauzi, Y., 2008)

Mutu dan Rendemen hasil olah sangat dipengaruhi oleh fraksi panen (derajat

kematangan), kegiatan pengutipan brondolan dan perlakuan terhadap TBS.

Perlakuan TBS mulai dari panen, pengangkutan dan pengolahan akan menentukan

kuantitas dan kualitas minyak yang dihasilkan. PKS Pabatu memiliki kapasitas

olah 30 Ton/jam.

3.1.1. Stasiun Penerimaan Bahan Baku

3.1.1.1 Jembatan Timbang (Weigh Bridge)

Setiap Truk yang mengangkut TBS ditimbang terlebih dahulu di jembatan

timbang untuk memperoleh berat isi kotor (bruto) dan sesudah dibongkar/kosong

(tarra). Selisih antara bruto dengan tarra adalah jumlah bersih (netto) TBS yang

diterima di PKS.

Pada saat penimbangan, supir tidak dibenarkan berada dalam truk. Kapasitas

timbangan yang dipakai maksimal 30 ton. Timbangan yang digunakan adalah

timbangan manual dan digital. Selain TBS, pada jembatan timbang PKS Pabatu

dilakukan juga penimbangan terhadap pengiriman CPO dan janjangan kosong.

Jembatan timbang juga bertujuan untuk pengawasan pengolahan, Rendemen,

kapasitas olah dan sekaligus data untuk produksi tanaman.

13

3.1.1.2 Sortasi TBS

Sortasi TBS dilakukan di lantai Loading Ramp. Mutu hasil olah sangat

dipengaruhi oleh mutu tandan dan mutu panen. Sortasi TBS sebagai alat untuk

menilai mutu panen dari pihak Kebun yang mengolah buah dengan menentukan

satu Truk/lebih yang dianggap mewakili setiap Afdeling/Kebun pengirim. Untuk

pengiriman TBS dari pihak ke III, maka sortasi dilakukan terhadap semua Truk.

Tabel 3.1 Kriteria Kematangan TBS

Fraksi Derajat kematangan

Buah luar membrondol

Komposisi panen ideal

00 Sangat mentah Tidak ada Tidak boleh ada 0 Mentah 0 - 12,5% Tidak boleh ada 1 Kurang matang 12,5 - 25% Max. 20% 2&3 Matang 25 - 75% Min. 68%

4&5 Lewat matang 75-100% buah dalam

membrondol Max. 12%

Buah yang disortasi dituang di lantai Loading Ramp, dipilih atas dasar

sesuai norma fraksi. (Naibaho, P. M)

3.1.1.3 Loading Ramp

Selesai ditimbang TBS dibawa ke lantai Loading Ramp dan dituang ke tiap

pintu (bays) Loading Ramp. TBS yang akan diproses dimasukkan ke Lori yang

berkapasitas 2,5 Ton TBS dengan cara membuka pintu yang diatur dengan sistem

pintu hidraulik. Lantai Loading Ramp dibuat miring dan berkisi-kisi sehingga saat

pembongkaran TBS dari Truk maupun pemasukan TBS ke Lori, sebagian besar

kotoran tersaring melalui kisi-kisi tersebut. (Fauzi, Y., 2008)

PKS Pabatu memiliki 1 Unit Loading Ramp. Yang berisi 14 pintu, dimana 1

pintu (bays) berkapasitas 5 ton TBS.

Fungsi Loading Ramp, antara lain untuk :

1. Tempat menampung TBS dari Kebun sebelum diolah.

2. Mempermudah pemasukan TBS ke Lori.

3. Mengurangi kadar kotoran.

14

3.1.1.4 Lori TBS dan Sistem Transfer

Lori merupakan tempat untuk merebus TBS. Jumlah Lori yang mencukupi

merupakan persyaratan yang harus dipenuhi agar kapasitas rebusan tercapai. Lori

yang dipergunakan adalah ukuran berat 2,5 Ton. Lori yang mengalami masalah

pada bagian seksinya dapat menyebabkan terjadinya Lori anjlok, akibatnya akan

mengganggu kelancaran proses produksi. Pemeliharaan terhadap roda Lori secara

rutin merupakan faktor penting dalam mengantisipasi terjadinya Lori anjlok.

Selain itu juga sambungan antar Lori harus diperhatikan karena apabila Lori

tertinggal didalam rebusan maka akan mengakibat waktu untuk menarik Lori

keluar dari rebusan akan bertambah. Perawatan terhadap seksi Lori akan

membantu kelancaran proses pengolahan. Dengan adanya Lori yang anjlok dan

jumlah Lori yang kurang dalam proses pengisian dan pengeluaran buah dari

rebusan sudah pasti mengakibatkan kerugian (kekurangan buah terebus) sebagai

umpan bagi Stasiun Press, sehingga kontinuitas tidak lagi terjaga.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penggunaan Lori, antara lain :

1. Pengisian buah yang padat pada tiap sudut Lori, agar mencapai kapasitas.

2. Roda Lori agar tetap dapat berjalan lancar.

3. Pengait Lori.

Sistem transfer Lori digunakan untuk memindahkan jalur gerakan Lori

mulai dari Loading Ramp sampai ke Stasiun Sterilizer. Peralatan yang digunakan

pada umumnya adalah Transfer Carriage dan Kapstan. Lori tersebut ditarik oleh

Kapstan menggunakan tali manila.

3.1.2. Stasiun Sterilizer

Sterilizer adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus

TBS dengan uap (steam). Steam yang digunakan adalah uap kering (saturated

steam) dengan tekanan 2,8 - 3,0 Kg/cm2 dan suhu 90-105oC yang diinjeksi dari

BPV untuk mencapai suatu kondisi tertentu pada buah yang dapat digunakan

untuk pencapaian tujuan proses berikutnya.

15

Metode proses perebusan yang ada, antara lain :

1. Proses perebusan dengan satu puncak.

2. Proses perebusan dengan dua puncak.

3. Proses perebusan dengan tiga puncak.

Dari ketiga proses perebusan tersebut yang sebaiknya digunakan adalah

proses perebusan tiga puncak.

PKS Pabatu terdapat 3 Unit Stasiun rebusan/Sterilizer (isi 10 Lori per

Sterilizer) menggunakan proses perebusan tiga puncak dengan sistem

penginjeksian dan pembuangan steam diatur secara otomatis.

Tujuan perebusan, antara lain untuk :

1. Menghentikan aktifitas enzim

2. Menurunkan kadar air

3. Melepaskan serat dan biji

4. Membantu proses pelepasan inti dari cangkang

5. Menguraikan zat-zat lendir dari daging buah

CFB atau ketersediaan buah terebus yang menjadi kapasitas Stasiun rebusan

(Ton/jam) yang dapat mempengaruhi kapasitas Stasiun berikutnya.

Rumus untuk perhitungan CFB

CFB = s

60K x x ln x

Keterangan :

n : Jumlah Sterilizer yang digunakan.

l : Jumlah Lori dalam satu rebusan.

K : Kapasitas satu Lori (Ton).

s : Siklus proses perebusan yang digunakan (menit).

Siklus perebusan adalah waktu yang diperlukan untuk merebus TBS,

ditambah dengan waktu untuk memasukkan dan mengeluarkan Lori ke Sterilizer.

Sterilisasi dilakukan dengan sistem tiga puncak, dimana dua puncak sebelumya

digunakan untuk pembebasan udara disekeliling tandan dan puncak terakhir

digunakan untuk mematangkan serta melunakkan daging buah. (Naibaho, P. M)

16

Waktu yang digunakan untuk sterilisasi adalah ± 90 menit, sedangkan waktu

siklus perebusan ± 105 menit.

Tahapan yang biasa dilakukan dalam perebusan tiga puncak, antara lain :

1. Persiapan sterilisasi

Setelah Lori dimasukkan ke dalam Sterilizer, pintu ditutup, kemudian kran

inlet steam, exhaust, dan kondensat ditutup.

2. Deaerasi/pembuangan udara

Inlet steam dan kran kondensat dibuka untuk membuang udara yang ada di

dalam Sterilizer selama ± 2,5 menit.

3. Puncak I

Kran kondensat dan exhaust ditutup kemudian inlet steam dibuka sampai

mencapai tekanan 0,8 - 1,0 Kg/cm2. Setelah tekanan tercapai, kran inlet steam

ditutup sedangkan kran kondensat dibuka hingga tekanan mencapai 0 Kg/cm2.

4. Puncak II

Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan

1,5 - 2,0 Kg/cm2. Setelah mencapai tekanan 1,5 - 2,0 Kg/cm2 kran inlet steam

ditutup sedangkan kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0 Kg/cm2.

5. Puncak III

Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan

2,8 - 3,0 Kg/cm2. Setelah mencapai tekanan tersebut, semua kran ditutup dan

ditahan selama 45 - 55 menit, kemudian kran exhaust dibuka dan setelah

mencapai tekanan 1,0 Kg/cm2, kran kondensat dibuka hingga mencapai

tekanan 0 Kg/cm2.

6. Pengeluaran Lori

Pintu Sterilizer dibuka dan Lori dikeluarkan dengan menggunakan bantuan

Capstan dan tali manila.

17

Waktu Perebusan 90-95 menit, yaitu terdiri dari:

• Deaerasi = 2,5 menit

• Pemasukan uap dan pembuangan pada puncak I dan II = 25,0 menit

• Penahanan tekanan 2,8 – 3,0 Kg/cm2 = 55,0 menit

• Pembuangan uap akhir = 7,5 menit

= 90 menit

Tujuan perebusan tiga puncak, antar lain untuk :

1. Tahap 1, penguapan air dari tandan buah (air kondensat).

2. Tahap 2, untuk pematangan dan melunakkan daging buah.

3. Tahap 3, untuk memperoleh hasil rebusan buah yang sempurna, mengingat

kerapatan brondolan dalam tandan buah semakin padat.

Faktor-faktor yang mempengaruhi perebusan, antara lain :

a. Perebusan terlalu lama dari waktunya

1. Warna minyak yang diperoleh terlalu tua.

2. Buah semakin kering sehingga kandungan minyak berkurang.

3. Losses minyak pada air kondensat bertambah.

b. Perebusan yang kurang dari waktunya

1. Brondolan sukar lepas dari tandan.

2. Kehilangan brondolan di janjangan kosong semakin bertambah.

3. Buah yang kurang matang memerlukan perebusan ulang.

4. Pelumatan dalam Digester tidak sempurna, sehingga sebagian daging buah

tidak lepas dari biji sehingga losses minyak pada ampas dan biji bertambah

karena pengepresan lebih sulit.

5. Inti kurang lekang dari cangkangnya.

6. Nut tidak bersih.

7. ALB tinggi karena enzim tidak mati.

18

3.1.3. Stasiun Penebah (Thresher)

3.1.3.1 Hoisting Crane

Hoisting Crane adalah alat untuk mengangkat dan menurunkan Lori serta

menuangkan isi Lori ke Bunch Feeder. PKS Pabatu memiliki 2 Unit Hoisting

Crane, sedangkan yang 1 Unit Hoisting Crane berfungsi sebagai cadangan.

Yang harus diperhatikan dalam pengoperasian Hoisting Crane, antara lain

pengangkatan lori, penuangan ke bunch feeder dan peletakan kembali lori ke rel.

3.1.3.2 Bunch Feeder

Bunch Feeder berfungsi sebagai tempat pengumpan Auto Feeder yang

menghantarkan buah masuk ke Stripper Drum agar proses pemipilan berjalan

sempurna. Kapasitas Bunch Feeder ± 30 Ton TBS/jam, sedangkan daya hantar

Auto Feeder dengan kecepatan putaran 6 rpm.

Penumpukan buah yang terlalu banyak pada Bunch Feeder mengakibatkan

losses pada tandan kosong meningkat dan kesulitan pengontrolan pengumpanan

buah ke Stasiun Thresher. Bunch Feeder yang digunakan pada PKS Pabatu

adalah Automatic Feeder.

Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengumpanan, antara lain :

1. Kecepatan putaran Auto Feeder.

2. Ketinggian tumpukan di Bunch Feeder.

3. Pengoperasian Hoisting Crane.

3.1.3.3 Stripper Drum

Stripper Drum berfungsi untuk memisahkan brondolan dari janjangannya

dengan cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjang kosong ke

Horizontal Empty Bunch dan brondolan akan jatuh melalui kisi-kisi ke Stripper

Drum. PKS Pabatu menggunakan 2 Unit Thresher, sedangkan yang 1 Unit

Thresher sebagai cadangan.

19

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja di Stasiun Thresher,

antara lain :

1. Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (jumlah umpan ke Stasiun

Thresher).

2. Kecepatan Stripper Drum.

Kecepatan yang digunakan adalah 24 rpm. Jika putaran terlalu lambat maka

antara satu tandan dengan tandan lainnya akan berbenturan sehingga beban

Stripper Drum semakin berat dan terjadi losses. Kecepatan putaran merupakan

cara untuk mengangkat buah, dan saat buah jatuh ada gaya untuk

menggulingkan tandan selama proses berputar-putar searah dan kecepatan

putaran tandan lebih cepat dari putaran ditahan oleh Stripper Drum sehingga

terjadi pelepasan buah.

3. Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya berondolan.

4. Sudut pengarah, berfungsi mengarahkan janjangan agar tidak ada beban di

dalam Stripper Drum.

Hal-hal yang menyebabkan hasil pembrondolan kurang sempurna, antara

lain :

1. Tandan buah kurang masak dalam perebusan.

2. Susunan brondolan dalam tandan sangat rapat dan padat sehingga uap tidak

dapat mencapai bagian dalam tandan.

3.1.3.4 Horizontal Empty Bunch, Inclined Empty Bunch dan Bunch Hopper

Janjangan kosong akan terdorong keluar dari Stripper Drum ke Horizontal

Empty Bunch, kemudian ke Inclined Empty Bunch untuk selanjutnya dibawa ke

Bunch Hopper sebagai penampungan sebelum dibawa ke lapangan. Janjangan

kosong dapat digunakan sebagai mulsa (pupuk) di Kebun dan bahan bakar untuk

Power Plant.

20

3.1.3.5 Conveyor Under Thresher, Bottom Cross Fruit Conveyor dan Fruit

Elevator

Brondolan yang telah lepas dari janjangannya keluar dari Stripper Drum

melalui kisi-kisi, kemudian masuk Conveyor Under Thresher ke Bottom Cross

Fruit Conveyor. Dari Bottom Cross Fruit Conveyor dituang ke Fruit Elevator,

selanjutnya dinaikkan ke Top Fruit Cross Conveyor kemudian didistribusikan

oleh Fruit Distributing Conveyor ke masing-masing Digester.

3.1.3.6 Top Fruit Cross Conveyor dan Fruit Distributing Conveyor

Fruit Distributing Conveyor berfungsi penghantar brondolan dari Top Fruit

Cross Conveyor sekaligus mendistribusikan brondolan ke dalam Digester yang

dioperasikan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja Fruit Distributing Conveyor, antara

lain :

1. Jumlah Digester dan Screw Press yang dipakai.

2. Banyaknya feeding.

3. Jarak antara diameter Screw dengan dinding.

3.1.4. Stasiun Press

Pada Stasiun ini terjadi pemisahan daging buah (Mesocarp) dengan biji

(Nut) dan proses pengambilan minyak kasar dari daging buah.

3.1.4.1 Digester

Digester adalah ketel tegak yang mempunyai dinding rangkap, as pemutar

yang dilengkapi dengan pisau-pisau pengaduk. Jumlah pisau pengaduk dalam 1

Unit Digester terdiri dari 4 pasang pisau pengaduk yang bertingkat dan 1 pasang

pisau pelempar. Letak pisau-pisau ini dibuat bersilangan antara pasangan yang

satu dengan yang lain agar daya adukan cukup besar dan sempurna. Untuk start

up awal Digester diisi ± ¾ kemudian diputar selama 15 - 20 menit selanjutnya

line press dibuka. (Pahan, I., 2008.)

21

Dalam ketel adukan buah sawit dilumat dengan pisau-pisau pengaduk yang

berputar pada as sehingga daging buah pecah dan terlepas dari biji. Air delusi

ditambahkan pada Chute. Penambahan air delusi 15 - 20% dari TBS yang diolah.

PKS Pabatu memiliki 4 Unit Digester untuk masing-masing line dengan kapasitas

10 Ton/Unit.

Fungsi Digester, antara lain untuk :

1. Melumatkan daging buah.

2. Memisahkan daging buah dengan biji.

3. Mempersiapkan Feeding Press.

4. Mempermudah proses di Press.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja Digester, antara lain :

1. Jarak ujung pisau digester dengan dinding < 15 mm

2. Level volume buah dalam Digester, minimal berisi ± ¾ dari volume

Digester (pisau bagian atas tertutup oleh berondolan).

3. Temperatur, dijaga pada suhu 90 - 95 oC untuk mempermudah proses

pemisahan minyak dengan air. Dipasang pipa injeksi di bottom plate

dengan pemanasan langsung pada mantel (jacket)

4. Kematangan buah yang sudah direbus.

3.1.4.2 Screw Press

Screw Press berfungsi untuk mengeluarkan minyak dari daging buah dengan

cara pengepresan. Feeding dari Digester dialirkan ke Screw Press melalui Chute.

Oleh tekanan Screw yang ditahan oleh Cone, daging buah diperas sehingga

melalui lubang-lubang seicher minyak dipisahkan dari serabut dan biji.

Tekanan Cone yang rendah mengakibatkan losses minyak pada fibre tinggi,

tetapi persentase biji pecah kecil dan ampas yang dihasilkan basah sehingga

mengganggu proses kerja Boiler. Sebaliknya, tekanan Cone yang terlalu tinggi

mengakibatkan persentase biji pecah tinggi tetapi losses minyak pada fibre

rendah. Press yang digunakan di PKS Pabatu berjumlah 4 buah Screw Press.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja Screw Press, antara lain :

22

1. Kondisi Screw Press.

2. Kemasakan buah yang direbus.

3. Kebersihan pada Press.

4. Air delusi, yang berfungsi untuk mempermudah proses pemisahan minyak

dan air. Jika air delusi terlalu sedikit, minyak yang dihasilkan lebih murni,

tetapi losses minyak tinggi. Temperatur air delusi harus dijaga 90 - 95 oC.

Penambahan air delusi 15 - 20% dari TBS yang diolah.

Hal-hal yang harus diperhatikan kerja Screw Press, antara lain :

1. Kapasitas olah ± 10 -12 ton TBS/jam/unit

2. Tekanan hidrolik pada akumulator 30 – 50 bar (menyesuaikan kemasakan

buah).

Hal-hal yang menyebabkan pengepresan kurang sempurna adalah :

1. Buah kurang matang.

2. Pengadukan tidak sempurna.

3. Screw sudah aus.

Akibat ketidaksempurnaan pengepresan dapat menimbulkan :

1. Kehilangan minyak pada ampas meningkat.

2. Kehilangan minyak dalam biji meningkat.

3. Inti pecah meningkat.

3.1.5. Stasiun Pemurnian Minyak (Klarifikasi)

3.1.5.1 Proses Pemurnian Minyak

Minyak kasar (crude oil) yang keluar dari Screw Press masih mengandung

kotoran, pasir, cairan dan benda kasar lainnya. Oleh karena itu harus dilakukan

pemurnian untuk mengurangi kandungan yang tidak sesuai ketentuan norma.

Stasiun pemurnian minyak berfungsi untuk memisahkan minyak dengan

kotoran serta unsur yang mengurangi kualitas minyak dan mengupayakan agar

kehilangan minyak seminimal mungkin. Proses pemisahan ini dimaksudkan

untuk memisahkan minyak, air dan kotoran, seperti pasir dan lumpur dengan

sistem sentrifius dan pengendapan. (Tim Penulis, P. S., 1993)

23

Stasiun pemurnian terdiri dari beberapa proses, antara lain :

3.1.5.1.1 Sand Trap Tank

Sand Trap Tank berfungsi untuk menangkap pasir. Adanya pasir

mempengaruhi proses kerja di High Speed Separator, karena dapat merusak

nozzle dan piringan (disk).

Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja Sand Trap Tank, antara

lain :

1. Temperatur

Temperatur pada Sand Trap Tank harus mencapai 90 - 95 oC dengan

memakai steam injection, karena kalau terlalu dingin pada saat dilakukan

Spui, maka NOS yang dikeluarkan akan terlihat sangat kental dan masih

banyak mengandung minyak.

2. Spui

Dilakukan setiap pagi sebelum olah /sesuai kebutuhan. Pada saat Spui

harus diperhatikan jangan sampai minyak terikut bersama NOS. PKS

Pabatu menggunakan 1 Unit Sand Trap Tank.. Di dalam Sand Trap Tank

terdapat sekat/buffle yang fungsinya untuk mengarahkan aliran minyak

kasar ke dasar tangki sehingga memungkinkan pasir yang terdapat pada

minyak kasar mengendap. (Heurn,V., 1985)

3.1.5.1.2 Vibro Separator

Alat ini berfungsi untuk menyaring crude oil dari serabut yang dapat

mengganggu proses pemisahan minyak. Getaran dari Vibro Separator

dikontrol melalui penyetelan pada bandul/pemberat yang diikat pada

elektromotor. Getaran yang kurang dapat menyebabkan pemisahan minyak

dengan sludge tidak effektif. Kontrol kebersihan Vibro Separator harus

dilakukan secara rutin, agar padatan yang terbuang dari hasil penyaringan

Vibro Separator tidak menumpuk. PKS Pabatu memiliki 2 Unit Vibro

Separator setelah Sand Trap Tank.

Vibro Separator terdiri dari 2 lapisan saringan, antara lain :

a. Lapisan saringan I, berukuran 30 mesh.

24

b. Lapisan saringan II, berukuran 40 mesh.

Kotoran dari Vibro Separator selanjutnya dikirim lagi ke Bottom Cross

Fruit Conveyor untuk diolah kembali di dalam Stasiun Press.

3.1.5.1.3 Bak Raw Oil (Bak RO)

Bak RO merupakan tangki penampung minyak kasar hasil saringan dari

Vibro Separator untuk selanjutnya dikirim ke CST

Fungsi Bak RO, antara lain untuk :

• Menurunkan NOS (non oil solid).

• Menambah panas/temperatur. Pemanasan dilakukan dengan steam

injection dan pipa uap spiral sehingga mencapai suhu 90 - 95 oC.

• Komposisi cairan Minyak : Air : NOS = 60 : 25 : 15

Agar NOS dapat turun, Bak RO dilengkapi dengan sekat/buffle. PKS

Pabatu menggunakan 1 Unit Bak RO dengan dasar tangki berbentuk

segi empat dan dilengkapi pompa untuk mengirim ke CST. Untuk

menjaga kebersihan dalam tangki harus dilakukan spui setiap pagi

sebelum olah atau disesuaikan dengan kondisi.

3.1.5.1.4 Continuous Settling Tank (CST)

Continuous Settling Tank (CST) berfungsi untuk memisahkan minyak, air,

dan NOS secara gravitasi atau berdasarkan perbedaan berat jenis. Panas yang

diberikan menyebabkan viskositas/kekentalan menurun dan perbedaan berat

jenis larutan semakin besar, sehingga terjadi pemisahan larutan dimana lapisan

minyak naik ke atas (Bj < 1 Kg/cm2), sludge di tengah (Bj = 1 Kg/cm2), serta

pasir dan kotoran lainnya (Bj > 1 Kg/cm2) di bagian bawah.

Minyak hasil pemisahan secara gravitasi pada CST dialirkan ke dalam Oil

Tank, sedangkan sludge dialirkan ke dalam Sludge Tank melalui Drab Tank.

Untuk mendapatkan kandungan NOS pada under flow seminimal mungkin

maka harus dilakukan Spui secara rutin, yaitu setiap 6 jam sekali atau

disesuaikan dengan kondisi.

Ketebalan lapisan minyak pada CST dapat mempengaruhi kandungan

minyak pada sludge di under flow. Sebaiknya ketebalan lapisan minyak dalam

CST adalah min. 50 cm baru dilakukan pengutipan minyak melalui Skimmer

25

yang ketinggiannya bisa dinaikkan dan diturunkan sesuai dengan ketinggian

hasil minyak di dalam CST

Agitator pada CST berfungsi untuk membantu mempercepat pemisahan

minyak dengan cara mengaduk dan memecahkan padatan serta mendorong

lapisan minyak dengan sludge. Temperatur yang cukup 90 - 95 oC akan

memudahkan proses pemisahan. Temperatur dicapai dengan menggunakan

steam injection dan steam spiral. Steam injection dilakukan pada saat awal

pengolahan, setelah pengolahan berjalan normal pemanasan dilakukan dengan

steam spiral.( Pahan, I., 2008.)

Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja CST, antara lain :

1. Temperatur.

2. Agitator.

3. Kualitas feeding.

4. Spui.

3.1.5.1.5 Oil Tank

Oil Tank berfungsi untuk pengendapan kotoran dan sebagai bak

penampungan sebelum minyak masuk ke Oil Purifier. Di dalam Oil Tank

minyak dipanaskan dengan steam spiral untuk mendapatkan suhu 90 - 95 oC.

Kebersihan tangki harus dijaga karena akan mempengaruhi mutu kadar kotoran

dalam minyak, yaitu dengan cara melakukan Spui secara rutin setiap 1 jam

sekali atau disesuaikan dengan kondisi. (Heurn,V., 1985)

Norma yang diharapkan dari hasil perlakuan pada alat Oil Tank adalah :

1. Kadar air : max. 0,4 – 0,80 %.

2. Kadar kotoran : max. 0,20 – 0,40 %.

3.1.5.1.6 Oil Purifier

Oil Purifier yang digunakan pada PKS Pabatu berjumlah 4 Unit. Alat ini

berfungsi untuk mengurangi kadar kotoran dan air dalam minyak dengan

menggunakan prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis dan gaya

sentrifugal vertical dengan kecepatan putaran 5000 - 6000 rpm, maka kotoran

dan air yang berat jenisnya lebih besar dari minyak akan berada pada bagian

luar. Minyak yang berada di bagian tengah dialirkan ke Vacuum Dryer,

26

sedangkan kotoran dan air dikeluarkan dari Oil Purifier setiap 1 jam sekali

dengan sistem back wash/self cleaning. Pada unit ini air hanya berfungsi

sebagai pencuci alat.

Norma yang diharapkan dari hasil perlakuan pada alat Oil Tank adalah :

3. Kadar air : max. 0,3 – 0,40 %.

4. Kadar kotoran : max. 0,10 – 0,30 %.

3.1.5.1.7 Vacuum Dryer

Vacuum Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak

produksi. Ujung pipa yang masuk ke dalam Vacuum Dryer dibuat sempit

berbentuk nozzle-nozzle sehingga, minyak tersedot dan mengabut di dalam

Vacuum Dryer. Temperatur minyak dibuat 90 - 95 oC supaya kadar air cepat

menguap dan uap air tersebut akan terhisap oleh Vacuum Pump selanjutnya

terdorong keluar ke Hot Well Water Tank yang digunakan di PKS Pabatu 1

Unit. Tekanan Vacuum Dryer berkisar antara 600 - 700 mmHg. Minyak yang

telah bersih selanjutnya dipompakan ke Storage Tank.( Pahan, I., 2008).

Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi Vacuum Dryer, antara lain :

1. Kebocoran-kebocoran, sehingga udara masuk ke dalam vacuum

2. Kuantitas dan kualitas feeding.

3. Kondisi nozzle.

4. Tekanan vacuum yang kurang.

3.1.5.1.8 Penimbunan Minyak (Oil Storage)

Oil Storage berfungsi untuk menyimpan sementara minyak produksi yang

dihasilkan sebelum dikirim ke pihak/tempat lain. Minyak dalam tangki ini

dipanaskan melalui pipa spiral agar suhu tetap terjaga 90 – 95°C guna

menghindari kenaikan asam lemak bebas. (Tim Penulis, P. S., 1993)

Hal-hal yang harus diperhatikan di Oil Storage, antar lain :

1. Kebersihan tangki harus dibersihkan secara rutin.

2. Suhu dijaga pada 90 - 95 ºC.

3. Kondisi steam spiral harus diperiksa secara rutin, karena kebocoran

steam spiral mengakibatkan kadar air pada CPO meningkat.

27

3.1.5.2 Proses Pengambilan Minyak dari Sludge Hasil CST

3.1.5.2.1 Drab Tank

Tempat pengumpulan sludge sementara dari CST sebelum dikirim ke

Sludge Tank

3.1.5.2.2 Sludge Tank

Sludge Tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sludge

yang masih mengandung minyak ± 9 - 14% pada suhu 90 - 95 ºC sebelum

diolah lagi untuk mendapatkan minyak. Kebersihan dalam tangki harus dijaga

karena akan mempengaruhi persentase NOS dalam sludge, sehingga harus

dilakukan Spui secara rutin, yaitu setiap 4 jam sekali atau disesuaikan dengan

kondisi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam injection untuk

mendapatkan temperatur 90 - 95 oC.

3.1.5.2.3 Pre-Cleaner

Pre-Cleaner berfungsi untuk menangkap pasir yang terkandung dalam

sludge dan untuk memudahkan proses selanjutnya, yaitu pada Brush Strainer.

Pada bagian atas alat ini berbentuk silinder dan bagian bawah berbentuk

kerucut. Prinsip pemisahan pasir pada Pre-Cleaner adalah akibat gaya

sentrifugal, akibat putaran tersebut pasir turun untuk dibuang sedangkan cairan

bergerak ke atas dan keluar melalui poros. Sludge yang masuk kebagian

silinder akan berputar oleh putaran silinder tersebut, pasir dan kotoran halus

akan terdorong kebagian tengah silinder dan turun dengan cepat kebagian

kerucut untuk dibuang ke parit. Sedangkan sludge yang bersih bergerak ke atas

dan keluar melalui poros. Pre – Cleaner yang terdapat di PKS Pabatu ada 2

unit. 1 beroperasi dan yang satu lagi untuk cadangan.

3.1.5.2.4 Saringan Berputar ( Brush Strainer)

Saringan ini dipakai untuk memisahkan serabut yang masih ada dalam

cairan sebelum diolah ke dalam sludge separator. Alat ini terdiri dari tabung

silinder yang berlubang-lubang halus dengan sikat-sikat yang berputar bersama

28

poros ditengah–tengah silinder tersebut. Cairan yang telah disaring keluar dari

bagian atas menuju Buffer Tank, sedangkan serabut atau sampah dibuang dari

bagian bawah.

3.1.5.2.5 Buffer Tank

Buffer Tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sebelum

didistribusikan ke High Speed Separator dengan memanfaatkan gaya gravitasi,

karena posisi Buffer Tank berada di atas High Speed Separator, sehingga tidak

memerlukan pompa. Tangki ini memiliki 3 buah pipa. Pipa satu terdapat di

bawah tangki untuk menyalurkan sludge ke sludge tank, pipa dua terletak

dibagian tengah mengantarkan sludge ke sludge separator dan pipa tiga

terletak dibagian atas tangki untuk menjaga aliran yang masuk ke sludge yang

berlebih ke sludge tank. PKS Pabatu menggunakan 1 Unit Buffer Tank yang

dilengkapi dengan steam injection. Temperatur tangki dijaga pada suhu 90 - 95

ºC dan dijaga dari adanya kebocoran-kebocoran.

3.1.5.2.6 High Speed Separator

High Speed Separator berfungsi untuk mengutip minyak yang masih

terkandung dalam sludge dengan cara sentrifugal horizontal dengan

menggunakan air sekitar 10 – 15 %, dimana minyak dialirkan melalui nozzle

sehingga air dan NOS dengan berat jenis yang lebih besar akan masuk ke

bagian dalam dan minyak dengan berat jenis yang lebih kecil akan terlempar

ke bagian luar. Selanjutnya kotoran sludge akan menempel pada piringan/ bowl

sehingga untuk membuang kotoran tersebut harus dilakukan pencucian dengan

cara pembongkaran alat. Sedangkan minyak yang keluar akan menuju ke

tangki pengutipan minyak .(Tim Penulis, P. S., 1993).

Dalam prosesnya, sludge ditambahkan air panas suhu 90 - 95 oC dari Hot

Water Tank untuk memudahkan pemisahan minyak dari NOS. PKS Sei

Mangkei mempunyai 4 Unit High Speed Sepataror.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam High Speed Separator, antara lain :

1. Kualitas feeding.

29

2. Balance water.

3. Kebersihan nozzle ( agar minyak dengan mudah keluar)

4. Pelumasan dan pendinginan bearing.

3.1.5.2.7 Tangki Pengutipan Minyak

Kadar minyak yang masih terkandung dari Spui tangki-tangki tersebut

dipisahkan dengan cara memanfaatkan perbedaan berat jenis antara minyak,

pasir dan NOS. Untuk mempercepat pemisahannya, temperatur harus dijaga

pada suhu 90 - 95 ºC dengan cara steam injection dan penambahan air panas.

Pengutipan minyak dilakukan menggunakan talang, minyak yang berada di

bagian atas dialirkan menuju Sludge Fit Tank untuk dipompakan ke CST.

Sedangkan endapan/sludge dibuang ke parit menuju Fat-fit.

Tangki pengutipan minyak hasil spui dari :

1. CST.

2. Sludge Tank.

3. Oil Tank.

4. Buffer Tank.

3.1.5.2.8 Bottom Tank

Bottom Tank digunakan untuk menampung hasil pengutipan minyak dari

High Speed Separator dan oil tank untuk dipompakan kembali ke CST.

3.1.5.2.9 Fat-fit

Hasil buangan dari High Speed Separator serta Spui/back wash dari Unit

klarifikasi dan dari air kondensat Sterilizer masih mengandung minyak,

sehingga seluruhnya ditampung dan dialirkan ke Stasiun Fat-fit. Fat-fit

difungsikan sebagai tempat proses pengutipan minyak terakhir sebelum di

buang ke limbah. Kadar minyak yang masih terkandung dalam bak ini adalah

0,07 %. Pemisahan antara minyak dengan air dan kotoran dilakukan dengan

injection steam sehingga akan terjadi pemisahan (minyak akan naik ke atas )

karena perbedaan berat jenis.

30

Endapan yang berasal dari strainer, pre – cleaner dan sludge separator

akan ditampung dalam fat – fit, disini lumpur akan diencerkan dengan air

dingin sehingga terpisah antara lumpur pekat dengan lumpur encer. Minyak

yang diperoleh melalui pengutipan dari fat-fit akan di recycle ke Sand Trap

Tank, sedangkan lumpur pekat dialirkan ke tempat pengolahan limbah.

3.1.6. Stasiun Kernel

Campuran ampas (fibre) dan biji (Nut) yang keluar dari Screw Press diproses

kembali di Stasiun Kernel untuk menghasilkan :

• Cangkang (shell) dan fibre yang digunakan sebagai bahan bakar Boiler.

• Kernel (Inti Sawit) sebagai hasil produksi yang siap dipasarkan.

3.1.6.1 Cake Breaker Conveyor

Cake Breaker Conveyor (CBC) terdiri dari satu talang yang mempunyai

dinding rangkap. Di tengah talang terdapat as screw yang mempunyai pisau-

pisau pemecah (screw blade). Di dalam conveyor, Press Cake diaduk-aduk

sehingga ampas yang lebih ringan akan mudah dipisahkan dari biji.

CBC berfungsi, untuk :

1. Menghantarkan ampas dan biji dari Press ke Depericarper.

2. Memecahkan gumpalan cake dari Stasiun Press ke Depericarper.

3.1.6.2 Depericarper

Depericarper adalah suatu tromol tegak dan panjang yang di ujungnya

terdapat Blower pengisap serta Fibre Cyclone. Dari CBC, Press Cake jatuh di

Depericarper, kemudian ampas (fibre) terhisap ke Fibre Cyclone kemudian

diangkut oleh Horizontal/Inclined Fuel Distribution Boiler sebagai bahan

bakar Boiler, sedangkan biji yang lebih berat jatuh ke Nut Polishing Drum.

Dengan demikian, Depericarper berfungsi memisahkan fibre dengan Nut.

Efektivitas kerja dari Depericarper adalah banyaknya fibre yang terikut pada

Nut yang masuk ke Nut Polishing Drum. (Tim Penulis, P. S., 1993)

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja Depericarper, antara

lain :

31

1. Kualitas umpan.

2. Kecepatan putaran Fan.

3. Air Lock pada Fibre Cyclone.

4. Kondisi Fan.

5. Kebersihan.

3.1.6.3 Nut Polishing Drum

Nut Polishing Drum adalah suatu Drum yang berputar yang mempunyai

plat-plat pembawa yang dipasang miring pada dinding bagian dalam dan pada

as-nya. Di ujung Nut Polishing Drum terdapat lubang-lubang penyaring

sebagai tempat keluarnya Nut yang kemudian jatuh ke Nut Conveyor dan

dihisap ke Nut Transport Fan. Biji yang telah dipisahkan dari ampasnya masuk

ke dalam Nut Polishing Drum dan karena putarannya tersebut, biji-biji akan

dipolish untuk melepaskan serat-serat yang masih tinggal pada biji oleh plat-

plat yang ada pada dinding dan as-nya.

Nut Polishing Drum berfungsi untuk :

1. Membersihkan biji dari serabut-serabut yang masih melekat.

2. Membawa Nut dari Depericarper ke Nut Transport Fan.

3. Memisahkan Nut dari sampah.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas Nut Polishing Drum,

antara lain:

1. Kondisi plat pengarah/pengangkat.

2. Kecepatan putaran Nut Polishing Drum.

3. Kebersihan.

3.1.6.4 Destoner

Nut Transport Fan berfungsi untuk menghantarkan Nut dari Nut Polishing

Drum ke Nut Silo. Nut Transport Fan dilengkapi dengan Cyclone dan Blower

untuk menghisap Nut. Nut yang jatuh diatur lajunya dengan menggunakan Air

Lock, sehingga Nut tidak jatuh sekaligus.

32

3.1.6.5 Nut Grading Drum

Nut Grading Drum berfungsi untuk memisahkan antara Nut dari ukuran

fraksi kecil dan besar sebelum masuk ke Nut Silo.

3.1.6.6 Nut Silo

Nut Silo berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara Nut sebelum

diolah pada Ripple Mill. Kebersihan pada Nut Silo harus diperhatikan karena

mempengaruhi terhadap output Nut Silo, agar Nut yang terolah sesuai dengan

aturan FIFO (First In First Out).

3.1.6.7 Ripple Mill

Ripple Mill berfungsi untuk memecah Nut, memisahkan cangkang dan

Inti dengan cara menjepit Nut diantara ripple plate dan rotor. PKS Pabatu

menggunakan 2 Unit Ripple Mill dimana 1 digunakan untuk memecahkan biji

yang berukuran besar dan yang satu lagi untuk yang kecil

Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja Ripple Mill, antara lain :

1. Kualitas dan kuantitas umpan.

2. Kondisi ripple plate dan rotor bar.

3. Jarak antara ripple plate dan rotor.

4. Kecepatan putaran Ripple Mill

Kualitas umpan dipengaruhi oleh :

1. Kekoplakan Nut, kalau Nut tidak koplak maka banyak Inti yang lengket

pada cangkang.

2. Ukuran Nut.

3. Kadar air yang terkandung dalam Nut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi Inti pecah keluar dari Ripple Mill,

antara lain :

1. Umpan yang terlalu banyak (berlebihan).

2. Persentase Nut pecah pada umpan besar.

33

3.1.6.8 Light Tenera Dust Separation

Light Tenera Dust Separation (LTDS) berfungsi untuk memisahkan

serabut halus, cangkang dan Inti sebagai bahan bakar Boiler. Sistem pemisahan

yang dilakukan disini adalah dengan menggunakan tenaga Blower hisap dust

separator dengan adjustmen damper untuk menentukan kualitas hasil yang

dikehendaki, sehingga cangkang pecah yang mempunyai luas penampang lebih

besar akan terhisap ke atas dan dialirkan ke Boiler. Campuran Inti dan

cangkang yang tidak terpisah karena memiliki berat yang hampir sama

dialirkan ke Hydrocyclone untuk dilakukan proses pemisahannya.

Faktor-faktor yang mempengaruhi effisiensi kerja LTDS, antara lain :

1. Hisapan (Damper, Air lock dan Blower).

2. Kualitas dan kuantitas umpan. (Heurn,V., 1985)

PKS Pabatu menggunakan 2 LTDS yaitu LTDS I menghisap serabut atau

cangkang yang halus, sedangkan LTDS II menghisap cangkang yang lebih

kasar dengan luas penampang yang lebih besar. Keduanya dirangkai secara

seri.

3.1.6.9 Hydrocyclone

Fungsi dari Hydrocyclone adalah untuk memisahkan cangkang dan Inti

sawit pecah yang besar dan beratnya hampir sama. Proses pemisahan

berdasarkan perbedaan berat jenis dan gaya sentrifugal.

Hydrocyclone terdiri dari :

1. Bak air penampung creaked mixture yang terdiri dari beberapa sekat

2. Tabung pemisah yang dilengkapi dengan pompa pengutip dank onus di

bawahnya

3. Pompa – pompa

4. Dewatering drum untuk inti dan cangkang

Creaked mixture yang keluar dari kolom pemisah masuk ke dalam bak air

sekat pertama dan dihisap dengan pompa dan masuk ke dalam tabung pemisah

I. Dengan adanya gaya sentrifugal benda-benda ringan (inti)naik kebagian atas

melalui vortex finder masuk ke dalam dewatering drum (inti), sedangkan yang

34

berat (cangkang) yang masih mengandung inti turun ke bawah melalui konus

masuk ke dalam sekat kedua. Dari sekat kedua cangkang yang masih

bercampur dengan inti oleh pompa dihisap dan masuk ke dalam tabung

pemisah ke II. Inti naik ke atas, melalui vortex finder dikembalikan ke dalam

air sekat I, sedangkan cangkang melalui konus masuk ke dalam bak air sekat

III. Dengan bantuan pompa dari sekat ke – III cangkang yang masih

mengandung sebagian kecil inti dihisap dan masuk ke dalam tabung pemisah

III, dimana inti naik dengan melalui vortex finder masuk ke dalam bak air sekat

I, sedangkan cangkang melalui konus masuk ke dalam dewatering drum

cangkang untuk dibuang airnya.

Faktor-faktor yang diperhatikan dalam pengoperasian Hydrocyclone,

antara lain:

1. Sampah – sampah yang melekat pada dewatering drum segera

dibersihkan

2. Penambahan air dingin ke dalam bak dilakukan kontiniu agar

permukaan air tetap pada batas yang ditentukan dan benda-benda

melayang dapat keluar dari pipa over flow

Jika persentase inti dalam cangkang terlalu tinggi, maka vortex finder

diturunkan, sebaliknya apabila persentase inti dalam cangkang terlalu rendah

vortex finder dinaikkan. (Naibaho, P. M)

3.1.6.10 Kernel Drier

Kernel Silo berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam

Inti produksi. Pengeringan dilakukan dengan cara menginjeksikan udara panas

ke Steam Heater. Suhu pengeringan dibagi atas 3 tingkatan, yaitu :

1. Atas : 80°C 2. Tengah : 70°C 3. Bawah : 60°C

35

Pemasakan dilakukan di dalam Kernel drier selama ± 10 jam. Kadar air

Inti yang terlalu rendah dapat menyebabkan kadar Inti berubah warna terlalu

besar. Sebaliknya, jika Inti kurang kering maka :

1. Inti akan berjamur.

2. Kadar ALB dalam minyak Inti tinggi.

3. Kadar minyak yang diperoleh lebih rendah.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari Kernel Drier, antara

lain :

1. Temperatur.

2. Waktu pemasakan.

3. Kondisi dan kebersihan Heater.

4. Suplai steam.

5. Kondisi Blower/Fan.

6. Kebersihan kisi-kisi dalam Kernel Silo.

3.1.6.11 Kernel Bunker

Kernel Bunker berfungsi sebagai tempat penyimpanan Inti produksi

sebelum dikirim keluar untuk dijual. Kernel Bunker dilengkapi dengan Fan

agar uap air yang terkandung dalam Inti dapat keluar dan tidak menyebabkan

kondisi dalam Storage lembab, yang kemudian menyebabkan timbulnya jamur

pada Inti.

37

BAB IV

UTILITAS

4.1. Unit Pengolahan Air (Water Treatment)

Proses pengolahan air bertujuan untuk menjamin kualitas air sebelum

digunakan agar memenuhi persyaratan yang ditentukan. Proses pengolahan air

mencakup pengoperasian, penjernihan, penyaringan dan pelunakan.

Proses pengolahan air menghasilkan air yang akan distribusikan untuk :

• Air Proses, yaitu air yang digunakan untuk kegiatan proses dan

Laboratorium.

• Air Boiler, yaitu air yang digunakan untuk umpan Boiler.

Proses pengolahan air terdiri dari :

1. External Water Treatment.

2. Internal Water Treatment.

4.1.1. External Water Treatment

Air PKS Pabatu berasal dari sungai yang masih mengandung zat-zat padat

yang harus dibersihkan sebelum didemineralisasi dengan cara :

1. Sedimentasi

2. Flokulasi

3. Koagulasi

4. Filtrasi

4.1.1.1.Sedimentasi

Sedimentasi dilakukan dengan cara mengendapkan air di suatu bak yang

diberi sekat/buffle dengan aliran over flow dan under flow dengan tujuan untuk

menjebak zat padatan yang terbawa air sungai. PKS Pabatu menggunakan bak

Water Settling Fit terdiri dari 5 sekat sebagai bak pengendapan dan

dipompakan Water Tank II pada tower (bawah).

38

4.1.1.2 Flokulasi dan Koagulasi

Dari Water Tank II air dialirkan ke Clarifier Tank dengan ditambahkan

tawas dan soda ash, maka akan terjadi flokulasi dan koagulasi. Flokulasi adalah

terbentuknya flok, sedangkan koagulasi adalah proses terjadinya flokulasi.

Flokulasi dan koagulasi dilakukan dengan maksud agar zat padat dalam air

yang melayang menjadi flok dan mengkoagulasi sehingga cukup berat dan

mudah dipisahkan. Banyaknya penambahan zat kimia ditentukan dari analisa

Laboratorium dan tergantung dari kualitas airnya. Karena kualitas air berubah-

ubah maka harus dilakukan analisa secara periodik sehingga penggunaan bahan

kimia bisa optimum.

Desain Clarifier Tank berbentuk cone, pada dasarnya air dialirkan ke

tengah Clarifier Tank dengan suatu effect cyclonic untuk memastikan bahan

kimia bercampur dengan air, proses koagulasi mulai terjadi di bawah kerucut

dan menurun akibat turunnya kecepatan air dan mengendap dan membentuk

sludge blanket. Untuk mengurangi jumlah sludge blanket harus dilakukan blow

down secara terkontrol. Hasil dari Clarifier Tank dialirkan ke Clarifier Water

Basin. (Risza,S., 1994)

4.1.1.3 Filtration

Filtrasi dilakukan pada Sand Filter Tank dengan tujuan menghilangkan

berbagai zat/material yang terbawa dari flokulasi dan koagulasi dengan cara

menyaring melalui lapisan pasir dan batu apung. Secara berangsur-angsur pasir

akan memadat sehingga membatasi aliran air. Jika tekanan air di inlet sand

filter 1,5 bar di atas tekanan outlet sand filter maka harus dilakukan back wash.

Back wash dilakukan dengan aliran dari bawah ke atas dengan tujuan untuk

memecah kepadatan pasir dan membuang padatan yang menyumbat lapisan

pasir.

PKS Pabatu memiliki 2 Unit Sand Filter (penyaring pasir) type Vertical

Pressure, tekanan air di peralatan ini adalah 3,5 Kg/cm3. Sand Filter berisi pasir

39

penyaring. Hasil filtrasi dari Sand Filter dipompakan ke processing Water Tank I

yang berada pada tower (atas).

4.1.1.4 Demineralitation

Demineralisasi merupakan cara untuk memurnikan air dari mineral-

mineralnya, terutama bila air banyak mengandung silika. Demineralisasi terdiri

dari Anion Exchanger Tank dan Kation Exchanger Tank. Kation Exchanger

Tank berfungsi untuk menukar mineral-mineral terhadap asam, sedangkan

Anion Exchanger Tank berfungsi untuk menukar garam terhadap hidrolisis dan

menahan silika. Air yang akan diolah masuk dari puncak dengan tekanan

pompa masuk ke dalam distributor dan nozzles secara spray turun dan kontak

dengan resin dan keluar dari dasar. Outlet air dari masing-masing exchanger

harus dimonitor secara teratur, dan jika silika tinggi maka harus dilakukan

regenerasi. Regenerasi kation dilakukan bila kadar hardness mencapai 5 ppm,

sedangkan regenerasi anion dilakukan bila kadar silika mencapai 5 ppm.

Tahapan regenerasi terdiri dari :

1. Backwash.

2. Injeksi bahan kimia.

3. Slow rinse.

4. Fast rinse.

Back wash pada dasarnya adalah mengalirkan dari dasar ke atas, untuk

memecah bad resin yang telah padat dan menghilangkan kotoran sebelum

dilakukan regenerasi. Proses regenerasi dilakukan dengan menginjeksikan

bahan kimia yaitu untuk Kation Exchanger Tank ditambahkan sulfurid acid

(H2SO4), sedangkan untuk Anion Exchanger Tank ditambahkan caustic soda

(NaOH). (Naibaho, P. M)

Hal-hal yang harus diperhatikan agar proses regenerasi berjalan effektif

dan efisien, antara lain :

• Konsentrasi bahan kimia yang diinjeksikan.

• Flow rate injeksi bahan kimia.

40

Setelah regenerasi, maka resin harus dibilas untuk membersihkan sisa-sisa

bahan kimia regenerasi dengan aliran seperti operasi normal, yaitu fast rinse

dan slow rinse.

Masalah yang sering terjadi di Stasiun demineralisasi, antara lain :

• Resin loss : akibat nozzle longgar, patah dan sebagainya, sehingga saat

back wash resin keluar dari Kation Exchanger Tank/Anion

Exchanger Tank.

• Umur resin : ± 3 tahun atau tergantung pada kondisi air/penggunaan.

4.1.1.5 Degasifier

Degasifier berfungsi untuk mengurangi kadar oksigen dalam air.

4.1.1.6 Demin Tank

Demin Tank berfungsi sebagai penampung air dari Anion Exchanger Tank

yang akan dipompakan ke Daerator Tank.

4.1.1.7 Daerator Tank

Daerator Tank berfungsi untuk mengurangi gas yang terlarut dalam air

(O2 dan CO2) dan memanaskan temperatur feed water. Hal ini dicapai melalui

proses mekanis dan pemanasan menggunakan uap yang berada di dalam

pressure daerator. Temperatur pada Daerator Tank diatas 100 °C dan.

Sebelum masuk ke feed pump diinjeksikan lagi BL 4818 ss, BL 2808 ss, BL

3809 ss, BL 1807 ss.

4.1.2 Internal Water Treatment

Air yang keluar dari Daerator Tank sebelum diumpankan ke Boiler

terlebih dahulu diinjeksikan bahan kimia yang berfungsi untuk menaikkan

kualitas air Boiler agar tidak terjadi korosi dan kerak. Tujuan dari Internal

Water Treatment adalah agar operasional Boiler bisa effektif dan effisien untuk

menghindari pipa dan Drum supaya tidak terjadi :

• Korosi

• Scale (kerak)

41

4.1.2.1 Pengendalian Korosi

Penyebab utama terjadinya korosi pada Boiler adalah pH dan oksigen. pH

harus dipertahankan pada nilai 10,5 - 11,5 (ketentuan konsultan Water

Treatment). Hal ini untuk memastikan lingkungan berada pada kondisi alkali

(basa) dan melindungi lapisan magnetite. Untuk mempertahankan pH bahan

kimia yang diinjeksikan adalah caustic soda. Oksigen dikurangi dengan proses

deaerasi yang effektif, dan bahan kimia yang digunakan untuk mengendalikan

oksigen adalah sulphite.

Jenis-jenis korosi yang sering terjadi, antara lain :

• General Corrotion

Korosi terjadi karena pH air Boiler terlalu rendah (asam).

• Oxygen Pitting

Penembusan metal akibat adanya oksigen dalam air umpan Boiler.

• Caustic Embrittlement (keretakan caustic)

Terjadi karena kandungan caustic dan umumnya terjadi pada Boiler yang

sudah tua, yang memiliki Drum yang dipaku keling, dimana ada celah di

daerah paku keling dan sambungan akibat tekanan. Tetapi untuk Boiler

yang di las, kerusakan ini jarang terjadi.

• Fatique Corrotion

Hal-hal yang bisa berdampak korosi. (Heurn,V., 1985)

Kerusakan jenis dapat terjadi dengan 2 mekanisme, yaitu :

• Tekanan siklus, akibat proses pemanasan/pendinginan yang terlalu cepat

yang terpusat pada titik dimana korosi telah terjadi.

• Kerusakan yang terjadi pada permukaan metal yang terlindungi dengan

lapisan pencegah oksida dan tekanan siklus. Kerusakan ini biasanya

melintang dan lebar mulai dari tabung sebelah dalam dan meluas ke

sekelilingnya. (Naibaho, P. M)

42

Bahan kimia untuk mengendalikan korosi, antara lain :

• Alkalinity dan pH Control

Berfungsi untuk menjaga tingkat alkalinity yang sesuai dan mencegah

korosi, juga menjamin reaksi kimia pada program Water Treatment. Alkalinity

ini sangat penting untuk mengendapkan pembentukan material sludge dan

menjaga silika dalam keadaan solid untuk menghindari terbentuknya formasi

kerak silika kompleks.

• Sulphite

Proses deaerasi yang effektif akan mengurangi oksigen sehingga mudah

ditangani oleh sulphite. Jika sulphite digunakan akan mempengaruhi TDS, oleh

karena itu harus dikontrol dengan blowdown.

4.2 Boiler

Boiler adalah alat untuk menghasilkan uap dengan bahan bakar fibre dan

shell. PKS Pabatu memiliki 2 Unit Boiler Takuma type, dengan spesifikasi :

a. Kapasitas 15 - 18 Ton uap/jam.

b. Tekanan kerja 20 Kg/cm2.

c. Tekanan max. 24 Kg/cm2.

d. Suhu 300 – 400°C

Bagian-bagian Boiler :

a. Ruang bakar

b. Drum atas

c. Pipa Super Heater

d. Drum bawah

e. Pembuangan abu/ash hopper

f. Cerobong asap/chimney

g. Safety valve

h. Shoot blower

Faktor-faktor yang harus diperhatikan , antara lain :

a. Jaga tekanan steam pada tekanan kerja (19 - 20 Kg/cm2).

b. Lakukan blow down sesuai rekomendasi dari hasil analisa Laboratorium.

43

c. Pastikan Feeding (bahan bakar) harus stabil.

d. Pastikan safety valve berfungsi dengan baik

e. Pembukaan kran induk secara perlahan-lahan pada waktu start.

f. Periksa ruang bakar, jangan sampai bahan bakar menumpuk dengan cara

mengorek kerak dari ruang bakar secara manual.

Penjagaan Boiler saat operasi :

Setelah Boiler beroperasi maka secara keseluruhan dapat diopersikan

secara ideal, karena steam yang dihasilkan Boiler selain untuk pembangkit

energi Turbin juga sebagai pembangkit temperatur proses pengolahan.

4.3. Power Plant

Untuk mensuplai arus listrik di PKS Pabatu menggunakan 2 macam

pembangkit, yaitu Turbin Dresser Rand dan Turbin Kuhnle Koop Kausch.

4.3.1 Turbin

Turbin merupakan alat untuk mengubah energi dari steam menjadi energi

mekanis (putaran) untuk membangkitkan energi listrik melalui alternator.Uap

dihasilkan oleh boiler mempunyai tekanan yang tinggi digunakan untuk

memutar wheel turbin, wheel akan memutar as, sehingga as di dalam generator

berputar. Akibat adanya putaran as di dalam kumparan, maka terciptalah energi

induksi listrik. Pembangkit turbin menghasilkan listrik yang akan digunakan

untuk memenuhi seluruh kebutuhan energy listrik di pabrik. (Risza,S., 1994)

4.3.2 Genset

Genset energy (Diesel Engine) diperlukan pada saat start awal proses dan

juga pada saat tenaga yang dihasilkan Turbin tidak mencukupi untuk proses

pengolahan. Pada saat tenaga yang dihasilkan Turbin berkurang, maka Genset

diparalel dengan Turbin. Genset juga diperlukan untuk menggantikan peran

Turbin pada saat tidak mengolah.

44

4.3.3 Back Pressure Vessel

Steam keluaran dari Turbin dimanfaatkan untuk proses pengolahan, untuk

itu Back Pressure Vessel (BPV) digunakan untuk menampung dan

mendistribusikan uap ke Stasiun yang membutuhkan. Tekanan steam yang

digunakan dalam proses pengolahan adalah 2,8 - 3,0 Kg/cm2, oleh karena itu

jika steam di BPV kurang maka steam dikirim langsung dari pipa induk Boiler

melalui kran bypass.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan, antara lain :

a. Jaga tekanan BPV pada 2,8 - 3,0 Kg/cm2.

b. Buang uap jika tekanan melebihi 3,1 Kg/cm2.

4.4 Pengolahan Limbah (Effluent Treatment)

Limbah merupakan hasil samping dari proses pengolahan pabrik. Pada

PKS Pabatu dihasilkan limbah yang berbentuk padatan, gas dan air. Limbah

yang berbentuk padatan dihasilkan dari janjang kosong merupakan hasil

pemisahan buah dari tandan pada proses di thresher. Limbah yang berbentuk

padatan diangkut ke afdeling untuk digunakan sebagai pupuk tanaman kelapa

sawit dan bahan bakar Power Plant pada Pabrik Pengolahan Inti Sawit (PPIS),

limbah padat lainnya (fibre dan shell) untuk bahan bakar boiler. Limbah gas

berupa asap dari mesin yang dibuang ke udara bebas melalui cerobong asap

tinggi. Sedangkan limbah cair hasil buangan pabrik terlebih dahulu diolah

menggunakan sistem pengolahan limbah secara aerob dengan menggunakan

kolam-kolam aerasi.

Oleh karena itu limbah cair dari PKS Pabatu mempunyai spesifikasi,

sebagai berikut :

• BOD = 100 ppm.

• COD = 350 ppm.

• Suspended solid = 250 ppm.

• Total solid = 1500 ppm.

• pH = 6-7

45

• Oil Grease = 25 ppm

• N2 = 50 ppm

Tabel 4.1 Masa tinggal, kapasitas dan kedalaman kolam pada limbah

No Nama Kolam Masa Tinggal Kapasitas Kedalaman

1 Cooling Pond 7 2,260 3,50

2 Seeding Pond 9 2,970 5,00

3 Primary Pond 43 17,200 5,00

4 Secondary 43 17,200 5,00

5 Aerobic Pond 20 8,460 3,00

6 Final Pond 8 3,060 4,50

Pengendalian limbah cair dilakukan secara biologis melalui proses

berikut:

4.4.1 Bak Fat – Fit

Limbah dari pabrik dialirkan ke Fat – fit untuk memisahkan minyak.

Minyak dipompakan ke sand trap tank sedangkan limbahnya dialirkan ke bak

batu. Kadar minyak dalam fat – fit ±0,6 – 1,0 %

4.4.2 Bak Batu

Bak batu merupakan kolam terakhir tempat penampungan air limbah yang

banyak mengandung minyak

4.4.3 Kolom Pendinginan (Cooling Pond)

Pada kolam ini terjadi penurunan suhu hingga 40 – 45°C sebelum

dialirkan ke kolam pengasaman agar bakteri dapat berkembang biak. Limbah

yang dihasilkan bersifat asam dengan pH 4 – 6 dan suhu 30 – 40°C. Hal ini

dilakukan karena pada suhu diatas 30°C bakteri pengurai akan mati sebagian.

46

4.4.4 Kolam Pembiakan (Seeding Pond)

Sebagai prakondisi bagi limbah sebelum masuk ke kolam anaerobic.

Untuk menanggulangi limbah secara biologis dengan menggunakan bakteri “

totamci”. Bakteri ini merubah senyawa kompleks menjadi VFA. Perkembangan

bakteri ini dengan munculnya gelembung-gelembung gas (sekitar 2 – 4 hari),

bakteri tersebut dimasukkan ke dalam bak kolam pembiakan yang sebelumnya

telah diisi limbah matang kemudian dialirkan ke kolam anaerobic pertama.

4.4.5 Kolam Anaerobic Primer (Primary Anaerobic Pond)

Bakteri yang aktif akan membentuk asam organic dan gas CO2 dari

senyawa organic kompleks. Perubahan yang terjadi dalam kolam adalah zat

organik diubah menjadi asam organic dan alcohol yang mudah menguap.

4.4.6 Kolam Anaerobic Secondary (Secondary Anaerobic Pond)

Untuk menonaktifkan bakteri dari kolam anaerobic dan merupakan

prakondisi proses aerobic. Proses yang terjadi adalah mengubah bahan organic

dalam limbah cair menjadi CH4 dan CO2 tanpa ada oksigen. Agar proses

pembusukan anaerobik dapat berfungsi dengan baik kadang-kadang

ditambahkan nitrogen dan phosphor.

4.4.7 Kolam Aerobik (Aerobic Pond)

Untuk kolam penampungan air limbah yang sudah dirombah senyawanya.

Pada kolam ini bereaksi mikroba dan ganggang, hal ini merupakan proses

oksigen yang dibutuhkan. Kolam aerobic dibuat agak dangkal agar sinar

matahari sampai ke dasar kolam sehingga sinar matahari dapat dipergunakan

oleh ganggang pada proses fotosintesis.

4.4.8 Kolam Terakhir (Final Pond)

Untuk kolam penampungan air limbah yang terakhir. Pada kolam ini

pencemaran air dianggap tidak ada lagi minyak dan dapat langsung dibuang ke

sungai dan merupakan tempat menentukan mutu limbah.

47

BAB V

ANALISA LABORATORIUM

5.1 Analisa Mutu Produksi

Setiap hari diadakan analisa mutu produksi untuk mengetahui kualitas

bahan kualitas produk yang dihasilkan dan dikirim sudah sesuai norma

(standard yang diharapkan).

5.1.1 Analisa Mutu Minyak Produksi

5.1.1.1 Kadar Air

Prinsip:

Zat menguap pada minyak adalah jumlah zat bahan yang menguap pada

suhu 105 °C termasuk di dalamnya air serta dinyatakan sebagai berkurangnya

berat apabila contoh dipanaskan pada suhu tersebut.

%100A

B-Aair Kadar ×=

Dimana:

A = Berat sampel minyak sebelum dikeringkan

B = Berat sampel minyak sesudah dikeringkan

PKS Pabatu telah dilengkapi alat analisa kadar air otomatis dengan alat

ukur kadar air (Sartorius), proses analisanya adalah :

a. Masukkan sample ke dalam cawan.

b. Hidupkan alat, tentukan suhunya.

c. Masukkan sample (berat sample diabaikan), lalu tutup sehingga bunyi

”tit” yang menandakan proses telah berjalan.

d. Setelah bunyi “tit” sebanyak 3 kali, keluarkan sample.

e. Angka kadar air tampak pada display.

48

5.1.1.2 Kadar Kotoran

Prinsip :

Kadar kotoran ditentukan dengan memakai n-hexan kemudian larutan

disaring dengan media pengering dan dicuci dengan pelarut tersebut

dikeringkan lalu ditimbang.

%100C

B-AkotoranKadar ×=

Dimana :

A = Berat kertas saring + kotoran

B = Berat kertas saring

C = Berat contoh

5.1.1.3 Kadar ALB

Prinsip :

Penentuan kadar ALB dari triglyceride untuk minyak. Nabati dan lemak

adalah dengan melarutkan lemak tersebut dalam pelarut organik yang sesuai

dan menetralkan larutan dengan alkali dengan indikator Phenolphthalein

Prosedur kerja:

1. Timbang dengan teliti ± 3 g memakai neraca analitis 4 desimal ke

dalam Erlenmeyer yang telah diketahui berat kosongnya.

2. Tambahkan alkohol 50 ml kemudian n-hexane 25 ml, tambahkan 3

tetes indikator PP dan netralkan dengan KOH hingga warna merah

jambu

3. Digabungkan antara alkohol netral tersebut ke dalam Erlenmeyer yang

berisi contoh minyak, kemudian titrasi dalam larutan KOH sampai

berubah menjadi warna merah kuning

%100contohberat

256KOH N x KOH mlALBKadar ×=

x

49

5.1.1.4 Loses minyak

Prosedur Kerja :

1. Masing –masing contoh diambil beratnya sekitar 10 g

2. Keringkan dalam oven pemanas dengan temperatur 1050C selama 3

jam. Dinginkan contoh dalam desikator hingga berat contoh konstan.

Timbang masing-masing contoh dan masukkan ke timble. Timbang

berat labu kosong

3. Masukkan timbel ke dalam ekstraktor dan sambungkan dengan soxlet

ekstraksi dengan larutan n-hexan selama 5-6 jam

4. Keringkan labu yang berisi minyak dalam oven selama 60 menit,

keluarkan dan dikeringkan dalam desikator selama 30 menit

5. Timbang labu yang berisi minyak. Berat labu yang berisi minyak

dikurang berat labu kosong adalah berat minyak

%100contohBerat

minMinyakKadar ×=

yakBerat

5.1.2 Analisa Mutu Inti Produksi

5.1.2.1 Kadar Air

Cara analisa sama seperti analisa kadar air minyak sawit. Hanya saja untuk

Inti sawit sample dirajang-rajang sekecil mungkin dan diblender sampai halus.

5.1.2.2 Kadar Kotoran

Prinsip:

Kadar kotoran ini merupakan cangkang gabungan dari biji utuh, biji

setengah pecah, cangkang dan sampah. Kadar kotoran yang terdapat dalam inti

sawit dapat ditentukan dengan cara menimbang jumlah kotoran yang sudah

dipisahkan dari kernel

%100kotoranBerat

kotoranKadar ×=contohBerat

50

5.1.2.3 Kadar Minyak

Prinsip :

Minyak diekstraksi dengan n-hexane dan minyak yang tertarik ditimbang

dan dibandingkan dengan berat contoh.

%100contohBerat

minyak Berat intiminyak Kadar ×=

5.1.2.4 Kadar ALB

Prinsip :

Minyak yang telah diekstraksi dari inti sawit ditentukan ALBnya dengan

larutan KOH dan indikator PP

%100contohBerat

20KOH N25/001ALBKadar ×

××=

xKOHml

5.1.2.5 Losses Inti

Prosedur Kerja :

1. Masing –masing contoh diambil beratnya sekitar 500 g

2. Contoh dipisahkan berdasarkan :

a. Inti utuh

b. Inti pecah

c. Biji utuh

d. Biji pecah

3. Ditimbang berat masing-masing dan dibagi berat semula

Losses Inti = %100xContohBerat

Inti lBerat tota

51

BAB VI

KESIMPULAN dan SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari hasil Kerja Praktek di Pabrik Kelapa Sawit Pabatu dapat diambil

kesimpulan :

1. PKS Pabatu mempunyai kapasitas olah 30 Ton TBS/jam dan produk akhir

berupa Crude palm Oil (CPO) dan Palm Kernel Oil (PKO)

2. Rendemen minyak yang diperoleh tergantung kepada TBS yang dipasok

oleh Kebun seinduk dan pihak ketiga. Oleh karena itu, dilakukan analisa

tandan/material balance untuk menentukan Rendemen potensi TBS dari

setiap Kebun.

3. Waktu yang diperlukan untuk satu siklus perebusan (Sterilizer) amat

dipengaruhi oleh kondisi buah (buah menginap atau buah segar) dan

kondisi rebusan itu sendiri.

4. Proses pengolahan Kelapa Sawit merupakan mata rantai ataupun proses

yang berkelanjutan antara satu dengan yang lainnya, sehingga apabila

salah satu rusak (kurang baik prosesnya) akan menghambat proses di

Stasiun yang lainnya.

5. Persentase dari proses pengutipan minyak di saluran Fat-fit akhir

merupakan standar untuk melihat efektifitas kinerja mesin-mesin

pengolahan baik dari operasional Sterilizer maupun mesin-mesin/peralatan

sampai ke Stasiun klarifikasi.

6.2 Saran

Setelah mengikuti dan mengamati jalannya proses pengolahan saran yang

dapat diberikan antara lain :

1. Untuk meningkatkan Rendemen dan mengurangi losses produksi

sebaiknya persyaratan tangkai panjang maksimum 2,5 cm dilakukan

dengan ketat kepada pemasok TBS.

52

2. Kotoran baik berupa benda keras ataupun potongan tangkai panjang TBS

jangan sampai terikut sampai ke proses pengolahan.

3. Perlu dilakukan peninjauan ulang terhadap bentuk desain tangki sebaiknya

dasar tangki didesain berbentuk konus (seperti cyclone), kegunaannya

dapat mengurangi losses minyak pada saat spui. Contohnya : Bak RO,

Buffer Tank.

4. Pengecekan terhadap suhu steam dan air delusi.

5. Pengontrolan semua peralatan sebelum dimulai operasi pengolahan, untuk

menghindari terjadinya shutdown.

6. Kebocoran pada packing di pintu rebusan dan kurangnya suplai steam dari

inlet dan exhaust valve akan menyebabkan hasil rebusan yang tidak

sempurna. Dengan perawatan pada pipa-pipa rebusan dan pemasangan

packing yang tepat dan terencana dapat meningkatkan efisiensi dan

menurunkan losses di rebusan.

7. Pipa induk kondensat sebaiknya dibuat satu per satu, agar ketika terjadi

kerusakan pipa kondensat induk dari sterilizer yang satu, maka sterilizer

yang lain dapat dipergunakan

8. Adanya vibro separator untuk sludge, sebaiknya dilakukan sebelum masuk

ke sludge tank

9. Kebersihan Pabrik hendaknya selalu dijaga agar menambah kenyamanan

dalam bekerja.

10. Pengisian TBS yang berlebihan (> 2,5 Ton) akan menyebabkan proses

perebusan menjadi tidak sempurna.

11. Penyediaan bahan bakar Boiler PKS sebaiknya dilakukan secara otomatis

untuk menghindari terjadinya kecelakaan terhadap pekerja

12. Di dalam boiler sebaiknya adanya conveyor, sehingga ketika pembersihan

bahan bakar tidak perlu di keluarkan

13. Pada laboratorium destilasi/penyulingan sebaiknya dilakukan pemanasan

berdasarkan titik didih, sehingga terpisah antara n-hexane dan alkohol.

53

DAFTAR PUSTAKA

Fauzi, Y., 2008. Kelapa Sawit.Cetakan Keduapuluh tiga. Jakarta : Penebar

Swadaya.

Heurn,V., 1985. Kelapa Sawit.Jilid 2 A.Terjemahan Haryono Semangan dan Aziz

Lahija. Yogyakarta : Lembaga Pendidikan Perkebunan.

Naibaho, P. M., 1996. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Medan : Pusat

Penelitian Kelapa Sawit.

Pahan, I., 2008. Panduan Lengkap Kelapa Sawit. Cetakan Keenam. Jakarta :

Penebar Swadaya.

Risza,S., 1994. Kelapa Sawit Upaya Peningkatan Produktivitas. Yogyakarta :

Kanisius.

Tim Penulis, P. S., 1993. Kelapa Sawit, Usaha Budidaya, Pemanfaatan Hasil, dan

Aspek Pemasaran. Jakarta : Penebar Swadaya.

54

LAMPIRAN A

TUGAS KHUSUS

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas Pengolahan : 30 ton TBS / Jam

Basis perhitungan : 1 Jam operasi

Satuan Massa : Kilogram (kg)

L.A.1 Sterilizer

Tandan Buah Segar (TBS) dari lori dimasukkan kedalam rebusan atau

sterilizer. Dalam sterilizer TBS direbus untuk proses sterilisasi sebelum diproses

menjadi minyak. Temperatur perebusan 90oC -105oC, lama perebusan 100 menit

dan tekanan 2,8 - 3,0 Kg/cm2 . ( PTPN IV, 2010)

Kebutuhan steam 60 % (0,6 ton uap / TBS). (PT. Andalas Steel, 2001).

Exause steam 15,35 % dan kondensat yang dibuang 60,05 %, sedangkan

TBS yang masak 84,6 % dari jumlah umpan yang direbus.

55

Neraca Massa :

Neraca Massa Bahan Masuk

Alur 1 :

TBS = 100 % x 30.000 kg / jam = 30.000 kg / jam

Alur 2 :

Steam = 60 % x 30.000 kg / jam = 18.000 kg / jam

Neraca Bahan Keluar

Alur 3 :

Kondensat = 60,02 % x 30.000 kg / jam = 18.015 kg / jam

♦ Minyak = 0,50 % x 18.015 kg / jam = 90,075 kg / jam

♦ Kotoran = 6,01 % x 18.015 kg / jam = 1082,7 kg / jam

♦ Air = 93,49 % x 18.015 kg / jam = 16842,225 kg / jam

Alur 4 :

Exause Steam = 15,35 % x 30.000 kg / jam = 4.605 kg / jam

Alur 5 :

Tandan Rebus = 84,6 % x 30.000 kg / jam = 25.380 kg / jam

Tabel LA.1 Neraca Massa pada Sterilizer Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam)

Komposisi Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5

Minyak - - 90,075 - - Air - - 16842,225 - - Kotoran - - 1082,7 - - TBS 30.000 - - - - Tandan rebus - - - - 25.380 Steam - 18.000 - - - Ex.Steam - - - 4.605 - Jumlah 30.000 18.000 18.015 4.605 25.380 Total 48.000 48.000

56

L.A.2 Stripping

TBS yang sudah masak / tandan rebus diumpankan ke Stripping untuk

memisahkan brondolan dari janjangannya dengan cara mengangkat dan

membanting serta mendorong janjang kosong ke Horizontal Empty Bunch dan

brondolan akan jatuh melalui kisi-kisi ke Stripper Drum. ( PTPN IV, 2010)

Persentase tandan kosong 25,43 % dan brondolan 74,7 %.

Neraca Massa :


Alur 5 :

Tandan Rebus = 84,6 % x 30.000 kg/jam = 25.380 kg/jam

Neraca Bahan Keluar

Alur 6 :

Tandan Kosong = 25,43 % x 25.380 kg/jam = 6.454,134 kg/jam

♦ Minyak = 2,7 % x 6.454,134 kg/jam = 174,262 kg/jam

♦ Kotoran = 32,39 % x 6.454,134 kg/jam = 2.090,494 kg/jam

♦ Air = 64,91 % x 6.454,134 kg/jam = 4.189,378 kg/jam

Alur 7 :

Brondolan = 74,57 % x 25.380 kg/jam = 18.925,866 kg/jam

♦ Daging Buah = 65,44 % x 18.925,866 kg/jam= 12.385,087 kg/jam

♦ Biji = 34,56 % x 18.925,866 kg/jam= 6.540,779 kg/jam

57

Tabel LA.2 Neraca Massa pada Stripping

Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam) Komposisi

Alur 5 Alur 6 Alur 7 Minyak - 174,262 - Air - 2.090,494 - Kotoran - 4.189,378 - Daging Buah - - 12.385,087 Biji - - 6.540,779 Tandan rebus 25.380 - - Jumlah 25.380 6.454,134 18.925,866 Total 25.380 25.380

L.A.3 Digester

Brondolan dari stripping diumpankan ke Digester dengan Fruit

Distributing Conveyor. Dalam Digester brondolan dilumat dengan pisau-pisau

pengaduk yang berputar pada as sehingga daging buah pecah dan terlepas dari

biji. ( PTPN IV, 2010).

Neraca Massa :


Alur 7 :

Brondolan = 74,57 % x 25.380 kg/jam = 18.925,866 kg/jam

♦ Daging Buah = 65,44 % x 18.925,866 kg/jam = 12.385,087 kg/jam

♦ Biji = 34,56 % x 18.925,866 kg/jam = 6.540,779 kg/jam

Neraca Bahan Keluar

Alur 8 :

Daging buah terpisah dari Biji = 100 % x 18.925,866 kg/jam= 18.925,866 kg/jam

♦ Minyak = 59,10 % x 18.925,866 kg / jam = 11.185,187kg/jam

♦ Kotoran = 12,58 % x 18.925,866 kg / jam = 2.380,874 kg/jam

58

♦ Air = 28,32 % x 18.925,866 kg / jam = 5.359,805 kg/jam

Tabel LA.3 Neraca Massa pada Digester Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam)

Komposisi Alur 7 Alur 8

Minyak - 11.185,187 Air - 5.359,805 Kotoran - 2.380,874 Daging buah 12.385,087 - Biji 6.540,779 - Jumlah 18.925,866 18.925,866 Total 18.925,866 18.925,866

L.A.4 Pressing

Massa yang keluar dari Digester di umpankan ke dalam alat pengempa /

Screw Press melalui Chute. Oleh tekanan Screw yang ditahan oleh Cone, daging

buah diperas sehingga melalui lubang-lubang seicher minyak dipisahkan dari

serabut dan biji.Dengan penambahan air panas ± 20 % dari jumlah massa yang

akan di press. Hasil pressan minyak kasar 50,1 % dan ampas press 49,9 %.

59

Neraca Massa :


Alur 8 :

Daging buah terpisah dari Biji = 100 % x 18.925,866 kg/jam =18.925,866 kg/jam

♦ Minyak = 59,10 % x 18.925,866 kg/jam =11.185,187 kg/jam


♦ Air = 28,32 % x 18.925,866 kg/jam = 5.359,805 kg/jam

Alur 9 :

F9 Air = 20 % x 18.925,866 kg/jam =3.785,1732 kg/jam

Neraca Bahan Keluar

Jumlah umpan masuk = F8 + F9 = (18.925,866 + 3.785,1732 ) kg/jam

= 22.711,0392 kg/jam

Alur 10 :

F10 = 49,9 % x 22.711,0392 kg/jam =11.332,809 kg/jam

♦ Minyak = 3,53 % x 11.332,809 kg/jam = 400,05 kg/jam

♦ Kotoran = 62,13 % x 11.332,809 kg/jam =7.041,072 kg/jam

♦ Air = 34,34 % x 11.332,809 kg/jam = 3.891,687 kg/jam

Alur 11

F11 = 50,1 % x 22.711,0392 kg/jam =11.378,2302kg/jam

♦ Minyak = 55,57 % x 11.378,2302 kg/jam = 6.322,883 kg/jam


♦ Air = 18,66 % x 11.378,2302 kg/jam = 2.123,1778 kg/jam

♦ ALB = 2,14 % x 11.378,2302 kg/jam = 243,4934 kg/jam

60

Tabel LA.4 Neraca Massa pada Pressing Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam)

Komposisi Alur 8 Alur 9 Alur 10 Alur 11

Minyak 11.185,187 - 400,05 6.322,883 Air 5.359,805 3.785,1732 3.891,687 2.123,1778 Kotoran 2.380,874 - 7.041,072 2.688,676 ALB - - - 243,4934 Jumlah 18.925,866 3,785.1732 11.332,809 11.378,2302 Total 22.711,0392 22.711,0392

L.A.5 Depericarper

Ampas beserta biji yang keluar dari presan dialirkan ke Depericarper

dengan menggunakan cake breaker conveyor (CBC) untuk memisahkan ampas

dengan biji. Komposisi ampas 57,3 % dan biji 42,7 %.

Depericarper

10

F = 11332,809 kg / jam10

13 13F = 42,7 % F10

- Biji 88 %

- Inti 3,25 %

- Ampas 8,75 %

12

- Biji 2 %

- Inti 3 %

- Ampas 95 %

F = 57,3 %12

Neraca Massa :


Alur 10 :

F10 = 49,9 % x 22.711,0392 kg/jam = 11.332,809 kg/jam

♦ Minyak = 3,53 % x 11.332,809 kg /jam = 400,05 kg/jam

♦ Kotoran = 62,13 % x 11.332,809 kg / jam = 7.041,072 kg/jam

♦ Air = 34,34 % x 11.332,809 kg / jam = 3.891,687 kg/jam

Neraca Bahan Keluar

Alur 12

F12 = 57,3 % x 11.332,809 kg/jam = 6.493,6996 kg/jam

61

♦ Biji = 2 % x 6.493,6996 kg/jam = 129,874 kg/jam

♦ Inti = 3 % x 6.493,6996 kg/jam = 194,811 kg/jam

♦ Ampas = 95 % x 6.493,6996 kg/jam = 6169,0146 kg/jam

Alur 13

F13 = 42,7 % x 11.332,809 kg/jam = 4.839,1094 kg/jam

♦ Biji = 88 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.258,4163 kg/jam

♦ Inti = 3,25 % x 4.839,1094 kg/jam = 157,271 kg/jam

♦ Ampas = 8,75 % x 4.839,1094 kg / jam = 423,4221kg/jam

Tabel LA.5 Neraca Massa pada Depericarper Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam)

Komposisi Alur 10 Alur 12 Alur 13

Minyak 400,05 - - Air 3891,687 - - Kotoran 7041,072 - - Biji - 129,874 4258,4163 Inti - 194,811 157,271 Ampas - 6.169,0146 423,4221 Jumlah 11.332,809 6.493,6996 4.839,1094 Total 11.332,809 11.332,809

L.A.6 Destroner

Biji yang dari Depericarper masuk ke polishing drum untuk dialirkan ke

destroner. Disi kembali terjadi pemisahan antara biji dan ampas. Komposisi

ampas 8 % dan biji 92 %.

62

Neraca Massa :


Alur 13

F13 = 42,7 % x 11.332,809 kg/jam = 4.839,1094 kg/jam



♦ Ampas = 8,75 % x 4.839,1094 kg/jam = 423,4221 kg/jam

Neraca Bahan Keluar

Alur 14

F14 = 8 % x 4.839,1094 kg/jam = 387,128752 kg/jam

♦ Inti = 1,8 % x 387,124752 kg/jam = 6,96832 kg/jam

♦ Ampas = 98,2 % x 387,124752 kg/jam = 380,160432 kg/jam

Alur 15

F15 = 92 % x 4.839,1094 kg/jam =4.451,980648kg/jam


♦ Inti = 6,12 % x 4.451,980648 kg/jam= 272,46122 kg/jam

♦ Ampas = 2,88 % x 4.451,980648 kg/jam= 128,217028 kg/jam

Tabel LA.6 Neraca Massa pada Destroner


Alur 13 Alur 14 Alur 15 Biji 4258,4163 - 4051,3024 Inti 157,271 6,96832 272,46122 Ampas 423,4221 380,160432 128,217028 Jumlah 4.839,1094 387,128752 4.451,980648 Total 4.839,1094 4.839,1094

L.A.7 Ripple Mill

Setelah terjadi pemisahan antara biji dan ampas maka harus dipecah

untuk mendapatkan inti dan cangkang dengan menggunakan Ripple Mill cara

menjepit biji. Biji kelapa sawit yang telah dipecah memiliki komposisi produk

cangkang 37,32 %, inti 61,88 % dan ampas 0,8 %.

63

Neraca Massa :


Alur 15

F15 = 92 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.451,980648kg/jam



♦ Ampas = 2,88 % x 4.451,980648 kg / jam= 128,217028 kg/jam

Neraca Bahan Keluar

Alur 16

F16 = 100 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.451,980648 kg/jam

♦ Inti = 61,88 % x 4.451,980648 kg/jam = 2754,88563kg/jam

♦ Cangkang = 37,32 % x 4.451,980648 kg/jam = 1661,4792 kg/jam


Tabel L.A.7 Neraca Massa pada Ripple Mill

Masuk (kg / jam) Keluar (kg / jam)

Komposisi Alur 15 Alur 16

Biji 4.051,3024 - Inti 272,46122 2754,88563 Ampas 128,217028 422,74077 Cangkang - 1661,4792 Jumlah 4.451,980648 4.451,980648 Total 4.451,980648 4.451,980648

64

L.A.8 Hydrocyclone

Campuran pecahan yang keluar dari Ripple Mill dimasukkan kedalam

hydrocyclone. Didalam hydrocyclone terjadi pemisahan inti dan cangkang

berdasarkan perbedaan berat jenis (gravitasi). Inti kernel akan naik ke atas

sedangkan cangkang akan turun ke bagian bawah.

Hydrocyclone

17

20

1918

F = 4451,980648 kg / jam 16

- Inti 61,88 %

- Cangkang 37,32%

- Ampas 0,8 %

F = 20 % Air17

F = F 18

Air 20 %

17

16

19F = 44,02 % F16

- Cangkang 97,75 %

- Inti 0,97 %

- Air 1,28 %

20F = 55,98 % F

- Inti 88,86 %

- Cangkang 1,2 %

- Air 9,94 %

16

Neraca Massa :


Alur 16

F16 = 100 % x 4.839,1094 kg/jam = 4.451,980648 kg/jam


♦ Cangkang = 37,32 % x 4.451,980648 kg/jam = 1661,4792 kg/jam


Alur 17

F17 = 20 % x 4.451,980648 kg/jam = 890,39613 kg/jam

Neraca Bahan Keluar

Alur 18

F18 = F17 = 890,39613 kg/jam

Alur 19

F19 = 44,02 % x 4.451,980648 kg/jam = 1959,762 kg/jam

♦ Cangkang = 97,75 % x 1959,762 kg/jam = 1915,6674 kg/jam

65

♦ Inti = 0,97 % x 1959,762 kg/jam = 19,001 kg/jam

♦ Air = 1,28 % x 1959,762 kg/jam = 25,0936 kg/jam

Alur 20

F20 = 55,98 % x 4.451,980648 kg/jam = 2492,218648kg/ jam

♦ Cangkang = 1,2 % x 2492,218648 kg/jam = 29,906614 kg/jam

♦ Inti = 88,86 %x 2492,218648 kg/jam = 2214,5855 kg/jam

♦ Air = 9,94 % x 2492,218648kg/jam = 247,726534 kg/jam

Tabel LA.9 Neraca Massa pada Hydrocyclone


Alur 16 Alur 17 Alur 18 Alur 19 Alur 20

Cangkang 1.661,4792 - - 1915,6674 29,906614

Inti 2.754,88563 - - 19,001 2.214,5855

Air - 890,39613 890,39613 25,0936 247,726534

Ampas 422,74077 - - - -

Jumlah 4.451,980648 890,39613 890,39613 1.959,762 2.492,218648

Total 5.342,376778 5.342,376778

66

Gambar L.A.9 Diagram Alir Neraca Massa

36

Gambar 3.1 Proses pengolahan kelapa sawit Pabatu

136671929 Laporan Praktek Kerja Lapangan Pabrik Kelapa Sawit Pabatu

Documents

Transcript of 136671929 Laporan Praktek Kerja Lapangan Pabrik Kelapa Sawit Pabatu