0-analisa aliran

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Berdirinya PTPN Nusantara II diawali dengan pendirian pendirian

perusahaan bangsa Belanda dengan nama N. V. Veronigde Deli Maatscnappij.

Pada tanggal 11 Januari 1958 seluruh perusahaan bangsa Belanda diambil alih

kepemilikannya termasuk perusahaan perkebunan Belanda berdasarkan Undang–

Undang No. 86 tahun 1958 tentang normalisasi perusahaan milik Belanda N.V

VDM yang terdiri dari 34 perkebunan.

Perusahaan Belanda diubah namanya menjadi Perkebunan Nusantara

Baru, cabang Sumatera Utara yang melakukan perkembangan dengan merubah

kebun menjadi 39 perkebunan dengan luas area 101633 Ha.

Berdasarkan peraturan pemerintah No. 143 tahun 1961, maka pada tanggal

1 juni 1961 Perusahaan Perkebunan Nusantara Baru diubah menjadi perusahaan

perkebunan Nusantara I yang bergerak khusus dalam pengembangan tembakau.

Berdasarkan peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1968, Perusahaan Perkebunan

Sumatera Utara I dirubah menjadi Perusahaan Nusantara Perkebunan IX yang

terdiri 23 perkebunan dengan luas areal 58.319,75 Ha.

Setelah melakukan penelitian maka dapat maka dapat memenuhi

ketentuan–ketentuan untuk pengalihan bentuk menjadi Perusahan Perseroan.

Perubahan status ini dilakukan dengan akte No. 6 tanggal 1 April 1979,sehingga

Universitas Sumatera Utara

berubah nama menjadi PT.Perkebunan IX (PTP IX) dan pada bulan April 1994

diubah lagi menjadi PT. Perkebunan II, sehingga PT. Perkebunan Nusantara II.

Sebelum berdirinya Pabrik Gula Sei Semayang, PTP IX sebagai pengelola

hanya memanfaatkan areal perkebunan ini untuk menanam tembakau sebagai

komoditi eksport utama. Karena adanya berbagai permasalahan dalam hal

pengusahaan tembakau dipasaran serta pemanfaatan tanah secara khusus pada

selang waktu penanaman tenbakau, maka proyek pengembangan industri gula

(PPIG), Dirjen Perkebunan dilakukan penanaman tebu pada tahun 1975

diperkebunan percobaan yang terletak di Tanjung Morawa, Batang Kuis, dan Sei

Semayang walaupun daerah tersebut bukan daerah pemetaan tebu.

Pada tahun 1978 dilakukan Feasibility Study dan diperoleh ijin

pembangunan proyek gula PTP IX. Akhirnya pada tahun 1982 didirikan Pabrik

Gula Sei Semayang, yang hingga sekarang merupakan pabrik gula terbesar di

Sumatera selain pabrik gula di Kuala Madu.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pabrik Gula Sei Semayang merupakan industri manufaktur yang

memproduksi gula pasir. Bahan baku utama dari produk tersebut adalah tebu yang

berasal dari penyedian bahan baku. Perusahaan ini dalam masa operasinya, sering

disebut dengan masa giling gula, yaitu apabila bahan baku (tebu), mengalami

masa panen yang cukup untuk digiling dalam produksi.

Berdasarkan pengelompokan gula negara, Pabrik Gula Sei semayang

dikategorikan dalam D pengelompokan berdasarkan SK Menteri Pertanian


No.59/ Kpst / EKKU / 10 /1977 yang mengompokan pabrik gula berdasarkan

kapasitas :

a. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas 800 – 1200 ton

b. Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas 1200 – 1800 ton

c. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas 1800 – 2700 ton

d. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas 2700 – 4000 ton

Produk gula yang dihasilkan sampai sekarang hanya untuk memenuhi

kebutuhan gula dalam negeri saja, khususnya daerah yang terdapat di pulau

Sumatera.

2.3. Lokasi Perusahaan

Pabrik Gula Sei Semayang berlokasi kira-kira 12,5 km dari kota Medan,

terletak di daerah Sei Semayang desa Mulyarejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten

Deli Serdang sebelah barat kota Medan, yang bersebelahan dengan Jalan Utara

dan jalur kereta api Medan-Binjai.

Secara Geografis areal pabrik Sei Semayang terletak diantara 98 Bujur

Timur dan diantara garis 3 Lintang Utara. Ketinggian tempat antara 9-125 diatas

permukaan laut. Ada denah lokasi pabrik dapat digambarkan sebagai berikut :


`

M edanBinjai

Rel KA

Pabrik Gula

Perum ahan PGSS

Gambar 2. 1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang

2.4. Daerah Pemasaran

Aspek pasar dan pemasaran merupakan salah satu aspek yang amat

penting selain aspek teknis, manajemen, organisasi, social dan lingkungan dalam

menjalankan kelangsungan hidup dari perusahaan.

Pasar ialah tempat dimana produsen dan konsumen melakukan proses

transaksi atas suatu barang atau jasa

Pemasaran ialah suatu fungsi yang mencermikan cara bagaimana

memperlakukan pasar dan produk, sehingga dapat memenuhi tujuan dalam

memuaskan kebutuhan konsumen.

Adapun system pemasaran yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang :

2.4.1 Saluran Distribusi

Agar produk gula dapat sampai ketangan konsumen dalam kondisi yang

baik, maka peranan distributor amatlah penting agar distribusi barang dapat

berjalan dengan baik. Distributor adalah badan usaha atau lembaga perantara yang


melakukan kegiatan distribusi. Adapun distribusi barang yang terjadi dapat

dengan berbagai cara yaitu :

- Produsen Konsumen (level 0)

- Produsen Konsumen Pengecer (level 1)

- Produsen Grosir Pengecer Konsumen (level 2)

- Produsen Agen Grosir Konsumen (level 3)

Adapun distribusi yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah :

Produsen Distributor Grosir Konsumen

Perusahaan tidak menjual langsung pada konsumen namun terhadap

distributor yang terdapat pada masing-masing wilayah. Penyebaran produk

merupakan beban yang dipikul oleh pihak grosir untuk menjual ke pasar inilah

yang akan dibeli oleh konsumen.

Daerah pemasaran Pabrik Gula Sei Semayang saat ini adalah wilayah

Sumatera dan Jawa.

2.4.2 Strategi Pemasaran

Strategi pemasaran yaitu rencana menyeluruh, terpadu dan menyatu

dibidang pemasaran, yang memberikan panduan tentang kegiatan yang akan

dijalankan untuk mencapai tujuan pemasaran suatu perusahaan. Berhasil tidaknya

dalam mencapai tujuan perusahaan diperlukan kerjasama yang baik antar setiap

elemen yang terdapat pada perusahaan.

Ada 4 hal yang dilakukan Pabrik Gula Sei Semayang dalam melaksanakan strategi

pemasarannya, yaitu :


1. Produk

Pabrik Gula Sei Semayang adalah pabrik yang bergerak dalam bidang

manufaktur yang mana hasil produknya berupa gula pasir. Yang merupakan

kebutuhan sehari-hari yang amat vital .

2. Harga

Pertimbangan yang cermat dan tepat dalam penetapan harga akan

menghasilkan penjualan yang optimal. Harga gula yang ditetapkan disesuaikan

dengan membandinkan biaya pengeluaran selama masa produksi dengan

banyaknya produksi yang dihasilkan dan juga melihat kemampuan beli pasar.

3. Promosi

Pabrik Gula Sei Semayang tidak melakukan promosi melalui iklan media

elektronik maupun cetak, namun pabrik menentukan sendiri distributor yang

bersedia memasarkan produk gula.

4. Pasar

Produk gula PGSS dipasarkan di wilayah Sumatera dan Jawa.

2.4.3. Data-data Penjualan

Harga produk bisa mengalami perubahan tergantung kepada kenaikan

harga bahan baku, biaya produksi, dan distribusi. Adapun data penjualan gula

pada tahun 2004-2007 dapat dilihat pada tabel berikut :


Tabel 2.1 Data penjualan gula tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 (KG)

No Bulan 2004 2005 2006 2007 1 Januari 201,650 0 900 0 2 Februari 109.472 3.752.400 50.158 616 3 Maret 12.280.524 4.765.300 178.862 3.064.237 4 April 6.701.298 189.639 1.138.200 3.532.223 5 Mei 115.495 11.894.048 877.614 2.061.670 6 Juni 3.152.864 67.863 10.009.799 1.771.501 7 Juli 1.231 1.056.206 544.832 2.294.227 8 Agustus 4.001.950 1.6954 37.952 1.520.551 9 September 1,800 500 1000 0 10 Oktober 2.15 713 400 213.86 11 November 891.132 1,360 5300 442000 12 Desember 0 0 1300 350

Sumber : Data penjualan Pabrik Gula Sei Semayang

2.5. Proses Produksi


a. Proses Penimbangan dan Pengerjaan Pendahuluan

Setelah tebu ditebang dikebun, kemudian tebu di antar kepabrik secepat

mungkin dengan tenggang waktu 24 jam dengan tujuan untuk menjaga kualitas

tebu. Karena bila lewat 24 jam kualitas tebu akan ber kurang dikarenkan

penguraian sukrosa yang terdapat dalam tebu oleh mikroorganisme sehingga

kadar gula dalam tebu akan menurun dan tebu akan terasa asam.

Setelah truk pengangkut tebu memasuki areal pabrik, truk beserta tebu

yang ada didalamnya ditimbang , dan sebelum truk kosong keluar dari halaman

pabrik setelah tebu di bongkar, hal ini dilakukan untuk mengetahui berat netto dari

tebu yang dibongkar tadi.

Tebu dari truk pengangkutan dijungkitkan dengan menggunakan tenaga

pompa hidrolik, sehingga tebu jatuh kedalam cane carrier ,sebagian lain tebu

yang diangkut dengan truk dibongkar dilantai dengan menggunakan cane striker

tebu yang disorong ke cane carrier. Tebu sebagian lain dibongkar dengan cane

lifter hilo. Dimana kabel hilo dihubungkan dengan salah satu sisi truk sehingga

tebu tumpah ke cane feeding table lalu pemasukan tebu ke cane carrier diatur

sedemikian rupa sehingga memenuhi kapasitas gilingan yang direncanakan.

Oleh cane carrier tebu dibawa masuk kedalam cane leverler untuk

pengaturan masuk tebu kedalam cane cutter 1. pada cane cutter1 tebu dipotong-

potong secara horizontal, kemudian selanjutnya cane carrier membawa tebu ke

cane cutter 2 untuk dicacah lebih halus lagi.

b. Stasiun Gilingan (Mill Station)


Pada stasiun gilingan ini dilakukan pemerasan tebu dengan tujuan untuk

mendapatkan nira sebanyak-banyaknya. Pemerasan dilakukan dengan 5 set three

roll mill yaitu unit gilingan I sampai V dimana setiap unit gilingan terdapat 3 roll

yang diatur sedemikian rupa membentuk sudut 120, dan pada masing-masing

gilingan terjadi 2 kali pemerasan.

Nira hasil perasan digilingan I dan II ditampung ditangki nira mentah yang

kemudian dipompakan menuju timbangan nira mentah. Ampas dari gilingan I

dilanjutkan ke gilingan II, demikian seterusnya sampai ke gilingan V. sampai

kebelakang ampas tebu akan semakin kering sehingga nira yang diperas benar-

benar maksimal. Nira yang dihasilkan oleh gilingan III merupakan nira imbibisi

untuk gilingan II, begitu juga nira gilingan IV akan menjadi nira imbibisi III, dan

nira hasil gilingan V merupakan nira imbibisi untuk gilingan IV. Sedangkan pada

gilingan V menggunakan air panas sebagai air imbibisi.

Setelah gilingan V praktis nira yang terikut dalam ampas (bagasse) tebu

hampir tidak ada. Bagasse dari pemerasan akhir ini dibakar di boiler sehingga

menghasilkan uap air untuk menggerakan turbin. Dan yang tidak terpakai di

boiler dikirim ke bagasse house (gudang penyimpanan ampas tebu).

Sedangkan ampas yang terikat pada tangki nira mentah disaring melalui

plat saringan dan dibawa oleh srew conveyor ke ampas gilingan I untuk digiling

kembali ke gilingan II. Dan ampas yang terikut pada hasil gilingan III, IV, dan V

diangkut oleh juice strainer untuk digiling kembali pada gilingan III. Nira yang

telah bebas ampas dari stasiun gilingan I dan II dipompakan ke stasiun pemurnian.


c. Stasiun Pemurnian

Tujuan proses stasiun pemurnian dalah untuk menghilangkan kotoran

(unsure bukan gula) dalam nira tanpa merusak kadar gulanya. Banyak proses yang

dilakukan dalam proses pemurnian dari proses secara kimia yaitu dengan

memberikan bahan kimia yang kemudian bereaksi dengan kotoran membentuk

endapan, proses secara fisika dengan menggunakan pemanasan, pengandapan,

pengapungan dan penyaringan, serta proses kimia fisika yaituengan mengubah sifat

fisis suatu komponen sehinhgga mudah dipisahkan. Pelaksanaan prose pemurnian

harus dilakukan tanpa mengabaikan waktu, suhu, pH.

Pada prose pemurnian diperlukan 4 bahan penolong yaitu, susu kapur, gas

sulfit, phospat dan talosep (A6XL). Dengan tahapan sebagai berikut :

1. Penyaringan I

Nira mentah dari tangki nira mentah dialirkan melalui pipa kesaringan

DSM. Kemudian dialirkan ke timbangan “Maxwell Boulogne” yang

menimbang nira mentah secara otomatis.

2. Pemanasan I (Juice Heater I)

Nira mentah ditimbang dialirkan kepemanasan I, dan dipanaskan sampai

ketemperatur 75C dengan mengalirkan steam. Pemanasan ini dilakukan

dengan waktu sesingkat mungkin untuk mencegah gula terpecah menjadi

unsur yang lebih sederhana.

3. Defekasi (defecation)

Tujuan prose defikasi adalah untuk membersihkan kompone-komponen

bukan gula dan meningkatkan harkat kemurnian (HK). Bahan yang


dipakai pada prose ini adalah susu kapur dengan pH 9.0 – 9.5. pemakaian

susu dalam prose defikasi ini belum dapat digantikan dengan bahan lain

tapi tidak bisa ditingggalkan.

4. Sulfitasi nira mentah

Nira yang telah terkapur masuk kedalam tangki sulfitasi.dalam proses ini

terjadi penurunan pH nira menjadi 7.0 – 7.2. Sulfitasi ini dilakukan pada

suhu 70 - 75C. penambahan SO tidak boleh berlebihan karena akan

menyebabkan penurunan pH menjadi terlalu rendahdan terbentuknya

senyawa Calsium Hidrosulfida (CaHSO) yang larut dalam nira.

5. Netralisasi (Neutralizing)

Nira nentah tersulfitasi mengalir ketangki netralisasi . kemudian

ditambahkan lagi susu kapur sehingga pH netral (berkisar antara 7.0 –

7.2).

6. Pemanasan II (Juice heater II)

Nira yang telah dinetralkan pHnya kemudian dialirkan ketangki

pemanasan II, disini nira dipanaskan dengan steam pada temperature yang

lebih panas daripada pemanasan I yaitu 105C. dimana temperature ini

adalah suhu yang mempunyai isoelektris yaitu yang dapat mengumpulkan

zat-zat tertentu, membunuh bakteri-bakteri dalam nira dan menurunkan

kepekatan (viscositas) sehingga kotoran lebih mudah mengendap.

7. Pengeluaran gas dan pengendapan


Sebelum dilakukannya pengendapan gas-gas yang terdapat dalam nira

harus dibebaskan kedalam tangki pengembangan (flash tank) agar tidak

mengganggu proses pengandapan.

Dari flash tank nira dialirkan ke tangki pengendapan (compatrement door

clarifier) yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran hasil pemurnian

dengan menambahkan flokulat (Tolasep (A6XL)), yang berfungsi

mempercepat pengendapan kotoran dalam nira.

Pada tangki ini terdapat proses pemisahan nira jernih atau nira encer dari

nira kotor. Nira jernih dialirkan secara over flow sedangkan nira kotor

keluar melalui bagian bawah di pompakan ke tangki nira kotor. pada nira

kotor terjadi perlakuan penyaringan, sedangkan nira jernih diteruskan ke

prose pengentalan.

8. Penyaringan II

Nira encer disaring dengan saringan DSM dan dialirkan kestasiun

penguapan (evaporator). Nira jernih secara over flow keluar dari door

clarifier, sedangkan nira kotor dipompakan keluar dan ditampung kedalam

sebuah bak dan kemudian diteruskan ke mud feed mixer. Pada mud feed

mixer ini nira kotor dicampurkan dengan ampas halus dari gilingan V.

ampas tebu berguna sebagai media filtrasi agar nira kotor tersaring.

Setelah tercampurnya ampas tebu dengan nira kotor kemudian diteruskan

ke vacuum filter(saringan hampa). Di vacuum filter inilah nira kotor akan

ter saring untuk memperoleh filtrate sebanyak-banyaknya. Vacuum filter

ini prisip perbedaaan tekanan pada dua tempat dipisahkan olh media


penyaringan. Dengan dua bua drum yang berputar dan permukaan yang

berlubang dengan kecepatan berputar 0.15 – 0.35 rpm nira ditarik melalui

media penyaringan dengan tekanan hampa antara 35 – 45 cm Hg, yang

akan meninggalkan kotoran berwarna coklat (blotong) yang melekat pada

permukaan drum. Untuk pencucian ,blotong disiprot dengan air, lalu engan

scraper dilepas dari permukaan saringan, melalui conveyer dibawah kabin

blotong dan dimasukkan kedalam truk untuk ditimbang dan dibuang

keluar pabrik. Blotong ini dapat dimanfaatkan sebagai pupuk. Filtrat hasil

saringan tadi kemuian dipompakan ketangki nira tertimbang untuk proses

ulang.

d. Stasiun Penguapan (Evapurator Station)

Tujuan dari penguapan ini adalah untuk mengurangi kadar air yang

terdapapt pada nira encer agar diperoleh nira yang lebih kental, dengan kentalan

62 - 65brix. Penguapan ini dilakukan pada temperatur 65 - 115C dengan empat

tahap yang disebut “Quadruple Effect Evaporator”, dengan menggunakan cara

forward feed. Steam masuk evaporator dengan tekanan 0.8 cmHg dan suhu

120C.

Evaporator yang ada dalam system ini berjumlah lima buah tetapi yang

dipakai hanya empat buah, yang satu lagi dipakai apabila terjadi kerusakan pada

salah satu evaporator atau apabila salah satu evaporator dibersihkan. Titik didih

larutan diturunkan dengan menurunkan tekanana dalam badan evaporator, dimana


tekanan pada badan IV 65 cmHg vacuum, pada badan III 45 cmHg vacuum,

pada badan II 15 cmHg vacuum, pada badan I 0.8 cmHg vacuum.

Perbedaan tekanan pada masing-masing evaporator akan mengakibatkan

nira mengalir sacara otomatis dari badan I ke badan berikutnya. Nira yang masuk

pada tiap-tiap badan evaporator akan bersirkulasi hingga mencapai kepekatan

tertentu. Kemudian secara otomatis katub (valve) akan terbuka dan nira mengalir

kebadan berikutnya. Demikian seterusnya sampai pada badan evaporator terakhir

dengan kepekatan 65brix.

Nira kental yang telah melewati proses pengapan (evapurating) iki

kemudian dialirkan ke stasiun toladura. Sedangkan kondensasi yang berasal dari

badan evaporator I dan II ditampung untuk digunakan sebagai air pengisi ketel

kondensat dan yang berasal dari badan II dan IV di tarik dengan pompan

kondensat ke tangki kondensat.

e. Stasiun Talodura

Nira kental dari stasiun penguapan (evapurator) masuk kestasiun toladura

dengan tujuan untuk meningkatkan kemurnian nira kental dengan mengapungkan

kotoran-kotoran koloidal (halus) untuk dipisahkan. Dengan memanaskan nira

kental pada suhu 80C kemudian direaksikan dengan talofloc, talofloate, asam

phospat (HPO) dan susu kapur (Ca(OH)). Dengan reaksi ini diperolehlah

apungan darikotoran yang bersifat koloidal tadi. Kotoran ini kemudian dipisahkan

dari nira kental dan dikembalikan ketangki nira mentah tertimbanguntuk diproses


ulang. Sedangkan nira kental yan sudah bersih dari kotoran (murni), dipompakan

ke stasiun masakan.

f. Stasiun Masakan

Pada stasiun masakan dilakukan proses kristalisasi dengan tujuan agar

kristal gula mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga

didapatkan hasil yang memiliki kemurnian tinggi, membentuk kristal gula yang

sesuai dengan standart kualitas yang ditentukan dan adalah perlu untuk mengubah

saccarosa dalam larutan menjadi kristal agar pengambilan gula sebanyak-

banyaknya dan sisa gula dalam larutan terakhir (tetes) sedikit mungkin.

Dalam proses kristalisasi di PGSS ada 3 tingkat proses masakan yaitu :

1) Masakan A, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) A

dan Stroop A, stroop A ini masih mengandung sukrosa. Pada masakan

A terdapat 2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan 68% dari

nira kental masuk

2) Masakan B yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) B

dan Stroop B, dengan menggunakan bahan dasar stroob A. Pada

masakan B terdapat 1 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan

62% dari nira kental masuk

3) Masakan D, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) D

dan Klare D, dengan menggunakan bahan dasar stroop A, stroop B dan

Klare D. Pada masakan A terdapat 2 buah pan masakan yang dapat

mengkristalkan 58% dari nira kental masuk


Langkah – langkah pengkristalan dapat diuraikan sebagai berikut :

Nira kental dimasak pada vaccum pan A akan menghasilkan masakan A

yang terdiri dari gula A dan stroop A, setelah dipisahkan pada putaran A,Stroop A

dimasak kembali pada vaccum pan B menghasilkan masakan B, dilanjutkan pada

putaran B dan menghasilkan gula B dan stroop B, stroop B dimasak kembali pada

vaccum pan D, ketika dilanjutkan keputaran D menghasilkan gula D1 dan tetes.

Gula D1 kemudian di putar kembali untuk meningkatkan kemurniannya sehingga

menghasilkan gula D2 dan klare D,(disebut klare kerena mengalami 2 kali

putaran. Gula D2 ini merupakan bibit untuk membesarkan kristalnya pada

masakan A dan masakan B, sedangkan Klare D dimasak ulang pada masakan D.

Gula A dan gula B dicampur dan dicuci dengan air untuk membersihkan

sisa-sisa larutan (stroop) yang ada pada kristal dengan cara diputar pada putaran

SHS, hasil putaran inilahyang disebut dengan gula SHS dan klare SHS. klare SHS

kemudian dimasak ulang bersama nira kental pada vaccum pan A. Sedangkan gula

SHS diproses lebih lanjut.

g. Stasiun Putaran

Tujuan pemutaran pada stasiun putaran ini adalah memisahkan kristal gula

dengan larutan (stroop) yang masih menempel pada kristal gula. Putaran bekerja

dengan gaya centripugal yang menyebabkan masakan terlempar jauh dari titik

(sumbu) putaran, dan menempel pada dinding putaran yang telah dilengkapi

dengan saringan yang menyebabakan kristal gula tertahan pada dinding putaran


dan larutan (stroop) nya keluar dari putaran dengan menembus lubang–lubang

saringan, sehingga terpisah larutan (stroop) tersebut dari kristal gulanya.

h. Stasiun Penyelesaian (dryer and cooler)

Pada stasiun penyelesaian ini dilakukan proses pengeringan gula yang

berasal dari stasiun putaran sehingga benar-benar kering. Pengeringan dilakukan

dengan penyemprotan uap panas dengan suhu 70C , kemudian didinginkan

kembali karena gula tidak tahan pada temperature yang tinggi. Tujuan

pengeringan adalah untuk menghindari kerusakan gula yang disebaabkan oleh

microorganisme, dan agar gula tahan lama selama proses penyimpanan sebelum

disalurkan kepada konsumen. Setelah kering gula dianggkut dengan elevator dan

disaring pada saringan vibrating screen. Gula dengan ukuran standart SHS

diangkut dengan sugar conveyor yang diatasnya dipasang magnetic saparator

untuk menarik logam (besi) yang terikat pada kristal gula.

i. Stasiun Pengemasan

Gula yang telah bersih dari besi yang terikut didalamnya masuk kedalam

sugar bin. Sugar bin menampung gula dan sugar weigher mengisi dan

menimbang gula dengan berat @50 Kg kedalam karung secara otomatis.

Kemudian karung gula dijahit dengan menggunakan conveyor untuk disimpan.

Apabila ada yang membeli maka gula akan dikeluarkan dari gudang.


TEBU

CANE HANDLING

STASIUN GILINGAN

STASIUN PEMURNIAN

STASIUN PENGUAPAN

STASIUN MASAKAN

STASIUN PUTARAN

PENGEMASAN DAN PENYIMPANAN

GULA KRISTAL PUTIH (GKP)

Air imbibisi 20-24% Ampas 30-40%

Tebu

Ca(OH)2 0.17%SO2 0.055%

Nira mentah

Air injeksi Air kondensat

Stroop

Leburan

Tetes

Masakan

Gula 6-7%

Blotong 4%

Nira encer

Nira kental

Air kondensat

Gambar 2.2 Bagan alir pengolahan tebu


2.6. Standart Mutu Bahan / Produk

Produk utama utama yang dihasilkan pabri ini adalah gula pasir yang

ergolong kepada gula GKP (gula kristal putih) dikemas dalam karung putih

dengan berat masing-masing adalah 50 Kg, dengan standart warna larutan

(ICUMSA) anatara 80-300 IU (max) dan kadar bahan tambahan makanan

(Belerang dioksida (SO2)) 30 mg (max). Produk sampingan dari pabrik adalah

tetes (Melase).

2.7. Bahan Yang Digunakan

2.7.1. Bahan Baku

Bahan baku utama dalam pembuatan gula adalah tebu yang tergolong

kepada genus saccharum, dan diantara genus saccharum itu pada abad XVII

species saccharum offcinarum telah dibudidayakan karena mengandung nira dan

kadar serat yang cukup sehingga dapat diolah menjadi gula. Tanaman tebu dapat

hidup didaerah tropis dan sub tropis bahkan sampai pada ketinggian 1400 m dari

per mukaan laut.

Pertumbuhan dan kualitas tanaman tebu amat dipengaruhi oleh :

a. Keadaan iklim

b. Keadaan tanah

c. Pengairan

d. Pembibitan

e. Penyakit tebu

f. Cara penanaman tebu

g. Pemakaian pupuk


Tanaman tebu ini dipanen setelah tanaman memiliki kadar gula yang

cukup tinggi (umur 11 – 13 bulan). Tebu yang telah dipanen dapat menunggu

untuk diperas selama maksimal 24 jam, apabila lebih dari 24 jam maka akan

terjadi perubahan rasa tebu menjadi asam dan kadar sukrosa yang ada dalam tebu

akan berkurang.

Komponen penyusutan tebu dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.2 Data penyusutan batang tebu.

No Komponen Persentase (%)

1 Gula Reduksi 0.5 – 1.5

2 Bahan organik 0.5 – 1.5

3 Sabut (selulosa, pentosa) 11 -19

4 Asam organic 0.5

5 Sukrosa 11- 19

6 Air 65 – 75

7 Bahan lain (lilin, zat warna) 8 - 9

Sumber : Data Laboratorium Pabrik Gula Sei Semayang

Kadar gula dalam tebu sangat dipengaruhi oleh varietas tebu, cara tanam,

struktur tanah dan iklim.


2.7.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan ialah bahan yang ditambahkan secara langsung ke dalam

proses produksi dan merupakan komposisi produk untuk memudahkan dan

menyempurnakan produk.

1. Susu kapur (Ca(OH)2)

Susu kapur dibuat dari pembakaran batu kapur sehingga berubah menjadi

kapur tohor, baru kemudian disiram dengan air panas, sehingga menghasilkan

susu kapur. Pemberian susu kapur bertujuan untuk pemurnian air nira.

Air panas ini berasal dari dari proses kondensasi uap evaporator, yaitu air

bersih dengan temperature 600C yang berfungsi sebagai:

- Pelarut kapur yang mempercepat terjadinya larutan (Ca(OH)2).

- Air imbibisi pada stasiun gilingan untuk meningkatkan nira yang

dihasilkan, dimana volume air yang dipakai adalah 20% dari kapasitas

produksi.

- Siraman pada saringan hampa udara.

2. Gas Sulfit (SO2)

Gas sulfit diperoleh dari pembakaran belerang di dalam tobong belerang,

dimana awalnya memasukkan belerang yang sengaja dinyalakan, kemudian

selanjutnya secara terus-menerus dialirkan udara kering.

Tujuan pemberian gas sulfit ini adalah:

- Menetralkan kelebihan air kapur pada nira yang terkapur, sehingga pH

mencapai 7,2 – 7,4 dan untuk membantu terbentuknya endapan Ca(SO3)2.


- Untuk memucatkan warna larutan nira kental yang akan berpengaruh pada

warna Kristal dari gula.

3. Flokulat

Penambahan flokulat adalah dengan membentuk flok dari partikel kotoran

terlarut yang terdapat pada nira sehingga lebih mudah disaring.

4. Phospat

Pemberian phospat bertujuan untuk meningkatkan kadar phospat yang

terdapat pada nira jika kadar phospat dalam nira mentah lebih kecil dari 300 ppm,

akan tetapi jika kadar phospat lebih dari 300 ppm maka tidak perlu lagi

ditambahkan phospat.

5. Bockom

Manfaat bockom antara lain adalah:

- Sebagai pengawet pada nira yang belum diolah.

- Untuk memisahkan butiran gula dengan yang lain.

- Untuk membuat Kristal gula lebih gampang dipisahkan.

6. Campuran NaCl, NaOH, Na2SO4

Campuran ini digunakan untuk membersihkan heating tube di stasiun

evaporator (penguapan).


2.7.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan secara tidak langsung

dalam produk, dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai

pelengkap produk. Adapun bahan penolong antara lain:

1. Karung plastik yang digunakan dalam proses pengarungan gula.

2. Benang jahit yang digunakan untuk menjahit karung plastic.

2.8. Mesin Dan Peralatan

Pada Pabrik Gula Sei Semayang di dalam melaksanakan kegiatan

produksinya menggunakan teknologi, yaitu selain menggunakan tenaga mesin

juga menggunakan tenaga manusia.

2.8.1. Mesin Produksi

Spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat

dilihat pada Lampiran 1.

2.8.2. Peralatan (Equipment)

Spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat

dilihat pada Lampiran 2.


2.8.3. Utilitas

Utilitas adalah unit pendukung yang amat penting dalam melakukan proses

produksi terutama pada perusahan manufaktur. Sesuai dengan istilahnya, fungsi

sarana pendukung ini adalah mendukung dan membantu kelancaran proses

produksi serta mempermudah jalannya kegiatan manufaktur. Utilitasi yang

digunakan pada pabrik gula Sei Semayang adalah:

a. Uap (Steam)

Uap adalah salah satu unit pendukung dibagian produksi. Uap yang

digunakan dihasilkan dari boiler dan seluruhnya digunakan dibagian produksi.

Di pabrik terdapat 2 unit boiler dengan kapasitas 16 ton/jam, tetapi hanya satu

unit yang beroperasi

Spesifikasi boiler tersebut ialah :

- Nama : Yoshimine Water Tube Boiler

- Type : H 1600 S

- Maks. Design Press : 24 kg/cm

- Steam temperatur : 325 C

- Heating Surface : 1600 m

- Actual Evaporator : 60.000 kg/hr

- Serial Number : 2314

- Year : 1981


b. Air (water)

Air memegang peranan penting dalam kelangsungan proses produksi.

Kegunaan air di perusahaan adalah :

1. Keperluan proses produksi

2. Keperluan laboratorium

3. Keperluan boiler

4. Keperluan karyawan

5. Keperluan injeksi kondensor

6. Sebagai zat pendingin dan pembersih

Air yang digunakan pabrik berasal dari sungai belawan, yang berjarak

sekitar 5 km dari pabrik.

c. Listrik

Pada pabrik gula Sei Semayang sumber listrik menggunakan pembangkit

tenaga diesel dengan kapasitas 400 kva. Mesin diesel ini digunakan untuk

melayani beban seperti perumahan staff dan karyawan.

Pemakaian energi listrik dibedakan atas 2 periode yaitu: DMG dan LMG

- Dalam masa gilingan (DMG)

Digunakan turbin dengan kecepatan 5500 rpm dengan pengggeraknya tenaga

uap dari boiler sebesar lebih kurang 30 ton/jam dengan tekanan lebih kurang

20 kg/cm.

- Luar Masa Gilingan (LMG)

Memakai diesel 2 unit @ 500 kva, menggunakan bahan baker solar

46,251/jam yang menghasilkan 1180 kva dengan rata-rata pemakaian 145


kwh. Beban maksimal alternatornya adalah 140 kw/14 A dengan voltage

6000 volt .

d. Work Shop

Work Shop adalah pelayanan teknis ,produksi dan pelayanan jasa. Pabrik

Gula Sei Semayang memiki bagian ini yang bertugas melayani perbaikan dan

perawatan peralatan. Operator biasanya mendatangi bagian pabrik yang rusak atau

diper baiki di work shop .

e. Laboratorium

Laboratorium memiliki peranan yang amat penting dalam hal pengawasan

dan penentuan mutu hasil produksi yang merupakan tujuan utama dari seluruh

produksi. Pengawasan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Analisa dan proses

- Tebu meliputi persentase dari pada sabut, brix, pol, kadar air, dan kotoran.

- Nira gilingan I sampai dengan IV, meliputi persentase brix, pol, hasil

kemurnian (HK)

- Ampas meliputi pol, zat kering, kadar air

- Nira mentah meliputi persentase brix, HK, gula reduksi, sacarosa, dan

kotoran

- Nira encer meliputi persentase pol, brix, HK, kadar kapur, kadar phospat

- Blotong meliputi persentase pol, zat kering, air, ampas

- Kapur meliputi persentase CaO aktif, derajat baume, kotoran

- Nira kental meliputi persentase brix, pol, HK, gula reduksi, sacarosa, pH


- Masakan gula D1, D2, A, B, SHS, meliputi persentase brix, pol, HK,

warna

- Tetes meliputi persentase brix, pol, HK, sacarosa, abu, gula reduksi

2. Analisa pada utilitas meliputi :

- Pengelolaan air (water treatment)

- Air boiler

- Air pengisi ketel

2.8.4. “Safety And Fire Protection”

Keselamatan kerja merupakan serana utama dalam pencegahan terjadinya

kecelakaan kerja. Kecelakan kerja ini dapat menghambat kelangsungan pekerjaan

yang merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan

peralatan kerja,terhentinya sesaat proses produksi dapat menyebabkan kerugian

dikarenakan biaya produksi yang amat tinggi. Jadi salah satu cara untuk

memperkecil biaya produksi ialah dengan memperhatikan aspek-aspek K3 dengan

baik dan dijalankan dengan benar.

Masalah K3 ini amat penting diperhatikan dari saat perancangan dan bukan

baru dipikirkan setelah pabrik dibangun, namun pada saat pabrik telah dibangun

,perencanan amat penting untuk mencapai standart K3. terdapat beberapa prinsip

dalam perencanaan keselamatan dan efisiensi produksi yaitu :

1. Ciptakan keadaan yang aman untuk berjalan dilantai, tangga – tempat dan

daerah kerja lainnya.


2. Usahakan pengolahan material dan bahan dengan kontak yang sedikit

mungkin.

3. Sediakan lantai yang cukup bagi mungkin dan peralatan.

4. Adakah keselamatan bagi pekerjaan-pekerjaan yang melakukan perawatan dan

perbaikan, seperti pembersihan kaca dan jendela pada gedung-gedung yang

bertingkat tinggi.

5. Upayakan pencapaian seaman mungkin ke setiap tempat yang menjadi tujuan

setiap tenaga kerja.

6. Fasilitas trasportasi yang harus disertai perlengkapan kselamatannya.

7. Tersedianya peralatan pemadam kebakaran yang memadai pada berbagai

tempat yang rawan kebakaran.

8. Pengisolasian tempat-tempat berbahaya.

Cara mencegah terjadinya kecelakaan dapat dilakukan dengan

menggnakan alat pelindung diri, penggunaannya harus merupakan solusi terakhir

untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

Adapun beberapa alat pelindung diri yang dapat digunakan yaitu :

1. Perlindungan terhadap pernapasan dapat berupa masker yang melindungi dari

bau tak sedap dari bahan kimia di laboratorium,debu yang berasal dari

belerang.

2. Topi/helm yang digunakan untuk melindungi bagian kepala dari benda yang

jatuh dari atas.

3. Sepatu karet untuk mencegah terpeleset karena lantai yang licin.


4. Sarung tangan khusus untuk melindungi dari benda panas, tajam, runcing,

bahan kimia, aliran listrik.

5. Kaca mata, biasanya digunakan pada bagian pengelasan untuk melindungi

mata dari api dan cahaya yang berlebihan.

6. Pelindung telinga untuk mengurangi paparan kebisingan dari suara mesin

pabrik.

Untuk instalasi listrik penempatannya dilakukan pada daerah-daerah yang

gampang dijangkau dan terlindungi. Kabel disusun dengan rapi agar idak terjadi

konslet dan kesemerautan sehingga apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan

dapat segera diatasi.

Pabrik Gula Sei Seamayang menerapkan system pengamanan kebakaran

dengan mengacu kepada :

1. Instruksi no.2/V/inst/PA/1972 tgl 25-2-5-1972 tentang penerbitan alat-alat

kebakaran :

- Tiap pintu 2 tabung busa

- Tiap gudang harus ada 3 buah CO2

- Tiap gudang harus memiliki alat bantu.

2. Instruksi no.6/VI/PA/1974 tanggal 1 juni 1974 tentang peningkatan upaya

kesiagaan dan kewaspadaan pencegahan kebakaran penerbitan penyelidikan

dan pemakaian alat-alat pemadam kebakaran di tentukan :

a. Penyediaan alat-alat persediaan kebakaran berdasarkan luas gedung masing-

masing standart :

- Tiap 80 m2 disediakan 1 alat pemadam kebakaran


- Tiap pintu gudang disediakan 1 grup alat bantu

b. Standart penyediaan alat pemadam api pada kantor-kantor jawatan

instansi/perusahaan disediakan yang sesuai diatas ditempat-tempat rawan,

vital.

2.8.5. “Waste Treatment”

Setiap perusahaan memiliki limbah hasil pengolahan dimana limbah ini

harus diperhatikan dalam hal pengendalian dan permasalahannya, limbah yang

dihasilkan dapat berupa limbah padat maupun limbah cair. Masing-masing limbah

harus dikelola dengan baik dan benar sebelum dibuang ke lingkungan agar tidak

menimbulkan permasalahan terhadap habitat tempat limbah dibuang.

Limbah pabrik berupa gas adalah asap buangan dari Boiler yang banyak

mengandung abu ketel yang terbawa angina sampai puluhan kilometer dan

membuat hitam apa pun yang terkena, sangat mengganggu kesehatan terutama

masyarakat yang berada di sekitar pabrik. Upaya yang dilakukan pabrik untuk

mengatasinya antara lain dengan pemasangan wet scrubber pada gas duck boiler

dan perbaikan air heater (misalnya diganti)

Limbah padat tidak ada hanya berupa sisa bahan baku atau ampas sisa

perasan tebu di alirkan ke boiler untuk menjadi bahan bakar dimana kelebihan

dari ampas ini akan disimpan di gudang untuk dialirkan lagi ke boiler apabila

diperlukan. Blotong di angkut keluar pabrik diletakkan pada tempat khusus,

namun blotong ini dapat di buat untuk pupuk.


Limbah cair yang ada berasal dari bahan kimia campuran pada saat proses

produksi dimana masalah yang ditimbulkan dari limbah tersebut terhadap pabrik

adalah Aerator pada kolom oksidasi rusak (roda gigi aus, rumah roda gigi retak).

Limbah tersebut akan dialir ke bagian pengolahan limbah, di bagian ini limbah

diolah kembali sebelum di buang ke lingkungan. Ada pun skema proses

pengolahanlimbah:

a. Kolam Pemisah

Fungsinya : Memisahkan minyak dari air limbah

b. Kolam Segitiga

Fungsinya : Untuk mengendapkan padatan-padatan yang terbawa air limbah

dan disaring

c. Kolam Ekualisasi (Equalizing pond)

Volume 1400 m3, kedalaman 2m, waktu pakai 24 jam, pada klam dipasang 2

buah aerator permukaan masing-masing 5 dan 6 kw, dan berfungsi untuk

menurunkan COD

d. Kolam Parit Oksidasi (oxsidation Ditch)

Volume 2000 m3, kedalaman 3,05 m. Pada kolamini terjadi proses actidated

stude (Lumpur aktif) serta nitrifikasi

e. Kalrifier

Dengan panjang 6,3 m,lebar 6,29 m, tinggi 3,05 m. Klifier ini menghasilkan

pengendapan hasil reaksi atom proses biokimia pada parit oksidasi hasil

pengendapan yang dipompakan ke bak pasir, sedangkan air bersih overflow

keluar ke sungai


f. Bak pasir (Sand bed drying)

terdiri dari tiga buah kolam yang masing-masing berukuran 30,5 x 0,5 m.

pengeluaran sludge dari parit oksidasi ke bak pasir dengan menggunakan

screw pomp dan setelah kering dari bak pasir digunakan sebagai pupuk

tanaman

Data hasil pengujian air limbah di Pabrik Gula Sei Smayang dapat dilihat pada

tabel 3.2. berikut :

Tabel 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang

NO Parameter Hasil Analisa Satuan Acuan Metode

1 PH 6,78 Potensiometri

2 BOD 71,2 Mg/L Jis k - 0102 - 21

3 COD 116 Mg/L Colorimetrik

Determination

4 TSS 51 Mg/L Gravimetri

5 Minyak dan Lemak 3,7 Mg/L Jis k - 0102 - 24,2 Sumber : Data Laboratorium Pabrik Gula Sei Semayang


2.9. Struktur Organisasi

Suatu perusahaan dalam mempertahankan kelangsungan hidup dan

menumbuhkan perusahaan, diperlukan suatu wadah organisasi. Organisasi dalam

perusahaan merupakan alat untuk melaksanakan rencana kerja guna mencapai

tujuan yang ditetapkan. Melalui suatu struktur organisasi yang baik maka

pelaksanaan pekerjaan akan lancar, efektif dan efisien. Bagi setiap perusahaan

struktur organisasi yang digunakan tidaklah sama satu dan yang lainnya, sebab

pada hakekatnya struktur organisasi perusahaan dirancang dengan kondisi,

kebutuhan, fungsi serta tujusn dari perusahaan tersebut.

Struktur organisasi pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah merupakan

struktur organisasi garis dan fungsional, dimana wewenang dari pucuk pimpinan

dilimpahkan pada suatu organisasi dibawahnya dalam suatu bidang kerja.

Adapun Struktur organisasi dalam Pabrik Gula Sei Semayang, dapat

dilihat pada gambar berikut :


2.10. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab pada Pabrik Gula Sei

Semayang dapat dilihat pada Lampiran 3.

2.11. Tenaga Kerja Dan Jam Kerja

2.11.1. Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan produksinya Pabrik Gula Sei Semayang

mempekerjakan 673 orang karyawan. Tenaga kerja terbagi atas 5 tingkatan, yaitu :

a. Pegawai Staff.

b. Pegawai Non Staff.

c. Karyawan Harian Tetap.

d. Karyawan Musiman.

e. Karyawan Lepas.

Tenaga kerja terbagi atas tenaga kerja pria dan tenaga kerja wanita,

dimana jumlah tenaga kerka pria lebih banyak dibandingkan tenaga kerja wanita.

Dalam hal ini bagian teknis dan pengolahan didominasi oleh tenaga kerja pria,

sedangkan pada bagian pengemasan/ pengepakan didominasi tenaga kerja wanita.

Jumlah tenaga kerja pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada tabel

berikut ini :


2.11.2. Jam Kerja

Pada awalnya Pabrik ini di desain dengan kapasitas 4000 ton/ hari pada

masa giling. Pabrik beroperasi 24 jam terdiri dari 3 shift kerja, masing-masing

shift adalah sebagai berikut :

a. Kantor

Untuk pekerja di bagian kantor, jam kerja dapat kita lihat pada tabel

berikut ini:

Tabel 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor

No Hari Pukul Keterangan

1 Senin – Kamis dan Sabtu

08.00-12.00 Bekerja

12.00-13.00 Istirahat

13.00-15.00 Bekerja

2 Jumat 08.00-12.00 Bekerja

b. Pabrik

Untuk pekerja yang bertugas di pabrik pada masa gilingan, jam kerjanya

dapat dilihat pada tabel berikut:


Tabel 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik

No Shift Pukul Keterangan

1 I

08.00-12.00 Bekerja


13.00-15.00 Bekerja

2 II

15.00-18.00 Bekerja


19.00-23.00 Bekerja

3 III

23.00-02.00 Bekerja


03.00-07.00 Bekerja

Diluar masa giling jam kerja pabrik sama dengan jam kantor.

c. Hansip/ Security

Khusus untuk karyawan hansip/ security dikelompokkan dalam tiga

kelompok, yang setiap kelompok beranggotakan 5 orang. Untuk setiap kelompok

dilakukan penggantian selama 12 jam.

2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas

Pembayaran upah kepada karyawan pada PAbrik Gula Sei Semayang

dilakukan sekali setiap bulan. Besarnya upah atau gaji yang dibayarkan

perusahaan sesuai dengan ketentuan yang dikeluarkan oleh Surat Keputusan


Menteri Pertanian. Bagi karyawan yang bekerja diluar jam kerja normal akan

diberikan upah lembur.

Selain gaji pokok dan upah lembur, karyawan juga mendapat tunjangan

kesejahteraan dan jaminan social.

a. Gaji dan Tunjangan Pegawai Bulanan

- Gaji

- Premi/ Lembur

- Sewa Rumah

- Biaya Pemondokan

- Tunjangan Air

- Tunjangan Listrik

- Tunjangan Bahan Bakar

- Tunjangan Cuti

- Tunjangan Beras (Catu Beras)

b. Biaya Sosial

- Biaya Pengobatan dan Perawatan

- Biaya Pengangkutan

- Biaya Hiburan Keselamatan

- Biaya Hari Raya dan Tahun Baru

- Biaya Iuran Pensiun

- Biaya Jasa Produksi

- Sewa Rumah

- Biaya Pendidikan


- Biaya Iuran untuk Rumah Sakit

- Biaya Hari-hari Sosial

- Biaya Pemakaman/Kematian

- Kemalangan

- Biaya Uang Pesangon

c. Perhitungan

- Iuran Askes

Keterangan : Jaminan Kecelakaan Kerja 0,54% dari gaji sebulan

Jaminan Hari Tua 5,7% dari gaji sebulan

Jaminan Kematian 0.3% dari gaji sebulan

Jaminan Kesehatan 6% dari gaji sebulan

- Iuran Hari Tua 3,7% oleh pengusaha

2% oleh tenaga kerja

d. Santunan kematian antar karyawan Rp. 150,00 dari gaj bulanan

e. Beras (sama untuk semua golongan)

- Untuk pekerja :15 Kg

- Istri : 9Kg

- 1 anak : 7.5 Kg

- 2 anak : 15 Kg

- 3 anak : 22.5 Kg

f. Tunjangan Air (50% dari Sewa rumah)

- Air : 10 %

- Listrik : 25 %


- BBM : 15 %

g. Tunjangan Khusus : Tunjangan Struktural 50 % dari gaji pokok dan

fungsional

Sesuai dengan kesepakatan antara manager PTPN II dengan serikat

pekerja PTPN II tingkat perusahaan upah karyawan, yang didasarkan kepada

UMP tahun 2005, dalam rangka meningkatkan kinerja dan penghasilan karyawan

sesuai dengan kemampuan perusahaan :

1. Struktur pengupahan mengacu kepada UU No. 13 tahun 2003 tentang UU

ketenagakerjaan RI, yaitu Upah terdiri dari 75% upah pokok dan 25%

tunjangan tetap.

2. Tunjangan tetap merupakan pengganti dari tunjangan air, listrik, bahan

bakar,tunjangan khusus dan tunjangan beras pekerja (15Kg).

3. Pedoman upah karyawan Golongan IA sampai IVD

4. Karyawan yang menempati rumah dinas yang selama ini mendapat tunjangan

listrik dan air dari perusahaan, tidak lagi mendapat tunjangan air dan listrik.

5. Karyawan yang tidak mendapatkan rumah dinas diberikan tunjangan sewa

rumah sebesar 25% gaji pokok.

6. Premi karyawan administrasi/ umum diberikan berdasarkan klasifikasi premi.

7. Karyawan golongan IA sampai IID, diberikan lembur maksimal 3 jam/hari

atau 14 jam/minggu.


0-analisa aliran

Documents

Transcript of 0-analisa aliran